Soldadura e Soldobrasagem: Processos e Equipamentos

Módulo: Soldadura e Soldobrasagem
Código da UFCD: 0898
Manual do Formando
Data: Setembro / 2016
Elaborado por: Rui Castro
Co-Financiado por: 1 44
Índice
ÍNDICE ................................................................................................................................... 2
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 4
2 CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE SOLDADURA ...................................................... 5
2.1 Soldabilidade ................................................................................................ 5

2.2 Considerações metalúrgicas sobre soldadura .................................................... 5
2.3 Chanfros ...................................................................................................... 6
2.4 Tipos de juntas ............................................................................................. 7
2.5 Posições de soldadura .................................................................................... 7
2.6 Equipamentos de proteção individual ............................................................... 8
3 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDADURA .............................................. 9
3.1 Soldadura por elétrodo revestido ..................................................................... 9

3.1.1 Elétrodos ............................................................................................. 10
3.1.2 Equipamentos de soldadura .................................................................... 13
3.1.3 Fonte de energia ................................................................................... 13
3.1.4 Porta elétrodo ....................................................................................... 13
3.1.5 Grampo de massa ................................................................................. 14
3.1.6 Cabos .................................................................................................. 14
3.1.7 Escova fios de aço ................................................................................. 14
3.1.8 Picadeira .............................................................................................. 14
3.2 Soldadura MIG/MAG .................................................................................... 15
3.2.1 Equipamentos para a soldadura MIG/MAG ................................................ 17
3.2.2 Fonte de energia ................................................................................... 18
3.2.3 Sistema alimentador do elétrodo ............................................................. 19
3.2.4 Tocha de soldadura ............................................................................... 19
3.2.5 Gás e válvulas reguladoras de pressão e de Caudal ................................... 20
3.2.6 Alicates de massa ................................................................................. 20
3.2.7 Cabos .................................................................................................. 20
3.2.8 Consumíveis (elétrodos e gases) ............................................................. 20
3.2.9 Etapas, técnicas e parâmetros de soldadura ............................................. 22
3.2.10 A extensão do elétrodo (stick-out) .......................................................... 23
3.3 Soldadura TIG ............................................................................................ 24
3.3.1 Equipamentos para a soldadura TIG ........................................................ 26
3.3.2 Elétrodos ............................................................................................. 27
3.3.3 Consumíveis ......................................................................................... 27
3.3.4 Fases da operação da soldadura TIG ........................................................ 28
3.4 Brasagem e Soldobrasgem ........................................................................... 29
3.4.1 Brasagem............................................................................................. 29
3.4.2 Soldobrasagem ..................................................................................... 31
4 DEFINIÇÃO E CARATERIZAÇÃO DOS DIFERENTES PROCESSOS ......................... 31
5 CONSTITUIÇÃO DAS MÁQUINAS DE SOLDADURA.................................................. 32
5.1 O arco elétrico ............................................................................................ 32

5.2 Fontes de energia ........................................................................................ 33
6 CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS DE SOLDADURA........................................... 34
6.1 Transformadores ......................................................................................... 35

6.2 Retificadores ............................................................................................... 35
6.3 Geradores .................................................................................................. 36
7 CONSTITUIÇÃO DO CONJUNTO OXIACETILÉNICO.................................................. 36
7.1 Maçaricos ................................................................................................... 37

7.2 Manómetros ............................................................................................... 38
7.3 Mangueiras ................................................................................................. 38
7.4 Válvulas reguladoras de pressão ................................................................... 38
7.5 Metal de adição e fluxo ................................................................................ 39
7.6 Gases presentes na soldadura ....................................................................... 39
7.7 Diferentes tipos de chama ............................................................................ 40
7.8 Etapas da realização de uma soldadura a gás ................................................. 41
7.9 Cuidados a ter na soldadura oxiacetilénica...................................................... 41
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................... 43
1 Introdução
A soldadura é um processo tecnológico de ligação de peças que está intimamente ligado às mais
importantes atividades industriais que existem no mundo moderno. São exemplos a construção naval,
ferroviária, aeronáutica e automobilística, a caldeiraria, a construção civil metálica, as indústrias
metalúrgicas e mecânicas entre outras.
De facto, é rara, se é que existe, a indústria que pode prescindir da soldadura enquanto processo
de produção ou de manutenção.
Mas o que é então a soldadura? Existem várias definições para esta tecnologia, aquela que talvez
seja mais consensual é a definição da Associação Americana de Soldadura (American Welding Society -
AWS), segundo a qual, a soldadura é:
“Processo de união de materiais usado para obter a coalescência (união) localizada de metais e
não-metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a utilização de
pressão e/ou material de adição”
Por outras palavras, a soldadura pode ser entendida como um processo de ligação permanente
de metais, no qual é garantida uma continuidade metálica e onde as características mecânicas são
semelhantes, ou mesmo superiores às dos metais base.
De facto, é importante garantir que nas soldaduras exista uma total compatibilidade entre os
metais a unir, para que se criem ligações fortes entre os seus átomos, a partir do contacto íntimo entre
os metais.
Assim, uma das grandes vantagens da soldadura em relação a outros processos de ligação, reside
no facto deque os materiais unidos por soldadura apresentam uma continuidade não só na aparência
externa, mas também nas suas características e propriedades mecânicas e químicas, relacionadas com a
sua estrutura interna.
Atualmente a soldadura é o método mais importante para a união permanente de metais.
2 Considerações gerais sobre soldadura
2.1 Soldabilidade
A Soldabilidade é uma propriedade dos materiais que reflete a facilidade que os materiais têm de
se unirem por meio de processos de soldadura e de formarem uma série contínua de soluções sólidas
coesas, mantendo as propriedades mecânicas dos materiais originais.
Assim, para que os materiais possam ser ligados por soldadura é absolutamente necessário que
eles possam formar uma série contínua de soluções sólidas coesas, por forma a manterem todas as
propriedades mecânicas dos materiais originais. Este fator depende essencialmente da sua composição
química.
Podemos então dizer que se um material a ser soldado exigir muitos cuidados, tais como controlo
de temperatura de aquecimento, ou de tratamento térmico após soldadura, dizemos que o material tem
baixa soldabilidade. Por outro lado, se o material exigir poucos cuidados, dizemos que o material tem boa
soldabilidade.
2.2 Considerações metalúrgicas sobre soldadura

O simples fato de se usar calor nos processos de soldadura implica algumas alterações na
microestrutura do material metálico.
Na verdade, na maioria dos casos, a soldadura reproduz no local da solda os mesmos fenómenos
que ocorrem durante um processo de fundição. Ou seja, do ponto de vista da estrutura metalográfica, o
material apresenta características de metal fundido.
Por este facto não podemos esquecer de que, por vezes, o metal após sofrer aquecimento fica
com as suas propriedades mecânicas alteradas. Assim, corre-se o risco das juntas soldadas se tornarem
frágeis.
Na zona afetada termicamente, a estrutura do metal pode ser modificada pelo aquecimento e
rápido arrefecimento durante o processo de soldadura. No entanto a sua composição química fica
praticamente inalterada.
A dimensão da zona afetada termicamente pelo processo de soldadura, depende do processo de
soldadura em causa e da natureza dos metais que vão ser ligados. Por exemplo, numa soldadura com arco
com elétrodos revestidos finos, a zona afetada termicamente é menor do que nas soldaduras a gás.
Na região vizinha da junta soldada, está a zona de ligação, na qual se observa uma transição entre
a estrutura do metal fundido e a do metal de base.
Próximo da zona de ligação, está a zona afetada termicamente na qual o metal é superaquecido
de modo que haja um aumento do tamanho do grão e, portanto, uma alteração das propriedades do
material. Esta faixa é normalmente a mais frágil da junta soldada.
À medida que aumenta a distância da zona fundida, praticamente não há diferenças na estrutura
do material porque as temperaturas são menores.
2.3 Chanfros
O chanfro é a abertura entre duas peças que vão ser soldadas, e que corresponde a um espaço
para a execução do cordão de soldadura. Os chanfros podem ter diversos formatos e geometrias,
dependendo da espessura das peças, do processo de soldadura e da aplicação da soldadura.
Os chanfros, consoante a sua geometria, recebem as designações indicadas na tabela a seguir
representada.
Ainda no que concerne aos chanfros, e porque é de grande importância, deve referir-se que antes
de se iniciar a soldadura as peças devem ter os chanfros devidamente limpos. Assim, temos:
- Limpeza mecânica, que corresponde à limpeza dos óxidos, das limalhas e arestas de corte, das
tintas, do galvanizado.
- Limpeza química, das peças e do fio, que corresponde à limpeza das gorduras, dos óleos, das
massas lubrificantes
- Remoção da humidade.
2.4 Tipos de juntas

