UNIFAVIP | Devry

CENTRO UNIVERSITÁRIO DO VALE DO IPOJUCA

COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

Everton dos Santos Bezerra

ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE CUSTOS DOS MEIOS DE LIGAÇÕES

SOLDADAS E LIGAÇÕES PARAFUSADAS EM VIGAS METALICAS COM PERFIS
ESTRUTURAIS

CARUARU
2016
 1

Everton dos Santos Bezera

ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE CUSTOS DOS MEIOS DE LIGAÇÕES

SOLDADAS E LIGAÇÕES PARAFUSADAS EM VIGAS METALICAS COM PERFIS
ESTRUTURAIS

Trabalho de conclusão de curso apresentado

ao Centro Universitário do Vale do Ipojuca
como requisito parcial para obtenção do
título de Bacharel em Engenheiro Civil.
Orientador: Prof. Ms. David Williams Da
Gloria Simão.

CARUARU
2016
 2

Everton dos Santos Bezera

ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE CUSTOS DOS MEIOS DE LIGAÇÕES

SOLDADAS E LIGAÇÕES PARAFUSADAS EM VIGAS METALICAS COM PERFIS
ESTRUTURAIS

Trabalho de conclusão de curso apresentado

ao Centro Universitário do Vale do Ipojuca
como requisito parcial para obtenção do
título de Bacharel em Engenheiro Civil.
Orientador: Prof. Ms. David Williams Da
Gloria Simão.

Aprovado dia: _____/_____/_____.

___________________________________________
Ms. David Williams da Gloria Simão (Orientador)

___________________________________________
Profa. Ma. Giovanna Feitosa de Lima (Examinadora)

___________________________________________

Profa. Ma. Alice Gonzaga de Oliveira (Examinadora)

CARUARU
2016
 3

Ao meu pai (in memoriam), que foi meu maior

incentivador que nunca deixou de me amar, nem
de confiar em mim. À minha mãe, minha
guerreira e que tem meu amor
incondicionalmente.
 4

AGRADECIMENTOS

Agradeço em primeiro lugar a Deus que sempre esteve iluminando o meu

caminho durante esta caminhada, assim como em todos os momentos de minha
vida.
Aos meus pais, Edvaldo Severino Bezerra (in memoriam) e Cícera dos Santos
Bezerra, a quem devo todo meu amor e gratidão. A meus Avós e toda minha família
que sempre me deu apoio e sentiu orgulho de cada uma de minhas conquistas.
Ao professor orientador David Williams e a professora Iracleide Lopes pela
compreensão, paciência na orientação e incentivo que tornaram possível a
conclusão deste trabalho.
A todos os professores que tive ao longo de toda minha formação desde minha
alfabetização até o presente momento. Em especial aos deste curso, que foram tão
importantes na minha vida acadêmica e no desenvolvimento deste trabalho.
Aos amigos e colegas que fiz durante estes cinco anos de esforço e dedicação.
Em especial à Isabella Patriota, Maria Emília e Robclebson Aureliano com quem tive
maior convívio e criei os maiores vínculos.
E por fim, ao meu amigo Agripino Filho, que considero como um irmão, por me
apoiar e incentivar desde o vestibular até este momento.
 5

“Às vezes, vencer é saber esperar.”

Getúlio Vargas
 6

RESUMO
Obras de estruturas metálicas são compostas por diferentes tipos de elementos
estruturais, onde cada um deles desempenha uma função que garante estabilidade
e segurança do conjunto. Para isso, é necessário que exista uma correta união entre
estes elementos, o que envolve o uso de diferentes tipos de ligações, que podem
ser por meio de solda, parafusos ou mista. Dessa forma, as ligações apresentam um
papel significativamente importante no projeto da obra, pois estão relacionadas não
só com aspectos de estabilidade e segurança, mas também aos aspectos
econômicos, visto que elas têm uma boa representatividade no custo total da obra.
Este trabalho procura apresentar uma analise comparativa entre os custos diretos de
ligações soldadas, parafusadas e mistas entre vigas metálicas de perfis estruturais.
Com a finalidade de contribuir com dados para uma escolha mais consciente do
meio de ligação. O trabalho consistiu no dimensionamento de três modelos de
ligações para três diferentes solicitações, gerando um total de nove ligações
dimensionadas, sendo três soldadas, três parafusadas e três mistas. A partir do
dimensionamento foi levantado um quantitativo dos custos proveniente dos meios de
cada uma das ligações. Estes custos foram comparados através de gráficos e
proporções, onde foi evidenciado que os modelos de ligações soldadas
apresentaram custos significativamente mais baixos que os modelos parafusados e
mistos.
Palavras-chave: Estrutura metálica. Ligação soldada. Ligação parafusada.
 7

ABSTRACT

Buildings of steel structures are composed of different types of structural elements,

where each one performs a function that guarantees stability and safety of the whole.
For this it is necessary that there is a correct union between these elements, which
involves the use of different types of connections, which can be by means of welding,
bolts or mixed. In this way, the connections play a significant role, since they are
related not only to aspects of stability and safety, but also to economic aspects, since
they have a good representation in the total cost of the work. This study tries to
present a comparative analysis between the direct costs of welded, bolted and mixed
connections between beams of structural profiles. In order to contribute with data for
a more conscious choice of the connection type. The study consisted in the design of
three connection models for three different requests, generating a total of nine
dimensioned connections, three welded, three bolted and three mixed. From the
sizing, a quantitative of the costs from the means of each of the connections was
raised. These costs were compared through graphs and proportions, where it was
evidenced that the welded models presented costs significantly lower than the bolted
and mixed models.

Keywords: Steel structure. Welded connections. Bolted Connection.

 8

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 10

1.1 Problema de pesquisa .................................................................................. 11

1.2 Hipótese ......................................................................................................... 11

1.3 Objetivos ........................................................................................................ 11

1.3.1 Geral ............................................................................................................ 11

1.3.2 Específicos ................................................................................................... 11

1.4 Justificativa .................................................................................................... 12

2 REFERENCIAL TEÓRICO ................................................................................. 13

2.1 O aço .............................................................................................................. 13

2.1.1 Generalidades .................................................................................................. 13

2.1.2 Tipos de Aços Estruturais................................................................................. 13
2.1.2.1 Aços-carbono ................................................................................................ 14
2.1.2.2 Aços de baixa liga ......................................................................................... 14
2.1.3 Elementos estruturais de aço ........................................................................... 15
2.1.3.1 Perfis laminados ............................................................................................ 15
2.3.1.2 Perfis soldados .............................................................................................. 16
2.3.1.3 Perfis dobrados a frio .................................................................................... 16

2.2 Estruturas metálicas ..................................................................................... 17

2.2.1 Breve histórico no Brasil............................................................................... 17

2.2.2 Aplicações .................................................................................................... 17
2.2.3 Vantagens e Desvantagens ......................................................................... 18

2.3 Ligações em estruturas metálicas ............................................................... 19

2.3.1 Classificação das Ligações .......................................................................... 21

2.3.1.1 Segundo a rigidez ........................................................................................ 21
2.3.1.2 Segundo os esforços solicitantes ................................................................. 22
2.3.2 Ligações Parafusadas .................................................................................. 23
2.3.2.1 Parafusos comuns ....................................................................................... 24
 9

2.3.2.2 Parafusos de alta resistência ....................................................................... 25

2.3.2.3 Classificação das ligações parafusadas ...................................................... 26
2.3.2.4 Vantagens e desvantagens .......................................................................... 28
2.3.3 Ligações Soldadas ....................................................................................... 28
2.3.3.1 Processos de soldagem ............................................................................... 29
2.3.3.2 Classificação das soldas quanto à posição de execução e quanto ao tipo .. 33
2.3.3.3 Vantagens e desvantagens .......................................................................... 34

