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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA UDESC CENTRO DE CINCIAS TECNOLGICAS CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA - DEM

PROCESSOS DE FABRICAO POR CONFORMAO MECNICA

Prof. Andr Olah Neto Reviso Maio/2010

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NDICE
PREFCIO: I) INTRODUO: 01) Definio do campo de atuao 02) Classificao geral dos materiais 03) Critrios de seleo e aplicao dos materiais 04) Opes de fabricao de produtos metlicos 05) Classificao dos processos de fabricao 06) Tipos de processos de fabricao 07) Classificao dos processos de conformao 08) Critrios de escolha do processo de conformao 09) Questionrio II) VARIVEIS DO PROCESSO DE CONFORMAO: 01) Conformabilidade dos materiais 02) Requisitos exigidos em um material conformado 03) Fatores que definem a aplicao do material 04) Fatores que definem as caractersticas do produto final 05) Fatores que afetam a conformabilidade 06) Materiais ideais para conformao 07) Efeito das variveis metalrgicas 08) Fatores importantes a serem considerados 09) Efeito da temperatura 10) Efeito da velocidade de deformao 11) Efeito do atrito e da lubrificao 12) Questionrio III) FENNEMOS ENVOLVIDOS NA CONFORMAO: 01) Deformao elstica x plstica 02) Encruamento 03) Recristalizao 04) Efeito do carbono na conformabilidade 05) Conformao a quente 06) Questionrio IV) SIDERURGIA: 01) Seqncia de fabricao do ao 02) Coqueria 03) Pelotizao 04) Produo do ferro gusa 05) Produo do ao 06) Lingoteamento 07) Refuso 08) Influncia do processo siderrgico nas propriedades dos aos 6 7

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09) Questionrio V) PRODUTOS SIDERRGICOS: 01) Classificao dos produtos siderrgicos 02) Nomenclatura de produtos metalrgicos 03) Requisitos dos produtos siderrgicos 04) Classificao dos produtos planos 05) Propriedades dos produtos planos 06) Controle de qualidade dos produtos planos 07) Fabricao do ao e seus produtos 08) Formas de se produzir produtos siderrgicos 09) Questionrio VI) LAMINAO: 01) Definio do processo 02) Objetivos da laminao 03) Laminadores 04) Classificao dos laminadores 05) Disposio ou arranjos dos laminadores 06) Seqncia de fabricao 07) Aquecimento de lingotes ou placas 08) Laminao de desbaste 09) Laminao contnua de chapas a quente 10) Laminao contnua de chapas a frio 11) Revestimento de chapas 12) Operaes de acabamento de chapas 13) Laminao de perfis 14) Laminao de barras 15) Cilindros de laminao 16) Questionrio VII) PROCESSOS ESPECIAIS DE LAMINAO: 01) Corte de chapas 02) Fabricao de tubos sem costura 03) Laminao de tubos com costura 04) Endireitamento de barras e tubos 05) Alisamento por relaminao 06) Laminao de roscas 07) Laminao de eixos ranhurados 08) Repuxamento 09) Laminao de anis 10) Aplainamento e estiramento 11) Classificao dos tubos sem costura 12) Questionrio 74

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VIII) TREFILAO: 01) Definio e aplicao 02) Ferramentas de trefilao 03) Trefilao de vergalhes e barras 04) Trefilao de arames e fios 05) Trefilao de tubos 06) Trefilao de aos ao carbono 07) Trefilao de fios e tubos capilares 08) Foras de conformao na trefilao 09) Lubrificao 10) Questionrio IX) EXTRUSO: 01) Definio 02) Aplicao 03) Tipos de processos 04) Linhas e foras de escoamento 05) Equipamentos 06) Ferramenta de extruso 07) Extruso a frio 08) Extruso a quente 09) Variveis do processo de extruso 10) Extruso de tubos 11) Extruso hidrosttica 12) Recalque 13) Extruso de peas a frio 14) Questionrio X) FORJAMENTO: 01) Definio e aplicao 02) Classificao dos processos 03) Forjamento livre 04) Forjamento em matriz 05) Equipamentos de forja 06) Condies de forjamento 07) Martelamento rotativo 08) Forjamento por eletro-recalque 09) Questionrio XI) ESTAMPAGEM: 01) Introduo 02) Estampagem de corte 03) Estampagem de conformao e repuxo 04) Questionrio

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XII) DOBRAMENTO: 01) Introduo 02) Variveis do processo 03) Tipos de dobramento 04) Ferramentas de dobramento 05) Equipamentos de dobramento 06) Clculo da fora de dobramento 07) Questionrio XIII) CURVAMENTO: 01) Introduo 02) Curvamento de chapas e placas 03) Curvamento de tubos 04) Variveis do processo 05) Questionrio XIV) CORTE: 01) Introduo 02) Corte por cisalhamento 03) Corte por abraso 04) Corte por fuso 05) Questionrio XV) FURAO: 01) Introduo 02) Furao por cisalhamento 03) Furao por usinagem 04) Furao por fuso 05) Questionrio XVI) CONFORMAO POR ESTIRAMENTO: 01) Introduo 02) Tipos de processos XVII) CONFORMAO POR EXPLOSO E HIDRULICA: 01) Conformao por exploso 02) Conformao por presso hidrulica XVIII) METALURGIA DO P: 01) Introduo 02) Seqncia do processo de fabricao 03) Fabricao do p 04) Preparao do p 05) Compactao do p 06) Sinterizao 07) Calibrao

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08) Tratamento trmico 09) Aplicaes tpicas 10) Questionrio BIBLIOGRAFIA: 250

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PREFCIO
O presente material consiste em um dos mdulos da disciplina Processo de Fabricao, que tem como principal objetivo contribuir para a formao profissional do engenheiro, transmitindo ao aluno universitrio uma viso generalista dos processos de conformao mais usuais encontrados no meio industrial. No tm absolutamente o propsito de ser um material especfico e abordar cada um dos processos de forma mais profunda ou especfica, no sentido de servir de subsdio para resolver os problemas do dia a dia. Neste trabalho dada uma nfase especial no somente aos processos de conformao em si, mas tambm aos produtos que podem ser obtidos a travs dos mesmos, assim como suas caractersticas e aplicaes tpicas. O material inicia-se com uma abordagem geral a respeito dos processos de fabricao, discutindo-se os aspectos especficos de conformabilidade, absolutamente fundamental para se entender os princpios e os fenmenos associados. Nesta etapa tambm se discute alguns conceitos metalrgicos envolvidos. Aps se aborda o processo siderrgico de fabricao do ao importante para se entender como o ao fabricado e os problemas ou impactos associados quando da sua conformao. Na seqncia so estudados os processos de conformao, como a laminao, extruso, trefilao, forjamento e estampagem. Por ltimo aborda-se o processo de metalurgia do p.

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CAPTULO I INTRODUO
01) DEFINIO DO CAMPO DE ATUAO: Os processos de conformao podem ser enquadrados dentro do seguinte contexto em relao ao mundo dos materiais:

MUNDO DE MATERIAIS

MATERIAIS METLICOS

PROCESSOS DE FABRICAO

PROCESSOS DE CONFORMAO

Figura 1.1 Classificao genrica dos processos de conformao.

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02) CLASSIFICAO DOS MATERIAIS: Os materiais podem ser classificados conforme tabela a seguir: Tabela 1.I Classificao geral dos materiais. Materiais eletrnicos Cermicas construtivas Cermica natural Vidros Cermicas de engenharia Ferritas e semicondutores Porcelana

CERAMICAS

Alumina, carbetos, nitretos.

COMPOSITOS Termoplsticos Polmeros naturais Termofixos Aos carbono Aos liga Ligas de ferro Ferros fundidos Ligas leves Ligas pesadas Metais refratrios Metais preciosos Parcialmente cristalizado Amorfos

POLIMEROS

METAIS

No-ferrosos

Borrachas Epxi Baixo, mdio e alto carbono. Baixa liga, ferramentas, inoxidveis. Cinzento, nodular, malevel, branco, vermicular. Zinco, alumnio, magnsio, titnio. Cobre, estanho, chumbo, nquel. Tungstnio, tntalo, molibdnio. Ouro, prata, ligas de platina.

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03) CRITRIOS DE SELEO E APLICAO DOS MATERIAIS: A seleo e a aplicao dos materiais pode ser feita com base nos seguintes critrios: 3.1) CARACTERSTICAS DO PRODUTO: Propriedades e caractersticas intrnsecas (Ex: resistncia mecnica); Custo de aquisio (preo); Qualidade; Disponibilidade; Possibilidade de reaproveitamento (reciclagem).

3.2) CARACTERSTICAS DE PROCESSO: ASSOCIADO S PROPRIEDADES DO MATERIAL = conformabilidade, fundibilidade, soldabilidade, polibilidade, etc; ASSOCIADO AO CUSTO DE PROCESSAMENTO = produtividade.

3.3) FORMAS DE APRESENTAO: CONFORMADAS = laminadas, forjadas, extrudadas, trefiladas, etc; FUNDIDAS = microfundidas, fundidas em areia, fundidas em coquilhas, etc; METALURGIA DO P = peas, barras, chapas, etc.

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04) OPES DE FABRICAO DE PRODUTOS METLICOS:

MATRIA-PRIMA

METALURGIA DO P

FUSO

FUNDIO

LINGOTEAMENTO

NO-CONVENCIONAL

Noconvencional

Convencional

Esttico

Contnuo

Presso, vcuo, centrifugao, reofundio.

Vazamento convencional

Placas, blocos, tarugos.

Processos de solidificao rpidos

PRODUTO SEMIACABADO

Refuso superficial

Soldagem

Tratamento trmico

Usinagem

Conformao

PRODUTO ACABADO

Figura 1.2 Fluxograma de obteno dos materiais metlicos.

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05) CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE FABRICAO: 5.1) EM FUNO DE SUA ORIGEM: a) PRIMRIOS = so os processos utilizados para da forma s peas, podendo ser agrupados em cinco famlias bsicas, quais sejam: CONFORMAO; FUNDIO; SOLDAGEM; METALURGIA DO P; USINAGEM.

b) SECUNDRIOS: so os processos utilizados para melhorar determinadas propriedades ou caractersticas obtidas a partir dos processos primrios, tais como: TRATAMENTO TRMICO; TRATAMENTO SUPERFICIAL; ACABAMENTO.

5.2) EM FUNO DO TIPO DE ENERGIA ENVOLVIDA: Na conformao dos materiais sempre est envolvida uma energia. A diferena entre os processos quanto a forma de aplicao desta energia, se atravs de fora mecnica, se atravs de temperatura, ou atravs de ambos ao mesmo tempo, atuando de forma combinada. a) MECNICOS = so processos que utilizam preponderantemente as foras (tenses / esforos) para dar a forma necessria na obteno de um determinado produto. So classificados em funo do tipo de esforo e da magnitude do trabalho. Ex = usinagem e conformao mecnica a frio; b) METALRGICOS = so processos que utilizam preponderantemente o calor (temperatura / energia trmica) para, atravs da mudana do estado fsico, dar a forma a um determinado produto. So classificados em funo da temperatura de trabalho. Ex = fundio; c) INTERMEDIRIOS = so processos que utilizam tanto a fora como o calor, que atravs da transformao da estrutura cristalina, do forma aos produtos. Ex = conformao mecnica a quente;

5.3) EM FUNO DA TEMPERATURA DE TRABALHO: a) TRABALHO A FRIO = ocorre em condies de temperatura e deformao tais que os fenmenos de recuperao (encruamento) no so efetivos. Usinagem (desbaste, acabamento, etc);

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Conformao mecnica a frio (trefilao, extruso, laminao, etc); Estampagem (deformao e corte); TEMPERATURA TRABALHO < TEMPERATURA RECRISTALIZAO

b) TRABALHO A QUENTE = ocorre em condies de temperatura e deformao tais que os fenmenos de recuperao (encruamento) ocorrem simultaneamente com a deformao; Conformao mecnica a quente (laminao, forjamento, extruso, etc); TEM. DE CRISTALIZAO < TEMP. TRABALHO < TEMP. FUSO c) FUSO PARCIAL = ocorre em condies de temperatura onde existe uma fuso parcial do material base ou do material de adio; Sinterizao (metalurgia do p); Soldagem (eltrica, oxiacetilnica, laser, por atrito, ponto, etc); Brasagem; TEMPERATURA TRABALHO => TEMPERATURA DE FUSO d) FUSO TOTAL = ocorre em condies de temperatura onde existe fuso total do material; Fundio (areia, coquilha, sob-presso, etc); Lingoteamento; TEMPERATURA TRABALHO >>> TTEMPERATURA. FUSO.

