4976 ApostilaMateriais

INSTITUO FEDERAL FLUMINENSE
DEPARTAMENTO DE CONSTRUÇÃO CIVIL
CURSO DE ARQUITETURA E URBANISMO
Materiais de Construção II
CLÁUDIO LUIZ DIAS LEAL
2011
Cláudio Luiz Dias Leal 1

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ÍNDICE
ÍNDICE................................................................................................................................................ 2
1 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO ......................................................................................................... 7
1.1 Definição ................................................................................................................................... 7
1.2 Classificação ............................................................................................................................. 7
1.3 Propriedades Gerais dos Corpos ............................................................................................. 7
1.4 Propriedades dos Corpos Sólidos ............................................................................................ 8
1.5 Esforços Mecânicos .................................................................................................................. 9
1.6 Normalização e Especificações .............................................................................................. 11
1.7 Tipos de Materiais ................................................................................................................... 12
1.8 Estrutura Molecular ................................................................................................................. 15
2 MADEIRA ...................................................................................................................................... 16
2.1 Constituição da Madeira ......................................................................................................... 16
2.1.1 Identificação Botânica .......................................................................................................... 17
2.2 Produção da Madeira .............................................................................................................. 18
2.3 Características Físicas ............................................................................................................ 19
2.3.1 Umidade ............................................................................................................................... 19
2.3.2 Retratilidade .......................................................................................................................... 19
2.3.3 Condutibilidade elétrica........................................................................................................ 19
2.3.4 Condutibilidade térmica ....................................................................................................... 19
2.3.5 Condutibilidade sonora ........................................................................................................ 19
2.3.6 Massa específica ................................................................................................................. 19
2.3.7 Resistência mecânica ........................................................................................................... 19
2.4 Conservação das Madeiras .................................................................................................... 20
3 METAIS ......................................................................................................................................... 22
3.1 Metais Não Ferrosos e Ligas Metálicas ................................................................................. 22
3.2 Aço e Metais Ferrosos ............................................................................................................ 24
3.2.1 Ferro Gusa............................................................................................................................ 24
3.2.2 Ferro Fundido ....................................................................................................................... 24
3.2.3 Aço ....................................................................................................................................... 24
3.3 Aço na Construção Civil .......................................................................................................... 26
3.3.1 Barras de Aço para Concreto ............................................................................................... 27
3.4 Conservação do Aço .............................................................................................................. 30
4 POLÍMEROS ................................................................................................................................... 31
4.1 Produção dos Plásticos .......................................................................................................... 33
5 VIDRO ........................................................................................................................................... 36
5.1 Produção do Vidro ................................................................................................................... 37
5.1Tipos de vidro ............................................................................................................................ 38
6 TINTAS .......................................................................................................................................... 42
6.1 Fabricação das Tintas .............................................................................................................. 42
6.2 Classificação das Tintas ......................................................................................................... 43
6.3 Aplicação em Rodovias ........................................................................................................... 43
7 CAL ............................................................................................................................................... 44
7.1 Produção .................................................................................................................................. 44
8 MATERIAIS BETUMINOSOS ............................................................................................................ 46
8.1 Uso de Materiais Betuminosos ............................................................................................... 48
8.1.1 Cimento Asfáltico Natural (CAN) ........................................................................................ 48
8.1.2 Cimento Asfáltico do Petróleo .............................................................................................. 48

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8.1.3 Asfaltos Oxidados ................................................................................................................. 49
8.1.4 Mantas Asfálticas ................................................................................................................. 50
8.1.5 Asfalto Diluído ...................................................................................................................... 50
8.1.6 Emulsão Asfáltica................................................................................................................. 51
8.1.7 Asfalto Modificado ................................................................................................................. 52
9 CONCRETO ................................................................................................................................... 53
9.1 Introdução ................................................................................................................................ 53
9.10 Mistura ..................................................................................................................................117
9.10.1 Mistura manual..................................................................................................................117
9.10.1 Mistura mecânica ..............................................................................................................118
9.11 Transporte ............................................................................................................................120
9.11.1 Transporte para a obra .....................................................................................................120
9.11.2 Transporte dentro da obra ................................................................................................121
9.12 Lançamento e espalhamento ..............................................................................................123
9.13 Adensamento .......................................................................................................................124
9.14 Cura ......................................................................................................................................126
9.2 Tipos de Concreto .................................................................................................................... 56
9.2.1 Concreto Convencional......................................................................................................... 56
9.2.10 Concreto Auto Adensável ou Fluido ................................................................................... 62
9.2.11 Concreto Leve ..................................................................................................................... 63
9.2.12 Concreto Pesado ................................................................................................................ 64
9.2.13 Concreto Submerso ............................................................................................................ 64
9.2.14 Concreto Celular ................................................................................................................. 65
9.2.15 Concreto Ciclópico .............................................................................................................. 65
9.2.16 Concreto de Alta Resistência Inicial ...................................................................................66
9.2.17 Concreto com Adição de Fibras .........................................................................................67
9.2.18 Concreto de Alto Desempenho .......................................................................................... 68
9.2.19 Microconcreto ...................................................................................................................... 69
9.2.2 Concreto Convencional Dosado no Canteiro ....................................................................... 56
9.2.20 Grout ................................................................................................................................... 70
9.2.21 Concreto Extrusado ............................................................................................................ 71
9.2.3 Concreto Convencional Dosado em Central ........................................................................ 57
9.2.4Concreto Pré-Moldado ........................................................................................................... 57
9.2.5 Concreto Protendido ............................................................................................................. 59
9.2.6 Concreto Armado .................................................................................................................. 60
9.2.7 Concreto Projetado ............................................................................................................... 60
9.2.8 Concreto Bombeável ............................................................................................................ 61
9.2.9 Concreto Rolado ................................................................................................................... 62
9.3 Agregados para Concreto ....................................................................................................... 72
9.3.1 Rochas Usadas como Materiais de Construção ................................................................. 72
9.3.2 Classificação dos Agregados .............................................................................................. 73
9.3.3 Produção dos Agregados .................................................................................................... 75
9.3.3.1 Britadores ........................................................................................................................... 76
9.3.3.2 Peneiramento ..................................................................................................................... 77
9.3.3.3Estocagem e Transporte..................................................................................................... 78
9.3.4 Propriedades dos Agregados .............................................................................................. 78
9.3.4.1Desgaste por Abrasão “Los Angeles”................................................................................. 78
9.3.4.2 Granulometria .................................................................................................................... 79
9.3.4.3 Índice de Forma ................................................................................................................ 79
9.3.4.4 Massa Específica ............................................................................................................... 80
9.3.4.5 Massa Unitária Compactada .............................................................................................82
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9.3.4.6 Absorção ............................................................................................................................ 82
9.3.4.7 Inchamento ........................................................................................................................ 83
9.4 Cimento .................................................................................................................................... 84
9.4.1 Fabricação............................................................................................................................. 84
9.4.1.1Preparo da Mistura Crua..................................................................................................... 86
9.4.1.2 Homogeneização ............................................................................................................... 86
9.4.1.3 Clinquerização ................................................................................................................... 87
9.4.1.4Esfriamento ......................................................................................................................... 88
9.4.1.5Adições Finais e Moagem .................................................................................................. 89
9.4.1.6Ensacamento ...................................................................................................................... 90
9.4.2 Denominações dos cimentos brasileiros .............................................................................. 90
9.4.3 Classes de resistência .......................................................................................................... 91
9.4.4 Hidratação do Cimento Portland........................................................................................... 91
9.4.4.1 Hidratação dos Aluminatos ................................................................................................ 91
9.4.4.2 Hidratação dos Silicatos .................................................................................................... 92
9.4.5 Pega do cimento Portland .................................................................................................... 94
9.4.6 Características do Cimento Portland ...................................................................................95
9.4.6.1 Massa Específica ............................................................................................................... 95
9.4.6.2 Finura ................................................................................................................................ 96
9.4.6.2.1 Superfície Específica ..................................................................................................... 96
9.4.6.2.2 Peneiramento ................................................................................................................. 98
9.4.6.3 Tempo de Pega................................................................................................................. 98
9.4.6.4 Resistência à Compressão ............................................................................................... 99
9.5 ÁGUA .......................................................................................................................................100
9.5.1 Importância: .........................................................................................................................100
9.5.2 Qualidade ............................................................................................................................100
9.6 Aditivos e Adições ..................................................................................................................100
9.6.1 Aditivos ................................................................................................................................100
9.6.1.1 Aditivos plastificantes.......................................................................................................101
9.6.1.2 Aditivos incorporadores de ar ..........................................................................................101
9.6.1.3 Aditivos produtores de cura .............................................................................................101
9.6.1.4 Aditivos produtores de gás ou espuma ...........................................................................101
9.6.2 Adições ................................................................................................................................101
9.6.2.1 Fíler ..................................................................................................................................101
9.6.2.2 Pozolanas.........................................................................................................................101
9.6.2.2.1 Cinza volante ................................................................................................................102
9.6.2.2.2 Sílica ativa .....................................................................................................................102
9.7 Propriedades do concreto fresco ...........................................................................................103
9.7.1 Trabalhabilibade..................................................................................................................103
9.7.1.1 Fatores que Influem na Trabalhabilidade .......................................................................103
9.7.1.2 Medida da trabalhabilidade..............................................................................................104
9.7.1.2.1 Abatimento do Tronco de Cone....................................................................................105
9.7.2 Exsudação...........................................................................................................................106
9.7.3 Segregação .........................................................................................................................106
9.7.4 Elevação Adiabática da Temperatura do Concreto ...........................................................107
9.8 Propriedades do Concreto Endurecido ...............................................................................107
9.8.1 Resistência à Compressão do Concreto ...........................................................................107
9.8.2 Resistência à Tração ..........................................................................................................108
9.8.2.1 Tração por Compressão Diametral .................................................................................108
9.8.2.2 Tração na Flexão ............................................................................................................109
9.8.3 Fatores que Influenciam na Resistência do Concreto .......................................................110
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9.9 Resistência de Dosagem ......................................................................................................111
9.9 Dosagem do Concreto ...........................................................................................................110
9.9.2 Método da ABCP ...............................................................................................................112
9.9.2.1 Determinação do fator água cimento ..............................................................................112
9.9.2.2 Determinação do consumo aproximado de água – Ca. ..................................................113
9.9.2.3 Determinação do Consumo de agregado Graúdo – Cb ..................................................113
9.9.2.4 Consumo de Agregado Miúdo - Cm .................................................................................114
9.9.2.5 Traço em massa ..............................................................................................................114
9.9.2.6 Mistura experimental e eventuais correções .................................................................115
9.9.2..7 Apresentação do Traço....................................................................................................115
9.9.3 Exercícios: ...........................................................................................................................116
10 CONTROLE DE QUALIDADE DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO ....................................................128
10.1 Amostragem do Concreto ...................................................................................................129
10.1 Amostragem em Betoneira Estacionária ............................................................................129
10.10 Critérios para Verificação da Qualidade do Concreto ......................................................143
10.10.1 Resistência de Dosagem ................................................................................................145
10.10.2 Controle Estatístico do Concreto por Amostragem Parcial ..........................................146
10.10.3 Aceitação ou Rejeição do Lote de Concreto .................................................................146
10.2 Amostragem em Caminhão Betoneira ...............................................................................130
10.3 Amostragem em Caminhão Basculante .............................................................................130
10.4 Amostragem na Tubulação de Bombeamento ...................................................................130
10.5 Consistência pelo Abatimento do Tronco de Cone ............................................................131
10.6 Moldagem e Cura de corpos de Prova de Concreto ..........................................................133
10.6.1 Moldagem de Corpos de Prova Cilíndricos de Concreto .................................................133
10.6.2 Moldagem de Corpos de Prova Prismáticos de Concreto ...............................................134
10.7 Resistência à Compressão do Concreto ...........................................................................137
10.8 Resistência à Tração por Compressão Diametral ............................................................140
10.9 Resistência à Tração na Flexão ..........................................................................................141
11 PATOLOGIAS E TERAPIAS DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO .........................................147
11.1 Deterioração .........................................................................................................................148
11.2. Fissuração ...........................................................................................................................149
11.2.1. Deficiência de projeto ......................................................................................................149
11.2.2 Contração plástica do concreto ........................................................................................149
11.2.3 Perda de aderência das barras da armadura ..................................................................149
11.2.4 Movimentação das fôrmas e escoramentos.....................................................................150
11.2.5 Retração do concreto........................................................................................................150
11.2.6 Deficiência de execução ...................................................................................................150
11.2.7 Reações expansivas .........................................................................................................150
11.2.8 Corrosão das armaduras ..................................................................................................151
11.2.9 Recalques diferenciais ......................................................................................................152
11.3 Desagregação do Concreto .................................................................................................153
11.3.1 Fissuração .........................................................................................................................153
11.3.2 Movimentação das formas ................................................................................................153
11.3.3 Corrosão do concreto .......................................................................................................153
11.3.4 Calcinação do concreto ....................................................................................................153
11.3.5 Ataques biológicos ............................................................................................................154
11.4 Carbonatação do concreto...................................................................................................154
11.5 Perda de aderência .............................................................................................................155
11.6 Desgaste do concreto ..........................................................................................................155
11.7 Eflorescência ........................................................................................................................156
12 AVALIAÇÃO DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO ...........................................................................157
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12.1 Estratégia de Inspeção ........................................................................................................158
12.1.1 Análise do Projeto, Especificações e Registro de Construção ........................................159
12.1.2 Observação das Condições, em Campo ..........................................................................159
12.1.3 Medição da Geometria, Deflexões, Trincas, Fissuras, Quebras e outros Prejuízos .......159
12.1.4 Ensaios Não Destrutivos...................................................................................................159
12.1.4.1 Carbonatação.................................................................................................................159
12.1.4.2 Homogeneidade .............................................................................................................160
12.1.4.3 Resistência .....................................................................................................................160
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................161

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1 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
1.1 Definição
Materiais de construção são todos os corpos, objetos ou substâncias que são usadas
em qualquer obra de engenharia. O estudo dos materiais de construção tem como
objetivo compreender a obtenção, aplicação, conservação, durabilidade e ensaios
desses materiais de modo a conhecê-los e melhor aplicá-los (SILVA, 1985).
1.2 Classificação
Quanto à obtenção: naturais, artificiais, combinados.
Quanto à utilização: de vedação, de proteção, estruturais.
Quanto à estrutura interna: cristalinos, amorfos.
Quanto à origem: Minerais (pétreos, metálicos), Orgânicos (lenhosos, têxteis,

betuminosos, mistos).
1.3 Propriedades Gerais dos Corpos
São apresentadas algumas propriedades fundamentais para o entendimento do

comportamento dos materiais. Algumas dessas propriedades tiveram o conceito
modificado pela Física moderna.
Extensão: é a propriedade que possuem os corpos de ocupar um lugar no espaço.
Impenetrabilidade: é a propriedade que indica não ser possível que dois corpos ocupem
o mesmo lugar no espaço.
Inércia: é a propriedade que impede os corpos de se modificarem, por si mesmos, seu

estado inicial de repouso ou movimento.
Atração: é a propriedade de a matéria atrair a matéria, de acordo com a lei de atração

das massas.
Divisibilidade: é a propriedade que os corpos têm de se dividirem em fragmentos cada

vez menores.

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1.4 Propriedades dos Corpos Sólidos
Os corpos sólidos são os de maior importância para essa disciplina. São apresentadas
a seguir algumas propriedades específicas dos corpos sólidos:
Dureza – é a resistência que os corpos opõem ao serem riscados.
Tenacidade – é a resistência que opõem ao choque ou percussão (ex: o vidro tem

grande dureza, mas pequena tenacidade).
Plasticidade – é a capacidade que têm os corpos de se tornarem delgados até

formarem lâminas, sem se romperem.
Durabilidade – é a capacidade que os corpos apresentam de permanecerem

inalterados com o tempo.
Desgaste – é a perda de qualidades ou de dimensões com o uso contínuo.
Elasticidade – é a tendência que os corpos apresentam de retornar à forma original

após a aplicação de um esforço.
Fadiga – perda das propriedades dos materiais, devido a esforços cíclicos.
Massa específica ( ) – é a relação entre a massa do material (M) e o seu volume (V).
M
γ=
V
Massa unitária (Mu) – é a relação entre a massa do material (M) e volume total do
material (Vt), considerando-se os vazios. Também é chamada de massa específica
aparente.
M
Mu =
Vt
Compacidade: é a relação entre o volume do material solto e o volume compactado,

expresso em porcentagem.
Porosidade ( ): é a relação entre o volume de vazios (VV) e o volume total do material

(Vt).

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vv
ρ=
Vt
Absorção (A): é a capacidade que o material possui de absorver água, determinado

como relação entre a quantidade de água absorvida, massa saturada (Msa) menos
massa seca (Ms), pela massa seca.
Msa − Ms
A= X100
Ms
Permeabilidade: é a propriedade que o material apresenta de permitir a passagem de
gases e líquidos, especialmente a água.
Resistência ao congelamento: é a capacidade dos materiais de não se deteriorarem

sob ciclos de congelamento e degelo.
Resistência ao fogo: é a capacidade que o solo apresenta de não ser destruído pelo
fogo. Através dessa propriedade os materiais são divididos em: materiais
incombustíveis, materiais fracamente combustíveis e materiais combustíveis.
Resistência ao calor: é a propriedade que o material possui de resistir a ação de altas

temperaturas sem se deformar. De acordo com a resistência ao calor, os materiais
podem ser:
a) Materiais refratários – suportam temperaturas maiores que 1580 °C;
b) Materiais dificilmente fundidos – suportam temperaturas de 1300 a 1580 °C;
c) Materiais facilmente fundidos – não suportam temperaturas superiores a 1300

°C.
Resistência a corrosão: é a propriedade que o material apresenta de resistir à ação de

ácidos, bases, gases ou sais.
1.5 Esforços Mecânicos
Os esforços mecânicos ou solicitações simples a que os corpos sólidos podem ser

submetidos são:

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Compressão Tração
Flexão Torção
Cizalhamento
Flambagem
No mecanismo de flexão aparecem esforços de compressão em uma face e de tração

na face que lhe é oposta. Isto caracteriza uma solicitação composta.
Tensão (σ): chama-se de tensão à relação entre o esforço (P) aplicado e a área (S) da
seção resistente:
P
σ=
S
Deformação (ε): efeito da tensão. É dada pela relação entre o comprimento deformado
(Lf) e o comprimento inicial (Li).
L f − Li
ε= X100
Li
A deformação pode ser: elástica ou plástica.
Deformação Elástica: é reversível, desaparecendo quando o esforço é removido. É

praticamente proporcional à tensão aplicada.
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Deformação Plástica: é irreversível e não proporcional, resultado de um deslocamento
permanente dos átomos que constituem o material, sendo provocada por tensões que
ultrapassem o limite de elasticidade.
Módulo de Elasticidade ou Módulo de Young: é a relação entre a tensão (σ) e a

deformação unitária resultante(ε).
σ
E=
ε
Ductilidade: deformação plástica total até o ponto de ruptura. Expressa o alongamento
ou estriccionamento. Os materiais podem ser dúcteis ou “frágeis” (sem zona plástica).
1.6 Normalização e Especificações
Normalização: Normalizar é estabelecer códigos técnicos a fim de permitir um melhor

entendimento da cadeia produtiva de um determinado setor entre produtores e clientes,
construtores e proprietários, vendedores e compradores, etc. A normalização tem como
objetivos: regulamentar a qualidade, a classificação, a produção e o emprego dos
materiais, além de permitir comparações entre produtos/materiais de diferentes
procedências.
São exemplos de entidades normalizadoras:
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas;
ASTM – American Society for Testing and Materials;
BS – British Standards;
ISO – International Standardization Organization.
Algumas entidades contribuem para o setor de Materiais de Construção com normas

específicas para ensaios:
ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland;
ABPC – Associação Brasileira de Produtores de Cal;
AASHTO – American Association of State Highway and Transportation Officials;
CEB – Comité Europén du Béton;

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DNIT – Departamento Nacional de Infra estrutura de Transportes;
INT - Instituto Nacional de Tecnologia;
IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo;
INMETRO – Instituto Nacional de Metrologia;
IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto.
Especificação: O projeto de engenharia é constituído de desenhos, plantas, cálculos e

uma parte escrita constituída de especificação técnica e memorial descritivo. As
especificações ou memoriais descritivos são subdivididos em duas partes:
especificações para materiais e especificações para serviços.
As especificações técnicas destinam-se ao construtor e descrevem detalhadamente as

propriedades dos materiais para que a obra seja executada de acordo com os cuidados
apontados no projeto. Já o memorial descritivo é uma indicação dos materiais usados
na obra e dos serviços que serão executados, destina-se a pessoas que não possuem
conhecimento técnico para que elas possam compreender o projeto.
1.7 Tipos de Materiais
Por conveniência da engenharia, os materiais são divididos em classes de acordo com

suas propriedades. As propriedades dos materiais são influenciadas por sua estrutura
interna, formada por átomos, moléculas ou cristais. Existem várias classificações de
materiais, entretanto a mais interessante sob o ponto de vista da engenharia é a que
classifica os materiais em: minerais (metálico e não metálico), orgânicos (madeiras e
polímeros), cerâmicos e compósitos. Alguns materiais têm propriedades comuns a duas
ou mais classes apresentadas.
Minerais metálicos: são materiais geralmente dúcteis e maleáveis, conduzem bem o

calor. A maioria dos metais se oxida, ou seja, quando expostos ao oxigênio reagem
produzindo um óxido. Normalmente são encontrados na natureza na forma de óxidos,
como a hematita (ferro) e a bauxita (alumínio). Entretanto, alguns metais podem ser
encontrados na natureza na forma pura, como ouro e a prata (Figura 1.1).

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Figura 1.1 – Metais.
O aço é um material metálico amplamente usado na construção civil, como reforço de

estruturas de concreto ou mesmo como estrutura metálica (Figura 1.2).
Figura 1.2 – Reforço metálico.
Minerais não metálicos: os minerais não metálicos são os mais abundantes na

natureza. Caracterizam-se pela fragilidade e baixa condutividade elétrica e de calor. A
rocha é um exemplo de mineral não metálico, formada pela associação de outros
minerais por diferentes processos geológicos (Figura 1.3).
Figura 1.3 – Minerais não metálicos.

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Materiais Orgânicos:
Madeiras são materiais orgânicos, usados

como material de construção desde os
primórdios da civilização. Dentre as
propriedades da madeira que a fazem ser tão
utilizada, destaca-se: resistência aos esforços
mecânicos, boas características de isolamento
térmico e acústico, além da excelente
Figura 1.4 – Chapa de maderit.
qualidade estética (Figura 1.4).
O plástico é um dos materiais mais empregados nas diversas áreas industriais. A

leveza, facilidade de modelagem, alta resistência mecânica e à maioria dos agentes
agressivos impulsionou o uso do plástico em setores como: indústria eletro-mecânica,
setor farmacêutico e hospitalar, indústria de embalagens, indústria têxtil e indústria da
construção civil (Figura 1.5). Hoje é difícil imaginar a vida na sociedade moderna sem o
plástico (LEAL, CASTRO E MANSUR, 2006).
Figura 1.5 – Tipos de plásticos.

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Os materiais asfálticos encontrados na natureza ou obtidos da destilação do petróleo
(Figura 1.6), também são materiais orgânicos amplamente usados na construção civil.
Figura 1.6 – Material asfáltico.
1.8 Estrutura Molecular
A estrutura molecular é caracterizada pela arranjo dos átomos (Figura 1.6):
Estrutura cristalina: Arranjo ordenado dos átomos, que se repete indefinidamente,

formando figuras geométricas. É responsável por características dos materiais como a
dureza.
Estrutura amorfa: Arranjo desordenado dos átomos, sem a repetição das estruturas
cristalinas.
Figura 1.6 – Estrutura molecular cristalina e amorfa.

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2 MADEIRA
A madeira é um dos materiais mais usados pelo homem desde os primórdios da

civilização. Pode ser empregada como material de construção desde as fundações até
os acabamentos, estradas de ferro, pontes, etc. Ainda pode ser utilizada como
combustível. Além disso, é usada como matéria prima para fabricação de papel,
Figura 2.1 – Aplicações da madeira.
resinas, álcool e plásticos.
Algumas características das madeiras justificam a sua vasta utilização em diversas

atividades pelo homem:
9 Alta resistência mecânica aos esforços de tração e compressão, em relação à

sua densidade;
9 Elevada resistência ao choque e a ação de cargas dinâmicas;
9 Fácil trabalhabilidade, podendo assumir formas diversas;
9 Bom isolante térmico e acústico;
9 É um recurso renovável, apresentando ainda um bom balanço energético.
2.1 Constituição da Madeira
A madeira se origina das árvores e é constituída por um conjunto de tecidos que forma
a massa de seus troncos. O tronco é a parte da árvore de onde se extrai a madeira.
Situado entre as raízes e os ramos, o tronco é composto de células alongadas, de
várias naturezas, de acordo com sua idade e suas funções, reunidas por uma matéria
intercelular. A figura 2.2 mostra o corte transversal de um tronco de árvore.

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Figura 2.2 – Corte transversal em tronco de
árvore . Fonte: ANDRADE E HORTA, 1996.
Na parte externa do tronco está a casca, que se subdivide em casca externa e casca
interna. A casca é uma camada protetora que protege e isola os tecidos da árvore
contra os agentes atmosféricos. Debaixo da casca, situa-se o liber, que é um tecido
cheio de canais que conduzem a seiva descendente. Debaixo do liber, encontra-se o
alburno (câmbio) que é uma camada viva de formação recente, constituída de células
em plena atividade de proliferação, igualmente cheia de canais, que conduzem a seiva
ascendente ou seiva bruta; sua espessura variável, segundo as espécies. Sob o
alburno, encontra-se o cerne, formado por madeira dura e consistente, impregnada de
tanino e lignina. O cerne é a parte mais desenvolvida da árvore e a mais importante sob
o ponto de vista de material de construção. É formado por uma série de anéis
concêntricos de coloração mais clara e mais escura alternadamente; são os anéis ou
camadas anuais, que possibilitam conhecer a idade da árvore, sobretudo nos países
temperados, onde são mais nítidos. Finalmente, no centro do tronco, encontra-se a
medula, constituída de material mole (ANDRADE E HORTA, 1996).
2.1.1 Identificação Botânica
De acordo com BAUER (1994), identificar botanicamente uma espécie consiste em

localizá-la no reino vegetal, identificando a sua família, gênero e espécie. Três
procedimentos levam a identificação: a identificação vulgar, identificação botânica e a
identificação botânico-tecnológica.

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A identificação vulgar é uma primeira aproximação, na qual são observadas
características notáveis como configuração do tronco e copa, aspectos das folhas,
frutos e flores, etc. Geralmente este tipo de identificação é feito por conhecedores de
prática adquirida ao longo do trabalho com madeira.
A identificação botânica é feita com comparações com um atlas de herbários, onde

estão registrados exemplares de folhas, flores e frutos, além de desenhos ou fotos.
Com essas informações, um botânico especializado é capaz de identificar o gênero e a
espécie do exemplar.
A identificação botânico-tecnológica baseia-se na no estudo da estrutura atômica do

lenho, é uma identificação exata.
2.2 Produção da Madeira
A produção da madeira como material de construção inicia-se no corte da árvore,

passando pela toragem, desdobro e beneficiamento.
O corte deve ocorrer em épocas oportunas, sendo no Brasil aconselhável o processo

deve ser efetuado nos meses de inverno, dessa forma evita-se a secagem rápida, que
pode provocar rachaduras e o ataque de insetos.
A toragem é o processo de retirada dos galhos e corte em tamanhos de 5 a 6 metros de

forma que facilite o transporte. Nesta etapa as toras são também descascadas.
O desdobro é a etapa final para transformação em material de construção. O tronco é

cortado de lado a lado, em peças regulares que facilitam o manuseio e transporte. Por
fim, as peças são beneficiadas de acordo com a sua aplicação final (Figura 2.3).
2.3 Características Físicas
Figura 2.3 – Beneficiamento da madeira.