3 METODOLOGIA ................................................................................................. 36
3.1 Classificação da pesquisa ............................................................................ 36
3.2 Universo e amostra ....................................................................................... 36
3.3 Procedimentos de coleta e análise dos dados ........................................... 36
3.3.1 Escolha dos modelos de ligações para análise ................................................ 36
3.3.2 Determinação das cargas e perfis das vigas .................................................... 37
3.3.3 Dimensionamento das ligações........................................................................ 37

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................... 47

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 48

ANEXOS ................................................................................................................... 49
 10

1 INTRODUÇÃO

Na atual, moderna e desenvolvida época em que vivemos, dificilmente

conseguimos imaginar um mundo sem o uso do aço. Na construção civil ele é
largamente utilizado, seja como parte da obra ou como material principal dos
elementos estruturais. No Brasil, as estruturas de aço têm uma participação mais
discreta quando comparadas às estruturas de concreto, mas a sua utilização vem
crescendo cada dia que se passa e a tendência é que cresça ainda mais. Desta
forma, a aquisição de conhecimento acerca das estruturas metálicas, torna-se cada
vez necessário para os profissionais da construção.
Nas estruturas metálicas, a forma de união entre os elementos estruturais é
chamada de conexão ou ligação e é um ponto que necessita de uma atenção
especial na hora do projeto e da execução. No Inicio das construções em aço, essas
ligações eram feitas por meio de rebitagem, que é uma forma de união onde um pino
metálico com uma cabeça em uma das extremidades é aquecido e introduzido e um
furo entre as partes as quais se queriam unir, então a extremidade oposta é
martelada de modo que se forme outra cabeça, que impede o pino de sair do local.
Entretanto, devido ao avanço da tecnologia e alguns outros fatores, a rebitagem está
em desuso nas estruturas metálicas e atualmente as ligações são feitas por meio de
solda ou de parafusos.
Muitas literaturas sobre estruturas metálicas dedicam algum capítulo para falar
das ligações soldadas e parafusadas e existem ainda as obras que falam
exclusivamente sobre elas, porém, nestes materiais o foco é, na maioria das vezes,
é direcionado apenas para aspectos relacionados ao dimensionamento. Então, para
que o profissional determine o meio de ligação que será mais apropriado para o seu
projeto é indicado que seja feita uma analise de detalhes construtivos e de outros
fatores importantes, como custo e tempo de execução.
 11

1.1 Problema de pesquisa

Segundo Pinho (2005), quando se faz um comparativo entre as ligações

soldadas e as ligações parafusadas em estruturas metálicas, pode-se acabar
incorrendo numa polêmica sobre qual é o melhor processo de ligação, o que é uma
falsa polêmica, já que a verdade é que não existem vantagens ou desvantagens
definitivas em favor de um ou do outro se a escolha for feita levando-se em
consideração as características da obra e os modelos de ligações que melhor se
adequam aquela situação.
Sabendo que alguns dos modelos de ligações mais comuns apresentados em
manuais e livros podem ser executados tanto com solda, quanto com parafusos, ou
ainda com ambos, o quanto significativas podem ser a diferença de custo existente
entre um ou outro?

1.2 Hipótese

Em um projeto de estrutura metálica, modelos de ligações comuns podem

apresentar uma diferença significativa no custo dependendo do meio de ligação
escolhido.

1.3 Objetivos

1.3.1 Geral

 Fazer uma analise da diferença de custo entre modelos comuns de ligações

soldadas e ligações parafusadas em vigas metálicas de perfis estruturais.

1.3.2 Específicos

 Dimensionar, para diferentes solicitações, um modelo de ligação parafusada,

um modelo de ligação soldada e um modelo de ligação misto;
 Levantar a quantidade de materiais e serviços diretos necessários para a
montagem de cada ligação dimensionada;

 Fazer uma estimativa dos custos de materiais e serviços diretos de cada

ligação dimensionada;
 12

1.4 Justificativa

Em um projeto de estrutura metálica, uma das etapas que se deve ter uma
atenção especial é a definição do tipo e do meio das ligações que serão utilizadas
entre os elementos estruturais, pois as mesmas representam um componente de
significativa importância no custo da estrutura, assim como nos aspectos técnicos
relacionados com resistência, qualidade e segurança (FILHO e SILVA, 2007). A
ABNT NBR 8800:2008 permite que o meio de união dessas ligações seja feito
através de solda ou de parafusos. Salvo alguns casos específicos, a maioria dos
modelos de ligações utilizadas são possíveis de serem realizadas por ambos os
meios.
Silva e Panonni (2010) falam que um projeto de ligações deve ser concebido
levando-se em consideração fatores como: o comportamento da ligação, limitações
construtivas, facilidade de fabricação, montagem, etc. Porém, em muitos casos, a
escolha do meio de ligação acaba sendo feita pela preferência e afinidade do
projetista ou do fabricante da estrutura e não sendo feita uma analise real sobre qual
seria a opção mais viável para seu projeto.
Assim sendo, este trabalho pretende apresentar uma análise da diferença de
custos existentes entre modelos comuns de ligação parafusadas e soldadas entre
vigas com perfis estruturais.
 13

2 REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 O aço

2.1.1 Generalidades

Assim como o ferro fundido, o aço é uma liga formada de ferro e carbono, mas
contém outros elementos residuais decorrentes do processo de fabricação, como
manganês, fosforo, silício e enxofre. O aço pode conter ainda outros elementos de
liga, que são adicionados com a finalidade de melhorar algumas de suas
propriedades.
O carbono aumenta a resistência do aço, deixando-o mais duro, porém mais
frágil. O teor de carbono pode variar desde 0,008% até 2,11%, quanto menor for
esse teor, menor será a resistência à tração do aço e mais dúctil ele será. Os aços
utilizados em estruturas têm suas resistências à ruptura por tração ou por
compressão iguais e variam entre limites que vão desde 300 Mpa até valores que
ultrapassam os 1200 Mpa (CHIAVERINE apud PFEIL e PFEIL, 2009).

2.1.2 Tipos de Aços Estruturais

Para atender as exigências especificas do mercado no que diz respeito ao

controle da composição química, a garantia das propriedades mecânicas ou ainda
por sua forma, o aço está em constante adequação, gerando uma grande variedade
de tipos e de formas.
Para a construção civil, o interesse é voltado para os aços estruturais, que
são aqueles que devido a propriedades como resistência, ductilidade e outras, são
adequados para utilização em elementos estruturais que suportam e transmitem
esforços mecânicos. Esses aços podem ser classificados de diversas formas, como
por exemplo, em função de sua composição química, resistência mecânica,
elementos de liga e etc. (DIAS, 2008).
Na classificação dos aços estruturais segundo a composição química, existe
uma divisão em dois grupos: aços-carbono e aços de baixa liga. Ambos podem ter
suas propriedades mecânicas modificadas através de tratamentos térmicos (PFEIL e
PFEIL, 2009).
 14

2.1.2.1 Aços-carbonos
O aço-carbono é o tipo de aço mais usado. Ele pode ter sua resistência
aumentada de acordo com teor de carbono em relação ao ferro puro em sua
composição. Em função desse teor, existe uma classificação que os divide em três:

 Baixo carbono: C < 0,29%

 Médio carbono: 0,30% < C < 0,59%
 Alto Carbono: 0,60% < C < 2,00%

Como já foi mencionado anteriormente, o aumento do teor de carbono implica

em algumas alterações nas propriedades do aço, como o aumento da sua
resistência e a redução de sua ductilidade, como consequência são gerados
problemas de soldagens, já que aços menos dúcteis têm menor soldabilidade.
Contudo, aços de baixo carbono não têm problemas com soldagem, sendo assim os
mais adequados à construção civil (DIAS, 2008).
Para efeito de dimensionamento, outra classificação que se tem para os aços-
carbonos planos e não-planos, é uma classificação baseada nos valores de seus
limites de escoamento, que divide-se em três:

 Baixa resistência mecânica: aços estruturais com limite de escoamento

abaixo de 250 Mpa.
 Média resistência mecânica: aços estruturais com limite de escoamento
mínimo de 250 a 300 Mpa.
 Alta resistência mecânica: aços estruturais com limite de escoamento
mínimo acima de 300 Mpa.