As juntas classificam-se segundo a função dos elementos a soldar. Existem assim cinco tipos
básicos de juntas, que são os seguintes:
- Junta topo a topo;
- Junta sobreposta;
- Junta em T;
- Junta de ângulo rebordada.
2.5 Posições de soldadura

As diferentes posições de soldadura que podemos encontrar neste tipo de operações, encontram-
se esquematizadas no quadro que a seguir se apresenta:
2.6 Equipamentos de proteção individual
Os principais equipamentos de proteção individual que um soldador deve usar são os seguintes:
luvas, avental, máscaras protetoras, botas de segurança, perneiras e gorro. Quanto aos capacetes e às
máscaras, eles são fabricados com materiais resistentes, leves, isolantes térmicos e elétricos e contêm
lentes protetoras de cor escura, que filtram os raios ultravioleta e infravermelhos (invisíveis) e os raios
luminosos visíveis que prejudicam a visão.
3 Classificação dos processos de soldadura
3.1 Soldadura por elétrodo revestido
Este é um tipo de soldadura muito utilizado tanto no fabrico de produtos como em operações de
manutenção. É um processo muito versátil, na medida em que permite soldar vários tipos de materiais
diferentes (ferros fundidos, aços ao carbono, aços ligados, materiais não ferrosos), para além de permitir
realizar soldaduras nas mais diversas posições. Esta versatilidade compensa o facto de ser um processo
manual, com relativa baixa produtividade e que apresenta ainda a desvantagem de produzir um grande
volume de gases e fumos durante o processo de soldadura.
A soldadura por arco elétrico é um processo de soldadura por fusão em que a fonte de calor é
gerada por um arco elétrico formado entre um elétrodo e a peça a ser soldada.
O arco é então formado quando uma corrente elétrica passa entre o elétrodo (que por exemplo
pode corresponder ao polo positivo), e o metal de base (que por exemplo pode corresponder ao polo
negativo).
Neste processo os eletrões livres que formam a corrente elétrica percorrem o espaço de ar
compreendido entre a peça e o elétrodo a uma velocidade de tal modo elevada que provocam um
choque violento entre os eletrões e os iões. Este choque ioniza o ar, facilitando a passagem da corrente
elétrica, produzindo o arco elétrico.
A formação do arco faz-se a partir de uma diferença de potencial entre o elétrodo e a peça. Essa
diferença de potencial poderá ser de 40 a 50 V, no caso de corrente contínua, e de 50 a 60 V para o caso
da corrente alternada. Para a abertura do arco é também necessário que o elétrodo toque na peça, pois
só deste modo é possível a formação da corrente elétrica. Depois de o arco ser estabelecido, verifica-se
uma queda na tensão, de modo a manter-se um arco estável entre o elétrodo metálico e a peça com
uma tensão que pode ter valores na ordem dos 15 a 30 volts.
Assim, o metal fundido do elétrodo é transferido para a peça, formando uma poça de fusão. Por
sua vez este banho fundido é protegido da atmosfera pelos gases formados na combustão do
revestimento do elétrodo, e pela escória fundida que ao emergir na superfície do banho de fusão, assume
uma função de proteção do metal fundido durante a fase de solidificação. A escória tem de ser removida
mecanicamente após a execução de cada passe de soldadura.
Este processo é essencialmente usado para ligas ferrosas em metalomecânica geral, construção
naval, etc, assim como em operações de reparação e manutenção.
Apesar da relativa baixa produtividade deste, devido processo de soldadura, devido sobretudo à
necessidade frequente de mudança do elétrodo, bem como da remoção da escória, este processo
continua a ser um dos mais flexíveis e tem vantagens óbvias em soldaduras de difícil acesso.
3.1.1 Elétrodos
Nos processos de soldadura por arco elétrico é importante ter o cuidado de proteger a poça de
fusão das contaminações provocadas, por exemplo, pelo oxigénio ou pelo nitrogénio, existentes no ar
atmosférico. Essa função pode ser conseguida através do elétrodo que é utilizado neste tipo de soldadura,
evitando assim, que o cordão de soldadura apresente fragilidades nas suas propriedades físicas e
químicas.
Os elétrodos utilizados neste tipo de soldadura são elétrodos revestidos constituídos por um
núcleo metálico, que se designa por alma do elétrodo, e por um revestimento.
O núcleo de elétrodo tanto pode ser da mesma natureza do metal base como de uma natureza
diferente, porque o revestimento pode, entre outras coisas, complementar a sua composição química.
O revestimento é composto por elementos de liga e desoxidantes, estabilizadores de arco,
formadores de escória, materiais fundentes e por materiais que formam a atmosfera protetora.
O revestimento dos elétrodos é o seu componente mais sofisticado, desempenhando uma função
extremamente importante em todo este processo de soldadura. Assim, para além da sua função protetora
do banho de fusão em termos de contaminação atmosférica, o revestimento dos elétrodos tem algumas
outras funções, tais como:
- Produzir a escória que reduz a velocidade de solidificação, protege o banho fundido da ação
atmosférica e permite a desgaseificação do metal de solda;
- Facilitar a abertura do arco, e estabilizá-lo,
- Introduzir elementos de liga no depósito e desoxidar o metal,
- Facilitar a soldadura em algumas posições de trabalho,
- Guiar as gotas em fusão na direção da poça de fusão.
- Isolar eletricamente na soldadura de chanfros estreitos de difícil acesso, a fim de evitar a
abertura do arco em pontos indesejáveis.
Classificação dos elétrodos

Uma questão que importa salientar refere-se à sua classificação de acordo com as normas
técnicas, criadas pela AWS – American Welding Society (Sociedade Americana de soldadura),
representada no quadro a seguir.
Identificação dos elétrodos

É também importante referir que os elétrodos revestidos podem ser identificados por um
conjunto de dígitos formados por letras e números, conforme se explica a seguir:
1 - A letra E significa elétrodo para soldadura por arco elétrico.

2 - Os três primeiros dígitos, indicam o limite mínimo de resistência à tração que o metal de solda admite.
Eles devem ser multiplicados por 1 000 para expressar e resistência em psi.
3 - O dígito seguinte indica as posições de soldadura nas quais o elétrodo pode ser utilizado com bons
resultados:
1. Todas as posições
2. Posição horizontal (para toda solda em ângulo) e plana;
3. Posição vertical descendente, horizontal, plana e sobrecabeça.
4 - O dígito que vem em seguida vai de zero a oito e fornece informações sobre:
- A corrente empregada: CC com polaridade negativa ou positiva, e CA;
- A penetração do arco;
- A natureza do revestimento do elétrodo.
5 – Os últimos dígitos referem-se a um grupo de letras e números (nem sempre utilizados) que podem
indicar a composição química do metal da solda ou a resistência ao impacto do metal depositado e/ou as
condições de tratamento térmico.
Exemplo: E 6013
Este elétrodo é caracterizado da seguinte forma: Elétrodo com 60 000 psi, para soldar em todas
as posições em CC+, CC- ou CA.
Cuidados necessários com os elétrodos
Sendo os elétrodos revestidos um componente fundamental neste processo de soldadura, torna-
se necessário ter alguns cuidados com o seu manuseamento, assim como com o seu armazenamento.
Assim:
- Se eventualmente um elétrodo tiver o seu revestimento partido, deixando a sua alma exposta,
este elétrodo não deve ser utilizado em trabalhos de maior responsabilidade,
- A absorção de humidade é também um fator que pode comprometer o desempenho de alguns
tipos de elétrodos. Pelo que, eles são fornecidos em embalagens devidamente fechadas. E, uma vez
abertas estas embalagens, é necessário guardar os elétrodos em locais secos e apropriados, guardados
de acordo com as instruções dos fabricantes.
3.1.2 Equipamentos de soldadura

Vejamos de seguida, e para finalizar o estudo deste tema, quais os principais equipamentos que
comportam esta tecnologia de ligação de metais, largamente usada nas mais variadas indústrias nos
processos de ligação permanente de metais, como é a soldadura com elétrodo revestido.
3.1.3 Fonte de energia

A fonte de energia que, como já vimos, pode ser um gerador de corrente contínua ou alternada,
que se representa na figura abaixo.
3.1.4 Porta elétrodo