5.4) EM FUNO DAS TENSES APLICADAS: a) DEFORMAO PLSTICA = onde as tenses de conformao aplicadas so menores que a tenso de ruptura do material e seus volumes e massas so mantidos constantes (Ex: laminao, extruso, forjamento, etc); TENSO APLICADA < TENSO RUPTURA b) REMOO METLICA = onde as tenses de conformao aplicadas so maiores que a tenso de ruptura do material e os volumes e massas variam durante o processo, pois ocorre remoo de material (Ex: usinagem, estampagem de corte, etc). TENSO APLICADA > TENSO DE RUPTURA

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Fuso total Temperatura de final da fuso (linha liquidus). Fuso parcial Temperatura de incio de fuso (linha slidus). Trabalho a quente Temperatura de recristalizao Trabalho a frio

Figura 1.3 - Diagrama de equilbrio Fe-C parcial (at 2% de carbono), mostrando os campos de trabalho.
Ruptura Tenso de escoamento Campo plstico

Tenso mxima Tenso de ruptura

Campo elstico

Figura 1.4 - Diagrama tenso-deformao tpico de um ao dctil, de baixo teor de carbono, mostrando as regies de trabalho

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06) TIPOS DE PROCESSOS DE FABRICAO: Os processos de fabricao de materiais metlicos podem ser classificados da seguinte maneira: 6.1) USINAGEM: Tabela 1.II Classificao dos processos de usinagem. ESTADO TIPO DESBASTE GROSSO PROCESSO Torneamento Fresamento Furao Aplainamento Descascamento Mandrilhamento Serrao Limagem Eletroeroso Corte a laser Corte por gua Retfica Brunimento Brochamento Rolagem
A FRIO A QUENTE FUSO PARCIAL FUSO TOTAL

X X X X X X X X X X X X X X X

DESBASTE FINO ACABAMENTO

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6.2) CONFORMAO: Tabela 1.III Classificao dos processos de conformao. ESTADO TIPO LAMINAO PROCESSO
A FRIO A QUENTE FUSO PARCIAL FUSO TOTAL

Chapas Tarugos Perfis Tubos sem costura Fio mquina Roscas Perfis EXTRUSO Tubos TREFILAO Barras e perfis Tubos Arames e fios FORJAMENTO Livre Matriz ESTAMPAGEM Bruta Fina Puncionamento CORTE Tesura Dobragem Calandragem Repuxamento OUTROS Estiramento Por exploso Tubos com costura

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X X

X X

X X

6.3) METALURGIA DO P: Tabela 1.IV Classificao dos processos de metalurgia do p. ESTADO PROCESSO Peas Barras Chapas
A FRIO A QUENTE FUSO PARCIAL FUSO TOTAL

X X X

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6.4) SOLDAGEM: Tabela 1.V Classificao dos processos de soldagem. ESTADO TIPO HETERGENA PROCESSO
A FRIO A QUENTE FUSO PARCIAL FUSO TOTAL

Fraca Forte Brasagem Caldeamento AUTGENA Solda topo POR Solda ponto PRESSO Por atrito AUTGENA Aluminiotermia POR FUSO Maarico ar/comb Oxdrico Oxiacetilenica A arco - MIG A arco MAG A arco TIG Eletrodo revestido

X X X X X X X X X X X X X X X

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6.5) FUNDIO: Tabela 1.VI Classificao dos processos fundio. ESTADO TIPO AREIA A VERDE AREIA SINTTICA PROCESSO Por sopro Por tiro Por compresso Em casca Cura a frio Cura a quente Gs carbnico Por gravidade Centrfuga Baixa presso Sob presso Contnua Cera perdida Isopor
A FRIO A QUENTE FUSO PARCIAL FUSO TOTAL

EM COQUILHA

MODELO PERDIDO

X X X X X X X X X X X X X X

07) CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE CONFORMAO: 7.1) EM FUNO DO TIPO DE ESFORO APLICADO: Como mostrado na tabela a seguir, em funo do tipo de esforo aplicado, os processos de fabricao podem ser classificados em: TIPO COMPRESSO DIRETA: neste caso a fora aplicada superfcie do material, o qual escoa perpendicularmente a direo de compresso (Ex: forjamento e laminao); TIPO COMPRESSO INDIRETA: neste caso as foras primrias aplicadas sobre o material so trativas, mas as foras realmente atuantes, que promovem a deformao so do tipo compressivo indireta, resultante da reao do material com a matriz (ferramenta). Desta forma o material escoa sob um estado de tenses combinadas (Ex: trefilao, extruso e embutimento); TIPO TRATIVO: neste caso so envolvidos unicamente esforos de trao sobre o material (Ex: estiramento de chapas finas sob o contorno de uma matriz); DE DOBRAMENTO: envolve a aplicao de momentos fletores sobre o material (Ex: dobramento); DE CIZALHAMENTO: envolve a aplicao de foras cisalhantes que provoca o rompimento controlado do material junto ao plano de cisalhamento (Ex: estampagem de corte).

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7.2) EM FUNO DO TIPO DE PRODUTO OBTIDO: Como mostrado na tabela a seguir, em funo do tipo de produto obtido, os processos de fabricao podem ser classificados em: PRIMRIOS = so denominadas operaes de processamento onde os produtos obtidos tm formas simples e nem sempre tem aplicaes finais, devendo ainda sofrer outros etapas de processamento (Ex: reduo de lingotes, chapas grossas, barras, etc); SECUNDRIOS = so denominadas operaes de fabricao e envolvem mtodos para produzir materiais j na formas acabada, final (Ex: conformao de chapas finas, trefilao de arames e tubos, etc).

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Tabela 1.VII Processos e produtos tpicos obtidos a partir de conformao.

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Figura 1.5 Classificao dos processos de conformao.

08) CRITRIOS DE ESCOLHA DO PROCESSO DE CONFORMAO: O conjunto de critrios que devem ser considerados quando da escolha, utilizao ou implantao de um determinado processo de conformao so: 8.1) CARACTERSTICA DO MATERIAL: Conformabilidade; Disponibilidade de tipo, tamanho e forma; Qualidade.

8.2) REQUISITOS TCNICOS EXIGIDOS NO PRODUTO:

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Forma ou geometria da pea; Acabamento superficial exigido; Tamanho ou peso da pea; Tipo de aplicao; Preciso dimensional (tolerncia de forma e dimenso); Propriedades mecnicas; Resistncia ao desgaste; Resistncia ao impacto; Nvel de qualidade (rigidez das especificaes).

8.3) CARACTERSTICA DO PROCESSO DE FABRICAO: Produtividade; Nvel de qualidade exigida repetibilidade, reprodutividade; Capacidade produtiva; Volume de produo exigida (seriao, escala, quantidade);

8.4) FINANCEIRO: Custo final desejado (matria prima + fabricao); Volume necessrio de investimento;

8.5) OUTROS ASPECTOS: Efeito sobre o meio-ambiente; Tempo ou prazo disponvel.

09) QUESTIONRIO: Faa uma classificao dos processos de fabricao em funo da temperatura de trabalho. Faa uma classificao dos processos de conformao mecnica, mais usuais quanto a: tipo de solicitao, tipo de esforo aplicado, temperatura de trabalho e produto. Quais os critrios que podem ser levados em considerao na escolha de um processo de fabricao? Quais as vantagens e eventuais implicaes de se realizar conformao de metais a quente? Quais as implicaes quando no se obedece aos limites do trabalho mecnico a quente? Qual o efeito da temperatura de recristalizao sobre a resistncia mecnica, ductilidade, nvel de tenses interno e tamanho do gro do material? Quais as vantagens e implicaes de se realizar a conformao a frio? Quais os componentes ou os fatores envolvidos em um processo de conformao e qual seu efeito sobre o resultado? O que mais caro, realizar conformao a frio ou a quente? Porque?

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Faa uma analogia entre um produto conformado a frio e a quente quanto as suas caractersticas e propriedades finais.

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CAPTULO II VARIVEIS DO PROCESSO DE CONFORMAO


01) CONFORMABILIDADE: 1.1) DEFINIO: No processo de conformao de metais a conformabilidade a principal caracterstica a ser levada em considerao e pode ser definida como a capacidade ou a facilidade que um determinado material tem de ser deformado, atingindo a forma desejada, sem romper. 1.2) COMO MEDIR A CONFORMABILIDADE: a) DE FORMA DIRETA: ENSAIO DE TRAO = de uma forma direta, onde se analisa a ductilidade do material atravs de: A forma da curva tenso X deformao; O alongamento sofrido pelo corpo de prova; A estrico sofrida pelo corpo de prova; Valor da tenso de escoamento; Valor da tenso de ruptura; Campo plstico = relao entre a tenso de ruptura e escoamento. OUTROS ENSAIOS MECNICOS = atravs do ensaio de compresso ou flexo, onde se mede a ductilidade, ou seja, a capacidade do material ser conformado; ENSAIO DE EMBUTIMENTO = atravs da intensidade de deformao de uma chapa at a sua ruptura;

b) DE FORMA INDIRETA: ENSAIO DE DUREZA = atravs da capacidade ou da resistncia penetrao do material por um penetrador. A princpio quanto mais mole o material maior a ductilidade; ANLISE METALOGRFICA = quantidade de ferrita, tamanho dos gros e presena de incluses afetam a ductilidade; ANLISE QUMICA = teor de C, Si, Mn, P e S e eventual presena de outros elementos de liga.

O que e como avaliar uma estrutura cristalina, atravs do mtodo de metalografia: MATRIZ METLICA = avaliar a quantidade e o tipo de fases presente na estrutura, como a ferrita, perlita, bainita, martensita, austenita retida. Com isto possvel estimar:

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A composio qumica, como o teor aproximado de carbono, bem como a presena eventual de elementos de liga; O tratamento trmico realizado (recozimento, normalizao, austempera, tempera, etc), bem como se este tratamento teve algum tipo de problema; As propriedades como a dureza, resistncia mecnica, resistncia ao desgaste, etc.

INCLUSES = avaliar o tipo e a quantidade ou nvel de incluses, como os sulfetos, xidos, silicatos e aluminatos, feito de forma comparativa utilizando-se tabela, ou a presena de alguma outra fase precipitada na forma de metal puro. Com isto possvel estimar: Caractersticas de fabricao, como a conformabilidade, usinabilidade, etc; As propriedades como a resistncia mecnica, etc; COMPOSTOS OU FASES INTERMETLICAS = avaliar a presena de carbonetos, nitretos. Com isto possvel estimar: A composio qumica como o teor aproximado de carbono, bem como a presena eventual de elementos de liga; As propriedades mecnicas, como a dureza e a resistncia ao desgaste, etc. GRO = avaliar o tamanho e a forma de gro. Com isto possvel estimar: Se o material sofreu algum tipo de conformao mecnica a frio; Se o material sofreu algum problema no tratamento trmico; As propriedades mecnicas, associada principalmente a tenacidade do material. 1.3) PORQUE ESTUDAR A CONFORMAO MECNICA? importante estudar a conformao mecnica para determinar ou avaliar: Os esforos necessrios para promover a conformao do material at a forma desejada; O porte, o tipo e a potncia do o equipamento a ser utilizado; A deformao sofrida pelo metal; Os efeitos da conformao.

1.4) QUAIS OS TIPOS DE DEFORMAO? ELSTICA = deformao no permanente. Importante para avaliar o comportamento do produto durante o seu uso ou aplicao; PLSTICA = deformao permanente. Importante para avaliar o comportamento em processo quando da conformao.

02) REQUISITOS EXIGIDOS EM UM MATERIAL CONFORMADO: Os requisitos exigidos tanto na pea conformado, no produto final, como no processo de fabricao, os quais so afetados diretamente pela conformabilidade do material, so:

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a) ASSOCIADO AO PRODUTO: Preciso dimensional (de forma e dimenso); Acabamento superficial; Tipo de estrutura cristalina; Propriedades mecnicas (dureza, resistncia, tenacidade); Resistncia ao desgaste; Iseno de defeitos, tanto superficiais como internos; Custo competitivo; b) ASSOCIADO AO PROCESSO: Produtividade; Repetibilidade (qualidade); 03) FATORES QUE DEFINEM A APLICAO DO MATERIAL:

COMPOSIO QUMICA

TRABALHO MECNICO

TRATAMENTO TRMICO

ESTRUTURA CRISTALINA

PROPRIEDADES E CARACTERSTICAS MAT-PRIMA CUSTO PROCESSO CUSTO BENEFCIO DESEMPENHO PROCESSO PRODUTO

APLICAO

Figura 2.1 Fatores que definem a aplicao de um material.

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04) FATORES QUE DEFINEM AS CARACTERSTICAS DO PRODUTO FINAL:

PROPRIEDADES E CARACTERSTICAS DA MATRIA-PRIMA

CONFORMABILIDADE, PROPRIEDADES MECNICAS, ALONGAMENTO.

PROPRIEDADES E CARACTERSTICAS DO PROCESSO DE FABRICAO

PRODUTIVIDADE, DESEMPENHO, REPETIBILIDADE, RENDIMENTO

PROPRIEDADES E CARACTERSTICAS DO PRODUTO FINAL

QUALIDADE, CUSTO, PRECISO, ACABAMENTO, DESEMPENHO, ETC.

Figura 2.2 Relacionamento entre matria-prima, processo de fabricao e produto final. DEFINIES: PROPRIEDADES = todo requisito de uma pea, produto, ser ou material que pode ser medida de forma direta e repetitiva, bem como possui uma unidade e um mtodo de medio definido, aceito e normalizado. Exemplos = resistncia a trao, dureza, temperabilidade, peso, altura, tamanho, etc. CARACTERSTICA = todo requisito que pode ser avaliado, mas no necessariamente medido de forma direta, mas somente de forma comparativa, e no tem uma unidade especfica, embora possa ser igualmente importante. Exemplos = usinabilidade, conformabilidade, beleza, etc.