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Os diversos tipos de madeira existentes permitem que o seu uso seja específico para
cada tipo de aplicação. A escolha só pode ser acertada se forem conhecidos as
propriedades físicas e mecânicas.
2.3.1 Umidade
A umidade afeta grandemente a resistência mecânica da madeira, portanto é

importante a sua determinação. As madeiras logo após o corte apresentam cerca de
80% de umidade. Com a secagem ao ar, ao abrigo das intempéries, atinge-se a
umidade de saturação ao ar aproximadamente 25 %. A secagem em estufa a 110 °C
proporciona a proporciona a perda de toda a umidade.
2.3.2 Retratilidade
É a propriedade de variação volumétrica da madeira quando ocorre a variação de

umidade entre o estado seco e a condição de saturada ao ar. Pode ser inchamento ou
contração, denominado trabalho da madeira.
2.3.3 Condutibilidade elétrica
Quando bem seca a madeira é excelente isolante elétrico, ao passo que úmida torna-se
condutora. A condutibilidade elétrica varia de acordo com as espécies.
2.3.4 Condutibilidade térmica
A madeira é um mau condutor térmico, independente da espécie.
2.3.5 Condutibilidade sonora
A madeira não é um bom isolante acústico.
2.3.6 Massa específica
A massa específica das madeiras varia de 0,30 a 1,30 kg/m3, dependendo da espécie
da madeira, da árvore de origem, da localização do corpo de prova retirado da madeira
em exame, etc. As madeiras comerciais brasileiras apresentam massa específica que
varia de 0,35 a 1,30 1,30 kg/m3.
2.3.7 Resistência mecânica

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Para ANDRADE E HORTA (1996) as propriedades mecânicas propriamente ditas,
dependem do teor de umidade da madeira e, principalmente, da massa específica. As
propriedades que interessam, sob o ponto de vista da construção civil são:
9 resistência à compressão paralela às fibras;
9 módulo de elasticidade à compressão;
9 resistência à flexão estática;
9 módulo de elasticidade à flexão;
9 resistência à flexão dinâmica ou ao choque;
9 resistência à tração normal às fibras;
9 resistência ao fendilhamento;
9 dureza;
9 resistência ao cisalhamento.
As melhores madeiras para construção são as que provêm de árvores de maior altura,
com troncos retos e regulares. Devem apresentar boa homogeneidade, boa resistência
mecânica e dureza, sem serem muito densas e difíceis de trabalhar.
Quando as aplicações são de natureza mecânica, como em certas máquinas, cabos de

ferramentas e aplicações semelhantes, as madeiras devem aliar à resistência à
compressão boa resistência ao choque, ou seja, tenacidade.
2.4 Conservação das Madeiras
A durabilidade das peças de madeira esta diretamente ligada à preservação de suas

características. Diversos fatores alteram estas condições, tais como intempérie, fungos
e insetos que atacam o tecido lenhoso. A resistência a estes agentes depende da
qualidade da madeira, localização dentro do lenho, presença de tanino, assim como de
fatores externos como umidade, temperatura, arejamento, etc. Estes fatores podem ser
combatidos através de determinados produtos conservantes que irão aumentar a vida
útil do material.

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Um dos meios utilizados para preservar as madeiras é por intermédio da secagem,
natural ou artificial. Além da secagem, há os tratamentos superficiais, aplicados por
pintura ou por imersão da madeira ou por impregnação ou ainda por outros métodos.
Quando se utiliza o processo de pintura, os preservativos são de preferência

previamente aquecidos, para penetrar mais profundamente na madeira.
Na imersão, mergulha-se a madeira no preservativo durante 15 a 20 minutos, com

melhores resultados que a simples pintura superficial, pois todas as possíveis trincas e
fendas ficam em total contato com o material protetor.
Os processos de impregnação que podem utilizar, numa mesma operação, vapor,

vácuo e pressão, são os mais eficientes de todos, pois as partes internas das madeiras
são também atingidas e ficam protegidas da ação dos agentes destruidores. Os
preservativos mais comumente empregados são: o creosoto, o sulfato de cobre, o
bicloreto de mercúrio, óleos crus (parafinados, asfálticos) etc.
Na impregnação de dormentes para ferrovias, a madeira é levada para o interior da

autoclave, através de vagonetas, onde ocorre o tratamento:
9 Vácuo inicial de 600 mm Hg, que extrai o ar existente nas células da madeira,
predispondo-a para uma melhor impregnação;
9 Pressão de 10 a 12 kg/cm2 para injeção do creosoto, resultando em impregnação

total do alburno (zona externa
permeável);
9 Vácuo final de 600 mm Hg, para

extração do excesso de preservante,
tornado a peça mais seca e
manuseável (Figura 2.4). Figura 2.4 – Tratamento da madeira.

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3 METAIS
Os metais não são encontrados puros na natureza, geralmente estão combinados com
outros elementos formando rochas denominadas minério.
O minério é retirado de depósitos encontrados no subsolo ou a céu aberto, em seguida

é transportado (Figura 3.1) para uma usina siderúrgica onde é processado para retirada
do metal.
Figura 3.1 – Mineração e transporte.
3.1 Metais Não Ferrosos e Ligas Metálicas
Cobre
O cobre é um metal vermelho-marrom, que apresenta ponto de fusão corresponde a

1.083ºC e densidade correspondente a 8,96 g/cm3 a 20ºC, sendo, após a prata, o
melhor condutor do calor e da eletricidade (Figura 3.2). Por este último característico,
uma de suas utilizações principais é na indústria elétrica. O cobre compõe uma série de
ligas.
Figura 3.2 – Tubos de cobre.

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Alumínio
Seu peso específico é de 2,7 g/cm3 a 20ºC, o ponto de fusão corresponde a 660ºC.
Apresenta boa condutibilidade térmica e relativamente alta condutibilidade elétrica (62%
da do cobre). É não-magnético e apresenta baixo coeficiente de emissão térmica.
Esses característicos, além da abundância do seu minério principal, vêm tornando o

alumínio o metal mais importante, após o ferro.
O baixo peso específico do alumínio torna-o de grande utilidade em equipamento de

transporte ferroviário, rodoviário, aéreo e naval, além de diversas aplicações na
indústria mecânica, construção civil e de embalagens (Figura 3.3).
Figura 3.3 – Aplicações do alumínio.
Latão
Os latões comuns são ligas de cobre-zinco, podendo conter zinco em teores que variam
de 5 a 50%. A presença do zinco, obviamente, altera as propriedades do cobre (Figura
3.4). À medida que o teor de zinco aumenta, ocorre também uma diminuição da
resistência à corrosão em certos meios agressivos.
Figura 3.4 – Aplicações do latão.

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3.2 Aço e Metais Ferrosos
3.2.1 Ferro Gusa
Na usina, o minério é derretido num forno denominado

alto forno (Figura 3.5). No alto forno, já bastante
aquecido, o minério é depositado em camadas
sucessivas, intercaladas com carvão coque
(combustível) e calcário (fundente).
Figura 3.5 – Alto forno.
O ferro ao derreter-se deposita-se no fundo do alto forno. A este ferro dá-se o nome de
ferro-gusa ou simplesmente gusa. As impurezas ou escórias por serem mais leves,
flutuam sobre o ferro gusa derretido.
3.2.2 Ferro Fundido
É uma liga de ferro-carbono que contem de 2 a 4,5% de carbono. O ferro fundido é

obtido diminuindo-se a porcentagem de carbono do ferro gusa. Portanto, é um ferro de
segunda fusão.
Principais características do ferro fundido:
9 Fácil de ser fundido e moldado em peças;
9 Fácil de ser trabalhado por ferramentas de corte;
9 Absorve muito bem as vibrações, condição que o torna ideal para uso nos corpos
de máquinas;
9 Quando quebrado sua face apresenta uma cor cinza escura, devido ao carbono
se encontrar combinado com o ferro, em forma de palhetas de grafite.
3.2.3 Aço
O aço é um dos mais importantes materiais metálicos usados na indústria. Obtém-se o

aço baixando-se a porcentagem de carbono do ferro gusa. A porcentagem de carbono
no aço varia entre 0,05% a 1,7%.
Principais características do aço:

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9 Pode ser trabalhado com ferramenta de corte;
9 Pode ser curvado;
9 Pode ser dobrado;
9 Pode ser forjado;
9 Pode ser soldado;
9 Pode ser laminado;
9 Pode ser estirado;
9 Possui grande resistência à tração;
Há duas classes gerais de aços: os aços ao carbono e os aços especiais ou aços-liga.
Aço ao carbono
São os que contem além do ferro, pequenas porcentagens de carbono, manganês,

silício, enxofre e fósforo. Os elementos mais importantes do aço ao carbono são o ferro
e o carbono. O manganês e silício melhoram a qualidade do aço, enquanto o enxofre e
o fósforo são elementos prejudiciais.
Tratamentos térmicos são utilizados para melhorar as propriedades dos aços. A

normalização ou recozimento são tratamentos destinados principalmente a reduzir
tensões internas provocadas por laminação, solda, etc. A têmpera ou revenido são
tratamentos destinados a modificar a estrutura cristalina, com alteração da resistência e
de outras propriedades.
NORMALIZAÇÃO: o aço é aquecido a uma temperatura da ordem de 800°C (variável com

a % de carbono), mantido nessa temperatura durante quinze minutos e depois deixado
esfriar livremente no ar.
RECOZIMENTO: o aço é aquecido a uma temperatura apropriada, dependendo do efeito

desejado, mantido nessa temperatura por algumas horas ou dias e depois deixado
esfriar lentamente, em geral no forno.
TÊMPERA: o aço é aquecido a cerca de 900°C e esfriado rapidamente em água ou óleo

para cerca de 200°C.

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REVENIDO: o aço é aquecido a uma temperatura de 300°C a 700°C, deixando-se esfriar
ao ar; é utilizada em alguns tipos de aços-carbono e correntemente nos aços de baixa
liga.
Aços especiais ou aços-ligas
Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência levaram à descoberta

de aços especiais, mediante a adição e a dosagem de certos elementos no aço ao
carbono.
Conseguiram-se assim aços-liga com características tais como resistência à tração e à

corrosão, elasticidade, dureza, etc., superiores a dos aços ao carbono comuns.
Conforme a finalidade desejada, adiciona-se ao aço-carbono um ou mais dos seguintes

elementos: níquel, cromo, manganês, tungstênio, cobalto, vanádio, silício, molibdênio e
alumínio.
3.3 Aço na Construção Civil
É o metal de maior aplicação na indústria da construção (Figura 3.6), tem grande

utilização como material estrutural, devido a seu elevado módulo de resistência (permite
vencer grandes vãos com peças relativamente delgadas e leves). Seu emprego pode
ser em estruturas ou
componentes, como
por exemplo: peças
estruturais em geral
(vigas, perfis,
colunas), trilhos,
esquadrias, coberturas
e fechamentos
laterais, painéis
(fachadas e
divisórias), grades e Figura 3.6 – Aço na construção civil.
peças de serralheria, reforço de outros materiais (concreto armado), hangares, galpões,

silos e armazéns.

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Vantagens da construção com aço
Maior confiabilidade; menor tempo de execução; maior limpeza da obra; maior

facilidade de transporte e manuseio; maior facilidade de ampliação; maior facilidade de
montagem; facilidade de desmontagem e reaproveitamento; menores dimensões da
peças; facilidade de vencer grandes vãos; precisão das dimensões dos componentes
estruturais; maior facilidade de reforço e redução de carga nas fundações.
3.3.1 Barras de Aço para Concreto
As barras de aço são adicionadas ao concreto para melhorar a resistência à tração,

pois o concreto não resiste bem à tração (Figura 3.7). No caso de pavimentação ou
pisos industriais as barras são usadas como elemento de transferência da carga de
uma placa para outra.
Figura 3.7 – Barras de aço para concreto.
As barras para concreto armado são especificadas pela norma NBR 7480:
a) Quanto à apresentação:
Barras: segmentos retos com comprimento entre

10 e 12 m (Figura 3.8).
Fios: elementos de diâmetro nominal inferior ou

igual a 12 mm, fornecidos em rolos de grande
comprimento.
b) De acordo com o processo de fabricação:
Cláudio Luiz Dias Leal Figura 3.7 – Barras de aço para concreto. 27
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Classe a: barras e fios laminados a quente, com escoamento definido, caracterizado
por patamar no diagrama tensão-deformação; são barras lisas.
Classe b: são as barras e fios encruados por deformação a frio, com tensão de
escoamento convencionada em uma deformação permanente de 0,2%; são as barras
torcidas ou com mossas.
c) de acordo com as características mecânicas, conforme a tabela a sguir:
Tensão de escoamento mínima

Categoria
(kgf/mm2)
CA-25 24
CA-32 32
CA-40 40
CA-50 50
CA-60 60
A NBR 7480 substitui o diâmetro em polegadas pelo diâmetro em milímetros:
9 Fios: 3,2 - 3,5 - 4 - 4,5 - 5 - 6 - 7 - 8 - 9 mm;
9 Barras: 5 - 6 - 8 - 10 - 12 - 16 - 20 - 22 - 25 - 32 - 40 mm.
Perfis laminados
Os perfis de aço formados a frio são obtidos por conformação a frio de chapa fina de
aço e têm hoje sua utilização em fase de rápido crescimento no Brasil. Tal difusão se
deve à grande diversidade de aplicações apresentadas pelo produto final, podendo-se
obter concepções estruturais extremamente leves e eficientes para uso nas edificações
residenciais e industriais (Figura 3.8).

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Figura 3.8 – Estrutura de aço.
A grande diversidade de aplicações é possível devido à variedade das formas de
seções transversais, algumas apresentadas na figura 3.9, que podem ser obtidas até
mesmo longe dos grandes fabricantes de aço e com equipamentos simples, quando
comparados às instalações necessárias à produção de perfis laminados ou soldados.
Esses perfis são muito utilizados em
estruturas de maior porte, pois têm boa
rigidez à torção (eliminando
travamentos), menor área exposta
(reduzindo a área de pintura e proteção
passiva contra incêndios quando
necessária) e menor possibilidade de
Figura 3.9 – Tipos de perfis de aço.
retenção de líquidos (que reduz a
probabilidade de ocorrência de corrosão).
Trilhos e defensas
Os trilhos são produtos laminados destinados a servir de apoio para as rodas metálicas
de pontes rolantes ou trens (Figura 3.10).
Figura 3.10 – Trilhos.
Defensa metálica é um sistema de proteção contínuo, destinado a atenuar o choque de

veículos desgovernados contra estrutura fixa ou evitar a saída da plataforma da
rodovia, em locais que apresentam riscos aos veículos e seus ocupantes (Figura 3.11).
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Figura 3.11 – Defensa de aço.
3.4 Conservação do Aço
O aço em contato com o meio ambiente tende a se oxidar pela presença de O2 e H2O,
começando pela superfície do metal até a sua total deterioração. Algumas soluções
reduzem ou mesmo eliminam a velocidade da corrosão, entre elas a aplicação de
zincagem e pintura.
A proteção contra corrosão através de pintura, figura 3.12, consiste em criar uma
barreira impermeável protetora na superfície exposta do aço através de aplicação de
esmaltes, vernizes, tintas e plásticos, como apresentado a seguir:
9 Limpeza da superfície: pode ser feita através de escovamento, aplicação de

solventes e jateamento;
9 Aplicação de primer: garante aderência a camada subseqüente;
9 Camada intermediária: fornece

espessura ao sistema;
9 Camada final: atua como

barreira protetora, além da
finalidade estética.
Figura 3.12 – Pintura de defensa de aço.

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4 POLÍMEROS
Segundo a ABIPLAST (2009), o termo plástico é originário do grego “plastikos”, que

significa capaz de ser moldado. Plásticos são materiais sintéticos ou derivados de
substância naturais, geralmente orgânicas, obtidas, atualmente, em sua maioria, a partir
dos derivados de petróleo. Os materiais plásticos estão sendo são utilizados em grande
escala em diversas áreas da indústria, observando-se uma crescente substituição de
artefatos produzidos com metais, vidro ou madeira, por produtos em plástico.
Esta expansão se deve, principalmente, pelas principais características do plástico:

baixo custo, peso reduzido, elevada resistência, variação de formas e cores, além de
apresentar, muitas vezes, um desempenho superior ao do material antes utilizado.
Tecnicamente os plásticos são substâncias formadas por grandes cadeias de

macromoléculas que contém em sua estrutura carbono e hidrogênio. Os plásticos
fazem parte da família dos polímeros, que se constituem de moléculas caracterizadas
pela repetição múltipla de uma ou mais espécies de átomos ou grupo de átomos,
formando macromoléculas, estruturadas a partir de unidades menores, os monômeros,
que se ligam através de reações químicas.
Os tipos de polímeros mais consumidos atualmente são os polietilenos, polipropilenos,

poliestirenos, poliésteres e poliuretanos, que, devido à sua grande produção e
utilização, são chamados de polímeros commodities. Outras classes de polímeros,
como os poliacrilatos, policabornatos e fluorpolímeros, têm tido uso crescente. Vários
outros polímeros são produzidos em menor escala, por terem uma aplicação muito
específica ou devido ao seu custo ainda ser alto e, por isso, são chamados de plásticos
de engenharia ou especialidades. Alguns tipos de polímeros são usados como
modificadores de asfalto, resultando o chamado asfalto modificado por polímeros, com
propriedades reológicas superiores aos asfaltos convencionais.
A palavra polímero é a combinação de uma palavra de origem grega, "mero", que

significa parte e "poli" que significa muitos, vários. Os plásticos são formados a partir da
união de vários monômeros em longas cadeias que resultam num material com um
conjunto de propriedades, os polímeros (CANDIAN, 2007).

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Os monômeros são unidos numa cadeia polimérica por grandes forças de atração entre
as moléculas, ao contrário das forças que unem as cadeias moleculares, que são mais
fracas. Exemplos de monômeros são o estireno, o cloreto de vinila e o propileno. A
figura 4.1 mostra, de maneira ilustrativa, três tipos de monômeros quaisquer.
Figura 4.1 – Monômeros (PARENTE, 2006).
Os polímeros são classificados de acordo com a sua origem, o grau de cristalinidade, a

estrutura química, as características tecnológicas, o comportamento mecânico, o tipo
de aplicação, etc. Os polímeros podem ser construídos das mais diversas maneiras,
como pode ser exemplificado a seguir:
Homopolímeros
Os homopolímeros, como a própria origem do nome diz, são os polímeros construídos

a partir da união de polímeros
iguais. Como exemplos, têm-se o
polietileno (PE), o poliestireno
(PS), o polipropileno (PP) e o
cloreto de polivinila (PVC). A figura
4.2 ilustra, de maneira Figura 4.2. – Cloreto de Polivinila. Fonte: PARENTE (2006).
esquemática, o cloreto de
polivinila.
Copolímeros
Os copolímeros, por sua vez, são assim

chamados por serem constituídos de dois
diferentes monômeros, como por exemplo o
etileno-acrílico. Um tipo alternativo de
representação dos copolímeros, com a
nomenclatura adotada, é: A-A-A-B-B-A-A-A-B-
B-A-A-A-B-B (PARENTE, 2006). O esquema Figura 4.3 – Copolímero. Fonte: PARENTE (2006).
apresentado na figura 4.3 ilustra este exemplo.

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Terpolímeros
Os terpolímeros são aqueles que

possuem três tipos de monômeros. De
uma maneira representativa: A-A-A-B-
C-C-A-A-A-B-C-C-A-A-A. A figura 4.4
mostra um esquema de um
terpolímero. Figura 4.4 – Terpolímero. Fonte: PARENTE (2006).
4.1 Produção dos Plásticos
A fabricação dos plásticos pode ser resumida nas seguintes etapas: preparação das
matérias-primas; reações de polimerização;
processamento dos polímeros; fabricação de
produtos (Figura 4.5).
Figura 4.5 – Produtos em plástico.
O processo se inicia com as diversas matérias-primas que formam os monômeros.

Etileno e propileno, por exemplo, vêm do petróleo bruto, que contém os
hidrocarbonetos que formam os monômeros. As matérias-primas de hidrocarboneto são
obtidas com o processo de "craqueamento" utilizado no refinamento de petróleo e de
gás natural. Assim que vários hidrocarbonetos são obtidos pelo craqueamento, são
processados quimicamente para formar os monômeros de hidrocarboneto e outros
monômeros de carbono (tais como estireno, cloreto de vinil, acrilonitrila) utilizados nos
plásticos.
Em seguida, os monômeros realizam reações de polimerização em grandes usinas de

polimerização. As reações produzem resinas de polímero, que são coletadas para um
novo processo. O processo pode incluir a adição de plastificantes, tintas e substâncias
químicas resistentes ao fogo. As resinas de polímero finais estão geralmente em forma
de grânulos ou bolhas.
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Por fim, as resinas de polímero são processadas em produtos plásticos finais.
Geralmente, são aquecidos, moldados e deixados esfriando. Há diversos processos
envolvidos nesta etapa, dependendo do tipo de produto.
Extrusão: os grânulos são aquecidos e misturados mecanicamente em uma longa

câmara, forçados através de uma pequena abertura e resfriados com ar ou água. Este
método é utilizado para fazer filmes plásticos (Figura 4.6) e na sinalização horizontal de
ruas e rodovias (Figura 4.7).
Figura 4.6 – Filme plástico. Figura 4.7 – Aplicação de
Moldagem por injeção: os grânulos de resina são aquecidos e misturados

mecanicamente em uma longa câmara, forçados sob bastante pressão para dentro de
um molde. Este processo é utilizado para produção de artefatos de formas diversas
(Figura 4.8).
Figura 4.8 – Embalagens e sinalizadores em plástico.
Moldagem por sopro: esta técnica é utilizada juntamente à moldagem por extrusão ou
injeção. Os grânulos de resina são aquecidos e comprimidos em um tubo líquido,
parecido com creme dental. A resina entra no molde frio e o ar comprimido é soprado
para dentro do tubo da resina. O ar expande a resina contra as paredes do molde. Este
método é utilizado para fazer garrafas plásticas (Figura 4.9).

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Figura 4.9 – Embalagens em plástico.
Moldagem por rotação: os grânulos de resina são aquecidos e resfriados em um

molde que pode ser girado em três dimensões
(Figura 4.10). A rotação distribui o plástico
igualmente ao longo das paredes do molde. Esta
técnica é utilizada para fazer objetos plásticos
grandes e ocos (brinquedos, móveis, equipamentos
esportivos, fossas, latas de lixo e caiaques).
Figura 4.10 – Equipamentos em plástico.
Estruturas Poliméricas Laminadas
Uma vasta gama de estruturas é preparada a partir de resinas poliméricas combinadas

com fibras. Essas estruturas consistem de camadas de material fibroso impregnado,
usualmente, com uma resina termofixa para a confecção de chapas, barras, tubos, etc
(Figura 4.11).
Figura 4.11 – Taxas refletivas, tubos e conexões.

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5 VIDRO
Não se sabe exatamente a data ou o lugar onde o vidro foi descoberto. Alguns
historiadores julgam que o primeiro vidro produzido pelo homem veio da Síria,
aproximadamente 3000 anos antes de Cristo. Outros apontam o Egito, cerca de 2500
a.C. Sabe-se, com certeza, que em 1400 a.C. os egípcios produziam vasos, enfeites e
outros objetos similares. Posteriormente, os romanos, com o auxílio de artesãos
egípcios e sírios, produziram vasos, garrafas, jarras e outros objetos de adorno.
Também empregavam-no como janelas, como se vê nas ruínas de Pompéia. Evidência
de envidraçamento de casas também foi encontrada nas ruínas romanas da Inglaterra.
As primeiras janelas foram produzidas aproximadamente no primeiro ou segundo
século da era cristã.
No século XX, as pesquisas das propriedades físicas e químicas possibilitaram novos

tipos de vidros e novas indústrias: vidros temperados, vidros laminados, fibras de vidro,
fibras óticas e vidro cerâmico. O que dá ao vidro qualidades singulares é a sua
estrutura atômica. Nem um líquido, nem verdadeiramente um sólido cristalino, ele é um
meio termo entre os dois: um líquido super-resfriado. À primeira vista, parece um sólido,
mas, se inspecionada sua estrutura interna com raios X, não achamos o ordenamento
regular dos átomos encontrados em outros sólidos.
O vidro poderia ser feito apenas com sílica, carbonato de sódio e calor, de acordo com
a equação:
calor
Na2CO3 + SiO2 → Na2SiO3 + CO2
A composição química do vidro pouco mudou 5000 anos. O vidro mais usado no
mundo, o cálcio-sódico, conta
com 70% de SiO2 , 15% de óxido
de sódio e 10% de óxido de
cálcio, com 5% de outros óxidos
(Figura 5.1).
Cláudio Luiz Dias Leal Figura 5.1 – Composição do vidro. Fonte: ABIVIDRO, 2008 36
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Na realidade, o sódio e o cálcio são adicionados como carbonatos e perdem dióxido de
carbono, formando óxido de sódio e de cálcio.
O uso do vidro na construção praticamente explodiu no século XX, e hoje são comuns
grandes áreas envidraçadas que, em alguns casos, abrangem toda a fachada do
prédio. A causa principal do aumento do emprego do vidro na construção foi a redução
do seu custo. As principais qualidades e características dos vidros são: reciclabilidade;
transparência; dureza; impermeabilidade; ótimo isolador elétrico; baixa condutividade
térmica; durabilidade; matéria-prima abundante na natureza.
5.1 Produção do Vidro
Toda produção de vidro resume-se essencialmente a reunir materiais básicos baratos

com pequenas quantidades de aditivos, convertendo-os a um produto extremamente
refinado. A maior parte do custo desse produto final está na instalação necessária.
O processo de fabricação de vidros pode ser resumido nas seguintes operações

básicas: fusão; modelagem; resfriamento (têmpera).
A fusão consiste em aquecer os constituintes até uma temperatura de 1.600 a 1.800°C,

na qual eles se tornam fluidos e podem ser moldados.
A moldagem é um processo durante o qual o vidro gradualmente esfria e endurece

beneficiando-se da característica do material para endurecer, indo do estado líquido a
uma consistência semelhante à do melado enquanto sua temperatura cai de 1.600°C a
800°C.
No resfriamento ou têmpera resfria-se por igual o vidro sob condições muito

controladas, de 600°C a 100°C. O termo têmpera propriamente dito refere-se a um
processo de aquecimento e resfriamento graduais. Na indústria do vidro, o termo é
usualmente aplicado ao processo final de resfriamento controlado
Processo de Flutuação
O processo de flutuação, inventado e desenvolvido pela Pilkington, representa uma das

importantes contribuições para a indústria do vidro. Na fabricação, apropria-se de uma
das principais características do processo de prensagem com cilindros (a colocação do

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material horizontalmente) e integra-o ao princípio do fluxo contínuo em um passo
radical.
O processo de flutuação opera sobre o princípio de que o vidro flutua no estanho.vidro

fundido derramado sobre estanho deverá, portanto, tendo peso específico mais baixo,
flutuar nele, afundando-o cerca de 6 mm. Todas as fábricas que usam a flutuação são
desenhadas sob os mesmos princípios básicos compreendendo duas partes principais:
a instalação dos lotes de material e a linha de produção por flutuação.
Na instalação para os lotes de material as matérias-primas são estocadas e misturadas

aos vários componentes necessários para os vidros de diferentes composições,
produzidos na linha de flutuação. Os materiais para a produção do vidro pelo processo
de flutuação são a areia, cinza de soda (Na2, CO3, para conversão a NA2O), cal
(CaCO3, para conversão a CAO), dolomita (CaCO3/MgCO3, para conversão MgO),
sulfato de sódio cru e vidro reciclado. Após a mistura, os lotes misturados são
transportados em esteiras rolantes até a extremidade do tanque.
A espessura natural do vidro no estanho (dada a tensão superficial) está entre 6 mm e

7 mm. A figura 5.2 mostra um esquema da produção do vidro pelo processo de
flutuação.
Figura 5.2 – Processo de flutuação do vidro.
5.1Tipos de vidro
Vidro comum
O vidro comum é composto por sílica (areia), potássio, alumina, sódio (barrilha),
magnésio e cálcio. Essas matérias-primas são misturadas com precisão e fundidas em
forno. O vidro, fundido a aproximadamente 1.000 ºC, é continuamente derramado num
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tanque de estanho liquefeito, quimicamente controlado. Ele flutua no estanho,
espalhando-se uniformemente. A espessura é controlada pela velocidade da chapa de
vidro que se solidifica à medida que continua avançando. Após o recozimento
(resfriamento controlado), o processo termina com o vidro
apresentando superfícies polidas e paralelas.
O vidro plano pode ser incolor, verde, fumê e bronze. Para

obter vidros comuns coloridos, é preciso juntar corante no
processo de fabricação. No Brasil, são produzidos em
diversos tamanhos e com espessuras que variam de 2 a 19
mm (Figura 5.2).
Figura 5.2 – Vidro plano.
Geralmente, não recebe nenhum tipo de tratamento e pode ser utilizado nas mais
diversas aplicações – construção civil, indústria de móveis e decoração. Ele é a
matéria-prima para o processamento de todos os demais vidros planos: temperados,
laminados, insulados, serigrafados, curvos, duplo envidraçamento, espelhos, entre
outros.
Espelho
O vidro comum recebe sobre uma das superfícies camadas metálicas, como a prata, o
alumínio ou o cromo. Em seguida, o produto recebe camadas de tinta que têm como
função protegê-lo
(Figura 5.3). É a prata
que promove o reflexo
das imagens, visível por
meio do vidro
transparente e
protegida pela tinta.
Quando olhamos para o Figura 5.3 – Espelho.
vidro, a camada de prata metálica reflete a nossa imagem.