Este é um acessório que serve para fixar o elétrodo
3.1.5 Grampo de massa
Este componente é preso à peça ou à placa condutora da mesa sobre a qual está a peça. Quando
se usa uma fonte de energia de corrente contínua, ele faz a função do polo positivo ou do polo negativo,
de acordo com a polaridade escolhida.
3.1.6 Cabos
Os cabos são os condutores que levam a corrente elétrica da máquina para o porta-elétrodo e
para a massa.
3.1.7 Escova fios de aço

Esta escova serva para fazer a limpeza do cordão de solda.
3.1.8 Picadeira
A picadeira é uma espécie de martelo, nos quais um dos lados termina em ponta e o outro em
forma de talhadeira. Serve para retirar a escória e os respingos.
3.2 Soldadura MIG/MAG
Um dos grandes desafios da indústria moderna é conseguir níveis elevados de produtividade, sem
o prejuízo da qualidade. A maneira de se conseguir isso é com o auxílio da automatização que, além de
fornecer meios de controlar o processo e garantir uma uniformidade de resultados, é independente da
habilidade quase artística do operador.
O processo de soldadura MIG/MAG, que estudaremos neste capítulo, representa um passo nesse
sentido, uma vez que é um processo semiautomático que tem no entanto a possibilidade de se tornar
totalmente mecanizado.
A soldadura MIG/MAG é um processo de união de metais por fusão, no qual é utilizado o calor
gerado por um arco elétrico formado por um elétrodo metálico e o material a ligar. Neste processo a
proteção do banho de fusão é conseguida por um gás próprio para o efeito. Por sua vez o material de
adição é obtido através da utilização de um consumível do tipo Fio Sólido Continuo.
Refira-se desde já que, apesar da sua semelhança com o processo de soldadura por elétrodo
revestido, este método apresenta, entre outras, duas grandes diferenças, que são as seguintes:
- O processo de soldadura MIG/MAG usa elétrodos que não são revestidos;
- No processo MIG/MAG a alimentação do elétrodo é feita mecanicamente e de forma
semiautomática.
Deste modo, a manutenção do arco é garantida pela alimentação automática e contínua do
elétrodo, cabendo ao operador iniciar a soldadura, mover a tocha ao longo da junta e terminar o processo.
Esta diferença confere ao processo níveis elevados de produtividade, mantendo o controlo sobre
o processo, assim como a garantia da qualidade, ao mesmo tempo que o torna pouco dependente da
habilidade do operador, permitindo uma uniformidade de processos e resultados.
É assim um método mais rápido, de maior produtividade e mais barato.
Quanto às siglas MIG / MAG, elas referem-se aos gases de proteção usados no processo, estando
a sua origem na designação inglesas de “metal inert gas” e “metal active gas”. Assim temos:
- MIG- Metal Inert Gas,
- MAG- Metal Active Gas.
Em concreto, estas siglas identificam gases inertes ou mistura de gases inertes para a soldadura
MIG, e gases ativos ou mistura de gases ativos com inertes para a soldadura MAG.
Deste modo a proteção do banho em fusão, das gotas de material de adição e do cordão de
soldadura é obtida através de uma proteção gasosa, que difere nos processos MIG e MAG conforme se
explica a seguir. Assim:
- Na proteção Inerte, são utlizados gases inertes, como sejam o Árgon ou Hélio ou misturas de
ambos (por exemplo, é comum utilizar-se 50% ou 75% de Árgon). Nesta situação não existem reações
químicas com os gases de proteção.
- Na proteção ativa, são utilizados gases ativos, como seja o CO2 ou misturas de gases ativos com
inertes. Neste caso existem reações químicas de oxirredução com os gases de proteção.
Fica portanto muito clara a diferença fundamental entre um e outro processo, no que respeita ao
tipo de gás utilizado neste processo de soldadura.
Quanto à sua aplicação podemos dizer que a soldadura MAG é principalmente utilizada na ligação
de materiais ferrosos, como sejam os aços.
Por sua vez a soldadura MIG é usada na ligação de materiais não-ferrosos, como sejam o alumínio,
o cobre, o níquel, o magnésio e respetivas ligas.
Em termos gerais, estes tipos de soldadura são indicados para quase todos os metais (aço ao
carbono, aço inox, aço de liga, alumínio, cobre, níquel, etc.).
No que respeita às posições de soldadura estes processos podem ser aplicados em todas as
posições de soldadura.
Assim, e dada a sua versatilidade, estes processos são aplicados na obtenção de componentes e
de estruturas, em equipamentos de médio e grande porte, na indústria automóvel, na manutenção de
equipamentos e peças metálicas, etc.
Este é de facto um processo de soldadura cujas características apresentam vantagens e estão na

base da sua grande expansão e aplicação no mundo da construção metalomecânica. Assim:
- Este método de soldadura apresenta uma alta taxa de deposição, o que lhe confere uma alta
produtividade, e consequentemente um baixo custo;
- É também um processo muito versátil, no que respeita ao tipo de materiais, espessuras e
posições de soldadura;
- Permite uma ausência de operações de remoção de escória por causa da não utilização de fluxos
de soldadura;
- É menos exigente em termos da habilidade do soldador:
- Originam um bom acabamento.
Porém este processo apresenta também algumas desvantagens, tais como a relativa baixa
acessibilidade ou mobilidade, pois tem um equipamento mais complexo e menos portátil; o risco de
inclusões com CO2; Os custos dos gases de proteção; O facto de ser sensível a correntes de ar, que tendem
a dispersar a proteção gasosa, o que o limita as soldaduras realizadas no exterior.
3.2.1 Equipamentos para a soldadura MIG/MAG

O equipamento usado no processo de soldadura com proteção a gás pode ser um dos dois tipos
seguintes:
- Semiautomático, no qual a alimentação do elétrodo é feita automaticamente pela máquina,
sendo as demais operações realizadas pelo operador;
- Automático, no qual após a regulação feita pelo soldador, este não interfere mais no processo.
Assim, para a realização da soldadura pelo processo MIG/MAG, são necessários os seguintes
equipamentos:
- Fonte de energia,
- Sistema para alimentar o elétrodo,
- Pistola ou tocha de soldadura,
- Gás de proteção,
- Válvulas reguladoras de caudal, e de pressão
- Cabos
- Alicate e grampo de massa
- Sistema de refrigeração a água, quando necessário.
Deve neste ponto referir-se que o investimento inicial em equipamento para o processo de
soldadura MIG/MAG é bastante superior ao necessário para o processo de soldadura por elétrodo
revestido. Além disso o processo MIG/MAG exige também mais cuidados de manutenção durante a sua
vida útil. No entanto tais fatores são largamente compensados pela maior produtividade que o processo
MIG/MAG confere à soldadura.
3.2.2 Fonte de energia
As fontes de energia deste processo são transformadores/retificadores de corrente contínua, que
fornecem um valor ajustável de corrente contínua e uma tensão constante.
Para que o processo de soldadura seja estável, é preciso que o comprimento do arco permaneça
constante. Tal facto obriga a que a velocidade de consumo do elétrodo seja, teoricamente e em média,
igual a sua velocidade de alimentação. Esta situação é criada pela fonte de energia através de uma das
duas formas seguintes:
- Através do controlo da velocidade de alimentação do elétrodo de tal modo que esta seja igual à
sua velocidade de fusão.
- Mantendo a velocidade de alimentação constante, permitindo variações nos parâmetros de
soldadura.
No que respeita ao tipo de corrente elétrica usada na soldadura MIG/MAG, ela pode ser do tipo
corrente alternada ou corrente contínua.
No caso de se usar corrente contínua torna-se importante ter cuidado com a escolha da
polaridade, sendo que na soldadura MIG/MAG é geralmente utilizada a polaridade Inversa (Elétrodo +),
pois deste modo obtém-se um arco estável, uma transferência de metal regular, poucos salpicos, cordões
de aspeto regular e uma penetração elevada.
É de realçar que o uso da polaridade direta (Elétrodo -) origina uma transferência irregular e
consequentemente um cordão de soldadura de má qualidade.
Quanto às grandezas do sinal elétrico, os valores mais comuns para a intensidade de corrente
variam entre os 50 A e os 600 A, enquanto para a tensão os valores mais utilizados estão compreendidos
entre os 15 V e os 32 V.
3.2.3 Sistema alimentador do elétrodo

Este sistema tem a função de alimentar automaticamente, e de forma contínua, o elétrodo para
a soldadura. Este procedimento deve garantir uma velocidade do elétrodo constante, e permitir que ela
seja ajustável aos valores pretendidos.
Por norma o sistema alimentador do elétrodo combina as funções de acionamento do elétrodo,
com o controlo do fluxo de gás, de água, e a energia elétrica fornecida ao elétrodo. Deste modo, a
velocidade de alimentação do arame (elétrodo), que vem enrolado em bobinas, está diretamente
relacionada com a intensidade da corrente de soldadura fornecida pela máquina de solda. Este sistema é
acionado por um motor de corrente contínua, independente da fonte.
Para ser movimentado, o elétrodo passa por um conjunto de roletes de alimentação, que está a
uma distância mais ou menos próxima da tocha de soldadura.
3.2.4 Tocha de soldadura