05) FATORES QUE AFETAM A CONFORMABILIDADE: 5.1) ASSOCIADO AO PROCESSO: TIPO DE SOLICITAO = compresso, trao, flexo ou esforos combinados; TIPO DE PROCESSO = laminao, extruso, trefilao, forjamento, estampagem; TIPO DE OPERAO = desbaste, acabamento; TIPO DE EQUIPAMENTO = tamanho, robustez, potncia;

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TEMPERATURA DE CONFORMAO = a frio ou a quente; VELOCIDADE DE CONFORMAO; COEFICIENTE DE ATRITO = entre o material e a ferramenta;

5.2) ASSOCIADO AO MATERIAL: TIPO DE MATERIAL = cada material apresenta uma resistncia deformao caracterstica, determinada pela sua resistncia mecnica (ao, cobre, alumnio, etc); MICROESTRUTURA = tipo de estrutura cristalina (ferrita, perlita, martensita) e fases secundrias presentes (carbonetos, nitretos). Podem ser mais duras e mais frgeis, portanto mais difceis de conformar; NVEL DE INCLUSES = definido pelo teor de impurezas presente (xidos, silicatos, sulfetos, nitretos, etc), que, dependendo de sua forma e quantidade, prejudicam consideravelmente a conformao; COMPOSIO QUMICA = teor de elementos de liga e teor de elementos residuais; TEMPERATURA DE FUSO = define a temperatura de conformao. Ligas eutticas apresentam menor temperatura de fuso; GRAU DE ENCRUAMENTO = define o nvel de tenses internas e a resistncia a deformao; TAMANHO DO GRO = influncia na resistncia do material; TRATAMENTO TRMICO = o tipo de tratamento prvio realizado define o nvel de incluses e o tipo de estrutura cristalina presente;

06) MATERIAS IDEAIS PARA CONFORMAO: A princpio, com algumas poucas excees, todos os materiais metlicos, ferrosos ou no ferrosos, podem ser conformveis, com maior ou menor dificuldade, envolvendo limitaes, dependendo do processo utilizado. No entanto, existem algumas ligas que, para facilitar o trabalho de conformao e reduzir os custos envolvidos, so preferencialmente utilizadas, como: 6.1) AOS DE BAIXO TEOR DE CARBONO, SEM LIGA: A princpio, com maior ou menor dificuldade, possvel conformar todos os metais ou as ligas de ao, desde que sejam adequadas s condies necessrias (equipamento, velocidade e temperatura); As melhores ligas Fe-C para conformar so as de baixo teor de carbono (ideal menor que 0,08% - ao SAE 1008 - em alguns casos chegam at a 0,03% - SAE 1003) e sem elementos de liga; Estas ligas possuem estruturas 100 % ferrticas, que so as ideais por serem mais moles e dcteis e no conterem fases secundrias duras e frgeis, como os carbonetos de ferro (cementita) que so mais difceis de conformar; Quanto maior o teor de carbono, maior a quantidade de perlita (constitudo de ferrita + cementita) at atingir 0,8% C (100 % perlita);

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Quanto maior os elementos de liga, dependendo o tipo, maior a quantidade de cementita ou outras fases duras e quebradias presentes no ao; Quanto maior o teor de carbono e dos elementos de liga, mais difcil conformar, maiores os esforos envolvidos, menor a velocidade de conformao, menor a produtividade, menor a produo e, conseqentemente, maior o custo de conformao; Existem ligas de ao com at 2% de C e com teores elevados de elementos de liga (at 30%) que, a princpio, s podem ser conformadas a elevadas temperaturas a custos bastante elevados, associados baixa produtividade; Os ferros fundidos tambm so ligas Fe-C, mas, absolutamente, no podem ser conformadas, devido aos elevados teores de carbono (> 3,0%) que promovem a presena de grafita ou excesso de cementita na estrutura, que so muito frgeis e quebradios, promovendo a ruptura do material durante a conformao;

6.2) LIGAS DE COBRE: Cobre comercialmente puro (Ex: fios de cobre para fins eltricos); Lates so os preferidos (ligas Cu-Zn);

6.3) LIGAS DE ALUMNIO: O alumnio comercialmente puro preferencialmente o mais utilizado para a conformao;

6.4) LIGAS MOLES: Chumbo; Estanho;

07) EFEITO DAS VARIVEIS METALRGICAS: Quando a adio certos elementos qumicos presentes tipicamente nas ligas ultrapassa certos limites, existe perda de solubilidade e pode ocorrer a formao ou precipitao de uma segunda fase. Neste caso o metal passa a ser constitudo de uma mistura de duas ou mais fases como os carbonetos, nitretos, sulfetos e aluminatos. Muitas destas fases so mais duras e mais frgeis, portanto mais difceis de serem conformadas; As propriedades destas misturas dependem fundamentalmente da natureza das fases presentes. Consideramos como matriz o material que est presente em maior quantidade e, como segunda fase, o material restante. Quando a segunda fase mais dura que a matriz, a mistura ser mais resistente que a matriz. Quando for mais macia, poder haver um amaciamento da mistura em relao matriz. Importante tambm considerar as propriedades, a quantidade, a forma e a distribuio desta segunda fase sobre a conformabilidade do metal.

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Raciocnio vale tambm para a influncia do tamanho do gro, tanto em metais puros como em ligas. Quanto menor o tamanho do gro, maior a rea da superfcie dos contornos do gro e mais resistncia ter o metal. Durante a conformao as partculas de segunda fase tendem a se alinhar na direo da conformao, bem como os gros tendem a se alongar no mesmo sentido, ou seja, na direo longitudinal do produto.

08) FATORES IMPORTANTES A SEREM CONSIDERADOS: a) As foras aplicadas durante o processo de conformao, em condies normais, devem ser maiores que a tenso de escoamento, mas inferiores a tenso de ruptura, levando o material a deformao sem provocar sua fratura ou a gerao de trincas localizadas, que seriam suficientes para sucatear a pea e se perder todo o trabalho realizado; b) A tenso de escoamento fortemente dependente da taxa de deformao sofrida pelo material durante o processo (devido ao encruamento sofrido) e da temperatura. Isto dificulta sensivelmente a simulao da deformao em laboratrio e conseqentemente a previso do comportamento do material antecipadamente em funo do tipo de pea (complexidade geomtrica) que est sendo conformada; c) O fato do material, durante a conformao, estar em contacto com a ferramenta faz com que o atrito ao longo da interface de contato material-ferramenta e a temperatura gerada em funo disto interfiram no processo; d) O tipo e a intensidade de contacto, entre a superfcie material-ferramenta, determina o comportamento do processo durante a deformao, associado a: Distribuio das tenses envolvidas; Tipo e intensidade da deformao; Velocidade de deformao; e) As variveis do processo de fabricao que podem afetar as condies da superfcie de contacto so: Tipo de metal conformado; Tipo e dureza do metal da ferramenta; Coeficiente de atrito entre o material e a ferramenta; Resistncia ao desgaste da matriz (rugosidade superficial); Acabamento superficial da ferramenta; f) O comportamento da superfcie da ferramenta no decorrer do processo de conformao determina: Acabamento superficial do produto; Preciso dimensional do produto; Esforos de conformao envolvidos; Tendncia de ruptura durante conformao.

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09) EFEITO DA TEMPERATURA: 9.1) DEFORMAO A QUENTE: A resistncia mecnica dos metais cai quando aumenta-se a temperatura do metal.

Limite de escoamento

Th = T / Tf Tf = Temperatura de fuso

Temperatura homloga - Th Figura 2.3 Efeito da temperatura de trabalho sobre o valor do limite de escoamento. A deformao a quente ocorre quando Th => 0,6 Tf. Neste caso se d o amaciamento simultneo do material com o aumento da temperatura. Isto faz com que a tenso de escoamento diminua. Para alguns metais a temperatura ambiente pode ser suficiente para o processamento a quente (Ex: Chumbo Tf 327 oC). Para outros metais necessrio elevar consideravelmente a temperatura (Ex: Nb Tf 2417 oC). 9.2) CONSEQNCIAS DA CONFORMAO A QUENTE: Quanto maior a temperatura homloga....... Mais fcil de conformar; Menor o esforo e a energia necessria para promover a conformao; Maior o volume de material conformado por unidade de tempo; Maior produtividade; Menor potncia necessria para executar a operao; Menor capacidade e tamanho do equipamento (menos investimento) Menor custo (mais barato). 9.3) EFEITOS COLATERAIS DA CONFORMAO A QUENTE: Os efeitos colaterais quando realizado a conformao a quente so: Maiores taxas de oxidao do metal com o ar (formao de carepas); Pior o acabamento superficial do produto; Necessidade se limitar temperatura; Alguns metais (Zr e Ti) oxidam-se violentamente e o oxignio absorvido torna o metal completamente frgil.

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9.4) DEFORMAO A FRIO: A capacidade de um metal sofrer deformao a frio limitada pela ocorrncia de fratura. Para evitar este efeito utilizam-se ciclos de deformao / cristalizao esttica quando se deseja conferir aos metais grande deformao a frio. Neste ciclo o material endurecido aquecido em temperaturas acima de 0,5 Tf, ocorrendo um amaciamento. O ciclo pode ser aplicado inmeras vezes. Quando realizado a deformao a quente o amaciamento ocorre logo aps a deformao. Neste caso considera-se um ciclo de recristalizao dinmica, pois ocorre concomitantemente com a deformao. Do ponto de vista do produto importante conhecer-se o histrico termodinmico que ele foi submetido durante o seu processamento, pois define a sua microestrutura (tamanho do gro, distribuio e tamanho de microestruturas, orientao dos gros), que por sua vez define suas propriedades. 9.5) LIMITES DE TRABALHO A QUENTE: LIMITE INFERIOR = a menor temperatura para a qual a taxa de recristalizao rpida o bastante para eliminar o encruamento sofrido durante a conformao. Para um determinado metal ou liga a menor temperatura de trabalho depender de fatores tais como a quantidade de deformao anteriormente sofrida (residual) e o tempo que o material permanecer submetido a temperatura em questo; LIMITE SUPERIOR = determinado pela temperatura em que ocorre o incio da fuso (linha solidus no diagrama de equilbrio) ou onde ocorre excesso de oxidao. Esta temperatura limitada a cerca de 38 oC abaixo do ponto de fuso, no sentido que no existam segregaes de baixo ponto de fuso que gerem fragilidade a quente do material, levando sua ruptura prematura quando da conformao.

9.6) VANTAGENS DA CONFORMAO A QUENTE: Menor resistncia mecnica do material, menor os esforo e energia envolvida, maior facilidade para conformar; Maior a velocidade de conformao, maior a produtividade, menor custo de fabricao; Propicia o escoamento plstico sem surgimento de trincas; Ajuda a eliminar heterogeneidades da estrutura dos lingotes, como as segregaes ocorridas durante a solidificao; Elimina as bolhas de gases formadas durante a solidificao do lingote, atravs do caldeamento; Elimina estruturas colunares com gros grosseiros, tpico do produto bruto de fuso, que so quebradas e refinados, obtendo-se gros equiaxiais de menor tamanho; Obteno de uma estrutura recristalizada, homognea, sem encruamento ou tenses internas, sem necessidade de recristalizaes posteriores, como ocorre na conformao a frio;

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Aumento da ductilidade e da tenacidade em relao aos fundidos, em decorrncia das alteraes estruturais causadas pelo trabalho a quente;

9.7) VANTAGENS DA CONFORMAO A FRIO: Possibilidade de obter materiais com menores dimenses, no possvel de ser obtido pelo processo a quente, pois neste caso o material romperia durante a conformao; Melhor acabamento superficial, pois no ocorre oxidao superficial provocada entre o material e a atmosfera do forno; Menores perdas de material associada oxidao excessiva que ocorre na conformao a quente, com formao de carepas; Ausncia de descarbonetao superficial, tambm associado a oxidao superficial tpico no processo de conformao a quente; Melhor resistncia mecnica do material, associado ao encruamento sofrido durante o processo de conformao.

10) EFEITO DA VELOCIDADE DE DEFORMAO: Quando se deforma um metal a maior parte da energia cedida a este metal se transforma em calor. Quanto maior for a velocidade de deformao, menor ser a dissipao de calor e conseqentemente, maior ser a temperatura do produto fabricado. Esse problema de particular importncia na deformao a quente, onde o aumento da temperatura considerado pode causar a fuso do metal, caso a temperatura inicial for alta demais. A velocidade de deformao tambm influi sobre a tenso necessria para deformar um metal, particularmente para altos valores de Th.

11) EFEITO DO ATRITO E DA LUBRIFICAO: 11.1) ATRITO: Mecanismo pelo qual se desenvolvem foras na superfcie de dois corpos em contato, que se traduzem numa resistncia ao deslizamento de um corpo sobre o outro.

Figura 2.4 Efeito do atrito.