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Vidros para embalagem
Potes para alimentos, frascos e garrafas para bebidas, produtos farmacêuticos, higiene
pessoal e mais incontáveis outras aplicações: a utilização do
vidro para embalagens é uma das mais antigas e freqüentes
aplicações para o vidro. Por ordem de consumo, a maior
utilização é a do setor de bebidas, principalmente com
cervejas, seguida pela indústria de alimentos e, logo após,
produtos não alimentícios, sobretudo farmacêuticos e
cosméticos (Figura 5.4)
Vidro refletivo
Figura 5.4 – Vidro para
Desenvolvido com tecnologia que garante o controle eficiente embalagem.
da intensidade de luz e do calor transmitidos para os ambientes internos, os vidros

refletivos, chamados popularmente de espelhados, são grandes aliados do conforto
ambiental e da eficiência energética nas edificações.
A transformação do vidro comum em refletivo consiste na aplicação de uma camada

metalizada numa de suas faces, feita pelos processos pirolítico (on-line) ou de câmara
a vácuo (off-line). Pelo sistema on-line, a camada metalizada é pulverizada com óxidos
metálicos durante a fabricação do float. No processo off-line, a chapa de vidro passa
por uma câmara mantida a vácuo, na qual recebe a deposição de átomos de metal
sobre uma de suas faces.
O vidro refletivo pode ser usado na sinalização viária, sob a forma de microesfera,
misturada à tinta de demarcação de faixas. O facho luminoso proveniente dos faróis do
veículo penetra nas microesferas de vidro e devido ao seu efeito retrorefletivo, os raios
luminosos retornam,
permitindo ao motorista uma perfeita visualização das faixas, aumentando

substancialmente
a segurança do
condutor (Figura
Figura 5.3 – Microesferas de vidro.
5.3).

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As microesferas são aplicadas à tinta de demarcação viária, nas seguintes taxas,
dependendo do processo usado:
Premix – 200 a 250 g/dm3;
Drop-on – Mínimo 160 g/m2.

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6 TINTAS
Quando falamos em tintas, compreende-se qualquer material de revestimento, de

consistência líquida ou pastosa, capaz de cobrir, proteger e colorir uma superfície.
(PETRUCCI, 1993). Segundo o seu uso podem ser brilhantes ou não, transparentes ou
opacas, coloridas ou incolores, bem como apresentar resistência a determinados tipos
de agentes agressivos.
A tinta é uma mistura estável de uma parte sólida, que forma a película aderente à
superfície a ser pintada, em um componente
volátil, em geral água ou solvente. A parte
sólida é composta de pigmentos (Figura 6.1),
cargas, outros aditivos e um ou mais veículos
sólidos. Esses veículos sólidos são as
resinas, divididas em alquídicas, epóxi,
acrílicas, poliuretanos, poliésteres, entre
outras.
Figura 6.1 – Pigmentos. Fonte: SINASC, 2008.
As tintas têm como principais funções: a estética e a proteção do substrato, seja este
uma casa, um carro ou qualquer outro.
De acordo com os materiais empregados na confecção da tinta, são enfatizadas uma

ou mais características como:
Facilidade de aplicação;
Secagem rápida;
Boa aderência;
Resistência e durabilidade.
6.1 Fabricação das Tintas
A produção das tintas pode ser resumida nas seguintes fases: dosagem das matérias
primas, dispersão dos pigmentos, diluição, refinamento da cor, ajuste da viscosidade e
outras características.

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Fase de Dispersão
Para serem transformados em tinta, os pigmentos e cargas em pó são dispersados na

solução de resina (Figura 6.2). A dispersão dos
pigmentos é um processo físico que consiste na
separação das partículas dos pigmentos, cuja
superfície é revestida pela resina.
Figura 6.2 – Resinas.

Diluição
Após a fase de dispersão dos pigmentos o produto obtido é misturado com mais resina,
solventes e aditivos para dar origem à tinta.
Acerto da Viscosidade
Para o acerto da viscosidade, adiciona-se à tinta um diluente, o qual lhe vai conferir
uma adequada viscosidade de aplicação.
6.2 Classificação das Tintas
As tintas podem ser classificadas de acordo com o veículo usado na sua fabricação:
Tintas óleo-resinosas de secagem ao ar; Tintas epoxídicas; Tintas alquídicas; Tintas
acrílicas; Tintas de poliuretanos; Tintas de silicatos; Tintas vinílicas; Tintas de
silicones.
6.3 Aplicação em Rodovias
No caso das aplicações em rodovias, as tintas têm a finalidade estética, mas também
objetivam a segurança do usuário. Em rodovias as tintas são empregadas tanto na
sinalização vertical quanto na horizontal, e têm objetivo de organizar, controlar e
orientar ou indicar o fluxo de motoristas e pedestres (Figura 6.3).
Cláudio Luiz Dias Leal Figura 6.3 – Sinalização horizontal e vertical. 43

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7 CAL
A cal é um dos mais antigos produtos manufaturados, com aplicações diversas como
medicina, odontologia, fabricação de aço, tratamento de água, limpeza de gases da
queima de combustíveis com enxofre, argamassa e misturas asfálticas (GUIMARÃES,
2002). A cal é um aglomerante aéreo, ou seja, é um produto que reage em contato com
o ar. Nesta reação, os componentes da cal se transformam em um material tão rígido
quanto a rocha original (o calcário).
A cal é o produto resultante da calcinação de rochas calcárias (CaC03),

dolomitas(CaC03. MgC03) ou conchas calcárias, cujas representações das reações
químicas são as seguintes:
CaCO 3 + Calor → CaCO + CO 2
CaCO 3 .MgCO 3 + Calor → CaO.MgO + 2CO 2
7.1 Produção
A produção da cal pode acontecer em fornos

intermitentes ou em fornos rotativos de alta tecnologia
e grande produção. Nos fornos intermitentes, o
combustível (geralmente carvão) é colocado abaixo da
carga de calcário. A figura 7.1 apresenta o esquema de
um forno intermitente.
Figura 7.1 – Forno intermitente.
Os fornos rotativos (Figura 7.2) são os responsáveis pela maior parte da produção de
cal em todo o mundo. São fornos
capazes de produzir de 500 a 1500
toneladas de cal por dia. Nesses
fornos o combustível usado é o óleo
combustível ou o carvão pulverizado.
Figura 7.2 – Forno rotativo.

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A cal hidratada (Figura 7.3) é um pó seco obtido através da hidratação da cal virgem
com quantidade suficiente de água, convertendo-se em
óxidos e hidróxidos. De acordo com a quantidade de
água empregada, o produto final da reação pode ser um
pó seco, pasta ou solução saturada. Assim, a cal
hidratada é resultante das seguintes reações químicas:
CaO + H2 O → Ca(OH) 2 + Calor
2CaO.MgO + 3H2 O → 2Ca(OH) 2 + Mg(OH) 2
O que diferencia uma cal CHI para a CH III é a

quantidade de dióxido de carbono (CO2). A cal CH III
Figura 7.3 – Cal hidratada.
pode conter até 13% de CO2, enquanto a CH I tem como
limite 5% de CO2.
Os revestimentos asfálticos têm uma substancial melhoria de desempenho quando

emprega-se a cal hidratada como fíler. Dentre os benefícios da adição de cal às
misturas asfálticas, LITTLE E EPPS (2001) relataram que a cal atua especificamente
como um fíler ativo, anti-oxidante e como um aditivo reagindo com os finos das misturas
asfálticas, criando benefícios como:
9 Aumento da rigidez do ligante asfáltico;
9 Maior resistência ao trincamento a baixas temperaturas;
9 Redução dos efeitos deletérios da oxidação, através de reações entre o hidróxido

de cálcio com as moléculas do ligante, inibindo as reações dessas moléculas
com o meio ambiente;
9 Melhoria da adesividade ligante-agregado, reforçando a resistência das ligações,

principalmente em presença de ambientes quentes e úmidos.
Portanto, a cal hidratada é um aditivo que melhora o desempenho e aumenta a vida útil
dos revestimentos através de múltiplos mecanismos (LITTLE E EPPS, 2001).

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8 MATERIAIS BETUMINOSOS
Os materiais betuminosos são empregados como material de construção, pelo homem,

desde as épocas mais remotas. Inicialmente esses materiais eram utilizados como
impermeabilizante em barcos e reservatórios de água. Os egípicios usavam materiais
betuminosos no processo de mumificação (IBP, 1986).
O uso de materiais betuminosos em pavimentação iniciou-se no século IXX, na França,

Estados Unidos e Inglaterra, sendo empregados asfaltos naturais obtidos em jazidas.
No século XX, passou-se a usar em pavimentação, asfaltos derivados de petróleo (IBP,
1986).
Os materiais betuminosos usados em pavimentação são divididos em dois grupos:

cimento asfáltico de petróleo, natural ou obtido da destilação do petróleo e os alcatrões
de pavimentação (piche), obtido através da destilação do alcatrão (SOUZA, 1981).
Alcatrão é o material semi-sólido ou líquido (Figura 8.1), resultante da destilação de
materiais orgânicos (carvão mineral, turfa, madeira).
De acordo com SELMO (2002), o alcatrão pode ser obtido em gasômetros, na

fabricação de gás de iluminação a partir da hulha. Pode também ser obtido através do
coque siderúrgico. O coque comum é aquecido a 1200 °C, em vácuo. De 600 a 700 °C
o alcatrão bruto evapora e a 86 ºC condensa. Então o alcatrão é destilado, resultando
óleos leves, médios e pesados, alcatrão destilado e piche.
Figura 8.1 – Alcatrão.

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O refino do petróleo é o conjunto de processos que separa os hidrocarbonetos sem
alterar sua constituição original. Existem diferentes processos de refino de petróleo que
produzem os ligantes asfálticos.
A figura 8.2 apresenta um esquema do processo de destilação do petróleo para

obtenção do asfalto.
Figura 8.2 – Esquema simplificado de produção de materiais asfálticos.

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8.1 Uso de Materiais Betuminosos
Os materiais betuminosos usados em pavimentação, impermeabilização, proteção

contra corrosão e outros.
8.1.1 Cimento Asfáltico Natural (CAN)
Hoje o CAN, no Brasil, é usado como aditivo para cimento asfáltico do petróleo. Os
CAN podem provir de:
a) jazidas de rochas asfálticas, sedimentárias, em geral de base arenítica ou calcária,

impregnadas com 10 a 30 % de asfaltos. São fragmentadas e aquecidas para extração
do asfalto;
b) lagos de asfalto, formados pela ação de intempéries sobre petróleos que chegaram à
superfície, explorados através de galerias subterrâneas, com ocorrências principais na
Venezuela e na Ilha de Trindad. A figura 8.3 mostra um lago de asfalto.
Figura 8.3 – Lago de asfalto.
8.1.2 Cimento Asfáltico do Petróleo
O CAP é o resíduo da destilação do petróleo de cor negra, inodoro, semi-sólido à

temperatura ambiente e que necessita de aquecimento para ter consistência adequada
ao emprego em pavimentação, seu principal elemento constituinte é o betume.
De acordo com o IBP (1986), para distinguir o asfalto do betume o American Society for
Testing Materials (ASTM) estabeleceu as definições:

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Asfalto - Material aglutinante de consistência variável, cor pardo escura ou negra e no
qual o constituinte predominante é o betume, podendo ocorrer na natureza em jazidas
ou ser obtido pela refinação do petróleo (Figura 8.4).
Figura 8.4 – Torre de destilação de petróleo.
Betume – Mistura de hidrocarbonetos pesados, obtidos em estado natural ou em

diferentes processos físicos ou químicos, com seus derivados de consistência variável
e com poder de aglutinante e impermeabilizante, sendo completamente solúvel no
bissulfeto de carbono (CS2).
No Brasil, os CAP são classificados quanto à penetração ou viscosidade, em função da

refinaria que o produz, conforme mostra a tabela 8.1:
TABELA 8.1 – Classificação dos cimentos asfálticos:

Viscosidade Penetração
CAP 40 CAP 30 – 45
CAP 20 CAP 50 – 60
CAP 7 CAP 85 – 100
CAP 150 – 200
8.1.3 Asfaltos Oxidados
São obtidos pela passagem de uma corrente de ar, através do cimento asfáltico, em
temperatura adequada. Em relação aos CAP comum, são mais sólidos e duros, menos

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sensíveis às variações de temperatura e às intempéries, porém são menos
aglutinantes.Portanto, são mais adequados à impermeabilização.
Os asfaltos oxidados são comercializados em placas de 50 kg e aplicados com

aquecimento.
8.1.4 Mantas Asfálticas
São sistemas impermeabilizantes, moldados "in loco", com ou sem armadura e que têm
o asfalto como material impermeabilizante básico.
As membranas asfálticas tanto podem ser feitas com asfaltos oxidados, soluções ou
emulsões asfálticas.
8.1.5 Asfalto Diluído
Asfalto diluído é o produto resultante da diluição do CAP em solvente de petróleo

apropriado. O resultado é um líquido negro brilhante, com cheiro característico do
solvente usado. A grande vantagem do uso do asfalto diluído em serviços de
pavimentação está na sua aplicação em temperatura ambiente ou com um leve
aquecimento, dependendo de sua viscosidade.
O esquema do processo de fabricação do asfalto diluído é mostrado na figura 8.5.
Figura 8.5 – Esquema de fabricação de asfaltos diluídos – Fonte: SENÇO, 1997.

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Após a cura, isto é, a evaporação completa do solvente, o asfalto diluído apresenta as
mesmas propriedades aglutinantes e impermeabilizantes do CAP. As propriedades do
CAP residual são bem próximas das do que deu origem ao asfalto diluído.
Os asfaltos diluídos, dependendo do solvente usado na sua fabricação, são

classificados em cura rápida, cura média e cura lenta. No Brasil, os asfaltos diluídos
são classificados em dois tipos:
• Cura Rápida – CR (CAP + gasolina) – Tipo: CR 70, CR 250, CR 800 e CR 3000;
• Cura Média – CM (CAP + querosene) – Tipo: CM 30, CM 70, CM 250, CM 800 e

CM 3000.
8.1.6 Emulsão Asfáltica
Chama-se emulsão asfáltica a dispersão do cimento asfáltico em uma fase aquosa,

com o auxílio de um solvente e um agente emulsificador. As emulsões podem ser
agrupadas em dois tipos:
• Emulsões diretas: cimento asfáltico disperso em água;
• Emulsões inversas: água dispersa em cimento asfáltico.
No processo de fabricação das emulsões asfálticas são usados moinhos e agitadores

mecânicos para dispersar os glóbulos de cimento asfático. Um agente emulsificante é
adicionado, para envolver os glóbulos e mante-los em suspensão.
De acordo com o tipo de agente emulsificante, as emulsões asfálticas são classificadas

em:
• Aniônicas – Carga da partícula negativa
• Catiônicas – Carga da partícula positiva
• Não-iônica – Carga da partícula neutra
A emulsão catiônica é a mais usada no Brasil, a figura 8.6 apresenta o esquema de

produção de uma emulsão catiônica.

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Figura 8.6 – Esquema de produção de uma emulsão catiônica – Fonte: SENÇO, 1997.
Segundo o IBP (1986), as emulsões catiônicas são classificadas de acordo com sua
ruptura, viscosidade Saybolt-Furol, teor de solvente, desemulsibilidade, resíduo de
destilação, tempo de ruptura e quanto à sua utilização, em sete tipos:RR – 1C; RR –
2C; RM – 1C; RM – 2C; RL – 1C; LA – 1C e LA – 2C
8.1.7 Asfalto Modificado
Para ampliar sua resistência, os cimentos asfálticos de petróleo podem ser modificados
através de adições de asfaltos naturais como gilsonita (EUA), asfaltita (Argentina) e
Asfalto de Trinidad ou ainda por adição de fileres (cal, cimento, sílica etc.), fibras (fibra
de vidro, asbestos, fibras de celulose e fibras poliméricas) ou por enxofre elementar. A
modificação mais empregada atualmente é através do uso de polímeros (SBR, SBS,
EVA, etc) e borracha moída de pneus.

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9 CONCRETO
9.1 Introdução
História do Concreto
O surgimento do concreto é condicionado à descoberta de um agente aglomerante cimentício.

Dessa forma, pode-se considerar como o início do concreto o século II AC, quando surgiu o
primeiro aglomerante conhecido, um tipo especial de areia vulcânica chamada ‘pozolana’. A
pozolana de Pozzuoli, Itália, localidade próxima ao Monte Vesúvio foi utilizada em argamassas,
utilizadas para construir a Via Ápia, os banhos romanos, o Coliseu e o Pantheon em Roma e
aquedutos. Esse material era usado com pedras de diferentes tamanhos, mantendo-as unidas e
formando um tipo rudimentar de concreto. Não era plástico e não poderia fluir nas formas, tendo
que ser construído em camadas, utilizando argamassa amassada à mão, juntamente com
pedras de diversos tamanhos, e usando tijolos como formas. Talvez o mais conhecido exemplo
dessa técnica construtiva seja o Pantheon, estrutura datada do século II DC, onde o concreto
ficava inteiramente coberto por tijolos.
A compreensão do comportamento mecânico da estrutura já se fazia notar, principalmente na

utilização de agregados de alta densidade nos níveis mais baixos, e de valores de densidade
progressivamente menores nas paredes e cobertura, numa clara tentativa de reduzir o peso
total da estrutura e melhorar o seu comportamento. O vão livre alcançado foi de 43,282 m, valor
significativo para a época. Entretanto, como a pozolana não era disponível no resto do mundo,
a maioria das construções continuou utilizando alvenaria de pedra e tijolos, ainda durante
muitos séculos.
Figura 9.1 – Coliseu de Roma e Pantheon.

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Com a queda do império romano o uso desse material caiu no esquecimento. Em 1824, o
pedreiro inglês Joseph Aspdin produziu uma espécie de cimento, calcinando uma parte de
argila e três partes de pedra calcária, moendo a mistura até obter um pó bem fino, contendo
uma quantidade apreciável de cal livre. O sucesso desse aglomerante estimulou a realização
de várias pesquisas. Coube a Isaac Johnson, em 1845, a produção do cimento Portland como é
conhecido até hoje, praticamente sem cal livre.
Definição
A American Society for Testing and Material (ASTM) define o concreto como um material
compósito que consiste essencialmente de um meio ligante no qual estão imersas partículas ou
fragmentos de agregado. No concreto de cimento hidráulico, o ligante é formado a partir de uma
mistura de cimento hidráulico e água.
O concreto é o material de construção mais usado em todo o mundo.
Dentre as propriedades do concreto que justificam a grande aceitação, pode-se citar: a

plasticidade e resistência às mais variadas condições ambientais. É muito comum ver o
concreto substituindo, com sucesso, outros materiais de construção como aço, madeira ou
concreto asfáltico.
Dentre as vantagens que o concreto apresenta em relação a esses materiais pode-se citar:
• Excelente resistência à água: Ao contrário do aço e da madeira, o concreto pode ser

empregado nas estruturas em contato com a água, sem sofrer danos. Produzido com
cimentos especiais (resistentes à sulfatos) torna-se imune à ação de meios agressivos
encontrados em efluentes industriais e esgotos domésticos.
• Facilidade de Moldagem: No estado fresco, o concreto pode ser empregado para

moldar peças estruturais de formas e tamanhos variados, fluindo com relativa facilidade
pelas armaduras e formas.
• Menor custo: Os componentes básicos do concreto são de fácil obtenção e

relativamente baratos resultando valores entre 25 e 40 dólares por tonelada, conforme a
região. Além disso, o consumo de energia para a produção do concreto é baixo, se
comparado à fabricação de outros materiais de engenharia.
Aplicações do Concreto
O concreto evoluiu muito desde o tempo de Roma. A engenharia usa o concreto atualmente em
campos muito diversos, em muitos casos sob ambientes extremamente agressivos. Para se
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adaptar aos novos e desafiadores usos, o homem criou uma infinidade de tipos de concretos,
utilizando uma enorme gama de cimentos, agregados, adições, aditivos e formas de aplicação:
• Concreto de Alto Desempenho;
• Concreto Compactado com Rolo;
• Concreto Projetado;
• Concreto Protendido;
• Concreto com adição de fibras.
A figura 9.2 mostra algumas estruturas construídas com concreto.
Figura 9.2 – Estruturas construídas em concreto. Fonte: Ponte, 2008.

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9.2 Tipos de Concreto
9.2.1 Concreto Convencional
Podemos dizer que o Concreto Convencional é aquele sem qualquer característica especial
e que é utilizado no dia-a-dia da construção civil.
Seu abatimento (valor numérico que caracteriza a consistência do concreto) varia em torno de
40 a 70 mm, podendo ser aplicado na execução de quase todos os tipos de estruturas, com os
devidos cuidados quanto ao seu adensamento.
Na obra, o caminhão pode descarregar diretamente nas formas, ou pode ser transportado por
meio de carrinhos de mão, gericas, gruas ou elevadores, não podendo ser bombeado.
Figura 3.10 – Concreto descarregado do

caminhão, direto na obra. Fonte: ABCP, 2008.
Mesmo sendo um concreto simples, requer como qualquer outro um estudo prévio de seus
componentes para a determinação do traço mais econômico, obedecendo as normas da ABNT,
para sua elaboração, execução e controle tecnológico da estrutura.
9.2.2 Concreto Convencional Dosado no Canteiro
É uma forma popular de dizer que o concreto esta sendo dosado e misturado, no canteiro da
própria obra onde será aplicado. São utilizados baldes, latas ou caixotes de madeira com
dimensões conhecidas, para fazerem a dosagem dos componentes do concreto
volumetricamente. Para a mistura e homogeneização do concreto são utilizadas pás, enxadas,
ou pequenas betoneiras elétricas.

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Figura 3.1 – Concreto virado na obra. Fonte: ABCP. 2008
Hoje, com toda a tecnologia desenvolvida para o concreto, contando com aditivos para diversas
finalidades, controle tecnológico do concreto (amostras, ensaios, etc.), os mais diversos
equipamentos para bombeamento, centrais dosadoras móveis (equipamentos dotados de
balanças e que podem ser instalados nos canteiros mais distantes), “virar o concreto na obra”
passou a ser uma atividade que deve ser analisada com muito critério.
Outros fatores que podem pesar na decisão é que “virar na obra” afeta na limpeza, na
organização e no espaço disponível no canteiro, ocupa mais mão-de-obra, gasta mais água e
energia elétrica, além das perdas de material devido à intempéries, falta de precisão na
dosagem, etc.
Outra medida que deve ser tomada para ‘virar na obra’ e não se perder nos custos é checar o
volume recebido de todos os caminhões que chegam com areia e pedra, armazenar o cimento
protegido de qualquer tipo de umidade (local coberto e afastado do piso), além de ensaiar estes
materiais em laboratório para conseguir um traço mais econômico.
9.2.3 Concreto Convencional Dosado em Central
É o concreto fornecido pelas empresas prestadoras de serviços de concretagem (concreteiras),

através dos caminhões betoneira, seguindo as normas brasileiras (ABNT) quanto ao controle
dos materiais, a dosagem, a mistura, ao transporte, a consistência e a resistência do concreto.
9.2.4 Concreto Pré-Moldado
Uma estrutura feita em concreto pré-moldado é aquela em que os elementos estruturais, como
pilares, vigas, lajes e outros, são moldados e adquirem certo grau de resistência, antes do seu
posicionamento definitivo na estrutura. Por este motivo, este conjunto de peças é também
conhecido pelo nome de estrutura pré-fabricada. Como o exemplo da figura 3.2.

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Figura 3.2 – Estruturas de concreto pré-moldado. Fonte: ABCP, 2008.
Estas estruturas podem ser adquiridas junto à empresas especializadas, ou moldadas no

próprio canteiro da obra, para serem montadas no momento oportuno.
A decisão de produzi-las na própria obra depende sempre de características específicas de

cada projeto.
Figura 3.3 – Estruturas de concreto pré-moldado. Fonte: ABCP, 2008.
É de fundamental importância, portanto, um estudo criterioso dos custos que envolvem

transportes, dimensões das peças, aquisição de formas, tempo de execução, espaço no
canteiro, equipamentos disponíveis, controle
tecnológico, acabamento e qualidade.
Figura 3.4 - Fonte: ABCP, 2008.
Em engenharia não existem soluções prontas para vencer a batalha entre custos e benefícios.
Somente um bom planejamento, baseado nas necessidades específicas de cada obra, na sua
localização e nos recursos disponíveis para sua execução é que podem definir a melhor
alternativa.

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9.2.5 Concreto Protendido
A resistência à tração do concreto está situada na ordem de 10% de sua resistência à

compressão, sendo geralmente desprezada nos cálculos estruturais.
Encontrar meios de fazer o concreto ganhar força neste quesito é uma das eternas batalhas da
engenharia, que tem como uma de suas grandes armas a protensão do concreto.
Ela pode ser definida como sendo o artifício de introduzir na estrutura, um estado prévio de
tensões, através de uma compressão prévia (protensão) na peça concretada, como na figura
3.5.
Figura 3.5 – Concreto protendido. Fonte: ABCP, 2008.
Pode-se fazer uma experiência desta técnica, com algumas peças de dominó (capas de CD,
livros,...) dispostos lado a lado. Se apertarmos este conjunto entre as palmas das mãos,
comprimindo corretamente, poderemos erguer várias peças de uma só vez.
A protensão do concreto é obtida com a utilização de cabos de aço de alta resistência, que são
tracionados e fixados no próprio concreto. Os cabos de protensão têm resistência em média
quatro vezes maior do que os aços utilizados no concreto armado.
Dentro das vantagens que esta técnica pode oferecer, temos a redução na incidência de
fissuras, diminuição na dimensão das peças devido à maior resistência dos materiais
empregados, possibilidade de vencer vãos maiores do que o concreto armado convencional.
A figura 3.6 representa uma construção com

concreto protendido.
Figura 3.6 – Fonte: ABCP, 2008.