A tocha de soldadura conduz em simultâneo o elétrodo, a energia elétrica e o gás de proteção
para produzir o arco de soldadura.
As principais funções deste elemento são as seguintes:
- Orientar o elétrodo de modo que o arco fique alinhado com a junta a ser soldada;
- Fornecer a corrente de soldadura ao elétrodo;
- Envolver o arco e a poça de fusão com o gás de proteção.
Quanto à sua constituição, ela é basicamente constituída da seguinte forma:
- Bico de contacto;
- Bocal que orienta o fluxo do gás;
- Gatilho de acionamento do sistema.
Por fim refira-se que, consoante os valores de corrente usados na soldadura e o ciclo de trabalho
do equipamento, as tochas podem ser refrigeradas com água ou pelo próprio gás de proteção que
conduzem. Assim, por exemplo, correntes de trabalho muito elevadas (acima de 150 A) e ciclos de
trabalho intensos recomendam a refrigeração das tochas de soldadura com água.
3.2.5 Gás e válvulas reguladoras de pressão e de Caudal

A fonte de gás é constituída pelo cilindro do gás ou mistura de gases de proteção adotado para o
processo, pelas válvulas reguladoras de pressão e de caudal, e por manómetros ou caudalímetros.
3.2.6 Alicates de massa

Devem ser adequados à intensidade máxima a utilizar no processo de soldadura em causa.
3.2.7 Cabos
A escolha da Secção mínima de Cabo de levar el linha de conta o seguinte:
- Intensidade de corrente máxima a utilizar (diâmetro de elétrodo e/ou espessura do material a
soldar);
- Distância máxima entre a fonte e o local de trabalho;
- Fator de marcha utilizado no processo.
3.2.8 Consumíveis (elétrodos e gases)

Também neste processo, como em quase todos os processos de soldadura por arco elétrico, são
necessários consumíveis, para além do equipamento de soldadura propriamente dito.
No processo de soldadura MIG/MAG os consumíveis são essencialmente o elétrodo, também
designado arame ou metal de adição, e o gás de proteção.
A escolha do tipo de consumível depende do tipo de material a soldar e da espessura a soldar.
Elétrodos
Os elétrodos para a soldadura MIG/MAG têm a forma de arame sem revestimento e são
fabricados com metais ou ligas metálicas como por exemplo o aço inoxidável, o aço com alto teor de
crómio, o aço ao carbono, os aços de baixa liga, o alumínio, o cobre, o níquel, o titânio e o magnésio.
A composição química, a dureza, a superfície e as dimensões dos elétrodos usados neste tipo de
soldadura são controladas e normalizadas pela norma AWS (American Welding Society).
A classificação para aço-carbono é feita por meio de um conjunto de letras e algarismos, tal como
se indica a seguir:
ER XXXY-ZZ
O significado dos diferentes caracteres são os seguintes:
- As letras ER são usadas juntas e referem-se ao consumível aplicável nos processos de soldadura
TIG, MIG, MAG e arco submerso.
- Os próximos dois ou três dígitos referem-se à resistência à tração mínima do metal depositado
em 103 PSI.
- O dígito Y pode ser um S para arame sólido, T para arame tubular ou C para arames indicados
para revestimentos duros.
- O Z indica a classe de composição química do arame e outras características.
Por fim deve reforçar-se a importância dos cuidados necessários no que respeita ao
armazenamento e manuseamento dos elétrodos.
Assim, eles devem ser armazenados num local limpo e seco para evitar a humidade. Deve-se
também evitar a contaminação dos elétrodos por parte das partículas presentes no ambiente, pelo que
sempre que a bobina não estiver a ser utilizada deve ser guardada na embalagem original.
Gás
Os gases mais utilizados neste tipo de soldadura podem ser usados no seu estado puro ou em
misturas conforme já foi referido neste texto. Esses gases são os seguintes:
- Gases inertes: Hélio, Árgon;
- Gases ativos: Dióxido de carbono, Oxigénio, Hidrogénio
O tipo de gás utilizado tem uma forte influência no desenvolvimento do processo. Assim, ele afeta
as características do arco, a transferência do metal, a penetração, a largura e o formato do cordão de
soldadura, e a velocidade máxima da soldadura.
Assim, a escolha do gás para a soldadura deve ser feita em função do metal de base e do metal
de adição, do custo, e da corrente de soldadura.
Conforme já foi referido neste texto, os gases inertes puros ou misturados são usados
principalmente na soldadura de metais não-ferrosos, enquanto os gases ativos puros ou as misturas de
gases ativos com inertes são usados principalmente na soldadura de metais ferrosos.
3.2.9 Etapas, técnicas e parâmetros de soldadura

Para soldar peças pelo processo de soldadura MIG/MAG, o soldador deve seguir as seguintes
etapas:
- Preparar as superfícies a serem soldadas;
- Proceder à abertura do arco;
- Iniciar a soldadura pela aproximação da tocha à peça com o acionamento do gatilho para início
do fluxo do gás, da alimentação do elétrodo e energização do circuito de soldadura;
- Formar a poça de fusão;
- Executar o cordão de soldadura, deslocando a tocha ao longo da junta, com uma velocidade
uniforme;
- Libertar o gatilho para interrupção da corrente, da alimentação do elétrodo e do fluxo do gás,
extinguindo assim o arco.
Estabelecer os procedimentos de soldadura implica considerar um conjunto de variáveis que são

importantes no processo. Essas variáveis são as seguintes: Tensão; Corrente; Velocidade; Ângulo e
Deslocamento da tocha, Caudal do gás; Diâmetro e comprimento da extensão livre do elétrodo (“stick
out”). Estas variáveis afetam a penetração e a geometria do cordão de soldadura.
Assim, por exemplo, se todas as demais variáveis do processo forem mantidas constantes, um
aumento na corrente de soldadura, com o consequente aumento da velocidade de alimentação do
elétrodo, causa um aumento na penetração e um aumento na taxa de deposição.
Sob as mesmas condições, ou seja, todas as variáveis mantidas constantes, um aumento da tensão
produzirá um cordão de soldadura mais largo e mais achatado.
A baixa velocidade de soldadura resulta num cordão de soldadura muito largo com muito depósito
de material. Enquanto velocidades mais altas produzem cordões estreitos e com pouca penetração.
O caudal do gás deve ser tal que proporcione boas condições de proteção. Em geral, quanto maior
for a corrente de soldadura, maior será a poça de fusão e, portanto, maior será também a área a proteger,
e consequentemente maior necessidade de caudal.
O comprimento da extensão livre do elétrodo é a distância entre o último ponto de contato
elétrico e a ponta do elétrodo ainda não fundida. Ela é importante porque, quanto maior for essa
distância, maior será o aquecimento do elétrodo (por causa da resistência elétrica do material) e menor
a corrente necessária para fundir o arame.
3.2.10 A extensão do elétrodo (stick-out)