2.1.2.2 Aços de baixa liga

Os aços de baixa liga, também chamados de patináveis, são aços de baixo teor
de carbono (inferior a 0,25%) que recebem um acréscimo de uma pequena
quantidade de elementos de liga, como cobre, níquel e cromo. Eles são
caracterizados por apresentarem uma maior resistência à corrosão atmosférica
aliada a uma adequada resistência mecânica, apesar do seu baixo teor de carbono,
o que garante ainda ductilidade, tenacidade e soldagem satisfatórias.
Os aços patináveis, quando exposto as variações climáticas do meio ambiente,
desenvolvem em sua superfície uma camada compacta de oxido, que serve de
 15

proteção e impede a continuação do processo corrosivo, o que possibilita o seu uso

sem qualquer revestimento (DIAS, 2008).

2.1.3 Elementos estruturais de aço

As construções de estruturas metálicas utilizam em seus elementos estruturais

peças padronizadas, que são os chamados perfis. Os mais comumente empregados
são os perfis laminados, que podem ser encontrados sob diversas formas (SANTOS,
1977). Além dos perfis laminados, também podem ser utilizados os perfis dobrados
a frio e os perfis soldados.

2.1.3.1 Perfis laminados

Os perfis laminados são produzidos por laminadores, que através de passes

sucessivos dão o formato desejado a peças de aço preaquecidas. Esses perfis são
produzidos com diversos formatos de seção transversal, como barras, chapas, tubos
e os perfis com seções H, I, C e L (figura 2.1), que apresentam grande eficiência
como elementos estruturais (PFEIL e PFEIL, 2009).

Figura 2.1- Principais produtos laminados: (a) barras, (b) chapas, (c) perfis estruturais, (d) trilho, (e)
tubo quadrado, (f) tubo redondo.

Fonte: (PFEIL e PFEIL, 2009).

 16

2.3.1.2 Perfis soldados

Os perfis soldados são aqueles produzidos pela união de chapas através de

soldagem. No grupo dos perfis soldados também estão os perfis compostos, que
são os produzidos a partir da união de perfis laminados simples (figura 2.2).
Comparado aos perfis laminados simples, os perfis soldados são mais caros. A sua
utilização normalmente se dá para atender conveniências de cálculos, como, por
exemplo, em elementos estruturais onde se necessita de elevado momento de
inercia nas duas direções principais (PFEIL e PFEIL, 2009). A fabricação desses
perfis segue a norma ABNT NBR 5884 e podem variar o processo de fabricação em
função do equipamento do fabricante, que pode ser feito de maneira artesanal ou
através de processos industriais (DIAS, 2008).

Figura 1.2 – Perfis soldados

Fonte: (PFEIL e PFEIL, 2009).

2.3.1.3 Perfis dobrados a frio

Os perfis dobrados ou conformados a frio (figura 2.3), são produzidos através

do dobramento de chapas de aço. Alguns desses perfis são padronizados, porem
eles também podem ser fabricados a partir de dimensões solicitadas, desde que
respeitem as limitações de normas e de equipamentos. Sua aplicação mais comum
é em construções leves e as seções mais usuais são as em U, Z e L
(CHAMBERLAIM, FICANHA e FABEANE, 2013).

Figura 2.2 – Perfis dobrados a frio

Fonte: (PFEIL e PFEIL, 2009).

 17

2.2 Estruturas metálicas

2.2.1 Breve histórico no Brasil

No Brasil, o histórico do uso do aço relaciona-se diretamente com a história do

país, onde se pode dividir em duas fases de uso. Na primeira, no fim do século XIX,
o país importava grandes quantidades de componentes ferroviários da Inglaterra,
pois no Brasil ainda não existia indústrias siderúrgicas. Entre as duas guerras
mundiais, em virtude da paralisação da importação, foi quando surgiu a segunda
fase de uso do aço no país, pois com a necessidade se desenvolveram as empresas
que hoje formam o parque siderúrgico nacional. A partir desse desenvolvimento,
apareceu também um complexo de indústrias derivadas, dentre elas as de
fabricação e montagem de componentes e estruturas metálicas (CHAMBERLAIM,
FICANHA e FABEANE, 2013).
Atualmente o Brasil está entre os maiores produtores de aço no mundo, as
empresas metalúrgicas evoluíram em vários aspectos e têm sua produção dirigida
tanto para o mercado nacional quanto internacional. Pode-se encontra fabricantes
de estruturas metálicas em todas as regiões do país, mas os maiores fabricantes
encontram-se nas regiões Sudeste e Sul (CHAMBERLAIM, FICANHA e FABEANE,
2013).

2.2.2 Aplicações

No setor industrial é onde se tem o maior desenvolvimento da estrutura metálica,

pois lá ela é realmente fundamental, já que o aço é mais resistente e se adequa as
grandes cargas que são comuns a esse tipo de construção e ainda tem uma
flexibilidade que permite modificações de acordo com as necessidades, pois as
estruturas metálicas podem, em muitos casos, serem desmontadas, montadas
novamente ou ainda reforçadas sem tanta dificuldade (SANTOS, 1977).
Entretanto, o uso das estruturas metálicas não se limita a aplicações industriais,
elas podem ser usadas em vários tipos de construções, como:
Pontes;
Edifícios;
Torres;
Silos;
 18

Reservatórios de agua;
Plataformas;
Mezaninos;
Formas para concretagem;
Viadutos;
Hangares; e
Outros.

2.2.3 Vantagens e Desvantagens

As vantagens apresentadas pelas estruturas metálicas são muitas e as principais

são descritas a seguir:
Liberdade no projeto de arquitetura: O aço com sua tecnologia permite que os
arquitetos tenham total liberdade de criação, possibilitando a elaboração de projetos
arrojados e com marcante expressão arquitetônica.
Maior área útil: Os elementos estruturais em aço são mais esbeltos do que os
equivalentes em concreto, o que permite um maior aproveitamento da área útil da
edificação.
Flexibilidade: São permissíveis a mudanças e têm maior facilidade para passagem
de instalações elétricas e hidro sanitárias.
Menor prazo de execução: A possiblidade de se executar mais de uma etapa da
obra ao mesmo tempo, o menor uso de formas e escoramento e o fato de a
montagem ser menos afetada pela chuva, podem reduzir em até 40% o tempo de
execução em relação aos processos convencionais.
Racionalização: Por se tratar de um sistema industrializado, existe um maior controle
do desperdício e padronização dos processos.
Alívio de cargas nas fundações: A esbeltes dos elementos estruturais também
proporciona menor peso da estrutura, reduzindo as cargas nas fundações e o custo
em até 30%.
Reciclabilidade: O aço é um material 100% reciclável.
Preservação do meio ambiente: As estruturas metálicas apresentam menor impacto
ambiental, pois têm um menor consumo de madeira na obra e uma menor geração
de resíduos (CBCA, s.d).
Da mesma forma que apresenta vantagens, as estruturas de aço também
apresentam algumas desvantagens, sendo as principais citadas a seguir:
 19

Custo mais elevado: A grande maioria das obras de estruturas metálicas pode ter
um custo mais elevado que as convencionais.
Necessidade de mão-de-obra especializada: Os profissionais devem ser
qualificados, principalmente para os serviços de soldagem.
Viabilidade somente para elementos lineares: Necessita de um sistema com lajes de
concreto ou mista (Chamberlaim, Ficanha e Fabeane, 2013).