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U=F/R Onde: U = Coeficiente de atrito; F = Fora necessria para vencer o atrito e movimentar o corpo; R= Resistncia do corpo contra a superfcie de apoio; O atrito est presente em todos os processos de conformao e necessrio lev-lo em considerao, pois: Geralmente desfavorvel ao estado de tenso necessria para promover a deformao; Necessrio aplicar mais esforo para venc-lo; Produz fluxos irregulares de metal durante o processo de conformao, influenciando no nvel de tenses residuais do produto e na heterogeneidade da microestrutura (encruamento e deformao do gro); Influncia a qualidade superficial do produto; Eleva a temperatura do metal durante a conformao, a ponto de comprometer as propriedades mecnicas; Aumenta o desgaste das ferramentas; Aumento o consumo de energia necessria deformao; Apesar dos seus inconvenientes, sem o atrito alguns processos de conformao so absolutamente imprescindveis (Ex: laminao); 11.2) CONSIDERAES: A fora de atrito desenvolvida na superfcie de contacto entre dois corpos proporcional fora normal atuante sobre ela, e independente da rea desta fora; Uma vez iniciado o deslizamento, a fora H necessria para manter o corpo em movimento menor que a fora necessria para iniciar este movimento. Em conseqncia a fora de atrito F ser: F = u R < F Observa-se que se cria uma fora de atrito dinmico, associado a um coeficiente de atrito dinmico; Para velocidades baixas admite-se que o coeficiente de atrito independente da velocidade, mas para velocidades elevadas observa-se uma ntida diminuio do coeficiente de atrito, ou seja: u << u 11.3) LUBRIFICAO: A lubrificao entre as superfcies tem a funo de diminuir e controlar o coeficiente de atrito. O lubrificante pode ser slido, lquido ou gasoso e sua eficincia determinada pelas caractersticas mecnicas da pelcula formada.

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A lubrificao pode ser do seguinte tipo: LUBRIFICAO SECA = nos processos de forjamento de ao pode-se empregar finas chapas de cobre ou chumbo como lubrificante. Mais freqente o uso de lubrificantes slidos, como polmeros, sabo, etc; LUBRIFICAO LQUIDA = neste caso a pelcula entre os corpos lquida (Ex: leos) e o parmetro caracterstico mais importante a ser considerado a sua viscosidade; LUBRIFICAO LIMITE = estes lubrificantes reagem quimicamente com o metal, formando compostos que se mantm aderentes a este, evitando, dessa forma, o contato metlico direto entre dois corpos.

Um fator que afeta fortemente a lubrificao a temperatura de interface. A viscosidade dos lubrificantes decresce rapidamente com a elevao da temperatura e os compostos da lubrificao limite (normalmente orgnicos) se decompe a temperaturas da ordem de 200 a 250 oC. O trabalho das foras de atrito que se desenvolve na interface eleva rapidamente a temperatura, dependendo das condies da superfcie (coeficiente de atrito) e da condutibilidade trmica do material. O trabalho de conformao plstica tambm deve ser considerado, pois grande parte da energia se transforma em calor. 11.4) CARACTERSTICAS DE UM LUBRIFICANTE IDEAL: As principais caractersticas encontradas em um lubrificante so: Manter inalteradas as condies de lubrificao hidrodinmicas ou lubrificao limite a altas presses e temperaturas; Diminuir o atrito superficial at valores compatveis a necessidade do processo; Dissipar eficazmente o calor gerado durante o processo de deformao; Impedir a adeso metlica entre a matriz e o metal processado; Reduzir a transferncia do metal entre a superfcie do metal e a ferramenta; Eliminar as partculas abrasivas (ps-metlicos, escamas de xidos, partculas formadas durante a conformao, etc), da superfcie de trabalho; Manter as condies aceitveis de acabamento superficial e caractersticas metalrgicas dos produtos acabados; No deixar resduos quando o material for termicamente tratado; Ser de fcil remoo da superfcie do produto nas operaes de acabamento; No apresentar caractersticas txicas; Possuir condutividade eltrica aceitvel para assegurar o desaparecimento de cargas eltricas estticas produzidas pelo atrito. 11.5) TIPOS DE LUBRIFICANTES: Os lubrificantes mais comuns utilizados nos processos de conformao so: GUA = utilizada simultaneamente quando se deseja refrigerar e remover contaminadores

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LEOS MINERAIS PUROS = geralmente pouco usados. Mais utilizado quando agregados a leos e cidos graxos. Aplicado em estampagem profunda ou extruso; LEOS E CIDOS GRAXOS = so os mais utilizados, formando sabes metlicos. So saponificados e combinados com leos minerais. Utilizado na trefilao de arame; CERAS = so razoavelmente boas e conseguem suportar altas presses. Ex: ceras parafnicas, ceras amaciadoras, ceras naturais, etc). Empregados na estampagem profunda, na extruso e na laminao; SABES = sabo metlico em p. (Ex: oleato de clcio, estearato de clcio, etc). Empregados na estampagem profunda e trefilao de arames; SLIDOS MINERAIS = so constitudos de elementos passivos e ativos. Os ativos melhoram propriedades sob alta presso e temperatura (Ex: grafita e bissulfato de molibdnio). Os passivos melhoram a adeso ao metal (Ex: cal, talco, caulim, carbonatos, mica, etc); SLIDOS METLICOS = metais duros podem ser cobertos por metais macios (Ex: chumbo, cdmio, cobre, ndio, etc). Aplicado na trefilao de barras e tubos; VIDROS = usados em operaes que alcanam temperaturas suficientes altas para plastificar o vidro. Aplicado na extruso a quente de aos, trefilao de tubos; MATERIAIS SINTTICOS = queimam sem deixar resduo (Ex: polietilenoglicol, silicone, etc). PLSTICOS = aplicado na forma de lminas (Ex: polietileno, nilon, teflon, etc). Aplicado no embutimento profundo e estampagem.

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11.6) VALORES DE COEFICIENTE DE ATRITO: Tabela 2.I Valores de coeficiente de atrito. PROCESSO LAMINAO A FRIO: Ao ao carbono cilindro de ao polido - lubrificado Ao ao carbono - cilindro de ao polido imerso boa lubrificao Ao ao carbono cilindro rugoso Al, Cu, Pb - cilindro de ao polido Al, Cu, Pb - cilindro rugoso LAMINAO A QUENTE: Ao ao carbono cilindro de ao 400 a 1000 oC polido lubrificado Ao ao carbono cilindro de ao 1000 oC Ao ao carbono cilindro de ao 1100 oC Ao ao carbono cilindro fundido Alumnio - cilindro de ao 375 oC Cobre - cilindro de ao 750 oC Nquel e chumbo - cilindro de ao 900 a 180 oC Bismuto e cdmio - cilindro de ao 150 a 180 oC Estanho e zinco - cilindro de ao 100 a 110 0 oC TREFILAO: Ao ao carbono matriz WC diferentes lubrificantes Cobre - matriz WC lubrificao forada de leo Lato - matriz de ao lubrificao forada de leo Cobre e inox - matriz WC cera Cobre e inox - matriz WC leos minerais ESTAMPAGEM PROFUNDA: Alumnio lubrificado com sebo Cobre lubrificado com leo sob presso Lato - lubrificado com leo sob presso Bronze - lubrificado com leo sob presso COEF. ATRITO 0,04 a 0,05 0,05 a 0.10 0,30 0,10 0,40 0,40 0,30 0,20 50 % maior 0,54 0,35 0,32 0,25 0,17 0,03 a 0,06 0,03 0,10 0,07 0,30 0,10 0,15 0,08 a 0,12 0,14

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12) QUESTIONRIO: Quais os fenmenos envolvidos na deformao elstica dos metais e qual sua importncia? Quais os fenmenos envolvidos na deformao plstica de metais e qual sua importncia na engenharia? Explique o fenmeno de encruamento sob o ponto de vista da estrutura cristalina. Qual as diferenas nas propriedades entre um material recozido e um encruado? Porque os materiais rompem quando deformados excessivamente? O que tenacidade e ductilidade e atravs de que ensaios podem ser medidas? O que conformabilidade e qual sua importncia? Como que pode ser medida a conformabilidade? Quais os fatores que podem afetar a conformabilidade dos aos? Explique de que forma o carbono pode afetar a ductilidade dos aos. O que recristalizao e como ela pode afetar a conformabilidade dos materiais? Quais a diferena de propriedades entre um material conformado a quente e a frio? Qual a temperatura normal de conformao a quente de um ao baixo carbono, e qual o critrio para escolha desta temperatura? Quais os defeitos cristalinos tpicos nos aos O que so discordncias e qual sua influncia sobre a conformao dos aos? Qual a relao entre tenso e deformao quando da deformao de um ao Como se justifica o comportamento frgil e dctil de uma material e como pode ser avaliado O que anisotropia plstica e qual a sua importncia quando da deformao de um material? O que so incluses, quais os principais tipos, como podem ser classificadas e qual sua importncia quando da conformao dos aos? Como pode ser avaliado o tamanho de gro dos aos e qual sua importncia no processo de conformao?

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CAPTULO III FENMENOS ENVOLVIDOS NA CONFORMAO


01) DEFORMAO ELSTICA X PLSTICA: Os defeitos presentes nas estruturas cristalinas pontuais (lacunas, interstcios), em forma de linha (discordncias) como os espaciais (contornos de gro), a princpio favorecem a conformao, pois provocam a ausncia de algumas ligaes interatmicas. Como o nmero de defeitos presentes na estrutura cristalina muito grande, menor a quantidade de ligaes a serem rompidas quando o material est sujeito aplicao de uma carga. Isto gera a reduo da resistncia mecnica natural do material, bem como um menor esforo para deformar. O efeito das cargas aplicadas sobre um material pode ser avaliado atravs do diagrama tenso X deformao, atravs da medio das deformaes sofridas, como mostrado a seguir.

Tenso Ruptura Campo plstico

Tenso Escoamento

Campo Elstico

Figura 3.1 - Curva tenso deformao tpica. As deformaes sofridas pelo material quando da aplicao de uma carga sobre o mesmo, podem ser do tipo:

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1.1) DEFORMAO ELSTICA: Ocorre quando os tomos se movem uns em relao aos outros, no entanto, no existe qualquer ruptura da ligao entre os tomos. Ocorre deslocamento dos tomos entre si, que voltam a posio inicial aps a retirada da carga.

Figura 3.2 - Esquema mostrando a deformao elstica da estrutura cristalina, quando submetida a compresso.

Figura 3.3 - Esquema da deformao da estrutura quando submetida flexo ou cisalhamento. Tenso deformao no regime elstico:
Tenso

Deformao

Figura 3.4 Relao entre tenso e deformao no regime elstico. A deformao plstica se inicia quando a mxima tenso de cisalhamento, associada ao estado mximo de tenses causado pelo carregamento externo (Tmax), atingir um valor crtico (To), caracterstico de cada material. A tenso a deformao de um material (Te) determinada de forma genrica pela seguinte equao:

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Te = A en Onde: A = coeficiente de resistncia deformao (Kg/mm2) - tabelado n = coeficiente de encruamento - tabelado e = deformao Tabela 3.I Constantes A e n para diferentes tipos de materiais. MATERIAL Ao (0,05 % C) Ao 1010 recozido Ao 4135 recozido A1 6061 recozido A1 6061 envelhecido Cobre recozido Lato 70/30 recozido 1.1) DEFORMAO PLSTICA: Ocorre quando as foras de conformao envolvidas so de tal intensidade que as ligaes entre os tomos se rompem, mas voltam a se ligar em seguida, quase que instantaneamente, com outros tomos ao seu redor que tambm tiverem a sua ligao rompida; Neste caso, quando se aplica certa carga as discordncias tendem a se movimentar dentro da estrutura cristalina, facilitando o processo de deformao, pois menor o nmero de ligaes a serem rompidas, associado ao grande nmero de discordncias presentes. A facilidade de ocorrer deformao plstica dos metais , portanto, explicado pela capacidade das discordncias se movimentarem dentro da estrutura cristalina, dentro do gro, atravs dos planos de escorregamento (Figura 4, 5 e 6). A (Kg/mm2) 54 70 103 21 42 32 91 n 0,26 0,20 0,17 0,20 0,05 0,54 0,49

Figura 3.5 - Planos de tomos escorregando entre si, atravs dos planos de escorregamento, devido a aplicao de foras de conformao. .

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Plano de escorregamento

Figura 3.6 - Esquema mostrando o plano de escorregamento entre conjuntos de tomos.

Figura 3.7 Deformao plstica atravs do movimento da discordncia na estrutura cristalina. Quanto maior a quantidade de planos de escorregamento existentes na estrutura cristalina, maiores as possibilidades ou alternativas das discordncias se movimentarem e, conseqentemente, maior a facilidade de se promover a deformao, maior a ductilidade e a plasticidade do material. Existem estruturas cristalinas com um maior ou menor quantidade de planos de escorregamento disponveis, o que explica sua maior ou menor propenso a aceitarem deformao, como por exemplo: FERRITA = apresenta uma estrutura cristalina do tipo CCC com grande nmero de planos de escorregamento, apresentando, portanto, uma boa conformabilidade; AUSTENITA = apresenta uma estrutura CFC, com planos de escorregamento em quantidade at maior que a ferrita, portanto o material apresenta um potencial de conformao excepcional, prefervel quando o trabalho de conformao muito intenso;

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PERLITA = devido presena de fases precipitadas de cementita (Fe3C) entre as lamelas de ferrita, esta estrutura apresenta uma conformabilidade muito restrita devido limitada capacidade de movimentao das discordncias neste meio; MARTENSITA = apresenta uma estrutura cristalina ortorrmbica, com muitos poucos planos de escorregamento. Por isto praticamente impossvel de ser conformada, no entanto, muito dura e resistente, tanto mecanicamente como ao desgaste;

Quando as foras aplicadas sobre o material so muito elevadas, ou seja, maiores do que a prpria resistncia do material ocorre a ruptura definitiva das ligaes atmicas, gerando deformaes to intensas que no existe mais a religao. Isto provoca uma ruptura permanente na estrutura cristalina do material, gerando as trincas, fissuras, fraturas ou mesmo colapso;

02) ENCRUAMENTO: Apesar de, num primeiro momento, os defeitos (principalmente na forma de discordncias) favorecerem a deformao, na continuidade do processo eles prejudicam, pois as discordncias, quando de movimentam dentro da estrutura cristalina, ou mais propriamente dentro do gro, associada aplicao de uma carga, interagem das seguintes formas: Discordncia com os defeitos pontuais (lacunas, interstcios); Discordncia com discordncia (cunha com cunha, cunha com hlice e cunha com cunha); Discordncia com precipitados presentes na estrutura; Discordncia com contorno de gro.