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9.2.6 Concreto Armado
É a estrutura de concreto que possui em seu interior, armações feitas com barras de aço.
Figura 3.7 – Armações de aço sendo

cobertas por concreto. Fonte: ABCP, 2008.
Estas armações são necessárias para atender à

deficiência do concreto em resistir a esforços de tração
(seu forte é a resistência à compressão) e são
indispensáveis na execução de peças como vigas e
lajes, por exemplo.
Outra característica deste conjunto é o de

apresentar grande durabilidade. A pasta de cimento
envolve as barras de aço de maneira semelhante aos
agregados, formando sobre elas uma camada de
proteção que impede a oxidação. As armaduras além de
garantirem as resistências à tração e flexão, podem
também aumentar a capacidade de carga à compressão. Figura 3.8 – Armações de aço.
Fonte: ABCP, 2008.
O projeto das estruturas de concreto armado é feito por
engenheiros especializados no assunto, conhecidos também como calculistas. São eles quem
determinam a resistência do concreto, a bitola do aço, o espaçamento entre as barras e a
dimensão das peças que farão parte do projeto (sapatas, blocos, pilares, lajes, vigas, etc).
Um bom projeto deve considerar todas as variáveis possíveis e não só os preços unitários do
aço e do concreto. Ao se utilizar uma resistência maior no concreto, por exemplo, pode-se
reduzir o tamanho das peças, diminuindo o volume final de concreto, o tamanho das formas, o
tempo de desforma, a quantidade de mão-de-obra, a velocidade da obra, entre outros.
9.2.7 Concreto Projetado

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Concreto projetado está associado a uma técnica onde o material é jateado contra um alvo de
projeção, onde é incorporado em sua maior parte, auto compactando-se em sucessivas
camadas. A parte que não fica incorporada no alvo de projeção é chamada de reflexão e
constitui-se numa perda composta, principalmente por agregado graúdo. O concreto projetado é
então caracterizado por dispensar fôrmas. É utilizado para revestimentos de túneis, paredes,
pilares, contenção de encostas, taludes etc (Figura 3.9).
Figura 3.9 – Cnocreto projetado. Fonte: ABCP,

2008.
O Concreto pode ser projetado por via-seca ou via-úmida, alterando desta forma a
especificação do equipamento de aplicação e do traço que será utilizado.
9.2.8 Concreto Bombeável
Os concretos bombeáveis são elaborados com certas características de fluidez, necessárias

para serem bombeados através de uma tubulação que varia de 3 a 5½ polegadas de diâmetro.
Esta tubulação tem início em uma bomba de concreto (onde o Caminhão Betoneira descarrega)
e vai até o local de aplicação. (Figura 3.11). Sua utilização se tornou usual na construção civil,
atendendo desde residências a edifícios de grandes
alturas.
Figura 3.11 – Concreto bombeável. Fonte:

ABCP. 2008

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O serviço de bombeamento se caracteriza por dar uma maior rapidez a concretagem; diminuir a
mão-de-obra para o transporte e aplicação do concreto, eliminar o uso de carrinhos de mão ou
similares e utilizar um concreto que permite uma melhor trabalhabilidade, necessitando de
menos vibração para um melhor acabamento.
9.2.9 Concreto Rolado
É utilizado em pavimentações urbanas, como sub-base de pavimentos (Figura 3.12) e

barragens de grande porte.
Figura 3.12 – Concreto rolado. Fonte: ABCP,

2008.
Seu acabamento não é tão bom quanto aos concretos utilizados em pisos Industriais ou na
pavimentação de pistas de aeroportos e rodovias, por isso, ele é mais utilizado como sub-base.
Seu baixo consumo de cimento e sua baixa trabalhabilidade, permite a compactação através
de rolos compressores.
9.2.10 Concreto Auto Adensável ou Fluido
Indicados para concretagens de peças densamente armadas estruturas pré-moldadas, formas

em alto relevo, fachadas em concreto aparente, painéis arquitetônicos, lajes, vigas, etc.
Este concreto, com grande

variedade de aplicações é obtido
pela ação de aditivos
superplastificantes que
proporcionam maior facilidade de
bombeamento, excelente
homogeneidade, resistência e Figura 3.13 – Fonte: ABCP. 2008

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durabilidade (Figuras 3.13 e 3.14)
Sua característica é de fluir com facilidade dentro das formas, passando pelas armaduras e
preenchendo os espaços sob o efeito de seu próprio peso, sem o uso de equipamento de
vibração.
Para lajes e calçadas, por exemplo, ele se auto nivela, eliminando a utilização de vibradores e
diminuindo o número de funcionários envolvidos na concretagem.
9.2.11 Concreto Leve
É reconhecido pelo seu reduzido peso específico e elevada capacidade de isolamento térmico
e acústico.
Enquanto os concretos normais têm sua densidade variando entre 2300 e 2500 kg/m³, os
leves chegam a atingir densidades próximas a 500 kg/m³. Cabe lembrar que a diminuição da
densidade afeta diretamente a resistência do concreto.
Os concretos leves mais utilizados são os celulares, os sem finos e os produzidos com
agregados leves, como isopor, vermiculita e argila expandida.

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Sua aplicação está voltada para procurar atender exigências específicas de algumas obras e,
também para enchimento de lajes, fabricação de blocos, regularização de superfícies,
envelopamento de tubulações, entre outras.
9.2.12 Concreto Pesado
O concreto pesado é obtido através da utilização de agregados com maior massa

específica aparente em sua composição, como por exemplo, a
hematita, a magnetita e a barita.
Sua dosagem deve proporcionar que a massa específica do

concreto atinja valores superiores a 2800 kg/m³, oferecendo à
mistura boas características mecânicas, de durabilidade e
capacidade de proteção contra radiações.
Este concreto tem sua aplicação mais freqüente na construção

de câmaras de raios-X ou gama, paredes de reatores atômicos,
Figura 3.16 – Fonte: ABCP,
contra-pesos, bases e lastros. 2008.
9.2.13 Concreto Submerso
Concreto submerso é a denominação dada ao concreto que é aplicado na presença de água,

como alguns tubulões, barragens, estruturas submersas no mar ou em água doce, estruturas
de contenção ou em meio à lama bentonítica, como é o caso das paredes diafragma.
Suas características principais são de dar uma maior coesão aos grãos, não permitindo a
dispersão do concreto ao entrar em contato com a água e oferecer uma maior resistência
química ao concreto.
Sua dosagem é feita com aditivos especiais e dependendo da agressividade do meio onde
será inserido, pode necessitar de cimentos especiais e outros tipos de adições em sua
composição.
Este concreto propicia maior visibilidade e segurança aos mergulhadores, facilidade de

execução e uma diminuição na contaminação da água, reduzindo o impacto ambiental. (figura
3.18).

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Figura 3.18 – Concreto submerso. Fonte: ABCP, 2008.
9.2.14 Concreto Celular
O concreto celular faz parte de um grupo denominado de concretos leves, com a diferença
de que em vez de utilizar agregados de reduzida massa específica em sua composição, ele é
obtido através da adição de um tipo especial de espuma ao concreto. Sua utilização é bastante
difundida pelo mundo, sendo aplicado em paredes, divisórias, nivelamento de pisos e até em
peças estruturais e painéis pré-fabricados.
No Brasil existem interessantes projetos

para sua utilização em casas populares,
como é o caso do projeto batizado de
casa 1.0, patrocinado pela ABCP
(Associação Brasileira de Cimento
Portland).
Figura 3.19 – Concreto celular. Fonte: ABCP, 2008.
9.2.15 Concreto Ciclópico
O concreto ciclópico ou fundo de pedra argamassada, como é conhecido em algumas

aplicações, nada mais é do que a incorporação de pedras denominadas “pedras de mão” ou
“matacão” ao concreto pronto. Estas pedras não fazem parte da dosagem do concreto e por
diversos motivos, não devem ser colocadas dentro do caminhão betoneira, mas diretamente no
local onde o concreto foi aplicado.
A pedra de mão é um material de granulometria variável, com comprimentos entre 10 e 40 cm e

peso médio superior a 5 kg por exemplar.

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Elas devem ser originárias de rochas que tenham o mesmo padrão de qualidade das britas
utilizadas na confecção do concreto, devem ser limpas e isentas de incrustações nocivas à
aplicação.
O controle tecnológico do concreto é o mesmo para os concretos convencionais e as

proporções entre concreto e pedras de mão, devem obedecer às determinações do engenheiro
responsável pela obra ou do órgão contratante.
Sua aplicação é justificada em peças de grandes dimensões e com maquinário específico, pois
em pequenas obras pode gerar problemas de recebimento, armazenamento, transporte interno,
aplicação e controle das dosagens.
Figura 3.20 – Concreto ciclópico. Fonte: ABCP,

2008.
9.2.16 Concreto de Alta Resistência Inicial
É aquele que tem a característica de atingir grande resistência, com pouca idade, podendo dar
mais velocidade à obra ou ser utilizado para atender situações emergenciais (Figura 3.21).
Sua aplicação pode ser necessária em indústrias de pré-moldados, em estruturas

convencionais ou protendidas, na fabricação de tubos e artefatos de concreto, entre outras.

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O aumento na velocidade das obras que este concreto pode gerar traz consigo a redução dos
custos com funcionários, com aluguéis de formas, equipamentos e diversos outros ganhos de
produtividade.
A alta resistência inicial é fruto de uma dosagem racional do concreto, feita com base nas
características específicas de cada obra. Portanto, a obra deve fornecer o maior número de
informações possíveis para a elaboração do traço, que pode exigir aditivos especiais, tipos
específicos de cimento e adições.
Figura 3.23 – Fonte: ABCP. 2008
9.2.17 Concreto com Adição de Fibras
Entre as adições utilizadas para melhorar certas características do concreto, as fibras tem tido
papel de destaque no últimos anos, sendo objeto de muito estudo e desenvolvimento (figura
3.24).

As fibras naturais ou sintéticas são empregadas principalmente para minimizar o aparecimento
das fissuras originadas pela retração plástica do concreto.

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Esta retração pode ter diversas causas, entre elas destacamos a temperatura ambiente, o vento
e o calor de hidratação do cimento.
Sua aplicação depende das necessidades de cada obra, mas são utilizadas normalmente em
pavimentos rígidos, pisos industriais, projetados, áreas de piscina, pré-moldados, argamassas,
tanques e reservatórios, entre outros.
As fibras de aço, além de propiciarem a diminuição das fissuras, tentam conquistar espaço na
substituição total ou parcial das telas e barras de aço em algumas aplicações do concreto.
9.2.18 Concreto de Alto Desempenho
O Concreto de Alto Desempenho (CAD) é calculado para se obter elevada resistência e

durabilidade. Com a utilização de adições e aditivos especiais, sua porosidade e
permeabilidade são reduzidas, tornando as estruturas elaboradas com este tipo de concreto,
mais resistentes ao ataque de agentes agressivos tais como cloretos, sulfatos, dióxido de
carbono e maresia.
O CAD tem suas resistências superiores a 40 MPa, o que é de extrema importância para
estruturas que necessitem ser compostas por peças com menores dimensões.
Além do aumento na vida útil das obras, este concreto pode proporcionar: desformas mais
rápidas, diminuição na quantidade e metragem das formas, maior rapidez na execução da obra.

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9.2.19 Microconcreto
A palavra microconcreto engloba, na prática, uma série de misturas de materiais que são
classificadas com este nome. Entre elas temos o grout, alguns tipos de argamassas e o
concreto elaborado com agregados graúdos de pequena dimensão (até 9,5 mm), também
conhecido como concreto de pedrisco (Figuras 2.27 e 2.28).
Independentemente do nome, os processos de dosagem e aplicação destes materiais, devem

obedecer aos mesmos padrões de qualidade dos demais concretos.

Outra observação importante é a de que quanto maior a dimensão dos agregados e mais
variada a sua granulometria, mais econômico se torna o traço. Portanto, os microconcretos
devem ser utilizados de preferência para reparos, em peças de pouca espessura, ou
densamente armados.

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Figura 3.28 – Microconcreto.Fonte: ABCP, 2008.
9.2.20 Grout
Grout é uma argamassa composta por cimento, areia, quartzo, água e aditivos especiais, que
tem como destaque sua elevada resistência mecânica (Figuras 2.29 e 2.30).
Ele se caracteriza por ser auto adensável, permitindo sua aplicação no preenchimento de
vazios e juntas de alvenaria estrutural.
Outros pontos fortes de sua utilização estão na recuperação de estruturas, na fixação de

equipamentos, no reparo de pisos, entre outros.
No mercado, podemos comprá-lo em grandes volumes ou em pequenas embalagens, para

adicionar água, misturar e aplicar.

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Podem ser “virados na obra”, desde que se tenha o conhecimento e os materiais necessários
para este tipo de operação. Chegam a atingir resistências superiores a 25 MPa em 24 horas e
a passar dos 50 MPa aos 28 dias.
9.2.21 Concreto Extrusado
Concreto extrusado é aquele que é aplicado para a construção de guias e sarjetas (Figuras
2.31 e 2.32).
Figura 3.31 – Concreto extrusado. Fonte: ABCP, 2008.
Basicamente elas são construídas por um destes métodos:
• Com peças pré-moldadas, que são alinhadas e assentadas no local;
• Apenas com as guias pré-moldadas e as sarjetas sendo concretadas na obra;
• Através de uma máquina extrusora, que recebe o concreto diretamente do caminhão

betoneira e segue ao lado deste, enquanto molda o conjunto.
O concreto utilizado na máquina extrusora deve ser elaborado com brita zero (pedrisco) e ter
um abatimento de aproximadamente 20 mm para atender às necessidades do equipamento.
O consumo de cimento deste concreto varia entre 200 e 300 kgs/m³. O rendimento do
equipamento depende do perfil da peça, mas chega a atingir vinte metros lineares de
guia/sarjeta com um metro cúbico de
concreto. O concreto que passa pela
máquina extrusora é também
conhecido como “concreto extrusado”,
“concreto farofa” ou “concreto
maquininha”.

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9.3 Agregados para Concreto
O estudo dos agregados deve ser encarado como um dos principais pontos do estudo dos
concretos, cerca de 70% do concreto de cimento portland é constituído de agregado.
Os agregados são materiais inertes, de forma variada, granulares e com propriedades

adequadas para aplicação em diversos ramos da engenharia como: concreto, argamassa,
pavimentação, lastro de ferrovias, enrocamento, etc.
9.3.1 Rochas Usadas como Materiais de Construção
A rocha é o material de construção que mais tem acompanhado o homem no transcurso da

civilização, daí sua importância inestimável para documentar a evolução dos tempos, povos e
costumes (Figura 9.3). A Idade da Pedra foi o marco inicial das atividades e da relação do
homem com esse elemento natural, cuja utilização pode ser comprovada em todos os
continentes, em trabalhos que datam até quinze séculos a.c. (TANNÚS E CARMO, 2007).
Figura 9.3 – Pirâmides e Esfinge do Egito, cerca de 2500 a.c. Fonte: TANNÚS E CARMO, 2007.
As rochas, como materiais de múltiplas aplicações e uso corrente, dão uma grande contribuição
às obras de engenharia, ao serem aplicadas diretamente, como agregados (graúdos e miúdos),
alvenarias de blocos etc.

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As rochas pertencem a três grupos: ígneas ou magmáticas, sedimentares e metamórficas.
• Rochas ígneas são originadas do resfriamento de material rochoso que se encontrava

no estado líquido, o magma. De acordo com a velocidade de resfriamento podem ser
amorfas ou cristalizadas. As rochas ígneas são, na maioria, ótimos materiais de
construção por suas características de alta resistência e durabilidade.
Exemplos: - granito
- sienito
- basalto.
• Rochas sedimentares são as que foram transportadas e sofreram a ação do
intemperismo e grandes pressões. As rochas sedimentares apresentam baixa
resistência mecânica. São, em geral, pouco indicadas como materiais de construção.
Exemplos:
- arenitos
- argilitos
- calcários.
• Rochas metamórficas originam-se de rochas preexistentes por modificações nas
associações mineralógicas, na textura e na estrutura. Os principais agentes do
metamorfismo são a temperatura, a pressão e a ação de fluidos.
Exemplos: - filitos - xistos - mármores
- ardósias - anfibolitos - gnaisses
Os mármores, as ardósias, os gnaisses e os quartzitos são os que mais se prestam ao
uso como materiais de construção.
9.3.2 Classificação dos Agregados
• Quanto à origem:
- naturais
- artificiais
• Os agregados naturais são os que podem ser usados como se encontram na natureza:
areias, seixos rolados e pedregulho.
• Os agregados artificiais são os que precisam ser processados para sua aplicação: pedra
britada, argila calcinada, argila expandida, brita corrida, etc.
• E os materiais alternativos ou resíduos industriais que podem ser empregados como
agregados: escória de aciaria, escória de alto forno, material de fresagem de
revestimento, resíduo de construção e demolição, pneu usado, etc.

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A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) classifica os agregados por sua dimensão
em graúdo com dimensões entre 75mm e 4,75mm, miúdo com dimensões entre 4,75mm e
0,075mm e fíler com dimensões menores que 0,075mm.
O Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (DNIT) apresenta a seguinte

classificação para os agregados: agregado graúdo é o agregado que fica retido na peneira nº
10 (2 mm), agregado miúdo é o agregado que passa na peneira nº 10 e fica retido na peneira nº
200 (0,075 mm) e o agregado de enchimento é o agregado que passa mais de 65% na peneira
nº 200.
Em função da granulometria, os agregados são classificados em:
o Graduação densa – possui curva granulométrica bem graduada, com material fino
suficiente para preencher os vazios do material grosso.
o Graduação aberta – apresenta falta de material fino para preenchimento dos vazios do
material grosso.
o Macadame – Agregado com granulometria uniforme, existe pouca variação no diâmetro
dos grãos.
O agregado pode ainda ser classificado, de acordo com a densidade em:
a) leves (menor que 1 t/m3) – pedra pome, vermiculite, argila expandida etc.;
b) normais (1 a 2 t/m3) – areias quartzosas, seixos, gnaisses, granito etc.;
c) pesados (acima de 2 t/m3) – barita, magnetita, limonita etc.
A NBR 7211 da ABNT apresenta a classificação dimensional dos agregados, conforme tabela
9.1.
TABELA 9.1 – NBR 7211
Agregado Diâmetro (mm) Diâmetro (”)
Graúdo 4,75 – 76,02 Nº 4 – 3
Miúdo 0,075 – 4,8 Nº 200 – nº 4
Pedrisco 4,75 – 9,5 Nº 4 – 3/8
Fíler < 0,075 < nº 200

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O mercado estabelece uma classificação já consagrada para os agregados (tabela 9.2):
TABELA 9.2 – Classificação dos agregados
Brita Diâmetro (mm) Diâmetro (”)
Pedra de mão Maior que 76,02 Maior que 3
4 38,10 – 76,02 1½–3
3 25,4 – 38,10 1–1½
2 19,10 – 25,40 ¾–1
1 9,5 – 19,10 3/8 – ¾
0 4,8 – 9,5 Nº 4 – 3/8
Pó de pedra Menor que 4,8 Menor que nº 4
o Brita graduada – é uma brita classificada, obedecendo certos limites de diâmetro.

o Brita corrida – é o produto resultante de britagem sem nenhuma classificação.
o Pedrisco – Brita classificada com diâmetro inferior a 9,5 mm.
9.3.3 Produção dos Agregados
As principais características dos agregados são determinadas pela rocha mãe. Mas o processo
de produção dos agregados também influencia suas propriedades. Assim, é importante a
eliminação da rocha alterada antes da extração da rocha que será explorada.
A primeira etapa do processo de produção é o desmonte, que acontece geralmente com a ação
de explosivos. (figura 9.4).
Figura 9.4 – Desmonte com explosivos. Fonte: TANNÚS E CARMO,

2007.
Após a extração de grandes blocos da jazida, poderá ser necessário reduzi-los de tamanho
para que estejam em condições de alimentar um britador primário. Esta operação poderá ser
realizada por detonações ou por meios mecânicos como o dropp ball, que consiste em um
grande bola de aço que, por meio de um guindaste, deixa-se cair sobre o material, fraturando-o
ou utilizar ferramentas pneumáticas.
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Após as operações de extração e fragmentação, o material é transportado até o alimentador do
britador primário. Em seguida o material passa para um britador secundário e muitas vezes por
um terciário para produção de um agregado mais fino. (figura 9.5).
Figura 9.5 – Fragmentação e transporte. Fonte: TANNÚS E CARMO, 2007.
9.3.3.1 Britadores
Deve-se estudar o tipo de britador em função do produto acabado que se deseja, de modo a se
obter materiais que satisfaçam as características desejadas, com o menor custo possível.
Assim, a seleção do tipo de britador deve ser efetuada por um elemento de grande experiência
que possa analisar o comportamento do material nos diversos tipos de britadores. Os britadores
são classificados em: britador de mandíbula (Figura 9.6), e o de movimento contínuo, de
martelos (Figura 9.7).
Figura 9.6 – Britador de mandíbula. Fonte: TANNÚS E CARMO, 2007.

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Figura 9.7 – Britador giratório. Fonte: TANNÚS E CARMO, 2007.
9.3.3.2 Peneiramento
Depois de britado o material é passado por uma série de peneiras, com o objetivo de dividi-lo
em grupos de granulometria determinada.
A escolha das peneiras deve ser efetuada após um conhecimento da granulometria do material
a ser obtido na saída do britador. A escolha indevida de uma peneira poderá originar um
proporcionamento inadequado do material, dificultando posteriormente a obtenção de dosagens
econômicas. Assim, é aconselhável verificar a granulometria do agregado saído do britador.
É muito comum o agregado obtido pela fragmentação de rochas possuir uma excessiva
quantidade de finos, muitas vezes argila, o que prejudica consideravelmente sua qualidade. É
comum o uso de lavadores de agregados que, em geral, são acoplados às peneiras, de forma
que a água com as impurezas são colhidas após a última peneira. Em algumas instalações,
esta água, contendo grande quantidade de finos, é levada a um tanque de decantação, de onde
esses finos são retirados. A figura 9.8 apresenta detalhes do peneiramento.
Figura 9.8 – Peneiramento. Fonte: TANNÚS E CARMO, 2007.

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9.3.3.3 Estocagem e Transporte
Após o peneiramento, o agregado é estocado em silos ou em pilhas. Mesmo com o material
separado em diversos tamanhos, pode haver variação na grannulometria. Quando é lançado de
certa altura dentro do silo ou na pilha, o agregado tende a segregar, separando o material mais
graúdo que fica para baixo. Assim devem ser adotadas medidas como esteiras móveis ou outro
recurso que possa manter o agregado uniforme.
9.3.4 Propriedades dos Agregados
Para a utilização dos agregados em pavimentação, é necessário que eles satisfaçam
determinadas características físicas, que têm suas determinações descritas a seguir.
9.3.4.1 Desgaste por Abrasão “Los Angeles”
Os órgãos fiscalizadores, geralmente fixam valores mínimos para o desgaste por abrasão, por
ser este ensaio um bom indicador do comportamento do agregado sob a ação do tráfego.
Para o ensaio de desgaste por abrasão, a amostra de agregado deve ser enquadrada em uma
das faixas de A a G, em função de sua granulometria. Escolhida a faixa, pesa-se cerca de 5000
g de agregado lavado e seco em estufa. A amostra é transferida para a o tambor do aparelho
“Los Angeles” (Figura 9.9), onde é adicionada a carga abrasiva (6 a 12 esferas), de acordo com
a faixa usada. O agregado então é submetido a 500 ou 1000 rotações do aparelho, a 33
rotações por minuto. Depois de retirado do tambor, o agregado é passado na peneira 1,7 mm
(no 12).
A porcentagem de desgaste é dada pela expressão:
, onde
An – Desgaste “Los Angeles” , na graduação n, em %.
mn – Massa total da amostra.
m’n – Massa da retida na peneira 1,7 mm.
Figura 9.9 – Ensaio de abrasão.

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9.3.4.2 Granulometria
A granulometria é a determinação do tamanho dos grãos dos agregados e da distribuição
desses tamanhos em percentuais. É uma característica fundamental para dosagem dos
concretos.
No ensaio de granulometria, uma amostra de agregado com massa conhecida, é passada
através de uma série de peneiras de malhas quadradas. As massas retidas em cada peneira
são anotadas e, com esses valores, determinam-se os percentuais passando em cada peneira.
Dessa forma, tem-se:
Massa retida
% Retida individual = Massa total X 100 .
% Retida acumulada = Σ% Retida individual.

% que passa = 100 − % Retida acumulada.
Para agregado usado em concreto de cimento portland são definidos:
Diâmetro Máximo: é a abertura, em mm, da peneira a qual corresponde a porcentagem retida
acumulada igual ou imediatamente inferior a 5%.
Módulo de Finura =
A figura 9.10 mostra o procedimento de laboratório.
Figura 9.10 – Granulometria dos agregados.
9.3.4.3 Índice de Forma

A forma ideal do agregado para pavimentação é a forma cúbica. Este ensaio verifica a
cubicidade do agregado, sendo aceitáveis índices maiores que 0,5.
O ensaio consiste em medir, com um paquímetro, a maior dimensão do grão (comprimento) e a
menor distância possível entre dois planos paralelos à direção do comprimento do grão
(espessura). Para cada ensaio são feita 200 determinações. A figura 9.11 mostra detalhes do
ensaio:

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Figura 9.11 – Índice de forma.
Calcula-se o índice de forma, para cada grão, com a expressão:

e
f = C , onde:
f – Índice de forma.
e – menor distância possível entre dois planos paralelos à direção do comprimento do grão.
C – maior dimensão do grão.
O resultado final é a média das duzentas determinações.
9.3.4.4 Massa Específica

Existem três métodos de determinação da massa específica dos agregados: método da balança
hidrostática, método do picnômetro e o método do frasco “Le Chatelier”.
No método da balança hidrostática, o agregado lavado e seco é pesado ao ar e, em seguida,
pesado imerso, em um cesto adaptado à balança, como mostra a figura 9.12. Para o cálculo da
massa específica, usa-se a expressão:
mar
δ= , onde: δ - Massa específica.
mar − mi
mar – Massa do agregado ao ar.
mi – Massa do agregado imerso.
Figura 9.12 – Peso ao ar e imerso.