2.3 Ligações em estruturas metálicas

Assim como em qualquer tipo de obra, as obras de estruturas metálicas

devem apresentar estabilidade em seu conjunto como um todo, assim como em
cada um dos elementos que o compõe, pois estes têm a função de transmitir os
esforços uns aos outros até que eles cheguem às fundações (SANTOS, 1977). Para
que os esforços sejam transmitidos, se fazem necessários detalhes construtivos que
promovam a adequada união entre os elementos estruturais, a esta união é dado o
nome de ligação.
As ligações podem ser constituídas por diferentes componentes, como:
enrijecedores, placas de base, cantoneiras, chapas de gusset, talas de alma e mesa.
Estes componentes são chamados de elementos de ligação, eles as complementam
e fazem com que elas funcionem da maneira que foram projetadas. Além dos
elementos outra parte que constitui as ligações são os meios de ligação, como solda
e parafusos (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2011).
Existem diversos tipos diferentes de ligações como, por exemplo: ligação
entre vigas, ligação entre viga e pilar, emenda de pilares, emenda de vigas, apoio de
pilares e ligações de contraventamento. Independente do tipo, cada ligação deve
oferecer rigidez condizente com a consideração estrutural do vínculo adotado para
aquela ligação em especifico (PFEIL e PFEIL, 2009).
A figura 2.4, mostrado abaixo, apresenta algumas das ligações citadas e
alguns dos componentes de ligação.
 20

Figura 2.4 – Exemplos de ligações.

Ligação de peça tracionada. Ligação de coluna com viga de pórtico.

Emenda de coluna aparafusada. Ligação de coluna com base da fundação.

Emenda de viga soldada. Ligação de viga com coluna.

Fonte: (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2011).

 21

2.3.1 Classificação das Ligações

2.3.1.1 Segundo a rigidez

A rigidez é a capacidade de impedimento que a ligação irá oferecer à

rotação relativa local dos elementos estruturais unidos por ela. Sendo a mesma, em
termos de rotações e deslocamentos, responsável pelo comportamento final da
estrutura.
Baseado no grau de sua rigidez, as ligações são classificadas em três tipos
diferentes: Ligações rígidas, ligações flexíveis e ligações semirrígidas.

Ligações rígidas: são aquelas que mantem o ângulo entre os elementos estruturais
unidos por elas praticamente constante, mesmo após a estrutura ser carregada.
Quando esse tipo de ligação for previsto, os detalhes construtivos daquela ligação
devem ser capazes de promover uma restrição da rotação de a o menos 90%.

Ligações Flexíveis: São aquelas em que a rigidez entre os elementos estruturais

unidos por elas é praticamente nula, mesmo após um carregamento. Quando for
previsto esse tipo de ligação, os detalhes construtivos devem ser capazes de
promover uma rotação de no mínimo 80% em relação a uma ligação totalmente livre.

Ligações semirrígidas: São aquelas que têm o comportamento da rigidez

intermediário entre o das ligações rígidas e o das ligações semirrígidas. Contudo são
ligações que muito raramente são utilizadas na prática, pois existe uma grande
dificuldade de estabelecê-las (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2011).
A figura 2.5 apresenta um gráfico do momento em relação à rotação relativa que
compara os três tipos de ligações.
 22

Figura 2.5 - Gráfico de Momento x deformação relativa ɸ dos tipos de ligações.

Fonte: (PFEIL e PFEIL, 2009).

2.3.1.2 Segundo os esforços solicitantes

Outra forma de se classificar as ligações é em relação aos esforços

solicitantes e das posições relativas desses esforços ao meio de ligação (Figura
2.6). Assim sendo, elas podem ser classificadas nos seguintes tipos:
 Cisalhamento centrado;
 Cisalhamento excêntrico;
 Tração ou compressão;
 Tração ou compressão com cisalhamento.

Figura 2.6 - Tipos de ligações em relação aos esforços solicitantes.

Cisalhamento centrado.
 23

Cisalhamento excêntrico.

Tração centrada. Tração com cisalhamento.

Fonte: (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2011).

2.3.2 Ligações Parafusadas

As ligações parafusadas são aquelas que unem os elementos estruturais

através da utilização de parafusos. Este procedimento de ligação consiste na
abertura de furos nas peças a se unir, onde depois são introduzidos parafusos que,
juntamente com as porcas, são apertados, e assim, promovem a união das partes
(PINHO, 2005).
Os parafusos são peças metálicas, que são feitas a partir de barras redondas,
onde em uma das extremidades existe uma rosca e na outra uma cabeça (Figura
2.7). O parafuso pode ter sua cabeça com diversos formatos, entretanto, os mais
utilizados na construção civil são os de cabeça com formato prismático, como os de
 24

formato hexagonal e os de formato quadrado. Junto com o parafuso, é utilizada a

porca, que é uma peça metálica, com formato, normalmente, igual ao da cabeça do
parafuso e que possui em seu centro um furo circular com rosca onde será inserido
o parafuso. Além das porcas, em ligações que sofrerão vibrações e nas que os
parafusos trabalharão o cisalhamento, são colocadas junto a eles arruelas de
pressão, com a finalidade de impedir que a ligação folgue com o passar do tempo e
de evitar que as peças unidas exerçam força nas roscas (SANTOS, 1977).

Figura 2.7 – Parafuso sextavado com porca e arruelas.

Fonte: (MICHIGAN DEPARTMENT OF TRANSPORTATION, 2014).

2.3.2.1 Parafusos comuns

São parafusos, em sua maioria, fabricados com aços-carbono de baixo teor

(PFEIL e PFEIL, 2009). Eles apresentam resistência mecânica baixa e não
necessitam de cuidados especiais, já que para a sua montagem não se requer
controle de torque, podendo até ser executada com chaves manuais comuns. Dessa
forma, na sua utilização não é considerada a resistência por atrito entre as chapas e
considera-se a movimentação dos elementos conectados.
Os parafusos comuns mais empregados são os ASTM A-307 que possuem
resistência à ruptura por tração de 4.150 kgf/cm². Eles são usados em ligações
secundárias ou não estruturais, como por exemplo, elementos poucos solicitados,
 25

corrimãos, guarda-corpos, terças, etc (DIAS, 2008). Podem ainda, durante a fase de
montagem, ser usados temporariamente para manter as peças na posição até que a
solução permanente com parafusos de alta resistência ou soldagem seja executada.

(BELLEI, 2008).

2.3.2.2 Parafusos de alta resistência

Diferente dos comuns, eles são parafusos fabricados com aços tratados
termicamente (PFEIL e PFEIL, 2009). Apresentam alta resistência mecânica e
requerem cuidados especiais com relação ao controle do torque, ao acabamento
das superfícies em contato das partes ligadas e às arruelas (INSTITUTO AÇO
BRASIL, 2011). Devido ao controle de aperto, na sua utilização é considerado o
atrito entre as chapas que impede a movimentação das partes conectadas e
proporciona maior rigidez da ligação. Para controlar o aperto existem duas maneiras:
Através do controle da força, onde são usadas chaves calibradas, como
torquímetros ou chaves pneumáticas; Ou através do controle da deformação, onde é
feito o controle da rotação da porca usando-se chaves de braço longo.
Os parafusos de alta resistência são empregados nas ligações de maior
importância, sendo os mais usados os ASTM A-325 que possuem resistência à
ruptura por tração de 8.250 kgf/cm² para diâmetros de até uma polegada e 7.250
kgf/cm² para os com diâmetros acima de uma polegada. A utilização desses
parafusos gera uma economia de aço na estrutura, pois devido a sua maior
resistência são necessários menos parafusos nas ligações e com isso menores
chapas de ligações. (DIAS, 2008).
A norma ABNT NBR 8800:2008 estabelece em seu item 6.1.11.1, casos de
ligações, de qualquer que seja o tipo, que se deve, obrigatoriamente, executar por
meio de parafusos de alta resistência com protensão inicial ou solda. O quadro 1,
mostrado abaixo, apresenta os casos citados na referida norma.
Quadro 1 – Casos em que se deve utilizar parafuso de alta resistência com pretensão inicial ou solda,
segundo a ABNT NBR 8800:2008.

a) Emendas de pilares nas estruturas de andares múltiplos com mais de 40 metros de altura;
b) Ligações de vigas com pilares e com quaisquer outras vigas das quais dependem o sistema de
contraventamento, nas estruturas com mais de 40 metros de altura;
c) Ligações e emendas de treliças de coberturas, ligações de treliças com pilares, emendas de pilares,
ligações de contraventamento de pilares, ligações de mãos francesas ou mísulas usadas para reforço
 26

de pórticos e ligações de peças-suporte de pontes rolantes, nas estruturas de pontes rolantes com
capacidade superior a 50 kN;
d) Ligações de peças sujeitas a ações que produzam impactos ou tensões reversas.
Nota: Para os casos não citados, as ligações podem ser feitas com parafusos de alta resistência sem protensão
inicial ou com parafusos comuns.