Quando se d a interao das discordncias ocorre o ancoramento das mesmas, impedindo a continuao de seu movimento e, conseqentemente, restringindo a deformao elstica. A este fenmeno se d o nome de encruamento (Figura 3.8).

Figura 3.8 - Esquema mostrando o ancoramento da discordncia em contorno de gro. Quando ocorre o encruamento, a continuidade da aplicao da fora de conformao levar certamente a ruptura do material, o que no desejvel na maioria dos processos de conformao, exceto quando se deseja o corte da pea.

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Quando a discordncia se move dentro da estrutura cristalina tambm pode ocorrer um processo de multiplicao, quando ela se interage com outras discordncias. Este fenmeno faz com que exista o aumento do nmero de discordncias acompanhado da possibilidade de um maior nmero de interaes, como mostrado na figura a seguir.

Figura 3.9 Esquema mostrando o processo de multiplicao de discordncia quando de sua movimentao e interao com outras discordncias. Com o aumento da taxa de conformao, maior o encruamento, gerando modificao das propriedades do material, principalmente associado resistncia mecnica e ao alongamento (Figura 9). Com o encruamento o material modifica seu carter de dctil para frgil.

Figura 3.10 - Aumento da resistncia mecnica e diminuio do alongamento com o aumento da taxa de conformao. Na figura a seguir mostrado o efeito da taxa de conformao a frio sobre as caractersticas mecnicas do material, especificamente sobre a resistncia e ductilidade.

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Figura 3.11 - Efeito da taxa de conformao sobre a resistncia mecnica e ductilidade. A taxa de conformao sofrida pelo material pode ser avaliada atravs da anlise metalogrfica, por intermdio da deformao do gro, como mostrado na figura a seguir.

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Figura 3.12 - Tabela mostrando micrografias com diferentes taxas de conformao.

03) RECRISTALIZAO: Quando o material conformado a quente, acima da temperatura de recristalizao, tambm existe o encruamento, no entanto, como a vibrao dos tomos muito intensa nesta condio, ocorre uma rpida recuperao da estrutura cristalina, no se sentindo efeito sobre a dificuldade de conformao.

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Figura 3.13 - Deformao a quente e a frio, mostrando o efeito da recristalizao a elevada temperatura e encruamento a baixa. Quando da deformao a frio verifica-se que o fenmeno de encruamento permanente, provocando dois efeitos distintos sobre o material, quais sejam: FAVORVEL = aumenta a resistncia mecnica e a dureza, bem como a resistncia ao desgaste e a fadiga, em alguns casos; DESFAVORVEL = reduz a conformabilidade do material, diminuindo o alongamento e a ductilidade, restringindo conseqentemente a capacidade de conformao.

Figura 3.14 - Efeito da recristalizao sobre curva tenso-deformao de um material duro (encruado) e mole (recozido).

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O encruamento, portanto limita o processo de conformao, pois a partir de um certo ponto a tentativa de continuao do processo de conformao pode levar ao colapso ou a ruptura da estrutura cristalina, gerando trincas ou fraturas na pea. No caso de grandes volumes de conformao existe a necessidade que a deformao seja feita em etapas, intercaladas por um processo de recuperao da estrutura. Isto feito atravs da recristalizao, que consiste no rearranjo da estrutura cristalina por intermdio do tratamento trmico de recozimento, onde a pea permanece durante um certo tempo dentro de um forno, a temperatura acima da crtica, seguido de um resfriamento muito lento (dentro do prprio forno). Com a recristalizao as ancoragens das discordncias so eliminadas ou dissolvidas e a estrutura cristalina completamente recuperada, permitindo a continuao do processo de conformao, pois so restabelecidas as propriedades originais do material. O efeito do processo de recristalizao bastante dependente da temperatura. A baixas temperaturas verifica-se somente o alvio das tenses geradas durante o processo de conformao. Quando se atinge temperaturas prximas da crtica verifica-se a queda acentuada da resistncia mecnica e o aumento do alongamento, que se intensificam quando a temperatura entre na zona crtica. Nesta condio verifica-se uma recristalizao do gro, que atinge tamanhos muito reduzidos, mas que tendem a aumentar consideravelmente quando se atinge temperaturas mais elevadas. Constata-se, portanto, que a recristalizao aps a conformao, alm de permitir a recuperao do material, uma efetiva forma de se controlar e refinar o tamanho do gro da estrutura, permitindo se desenvolver algumas propriedades principalmente associados a tenacidade.

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Figura 3.15 - Efeito da temperatura de recristalizao sobre o nvel de tenses internas, resistncia mecnica, alongamento e tamanho do gro. Apesar disto verifica-se que quando do recozimento aumentando-se a temperatura para valores muito elevados ou aumentando-se demasiadamente o tempo pode-se aumentar o tamanho de gro, como visto na figura a seguir.

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Figura 3.16 Mecanismo de aumento do tamanho do gro com o aumento do tempo e ou temperatura de recristalizao.

04) EFEITO DO CARBONO NA CONFORMABILIDADE: Os aos de baixo teor de carbono (Ex: ABNT 1004, com 0,04%C) so preferencialmente os melhores aos para serem conformados, pois apresentam uma estrutura totalmente ferrtica, que mole, com elevada ductilidade e reduzida resistncia mecnica. Os aos com mdio teor de carbono (Ex: ABNT 1040, com 0,40%C) apresentam uma estrutura ferrtica perltica. A perlita por sua vez constituda de lamelas intercaladas de ferrita e cementita, que muito dura, frgil, quebradia e apresenta elevada resistncia mecnica, portanto mostra uma maior resistncia conformao.
Lamelas de ferrita

Lamelas de cementita

Figura 3.17 Formao da perlita, composto por lamelas intercaladas de ferrita e cementita.

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Os aos de elevado teor de carbono (EX: ABNT 1080, com 0,80%C) apresentam uma estrutura totalmente perltica, portanto so muito mais difceis de conformar. Por ltimo, os aos de maiores teores de carbono (Ex: aos com mais que 0,80% C) apresentam alm de uma estrutura quase que totalmente perltica, carbonetos de cementita precipitados junto aos contornos de gro, o que o tornam praticamente indeformveis, pelo menos a temperatura ambiente.

Temperatura de recristalizao

Figura 3.18 Diagrama ferro-carbono, mostrando as diferentes estruturas em funo do teor de carbono. A solubilidade do carbono nos aos, pelo menos a temperatura ambiente, muito pequena, portanto, em aos com maiores teores de carbono, ele se precipita na estrutura atmica na forma de cementita (Fe3C). Esta, por ser muito dura, quando precipita nos planos de escorregamento, age como um ancoramento ou travamento dos mesmos, dificultando ou mesmo impedindo sua movimentao, aumentando por conseqncia a resistncia mecnica do material e diminuindo a conformabilidade.

05) CONFORMAO A QUENTE: Porque conformar os aos a elevada temperatura? A conformabilidade dos aos pode ser substancialmente melhorada quando se aumenta a temperatura de conformao, onde se promovendo uma total recristalizao da estrutura do

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material, o que s de d de forma plena acima das temperaturas de equilbrio Ac3 e Acm do diagrama Fe-C. Nesta condio a cementita presente a baixas temperaturas, juntamente com a ferrita, se transforma em austenita, atravs da reao eutetide, como pode ser observado a seguir: Perlita + Ferrita Austenita

A austenita apresenta uma conformabilidade muito maior do que as outras fases, associado aos seguintes fatores: O carbono presente, qualquer que seja a quantidade, est totalmente em soluo slida, pois a solubilidade de carbono na austenita nesta condio de temperatura muito elevada de at 2,11% (a 1123 oC), quanto a 0,02% na ferrita a 723 oC. Nesta condio no existem fases precipitadas na estrutura e os planos de escorregamento se deslizam livremente entre si; A resistncia mecnica da austenita muito menor que a da cementita, da perlita ou at mesmo da ferrita que j mole por si s. Com isto a resistncia que se impe a deformao muito menor; A estrutura austentica (CFC) apresenta um maior nmero de planos de escorregamento que a prpria estrutura ferrtica (CCC), portanto tm mais alternativas de escorregamento, aumentando a conformabilidade; O encruamento formado durante a deformao, atravs do ancoramento de discordncias, simultaneamente removido, pois o grau de recristalizao, associado maior mobilidade atmica a elevada temperatura (maior vibrao) muito elevado.

Por esta razo os aos de elevado teor de carbono so somente conformados elevada temperatura, ou mesmo os aos de baixo teor de carbono quando se deseja atingir elevada produtividade.

Figura 3.19 - Variao tpica do valor de tenso de escoamento de um material com a temperatura.

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06) QUESTIONRIO:

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CAPTULO IV SIDERURGIA
01) SEQUENCIA DE FABRICAO DO AO: O ao obtido a partir da seguinte seqncia de fabricao:
MINRIO DE FERRO (Fe2O3 ferro) PELOTIZAO (homogeneizao) CARVO MINERAL (Carbono- redutor) COQUERIA (produo Coque) ALTO FORNO (reduo do minrio de ferro e fuso do metal) FERRO GUSA CALCREO (CaO fluxante)

Ar (O2)

Escria

LINGOTEAMENTO

DESSULFURAO

DESCARBONETAO (Conversor) DESGASEIFICAO OU DESOXIDAO AO LQUIDO

LINGOTEAMENTO

LAMINAO

Figura 4.1 Seqncia esquemtica de fabricao do ao processo siderrgico.

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02) COQUERIA: 2.1) OBJETIVO: O carvo tem objetivo de fornecer carbono ao sistema que age como elemento redutor e como gerador de calor. 2.2) TIPOS DE CARVES: Existem alto-fornos que operam com coque metalrgico e outros a carvo vegetal: CARVO MINERAL - COQUE = obtido a partir do carvo mineral, que extrado de minas profundas, que aps lavado, para extrao das cinzas e outras impurezas, coqueificado para extrao dos materiais volteis. O coque, principalmente o nacional de m qualidade, tem um teor de enxofre relativamente elevado, o que ruim, pois parte deste enxofre transferida para o ferro gusa e conseqentemente para o ao, afetando sua qualidade, necessitando ser dessulfurado; CARVO VEGETAL = obtido a partir da madeira, e o teor de enxofre bastante reduzido. 2.3) CARACTERSTICAS DO COQUE O coque metalrgico para apresentar um bom desempenho deve possuir as seguintes caractersticas: PODER CALORFICO = deve gerar a maior quantidade possvel de calor durante a combusto, o que depende principalmente do teor de carbono; TEOR DE CARBONO = garante um bom poder de reduo; TEOR DE CINZAS = deve ser o menor possvel para no prejudicar o poder calorfico e no gerar excesso de escria; MATERIAIS VOLTEIS = deve ser o menor possvel; TEOR DE ENXOFRE = deve ser o menor possvel, pois este acaba se incorporando ao metal, prejudicando suas caractersticas finais. 2.4) COQUEIFICAO: A coqueificao consiste em aquecer o carvo mineral no sentido de remover os materiais volteis (alcatro, etc), tornando-o mais puro, aumentando a concentrao de carbono e, por conseqncia aumentando tanto o seu poder calorfico como sua capacidade de reduo do minrio de ferro; A coqueificao realizada em grandes fornos chamados de coqueria, dotados de inmeras colmias independentes. O processo gera grande quantidade de diferentes tipos de gases, que so utilizados para o aquecimento como a gerao de inmeros sub-produtos (plsticos, benzeno, xilol, toluol, cidos, fertilizantes, sulfatos, nylon, etc).

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Figura 4.2 Processo de fabricao do coque - Coqueria.

03) PELOTIZAO: 3.1) TIPOS DE MINRIOS: O minrio de ferro pode se encontrar na natureza sob dos seguintes tipos de minrios: HEMATITA = (Fe2O3) - apresenta 50 a 70 % de ferro; MAGNETITA = (Fe3O4) - apresenta 45 a 68% de ferro; LIMONITA = (Fe2O3.H20) - apresenta 20 a 50% de ferro; SIDERITA = (FeCO3) - pouco freqente - apresenta 10 a 40 % de ferro; PIRITA = (FeS2) - no apresenta interesse siderrgico

3.2) OBTENO: O minrio de ferro extrado da natureza a partir de minas a cu aberto; 3.3) PELOTIZAO DO MINRIO DE FERRO A pelotizao tem o objetivo de melhorar a forma operacional do alto-forno, melhorar a produtividade, reduzir consumo de coque e reduzir desperdcios de minrio de ferro (principalmente aquele na forma de p) por arraste de partculas. A pelotizao ocorre atravs das seguintes etapas: a) MOAGEM = consiste em transformar o minrio de ferro extrado das minas em um p, atravs de britagem, moagem e pulverizao, seguida de classificao por peneiramento e concentrao;

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b) PELOTIZAO = consiste em agregar o p atravs da adio de cimento e gua ao minrio de ferro e pelotiz-lo, atravs de um processo especial, obtendo-se pelotas de tamanho controlado; c) SECAGEM = consiste em eliminar a umidade fazendo com que exista a aglomerao das partculas e as pelotas adquiram certa rigidez para que possam ser manipuladas.