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O processo do picnômetro consiste em pesar o agregado seco e transferi-lo para o para o
picnômetro. Em seguida cobre-se com água, tampa-se o picnômetro, determinando-se a sua
massa. Finalmente, pesa-se o picnômetro só com água. Se durante o processo forem
verificadas bolhas de ar, elas devem ser retiradas. O procedimento pode ser visto através da
figura 9.13. A massa específica é calculada com a expressão:
ms
δ= , onde
m2 + ms − m1
δ - Massa específica.
ms – Massa do agregado seco.
m1 – Massa do agregado + picnômetro + água.
m2 – Massa do picnômetro + água.
Figura 9.13 – Etapas do processo para determinar a massa específica dos agregados.
No método do frasco “Le Chatelier”, o primeiro passo é colocar água no frasco para se obter a
leitura inicial. O agregado seco é pesado e transferido para o frasco com uma espátula,
deslocando uma quantidade de água que é registrada na escala do frasco. Para retirada do ar,
o frasco é agitado e então é feita a leitura final. A sequência pode ser vista na figura 9.14. A
seguinte expressão é usada para o cálculo da massa específica:

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ms
δ= , onde:
L f − Li
δ - Massa específica.
Li – Leitura inicial.
Li – Leitura final.
Figura 9.14 – Massa específica utilizando o método de “Lê

Chatelier”.
9.3.4.5 Massa Unitária Compactada

A massa unitária é a relação da massa de agregado pelo volume correspondente. A massa
unitária é um dado interessante para determinação do consumo de materiais por m3, com
aplicações na dosagem do concreto de
cimento portland e determinados tipos de
concreto asfáltico. Para o ensaio um
recipiente de volume conhecido é
preenchido em 3 camadas, aplicando-se 25
golpes em cada uma delas com uma haste
de socamento. São feitas 5 determinações
e o resultado final é o valor médio.
A figura 9.15 apresenta detalhes do
procedimento. Figura 9.15 – Massa unitária compactada .
9.3.4.6 Absorção
Para a determinação da absorção, o agregado é lavado, seco em estufa e pesado. Depois ele é
submerso em água por 24 horas. Após esse período, o agregado é seco com um pano úmido,
de maneira que perca o brilho característico do excesso de água e pesado.
A absorção é dada pela expressão:

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mh − ms
A% = , onde:
ms
A% – Absorção.
mh – Massa do agregado úmido.
9.3.4.7 Inchamento
Chama-se inchamento do agregado miúdo ao fenômeno de variação do seu volume aparente
provocado pela água absorvida. Em laboratório, para uma determinada massa de areia são
colocadas quantidades variadas de
água. Para cada umidade determina-
se a massa unitária e com os pares
de valores constrói-se o gráfico
umidade X coeficiente de inchamento
(Figuras 9.16 e 9.17).
Vh
f (h) =
V0
h – Teor de umidade do agregado;
Vh – Volume do agregado com umidade
h;
Figura 9.16 – Gráfico inchamento.
V0 – Volume do agregado seco em
estufa.
Figura 9.17 - mostra a determinação do coeficiente de inchamento .

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9.4 Cimento
Material, geralmente pulverulento, que entra na composição das pastas, argamassas e

concretos. Sob a forma de pasta tem a propriedade de se solidificar e endurecer com o passar
do tempo.
Como já vimos no item 9.1, o cimento é um material conhecido desde a idade antiga entre os
romanos, aplicado na forma natural como cimento pozolânico. Com a queda do império romano
o uso desse material caiu no esquecimento. Em 1824, o pedreiro inglês Joseph Aspdin produziu
uma espécie de cimento, calcinando uma parte de argila e três partes de pedra calcária,
moendo a mistura até obter um pó bem fino, contendo uma quantidade apreciável de cal livre.
O sucesso desse aglomerante estimulou a realização de várias pesquisas. Coube a Johnson,
em 1845, a produção do cimento Portland como é conhecida até hoje, praticamente sem cal
livre.
De acordo com PETRUCCI (1987), o cimento “Portland” é um material pulverulento, constituído

de silicatos e aluminatos de cálcio. Ao serem misturados com a água, os silicatos e aluminatos
hidratam-se, produzindo o endurecimento da massa que, assim, apresenta elevada resistência
mecânica.
9.4.1 Fabricação
A fabricação do cimento “Portland” envolve as seguintes operações:
• Preparo e dosagem da mistura crua;
• Homogeneização;
• Clinqueização;
• Esfriamento;
• Adições finais e moagem;
• Ensacamento.

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A Figura 9.18 apresenta um fluxograma simplificado do processo de fabricação do cimento
“Portland”.
Figura 9.18 – Fluxograma simplificado do processo de fabricação do cimento “Portland” (COUTINHO, 2006)
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9.4.1.1Preparo da Mistura Crua
A matéria-prima é extraída das jazidas pelos processos usuais de exploração de depósitos

minerais. O calcário pode apresentar-se com dureza elevada, exigindo o emprego de
explosivos seguindo de britagem, ou suficientemente mole, exigindo o emprego de
desintegradores, para ficar reduzidos ao tamanho de partículas de diâmetro máximo da ordem
de 1 cm.
As argilas contendo silicatos, alumina e óxido de

ferro, normalmente, apresentam-se em condições
de serem misturadas diretamente com o calcário.
A Figura 9.19 mostra aspectos de uma jazida de
calcário.
Figura 9.19 – Lavra de calcário. Fonte: TANNÚS

E CARMO, 2007.
.
Calcário e argilas, em proporções predeterminadas, são enviadas ao moinho de cru (moinhos

de bolas, de barras, de rolos) onde se processa o início da mistura íntima das matérias e, ao
mesmo tempo, a sua pulverização, de modo a reduzir o diâmetro das partículas a 0,050 mm,
em média.
A moagem, conforme se trate de via úmida ou seca, é feita com ou sem presença de água.
A determinação da porcentagem de cada matéria-prima na mistura crua depende

essencialmente da composição química das matérias-primas e da composição que se deseja
obter para o cimento “Portland”, quando terminado o processo de fabricação.
Durante o processo de fabricação, a matéria-prima e a mistura crua são analisadas,

quimicamente, numerosas vezes, a intervalos de 1 hora e, às vezes, de meia em meia hora,
em face dos resultados dos ensaios, o laboratório indica as porcentagens de cada matéria-
prima que deve compor a mistura crua.
9.4.1.2 Homogeneização
A matéria-prima devidamente dosada e reduzida a pó muito fino, após a moagem, deve ter a
sua homogeneidade assegurada da melhor forma possível.

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No processo de fabricação por via úmida, a matéria-prima é moída com água e sai dos moinhos
sob forma de uma pasta contendo geralmente de 30 a 40% de água, e é bombeada para
grandes tanques cilíndricos, onde se processa durante várias horas a operação de
homogeneização. A pasta, nessa fase de operação, é ensaiada várias vezes a fim de se
controlar a homogeneidade da mistura e a dosagem dos constituintes do cimento, o que
permite a correção, se necessário.
No processo por via seca a matéria-prima sai do moinho já misturada, pulverizada e seca.
Normalmente os moinhos de cru do sistema por via seca trabalham com temperaturas elevadas
(130 – 400°C) no seu interior, o que permite secá-la (menos de 1% de umidade). Para tal fim
são usados, em certos tipos de moinho, os gases de combustão do forno antes de serem
enviados ao filtro retentor de poeiras e, em seguida, à chaminé. O cru é transportado mecânica
ou pneumaticamente para o silo homogeinizador, onde se assegura a homogeneização
necessária da mistura e se corrige eventualmente a sua composição.
9.4.1.3 Clinquerização
A matéria-prima, uma vez pulverizada e intimamente misturada na dosagem conveniente, sofre

o tratamento térmico apresentado na tabela 9.3.
TABELA 9.3 – Tipo de reação.

TEMPERATURA PROCESSO REAÇÃO
Até 100°C Evaporação da água livre Endotérmica
500°C e acima Desidroxilação dos minerais argilosos Endotérmica
900°C e acima Cristalização dos argilo-minerais decompostos Exotérmica
900°C e acima Decomposição do carbonato Endotérmica

900° a 1200°C Reação do CaO com os sílico-aluminatos Exotérmica
1250°C a 1280°C Início de formação da fase vítrea Endotérmica
Acima de 1280°C Formação de vidro e dos compostos do Provavelmente
cimento (clinquerização) endotérmica
No processo por via úmida, todo o processamento termo-químico necessário à produção do

clínquer se dá no forno rotativo.
No processo por via seca, até temperatura da ordem de 900°C a 1000°C, o processamento da
mistura crua se dá em intercambiadores de calor do tipo ciclone ou de contra corrente. O
processamento restante realiza-se no forno, de comprimento reduzido, que recebe a mistura já
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na referida temperatura. A Figura 9.20 mostra o forno rotativo de uma unidade de produção de
cimento “Portland”.
Figura 9.20 – Forno rotativo.
A tabela 9.4 apresenta os principais componentes do clínquer.
TABELA 9.4 – Principais componentes do clínquer.

Nome Compostos Abreviação
Silicato Tricálcico 3CaO SiO2 C3S
Silicato Dicálcico 2CaO Al2O3 C2 S
Aluminato Tricálcico 3CaO Al2O3 C3A
Ferro Aluminato Tetracálcico 4CaO Al2O3 Fe2O3 C4AF
9.4.1.4 Esfriamento
Como resultado do tratamento sofrido, a matéria-prima transforma-se em clínquer. Na saída o

material apresenta-se na forma de bolas de diâmetro máximo variável entre 1 cm e 3 cm. As
bolas que constituem o clínquer, saem do forno a temperatura da ordem de 1200°C a 1300°C,
pois há um início de diminuição da temperatura na fase final, ainda no interior do forno.
O clínquer sai do forno e passa ao equipamento esfriador, que pode ser de vários tipos. A
finalidade é reduzir a temperatura, mais ou menos rapidamente, pela passagem de uma
corrente de ar frio no clínquer. Dependendo da instalação na saída do esfriador, o clínquer
apresenta-se com temperatura entre 50°C e 70°C, em média. O clínquer, após o resfriamento, é
transportado e estocado em depósitos. A Figura 9.21 mostra um resfriador de clínquer tipo
grelha.

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Figura 9.20 – Resfriador de clínquer.
9.4.1.5 Adições Finais e Moagem
O clínquer “Portland” assim obtido é conduzido à moagem final (Figura 9.21), recebendo antes
uma certa quantidade de gesso, limitada pela norma, gesso esse destinado ao controle do
tempo de início de pega. Além do gesso podem ser adicionados escória de alto forno e fíler
calcário.
Figura 9.21 – Moinho de bolas.
As adições são matérias primas que, misturadas ao clínquer na fase de moagem, contribuem
na composição dos diversos tipos de cimento disponíveis no mercado. As razões das adições
podem ser de ordem técnica, econômica ou ecológica. Dessa forma, a adição pode acontecer
para melhorar algumas propriedades dos cimentos, reduzir custo de produção com economia
de energia ou mesmo aproveitamento de resíduos industriais. As principais adições ao clínquer

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são: gesso, fíler, pozolana, escória de alto forno, sílica ativa, etc. A figura 9.22 mostra algumas
adições ao clínquer.
Figura
Figura 9.22 – Adições ao clínquer. Fonte: ABCP, 2008.
9.4.1.6 Ensacamento
Após a moagem, o cimento é transportado para os silos de onde pode ser descarregado
diretamente em caminhões, no caso de obras grandes ou ensacado, em sacos de 50 kg.
9.4.2 Denominações dos cimentos brasileiros
No Brasil são fabricados vários tipos de cimento “Portland”, seguindo-se normas estabelecidas
pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT):
o Cimento “Portland” Comum:
CP I – Cimento “Portland” Comum;
CP I S – Cimento “Portland” Comum com Adição.
o Cimento “Portland” Composto:
CP II E – Cimento “Portland” Composto com Escória;
CP II Z – Cimento “Portland” Composto com Pozolana;
CP II F – Cimento “Portland” Composto com Fíler.
o Cimento “Portland” de Alto Forno (CP III).
o Cimento “Portland” Pozolânico (CP IV).

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o Cimento “Portland” de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI).
o Cimento “Portland” Branco.
o Cimento “Portland” Resistente a Sulfatos (RS).
9.4.3 Classes de resistência
Os Cimentos “Portland” são qualificados pela resistência mecânica para verificar a qualidade e
para uso em argamassas e concretos. Os cimentos são classificados de acordo com a classe
de resistência à compressão. A tabela 9.5 mostra as classes de resistência à compressão dos
cimentos brasileiros.
TABELA 9.5 – Classes de resistência dos cimentos brasileiros.

Resistência à compressão aos 28 dias (MPa)
Cimento Classe
No mínimo
CP I
25-32 e 40 25-32 e 40
CP I S
25-32 e 40 25-32 e 40
NBR 5732
CP II - E
25-32 e 40 25-32 e 40
CP II - Z
25-32 e 40 25-32 e 40
CP II - F
25-32 e 40 25-32 e 40
NBR 11578
CP III
25-32 e 40 25-32 e 40
NBR 5735
CP IV 25 25
NBR 5736 32 32
CP V-ARI
Resistência à compressão aos 28 dias (MPa) - 34
NBR 5733
9.4.4 Hidratação do Cimento Portland
De acordo com PETRUCCI (1987), o cimento Portland é constituído por certa

quantidade de compostos que, quando reagem originam o endurecimento.
O enrijecimento da pasta é caracterizado inicialmente pela hidratação dos aluminatos e

a evolução da resistência (endurecimento) é realizada pelos silicatos. Os produtos de
hidratação do cimento são muito pouco solúveis na água (NEVILLE, 1997).
9.4.4.1 Hidratação dos Aluminatos
A reação do C3A com água é imediata e, por isto, há a necessidade da adição de sulfato
(gipsita CaSO4) para retardar a reação. A hidratação dos aluminatos na presença de sulfato
resulta na etringita (C6AS3H32) que assumem forma aciculares e em monossulfatos hidratados
(C3A3S3H24), com a forma de placas hexagonais delgadas. A formação das agulhas de etringita
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começa minutos após o inicio da hidratação, sendo responsável pelo fenômeno da pega e
desenvolvimento da resistência inicial. Após alguns dias, dependendo da proporção alumina-
sulfato do cimento Portland, a etringita pode tornar-se instável e decompor-se para formar o
monossulfato hidratado, que é uma forma mais estável (METHA e MONTEIRO, 1994). A figura
9.23 mostra uma micrografia das reações.
Figura 9.23 – Micrografia eletrônica de varredura de cristais hexagonais e

cristais aciculares de etringita. Fonte: MEHTA E MONTEIRO (1994).
9.4.4.2 Hidratação dos Silicatos
A hidratação dos silicatos se dá algumas horas após o inicio da hidratação do cimento. A

hidratação do C3S (Alita) e do C2S (Belita) origina silicatos de cálcio hidratados que possuem
composição química muito variada e são representados genericamente por C-S-H e hidróxido
de cálcio Ca(OH)2, compostos estes que preenchem o espaço ocupado pela água e pelas
partículas do cimento em dissolução.

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A reação de hidratação do C3S resulta em 61% de C3S2H3 e 39% de Ca(OH)2 e a C2S em 82%
de C3S2H3 e 18% de Ca(OH)2. O C3S necessita de 24% de água para hidratar e o C2S apenas
21%.
Sabendo-se que o C-S-H contribui mais para a resistência da pasta de cimento que o Ca(OH)2,
portanto o cimento com maior teor de C3S resultará em um cimento com maior resistência
mecânica.
A figura 9.24 mostra o desenvolvimento da microestrutura durante a hidratação do cimento.
Figura 9.24 – Desenvolvimento da microestrutura (SCRIVENER, 1989; COUTINHO, 2006).
Segundo MEHTA E MONTEIRO (1994), os poros de gel de C-H-S (poros dentro do gel de
cimento) são muito pequenos para iniciar trincas sob baixos esforços e, por isso, não
prejudicam a resistência da argamassa. Já os poros capilares (poros entre os produtos de
hidratação do cimento), entretanto, podem ter alguns milímetros de comprimento e são
suficientes para iniciar fissuras, reduzindo, portanto a resistência da argamassa. Apesar disso, a
distinção entre os poros capilares e os poros gel em relação o diâmetro dos poros não é bem
definida, sendo assumido geralmente que os poros de gel possuem diâmetros em torno de 1 a
3 mm e os poros capilares em torno de 10 a 5000nm.
Durante a hidratação do cimento grandes espaços dos poros capilares são preenchidos com os
produtos da hidratação do cimento, refinando assim, o tamanho destes poros e aumentando o
volume de poros gel finos.
O calor de hidratação é a quantidade de calor, em calorias por grama, que é desprendida

durante as reações de hidratação dos compostos do cimento. Sendo a condutividade térmica
do concreto muito baixa, observa-se em obras de grande volume de concreto a liberação de
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quantidade suficiente de calor para gerar fissuras. O uso de cimento com baixo calor de
hidratação evita essas fissuras de origem térmica. A quantidade de calor de hidratação
depende, entre outros fatores, do tipo de cimento, da sua finura, da temperatura e do tempo de
hidratação. Grande parte do calor de hidratação é atribuída aos componentes do cimento
Portland alita (C3S) e belita (C2S). As pastas de cimento Portland de alto-forno apresentam
menor calor de hidratação que as pastas de cimento Portland comum, daí sua aplicação
vantajosa em concretos-massa para barragem bem como em galerias, reservatórios, muros de
arrimo e estruturas em geral onde possam surgir fissuras de origem térmica que comprometam
a durabilidade das obras.
9.4.5 Pega do cimento Portland
Logo após o amassamento da pasta de cimento, a fluidez ou consistência da pasta mantém-se

relativamente constante e, embora, se verifique uma perda gradual de fluidez, é possível
recuperá-la ao se reamassar a pasta.
Em geral 2 a 4 horas após o amassamento, à temperaturas normais, a mistura começa a

ganhar rigidez muito mais rapidamente. Nesse instante considera-se que se atingiu o início de
pega. No entanto, a resistência é ainda muito baixa e o endurecimento só começa após o fim
de pega que ocorre algumas horas depois. O endurecimento é muito rápido nos primeiros dias
e, a resistência continua a aumentar, mas a uma taxa cada vez menor durante semanas, meses
e anos.
As reações de hidratação são exotérmicas e ao medir-se o calor de hidratação ao longo destas

fases, a temperatura constante, obtém-se curvas do tipo da figura 9.25. A pasta de cimento
desenvolve calor, em particular, durante a pega e início de endurecimento. O pico máximo (A)
resulta da hidratação inicial que ocorre na superfície das partículas de cimento, sobretudo do
aluminato tricálcico (C3A) (NEVILLE, 1997). Cerca de 10 horas depois do amassamento, o
endurecimento prossegue e a curva de libertação de calor atinge o pico (B) correspondente à
reatividade máxima de hidratação. Posteriormente a curva decresce gradualmente e,
eventualmente, poderá verificar-se um novo máximo (C), um ou dois dias depois.

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Figura 9.25 – Desenvolvimento do calor de hidratação (DOMONE, 1994; COUTINHO, 2006).
9.4.6 Características do Cimento Portland
O cimento, assim como todo material recebido em uma obra, necessita do controle de
recepção. Esse controle é feito através de uma série de ensaios de laboratório que têm por
objetivo comprovar a qualidade do material de forma que não comprometam o desempenho
estrutural e a vida útil da obra. Mesmo que o material possua certificado de um laboratório, é
necessário que se faça uma interpretação adequada desses resultados, de modo a comprovar
sua validade, uma vez que ele pode conter erros.
9.4.6.1 Massa Específica
A determinação da massa específica do cimento é feita para obtenção da superfície específica

do cimento e para determinação do traço de concreto. O ensaio consiste em pesar 60 g de
cimento e transferir para o frasco de Le Chatelier. A massa específica é calculada pela
expressão:
Massa de cimento
γ cim = (kg / m 3 )
Volume desloc .

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A Figura 9.26 mostra o procedimento.
Figura 9.26 – Massa específica do cimento.
Os cimentos brasileiros têm o valor da massa específica em torno de 3000 kg/m3, com
variações entre 2900 e 3180 kg/m3.
9.4.6.2 Finura
A finura é um dos fatores que mais influenciam a resistência mecânica do cimento. A fração
mais fina do cimento é responsável pela resistência nas primeiras idades. Assim, pode-se
avaliar o provável desempenho do cimento através de sua finura.
São dois os métodos de determinação da finura do cimento: peneiramento e superfície

específica.
9.4.6.2.1 Superfície Específica
A superfície específica é determinada pelo Permeabilímetro de Blaine. O aparelho é constituído

de célula de permeabilidade, tubo manométrico em forma de U, êmbolo de compactação e pêra
de sucção.
A amostra de cimento é compactada na célula com auxílio do êmbolo, e através da pêra é feita
a retirada do ar do tubo manométrico. Dessa maneira o líquido manométrico é deslocado. Em
seguida o registro é fechado e o líquido manométrico força o ar através da amostra de cimento
de forma a entrar em equilíbrio. Com o cronômetro determina-se o tempo necessário para o
líquido atravessar duas marcas pré-estabelecidas no tubo manométrico. A área específica é
determinada pela expressão:

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ε3 . t
Am = K , onde:
(1 − ε ). n Am – Área específica, em m2/kg;
ε – Porosidade da camada de cimento;
K : Constante do aparelho, em Pa/m;
t : Tempo em segundos;
η : Viscosidade do ar, em Pa.s.
Na Figura 9.27 é visto um esquema do Permeabilímetro de Blaine e a execução do ensaio em

laboratório é ilustrada na mesma Figura.
Figura 9.27 – Esquema do Permeabilímetro de Blaine e a execução do ensaio em laboratório.

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9.4.6.2.2 Peneiramento
O grau de moagem de um cimento influencia na rapidez de hidratação e no aumento da

resistência à compressão com a idade. Uma maneira simples de se determinar a finura do
cimento é pelo peneiramento na peneira nº 200. O Ensaio consiste em homogeneizar a amostra
de cimento e pesar 50g para peneiramento. Transferir o cimento para a peneira, colocar o
fundo, tampar e iniciar o peneiramento manual por 15 minutos e finalmente pesar o material
retido na peneira.
Massa Re tida
%R = X 100
50
A Figura 9.28 mostra o ensaio de peneiramento.
Figura 9.28 – Finura por peneiramento.
9.4.6.3 Tempo de Pega
Chama-se início de pega o tempo decorrido, desde a adição de água ao cimento, até o início
das reações da água com o cimento. Para a verificação do tempo de pega é necessário a
determinação da consistência normal da pasta. O aparelho de Vicat é o equipamento usado
para determinação do tempo de início e fim de pega. O início de pega é o tempo contado a
partir do lançamento de água até o instante em que a agulha de Vicat estacione a 1 mm do
fundo do molde. O fim de pega é determinado no instante em que a agulha de Vicat não deixa
marcas significativas na superfície da amostra.

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A Figura 9.29 mostra detalhes do ensaio de início e fim de pega.
Figura 9.29 – Tempo de pega.
9.4.6.4 Resistência à Compressão
Uma das principais preocupações durante a fabricação do cimento é a de que ele depois de
endurecido atinja a uma resistência mínima. A comprovação desta propriedade é feita mediante
ao ensaio de resistência à compressão do cimento. O ensaio é feito com uma argamassa no
traço 1:3, usando a areia normal brasileira e relação água / cimento 0,50. São moldados 6
corpos de prova cilíndricos (θ 5 X 10 cm), com 4 camadas e aplicando-se 30 golpes em cada
uma delas. Os corpos de prova assim moldados são levados à câmara úmida onde
permanecem até a idade de ruptura de 7 e 28 dias.
A Figura 9.30 mostra o ensaio de resistência à compressão em laboratório.
Figura 9.30 – Resistência à compressão do cimento. Fonte:

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9.5 ÁGUA
9.5.1 Importância:
A água é um componente fundamental para o concreto, pois possui duas funções

importantíssimas: uma química, que consiste em produzir as reações de hidratação; e outra
física, onde estabelece determinadas características reológicas ao concreto para sua
manipulação.
AITCIN E NEVILLE (2003) subdividiram a relação água/cimento em duas partes: a primeira

representa a quantidade de água necessária para a completa hidratação do cimento; e a
segunda representa a quantidade de água adicional necessária para se obter uma
trabalhabilidade adequada. O concreto ideal deve conter água suficiente para desenvolver a
resistência máxima do cimento e, ao mesmo tempo, fornecer as propriedades reológicas
necessárias ao seu lançamento.
9.5.2 Qualidade
A qualidade da água de amassamento desenvolve um papel importante na produção do

concreto: impurezas contidas na água podem influenciar negativamente a resistência do
concreto, causar manchas na superfície concretada e desenvolver um processo de corrosão da
armadura (NEVILLE, 1997; CASTRO, 2007). Dessa maneira, deve-se dar atenção tanto à
qualidade da água de amassamento quanto à da água utilizada na cura do concreto.
9.6 Aditivos e Adições
O entendimento de que as propriedades do concreto podem ser modificadas com a utilização

de certos materiais adicionados ao concreto deram um impulso à indústria de aditivos químicos.
Centenas de produtos têm sido comercializados e, em alguns países, não é raro o fato de cerca
de 80% do concreto produzido conter algum aditivo.
9.6.1 Aditivos
São substâncias que adicionadas ao concreto, tem como finalidade melhorar ou reforçar
determinadas características, além de facilitar as condições de preparo e utilização.
Os aditivos variam na composição química e muitos desempenham mais de uma função. No

mercado existe uma grande variedade de aditivos e cada fabricante tem recomendações
próprias quanto à sua utilização. São empregados, por exemplo, para aumentar a plasticidade
do concreto, reduzir a exsudação e a segregação, retardar a taxa de evolução de calor,

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incorporar ar, controlar o desenvolvimento da resistência e retardar ou acelerar o tempo de
pega.
9.6.1.1 Aditivos plastificantes
Melhoram a plasticidade do concreto, reduzindo a quantidade de água e aumentando a

resistência mecânica do concreto.
9.6.1.2 Aditivos incorporadores de ar
Aumentam a durabilidade do concreto, além de melhorar a plasticidade facilitando assim a

utilização do concreto.
9.6.1.3 Aditivos produtores de cura
Aceleram ou retardam a pega do cimento, de acordo com a necessidade da obra.
9.6.1.4 Aditivos produtores de gás ou espuma
Produzem gás ou espuma na massa de concreto, originando concretos porosos.
9.6.2 Adições
Uma adição é um material inorgânico finamente dividido (de finura menor ou igual a do cimento)
que pode ser adicionado ao concreto durante a mistura com a finalidade de melhorar certas
propriedades ou para adquirir propriedades especiais.
9.6.2.1 Fíler
O fíler é o material finamente moído com finura idêntica a do cimento “Portland” e que devido às
suas propriedades físicas tem um efeito benéfico em algumas propriedades do concreto:
trabalhabilidade, densidade, permeabilidade, capilaridade, exsudação e tendência à fissuração.
9.6.2.2 Pozolanas
As pozolanas são substâncias naturais ou artificiais de composição silicosa (SiO2) ou silico-

aluminosa (SiO2 e Al2O3) e adicionalmente óxido de ferro (Fe2O3) e outros óxidos. As pozolanas
não endurecem, quando misturados com água, mas quando finamente moídas e na presença
de água, reagem à temperatura ambiente com o hidróxido de cálcio dissolvido (Ca(OH)2) para
formarem compostos de silicato e aluminato de cálcio desenvolvendo resistência. Estes
compostos são semelhantes àqueles que são formados no endurecimento dos materiais
hidráulicos.

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9.6.2.2.1 Cinza volante
A cinza volante é um subproduto industrial obtido por captação das poeiras dos gases de
combustão de fornos alimentadas com carvão
pulverizado. O carvão tem impurezas, tais
como: argila, quartzo e calcário e, durante a
combustão estas impurezas fundem-se e
depois solidificam em pequenas esferas. A
maioria das partículas são arrastadas pelo
fluxo de gás de combustão e, mais tarde são
retidas em precipitadores eletrostáticos. A
figura 9.31 mostra uma micrografia da cinza
volante. Figura 9.31 – Micrografia da cinza volante. Fonte:
9.6.2.2.2 Sílica ativa
A sílica ativa é um material cimentício suplementar do concreto relativamente novo. Começou a

ser utilizada no final dos anos 70 na Escandinávia, na América do Norte e sua utilização como
tal material se deu apenas no início dos anos 80.
Nas primeiras idades, a sílica ativa pode ser considerada um inerte, um material muito fino, mas
não um aglomerante, uma vez que suas reações químicas não ocorrem na mesma taxa que as
reações do cimento. O uso de sílica ativa resulta em concretos mais coesos (sem exsudação ou
segregação) e é muito eficiente na produção de concretos fluidos. As pequenas partículas de
sílica agem como esferas rolantes no concreto e passam a fazer parte da solução de água do
poro, conseqüentemente, promove o aumento da fluidez da mistura. Embora o concreto
incorporado com sílica pareça ser pegajoso, ele é muito mais fluido que qualquer outro concreto
quando lançado em um molde (ZAIN, SAFIUDDIN & YUSOF, 1999; CASTRO, 2007).
A figura 9.32 mostra o abatimento do tronco de cone para um concreto de alto desempenho ao
longo do tempo de hidratação.
Figura 9.32 – Abatimento 10min.(A), 60min.(B) e 120min.(C).