A extensão do elétrodo (stick-out) é o comprimento do fio-elétrodo consumível fora do bico de
contacto.
Esta variável está ligada à velocidade de fusão do fio consumível. Se aumenta o stick-out, aumenta
o desenvolvimento de calor por efeito de Joule, sendo maior a velocidade de fusão do fio.
Se o stick-out for pequeno demais não existe desenvolvimento de calor suficiente para permitir
uma boa fusão do fio consumível. Se for elevado, o arco tem tendência a ser instável o que pode provocar
problemas de porosidade no cordão devido a falta de proteção gasosa.
3.3 Soldadura TIG
O processo de soldadura TIG é um processo, no qual a união das peças metálicas é conseguida
por aquecimento e fusão, provocada pelo calor gerado por um arco elétrico estabelecido entre um
elétrodo de tungstênio não-consumível e as peças que se pretende unir.
Quanto ao gás inerte, a sua principal função é a de proteger a poça de fusão e o arco contra a
contaminação que a atmosfera pode provocar.
Direção da soldadura
A sigla TIG deriva do inglês “Tungsten Inert Gas”, e identifica um processo de soldadura por fusão
devido à ação de um arco elétrico, com ou sem metal de adição e que usa um elétrodo não-consumível
de tungstênio rodeado por uma cortina de gás protetor inerte ou por uma mistura de gases inertes.
O arco elétrico obtido na soldadura TIG produz soldaduras de muito bom acabamento e aspeto.
Pelo que, este é um processo que não exige grandes operações de limpeza após a soldadura ter
terminado.
No que concerne à corrente elétrica usada par obter o arco da soldadura TIG, este pode ser
conseguido de três modos distintos, que são os seguintes:
- Por meio de corrente alternada (CA),
-Por meio de corrente contínua e elétrodo negativo (CC-),
- Por meio de corrente contínua e elétrodo positivo (CC+). Método muito pouco usado, dados os
riscos de fusão do elétrodo e da consequente contaminação da soldadura.
Pode assim dizer-se que um arco de soldadura TIG ideal é aquele que fornece a máxima
quantidade de calor ao metal-base e a mínima ao elétrodo. Além disso, no caso do alumínio, do magnésio
e das suas ligas, o arco deve remover a camada de óxido que se forma na frente da poça de fusão.
Assim, cada um dos modos de se produzir o arco (CA, CC+ ou CC-) apresenta diferentes
características, que se podem conhecer pela análise do quadro a seguir representado.
O uso de um elétrodo não-consumível permite uma soldadura sem a utilização do metal de
adição. O gás inerte, por sua vez, não reage quimicamente com a poça de fusão, pelo que, há pouca
geração de gases e fumos resultantes da soldadura. Este aspeto apresenta a grande vantagem de
proporcionar uma excelente visibilidade ao soldador.
Apesar de a soldadura TIG ser, na maioria dos casos, um processo manual, a verdade é que, com
o uso de dispositivos adequados, o processo pode ser facilmente automatizado.
Quanto à sua aplicação, este é um processo muito versátil que pode ser aplicado a vários metais
e respetivas ligas, nomeadamente aos materiais não ferrosos, como sejam o alumínio, o magnésio e o
titânio e ao aço inox.
Contudo, devido à baixa taxa de deposição, a sua aplicação é limitada à soldadura de peças
relativamente pequenas.
Assim, se for preciso soldar peças de pequena espessura, juntas complexas, peças de precisão, ou
se for necessário um controle muito rigoroso do calor cedido à peça, o processo de soldadura TIG é o
processo mais apropriado, pois é um processo extremamente versátil e capaz de produzir soldas de ótima
qualidade.
3.3.1 Equipamentos para a soldadura TIG
Basicamente o equipamento usado no processo de soldadura TIG é o seguinte:
- Fonte de energia elétrica,
- Tocha de soldagem,
- Fonte de gás protetor,
- Elétrodo para a abertura do arco,
- Unidade para circulação de água de refrigeração da tocha.
Fonte de energia
As fontes de energia elétrica são do tipo ajustável e podem ser equipamentos com as seguintes
características:
- Transformador que fornece corrente alternada,
- Transformador/retificador de corrente contínua normalmente com controlo eletrónico,
- Fontes que podem fornecer corrente contínua ou alternada.
Tocha de soldadura
A tocha de soldadura tem como principal função suportar o elétrodo de tungstênio e conduzir o
gás de proteção de forma adequada.
Nesse sentido, ela está equipada com uma pinça interna que serve para segurar o elétrodo e fazer
o contacto elétrico. Possui também um bocal que pode ser de cerâmica ou de metal e cuja função é o de
direcionar o fluxo do gás.
Todas as tochas precisam ser arrefecidas. Esta operação pode ser feita pelo próprio gás de
proteção, nos casos em que a intensidade da corrente não ultrapasse os 150 A. Para tochas que trabalham
com intensidades de corrente superiores a 150, a refrigeração deve ser feita com água a partir de um
circuito de arrefecimento, que basicamente é composto por um motor elétrico, um radiador e uma bomba
de água.
3.3.2 Elétrodos
O elétrodo usado no processo de soldadura TIG é uma vareta sinterizada de tungstênio puro ou
com adição de elementos de liga (tório, zircónio, lantânio e cério).
A sua função é a de conduzir a corrente elétrica até o arco. Esta sua capacidade de condução é
função da sua composição química, do seu diâmetro e do tipo de corrente de soldadura.
A seleção do tipo e do diâmetro do elétrodo é feita em função do material que vai ser soldado, da
espessura da peça, do tipo da junta, do número de passes necessários à realização da soldadura e dos
parâmetros de soldadura que vão ser usados.
3.3.3 Consumíveis
Na realização da soldadura TIG são também necessários os consumíveis, nomeadamente o metal
de adição e o gás de proteção.
Metal de adição
Embora o processo TIG permita a soldadura sem metal de adição, a verdade é que isso apenas
acontece em materiais de espessura muito fina e ligas não propensas a fissurar quando aquecidas. Aliás
a função do metal de adição é precisamente ajudar a diminuir as fissuras e participar na produção do
cordão de soldadura.
Enquanto para processos de soldadura manual, o metal de adição é fornecido na forma de

varetas, para a soldadura com o processo automatizado o metal de adição é fornecido na forma de um
fio enrolado em bobinas.
Relativamente aos diâmetros dos fios e das varetas, eles são normalizados e variam entre 0,5 e 5
mm. Quanto à escolha do diâmetro, ele é escolhido em função da espessura das peças ou da quantidade
de material a ser depositado e dos parâmetros de soldadura.
Por fim refira-se que no que diz respeito ao metal de adição para cada aplicação, a sua escolha
deve ser feita em função da composição química e das propriedades mecânicas desejadas para a solda.
Geralmente o metal de adição tem uma composição química que deve ser semelhante à do metal de base.
Gás inerte
O gás inerte para além de proteger a região do arco compreendida pela poça de fusão, também
contribui para a transferência da corrente elétrica quando ionizado.
Para este processo de soldadura TIG, os gases usados são o hélio, o árgon. Eventualmente pode
ser usada uma mistura dos dois.
A seleção do gás de proteção é feita em função do tipo de metal que se quer soldar, da posição
de soldadura e da espessura das peças a unir.
Finalmente refira-se que o grau de pureza dos gases de proteção tem uma enorme importância
no processo, sendo essencial para a qualidade da solda. Os gases de proteção devem assim ter um elevado
índice de pureza, a rondar os 99,99%.
3.3.4 Fases da operação da soldadura TIG