Figura 4.3 Processo de fabricao das pelotas de minrio de ferro - Pelotizao

04) PRODUO DO FERRO GUSA: 4.1) ALTO-FORNO: O alto-forno o equipamento utilizado para a obteno de ferro-gusa, a partir do minrio de ferro. um equipamento de grande capacidade produtiva, com um dimetro interno entre 5 a 10m e altura entre 30 a 40m, que normalmente opera de forma contnua, com uma capacidade de produo de 2.000 a 3.000 t/dia de ferro gusa. O objetivo do alto-forno transformar o minrio de ferro (xido) em ferro (metal), atravs de um processo de reduo, onde ocorre uma reao qumica do carbono (presente do coque) com o xido (presente no minrio), a elevada temperatura. A carga do alto-forno composta por minrio de ferro, coque e calcrio (carregado pela porta de carga no topo do alto-forno) e ar (injetado atravs das ventaneiras do forno);

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Figura 4.4 - Processo de fabricao do ferro-gusa Alto-forno. 4.2) OBJETIVO DO COQUE: O coque adicionado no alto-forno, juntamente com o minrio de ferro, tem a seguintes funes: a) PROMOVER GERAO DE CALOR = prxima da zona das ventaneiras do alto-forno ocorre uma reao extremamente exotrmica, liberando grande quantidade de calor, necessrio ao processo, a partir da seguinte reao: C (coque) + O2 (ar) = CO2 b) GERAR GS REDUTOR = o gs CO2 ascende (sobe) para a parte superior do forno e entra em contato com o coque incandescente e gera o gs CO, que o principal elemento redutor, a partir da seguinte reao: CO2 + C (coque) = 2 CO c) PROMOVER A REDUO DO MINRIO DE FERRO = o gs redutor (CO) reage com o minrio de ferro (xido), promovendo a sua reduo, atravs das seguintes reaes:

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3 Fe2O3 (minrio) + CO = 2 Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + CO = 3 FeO + 4 CO2 FeO + CO = Fe + CO2


OU

Fe2O3 + 3C = 2 Fe + 3 CO 4.3) ETAPAS DO PROCESSO DE REDUO: O processo de reduo no alto-forno passa por trs etapas sucessivas, quais sejam: a) NA PARTE SUPERIOR = a carga slida carregada pelo topo do forno e desce e no sentido ascendente recebe os gases quentes que provocam o aquecimento e a secagem da carga; b) NA PARTE INTERMEDIRIA = na parte intermediria do forno ocorre a combusto do coque e a reduo do minrio de ferro; c) NA PARTE INFERIOR = zona de fuso e escorificao.

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Figura 4.5 Partes de um alto-forno. 4.4) OBJETIVO DO CALCRIO: O calcrio age como forte escorificante, atravs do seguinte processo: O minrio de ferro possui impurezas (40 a 60%) que se volatilizam ou geram escria durante o processo de reduo e fuso dentro do alto-forno; O coque possui na sua constituio impurezas como os materiais volteis e as cinzas, que tambm geram escria; Parte do refratrio do forno se derrete em funo da elevada temperatura e do atrito com a carga e tambm gera escria; Estas escrias formadas necessitam ser removida para possibilitar uma operao contnua do forno; O calcrio um fundente, rico em clcio e magnsio, que adicionado com o objetivo de reduzir o ponto de fuso da escria, tornando-a fluda (lquida); A escria, por ser mais leve, se separa e flutua sobre o ferro lquido, permitindo ser removida dentro do alto-forno por um orifcio separado.

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A decomposio dos carbonatos contidos no calcrio d-se a aproximadamente 800 oC, onde ocorre uma calcinao, a partir da seguinte reao: CaCO3 = CaO (cal) + CO2 CaCO3 + C = CaO + 2 CO MgCO3 = MgO + CO2 4.5) CARACTERSTICAS DO FERRO LQUIDO: No estado em que sai do alto-forno, o ferro lquido chamado de ferro-gusa e possui elevados teores de carbono alm de outras impurezas, como o enxofre e o fsforo em teores relativamente elevados. Neste estado apresenta caractersticas tecnolgicas muito pobres, com grandes restries quanto a sua aplicao. Nesta condio a composio qumica aproximada a seguinte: Carbono = 3,0 a 4,5% Silcio = 0,5 a 4,0% Mangans = 0,5 a 2,5% Fsforo = 0,05 a 0,20%) Enxofre = 0,01 a 0,20%.

O carbono elevado absorvido do coque, o silcio vem do refratrio do forno e/ou do minrio e o enxofre tambm absorvido do coque. O ferro gusa utilizado para: PRODUO DE AO = na aciaria, ainda no estado lquido, onde feira a reduo do carbono e das outras impurezas, principalmente o enxofre, bem como adicionado outros elementos de liga, quando for o caso, transformando-o em ao. FUNDIO = aps lingotado o gusa utilizado na fundio como matria-prima, tanto para a produo de peas fundidas de ferro fundido como de ao. Neste caso o gusa lquido necessita ser lingotado, como mostrado a parti da figura a seguir.

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Figura 4.6 Lingoteamento contnuo de ferro gusa. 4.6) ESCRIA DO ALTO FORNO: A escria gerada pelo alto-forno retirada do seu interior no estado lquido, sendo posteriormente solidificada. Apresenta a seguinte composio aproximada: SiO2 = 28 a 38%; Al2O3 = 10 a 22%; CaO + MgO = 44 a 48%; FeO + MnO = 1 a 3%; CaS = 3 a 4%.

A escria posteriormente utilizada como sub produto para correo da acidez de solo, indstria cementeira, fabricao de tijolos, etc. 4.7) GASES LIBERADOS PELO ALTO-FORNO: Os gases gerados pelo alto-forno, a partir das inmeras reaes que ocorrem no seu interior durante o processo de reduo, saem pela parte superior do forno, pela chamin, e apresentam a seguinte composio aproximada: CO2 = 13%; CO = 27%; H2 = 3%; N2 = 57%;

Estes gases, por serem quentes e ainda serem combustveis, so aproveitados para aquecer o ar utilizado no alto-forno, atravs de trocadores de calor externos, melhorando com isto o

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rendimento do forno e reduzindo o consumo de coque. Tambm utilizados dentro da prpria usina, para o aquecimento de regeneradores, caldeiras, centrais termoeltricas, etc.

05) PRODUO DO AO: 5.1) DESSULFURAO: O ferro gusa, ainda no estado lquido, transportado do alto-forno para aciaria (fabricao do ao), atravs de carros torpedos, com capacidade de at 100 t de carga; A primeira operao realizada no ferro-gusa, muitas vezes ainda dentro do prprio carro torpedo, reduzir a quantidade de enxofre para teores aceitveis, de forma que posteriormente no venha a prejudicar as propriedades do ao quando de sua aplicao. O ferro gusa, aps sair do altoforno, contm um teor de enxofre de at 0,20%, enquanto o normalmente aceitvel para o ao menor que 0,04%, sendo ainda exigido teores abaixo de 0,02% especificamente para os aos ferramenta; A dessulfurao feita adicionando-se calcrio (CaO) ao gusa lquido ainda dentro do carrotorpedo, ou em uma panela separada, seguido de uma agitao atravs da injeo de argnio ou nitrognio atravs de uma lana. As reaes que ocorrem durante este processo so: CaO + S (gusa) = Ca (escria) + SO2 5.2) REDUO DO CARBONO: Como j anteriormente mencionado o ferro-gusa, quando sai do alto-forno, possui um teor de carbono entre 4,0 a 4,5%, no entanto, para que se transforme em o ao, necessita ter um teor de carbono reduzido para valores normalmente menores que 1,0%, podendo ser exigido, dependendo do tipo de ao fabricado, a um teor menor que 0,10%, podendo chegar at a 0,03% em casos especiais. A reduo do teor de carbono realizada atravs do processo de oxidao, em conversores com capacidade de at 100 t de metal lquido. O processo consiste na insuflao de oxignio no gusa lquido, por intermdio de lanas, ou pelo fundo do forno ou atravs de outros meios; O tempo de sopro de oxignio normalmente da ordem de 10 a 30 minutos, onde ocorrem as seguintes reaes tpicas: C (gusa) + O2 = CO2 e C (gusa) + O2 = CO 2 Fe + O2 = 2 FeO FeO + C = Fe + CO Algumas destas reaes so extremamente exotrmicas, liberando grande quantidade de calor, promovendo o aquecimento do metal, que pode chegar a atingir temperaturas superiores a 1600

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o

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C. Para aproveitar este calor, o conversor carregado com sucata de ao slida, oriunda do processo de laminao, na quantidade de at 10 % em relao ao peso do ao lquido, aumentando-se com isto o volume de ao lquido final;

Figura 4.7 Processo de fabricao do ao Aciaria.

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Figura 4.8 Detalhes de um conversor para a produo do ao.

Figura 4.9 Variao da composio qumica do metal, em particular o teor de carbono, com o tempo de sopro no processo de reduo no conversor.

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Existem inmeros tipos de conversores para produo do ao, tais como: Bessemer Thomas LD, LD/AC Kaldo, etc 5.3) DESOXIDAO: Durante o processo de oxidao, realizado na etapa anteriormente, so gerados grande quantidade de gases no interior do ao lquido, principalmente CO e CO2, que ficam parcialmente retidos. Estes gases, se no forem removidos, se desprendem, posteriormente, quando da solidificao do ao, devido a perda da solubilidade dos gases que ocorre com a reduo da temperatura, formando bolhas de gases no interior do ao. Isto ir afetar a qualidade final do ao; Para remover os gases retidos no interior do ao lquido, realizada uma desoxidao e uma dessulfurao, atravs da adio de alumnio e mangans, seguida de uma agitao atravs da injeo de um gs neutro, normalmente argnio ou nitrognio. Durante o processo ocorrem as seguintes reaes tpicas: Al + CO ou CO2 = C + Al2O3 3 FeO + 2 Al = Al2 O3 + Fe FeO + Mn = MnO + Fe FeS + Mn = Mns + Fe A partir deste momento se adicionam os elementos de liga (Cr, Mo, V, Mn, Ni, W, etc), normalmente na forma de ferro-liga, para que sejam formadas as diferentes ligas de ao. Na seqncia do processo o ao lquido lingoteado.

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Figura 4.10 Processo de desgaseificao a vcuo do metal lquido. 5.4) FUSO EM FORNO ELTRICO: Algumas empresas siderrgicas no fabricam o ao a partir do ferro gusa lquido, mas sim a partir da reutilizao da sucata de ao existente no mercado. Para este caso utilizam fornos eltricos a arco para fundir a carga e preparar o ao lquido. A partir da, as demais etapas envolvidas na conformao, podem ser semelhantes as usinas siderrgicas tradicionais.

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Figura 4.11 Forno eltrico a arco utilizado para fabricao do ao.

06) LINGOTEAMENTO: O lingoteamento dos aos pode ser feito de duas formas bsicas: 6.1) LINGOTEAMENTO CONVENCIONAL: Neste caso o ao lquido vazado dentro de lingoteiras de ferro fundido, previamente preparadas, onde permanecem at que todo o material se solidifique, o que leva algumas horas. Como o volume de ao do lingote muito grande (algumas toneladas) e demora muito tempo para solidificar, em funo da grande massa trmica envolvida, durante o processo de solidificao, ocorre certa segregao de elementos de liga para o centro do lingote, bem com a formao de bolhas de gases, que se forma devido a reduo de solubilidade dos gases dissolvidos no ao. Isto gera certa heterogeneidade do lingote entre as partes mais perifricas e o seu ncleo, interferindo significamente nas propriedades finais do ao. Concluda a solidificao o lingote, ainda quente, extrado de dentro da lingoteiras e enviado para fornos de pr-aquecimento antes de serem conformados.

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Figura 4.12 Detalhes do vazamento do ao lquido na coquilha, da extrao do lingote j solidificado e do aquecimento do lingote na operao de lingoteamento convencional.

Figura 4.13 Detalhes mostrando a heterogeneidade do lingote em corte.

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6.2) LINGOTEAMENTO CONTNUO: O lingoteamento contnuo, onde o ao lquido vazado dentro de coquilhas de cobre refrigerada com gua. O objetivo da coquilha extrair o calor envolvido e ao mesmo tempo dar uma forma definitiva ao ao. O ao, depois de solidificado, pelo menos externamente, continuamente extrado de dentro da coquilha, atravs de tracionadores. Na seqncia barra contnua cortada em segmentos com comprimento adequado, utilizando-se maaricos. Neste caso se obtm diretamente as barras ou placas.

Figura 4.14 Detalhes de um lingoteamento contnuo. 07) REFUSO: O processo de refuso de lingotes utilizado na fabricao de aos especiais, ligados, onde os requisitos envolvidos so mais exigentes, requerendo, portanto, maiores cuidados, no sentido de garantir as propriedades, associadas principalmente a maior homogeneidade e tenacidade. Esta operao, absolutamente, no aplicada nos aos comuns ao carbono tanto porque estes aos no exigem os mesmos requisitos quando de sua aplicao, como tambm por uma questo de custo.

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Figura 4.15 Etapas de fuso e vazamento a vcuo e refuso do lingote.