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9.7 Propriedades do concreto fresco
Para se obter concreto endurecido de boa qualidade é necessário que ele seja tratado
cuidadosamente na fase plástica, uma vez que as deficiências geradas nesta fase resultarão
em prejuízos para o resto da vida da peça fabricada, comprometendo a sua durabilidade,
portanto conhecer o comportamento do concreto no estado plástico é muito importante.
9.7.1 Trabalhabilibade
A principal propriedade do concreto fresco é a trabalhabilidade: que agrupa várias outras

propriedades.
A American Society For Testing And Material (ASTM) C-125 define a trabalhabilidade como "a
propriedade que determina o esforço necessário para manipular uma quantidade de concreto
fresco com uma perda mínima de homogeneidade" (MEHTA E MONTEIRO, 1994; CASTRO,
2007).
O British Standards Institution apresenta a seguinte definição para trabalhabilidade: propriedade

do concreto, argamassa ou semelhante no estado fresco, que determina a facilidade com a qual
o material pode ser manipulado e completamente adensado (IWASAKI, 1983; FERRARIS,
1999; CASTRO, 2007).
A trabalhabilidade é uma propriedade composta de pelo menos dois componentes principais:
• fluidez, que descreve a facilidade de mobilidade do concreto fresco;
• coesão, que descreve a resistência à exsudação ou à segregação (MEHTA &

MONTEIRO, 1994).
Portanto, pode-se concluir que a trabalhabilidade é um conceito subjetivo, variando

significativamente de uma obra para outra. A ação física mais nítida que interfere na
trabalhabilidade é a consistência que, por sua vez, é afetada pela mobilidade da massa e pela
coesão das partículas dos componentes.
9.7.1.1 Fatores que Influem na Trabalhabilidade
• Teor Água/Mistura Seca: Este é o principal fator que influi na consistência do concreto
fresco. Para uma mesma granulometria e consumo de cimento, o acréscimo gradual de
água vai tornando a mistura mais plástica. Quando a quantidade de água excede um
certo limite, a pasta torna-se tão fluida que se separa da mistura. Neste estado, os grãos

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de agregado passam a atritar-se diretamente uns sobre os outros, o que resulta em
perda da fluidez e conseqüentemente da trabalhabilidade.
• Tipo e finura do Cimento: Para uma mesma consistência, os cimentos Portland podem
diferir quanto à necessidade de água na mistura. Quanto maior o teor de cimento, tanto
maior a quantidade de água necessária. Concretos que possuam uma quantidade
elevada de cimento ou cimento muito fino apresentam excelente coesão, mas uma
tendência a ser viscosos.
• Granulometria e Forma do Grão: Admitindo-se mantidas as quantidades de cimento e

água num concreto e variando-se a proporção dos agregados, com o aumento da
proporção de brita, a superfície total dos grãos diminui, o que contribui para um melhor
envolvimento dos grãos pela pasta e uma redução do atrito interno da mistura;
conseqüentemente o concreto fica mais plástico. Se a quantidade de brita aumentar
excessivamente, a falta de argamassa criará vazios na mistura permitindo o atrito direto
das britas, resultando em grande perda da plasticidade com dificuldades para o
adensamento. A forma do grão também tem influência e sabe-se que as esféricas e
cúbicas exigem menos água para uma mesma consistência e, portanto, devem ser
preferidas.
• Aditivos: O uso de aditivos redutores de água (plastificantes) para uma quantidade de

água constante pode aumentar o abatimento do concreto. Os incorporadores de ar
aumentam o volume da pasta e melhoram a consistência da mistura. Este tipo de aditivo
aumenta a coesão através da redução da exsudação e segregação.
• Condições Ambientais: As misturas de concreto fresco enrijecem com o tempo. Isto não
deve ser confundido com a pega do cimento, pois resulta da absorção de parte da água
pelo agregado e da evaporação de outra parte, principalmente se o concreto é exposto
ao sol, vento, temperaturas elevadas e baixa umidade relativa do ar.
9.7.1.2 Medida da Trabalhabilidade
A avaliação da trabalhabilidade através da análise subjetiva da aparência do material e de suas

qualidades de manipulação, apesar de ser um método tão antigo quanto o próprio concreto, é
ainda, bastante utilizada hoje em dia (CASTRO, 2007).
Dentre os métodos de ensaio desenvolvidos para medir a trabalhabilidade do concreto no

estado fresco, pode-se citar:

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• ensaio de abatimento de tronco de cone (NBR NM 67/98), a mesa de consistência (NBR
7215/96);
• mesa de Graff(NBR 9606);
• consistômetro de Ve-Be (DNIT-ME 094/94);
• ensaio de penetração bola de Kelly (ASTM C 360/92).
A figura 9.33 mostra alguns equipamentos para medida de consistência do concreto.
Figura 9.33 – Ensaios de consistência: Mesa de Graff, mesa de consistência, bola de Kelly e consitômetro VE-
9.7.1.2.1 Abatimento do Tronco de Cone
Este ensaio serve para a análise da consistência de concretos plásticos. Ele não é indicado
para concretos de consistência muito seca ou fluida e tem como principal utilidade, controlar a
uniformidade entre as diversas amassadas.
O ensaio consiste em preencher um tronco de cone com concreto fresco com três camadas,
aplicando-se 25 golpes em cada uma delas. Após o preenchimento, remove-se o molde

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determinando-se o quanto o concreto abateu em milímetros. Este parâmetro é conhecido como
abatimento (Slump Test) (Figura 9.34).
Figura 9.34 – Abatimento do tronco de cone. Fonte: MEHTA E MONTEIRO (1994).
9.7.2 Exsudação
É o fenômeno no qual ocorre o aparecimento de água na superfície após o concreto ter sido
lançado e adensado, antes de ocorrer a sua pega. A exsudação é resultante da inabilidade dos
materiais componentes do concreto de reterem toda a água da mistura, em estado disperso,
enquanto os sólidos mais pesados estiverem assentados.
É muito importante reduzir a tendência à segregação na mistura de concreto, porque a

compactação total, que é essencial para o concreto atingir o potencial máximo de resistência,
não será possível após o concreto ter sido segregado.
Como observação, verifica-se que uma combinação de consistência inadequada, quantidade

excessiva de partículas do agregado graúdo com massa específica muito alta ou muito baixa,
pouca quantidade de partículas finas (devido a baixos consumos de cimento e areia ou ao uso
de areia de granulometria deficiente), e métodos impróprios de lançamento e adensamento são,
geralmente, as causas de segregação e exsudação em concretos (MEHTA E MONTEIRO,
1994).
9.7.3 Segregação
É a separação dos componentes do concreto fresco. Existem dois tipos de segregação: a

primeira, característica das misturas secas, consiste na separação dos agregados da
argamassa, que pode ser causada por vibrações excessiva, a outra acontece junto com a
exsudação. Como não existe ensaio para determinação da segregação a observação visual e a

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inspeção por testemunhos extraídos do concreto endurecido, são as formas mais adequadas
para determinar a ocorrência de segregação.
9.7.4 Elevação Adiabática da Temperatura do Concreto
É a medida da elevação da temperatura do concreto proveniente do calor gerado na hidratação

do cimento, em condições adiabáticas. A condição adiabática é a condição na qual um sistema
está termodinamicamente equilibrado, ou seja, o sistema se transforma sem que haja troca ou
ganho de calor para o meio externo.
No interior de um bloco de concreto de grandes dimensões, a perda de calor gerado pela

hidratação do cimento é dificultada pela própria massa de concreto que o envolve. Nesta região
onde praticamente não há troca de calor com o meio externo, a temperatura atinge valores bem
maiores do que seria na superfície. A diferença entre essas temperaturas poderá provocar
tensões de tração, induzindo assim o aparecimento de fissuras.
O primeiro relato documentado de uso de refrigeração do concreto em larga escala foi na

Hoover Dam no começo dos anos 30 nos Estados Unidos. A refrigeração do concreto pode ser
feito de duas maneiras. A primeira delas é a pré-refrigeração em que se refrigeram os
agregados graúdos e se utiliza gelo e água gelada para fabricação do concreto. A outra
maneira é a pós-refrigeração realizada pela passagem de água fria em tubulações embutidas
no concreto.
9.8 Propriedades do Concreto Endurecido
9.8.1 Resistência à Compressão do Concreto
A resistência à compressão é a propriedade mais avaliada para verificação da qualidade dos

concretos. Ela é determinada através de ensaios de corpos-de-prova cilíndricos com diâmetro e
altura15 X 30 cm ou 10 X 20 cm (Figura 9.35). Os corpos de prova são moldados e após 24
horas são retirados do molde e permanecem no tanque de cura ou câmara úmida até a idade
de ruptura.
C.P. 10 X 20 cm – 12 golpes/camada. C.P. 15 X 30 cm – 25 golpes/camada.

cleal@iff.edu.brFigura 4.3 – Moldagem dos corpos de prova para resistência à compressão.
Na idade de ruptura os corpos de prova são submetidos ao carregamento em prensas
apropriadas, como esquematizado na figura 9.36.
Figura 9.36 – Rompimento dos corpos de prova
O valor da tensão de ruptura à compressão (fc) dos corpos-de-prova, em MPa, é obtido pela
expressão:
C arg a(kgf )
fc = 2
X10 −1
Área do c.p.(cm )
9.8.2 Resistência à Tração
O concreto resiste mal à tração. Comparada com a resistência à compressão, a resistência à

tração apresenta valores da ordem de 1/10 daquela. A resistência à tração é um parâmetro
usado no dimensionamento dos pavimentos rígidos, na dosagem do concreto para
pavimentação e no controle de qualidade do serviço do concreto aplicado em pavimentos
rígidos.
São dois métodos de ensaio usados para a determinação da resistência à tração:
• compressão diametral;
• tração na flexão.
9.8.2.1 Tração por Compressão Diametral
A resistência à tração do concreto pode ser determinada pelo denominado método brasileiro,
proposto por Lobo Carneiro e adotado por várias instituições internacionais. Nesse método, a
carga vertical é aplicada ao longo da geratriz do cilindro, fazendo com que ele fique sujeito a
uma tensão de tração horizontal. Os corpos de prova cilíndricos são moldados da mesma forma

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que o ensaio de resistência à compressão. A resistência à tração é determinada pela expressão
abaixo:
2F
f ts = , onde: fts – resistência à tração;
πDH
F – carga de ruptura;
D – diâmetro do corpo de prova;
H – altura do corpo de prova.
A figura 9.37 apresenta um esquema do ensaio.
Figura 9.37 – Esquema do ensaio de tração por compressão
9.8.2.2 Tração na Flexão
O ensaio de tração na flexão é muito empregado em projeto e controle de pavimentação de

estradas, aeroportos e pisos industriais. O ensaio é realizado em corpos de prova prismáticos
medindo 15X15X50 cm. São moldados em duas camadas, aplicando-se 128 golpes em cada
uma delas. Após 24 horas, os corpos de prova são retirados do molde devendo permanecer no
tanque de cura ou câmara úmida até a idade de ruptura. A resistência à tração é determinada
pelas expressões:
a) d > 150 mm:
C arg a de rupturaX10 X450

ft =
compriment o médioX (altura média ) 2
b) d < 150 mm:

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C arg a de rupturaX10X3Xd
ft =
compriment o médioX (altura média ) 2
ft – Resistência à tração;
d – Distância entre a linha vertical de apoio e a linha de ruptura na face de tração.
O esquema do ensaio pode ser visto na figura 9.38.
Cutelos de carga
Cutelos de apoio Viga de concreto
Figura 9.38 – Esquema do ensaio de tração na flexão.
9.8.3 Fatores que Influenciam na Resistência do Concreto
São muitos os fatores que influenciam as propriedades mecânicas do concreto:
• relação água/cimento;
• grau de hidratação;
• tipo e teor de cimento;
• qualidade da água;
• propriedades dos agregados;
• cura.
9.9 Dosagem do Concreto
A dosagem é a definição da proporção dos materiais constituintes do concreto, de modo que se

obtenha uma mistura econômica e que atenda características técnicas exigidas. No Brasil,
existem vários métodos para a determinação da dosagem: Instituto Tecnológico do Rio Grande

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do Sul (ITERS), Instituto Nacional de Tecnologia (INT), Instituto de Pesquisas Tecnológicas do
Estado de São Paulo (IPT) e da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).
Todos os métodos são empíricos, não havendo uma expressão matemática exata que defina a
composição do concreto.
9.9.1 Resistência de Dosagem
O primeiro passo para dosagem experimental do concreto é o cálculo da resistência de

dosagem (fcj), a partir da resistência característica (fck).
A resistência característica de um concreto à compressão é o valor mínimo, estatístico, acima

do qual ficam situados 95% dos resultados experimentais. A figura 9.39 apresenta esse
conceito.
N (Freqüência)
95%
5%
f ck 1.65 Sn fcj f c (Resistência)
Figura 9.39 – Distribuição normal da resistência do concreto.
Segundo a NBR 12655, a resistência de dosagem do concreto deve atender às condições de

variabilidade durante a construção. Esta variabilidade medida pelo desvio-padrão Sd é levada
em conta no cálculo da resistência de dosagem, pela expressão:
fcj = fck + 1,65.S d , onde:
Sd – Desvio padrão da dosagem em MPa.
No Brasil, a NBR 12655 estabelece os seguintes critérios para escolha do desvio padrão:

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• Quando houver assistência de profissional legalmente habilitado, especializado em
tecnologia do concreto, todos os materiais medidos em massa e existir medidor de água,
corrigindo-se as quantidades de agregado miúdo e de água em função de
determinações freqüentes e precisas do teor de umidade dos agregados e, houver
garantia da manutenção, no decorrer da obra, da homogeneidade dos materiais a serem
empregados, adota-se: Sd = 4 MPa.
• Quando houver assistência de profissional legalmente habilitado, especializado em

tecnologia do concreto, o cimento for medido em massa e os agregados em volume e,
existir medidor de água, corrigindo-se os volumes do agregado miúdo e da água em
função de determinações freqüentes e precisas do teor de umidade dos agregados,
adota-se: Sd = 5,5 MPa.
• Quando o cimento for medido em massa e os agregados em volume e, existir medidor

de água, corrigindo-se a quantidade total de água em função da umidade dos
agregados, simplesmente estimada, adota-se: Sd = 7 MPa.
9.9.2 Método da ABCP
Este método é indicado para concretos de consistência semi-plástica à fluida. Os resultados

devem ser testados numa mistura experimental para a comprovação das características
especificadas para o concreto.
9.9.2.1 Determinação do fator água cimento:
a) No caso de concretos expostos a ataque químico de águas sulfatadas, adota-se os

valores recomendados na tabela 9.6:
TABELA 9.6 – Fator água/cimento.

Estruturas expostas à ação de água do
Tipo de estrutura mar ou sulfatada
Peças delgadas e seções com menos de 0,40
2,5cm de recobrimento de armadura
Outros 0,45
b) Quando não há ataque químico, a escolha da relação água/cimento é feita em função

da resistência mecânica do concreto aos 28 dias e da resistência do cimento aos 28 dias , com
o auxílio da figura 9.40.

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Figura 9.40 – Relação água/cimento.
9.9.2.2 Determinação do consumo aproximado de água – Ca.
Com os valores do abatimento e dimensão máxima do agregado graúdo, determina-se o Ca

(l/m3) através do quadro 9.1.
QUADRO 9.1 – Consumo aproximado de água.

Dimensão Máxima do Agregado Graúdo(mm)
Abatimento do Tronco de Cone(mm)
9,5 19,0 25,0 32,0 38,0
40 a 60 2 20 195 190 185 180
60 a 80 225 200 195 190 185
80 a 100 230 205 200 195 190
Calcula-se o consumo de cimento (kg/m3), com base no Ca e a relação a/c através da

expressão:
Ca
C=
a/c
9.9.2.3 Determinação do Consumo de agregado Graúdo – Cb
Estima-se o volume compactado de agregado graúdo (Vc) em função do módulo de finura do

agregado miúdo (MF) e da dimensão máxima do agregado graúdo (Dmax), através do quadro
9.2.

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QUADRO 9.2 – Volume compactado de agregado graúdo.
Dmax
MF
9,5 l9,0 25,0 32,0 38,0
1,8 0,645 0,770 0,795 0,820 0,845
2,0 0,625 0,750 0,775 0,800 0,825
2,2 0,605 0,730 0,755 0,780 0,805
2,4 0,585 0,710 0,735 0,760 0,785
2,6 0,565 0,690 0,715 0,740 0,765
2,8 0,545 0,670 0,705 0,720 0,745
3,0 0,525 0,650 0,695 0,700 0,725
3,2 0,505 0,630 0,675 0,680 0,705
3,4 0,485 0,610 0,655 0,660 0,685
3,6 0,465 0,590 0,635 0,640 0,665
A determinação do consumo de agregado graúdo (kg/m3) é feita de acordo com a massa

unitária compactada (Mc) pela expressão:
Cb = Vc x Mc
9.9.2.4 Consumo de Agregado Miúdo - Cm
Como já foram determinados os consumos dos outros materiais, é fácil a determinação do

volume de agregado miúdo (Vm) para 1 m3 de concreto.
⎛ C Cb Ca ⎞
Vm = 1 − ⎜⎜ + + ⎟⎟ , onde:
⎝ ρc ρb ρa ⎠
ρc – Massa específica do cimento (kg/m3);
ρb – Massa específica da brita (kg/m3);
ρa – Massa específica da água (kg/m3).
A determinação do consumo de agregado miúdo (Cm) é feita de acordo com a expressão:
Cm = Vm x ρm , onde:
ρm – Massa específica do agregado miúdo (kg/m3).

9.9.2.5 Traço em massa
Cm Cb
1 : : : a/c
C C

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9.9.2.6 Mistura experimental e eventuais correções.
Este método foi desenvolvido para fornecer menor teor de areia para misturas plásticas,
portanto se houver necessidade de correções, deve-se acrescentar mais areia à mistura, mas
mantendo-se constante a relação água cimento. Assim, é necessário acrescentar mais cimento
areia e água na proporção obtida.
9.9.2..7 Apresentação do Traço
Para misturas em centrais, o traço é apresentado na forma de consumo de materiais em

quilograma por metro cúbico de concreto.
C : Cm : C b : Ca
Para apresentação do traço em volume, são feitas transformações usando para isso a massa
unitária de cada material. O traço para cada unidade de cimento em volume é calculado pela
expressão:
Pm P P
1: xMc : b xMc : a xMc , onde:
Mm Mb Ma
Pm – Proporção de areia no traço em massa;
Pb – Proporção de brita no traço em massa;
Pa – Relação água / cimento no traço em massa;
Mc – Massa unitária do cimento (kg/dm3);
Mm – Massa unitária da areia (kg/dm3);
Mb – Massa unitária da brita (kg/dm3);
Ma – Massa unitária da água (kg/dm3).
A forma mista do traço de concreto consiste proporcionar os agregados e água em volume para
a massa de um saco de cimento. A transformação é feita à partir do traço em massa,
calculando-se o volume dos materiais para um saco de 50 kg de cimento. Calcula-se, então a
altura de uma padiola de base constante: 45 X 35 cm. A altura da padiola é determinada pela
expressão:
V
hp = , onde:
Sb
hp – altura da padiola em cm;

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V – Volume da padiola em cm3;
Sb – Área da base da padiola
A figura 9.41 mostra o esquema de uma dosagem com padiolas.
Figura 9.41 – Dosagem com padiolas.
9.9.3 Exercícios:
1 – Dosar um concreto para ser usado na estrutura revestida de um edifício. A resistência

característica (fck28) é 25 MPa, o desvio padrão 5,5 MPa e o abatimento 60 ±10 mm. Apresentar
o traço em massa. Os materiais disponíveis são:
Cimento Areia Brita

Fc28 – 32 MPa MF – 2,6 Dmax – 19 mm
ρc – 3010 (kg/m3) ρm – 2650 (kg/m3) Mc – 1520 (kg/m3)
ρb – 2710 (kg/m3)
2 – Apresentar o traço do exercício anterior em volume, sendo:
Mc – 1,214 kg/dm3
Mm – 1,378 kg/dm3
Mb – 1,450 kg/dm3
3 – Dosar um concreto para ser aplicado na estrutura de uma ponte. A resistência característica
(fck28) é 30 MPa, o desvio padrão 4 MPa e o abatimento 90 ±10 mm. A mistura será feita em
central. Os materiais disponíveis são:

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Cimento Areia Brita
Fc28 – 40 MPa MF – 2,6 Dmax – 25 mm
ρc – 3010 (kg/m3) ρm – 2650 (kg/m3) Mc – 1520 (kg/m3)
ρb – 2710 (kg/m3)
4 – Apresentar o traço do exercício anterior na forma mista. Efetuar as correções devido a

umidade do agregado miúdo, sendo:
Mc – 1,214 kg/dm3
Mm – 1,378 kg/dm3
Mb – 1,450 kg/dm3
h% – 3 %
V0
− 1,23
Vh médio
9.10 Mistura do Concreto
É a operação que tem como objetivo obter uma massa de concreto homogênea, promovendo o
contato íntimo de todos os componentes. A pasta de cimento deve envolver todos os
agregados, ligando-os firmemente depois do endurecimento do concreto.
A falta de homogeneidade provoca um sensível decréscimo na resistência mecânica e

durabilidade dos concretos. A mistura poderá ser manual ou mecânica.
9.10.1 Mistura manual
Deve ser feita apenas para pequenas quantidades de concreto, em obras de pequena
importância, onde o volume e a responsabilidade do concreto não justifiquem o emprego de
equipamento mecânico. O amassamento manual é feito com o auxílio de enxadas e pás.
A mistura manual deve ser realizada sobre um estrado ou superfície plana impermeável e
resistente. Mistura-se inicialmente a areia e o cimento de maneira a se obter uma coloração
uniforme. Em seguida adiciona-se a brita e por fim a água, aos poucos, misturando-se até se
obter uma massa de aspecto uniforme (Figura 9.41).

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Figura 9.41 – Mistura manual do concreto. Fonte: ABCP.
9.10.2 Mistura mecânica
É feita em equipamentos especiais chamados de betoneiras (figura 6.2), que são constituídas,
essencialmente, por um tambor ou cuba, fixo ou móvel em torno de um eixo que passa pelo seu
centro, no qual por meio de pás, que também podem ser fixas ou móveis, se produz a mistura.
Os principais elementos a serem considerados na operação de uma betoneira são:

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• tempo de mistura – o tempo de mistura é contado a partir do instante em que a água
entra em contato com o cimento. Dependendo do tipo de concreto e do tipo de
betoneira, o amassamento mecânico em canteiro deve durar, sem interrupção, o tempo
necessário para permitir a homogeneização da mistura de todos os elementos inclusive
eventuais aditivos; a duração necessária aumenta com o volume da amassada e é tanto
maior quanto menor for a plasticidade do concreto. O tempo mínimo de amassamento,
em segundos, será de 120 d , 60 d ou 30 d , conforme o eixo da misturadora seja

inclinado, horizontal ou vertical, sendo d o diâmetro máximo da betoneiraem metros.
• velocidade de rotação – quanto a velocidade de rotação, para cada tipo de betoneira

existe uma velocidade ótima do tambor, acima da qual poderá haver o início da
centrifugação dos materiais, diminuindo, portanto, a homogeneidade da mistura.
• ordem de colocação dos materiais – quanto a ordem de colocação dos materiais na

betoneira, não existem regras pré-fixadas, no entanto, para betoneiras pequenas de
carregamento manual,
deve-se colocar
primeiro a água, depois
o agregado miúdo, o
cimento e por último o
agregado graúdo. É
conveniente usar em
cada betonada, um
número inteiro de sacos
de cimento, pois a
fração de saco medido
em peso é trabalhosa e
a medida em volume
para o aglomerante não
é aconselhável (Figura
Figura 9.42 – Mistura mecânica do concreto.
9.42).

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A mistura mecânica pode ser realizada, também, em usinas apropriadas chamadas centrais. Na
usina, os materiais são dosados através de balanças, transportados por esteiras e, então,
colocados no caminhão-betoneira, que mistura e transporta o concreto até a obra (Figura 9.43).
As obras de médio e grande porte, em grandes centros urbanos, comumente utilizam concretos
usinados. Essa opção deve-se a diversos fatores, entre eles: maior precisão na dosagem; maior
uniformidade das diversas betonadas; maior capacidade de produção; possibilidade de repasse
da responsabilidade para empresa especializada; e eliminação dos espaços para estoque de
materiais no canteiro (ARAÚJO E FREIRE, 2004).
Figura 9.43 – Mistura em usina e caminhão betoneira. Fonte: ABESC.
9.11 Transporte do Concreto
9.11.1 Transporte para a obra
O transporte do concreto misturado até o local de lançamento, precisa ser feito o mais rápido
possível para minimizar os efeitos de enrijecimento e “perda de trabalhabilidade”. A
uniformidade e homogeneidade do concreto devem ser mantidas, até que seja descarregado. O
concreto com o passar do tempo fica mais consistente, fenômeno normal em todos os
concretos, portanto é importante o seu controle. Para o transporte em caminhões basculantes,
é necessário atenção especial para o tempo de transporte, pois nesse caso não há mistura do
concreto, e cuidado com a estanqueidade da caçamba. No caso de transporte com caminhões
betoneira deve-se atentar para: necessidade de água extra; aderência do concreto na
betoneira; acréscimo de torque no eixo; dificuldade de bombeamento; queda de produtividade
da equipe em função da dificuldade no lançamento, adensamento e acabamento do concreto;
possibilidade de diminuição da resistência, durabilidade e outras propriedades.
A figura 9.44 ilustra o transporte por caminhão caçamba e betoneira.

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Figura 9.44 – Transporte em caminhão caçamba e betoneira.
9.11.2 Transporte dentro da obra
Na movimentação do concreto na obra podem ser utilizados diversos equipamentos no

transporte horizontal, tais como carrinho de mão ou jerica, enquanto que a movimentação
vertical é feita utilizando um equipamento específico, como o elevador de carga, grua ou
bombeamento.
O carrinho-de-mão é um equipamento concebido para a movimentação de terra, tendo a sua

utilização no transporte de concreto e outros materiais muito criticada. O seu volume reduzido,
menos de 80 litros, e a dificuldade de equilíbrio em apenas uma roda tornam o seu uso
improdutivo e indutor do desperdício de materiais. Apesar disso, continua sendo utilizado em
muitas obras no Brasil.
A jerica é considerada uma evolução do carrinho-de-mão, sendo bastante usada no transporte

em pequenas e médias distâncias. O volume das jericas encontradas no mercado varia de 110
a 180 litros, e o fato de ter duas rodas, facilitando a sua movimentação, a torna mais eficiente
que o carrinho de mão. A figura 9.45 apresenta equipamentos usados no transporte na obra.
Figura 9.45 – Carrinho de mão, jerica e elevador. Fonte: ARAÚJO E FREIRE, 2004.

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A utilização de bombas para o transporte de concreto permite a continuidade no fluxo do
material e a redução da mão-de-obra necessária. As bombas podem ser estacionárias ou
acopladas a lanças, e a opção entre elas é
função das características da peça a ser
concretada, tais como: altura, dimensões e
condições do canteiro. A bomba-lança tem a
praticidade de movimentar o mangote
mecanicamente durante a concretagem, além
de evitar a montagem e desmontagem da
tubulação fixa. Seus limitantes são a altura,
as dimensões da laje e os espaços no
canteiro. A bomba estacionária tem uma
pressão maior, alcançando maiores alturas,
podendo a sua tubulação fazer percursos
horizontais e verticais até o local a ser
concretado. Tem como desvantagens a
necessidade de uma tubulação fixa, a
retirada e remontagem dos tubos no decorrer
da concretagem e a utilização de uma mão-
de-obra maior para segurar o mangote. A
figura 9.46 mostra detalhes do transporte
através de bomba.
A utilização da grua (Figura 9.47) para o

Figura 9.46 – Bombeamento do concreto.
transporte de concreto apresenta uma série
de vantagens, além de fazer a movimentação horizontal e vertical com um único equipamento,
a sua adoção elimina boa parte da mão-de-obra envolvida, além de liberar a utilização do
elevador de cargas para transporte de outros materiais.