A soldadura TIG para ser executada de um modo correto e seguro, o operador deve obedecer às
seguintes fases de operação:
- Fazer a preparação das superfícies que vão ser soldadas, para remoção de óleo, graxa, sujidade,
tinta, óxidos. Esta operação pode ser feita lixando, escovando ou usando produtos químicos apropriados,
- Proceder à abertura do gás (pré-purga) para expulsar o ar da mangueira de gás e da tocha,
- Formar a cortina protetora de gás antes da abertura do arco,
- Fazer a abertura do arco por ignição de alta frequência,
- Formar a poça de fusão,
- Proporcionar a adição do metal na poça de fusão, quando aplicável,
- No fim da junta, extinguir o arco por interrupção da corrente elétrica,
- Deixar o gás inerte ligado durante algum tempo sobre a última parte soldada para arrefecer o
elétrodo e para proteger a poça de fusão final ainda em solidificação (pós-vazão),
- Fechar o fluxo de gás.
Quanto à técnica de soldadura, é importante referir que a sua execução deve contemplar os
procedimentos adequados para uma correta execução. Destes destacamos os seguintes:
- No início do cordão de soldadura, a tocha deve permanecer no ponto de partida durante alguns
poucos segundos, os bastantes para criar a poça de fusão,
- Durante a soldadura a tocha deve mante-se numa posição perpendicular relativamente à
superfície da junta. Em simultâneo a tocha deve estar inclinada para trás num ângulo de
aproximadamente 15º,
- A vareta deve formar um ângulo de aproximadamente 15o em relação à superfície da peça,
- O movimento da tocha deve ser firme e uniforme, à medida que a vareta de adição é introduzida
na poça de fusão.
3.4 Brasagem e Soldobrasgem
3.4.1 Brasagem
A brasagem é um processo de união de metais por ação do calor, cuja principal característica
reside no facto de os metais serem unidos sem que haja fusão, mas através de um metal de adição, que
tem uma temperatura de fusão superior a 450 °C, contudo, inferior à temperatura de fusão do metal base.
Uma outra característica muito importante deste processo de ligação de matais reside no facto
de não haver fusão do metal de base. A união dos metais é conseguida pelo metal de adição que preenche
a junta por capilaridade. Isto é, o metal de adição, no estado líquido, preenche os espaços vazios que
existem entre as superfícies a serem soldadas.
A capilaridade é assim uma propriedade de fundamental importância nos processos de ligação de
metais por brasagem.
A brasagem requer também, na maioria dos casos, o uso de um fluxo cuja função é a de remover
os óxidos e as impurezas da superfície do metal de base. Esta prática garante que o metal de adição
fundido tenha um contacto direto com as superfícies das juntas. Assim, como a fluidez do metal de adição
é muito maior que do que a do fluxo, o material de adição desloca o fluxo e substitui-o na junta. Após o
arrefecimento, o metal de adição solidificado preenche a junta enquanto o fluxo se distribui pela sua
periferia.
A ligação entre o metal de adição e o metal de base é sólida e resistente. Ela dá-se por difusão por
meio da formação de ligas intermetálicas na região de contacto entre as duas superfícies. Para que isso
aconteça, é necessário que o contacto entre o metal de adição e o metal de base seja perfeito. Assim, é
muito importante que as superfícies estejam completamente limpas e sem qualquer tipo de sujidade,
óxidos, graxa, etc. A limpeza é feita por meios químicos ou mecânicos. Mesmo assim, os metais precisam
ser protegidos durante o aquecimento por um fluxo ou uma atmosfera adequada.
A brasagem pode ser feita numa atmosfera ativa, inerte ou sob vácuo. O uso de atmosferas
protetoras elimina a necessidade de limpeza após a operação, para eliminar da junta as substâncias
corrosivas provenientes dos fluxos.
Por outro lado, Como o ponto de fusão dos materiais de adição geralmente são baixos, a brasagem
pode ser feita usando misturas de gases combustíveis e ar atmosférico de baixa transferência de calor.
Este processo, também chamado de brasagem forte, tem múltiplas aplicações. De um modo geral
ele é utilizado na união de metais diferentes, na união de peças de pequena espessura, na união de metais
tratados termicamente, entre outros.
Na brasagem são basicamente usados dois tipos de juntas: as juntas sobrepostas e as juntas de
topo. Na formação das juntas, o espaço compreendido entre as peças tem uma influência fundamental.
Pois é devido ao espaço existente que a ação da capilaridade se torna efetiva.
Assim, se o espaço entre as peças for muito pequeno, o preenchimento da junta fica muito lento
e pode ser apenas parcial. Se, por outro lado, ele for excessivo, o tempo de preenchimento também será
longo, podendo acarretar a formação de bolhas de gás e as inclusões de fluxo e óxidos na solda.
O espaço entre as peças varia em função da temperatura de trabalho. Esta informação pode ser
consultada em livros especializados.
Vejamos de seguida a sequência de operações para a realização de uma brasagem. Assim, o
operador deve seguir as seguintes etapas:
- Limpar as superfícies
- Aplicar o fluxo
- Posicionar as peças antes que o fluxo seque
- Proceder à brasagem
- Remover o fluxo
Brasagem fraca (brasagem a estanho)
Este é um processo de brasagem que se diferencia do estudado anteriormente pelo facto de a
temperatura de fusão do metal de adição ser inferior a 450 °C. Por outro lado, as peças assim ligadas têm
uma menor resistência mecânica.
Os metais de adição são geralmente produzidos à base de estanho e chumbo.
Este é um processo que possibilita uniões de metais lisas e isentas de porosidades.
Quanto à sua aplicação, este é um processo de ligação normalmente usado nos casos em que são
pequenos os esforços que atuam nas superfícies ligadas, e sempre que se tenham baixas temperaturas
de serviço. Assim, este Tipo de ligação pode ser utilizado em situações tais como:
- Contactos elétricos;
- Tubagens hidráulicas;
- Tubagens de gases em circuitos de refrigeração e ar condicionados;
- Radiadores;
- Reservatórios metálicos de líquidos; Etc.
3.4.2 Soldobrasagem
Este é um processo de ligação de metais que utiliza o mesmo princípio da brasagem. Neste
processo o metal de adição tem uma temperatura de fusão também superior a 450ºC. Porém não
preenche a junta por ação capilar.
Neste processo quer o desenho da junta quer a forma de deposição do metal de adição são
semelhantes ao utilizado na soldadura com fusão.
A diferença para a brasagem reside assim no facto de a folga na junta ser superior a 0.5 mm e/ou
possuir chanfro. Deste modo o metal de adição não preenche a junta por capilaridade.
Esta operação exige a preparação da junta assim como o acabamento após a sua execução.
4 Definição e caraterização dos diferentes processos

Considerando os processos de ligação de materiais por soldadura, e tendo como critério o tipo de
interação e estado em que se encontram os metais, estes podem ser classificados nas seguintes três
categorias fundamentais:
- Soldadura por fusão
- Soldadura no estado sólido,
- Brasagem e soldobrasagem.
A soldadura por fusão é caracterizada pelo facto de os materiais a unir serem fundidos, por ação
do calor proveniente da fonte de energia utilizada no processo de soldadura em causa. São assim
englobados todos os processos nos quais os materiais a soldar, tanto os materiais de base como o metal
de adição, são levados à sua temperatura de fusão.
De todos os processos de soldadura por fusão, destacam-se a soldadura oxiacetilénica e
sobretudo a soldadura a arco elétrico.
Estes processos podem ser classificados conforme se ilustra na figura a seguir representada.
5 Constituição das máquinas de soldadura

5.1 O arco elétrico
O arco elétrico pode ser definido como um feixe de descargas elétricas formadas entre dois
elétrodos e mantidas pela formação de um meio condutor gasoso. Este fenómeno garante a geração de
energia térmica suficiente para ser usado em soldadura, através da fusão localizada das peças a serem
unidas.
O Arco elétrico é assim formado por uma corrente elétrica que flui entre dois elétrodos através
de uma coluna de gás ionizado. O elevado calor produzido pelo arco elétrico de soldadura é gerado entre
um cátodo (-) com carga negativa e um ânodo (+) com carga positiva.
Na formação do arco os eletrões livres que formam a corrente elétrica percorrem o espaço de ar
entre a peça e o elétrodo a uma velocidade tal que acontece um choque violento entre os eletrões e os
iões. Este choque ioniza o ar, tornando-o condutor de corrente elétrica, facilitando a passagem da mesma,
produzindo o arco elétrico.
Na soldadura por arco elétrico, o arco produz o calor necessário para a fusão do elétrodo (no caso
de elétrodo consumível) e o metal de base, e sob certas condições possibilita a transferência do metal
fundido entre a extremidade do elétrodo e o banho de fusão.
Se o elétrodo for consumível, a extremidade funde sob a ação do calor gerado pelo arco e gotas
de metal fundido libertam-se e são transferidas para a peça (banho de fusão) através da coluna do arco
elétrico.
No caso em que o elétrodo não é consumível, mas por exemplo de Tungsténio na soldadura TIG,
o elétrodo não funde e há a necessidade de usar uma vareta extra de material de adição que é fundido
para dentro do banho de fusão.
O arco elétrico de soldadura pode ser efetuado com Corrente Contínua (DC) com o elétrodo
positivo (Polaridade Inversa) ou negativo (Polaridade Direta), ou com corrente alternada (AC).
A escolha do tipo de corrente e da polaridade depende do processo de soldadura, tipo de
elétrodo, atmosfera do arco e do metal a soldar.
5.2 Fontes de energia

As fontes de energia ou máquinas de soldadura, são equipamentos capazes de transformar e/ou
converter a corrente elétrica fornecida pelo operador de energia em outra corrente alternada ou contínua
com as características próprias em termos de tensão e intensidade para a soldadura.
Este método de soldadura por arco elétrico necessita de fontes de energia capazes de fornecer
valores de tensão e corrente que possibilitem a formação do arco.
Assim, essas fontes de energia devem transformar a energia da rede, que é de alta tensão, e baixa
intensidade de corrente, em energia de soldadura caracterizada pela baixa tensão (20 – 80 V) e alta
intensidade de corrente (50 – 1500 A). Tanto em corrente alternada como em corrente contínua.
É também importante que estas fontes forneçam uma corrente de soldadura estável,
possibilitando a regulação, tanto da corrente quanto da tensão, adequadas para a formação e
estabilização do arco.
Por fim estas fontes de energia devem ainda gerar uma temperatura suficiente para fundir todos
os diâmetros de elétrodos.
As fontes de energia usadas neste processo de soldadura são os geradores de corrente contínua
ou alternada.
Na larga maioria das soldaduras por arco é feita com corrente contínua, porque ela é mais flexível,
ajusta-se melhor a todas as situações de trabalho, para além de que gera um arco elétrico mais estável.
No caso em que se usa corrente contínua no processo de soldadura por arco elétrico, podemos
ter dois tipos de polaridade. Assim:
- Polaridade direta se a peça é o polo positivo e o elétrodo o polo negativo.
- Polaridade inversa se a peça é o polo negativo e o elétrodo o polo positivo.
No caso da soldadura SER, por exemplo, a escolha da polaridade é escolhida em função do tipo
do revestimento do elétrodo.
No que respeita à escolha do tipo de fonte de energia para a soldadura, ela deve ser escolhida em
função de alguns fatores, dos quais se destacam os seguintes:
- Intensidade máxima a utilizar, que é função do diâmetro do elétrodo e /ou da espessura do
material a soldar,
- Se se pretende uma utilização na oficina ou no exterior em estaleiros que apresentam uma
corrente menos estável.
6 Características das máquinas de soldadura