08) INFLUNCIA DO PROCESSO SIDERRGICO NAS PROPRIEDADES DOS AOS: 8.1) ESTRUTURA DO AO: O comportamento ou o desempenho do ao em servio depende significativamente de suas propriedades e caractersticas. Estas, por sua vez, dependem basicamente de sua estrutura cristalina. A estrutura cristalina dos aos composta por: MATRIZ METLICA = formada de ferrita, perlita, etc; CARBONETOS = formada pela reao do ferro com o carbono, formando a cementita (Fe3C), ou dos elementos de liga com o carbono, formando outros tipos de carbonetos complexo; INCLUSES NO METLICAS = formada pelos elementos residuais que se combinam entre si; GRO = tamanho e forma.

8.2) COMPOSIO QUMICA: A estrutura cristalina determinada tanto pela composio qumica, como pelo processo de fabricao do ao. Os elementos bsicos presentes no ao so o C, Si, Mn, P e S. O carbono

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favorece significamente as propriedades mecnicas (quando em altos teores) e a conformabilidade (quando em baixos teores). Portanto seu controle fundamental; O silcio normalmente est presente em pequenos teores (0,10 a 0,20%), no entanto em alguns aos especiais (aos eltricos) pode chegar at a 3%; O mangans tambm est presente em pequenos teores (0,10 a 0,3%), no entanto em aos onde exigida maior resistncia pode chegar at 2% e em aos de elevada resistncia ao desgaste at a 14%; O fsforo e o enxofre so invariavelmente muito baixos (mximo 0,02%), pois prejudicam a conformabilidade e algumas propriedades mecnicas, no entanto, em aos de boa usinabilidade, pode estar presente em teores mais elevados (at 0,2%) 8.3) ALTO-FORNO: O processo de reduo que ocorre no interior do alto-forno define a composio qumica do ferro gusa, associado aos seguintes elementos: C, Si, Mn, P e S. O teor de S est muito associado ao tipo de carburante utilizado, pois o S presente no mesmo tende a se incorporar ao ferro gusa durante a operao de reduo; O carvo vegetal no tem S enquanto no coque (obtido a partir do carvo mineral) o teor de enxofre j mais elevado; A qualidade do carvo mineral tambm importante, pois carves nacionais normalmente tm um teor de enxofre mais elevado que o importado. A maior parte do silcio bem do prprio minrio enquanto outra pode ser incorporada do refratrio do alto-forno, que normalmente silicioso; Os teores de Mn e P dependem quase que exclusivamente da composio do minrio de ferro; 8.4) DESSULFURAO: parte importante do processo e tem o objetivo de remover a maior parte do enxofre absorvido durante a etapa anterior de reduo no alto forno; A presena de uma maior ou menor quantidade de enxofre presente aps a dessulfurao vai determinar a quantidade de incluses de sulfetos presente na estrutura dos aos, que por sua vez afeta significamente as qualidades mecnicas e conformabilidade do ao; A dessulfurao normalmente feita atravs da adio de calcrio ao banho lquido. O clcio dificilmente se incorpora ao ferro gusa, portanto no altera sua composio qumica; 8.5) ACIARIA: Na aciaria define-se o teor final do carbono atravs do processo de descarbonetao; As reaes envolvidas nesta etapa tambm podem afetar os outros elementos que so passveis de sofrer oxidao, como o caso do mangans e do silcio; A oxidao de alguns elementos presente no ao d origem a formao de incluses de xidos (radical O2) ou silicatos (radical SiO2) na estrutura do ao.

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8.6) DESGASEIFICAO: A desgaseificao tem o objetivo de eliminar o excesso de oxignio presente no ao, que se incorporou nas etapas anteriores (descarbonetao na aciaria); O processo de desgaseificao no altera basicamente os elementos principais do ao, como o caso do C, Si, Mn, P e o S; Como a desgaseificao normalmente feita com a adio de alumnio ao banho lquido, onde pode haver a incorporao deste elemento ao ao; 8.7) ADIO DOS ELEMENTOS DE LIGA: Na etapa final do processo de aciaria ocorre a adio de elementos de liga atravs da adio de ferro-liga ao banho lquido, que iro definir a composio final do ao; Nesta etapa tambm podem ser feitas adies para correo do Mn, Si e P, quando necessrio. 8.8) LINGOTEAMENTO: A forma de lingoteamento tem uma influncia significativa nos aos, principalmente quanto concentrao e distribuio de incluses; No lingoteamento convencional, como a massa maior e o tempo de solidificao mais longo, existe uma maior segregao de elementos da superfcie para o centro do lingote liga, gerando a formao de maior quantidade de incluses nesta regio; No lingoteamento contnua as massas envolvidas so menores e a velocidade de solidificao maior, gerando menos segregaes e maior uniformidade do material. Durante a solidificao tambm ocorre a formao de estruturas dendrticas mais grosseiras que apresentam propriedades mais pobres. 8.9) REFUSO: Alguns tipos de aos, principalmente os mais nobres, utilizados para a fabricao de ferramentas, sofrem o processo de refuso, que consiste em refundir o lingote, em condies controladas; Este processo feito para redistribuir a incluses presentes e uniformizar a composio qumica e estrutura do lingote, melhorando as propriedades do ao. 8.10) CONFORMAO A QUENTE: Durante a laminao a estrutura dendrtica formada na etapa anterior destruda, melhorando as propriedades dos aos; Nesta etapa algumas incluses assumem uma forma mais alongada, na direo da conformao, passando ser mais nocivas e prejudiciais ao ao; O processo de conformao no altera mais a composio do ao mais afeta a distribuio de incluses alm de fechar eventuais bolhas de gases formadas na etapa de lingoteamento

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8.11) CONFORMAO A FRIO: Durante a laminao a frio o ao assume a forma final, definindo com isto sua preciso dimensional, principalmente em relao espessura, que pode afetar o processo de fabricao onde este material ir ser utilizado; Por outro lado a conformao a frio gera encruamento na estrutura cristalina que torna o ao mais resistente. 8.12) RECRISTALIZAO: Aps a laminao a frio alguns aos so normalmente recristalizados para eliminar a estrutura encruada. Isto altera significamente as propriedades do material. 09) QUESTIONRIO: Quais as principais etapas de fabricao de um ao? Qual o objetivo de se fazer a pelotizao do minrio de ferro? O que coque e como obtido? Qual a funo do coque sobre o processo de obteno do ferro gusa no alto-forno? Qual a finalidade de se adicionar calcrio no alto-forno? Que reaes tpicas ocorrem no interior de um alto-forno? O que ferro gusa e quais suas caractersticas? Como e porque feita a dessulfurao do ferro gusa? Atravs de que processo ocorre a transformao do ferro gusa em ao? Quais so as reaes tpicas que ocorrem no interior de um conversor? Como e porque feita a desgaseificao do ao? Qual a vantagem de se fazer lingoteamento contnuo em relao ao convencional? De que forma o processo siderrgico pode afetar as propriedades finais do ao? Porque os aos so laminados a quente no incio do processo e a frio nas etapas finais de fabricao? De que forma o processo de fabricao de um ao pode interferir nas suas propriedades finais?

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CAPTULO V

PRODUTOS SIDERRGICOS
01) CLASSIFICAO DOS PRODUTOS SIDERRGICOS: Quanto a sua geometria os produtos siderrgicos podem ser classificados em: Produtos planos; Tarugos e barras; Perfis, vigas, trilhos, cantoneiras; Tubos com costura, sem costura e dupla parede; Vergalhes; Arames e fios. Formas diversas.

Figura 5.1 Exemplos de perfis geomtricos de produtos laminados. Quanto a forma de acabamento os produtos siderrgicos podem ser fornecidos nas formas: LAMINADO = fornecida na forma de conformada a quente; TREFILADO = quando passou pelo processo de acabamento a frio;.

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02) NOMENCLATURA DE PRODUTOS SIDERRGICOS: A definio dos produtos siderrgicos, segundo a ABNT, dada na tabela a seguir: Tabela 5.I Nomenclatura de produtos metalrgicos segundo a ABNT; PRODUTO
Produto semiacabado Produto acabado Produto plano Bloco Placa Platina Tarugo

DEFINIO
Produto que, para utilizao final, necessita de acabamento (Ex: placa, tarugo, etc) Produto que pode ser empregado na forma em que se encontra. Produto obtido com cilindros de geratriz aproximadamente reta. Produto semi-acabado de seco transversal maior que 15.600 mm2, de relao largura/espessura <= 2 e com arestas arredondadas. Produto semi-acabado com espessura > 40mm, relao largura/espessura > 2 e com arestas arredondadas. Produto semi-acabado com largura >= 150mm e espessura >= 6 e <= 40mm. Tarugo semi-acabado de seo transversal <= 15.600 m2, de espessura mnima = 40 mm, relao largura/espessura <= 2, e com arestas arredondadas; outra denominao possvel palanquilha. Produto acabado de seo transversal constante e com forma geomtrica simples (barra quadrada, retangular, oval, sextavada, etc). Barra redonda laminada a quente com amplas tolerncias dimensionais ou de superfcie (uso comum em concreto armado). Produto acabado de seo transversal com forma geomtrica simples ou composto de formas geomtricas simples. Perfil com dimenses nominais < 80mm. Perfil com dimenses nominais > 80mm e > 200mm. Perfil com dimenses nominais > 200mm. Perfil de seo transversal especial destinado a formar a pista de rolamento dos veculos do tipo ferrovirio. Produto oco de seo constante e parede uniforme, geralmente retilneo e de seo circular. Perfil de seo transversal na forma de H. I, U, etc. Produto intermedirio de seo circular utilizado para a fabricao de arames, fios, rebites, etc, e geralmente fornecido em rolos. Produto plano de espessura >= 0,30mm e largura >= 300mm. Produto plano de espessura >= 0,30mm e <= 5,00mm, e largura < 300mm. Chapa com espessura >= 5,00mm e largura >= 300mm. Chapa com espessura >= 0,30mm e <= 6,00mm, e largura >= 300mm. Produto plano de espessura < 0,30mm e com qualquer largura. Produto plano de largura <= 300mm e fornecida em bobinas.

Barra Vergalho Perfil Perfil leve Perfil mdio Perfil pesado Trilho Tubo Viga metlica Fio-mquina Chapa Tira Chapa grossa Chapa fina Folha Fita

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03) REQUISITOS DOS PRODUTOS SIDERRGICOS: Os principais requisitos exigidos nos aos produtos siderrgicos so: TRABALHABILIDADE = necessria boa conformabilidade e elevada ductilidade, mesmo a custa da reduo da resistncia mecnica; SOLDABILIDADE = necessrio principalmente para aos de baixo teor de carbono; ASPECTO SUPERFCIAL = necessrio superfcie sem defeitos, com bom acabamento e rugosidade adequada, requisito necessrio principalmente para peas que iro ficar expostas; PRECISO DIMENSIONAL = necessrio que o material atenda o requisito de preciso dimensional, associado principalmente tanto quanto no sentido transversal (sem presena de coroamento no caso das chapas) como no longitudinal (constncia); BAIXO CUSTO = para isto necessrio que os aos tenham boa conformabilidade para garantirem boa produtividade durante a conformao;

04) CLASSIFICAO DOS PRODUTOS PLANOS: Os produtos planos podem ser classificados em funo dos seguintes aspectos: 4.1) FABRICAO: Quanto ao processo de fabricao, os aos planos podem ser: EFERVESCENTES = so aos que no sofreram nenhum processo especfico de desoxidao, apresentando bolhas de gases que se formaram durante a solidificao do lingote, devido a perda de solubilidade dos gases dissolvidos, principalmente o oxignio. No apresentam boa uniformidade em relao a composio qumica, estrutura e propriedades. Tem uma aplicao mais comum e so mais baratos; ACALMADOS = a adio de alumnio durante a fabricao do ao lquido permitiu uma boa desoxidao, impedindo a formao de bolhas de gases na estrutura. Material mais homogneo e apresenta uma melhor qualidade e estampabilidade. Tambm menos sujeito ao envelhecimento.

4.2) PROCESSO DE CONFORMAO: Quanto a temperatura de conformao, os aos planos podem ser classificados em: LAMINADO A QUENTE = material conformado acima da temperatura de recristalizao. Estrutura no se apresenta encruada, mas o acabamento superficial pior que o laminado a frio. Condio necessria para aos planos com espessuras maiores que 2 a 3 mm ; LAMINADO A FRIO = laminado abaixo da temperatura de recristalizao. Apresenta melhores propriedades mecnicas. Recristalizado atravs de recozimento. Melhor

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acabamento superficial que o laminado a quente. Condio necessria para aos com espessura menor que 2 a 3 mm. 4.3) GRAU DE ENCRUAMENTO OU ACABAMENTO: Os aos laminados a frio, em relao ao encruamento, podem ser fornecidos: SEM ENCRUAMENTO = fornecido sem qualquer tipo de encruamento. Prprio dos aos laminados a quente; ENCRUADO = por laminao a frio, com melhores propriedades mecnicas; RECOZIDO = onde o material foi recristalizado aps a conformao a frio e eliminado o encruamento; RELAMINADO = onde o material sofreu um pequeno passe final de laminao (skin pass) para melhorar o acabamento superficial, melhorar a preciso dimensional, ou promover um encruamento controlado para melhorar propriedades especficas.