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Figura 9 47 – Transporte do concreto com grua Fonte: ARAÚJO E
9.12 Lançamento e Espalhamento
O lançamento é a operação que consiste em colocar o concreto nas formas. O tempo máximo
entre o amassamento e o lançamento, esta situado entre 1 e 2 horas. O cuidado geral no
lançamento consiste em manipular o concreto de forma que seus componentes não se
separem, para isso são feitas algumas recomendações:
• que as formas estejam livres de detritos e substâncias estranhas;
• que as formas de madeira estejam saturadas de água, para que não absorvam a água
do concreto;
• que seja evitado arrastar o concreto distâncias muito grandes. O arrastamento da

mistura, com enxada, nas formas ou mesmo sobre o concreto já aplicado, pode provocar
perda de argamassa, que adere aos locais por onde passa. Admite-se que o concreto
seja espalhado, por arrastamento, em distâncias na ordem de 0,80 a 1,00 m. Para
distâncias maiores deve-se apanhar o concreto com uma pá e aplicá-lo onde for
necessário;
• que seja evitado o lançamento do concreto de grandes alturas. A altura máxima

permitida, para que não haja segregação, está em torno de 1,50 a 2,00 m. Para peças
esbeltas, como pilares, em que a altura é superior as indicadas, o concreto deve ser
lançado através de janelas abertas na face lateral da forma, que serão posteriormente
fechadas, a medida que avança a concretagem.
A figura 9.48 mostra detalhes do lançamento e espalhamento de concreto nas formas.

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Figura 9.48 – Lançamento e espalhamento do concreto. Fonte: ARAÚJO E FREIRE
9.13 Adensamento
É a operação que tem por finalidade a eliminação do ar e dos vazios contidos na massa. Deve
ser feito durante e imediatamente após o lançamento. O adensamento diminui a porosidade do
concreto e aumenta a resistência e a vida útil da estrutura.
O adensamento pode ser executado por processos manuais: socamento ou apiloamento ou por
processos mecânicos: vibração ou centrifugação. Qualquer que seja o processo deve-se buscar
que o concreto preencha todos os espaços da forma, evitando-se a formação de ninhos e a
segregação dos componentes. Deve ser evitada a vibração junto à ferragem, quando o
concreto for armado, para não ocasionar vazios que prejudiquem a aderência do concreto com
a armadura.
Quando bem executado, o adensamento melhora a resistência mecânica e aumenta a

impermeabilidade, a resistência a intempéries e a aderência do concreto à armadura.
Para o adensamento manual (pequenas obras) podem ser usadas barras de aço ou pedaços de
madeira que funcionarão como soquetes. A camada de concreto deve ser submetida a choques
repetidos, sendo mais importante o número de golpes, do que a energia de cada golpe. O
adensamento manual é feito por camadas de concreto, com espessura máxima de 15 a 20 cm
e para um concreto fresco com abatimento de 50 a 120 mm. O processo de adensamento deve

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cessar assim que aparecer na superfície do concreto uma camada lisa de cimento e elementos
finos.
O adensamento mecânico é o único admissível para obras de médio e grande porte. Existe
uma diversidade muito grande de formas de adensamento mecânico do concreto, cuja escolha
depende basicamente do tipo de construção e da forma de execução da obra. Alguns desses
processos são descritos a seguir:
• Vibrador de imersão: o vibrador de imersão mais usado é o denominado vibrador de

agulha. A vibração é transmitida ao concreto pela imersão de um mangote em cuja
extremidade está fixada uma agulha. A agulha deve ser cravada perpendicularmente à
massa com espaçamentos de aproximadamente 40 cm, que é, geralmente, o raio de
ação do vibrador. O tempo de vibração varia de acordo com o concreto, podendo ficar
entre 5 e 30 segundos em cada ponto. A vibração deve ser feita por camadas, com
espessura máxima de 40 a 50 cm, com os cuidados de não vibrar camadas já
adensadas e acomodadas, bem como de não vibrar nos pontos próximos às formas
(menos de 10 cm).
• Vibrador externo ou de forma: é um vibrador que se fixas às formas. Seu efeito é

equivalente ao vibrador de agulha, desde que corretamente aplicado. Seu uso maior é
na industria de pré- fabricação, devido a ser um equipamento de trabalhosa mobilidade.
• Mesa vibratória: são mesas sobre as quais são colocadas as peças de concreto a serem
adensadas. Geralmente são usadas em indústria de pré-moldados de pequeno e médio
porte, para a produção de blocos, placas, meios-fios, pequenas vigas, etc.
• Centrifugação: é um processo mais especial de adensamento, usado em peças pré-

moldadas de seção transversal circular, como tubos, postes e estacas. A ação da
centrifugação consiste em provocar o adensamento pelo aumento do peso aparente do
concreto contra as paredes da forma. Os elementos mais pesados são lançados para a
parte exterior da peça, ficando no interior uma alta concentração de cimento.
A figura 9.49 apresenta equipamentos usados no adensamento do concreto.

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Figura 9.49 – Vibrador de imersão e régua vibratória. Fonte: METHA & MONTEIRO,
Em pavimentação, o lançamento e adensamento do concreto é feito em uma única operação. O

concreto descarregado na pista é espalhado e adensado através de uma vibroacabadora ou
régua vibratória.
A figura 9.50 mostra a operação em

pavimentação com concreto.
Figura 6.10 – Vibroacabadora.
9.14 Cura
Após o endurecimento do concreto, este continua a ganhar resistência, mas para que isto
ocorra deve-se iniciar o último procedimento da fase de concretagem: a cura. As condições
ambientais como umidade e temperatura têm grande influência na cura do concreto.
A evaporação prematura da água pode provocar fissuras na superfície do concreto e reduzir em

até 30% a resistência mecânica. Pode-se afirmar que quanto melhor for a cura do concreto
melhores serão as características finais.
O procedimento de cura deve ser iniciado logo após a pega e mantido de 7 a 14 dias. O
procedimento de cura pode ser feito das seguintes maneiras:

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• Irrigação periódica da superfície: é o método mais simples e consiste em proteger o
concreto fresco, irrigando a superfície exposta em intervalos freqüentes.
• Recobrimento simples da superfície: é o método mais utilizado nas obras. Consiste em

cobrir a superfície com areia, sacos de aniagem rompidos ou os próprios sacos de
embalagem do cimento, que são mantidos sempre úmidos. Desta forma evita-se a ação
direta do sol e do vento e impede-se a evaporação da água do concreto.
• Imersão: é o método ideal de cura, tendo entretanto uma aplicação restrita. É mais
empregado em industrias de pré-moldagem, onde as peças fabricadas são imersas em
tanques com água. Pode ser empregado, também, em lajes e pisos quando existe a
possibilidade e a disponibilidades de cobri-las com uma pequena lâmina de água.
• Envolvimento ou recobrimento total da superfície: é quando as peças são totalmente

envoltas ou recobertas, sem que se deixe passagem de ar, com plásticos, papéis
impermeáveis ou borrifamento de resina PVA, que impedindo a evaporação, dispensam
o uso de água na cura.
• Manutenção da umidade da forma: é um método que só pode ser usados em peças nas
quais a forma, de madeira ou outro material absorvente, proteja a maior parte da
superfície, tais como pilares e vigas. O método consiste em molhar a forma em
intervalos freqüentes, mantendo assim a umidade.
• Aplicação de cloreto de cálcio: é um método utilizado em climas úmidos e consiste em

aplicar, superficialmente, cloreto de cálcio, considerando que o produto absorve a água
do ambiente e a retém.
Na figura 9.51 podem ser vistos alguns procedimentos para cura do concreto.

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Figura 9.51 – Cura química e úmida com sacos de aniagem.
10 CONTROLE DE QUALIDADE DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO
A qualidade do concreto envolve uma série de fatores, mas a resistência à compressão

destaca-se como um importante parâmetro para identificação da qualidade das estruturas de
concreto.
O controle de qualidade é um conjunto de atividades técnicas e planejadas, através das quais

se pode alcançar um determinado nível satisfação do cliente. Na indústria, o conceito de
qualidade tem evoluído ao longo dos anos, conforme mostrado na tabela 10.1.
TABELA 10.1 – Evolução do conceito de qualidade.

Conceito de Qualidade Período
Luxo 1950-1960
Despesa 1960-1970
Argumento de venda 1970-1980
Fonte de lucro 1980-1990
Questão de sobrevivência 1990-
Concreto de qualidade começa a ser concebido com a escolha adequada dos materiais
componentes. Além disso, a determinação de um traço que satisfaça às necessidades de
resistência e consistência, homogeinização adequada da mistura, correto lançamento e
adesamento, boa prática de cura e desforma, são procedimentos que também contribuem para
obtenção de um concreto de boa qualidade.
Para o controle de qualidade do concreto é necessário o conhecimento de algumas de suas

propriedades, apresentadas a seguir.

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10.1 Amostragem do Concreto
A amostragem é feita dividindo-se a estrutura que será concretada em lotes. Um lote pode ser
um andar, tempo de concretagem: 3 dias ou volume de concreto: 50 m3. De cada lote deve ser
retirada uma amostra com número de exemplares em função da condição do preparo do
concreto, com mínimo de 6 exemplares. Um exemplar deve ser constituído, no mínimo, por dois
corpos de prova.
No exemplo apresentado abaixo (Figura 10.1), o lote é formado por dois andares, a amostra é
constituída de 6 exemplares e cada exemplar possui 2 corpos de prova.
Figura 10.1 – Amostragem do concreto. Fonte: FARIA, 2010.
10.1 Amostragem em Betoneira Estacionária
10.1.1 Coletar a amostra durante a operação de descarga, com o auxílio do carrinho de mão,
interceptando a totalidade da seção do fluxo de concreto no ponto de descarga da betoneira,
após terem sido lançados mais de 15 % do concreto fresco e menos de 85 % do volume total
da betonada;
10.1.2 Homogeneizar a amostra com o auxílio de uma colher de pedreiro, uma concha metálica
ou uma pá, para evitar a segregação dos agregados.

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10.2 Amostragem em Caminhão Betoneira
10.2.1 Coletar a amostra durante a operação de descarga, com o auxílio do carrinho de mão,
interceptando a totalidade da seção do fluxo de concreto no ponto de descarga da betoneira,
após terem sido lançados mais de 15 % do concreto fresco e menos de 85 % do volume total
da betonada;
10.2.2 Homogeneizar bem a amostra com o auxílio de uma colher de pedreiro, concha metálica
ou pá, evitando-se a segregação dos agregados.
Na figura 10.2 são mostrados aspectos da coleta de amostras de concreto em betoneira

estacionária e caminhão basculante.
Figura 10.2 – Coleta de amostras de concreto.
10.3 Amostragem em Caminhão Basculante
10.3.1 Coletar a amostra em cinco pontos diferentes da caçamba do caminhão, transferir para
um carrinho de mão;
10.3.10. Homogeneizar a amostra com o auxílio de uma colher de pedreiro, concha

metálica ou pá.
10.4 Amostragem na Tubulação de Bombeamento
A amostragem de concreto no final da tubulação de bombeamento é feita da mesma maneira

da coleta em caminhões basculantes, conforme apresentado no item 10.2.

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10.5 Consistência pelo Abatimento do Tronco de Cone
10.5.1 Definição: Chama-se abatimento à diferença entre a altura de um molde tronco-

cônico (30cm) e a da massa de concreto depois de retirado o molde, expressa em
milímetros.
10.5.2 Equipamentos: Molde tronco-cônico (10 X 20 X 30 cm); haste de socamento

(1,6 X 60cm); funil; concha; régua graduada (mm); placa metálica (base).
10.5.3 Ensaio
10.5.3.1 Umidecer as paredes internas do molde e a placa metálica;
10.5.3.2 Colocar o molde juntamente com o funil sobre a placa e apoiar os pés nas
aletas;
10.5.3.3 Preencher o molde com 3 camadas com volumes aproximadamente iguais e

adensar cada uma das camadas com 25 golpes uniformemente distribuidos;
10.5.3.4 Retirar o colarinho e rasar o excesso com a haste de socamento;
10.5.3.5 Pressionar as alças do molde com as mãos, retirar os pés das aletas e levantar
o molde, na direção vertical;
10.5.3.6 Posicionar o molde ao lado da massa de concreto com a base maior voltada
para cima, colocar a haste de socamento sobre o molde e determinar a diferença de
altura, em mm, entre o molde e a massa de concreto.
A seqüência de ensaio pode ser vista na figura 10.3.

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3.2 3.3
3.5 3.5
3.6 3.6
Figura 10.3 – Abatimento do tronco de cone.
OBSERVAÇÃO: O concreto que apresentar agregado com diâmetro máximo superior a 38 mm

deve ser passado pela peneira de 38 mm para eliminação do agregado retido nessa malha.

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10.6 Moldagem e Cura de corpos de Prova de Concreto
Assim como a amostragem, os processos de moldagem e cura de corpos de prova são

fundamentais para os ensaios de controle de qualidade do concreto.
Moldagem de corpos de prova é o processo de preenchimento adequado dos moldes de

concreto, de forma que essa moldagem não influencie os resultados dos ensaios a serem
realizados com o concreto endurecido.
A cura é processo que tem por objetivo garantir a perfeita hidratação do cimento.
10.6.1 Moldagem de Corpos de Prova Cilíndricos de Concreto
10.6.1.1 Equipamentos: Molde cilíndrico metálico, com dimensões Ø 100 mm X 200 mm ou Ø

150 mm X 300 mm; Haste de socamento com Ø 16 mm X 600 mm; Vibrador de imersão com
freqüência mínima de 7200 vibrações por minuto, diâmetro mínimo de 25 mm e máximo de 1/3
do diâmetro do molde; Concha ou pá; Colher de pedreiro.
10.6.1.2 Moldagem
a) Montar o molde e passar uma fina camada de óleo mineral no interior do molde;
b) Coletar a amostra de concreto conforme apresentado no ítem 2 dessa apostila;
c) Distribuir o concreto no interior do molde, com o auxílio da concha. Se o molde for Ø 100 mm
X 200 mm, são duas camadas com volumes aproximadamente iguais. Se o molde for Ø 150
mm X 300 mm, são três camadas com volumes aproximadamente iguais. Nos dois casos a
última camada deve exceder a borda do molde;
d) Aplicar 12 golpes por camada com a haste de socamento se o molde for Ø 100 mm X 200
mm ou 25 golpes por camada se o molde for Ø 150 mm X 300 mm;
e) Se o adensamento for mecânico, o molde é preenchido com uma camada se as dimensões

forem Ø 100 mm X 200 mm ou duas camadas se o molde for Ø 150 mm X 300 mm. Imergir o
vibrador no centro do molde e de forma que penetre aproximadamente 25 mm na camada
inferior à que está sendo vibrada. Cuidar para que o vibrador não toque no molde;
f) Rasar o excesso de concreto com a haste de socamento, alisar a superfície com uma colher
de pedreiro e aplicar alguns golpes na lateral do molde para expulsar as bolhas de ar;
g) Colocar uma etiqueta com informações como: data, local de lançamento do concreto, lote,
número da nota fiscal, etc;
h) Cobrir o molde com um filme plástico para evitar a evaporação da água de amassamento.
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1.2 1.2
a d
1.2 1.2
e f
1.2 1.2
f g
Figura 10.4 – Moldagem de corpos de prova cilíndricos de concreto.
10.6.2 Moldagem de Corpos de Prova Prismáticos de Concreto
10.6.2.1 Equipamentos: Molde prsmático metálico, com dimensões 150 mm X 150 mm X 500
mm; Haste de socamento com Ø 16 mm X 600 mm; Vibrador de imersão com freqüência

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mínima de 7200 vibrações por minuto, diâmetro mínimo de 25 mm e máximo de 1/4 da
dimensão básica do molde1; Concha ou pá; Colher de pedreiro.
10.6.2.2 Moldagem
a) Montar o molde e passar uma fina camada de óleo mineral no interior do molde;
b) Coletar a amostra de concreto conforme apresentado no ítem 2 dessa apostila;
c) Distribuir o concreto no interior do molde, com o auxílio da concha, em duas camadas de

volumes aproximadamente iguais;
d) Aplicar 128 golpes por camada com a haste de socamento, se o molde tiver dimensão básica
150 mm ou 17 golpes para cada 10000 mm2, se o molde tiver dimensão básica diferente de 150
mm;
e) Se o adensamento for mecânico, o molde é preenchido com uma camada. Imergir o vibrador
em três pontos aproximadamente eqüidistantes ao longo do eixo maior do molde. Cuidar para
que o vibrador não toque no molde;
f) Rasar o excesso de concreto com a haste de socamento, alisar a superfície com uma colher
de pedreiro e aplicar alguns golpes na lateral do molde para expulsar as bolhas de ar;
g) Colocar uma etiqueta com informações como: data, local de lançamento do concreto, lote,
número da nota fiscal, etc;
h) Cobrir o molde com um filme plástico para evitar a evaporação da água de amassamento.
1
Dimensão de referência do molde, nos moldes prismáticos é a dimensão da seção quadrada do molde.
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2.2 4.2.2
a c
4.2.2 4.2.2
d c
4.2.2 4.2.2
f g
Figura 10.5 – Moldagem de corpos de prova primáticos de concreto.
10.6.3 Cura de Corpos de Prova de Concreto
A cura dos corpos de prova de concreto pode ser feita em câmara úmida a 25 ± 2 ºC e
umidade relativa superior a 95 %. De outra forma, a cura pode ser feita por imersão dos corpos
de prova em tanque de cura com água saturada por cal.

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10.6.3.1 Desforma
Os corpos de prova são retirados dos moldes após a cura inicial de 24 horas para
corpos de prova cilíndricos ou 48 horas para corpos de prova prismáticos. Reforçar a
identificação dos corpos de prova com giz de cera vermelho ou preto.
10.6.3.2 Cura Final
Até a data de ruptura, os corpos de prova devem permanecer em tanque de cura com
água saturada de cal ou em câmara úmida com temperatura de 25 ± 2 °C e umidade relativa
mínima de 95 %.
3.1 3.1
3.2 3.2
Figura 10.6 – Desmoldagem e cura dos corpos de prova de concreto.
10.7 Resistência à Compressão do Concreto
10.7.1 Introdução: A resistência à compressão é uma das propriedades mais importantes do

concreto endurecido, sendo o seu valor utilizado na dosagem do concreto e no controle de
qualidade do concreto produzido.

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10.7.2 Equipamentos: Máquina para capeamento de corpos de prova cilíndricos de concreto;
Prensa para rompimento, com capacidade de carga adequada; Paquímetro.
10.7.3 Capeamento
10.7.3.1 Retirar o corpo de prova do tanque de cura ou câmara úmida e determinar o diâmetro
como média de duas determinações na metade da altura do corpo de prova;
10.7.3.2 Preparar uma mistura de enxofre e fíler ou cimento, na proporção de 3:1 em massa e
levar ao fogo até a completa fusão;
10.7.3.3 Passar uma fina camada de óleo mineral no prato da máquina de capeamento e
colocar a mistura em fusão no prato da máquina de capeamento.;
10.7.3.4 Assentar o corpo de prova no prato da máquina de capeamento, tendo o cuidado de

fazer sua lateral tangenciar a cantoneira. Repetir a operação para o outro lado do corpo de
prova;
10.7.3.5 Em alternativa ao capeamento de enxofre pode-se usar o dispositivo de neopreme

(Figura 10.7).
10.7.4 Rompimento
10.7.4.1 Centralizar o corpo de prova na prensa e assentar o prato no seu topo superior;
10.7.4.2 Zerar a prensa e aplicar a carga continuamente, com velocidade de 0,3 a 0,8 MPa/s;
10.7.4.3 Continuar o carregamento até que ponteiro de carga recue aproximadamente 10% do
valor da carga máxima obtida no ensaio;
10.7.4.4 Anotar a carga de ruptura.
10.7.5 Cálculos
A resistência à compressão(fc) é calculada com a seguinte expressão:
10 XC arga(N) ∗
fc = 2
Área do Corpo de Pr ova(mm )
OBSERVAÇÃO: Durante todo o ensaio a superfície do corpo de prova deve ser mantida úmida.
∗
1 kgf = 10 N
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Figura 10.7 – Dispositivo de neopreme.
A figura 10.8 mostra detalhes do procedimento de compressão axial.
3.3 3.4
4.1 4.2 4.3
Figura 10.8 – Resistência à compressão do concreto.

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10.8 Resistência à Tração por Compressão Diametral
10.8.1 Introdução: A resistência à tração do concreto pode ser determinada pelo denominado
método brasileiro, proposto por Lobo Carneiro e adotado por várias instituições internacionais.
Nesse método, a carga vertical é aplicada ao longo da geratriz do cilindro, fazendo com que ele
fique sujeito a uma tensão de tração horizontal.
10.8.2 Equipamentos: Prensa para rompimento, com capacidade de carga adequada; Régua;
Esquadro; Paquímetro; Giz de cera; Madeira com dimensões 0,5 x 1,0 x 20,0 cm ou 0,5 x 1,0 x
30,0 cm.
10.8.3 Ensaio
10.8.3.1 Determinar o diâmetro e altura do corpo de prova, encontrando a média de três

medições;
10.8.3.2 Marcar com um lápis as duas geratrizes diametralmente opostas do corpo-de-prova;
10.8.3.3 Fixar, no corpo de prova, duas tiras de madeiras de comprimento igual ao da geratriz
do corpo de prova;
10.8.3.4 Colocar o corpo de prova entre os pratos da prensa, apoiado nas tiras de madeira e
acionar a máquina até obter uma pressão capaz de fixar o corpo de prova na posição;
10.8.3.5 Aplicar a carga continuamente, sem choques e com velocidade de 0,05 ± 0,02 MPa/s;
10.8.3.6 Continuar o carregamento até que ponteiro de carga recue aproximadamente 10% do
valor da carga máxima obtida no ensaio;
10.8.3.7 Anotar a carga de ruptura.
10.8.4 Cálculo
A resistência à tração por compressão diametral(ftd) é calculada com a seguinte expressão:
20 × F
f td = , onde:
π × d×h
F – Carga máxima aplicada em N;
d – diâmetro do corpo de prova em mm;
h – Altura do corpo de prova em mm.

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10.9 Resistência à Tração na Flexão
10.9.1 Introdução: Quando um prisma de concreto apoiado sobre dois cutelos é

comprimido na parte superior, na parte inferior é gerado um esforço de tração. Esse
ensaio é fundamental para dosagem de concreto para pavimentação.
10.9.2 Equipamentos: Prensa com capacidade adequada e dispositivo para flexão;

Paquímetro; Régua; Esquadro; Giz de cera.
10.9.3 Ensaio:
10.9.3.1 Retirar o corpo de prova da câmara úmida ou do tanque de cura;
10.9.3.2 Identificar as faces do corpo de prova:
a) Face 1: Face de acabamento
b) Face 2: Face lateral
c) Face 3: Face inferior, correspondente ao fundo do molde
d) Face 4 : Face lateral;
10.9.3.3 Demarcar nas faces 2 e 3 duas linhas verticais distanciadas entre si 450 mm,
que é a distância entre os cutelos;
10.9.3.4 Determinar com o paquímetro 3 alturas do corpo de prova – Distância entre as

faces 2 e 4, fazer a média;
10.9.3.5 Determinar com o paquímetro 3 larguras do corpo de prova – Distância entre

as faces 1 e 3, fazer a média;
10.9.3.6 Colocar o corpo de prova centralizado sobre os cutelos, face 3 voltada para
frente;
10.9.3.7 Zerar a prensa e posicionar o dispositivo superior na superfície do corpo de

prova;
10.9.3.8 Carregar com velocidade de 0,05 ± 0,02 MPa/s;
10.9.3.9 Anotar a carga de ruptura em kgf;

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10.9.3.10 Determinar a distância d (média de 3 determinações) – Distância entre a
linha vertical de apoio e a linha de ruptura na face de tração (Face 2).
A figura 10.9 apresenta o procedimento.
3.2 3.3
3.3 3.3
3.7 3.8
Figura 10.9 – Resistência à tração do concreto.

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10.9.4 Cálculo
A resistência à tração na flexão(ft) é calculada com as expressões:
a) d > 150 mm:
C arga de rupturaX10 X450

ft =
Larg ura médiaX(altura média ) 2
b) d < 150 mm:
C arga de rupturaX10X3Xd
ft =
Larg ura médiaX (altura média ) 2
Se d < 130 mm, o ensaio deve ser refeito.
10.10 Critérios para Verificação da Qualidade do Concreto
Embora a qualidade do concreto não deva ser identificada apenas pela resistência à
compressão, é inegável a importância desse parâmetro quando se pretende avaliar a qualidade
do concreto como produto final (PRUDÊNCIO, 1984).
A resistência do concreto pode ser melhor descrita como sendo uma população de infinitos
valores. Quando o concreto é produzido uniformemente, a distribuição dessa população pode
ser considerada normal. Assim, essa população pode ser representada por dois parâmetros:
média e desvio padrão. São definidos parâmetros para dosagem e controle de qualidade do
concreto:
fcj – Resistência média à compressão do concreto;
fck – Resistência característica à compressão, valor estatístico abaixo do qual ficam situados
apenas 5% dos resultados experimentais;
Sd – Desvio padrão, medida de dispersão em relação à média.
A figura 10.10 apresenta esse conceito.

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Frequência
Sd
Resistência à compressão
fck fcj
5%
Figura 10.10 – Curva normal de distribuição das frequências dos resultados de resistência à compressão.
No exemplo apresentado na figura na figura 10.11, são destacados:
a) São 100 resultados de resistência à compressão, distribuídos de acordo com a

freqüência dos resultados;
b) Pode-se observar que a resistência à compressão média (fcj) é 36 e que o desvio padrão
(Sd) é 4;
c) Nesse exemplo a resistência à compressão característica (fck) é 30 e 5% dos resultados

estão abaixo dela.