Fonte: (Adaptado de ABNT NBR 8800:2008).

2.3.2.3 Classificação das ligações parafusadas

Além das classificações já citadas para as ligações de forma geral, as

ligações parafusadas também são classificadas pela forma com que os esforços são
transmitidos aos parafusos. Sendo essa classificação dividida em três: Ligação à
tração, ligação à força cortante e ligação dos esforços combinados de tração e força
cortante (Figura 2.8). Divide-se ainda as ligações à força cortante em outras duas
classificações, ligações por atrito e ligações por contato. (DIAS, 2008).

Figura 2.8 – Tipos de ligações parafusadas quanto a forma que os esforços são transmitidos.

Ligação à tração. Ligação à força cortante. Ligação à tração e força

cortante.

Fonte: (BELLEI, PINHO E PINHO, 2008)

Ligações por atrito

As ligações por atrito (ou frcção) são as que se empregam os parafusos de

alta resistência com todos os cuidados especiais já citados, além de cuidados com
ferrugem, sujeira, rebarbas, pinturas e qualquer material estranho. Nesse tipo de
ligação, o atrito gerado entre as superfícies das partes em contato, impede que elas
se desloquem e segura a força que tende a cisalhar os parafusos (BELLEI, PINHO E
PINHO, 2008). São empregadas em ligações onde o carregamento é dinâmico,
 27

exista o risco de inversão de tensão ou onde não seja desejável a movimentação

das partes ligadas, pois pode comprometer o comportamento da estrutura. A figura
2.9 representa o comportamento desse tipo de ligação e a forma como as forças
atuam sobre ela.

Figura 2.9 – comportamento das ligações por atrito.

Fonte: (MICHIGAN DEPARTMENT OF TRANSPORTATION, 2014).

Ligações por contato

Nas ligações por contato (ou esmagamento), a haste do parafuso é quem

sustenta a carga de cisalhamento. Isto acontece devido à movimentação das peças
conectadas, que ao se deslocarem entram em contato com o parafuso transmitindo
o esforço a ele (DIAS, 2008). Para esse tipo de ligação são usados parafusos
comuns ou parafusos de alta resistência, porém, sem cuidados especiais com
controle do torque, arruelas ou da superfície de contato das chapas. É um tipo de
ligação de menor segurança, dessa forma, sua utilização é feita apenas nas
situações onde os carregamentos são estáticos e sem a possibilidade de reversão.
(BELLEI, PINHO E PINHO, 2008). A figura 2.10 representa o comportamento desse
tipo de ligação e a forma como as forças atuam sobre ela.
 28

Figura 2.10 – comportamento da ligação tipo apoio.

Fonte: (MICHIGAN DEPARTMENT OF TRANSPORTATION, 2014).

2.3.2.4 Vantagens e desvantagens

As ligações parafusadas apresentam características que as favorecem e

também as desfavorecem em alguns aspectos referentes à sua utilização. Algumas
destas características estão apresentadas como vantagens e desvantagens no
quadro 2, logo abaixo.

Quadro 2 – Vantagens e desvantagens das ligações parafusadas.

Vantagens
- Rapidez nas ligações de campo.
- Economia em relação ao consumo de energia,
podendo ser empregada em locais onde há
pouca ou nenhuma energia disponível.
- Necessidade de poucas pessoas, não muito
qualificadas.
- Melhor resposta às tensões de fadiga.
Desvantagens
- Necessidade de verificação de área liquida e
esmagamento das peças, o que muitas vezes
exige reforço destas partes.
- Necessidade de previsão antecipada, para
evitar falta de parafusos na obra.
- Necessidade, em alguns casos, de se realizar
uma pré-montagem de fábrica para casamento
perfeito dos furos.
- Acrescenta mais peso a estrutura.

Fonte: (Adaptado de BELLEI, PINHO E PINHO, 2008).

2.3.3 Ligações Soldadas

São as ligações onde as peças são unidas por meio de algum processo de
soldagem. A soldagem é uma técnica que utiliza máquinas para união de peças
 29

metálicas de forma que se conserve a continuidade do material, assim como, suas

propriedades químicas e mecânicas (DIAS, 2008). O método mais utilizado consiste
na geração de calor para prover a fusão simultânea de um eletrodo à peça a ser
soldada, onde o calor é obtido a partir da energia de um arco elétrico aplicado no
local da união (PINHO, 2005). Este processo de soldagem tido com moderno existe
desde o início do século XX, que foi a época em que começou a ser muito utilizado
na engenharia de estruturas na construção de pontes e edifícios (BELLEI, PINHO E
PINHO, 2008).

2.3.3.1 Processos de soldagem

Atualmente existem vários processos de soldagem, que vieram evoluindo desde

o fim da segunda guerra mundial. Dentre eles os mais empregados são os que
utilizam arco elétrico, como:
 Processo manual com eletrodo revestido;
 Processo a arco submerso;
 Processo elétrico com proteção gasosa;
 Processo de arame tubular (BELLEI, PINHO E PINHO, 2008).

Processo manual com eletrodo revestido

Também conhecido como solda manual, é o processo de soldagem mais

utilizado, principalmente nas ligações realizadas em campo durante a montagem da
estrutura. Neste processo, a habilidade do operador é um fator de extrema
importância, pois as operações de abertura e estabilidade do arco elétrico,
movimento do eletrodo, controle da fusão e remoção da escória, são realizadas
inteiramente de forma manual. O eletrodo utilizado e que dá nome ao processo, é
consumido durante a operação e deve ter sua composição compatível com metal
base das peças e com a posição de soldagem a que será submetido. Ele constitui-
se de duas partes: A alma, que se funde com a peça durante a execução e, o
revestimento, que entra em combustão e protege a poça de fusão dos gases da
atmosfera. A figura 2.11 apresenta um diagrama esquemático do processo de
soldagem manual com eletrodo revestido.
 30

Figura 2.11 – Diagrama esquemático de soldagem com eletrodo revestido.

Fonte: (PFEIL e PFEIL, 2009).

Processo a arco submerso

É um processo que tem como característica a proteção do arame de solda na

poça de fusão através de um fluxo granular. Dessa forma, um eletrodo sem nenhum
revestimento, fica com sua extremidade submersa no fluxo, o que elimina o clarão, o
splash e as faíscas comuns aos outros processos de soldagem a arco aberto. Além
disso, o fluxo também ajuda a minimizar fumaças e fumos visíveis que são lançados
ao meio ambiente. Este processo utiliza equipamentos que podem ser inteiramente
automático ou também semiautomático, onde o eletrodo (arame sem revestimento)
continuamente alimenta a tocha ou cabeçote de solda, durante a operação.
O processo de soldagem a arco submerso tem seu maior emprego nas
operações de fábricas, como por exemplo, para a confecção dos perfis estruturais
soldados. Apresentam ainda, grande vantagem na sua utilização para montagem de
estruturas com grandes extensões de soldas plana e horizontal (PINHO, 2005). A
figura 2.12 apresenta um diagrama esquemático deste processo de soldagem.
 31

Figura 2.12 - Diagrama esquemático de soldagem a arco submerso.

Fonte: (PFEIL e PFEIL, 2009).

Processo elétrico com proteção gasosa

Processo que utiliza arco elétrico com controle automático e sistema de

proteção da poça de fusão através de gás inerte ou ativo (BELLEI, PINHO E PINHO,
2008). O processo pode ser de três tipos diferentes, conforme quadro 3, abaixo.