As características das máquinas de soldadura são importantes não só para a e seleção em função
do processo de soldadura pretendido, mas também porque estão na base da sua classificação.
Assim, por exemplo, no que respeita ao sinal elétrico, estas máquinas, consoante o modelo,
podem ter a capacidade de fornecer corrente contínua corrente alternada ou ambas.
Por outro lado também podem fornecer para a soldadura uma corrente constante ou uma tensão
constante.
Quanto ao modo de controlo da corrente de soldadura as máquinas de soldar podem ser
classificadas dos seguintes modos:
- Máquinas convencionais, nas quais o controlo é feito de forma convencional. São exemplos
destas máquinas os transformadores, os transformadores retificadores e os geradores.
- Máquinas eletrónicas, nas quais o controlo da potência é feito eletronicamente.
6.1 Transformadores
Os transformadores de soldadura são máquinas de soldadura que fornecem corrente alternada,
contudo tem na saída valores de tensão e corrente diferentes dos que são fornecidos pela rede.
Esta transformação é feita a partir de um núcleo magnético de ferro existente no interior do
transformador, no qual estão enrolados fios condutores formando duas bobinas com características
diferentes, às quais correspondem valores de tensão e corrente também diferentes.
6.2 Retificadores
Os retificadores são máquinas de soldadura que fornecem ao circuito de soldadura corrente
contínua. Para conseguir esta alteração no sinal elétrico o transformador retificador tem que ter a
capacidade de apenas deixar passar a corrente da rede (alternada) num só sentido.
6.3 Geradores
Na maioria dos casos os geradores são máquinas formadas por um motor elétrico e por um
gerador de corrente contínua. Estas máquinas são capazes de fornecer a corrente contínua apropriada
para a soldadura.
Deve no entanto referir-se que também existem geradores formados por motores de combustão
interna e geradores de corrente alternada.
7 Constituição do conjunto oxiacetilénico

A soldadura a gás é uma tecnologia de ligação de matais no qual os metais de base são ligados
por meio de aquecimento conseguido pelo uso de uma chama de um gás combustível e oxigénio. Deste
modo consegue-se produzir uma chama concentrada de alta temperatura capaz de fundir o metal base e
o metal de adição, no caso de ele ser usado.
A soldadura deve ser executada de tal modo a assegurar uma fusão eficaz na junta de solda dos
dois materiais base. É necessário levar em linha de conta que uma execução tecnicamente errada, uma
escolha desadequada do metal de adição ou uma chama com um tamanho impróprio, vão originar
defeitos na soldadura.
A realização da soldadura a gás requer um conjunto de equipamentos, que basicamente é

composto por dois cilindros, um contendo oxigênio e outro contendo o gás combustível, dotados de
válvulas reguladoras de pressão, de segurança, de manómetros, de mangueiras para conduzir os gases
até ao maçarico, para além do próprio maçarico.
O equipamento usado na soldadura oxiacetilénica é de baixo custo e, com acessórios adequados,
pode também ser usado noutras operações como: dobragem e desempeno de peças, operações de pré e
pós aquecimento, brasagem, solda-brasagem e oxicorte.
Os equipamentos mais comummente utilizados neste tipo de soldadura são apresentados nos
capítulos seguintes.
7.1 Maçaricos
Os maçaricos são elementos muito importantes enquanto constituintes do equipamento de
soldadura oxiacetilénica. É neste componente que os gases são misturados e do qual saem para produzir
a chama.
Basicamente um maçarico é composto por:
- Um corpo, no qual estão as entradas de gases e os reguladores de passagem dos gases;
- Um misturador, no qual os gases são misturados;
- Uma lança, na qual a mistura de gases caminha em direção ao bico;
- Um bico, que é o orifício calibrado por onde sai a mistura dos gases.
Os maçaricos de soldadura recebem o oxigênio e o gás combustível, fazendo a mistura na
proporção adequada à produção da chama desejada. O caudal de saída dos gases influencia
decisivamente a cama, determinando se ela será forte, intermedia ou suave.
A proporção dos gases determina também se a chama será oxidante, neutra ou redutora.
7.2 Manómetros
Os manómetros são equipamentos simples, cuja função é a de medir e indicar a pressão dos gases,
permitindo ao soldador ter um controlo sobre as pressões de trabalho. Normalmente estes equipamentos
estão colocados na saída das garrafas dos gases.
7.3 Mangueiras
As mangueiras têm a função de conduzir os gases desde as garrafas até ao maçarico. Elas devem
ser flexíveis, capazes de resistir a elevadas pressões e a uma temperatura moderada.
Para facilitar a identificação as mangueiras devem ter cores diferentes. Cada mangueira deve ser
protegida por válvulas de segurança.
7.4 Válvulas reguladoras de pressão

As válvulas reguladoras de pressão têm a função de controlar a pressão dos gases que saem dos
cilindros de oxigénio e de acetileno, de modo a que ela diminua até atingir a pressão de trabalho
apropriada.
7.5 Metal de adição e fluxo
Estes materiais, os fluxos e os metais de adição, são conhecidos como consumíveis. Eles são
importantes, porque para se realizar uma soldadura de boa qualidade, é necessário que as peças
metálicas tenham as suas superfícies livres da presença de óxidos.
Uma vez que o oxigênio é parte integrante do processo de soldadura oxiacetilénica, e que muitos
materiais têm uma grande afinidade para o oxigénio, torna-se praticamente impossível impedir a
formação de óxidos. Assim, para remover os óxidos formados, usam-se os fluxos.
Os fluxos são materiais em forma de pó ou pasta que se fundem durante a soldadura e que têm
a função de reagir quimicamente com os óxidos metálicos formados. Eles são usados na soldadura de
aços inoxidáveis e de metais não ferrosos como o alumínio, cobre e respetivas ligas.
Os metais de adição são usados para o preenchimento das juntas, e, quando necessário, para
melhorar as propriedades dos metais de base.
Estes produtos encontram-se no mercado e são comercializados sob a forma de varetas com
comprimentos e diâmetros variados. São escolhidos em função da quantidade de metal a depositar, da
espessura das peças a serem unidas, das propriedades mecânicas e da composição química do metal de
base.
7.6 Gases presentes na soldadura

Os gases necessários para a realização de uma soldadura oxiacetilénica são o oxigénio e o
acetileno.
O oxigênio, usado neste tipo de soldadura é apresentado no seu estado puro, tendo a função de
acelerar as reações e aumentar a temperatura da chama.
O acetileno, que é o gás combustível deve ter alta temperatura de chama, alta taxa de propagação
de chama, alto potencial energético e mínima reação química com os metais de base e de adição.
Para além do acetileno, também o hidrogênio, o propano, o metano, o gás natural, têm estas
características, pelo que também podem ser usados em processo de soldadura a gás. Porém de todos o
mais usado é o acetileno, pelo Facto de ser o gás que apresenta maior potência de chama e maior
velocidade de inflamação.
Deve referir-se que a chama fornecida pelo maçarico, em função das quantidades da mistura de
gás combustível e de oxigénio, pode ser adaptada à soldadura de diferentes tipos de metais.
7.7 Diferentes tipos de chama