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b
c
a
fcj fcj
Figura 10.11 – Distribuição normal das frequências dos resultados de resistência à compressão.
Fonte: FARIA, 2010.
10.10.1 Resistência de Dosagem
Segundo a NBR 12655, a resistência de dosagem do concreto deve atender às condições de

variabilidade durante a construção. Esta variabilidade medida pelo desvio padrão Sd é levada
em conta no cálculo da resistência de dosagem, pela expressão:
fcj = fck + 1,65.S d
O número 1,65 é o valor da estatística t de Student para uma amostra grande com nível de
significância 5 %.
No Brasil, a NBR 12655 estabelece os seguintes critérios para escolha do desvio padrão:
Quando houver assistência de profissional legalmente habilitado, especializado em tecnologia

do concreto, todos os materiais medidos em massa e existir medidor de água, corrigindo-se as
quantidades de agregado miúdo e de água em função de determinações freqüentes e precisas
do teor de umidade dos agregados e, houver garantia da manutenção, no decorrer da obra, da
homogeneidade dos materiais a serem empregados, adota-se: Sd = 4 MPa.
Quando houver assistência de profissional legalmente habilitado, especializado em tecnologia

do concreto, o cimento for medido em massa e os agregados em volume e, existir medidor de

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água, corrigindo-se os volumes do agregado miúdo e da água em função de determinações
freqüentes e precisas do teor de umidade dos agregados, adota-se: Sd = 5,5 MPa.
Quando o cimento for medido em massa e os agregados em volume e, existir medidor de água,
corrigindo-se a quantidade total de água em função da umidade dos agregados, simplesmente
estimada, adota-se: Sd = 7 MPa.
10.10.2 Controle Estatístico do Concreto por Amostragem Parcial
Para número de exemplares 6 ≤ n < 20, o valor estimado da resistência á compressão

característica (fckest) é calculado pela expressão:
f1 + f 2 + ... + fm−1
f ckest = 2 − fm , onde::
m −1
n
m= – Despreza-se o valor mais alto de n, se for impar;
2
f1, f2,..., fm – valores das resistências dos exemplares, em ordem crescente.
Para amostras com número de exemplares n ≥ 20, o valor estimado da resistência à

compressão característica (fckest) é calculado pela expressão:
fckest = fcm – 1,65.Sd, onde:
fcm – resistência média dos exemplares do lote, em MPa.
10.10.3 Aceitação ou Rejeição do Lote de Concreto
A aceitação do lote de concreto quanto à resistência à compressão é feita através da

comparação entre a resistência característica à compressão estimada (fck,est) e a especificada
em projeto (fck), de forma que satisfaça a expressão:
fckest ≥ fck
No caso de rejeição do lote (fckest < fck), observam-se os critérios estabelecidos na NBR 6118:
a) A parte condenada da estrutura será demolida;
b) A estrutura será reforçada;
c) A estrutura será aproveitada com restrições quanto ao seu uso ou carregamento.

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11 PATOLOGIA DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO
As estruturas de concreto armado, desde a fase de projeto e mesmo durante sua vida útil, estão
sujeitas à uma série de fatores que poderão comprometer sua durabilidade e até sua
estabilidade. Dependendo da qualidade e cuidados tomados, na fase de projeto, na escolha dos
materiais constituintes empregados durante a execução, de sua proteção e manutenção, a
probabilidade de que a estrutura venha a apresentar deterioração, será tanto menor, quanto
maiores forem os cuidados com a qualidade, em cada uma das fases citadas, ou seja, projeto,
execução e manutenção.
Para que os efeitos de um estado de degradação não venha acarretar um prejuízo maior à
estrutura, torna-se necessário, numa atitude preventiva, controlar o avanço da degradação e
definir tipos e momentos de intervenções. Muitas vezes essas intervenções estão relacionadas
à necessidade de recuperar a estrutura de forma a prolongar a sua vida útil e possibilitar a sua
reabilitação para novos usos.
Os problemas patológicos ocasionados por manutenção inadequada, ou mesmo pela ausência

total de manutenção, tem sua origem no desconhecimento técnico, na incompetência, em
desleixo e em problemas econômicos (Figura 11.1). A falta de alocação de verbas para a
manutenção pode vir a tornasse fator responsável pelo surgimento de problemas estruturais de
maior monta, implicando gastos significativos e, no limite, a própria demolição da estrutura
(SOUZA E RIPPER, 1998).
Figura 11.1 – Problemas patológicos. Fonte: CASTRO, 2003.

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11.1 Deterioração
A maioria dos danos apresentados em elementos estruturais, são do tipo evolutivo, ou seja, em
um prazo mais ou menos curto, poderão comprometer sua estabilidade.
“Os efeitos resultantes da ação dos agentes intrínsecos e extrínsecos da deterioração das
estruturas de concreto sumarizados no quadro 11.1 se fazem sentir, inicialmente, nos pontos fracos
destas estruturas. Na maioria dos casos, as suas causas são evidentes e poderiam ter sido
facilmente evitadas pela escolha cuidadosa dos matérias e dos métodos de execução, pela
elaboração de um projeto convenientemente detalhado ou pela concretização de um programa
adequado de manutenção. Alguns efeitos, entretanto, como os devidos a causas mecânicas, como
sobrecargas e impactos para os quais a estrutura não havia sido dimensionada, ou a acidentes,
como sismos e incêndios, não são tão facilmente evitáveis. Pelo contrario, na maioria das vezes
estes agentes, que podem causar consideráveis dano às estruturas, inclusive levando as à ruína,
são impossíveis de ser considerados nas etapas de concepção e execução das estruturas, a não
ser pela adoção de algumas medidas paliativas” (SOUZA E RIPPER, 1998).
QUADRO 11.1 – Deterioração das estruturas

Deficiências de Projeto
Contração Plástica
Assentamento do Concreto / Perda de aderência
Movimentação de Escoramentos e/ou Fôrmas
Retração
FISSURAÇÃO Deficiências de Execução
Reações Expansivas
Corrosão das Armaduras
Recalques Diferenciais
Variação de Temperatura
Ações Aplicadas
Fissuração
Movimentação das Fôrmas
DESAGREGAÇÃO DO CONCRETO Corrosão do Concreto
Calcinação
Ataque Biológico
CARBONATAÇÃO DO CONCRETO
PERDA DE ADERENCIA
DESGASTE DO CONCRETO
EFLORECENCIA
Fonte: SOUZA E RIPPER (1998).
A seguir são detalhados os problemas patológicos apresentados no quadro 11.1.

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11.2. Fissuração
As fissuras podem ser consideradas como a manifestação patológica característica das

estruturas de concreto, sendo mesmo o dano de ocorrência mais comum e aquele que, através
das deformações muito acentuadas, mais chama a atenção dos leigos, proprietários e usuários,
para o fato de que algo de anormal está acontecendo.
11.2.1. Deficiência de projeto
As falhas acontecidas em projetos estruturais, com influência direta na formação de fissuras,

podem ser as mais diversas, assumindo as correspondentes fissuras, configurações próprias,
função do tipo de esforço a que estão submetidas as várias peças estruturais. Também nos
casos em que o esforço predominante é compressivo, seja em situação de compressão simples
ou de flexão composta, poderão ser desenvolvidos quadros de fissuração de alguma
importância, sempre que as resistências ultimas do concreto forem ultrapassadas.
11.2.2 Contração plástica do concreto
Este é o primeiro dos casos em que a fissuração, no processo de execução de uma

determinada peça estrutural, ocorre ainda antes da pega do concreto, devido à evaporação
excessivamente rápida da água que foi utilizada em excesso
para a preparação do concreto, sendo que a massa, em
conseqüência, se contrai de forma irreversível, podendo este
movimento acontecer imediatamente após o lançamento do
Figura 11.2 – Retração plástica.
concreto (Figura 11.2).
Este processo de fissuramento é mais comum em superfícies extensas, como lajes e paredes,
com as fissuras sendo normalmente paralelas entre si e fazendo ângulo de aproximadamente
45° com os cantos, sendo superficiais, na grande maioria dos casos. Entretanto, em função da
esbeltez das peças em questão, elas podem vir mesmo a seccioná-las.
11.2.3 Perda de aderência das barras da armadura
A fissuração por assentamento do concreto ocorre sempre que este movimento natural da
massa, resultante da ação da força da gravidade, é
impedido pela presença de fôrmas ou de barras de
armadura, sendo tanto maior quanto mais espessa
for a camada de concreto (Figura 11.3).
Figura 11.3 – Falha de aderência e ancoragem.
É importante também se considerar que, em termos

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de durabilidade, fissuras como estas, que acompanham as armaduras, são as mais nocivas,
pois facilitam, bem mais que as ortogonais, o acesso direto dos agentes agressores, facilitando
a corrosão das armaduras.
11.2.4 Movimentação das fôrmas e escoramentos
A fissuração derivada do movimento de fôrmas e escoramento pode resultar de:
• Deformação acentuada da peça, gerando alteração de sua geometria, com perda

de resistência e desenvolvimento de um quadro de fissuração característico de
deficiência de capacidade resistente.
• Deformação das fôrmas por mau posicionamento, por falta de fixação adequada,
pela existência de juntas mal vedadas ou de fendas, ou por absorção da água do
concreto, permitindo a criação de juntas de concretagem não previstas, o que
normalmente leva à fissuração
11.2.5 Retração do concreto
A retração do concreto é um movimento natural da massa que, no momento, é contrariado pela

existência de restrições impostas por obstáculos internos (barras de armadura) e externos
(vinculação a outras peças estruturais). Se este comportamento reológico não for considerado,
quer em nível de projeto, quer de execução, são grandes as possibilidades do desenvolvimento
de um quadro de fissuração, que pode levar à formação de trincas que seccionem
completamente as peças mais esbeltas, como no caso das lajes e paredes.
11.2.6 Deficiência de execução
As fissuras resultantes de deficiências acontecidas no processo executivo, assumem, muitas

vezes, aspectos em todo semelhantes ao que foi mostrado, na generalidade, para os casos de
fissuramento por deficiência de projeto.
Não será difícil entender-se que uma mesma deficiência – a ausência de uma determinada
armadura, por exemplo – possa ter sido gerada quer na etapa da concepção, quer na fase de
construção, resultando em quadros de fissuramento muito parecidos.
11.2.7 Reações expansivas
A reação álcalis-agregado pode dar origem a fissuração devido à formação de um gel

expansivo dentro da massa de concreto. É conhecido que certos agregados, como algumas
formas reativas de sílica, reagem com o potássio, sódio e hidróxido de cálcio do cimento, e
formam um gel em volta dos agregados reativos. Quando o gel é exposto à umidade ele
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expande- se, criando tensões internas que causam fissuras em torno dos agregados. O
concreto sob reação álcali- agregado exibe em sua superfície um mapa de fissuras (Figura
11.4), que permite a entrada de mais umidade, acelerando ainda mais a reação. Esta reação
pode passar despercebida por um certo período. Para se confirmar a reação álcali- agregado é
necessário exames com microscopia eletrônica (EMMONS, 1993).
Figura 11.4 – Reação Álcali-Agregado.
11.2.8 Corrosão das armaduras
De maneira geral, a corrosão poderá ser entendida como a deterioração de um material, por
ação química ou eletroquímica do meio ambiente, aliada ou não a esforços mecânicos.
No caso das barras de aço imersas em meio ao concreto, a deterioração é caracterizada pela
destruição da película passivante ao redor de toda a superfície exterior das barras.
Em qualquer caso o processo de corrosão do aço é eletroquímico, ou seja, dá-se pela geração
de um potencial elétrico, na presença de um eletrólito – no caso, a solução aquosa existente no
concreto – em contato com um condutor metálico, a própria barra de aço. A passagem de
átomos de ferro à superfície aquosa, transformando-se em cátions de ferro (Fe++), com o
conseqüente abandono da barra de aço à carga negativa, instalam a diferença de potencial.
Desta forma, cria-se um efeito de pilha onde a corrosão instala-se pela geração de uma
corrente elétrica dirigida do anodo para o catodo, através da água, e do catodo para o anodo,
através da diferença de potencial (Figura 11.5).

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Figura 11.5 – Corrosão de armadura.
11.2.9 Recalques diferenciais
Os recalques diferenciais podem ser gerados por incorreções várias na interação solo-estrutura,
que podem ocorrer tanto nas fases de projeto e
de execução, como na de utilização.
O quadro de fissuramento gerado pela falta de

um ou mais apoios de uma determinada
estrutura é função de diversos fatores, sendo
os principais a própria magnitude do recalque e
a capacidade ou não da estrutura conseguir
assimilá-lo. De uma maneira geral, não é só a
estrutura a ressentir–se deste efeito, mas
também, no caso de edifícios, por exemplo, as
alvenarias (Figura 11.6).
Figura 11.6 – Recalque.

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11.3 Desagregação do Concreto
11.3.1 Fissuração
A fissuração do concreto pode ser uma das causas de sua desagregação. Nos casos de
deficiência de projeto, em que a geração de fissuras naturalmente acaba por resultar no
desplacamento do concreto, em especial ou da camada de cobrimento das armaduras. Da
mesma forma, nos casos de corrosão das armaduras, em que o concreto se desagrega quando
do aumento de volume das barras de aço, ou ainda quando acontecem as reações expansivas,
que resultam em processo de desagregação bastante acelerado.
11.3.2 Movimentação das formas
A fissuração pode acontecer nos casos de criação de juntas de concretagem não previstas, por
deslocamento lateral das fôrmas, ou de fuga de nata de cimento pelas juntas ou fenda das
formas, provocando a segregação do concreto, com sua conseqüente desagregação, na
maioria dos casos acompanhada de fissuração.
11.3.3 Corrosão do concreto
Diferente do processo de corrosão do aço das armaduras, que é predominantemente

eletroquímico, a do concreto é puramente química e ocorre por causa da reação da pasta de
cimento com determinados elementos químicos, causando em alguns casos a dissolução do
ligante ou a formação de compostos expansivos, que são fatores deteriorantes do concreto.
O processo de corrosão do concreto depende tanto das propriedades do meio onde ele se
encontra, incluindo a concentração de ácidos, sais e bases, como das propriedades do próprio
concreto.
11.3.4 Calcinação do concreto
Os efeitos da ação do fogo sobre o concreto, que caracterizam-se, basicamente, pela alteração
da cor e pela perda de resistência, sendo este quadro anômalo, função direta de temperatura a
que o incêndio atinge. A tabela 11.1 mostra o comportamento do concreto em função da
elevação da temperatura ambiente.

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TABELA 11.1 – Comportamento do concreto em função da elevação da temperatura ambiente.
Temperatura Cor do Condição do Perda de
Concreto Concreto Resistência
em °C
0 a 200 Cinza Não afetado 0%
300 a 600 Rosa Razoavelmente bom ≤ 40%
600 a 900 Rosa a vermelho Friável, com alta sucção 70%

de água
900 a 1200 Cinza a vermelho Friável 100%
> 1200 Amarelo Decomposto 100%
Fonte: CÁNOVAS (1977); SOUZA E RIPPER (1998).
11.3.5 Ataques biológicos
Várias são as ações biológicas (raízes de vegetação, microorganismos, etc.) que, ao

penetrarem no concreto e acharem o ambiente próprio ao seu desenvolvimento, vêm a ocupar
o espaço dentro de uma massa estrutural, gerando tensões internas e fraturando o concreto.
11.4 Carbonatação do concreto
A carbonatação resulta diretamente da ação dissolvente do anidrido carbônico (CO2), presente

no ar atmosférico, sobre o cimento hidratado, com a formação do carbonato de cálcio e a
conseqüente redução do pH do concreto a valores inferiores a 9. Quanto maior for a
concentração de CO2 presente, menor será o pH, portanto mais espessa será a camada de
concreto carbonatada.
A carbonatação (Figura 11.7) se ficasse restrita a uma espessura inferior à da camada de

cobrimento das armaduras, seria até benéfica para o concreto, pois aumentaria as suas
resistências químicas e mecânicas. A questão é que, em função
da concentração de CO2 na atmosfera e da porosidade e nível
de fissuração do concreto, a carbonatação pode atingir a
armadura, quebrando o filme óxido que protege, corroendo-a.
Figura 11.7 – Carbonatação.

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Nos casos em que a abertura das fissuras seja significativa (> 0,4 mm), a penetração da
carbonatação é acelerada, seguindo a orientação dada pela direção das fendas, para o interior
do concreto e rumo às barras da armadura, implantando, inevitavelmente, a corrosão.
Dessa forma fica claro que, se o concreto estiver totalmente saturado, não poderá ficar
carbonatado, já que a difusão do CO2 só é possível através dos poros do concreto. Em geral,
considera-se que se houver 0,5% a 1% (em volume) de água nos poros do concreto, a
carbonatação já não é possível.
11.5 Perda de aderência
A perda de aderência é um efeito que pode ter conseqüências ruinosas para a estrutura, e pode
ocorrer entre dois concretos de idades diferentes, na interface de duas concretagens, ou entre
as barras de aço das armaduras e o concreto.
A perda de aderência entre dois concretos de idades diferentes ocorre quando a superfície
entre o concreto antigo e o concreto novo estiver suja, quando houver um espaço de tempo
muito grande entre as duas concretagens consecutivas e a superfície de contato (junta de
concretagem) não tiver sido convenientemente preparada, ou quando surgirem trincas
importantes no elemento estrutural.
A perda de aderência entre o concreto e o aço ocorre por causa de:
• Corrosão do aço, com sua conseqüente expansão;
• Corrosão do concreto, em função da deterioração por dissolução dos agentes ligantes;
• Assentamento plástico do concreto;
• Dilatação ou retração excessiva das armaduras, cuja principal causa são os incêndios
(cargas cíclicas podem dar efeitos semelhantes);
• Aplicação, nas barras de aço, de preparados inibidores da corrosão (perda parcial ou

total de aderência, em casos extremos).
11.6 Desgaste do concreto
O desgaste das superfícies dos elementos de concreto pode ocorrer devido ao atrito, à abrasão
e à percussão.
A ação abrasiva pode ser devida à atuação de diversos agentes, sendo os mais comuns o ar e
a água, que carregam partículas que provocam a abrasão, os veículos que passam sobre pistas
de rolamento, o impacto das ondas, etc. A ação das partículas carregadas pela água em

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movimento e pelo ar, geralmente, ocasiona a erosão, cuja intensidade dependerá da
quantidade, da forma, do tamanho e da dureza das partículas em suspensão, da velocidade e
do turbilhonamento da água ou do ar, bem como da qualidade do concreto da estrutura atacada
(Figura 11.8).
Figura 11.8 – Desgaste em barragem.
A cavitação consiste na formação de pequenas cavidades, pela ação de águas correntes,

resultantes de vazios que se formam e desaparecem quando a água está se movimentando em
velocidade elevada. De acordo com NEVILLE (1997), “a superfície de um concreto atingido pela
cavitação se mostra irregular, riscada e cheia de cavidades, o que contrasta com a superfície
lisa dos concretos erodidos por sólido transportados pela água”.
11.7 Eflorescência
O contato da água corrente com a pasta de cimento tende a hidrolisar ou dissolver os produtos
contendo cálcio, como o hidróxido de cálcio Ca(OH)2, atingindo o equilíbrio químico e lixiviando
tais compostos presentes no concreto. Este tipo de água provém de chuvas, infiltrações e
umidade (GENTIL, 1996).
Esta forma de decomposição química diminui a resistência do concreto deixando os

constituintes cimentícios como géis de sílica e alumina. O CO2 interage com o material lixiviado
formando o carbonato de cálcio (CaCO3).
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
Esta equação é conhecida como eflorescência, onde a lixiviação do Ca(OH)2, retira o carbonato
de cálcio solúvel, processo que é caracterizado por depósitos de crostas brancas na superfície
do concreto (Figura 11.8).

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Figura 11.8 – Eflorescência.
12 AVALIAÇÃO DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO
Ao se verificar que uma estrutura de concreto armado ou protendido está “doente”, isto é, que
representa problemas patológicos, torna-se necessário efetuar uma vistoria detalhada e
cuidadosamente planejada para que se possa determinar as reais condições da estrutura, de
forma a avaliar as anomalias existentes, suas causas, providências a serem tomadas e os
métodos a serem adotados para a recuperação ou o reforço (MAZER E WICZICK, 2008).
Para LICHTENSTEIN (1986), o procedimento básico para a realização da vistoria do local,

pressupõe uma metodologia objetiva e genérica que direcione o levantamento de dados. Este
direcionamento, no entanto, não pode ser adotado como uma regra imutável, sendo
recomendável uma postura de contínua adaptação à individualidade de cada caso.
Alguns passos podem ser citados por constituírem esqueleto básico para a vistoria do problema
patológico:
• Determinação da existência e da gravidade do problema patológico;
• Caracterização dos materiais e da patologia, através da observação e avaliação do

problema por meio de ensaios;
• Registro dos resultados.
Para observação do problema patológico, é fundamental a experiência do observador, além do

uso dos sentidos como visão, olfato, tato etc.

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A avaliação da estrutura de concreto pode ser feita com uso de instrumentos que auxiliam na
quantificação da gravidade do problema.
12.1 Estratégia de Inspeção
A inspeção pode envolver uma ou mais das seguintes etapas, dependendo do tamanho e
complexidade do projeto inspecionado.
a) Análise do projeto, especificações e registro de construção;
b) Observação das condições, em campo;
c) Medição da geometria, deflexões, trincas, fissuras, quebras e outros prejuízos;
d) Ensaios não destrutivos;
e) Extração de testemunhos;
f) Amostragem, ensaios e análises.
MAZER E WICZICK (2008), apresentam um fluxograma para avaliação de estrutura.
Figura 12.1 – Fluxograma para avaliação de estrutura. Fonte:

MAZER E WICZICK (2008).

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12.1.1 Análise do Projeto, Especificações e Registro de Construção
A primeira tarefa é rever os planos disponíveis, especificações e registro de construção. Pode

ser necessário procurar muitas fontes para obter esses documentos: proprietário, construtora,
prefeitura etc.
12.1.2 Observação das Condições, em Campo
Um caminho através da estrutura pode ser adequado. Impressões iniciais podem ser muito
valiosas; elas muitas vezes caracterizam a natureza do problema. Registro fotográfico ou vídeo
são valorosas ajudas na classificação e comunicação das condições e problemas observados
no campo.
12.1.3 Medição da Geometria, Deflexões, Trincas, Fissuras, Quebras e outros Prejuízos
A inspeção de campo geralmente requer medidas da dimensão das peças, trincas ou distorções
estruturais. Instrumentos de pequenas dimensões como: lupa, paquímetro, medidor de pH,
nível e prumo, são suficientes para avaliar a grande maioria dos problemas patológicos.
12.1.4 Ensaios Não Destrutivos
12.1.4.1 Carbonatação
Chama-se carbonatação a redução de alcalinidade do concreto por efeito do CO2, onde o pH

do concreto diminui para valores inferiores a 8,0. A determinação da profundidade de
carbonatação é feita com fenolftaleína. Nas soluções ácidas a fenolftaleína mantém-se incolor e
torna-se cor-de-rosa em soluções básicas.
Figura 12.1 – Profundidade da carbonatação.

Fonte: CASTRO, 2003.

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12.1.4.2 Homogeneidade
A homogeneidade da estrutura de concreto é verificada por meio dos ensaios de velocidade do

pulso ultra-sônico e esclerometria (Figura 12.2).
Figura 12.2 – Ultra-som e esclerômetro. Fonte: CASTRO, 2003.
12.1.4.3 Resistência
Para avaliação da resistência da estrutura são retirados testemunhos que são levados ao
laboratório para verificação da resistência mecânica. Podem ser realizados também ensaios de
prova de carga (Figura 12.3).
Figura 12.3 – Prova de carga. Fonte: CASTRO, 2003.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Produção de Edificações em Concreto Armado. Apostila. Universidade Federal de São
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http://www.abcp.org.br/basico_sobre_cimento/tipos. Acesso em: 11/09/2008.
BASÍLIO, EDUARDO SANTOS. Agregados para Concreto. ABCP. São Paulo, 1984.
CASTRO, ALESSANDRA LORENZETTI DE. Aplicação de Conceitos Reológicos na

Tecnologia dos Concretos de Alto Desempenho. Tese (Doutorado). Escola de Engenharia
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CASTRO, PROTASIO FERREIRA E. Notas de Aula – Mestrado em Engenharia Civil.

Universidade Federal Fluminense. Niterói, 2003.
COUTINHO, JOANA DE SOUSA. Materiais de Construção 2 – 1ª parte – ligantes e caldas.

Apostila. Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto. Porto, 2006.
EMMONS, PETER H. Concrete Repair and Maintenance. R. S. Means Company. Washington

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GENTIL, V. Corrosão. 3 ed. Livros Técnicos e Científicos. Rio de Janeiro, 1996.
HELENE, GERSCHENSTEIN E OLIVEIRA; PAULO ROBERTO DO LAGO, MAURICIO E

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HELENE E TERZIAN; PAULO ROBERTO DO LAGO E PAULO. Manual de dosagem e

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KORMANN ET AL, ALINE CHRISTIANE MORALES. Metodologias de reparos em estruturas

hidráulicas de barragens. Parte I, estudos preliminares. Congresso Brasileiro do Concreto,
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LICHTENSTEIN, NORBERTO BLUMENFELD. Patologia das Construções Procedimento

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1986.

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MAZER E WICZICK, WELLINGTON E LUCIENE F. S.. Patologia, Recuperação e Reforço de
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RODRIGUES, PÚBLIO PENNA FIRME. Análise dos Ensaios Físicos de Cimento,

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SOUZA E RIPPER; VICENTE CUSTÓDIO MOREIRA DE E THOMAZ. Patologia, Recuperação

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DEPARTAMENTO DE CONSTRUÇÃO CIVIL

CURSO DE ARQUITETURA E URBANISMO

CLÁUDIO LUIZ DIAS LEAL

Cláudio Luiz Dias Leal 1

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Quanto à obtenção: naturais, artificiais, combinados.

Quanto à utilização: de vedação, de proteção, estruturais.

Quanto à estrutura interna: cristalinos, amorfos.

Quanto à origem: Minerais (pétreos, metálicos), Orgânicos (lenhosos, têxteis,

1.3 Propriedades Gerais dos Corpos

São apresentadas algumas propriedades fundamentais para o entendimento do

Extensão: é a propriedade que possuem os corpos de ocupar um lugar no espaço.

Inércia: é a propriedade que impede os corpos de se modificarem, por si mesmos, seu

Atração: é a propriedade de a matéria atrair a matéria, de acordo com a lei de atração

Divisibilidade: é a propriedade que os corpos têm de se dividirem em fragmentos cada

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Dureza – é a resistência que os corpos opõem ao serem riscados.

Tenacidade – é a resistência que opõem ao choque ou percussão (ex: o vidro tem

Plasticidade – é a capacidade que têm os corpos de se tornarem delgados até

Durabilidade – é a capacidade que os corpos apresentam de permanecerem

Desgaste – é a perda de qualidades ou de dimensões com o uso contínuo.

Elasticidade – é a tendência que os corpos apresentam de retornar à forma original

Fadiga – perda das propriedades dos materiais, devido a esforços cíclicos.

Compacidade: é a relação entre o volume do material solto e o volume compactado,

Porosidade ( ): é a relação entre o volume de vazios (VV) e o volume total do material

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Absorção (A): é a capacidade que o material possui de absorver água, determinado

Resistência ao congelamento: é a capacidade dos materiais de não se deteriorarem

Resistência ao calor: é a propriedade que o material possui de resistir a ação de altas

a) Materiais refratários – suportam temperaturas maiores que 1580 °C;

b) Materiais dificilmente fundidos – suportam temperaturas de 1300 a 1580 °C;

c) Materiais facilmente fundidos – não suportam temperaturas superiores a 1300

Resistência a corrosão: é a propriedade que o material apresenta de resistir à ação de

1.5 Esforços Mecânicos

Os esforços mecânicos ou solicitações simples a que os corpos sólidos podem ser

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No mecanismo de flexão aparecem esforços de compressão em uma face e de tração

Deformação Elástica: é reversível, desaparecendo quando o esforço é removido. É

Módulo de Elasticidade ou Módulo de Young: é a relação entre a tensão (σ) e a

1.6 Normalização e Especificações

Normalização: Normalizar é estabelecer códigos técnicos a fim de permitir um melhor

São exemplos de entidades normalizadoras:

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas;

ASTM – American Society for Testing and Materials;

ISO – International Standardization Organization.

Algumas entidades contribuem para o setor de Materiais de Construção com normas

ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland;

ABPC – Associação Brasileira de Produtores de Cal;

AASHTO – American Association of State Highway and Transportation Officials;

CEB – Comité Europén du Béton;

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INT - Instituto Nacional de Tecnologia;

IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo;

INMETRO – Instituto Nacional de Metrologia;

IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto.

Especificação: O projeto de engenharia é constituído de desenhos, plantas, cálculos e

As especificações técnicas destinam-se ao construtor e descrevem detalhadamente as

1.7 Tipos de Materiais

Por conveniência da engenharia, os materiais são divididos em classes de acordo com

Minerais metálicos: são materiais geralmente dúcteis e maleáveis, conduzem bem o