Quadro 3 – Processos de soldagem elétrica com proteção gasosa.

TIG (Tungsten Inert Gas) - Utilização de gás inerte (argônio, hélio) e

MIG (Metal Inert Gas)
MAG (Metal Active Gas)
varetas manuseadas pelo operador.
- Utilização de gás inerte e arame alimentado
automaticamente.
- Utilização de gás ativo (CO2) e arame
alimentado automaticamente.

Fonte: (Adaptado de BELLEI, PINHO E PINHO, 2008).

Estes processos, principalmente MIG/MAG, são muito utilizados na fabricação

de estruturas devido sua maior produtividade em relação a solda manual, além de
ser um processo semiautomático de maior facilidade de utilização pelo operador.
Contudo, sua utilização em montagens de campo com ambiente aberto, apresenta
certa dificuldade, pois, por ser um processo onde o uso do gás para a proteção da
 32

poça de fusão é obrigatório, a presença de ventos fortes pode atrapalhar o processo

de execução (PINHO, 2005). A figura 2.13 apresenta um diagrama esquemático
deste processo de soldagem.

Figura 2.13 - diagrama esquemático do processo de soldagem elétrico com proteção gasosa.

Fonte: (PFEIL e PFEIL, 2009).

Processo de arame tubular

Processo elétrico de soldagem que possui características bastante similares aos

processos com proteção gasosa MIG/MAG, onde a diferença está no eletrodo, que
se trata de um arame tubular que contem em seu interior fluxo granulado que
fornece proteção ao arco durante a execução da solda (BELLEI, PINHO E PINHO,
2008). O processo pode ser automático ou semiautomático, com um sistema de
alimentação contínuo do arame. Pode também, ser utilizado com proteção do arco
feita por combinação do fluxo interno com gás de proteção, no processo chamado
de Outershield ou ainda ter a proteção apenas do fluxo interno do arame, que nesse
caso se chama Innershield.
O processo de arame tubular, diferente do processo elétrico com proteção
gasosa, pode ser utilizado em ligações de campo com ambientes abertos e ventos
moderados, para isso são utilizados os arames tubulares auto protegidos, que
proporcionam, mesmo com vento, perturbações mínimas na atmosfera protetora
sobre o arco. Outra vantagem que esse processo proporciona, só que em relação ao
processo de soldagem por eletrodo revestido, é a eliminação das paradas
 33

frequentes para troca de eletrodo, pois a alimentação contínua, aumenta a

produtividade e reduz as descontinuidades da solda (PINHO, 2005).

2.3.3.2 Classificação das soldas quanto à posição de execução e quanto ao tipo

As soldas podem ser classificadas em função de sua posição de execução em

quatro tipos: Planas, horizontais, verticais e sobre cabeça. A posição plana é mais
utilizada em trabalhos feitos em fabrica, quando existe a possibilidade de organizar
as peças de maneira adequada, também é a posição que se produz os melhores
resultados. Já as posições verticais e horizontais, são de dificuldade moderada e
são empregadas com frequência tanto em fábrica quanto em campo. A posição
sobre cabeça é um tipo indesejável, devido a sua alta dificuldade e susceptibilidade
a defeitos, seu emprego só é feito em casos especiais (PFEIL e PFEIL, 2009). A
figura 2.14 apresenta as posições de solda citadas.

Figura 2.14 – posições de soldagem com eletrodo.

Fonte: (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2011).

Em relação ao tipo, as soldas podem ser classificadas em entalhe, filete, ranhura

ou tampão. As dos tipos ranhura e tampão têm aplicações mais especificas, sendo
menos comuns seus usos em ligações, onde as soldas dos tipos filete e entalhe são
bastante utilizadas (CHAMBERLAIM, FICANHA E FABEANE 2013).
A solda do tipo filete é a mais empregada e simples, pois necessita de pouca
preparação para sua aplicação, já que ela é feita diretamente na parte externa das
partes a serem unidas. Já a solda do tipo entalhe é aplicada entre as peças a serem
unidas, preenchendo o espaço que foi deixado para ela. Este tipo apresenta um
 34

melhor acabamento visual e ajuda a diminuir efeitos que podem causar fadiga no
material, contudo, sua aplicação é mais cara e trabalhosa devido à necessidade de
preparação da superfície e das extremidades das peças que ainda apresentam
menor tolerância para ajustes (DIAS, 2008).
A figura 2.15 a seguir apresenta no detalhe a solda do tipo e a solda do tipo
entalhe.

Figura 2.15 - Tipos mais comuns de solda

Solda tipo Filete.

Solda tipo Entalhe.

Fonte: ( DIAS,2008).

2.3.3.3 Vantagens e desvantagens

Assim como as ligações parafusadas, as ligações soldadas também apresentam

características específicas que as favorecem e as desfavorecem em alguns
aspectos relacionados à sua utilização. Essas características são apresentadas
como vantagens e desvantagens no quadro 4, abaixo.
 35

Quadro 4 – Vantagens e desvantagens das ligações soldadas.

Vantagens Desvantagens
- Economia de material, a soldagem permite - Redução no comprimento em soldas de
redução de um grande percentual das chapas de grandes extensões devido aos efeitos
ligação; acumulativos de retração;
- Maior rigidez, devido a união das partes serem - Necessidade de energia elétrica, mesmo que
feitas diretamente umas nas outras; de geradores no local de montagem;

- Facilidade de realizar modificações nos - Exige maior analise de fadiga que as ligações
desenhos das peças e corrigir erros durante a parafusadas, podendo, em muitos casos, reduzir
montagem com custos menores que as as tensões admissíveis a níveis muito baixos.
parafusadas;
- Menor tempo de detalhamento, fabricação e
montagem, devido a menor quantidade de
peças.

Fonte: (Adaptado de BELLEI, PINHO E PINHO, 2008).

 36

3 METODOLOGIA

3.1 Classificação da pesquisa

Por se tratar de um estudo detalhado que descreve, analisa e compara as

características, os custos e os processos envolvidos entre duas soluções diferentes
para um mesmo problema, a pesquisa pode ter sua classificação com base em seus
objetivos dita como explicativa. Quanto ao local de obtenção das informações ela é
classificada como de laboratório, já que os dados principais foram obtidos a partir de
um dimensionamento hipotético realizado em um programa de computador. Por se
tratar de uma analise de uma situação especifica onde as variáveis e a forma de
analise das mesmas foram escolhidas, se classifica como uma pesquisa
experimental. Em relação à abordagem ela é do tipo quantitativa, pois tem seus
resultados apresentados de forma matemática e estatística. Por fim, quanto a
natureza a pesquisa se classifica como aplicada, visto que pretende usar seus
resultados para influenciar os profissionais na escolha do método de ligação usados
nas construções de estruturas metálicas.

3.2 Universo e amostra

Como se sabe, este trabalho trata das ligações nas estruturas metálicas, sendo
assim este o seu universo. O mesmo tem como objeto principal de estudo as
ligações soldadas e parafusadas entre vigas de perfis estruturais, mais
especificamente os modelos comuns de ligações flexíveis, que foram a amostra
desta pesquisa.

3.3 Procedimentos de coleta e análise dos dados

O trabalho foi realizado seguindo algumas etapas as quais serão abordadas nas
sessões a seguir.

3.3.1 Escolha dos modelos de ligações para análise

Foram escolhidos e analisados três modelos de ligação flexíveis para cortante

simples, que são bastante usadas em obras e abordadas por livros e manuais
nacionais e estrangeiros. Os modelos escolhidos foram denominados de M1, M2 e
M3 onde, M1 é um modelo de ligação soldada, M2 um é um modelo de ligação
 37

parafusada e M3 é um modelo de ligação misto, com solda e parafusos. Os modelos

usados estão apresentados na tabela 3.1 seguir.

Tabela 3.1 – modelos de ligações adotados

Modelo M1 M2 M3
Tipo Ligação Soldada com Ligação Parafusada Ligação Mista com
dupla cantoneira. com dupla cantoneira. chapa simples.