Em função da mistura de gás combustível e de oxigênio, o maçarico pode fornecer diferentes tipos
de chama, próprias para a soldadura de diferentes tipos de metais. Assim, é a partir das diferentes
misturas de gases que se obtém os três tipos básicos de chama, que são os seguintes:
- Chama redutora (carburante),
- Chama neutra (normal),
- Chama oxidante.
Vejamos de seguida, nos parágrafos que se seguem, algumas características destes três tipos de
chama.
Chama redutora
A chama redutora é obtida pela mistura de oxigênio e acetileno, na qual existe uma maior
quantidade de acetileno. Esse tipo de chama é caracterizado pela cor amarela clara e luminosa e pela
zona carburante presente no dardo da chama. É usada para a soldagem de ferro fundido, alumínio,
chumbo e ligas de zinco.
Chama neutra
A chama neutra é formada a partir da regulação da chama redutora, sendo obtida pela mistura
de uma parte de gás, uma de oxigênio do maçarico e ainda oxigênio do ar. Este tipo de chama caracteriza-
se por apresentar um dardo brilhante. Ela é usada nas soldaduras de cobre e todos os tipos de aços.
Chama oxidante
A chama oxidante é obtida a partir da chama neutra, diminuindo a quantidade de acetileno e
aumentando a quantidade de oxigênio. É usada na soldadura de aços galvanizados, latão e bronze.
7.8 Etapas da realização de uma soldadura a gás

A realização de uma soldadura a gás requer, como em qualquer outro tipo de soldadura, um
conjunto de operações ou etapas que o soldador deve conhecer e dominar para melhor poder controlar
a operação de soldadura.
Assim, as etapas de procedimento são as seguintes:
- Abertura das válvulas dos cilindros e regulação das pressões de trabalho,
- Acendimento da chama devidamente regulada através do maçarico,
- Formação da poça de fusão,
- Realização do cordão de soldadura, com ou sem metal de adição, através do deslocamento da
chama do maçarico,
- Finalização do cordão de soldadura,
- Extinção da chama.
7.9 Cuidados a ter na soldadura oxiacetilénica

Os principais riscos das operações de soldadura são os incêndios e explosões, queimaduras,
choques elétricos, inalação de fumos e gases nocivos e radiação.
Assim, este tipo de soldadura requer um conjunto de cuidados que cabe ao soldador garantir para
que não corra riscos, quer para o meio envolvente, quer para si próprio.
De facto o manuseamento, transporte e armazenamento dos gases, assim como do próprio
equipamento de soldadura deve ser feito sempre com o máximo de cuidado para evitar acidentes.
Assim, atendendo ao peso e à pressão a que estão sujeitos os cilindros, estes devem ser
transportados sem choques, na vertical e sempre com as válvulas protegidas e em carrinhos apropriados.
O seu armazenamento deve ser feito em locais bem ventilados, secos, protegidos dos raios solares, com
paredes resistentes ao fogo, e com os cilindros de oxigénio separados dos de acetileno. Os orifícios das
válvulas devem ser mantidos limpos, sem vestígios de óleo ou graxa;
Para além destes cuidados é também importante garantir o seguinte:
- Usar uma válvula antirretorno, regulador de pressão de acetileno, para impedir que o retorno
da chama, o refluxo dos gases ou as ondas de pressão atinjam o regulador ou o cilindro;
- Não deixar a chama do maçarico próxima dos cilindros;
- Verificar se não há fugas de gases nas mangueiras e nas ligações;
- Não soldar peças metálicas que tenham servido para armazenamento de combustíveis.
Do ponto de vista do soldador que utiliza o equipamento de soldadura, este deve proteger-se
contra perigos das queimaduras provocadas por fagulhas, respingos de material fundido e partículas
aquecidas. Deve também proteger-se dos choques elétricos e das radiações de luz visível ou invisível (raios
infravermelhos e ultravioleta) sempre presentes nos diversos processos de soldadura.
Assim, quando estiver a operar um equipamento, ou seja, durante a soldadura, o operador deve
usar os EPI’S adequados, devendo proteger:
- As mãos, com luvas feitas com raspas de couro;
- O tronco, com um avental de raspa de couro, ou aluminado;
- Os braços e os ombros com mangas e ombreiras também feitas de raspas de couro;
- A cabeça e o pescoço, protegidos por uma touca;
- Os pés e as pernas, com botinas de segurança providas de biqueira de aço e perneiras;
- Dependendo do processo de soldadura, o rosto deve ser protegido com máscaras ou escudos de
proteção facial dotados de lentes que filtram as radiações infravermelhas e ultravioleta. No processo
oxiacetilénico, usam-se, para esse mesmo fim, óculos com lentes escuras ao invés de máscara;
- As vias respiratórias, com máscaras providas de filtros, sempre que se trabalhar em locais
confinados ou com metais que geram vapores tóxicos como o chumbo e o mercúrio.
Quanto às roupas do soldador, elas devem ser de tecido não inflamável, e devem estar sempre
limpas, secas e isentas de graxa e óleo para evitar que peguem fogo com facilidade.
No que respeita ao armazenamento, ao uso e ao manuseamento dos equipamentos, o soldador

deve estar sempre atento e tomar algumas precauções, como por exemplo:
- Manter o local de trabalho sempre limpo;
- Retirar todo o material inflamável do local de trabalho antes de iniciar a soldagem;
- Manter o local de trabalho bem ventilado;
- Restringir o acesso de pessoas estranhas ao local da soldagem, isolando-o por meio de biombos;
Um outro aspeto que deve ser levado em linha de conta está relacionado com a fadiga do
operador soldador. A fadiga para além de aumentar a possibilidade de haver um acidente, causa a baixa
qualidade da solda e baixos níveis de produção. No sentido de minorar este problema, devem ser tomadas
algumas precauções. Assim, deve-se:
- Posicionar a peça a ser soldada de modo que a soldadura seja executada na posição plana,
sempre que possível.
- Usar o menor tamanho possível de maçarico/tocha adequado à junta que se quer soldar;
- Usar luvas leves e flexíveis;
- Usar máscaras com lentes adequadas que propiciem boa visibilidade e proteção;
- Garantir ventilação adequada;
- Colocar a mesas de trabalho e as ferramentas de modo a que o soldador se possa sentar durante
a soldadura.
Bibliografia
[1] - Francisco J. G. Silva; Tecnologia da soldadura uma abordagem técnica; Publindústria
[2] - Manual do Soldador por Arco Elétrico; Sociedade Portuguesa do Ar Líquido
[3] - Fernando M. Ferreira da Silva; Tecnologia de Serralheiros; Livraria Popular
Websites
http://opac.iefp.pt:8080/images/winlibimg.aspx?skey=&doc=73388&img=1305
https://pt.wikipedia
http://www.infoescola.com
www.portalsaofrancisco.com.br
http://www.airliquide.pt
http://www.cimm.com.br/portal/

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Módulo: Soldadura e Soldobrasagem

Código da UFCD: 0898

Data: Setembro / 2016

Elaborado por: Rui Castro

2 CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE SOLDADURA ...................................................... 5

2.1 Soldabilidade ................................................................................................ 5

3.1 Soldadura por elétrodo revestido ..................................................................... 9

5 CONSTITUIÇÃO DAS MÁQUINAS DE SOLDADURA.................................................. 32

5.1 O arco elétrico ............................................................................................ 32

6.1 Transformadores ......................................................................................... 35

7.1 Maçaricos ................................................................................................... 37

2.2 Considerações metalúrgicas sobre soldadura

2.4 Tipos de juntas

2.5 Posições de soldadura

Classificação dos elétrodos

Identificação dos elétrodos

1 - A letra E significa elétrodo para soldadura por arco elétrico.

3.1.2 Equipamentos de soldadura

3.1.3 Fonte de energia

3.1.4 Porta elétrodo

3.1.7 Escova fios de aço

Este é de facto um processo de soldadura cujas características apresentam vantagens e estão na

3.2.1 Equipamentos para a soldadura MIG/MAG

3.2.3 Sistema alimentador do elétrodo

3.2.4 Tocha de soldadura

3.2.5 Gás e válvulas reguladoras de pressão e de Caudal

3.2.6 Alicates de massa

3.2.8 Consumíveis (elétrodos e gases)

3.2.9 Etapas, técnicas e parâmetros de soldadura

Estabelecer os procedimentos de soldadura implica considerar um conjunto de variáveis que são

3.2.10 A extensão do elétrodo (stick-out)

Enquanto para processos de soldadura manual, o metal de adição é fornecido na forma de

3.3.4 Fases da operação da soldadura TIG

3.4 Brasagem e Soldobrasgem

4 Definição e caraterização dos diferentes processos

5 Constituição das máquinas de soldadura

5.2 Fontes de energia

6 Características das máquinas de soldadura

7 Constituição do conjunto oxiacetilénico

A realização da soldadura a gás requer um conjunto de equipamentos, que basicamente é

7.4 Válvulas reguladoras de pressão

7.6 Gases presentes na soldadura

7.7 Diferentes tipos de chama

7.8 Etapas da realização de uma soldadura a gás

7.9 Cuidados a ter na soldadura oxiacetilénica

No que respeita ao armazenamento, ao uso e ao manuseamento dos equipamentos, o soldador

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