Fonte: Autor, 2016.

3.3.2 Determinação das cargas e perfis das vigas

Para que fosse possível fazer uma melhor análise e se gerar uma maior
quantidade de informações, cada um dos modelos de ligação foi dimensionado para
três solicitações de cálculo diferentes. As solicitações de cálculo, assim como os
perfis utilizados estão apresentados no quadro 3.1 abaixo.

Quadro 3.1 – valores das solicitações para quais as ligações foram dimensionadas .

Solicitação S1 S2 S3
Carga Vd 45 KN Vd 230 KN Vd 430 KN
Perfil das W 200 x 19,3 W 410 x 75 W 610 x 174
vigas

Fonte: Autor, 2016.

3.3.3 Dimensionamento das ligações

O dimensionamento e detalhamento das ligações foi feito tomando-se

como base as recomendações da NBR:8800/2008 e das literaturas abordadas no
referencial teórico desta pesquisa. Para isso fez uso do software IDEA Statica Steel
Connections, que é um software que permite dimensionar e analisar vigas, nós,
ligações, seções e detalhes de estruturas em aço através do método dos elementos
 38

finitos. Ele possibilita uma analise completa da ligação, gerando uma memória de
cálculo completa com todas as verificações de perfis, chapas, parafusos e soldas.
Os detalhes de cada ligação dimensionada estão apresentados nas figuras 3.1,
3.2, 3.3, 3.4, 3.5, 3.6, 3.7, 3.8 e 3.9. Já os relatórios com memória de cálculo,
gerados pelo software, encontram-se nos Anexos deste trabalho.

Figura 3.1 – Detalhe da ligação modelo M1 para a solicitação S1.

E70xx E70xx

Fonte: Autor, 2016.

 39

Figura 3.2 – Detalhe da ligação modelo M1 para solicitação S2.

E70xx E70xx

Fonte: Autor, 2016.

Figura 3.3 - Detalhe da ligação modelo M1 para solicitação S3.

E70xx E70xx

Fonte: Autor, 2016.

 40

Figura 3.4 - Detalhe da modelo M2 para solicitação s1.

Parafusos ø ½” x 1 ½”

Fonte: Autor, 2016.

Figura 3.5 - Detalhe da ligação com dupla cantoneira parafusada para solicitação 02.

Parafusos ø 5/8” x 2”

Fonte: Autor, 2016.

 41

Figura 3.6 - Detalhe da modelo M2 para solicitação S3.

Parafusos ø 5/8” x 2 ¼”

Fonte: Autor, 2016.

Figura 3.7 - Detalhe da ligação modelo M3 para solicitação S1.

E70xx Parafusos ø 5/8” x 1 ½”

Fonte: Autor, 2016.

 42

Figura 3.8 - Detalhe da ligação modelo M3 para solicitação S2.

E70xx Parafusos ø 7/8” x 2”

Fonte: Autor, 2016.

Figura 3.9 - Detalhe da modelo M3 para solicitação S3.

Parafusos ø 7/8” x 2 ¼”
E70xx

Fonte: Autor, 2016.

 43

4 ANÁLISE E RESULTADO DOS DADOS

Para poder analisar e comparar a diferença de custos entre as ligações com os

diferentes meios, foi feito um levantamento do volume de solda e das quantidades
de parafusos, porcas, arruelas e furos de todas as ligações calculadas. O volume de
solda de cada ligação foi calculado a partir do seu comprimento linear, descrito no
seu detalhamento, multiplicado pela área da sua seção, que por se tratar de solda
do tipo filete tem um formato de um triângulo retângulo com catetos de
comprimentos iguais as pernas da solda, também informadas no detalhamento. Já
as quantidades de parafusos, porcas, arruelas e furos foram obtidos diretamente a
partir do detalhamento de cada ligação.
No cálculo dos custos foram levados em consideração apenas os provenientes
do meio de ligação, ou seja, apenas os ligados a solda e aos parafusos, pois como
os modelos de ligações analisados eram muito semelhantes, aceitou-se que os
custos dos cortes das cantoneiras e chapas de ligação seriam equivalentes.
Para calcular os custos, foi usada uma equivalência sugerida por Ilveskoski
(2007), onde os custos da solda e dos furos são calculados em função do custo do
kg do aço da estrutura, da seguinte maneira:
 O custo de um cm³ de solda equivale a 0,7 vezes o custo do kg do aço da
estrutura.
 O custo de um furo equivale a duas vezes o custo do kg do aço da
estrutura.
Essa equivalência compreende os custos do trabalho e dos insumos necessários
ao processo de soldagem, furação e montagem, não entrando os custos dos
parafusos, porcas e arruelas.
Os quadros 4.1, 4.2 e 4.3 abaixo, apresentam os quantitativos e os custos
calculados para as ligações dimensionadas neste trabalho. Onde o preço do kg do
aço foi obtido a partir da tabela do Sinapi de outubro de 2016 e os preços dos
parafusos, porcas e arruelas foram obtidos a partir da tabela de preços do fabricante
Ciser.
Quadro 4.1 – Quantitativos e custos das ligações M1.

Solicitação 01 02 03
Comprimento da solda 66,4 cm 126,4 cm 208,4 cm
Perna da solda 0,3 cm 0,5 cm 0,4 cm
 44

Área da secção da solda 0,045 cm² 0,125 cm² 0,08 cm²

Volume da solda 2,988 cm³ 15,8 cm³ 16,672 cm³
Custo do KG do aço R$ 3,95 R$ 3,95 R$ 3,95
Custo da solda R$ 8,26 R$ 41,47 R$ 46,09
Fonte: Autor

Quadro 4.2 – Quantitativos e custos das ligações M2.

Solicitação 01 02 03
Quantidade de parafusos 6 (1/2” x 1 ½”) 9 (5/8” x 2”) 15 (5/8” x 2 ¼”)
Custo dos parafusos R$ 12,762 R$ 40,455 R$ 72,297
Quantidade de porcas 6 unidades 9 unidades 15 unidades
Custo das porcas R$ 7,082 R$ 19,013 R$ 31,688
Quantidade de arruelas 12 unidades 18 unidades 30 unidades
Custo das arruelas R$ 10,578 R$ 18,353 R$ 30,588
Custo do KG do aço R$ 3,95 R$ 3,95 R$ 3,95
Quantidade de furos 14 furos 21 furos 35 furos
Custo dos furos R$ 110,600 R$ 165,900 R$276,500
Custo total R$ 141,02 R$ 243,72 R$ 411,07
Fonte: Autor

Quadro 4.3 – Quantitativos e custos das ligações M3.

Solicitação 01 02 03
Comprimento da solda 31,0 cm 61,0 cm 91,0 cm
Perna da solda 0,3 cm 0,5 cm 0,5 cm
Área da secção da solda 0,045 cm² 0,125 cm² 0,125 cm²
Volume da solda 1,395 cm³ 7,625 cm³ 11,375 cm³
Custo do KG do aço R$ 3,95 R$ 3,95 R$ 3,95
Custo da solda R$ 3,857 R$ 21,083 R$ 31,452
Quantidade de parafusos 2 (5/8” x 1 ½”) 4 (7/8” x 2” ) 6 (7/8” x 2 ¼”)
Custo dos parafusos R$ 7,475 R$ 37,410 R$ 66,544
Quantidade de porcas 2 unidades 4 unidades 6 unidades
Custo das porcas R$ 4,225 R$ 24,600 R$ 36,900
Quantidade de arruelas 4 unidades 8 unidades 12 unidades
Custo das arruelas R$ 4,078 R$ 11,554 R$ 17,330
Quantidade de furos 4 furos 8 furos 12 furos
Custo dos furos R$ 31,600 R$ 63,200 R$ 94,800
Custo total R$ 51,23 R$ 157,84 R$ 247,02
Fonte: Autor

A partir dos dados dos quadros pôde-se elaborar um gráfico (Gráfico 4.1)
comparando os custos totais das ligações de acordo com o modelo e a solicitação.
Dessa forma observa-se que existe uma diferença de custo bem significativa entre
os modelos. Onde o modelo M1, que é exclusivamente soldado tem custos muito
mais baixo que os modelos M2 e M3, que são os modelos parafusado e misto
respectivamente.
 45

Gráfico 4.1 – Comparativo de custo entre os modelos e as solicitações.

Fonte: Autor

Nas três solicitações o modelo M1 manteve-se com o custo mais baixo, o

modelo M2 com o custo mais elevado e o modelo M3 com valor intermediário entre
os modelos M1 e M2.
A diferença de custo se torna ainda mais visível quando comparada
percentualmente em relação ao modelo M1, como no Gráfico 4.2 abaixo.

Gráfico 4.1 – Comparativo percentual entre os custos dos modelos e as solicitações.

Fonte: Autor
 46

A partir deste gráfico observa-se que a maior diferença está na solicitação 1,

onde o custo do modelo M2 é 1707,264 % maior que o modelo M1 e os custos dos
modelos M3, apesar de serem menores que os de M2, ainda sim chegam a valores
bem superiores aos do modelo M1, onde se tem uma diferença de 620,068% a mais.
Os modelos foram dimensionados para três solicitações diferentes para que
fosse possível uma análise da variação dos custos conforme o aumento da carga
solicitante, dessa forma o gráfico 4.3 nos permite analisar essa variação.

Gráfico 4.3 – Variação dos custos conforme solicitação.

Fonte: Autor

Ao analisar este gráfico nota-se que no modelo M1 os custos aumentam muito

pouco da solicitação S1 para a solicitação S2. Já para os modelos M2 e M3 os
custos aumentam consideravelmente conforme a solicitação. Isso pode ser
justificado no fato que com aumento das cargas se torna necessário uma maior
quantidade de parafusos com maiores diâmetro e, consequentemente, mais furos.
Por outro lado, para as soldas perfis maiores permitem maiores comprimentos e com
isso redução da perna da solda, fazendo com que diminua sua seção transversal,
reduzindo assim seu volume e custo.
 47

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A curiosidade e o questionamento sobre o quão diferente poderiam ser os

custos de ligações soldadas e parafusas em obras metálicas com perfis estruturais,
motivaram e guiaram a realização deste trabalho de pesquisa. Onde através da
criação e alcance de alguns objetivos pôde-se chegar a uma resposta aceitável para
essa problemática.
Levantou-se a hipótese de que modelos de ligação comuns entre perfis
estruturais metálicos poderiam apresentar uma diferença significativa de custos
dependendo do meio de ligação escolhido, que poderia ser solda, parafuso ou
ambos. Esta hipótese concretizou-se como verdadeira, visto que a análise dos
resultados mostrou uma grande diferença entre os custos de todo os meios, onde as
ligações soldadas apresentaram menores custos em todos os casos analisados
neste trabalho.
O resultado obtido pode ser justificado no fato que foram analisados apenas
modelos de ligações mais comuns e menos complexos, que suportam apenas
solicitações de simples cortante. Nestes tipos de ligações usa-se solda do tipo filete,
que são mais fáceis de serem executadas e não requerem ensaios mais onerosos,
apenas a inspeção visual, tendo assim um custo mais baixo que as soldas do tipo
entalhe, por exemplo. Já no caso das ligações parafusadas, o custo da furação e do
conjunto parafuso, porca e arruelas de alta resistência fizeram a diferença.
Lembrando ainda que existem outros custos envolvidos nas ligações, mas que não
foram abordados, como por exemplo, os custos das cantoneiras, chapas de ligação
e enrijecedores.
Contudo a pesquisa serve como uma referência, mas vale ainda ressaltar que
os resultados apresentados neste trabalho, não devem ser tomados como condição
única para escolha do meio de ligação, pois como as literaturas técnicas falam,
existem muitos outros fatores que influenciam nessa escolha e que devem ser
analisados. Como as características da obra, prazos, disponibilidade de energia
elétrica no canteiro, entre outras. De toda forma, há uma recomendação por parte
dos autores, de que se deve dá preferencia pelas ligações parafusadas para serem
executadas em campo e as ligações soldadas em oficinas.
 48

REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8800: Projeto de

estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de edifícios. Rio de
Janeiro, 2008.
Bellei, lldony H.; Fernando O.; Pinho, Mauro O. Pinho. Edifícios de múltiplos
andares em aço. 2ª ed. São Paulo : Pini, 2008.

CENTRO BRASILEIRO DA CONSTRUÇÃO EM AÇO (CBCA). Construção em aço

| Vantagens. Disponível em: <http://www.cbca-acobrasil.org.br/site/construcao-em-
aco-vantagens.php> . Acesso em: 10 de abril de 2016.
CHAMBERLAIM, Zacarias; FICANHA , Ricardo; FABEANE, Ricardo. Projeto e
cálculo de estruturas de aço. Rio de Janeiro: Elsevier, 2013.

DIAS, Luís Andrade. Estruturas de aço: conceitos técnicas e linguagem. 6ªed.

São Paulo: Zigurate, 2008

Filho, O. T. B.; SILVA, A. C. V. Ligações para estruturas de aço: Guia prático

para estruturas com perfis laminados. 3ªed. Perfis Gerdau açominas, 2007.

ILVESKOSKi, Olli. Connections. 200. p. 291-292. Disponível em:

<http://www2.amk.fi/mater/tekniikka_ja_tuotanto/raktekn/streng2/files/StructEngII_Co
nnections_276-327.pdf >. Acesso em: 10 Agosto de 2016.

INSTITUTO AÇO BRASIL. Ligações em estruturas metálicas. 4ªed. Rio de

Janeiro: Instituto Aço Brasil / CBCAl, Alexandre Luiz Vasconcellos(rev.), 2011.

Michigan Department of Transportation. Field Manual for Structural Bolting. 1ªed.

Michigan, Bridges and Structures Research Center of Excellence, 2014.

PFEIL, Walter; PFEIL, Michele. Estruturas de aço:Dimensionamento prático.

8ªed. Rio de Janeito: LTC, 2009.

PINHO, Mauro Ottoboni. Transporte e Montagem. Rio de Janeiro: IBS/CBCA, 2005.

SANTOS, Arthur Ferreira. Estruturas metalicas: Projeto e detalhe para

fabricação. 3ªed. São paulo: Mac Graw-Hill do Brasil, 1977.

SILVA, Valdir Pignatta; PANONNI, Fabio Domingos. Estruturas de Aço para

Edifícios. 1ªed. São Paulo: Edgard Blücher, 2010.
 49

ANEXOS
 50

ANEXO A – RELATÓRIO DE DIMENSIONAMENTO LIGAÇÃO M1 SOLICITAÇÃO 1.

51
 52

ANEXO B – RELATÓRIO DE DIMENSIONAMENTO LIGAÇÃO M1 SOLICITAÇÃO 2.

53
 54

ANEXO C – RELATÓRIO DE DIMENSIONAMENTO LIGAÇÃO M1 SOLICITAÇÃO 3.

55
 56

ANEXO D – RELATÓRIO DE DIMENSIONAMENTO LIGAÇÃO M2 SOLICITAÇÃO 1.

57
 58

ANEXO E – RELATÓRIO DE DIMENSIONAMENTO LIGAÇÃO M2 SOLICITAÇÃO 2.

59
 60

ANEXO F – RELATÓRIO DE DIMENSIONAMENTO LIGAÇÃO M2 SOLICITAÇÃO 3.

61
 62

ANEXO G - RELATÓRIO DE DIMENSIONAMENTO LIGAÇÃO M3 SOLICITAÇÃO 1.

63
 64

ANEXO H – RELATÓRIO DE DIMENSIONAMENTO LIGAÇÃO M3 SOLICITAÇÃO 2.

65
 66

ANEXO I – RELATÓRIO DE DIMENSIONAMENTO LIGAÇÃO M3 SOLICITAÇÃO 3.

67
68