4.4) COMPOSIO QUMICA: Sobre o aspecto de trabalhabilidade os aos o carbono podem ser classificados em: BAIXO CARBONO = so aos com muito baixo teor de carbono (0,03 a 0,05%), com excelente estampabilidade. Aplicado em peas que envolvem um repuxo muito profundo ou que exigem grande produtividade. Fabricado e fornecidos em condies especiais (Ex: ao SAE 1003 ou 1005); MDIO CARBONO = so aos com baixo teor de carbono (0,06 a 0,08%), que ainda apresentam boa estampabilidade, fabricados e fornecidos normalmente (Ex: ao SAE 1006 ou 1008); ALTO CARBONO = so aos mais comuns com maiores teores de carbono (=>0,10%), para aplicaes mais comuns onde a trabalhabilidade passa a no ser mais to exigida (Ex: ao Sae 1010 ou 1015);

4.5) DIMENSES: Quanto as suas dimenses os aos planos podem ser classificados em: FOLHA = espessura menor que 0,30mm / largura qualquer; TIRA = espessura entre 0,30 a 5,00mm / largura menor que 300 mm; CHAPA FINA = espessura entre 0,30 a 6,0mm / largura maior ou igual a 300 mm; BARRA CHATA = espessura maior que 5,00mm / largura menor que 300mm; CHAPA GROSSA = espessura maior que 5,00mm / largura maior ou igual a 300mm;

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Figura 5.2 Classificao dos produtos planos em funo da espessura e largura. 4.6) PROTEO: Quanto proteo, os aos planos podem ser fornecidos das seguintes maneiras: SEM REVESTIMENTO = fornecida sem qualquer revestimento superficial, na condio que sai da laminao. Nesta condio podem sofrer um leve oleamento, principalmente os aos laminados a frio, para resistirem a oxidao atmosfrica durante o transporte e armazenamento; FOSFATIZADAS = aplicao de fosfato de ferro para resistir oxidao atmosfrica; GALVANIZADAS = proteo com zinco, para resistir oxidao atmosfrica. Aplicada na construo de cobertura, silos, depsitos e lataria de automveis; ESTANHADAS = conhecidas como folhas de flandes. Resiste a ao de cidos e bases. Utilizado para fabricao de embalagens de alimentos, principalmente conservas; PINTADAS = para resistir oxidao atmosfrica; ESMALTADAS = aplicaes onde exigida certa esttica; REVESTIDAS COM CHUMBO = para melhorar caractersticas de isolamento de radiao ou ondas magnticas;

4.7) FORMA DE FORNECIMENTO: Os aos planos podem ser fornecidos das seguintes formas: CHAPAS OU PLACAS PLANAS INDIVIDUAIS = o caso dos produtos mais espessos ou das chapas grossas, que so fornecidos na forma de peas nicas; CHAPAS EM FARDOS = chapas planas, obtidas a partir das bobinas, onde so cortados com uma largura ou comprimentos padres, ou conforme solicitada pelo cliente, e fornecidas na forma unitria ou acondicionada em fardos (empilhadas umas sobre as

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outras) os fardos tambm podem ser utilizados para o acondicionamento de barras, perfis, (tubos empilhados); BOBINAS = rolos com largura entre 1000 e 1500mm, acondicionados e devidamente embaladas para resistir s condies de transporte e armazenagem; SLITERS = chapas finas em bobinas cortadas com menor largura; TIRAS = rolos com larguras variadas, originrias das bobinas, que foram cortadas em larguras menores. ROLOS = utilizados no caso de fio mquina, arame, etc;

4.8) APLICAO: De acordo com a forma de aplicao os aos planos podem ser classificados da seguinte forma: Uso geral; Uso estrutural para automveis, Estrutural geral; Estrutural soldvel e alta temperatura; Estampagem; Recipientes transportveis;

4.9) TIPO DE SUPERFCIE: A condio superficial dos aos planos pode ser classificada em: SUPERFCIE A = deve ser isenta de defeitos, sendo normalmente adotado para fabricao de peas que ficaro expostas (Ex: lataria de um automvel, carcaa de uma geladeira, eletrodomsticos, etc); SUPERFCIE B = pode possuir defeitos de pequenas intensidades. Utilizado para fabricao de peas que normalmente no ficaro expostas (Ex: carcaa de um compressor hermtico, fundo de um carro, carter, etc); SUPERFCIE C = admite a existncia de defeitos, desde que esses no prejudiquem as propriedades mecnicas do produto (Ex: chapas para pisos, chapas para silos e depsitos, etc).

4.10) RUGOSIDADE SUPERFICIAL: A condio de acabamento dos aos planos pode ser: BRILHANTE = rugosidade (Ra) mxima 0,6 microns. Utilizado para revestimentos por eletrodeposio, metalizao, ou acabamento em que se deseja brilho (Ex: cromagem, niquelao, cobreamento, etc); FOSCA = rugosidade entre 0,8 e 1,8 microns. Aplicado quando de deseja certa rugosidade para melhorar a aderncia do revestimento que ser aplicado sobre a superfcie (Ex: pintura, fosfatizao, etc);

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SPERA = rugosidade entre 1,5 e 3,0 microns. Aplicado onde necessrio promover um grande agarramento entre o material e o revestimento que ser aplicado sobre a superfcie da pea ou por questes estticas (Ex: esmaltao vtrea, etc);

4.11) QUALIDADE GERAL: QUALIDADE REGULAR = aplicaes gerais com moderada estampabilidade e sem condies superficiais exigentes; QUALIDADE PARA ESTAMPAGEM = aplicaes em condies severas de conformao, sem imperfeies superficiais. Composio e estrutura uniformes; QUALIDADE CONSTRUO AERONATICO = deve resistir a elevadas tenses. Normalmente so ligados.

4.12) QUALIDE ESTAMPAGEM: QUALIDADE COMERCIAL = onde no so exigidos grandes requisitos associados a qualquer aspecto: QUALIDADE ESTRUTURAL = onde j so requeridos certos requisitos mecnicos; QUALIDADE ESTAMPAGEM =onde os requisitos mecnicos so fundamentais no sentido de se garantir boas estampabilidade;

05) PROPRIEDADES DOS PRODUTOS PLANOS: 5.1) AOS PLANOS LAMINADOS A FRIO: Os aos laminados a frio, em relao capacidade de estampabilidade, podem ser classificados em: EM = estampagem mdia; EP = estampagem profunda; EEP = estampagem extra profunda; Tabela 5.II Composio qumica especificada dos produtos planos laminados a frio. COMPOSIO QUMICA (%) Mn P S mximo mximo mximo 0,50 0,45 0,45 0,040 0,030 0,040 0,040 0,030 0,030

GRAU

C mximo 0,12 0,10 0,08

Al metlico mnimo

EM EP EEP

0,020

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Tabela 5.III Propriedades mecnicas especificada dos produtos planos laminados a frio. LE max. LR ALONGAMENTO (%) Embutimento Dureza (Mpa) max. Erichsen mx. e = < 0,6mm e > 0,6mm (Mpa) modificado (HRB) e<0,9 e=>0,9 Lo=50 Lo=80 Lo=50 Lo=80 390 30 29 31 30 Ver 65 figura 275 260 370 34 33 35 34 57 230 350 36 35 37 36 50

GRAU EM EP EEP

LE = Limite de escoamento (Mpa); LR = Limite de resistncia (Mpa); e = espessura da chapa (mm); Lo = comprimento til do corpo de prova (mm);

5.2) AOS PLANOS LAMINADOS A QUENTE: Os aos laminados a quente, em relao a capacidade de estampabilidade, podem ser classificados em: EM = estampagem mdia; EP = estampagem profunda; EPA = estampagem profunda, acalmado com alumnio.

Tabela 5.IV Composio qumica especificada dos produtos planos laminados a quente. GRAU EM EP EPA COMPOSIO QUMICA (% max) C Mn. P S 0,12 0,50 0,40 0,040 0,10 0,45 0,30 0,030 0,10 0,45 0,30 0,030

Tabela 5.V Propriedades mecnicas especificada dos produtos planos laminados a quente. LE mximo (MPA) LR mximo (MPa) 430 400 410 ALONGAMENTO mnimo (%) e < 3mm e => 3mm Lo = Lo = Lo = 50mm 50mm 80mm 26 25 29 29 28 33 30 29 34

GRAU

EM EP EPA

300 2,0 e =< 3,0 300 E> 300mm 280

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06) CONTROLE DE QUALIDADE DOS PRODUTOS PLANOS: 6.1) CONTROLE DE QUALIDADE NA USINA: Durante o processo de fabricao na usina siderrgica, a inspeo e o controle de qualidade dos produtos so feito a partir das seguintes etapas: CONTROLE DO PROCESSO = controle das variveis de fabricao mais importantes que normalmente esto associadas a gerao de defeitos; CONTROLE INTERMEDIRIO = realizado em produtos semi-acabados na fase intermediria de processamento, no sentido de evitar a continuidade de seu processamento, evitando desperdcios em se produzir material ruim; CONTROLE FINAL = realizado em produtos acabados, baseado em padres internos da usina, na normalizao tcnica envolvida e nas exigncias especficas dos clientes;

Nestas etapas normalmente so controlados os seguintes aspectos: a) METALRGICOS: So controladas as variveis de processamento do material; Na conformao a quente normalmente controlada os seguintes aspectos = a temperatura do forno de reaquecimento de placas, a velocidade de laminao, as temperaturas de entradas nos trens de acabamento e bobinamento, etc; Na conformao a frio so controlados = a taxa de encruamento e os ciclos de recozimento. Conforme o tipo de especificao tambm controlado a rugosidade dos cilindros de laminao, etc;

b) SUPERFICIAIS: Imperfeies estruturais so possveis de serem controlados por: EXAME VISUAL = avaliada a eventual presena de defeitos superficiais como trincas, incluses, oxidaes, etc. ULTRA-SOM = avaliado a presena de imperfeies internas como os vazios de contrao, bolhas, trincas, etc;

c) MECNICOS: Em condies normais so avaliados = tenso de ruptura, tenso de escoamento, alongamento, dureza e resistncia ao impacto; Em situaes especficas, quando solicitado, tambm so determinados = embutimento, ndice de anisotropia (relao entre tenso de ruptura longitudinal, transversal e a 45o da direo de laminao) e resistncia ao envelhecimento (possibilidade de mudana de propriedades com o tempo);

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d) DIMENSIONAIS: Durante o processo de conformao controlado a variao das dimenses como espessura e largura atravs de mtodos automticos, como o Raios-X; No controle final so utilizados mtodos convencionais;

e) ACONDICIONAMENTO: So controlados visualmente = a embalagem, o local de armazenamento, as condies de empilhamento, transporte e carregamento.

6.2) CONTROLE DE QUALIDADE NO USURIO: No cliente so realizados dois tipos distintos de anlises, quais sejam: ROTINEIRO = feito na forma de inspeo de recebimento do material, para verificar se seus requisitos atendem a especificao ou a normalizao envolvida; ESPORDICO = realizado esporadicamente ou em carter emergencial quando surge algum problema especfico durante o processamento do material;

Em ambos os casos os itens que podem realizados os seguintes ensaios: DUREZA = atravs do ensaio de dureza determinada a dureza Rockwell B ou Brinell. um mtodo fcil e rpido de ser realizado; EMBUTIMENTO = atravs do ensaio Olsen ou Erichsen determinado a profundidade de embutimento. um mtodo fcil e rpido de ser feito; MECNICO = atravs do ensaio de trao determinado a tenso de ruptura, a tenso de escoamento e o alongamento. Demorado para ser realizado devido a necessidade de confeco do corpo de prova especfico e padronizado; METALOGRFICO = atravs da anlise metalogrfica determina o tipo de matriz metlica (ferrita/perlita), o tamanho de gro e o tipo e quantidade de incluses. fcil e rpido de ser feito; QUMICOS = atravs de anlise qumica determinado principalmente o teor de carbono, mangans, fsforo e enxofre. Os dois primeiros tm relacionamento direto com as propriedades mecnicas e os dois ltimos com o nvel de incluses. um teste mais demorado de ser feito, dependendo do mtodo utilizado e do equipamento disponvel; DIMENSIONAL = atravs do controle das dimenses onde medido principalmente a espessura e o coroamento (variao da espessura entre o centro e a borda da bobina no tido transversal);

Para que o material tenha uma boa estampabilidade recomendado que suas propriedades ou caractersticas estejam dentro do seguinte padro: LIMITE DE RESISTNCIA (LR) = quanto maior melhor; LIMITE DE ESCOAMENTO (LE) = quanto menor melhor; CAMPO PLSTICO = relao entre LR/LE, quanto maior melhor;

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ALONGAMENTO (A) = quanto maior melhor; DUREZA = quanto menor melhor; TAMANHO DO GRO = entre 3 a 5; NVEL DE INCLUSES = 1 ou 2, no mximo. Se o nvel de incluses estiver maior que isto maior ser a possibilidade do material romper durante a conformao; METALOGRAFIA = quanto maior a quantidade de ferrita melhor. O ideal que o material esteja 100% ferrtico. A perlita permitida em quantidades muito pequenas, no mximo 5 a 10%. EMBUTIMENTO = quanto maior melhor; COMPOSIO QUMICA (%) = quanto menor os teores de carbono, mangans, fsforo e enxofre melhor. Quanto maior o teor de alumnio melhor; DIMENSIONAL = quanto menor o coroamento melhor;

07) FABRICAO DO AO E SEUS PRODUTOS: Atravs das figuras a seguir, possvel visualizar o processo integrado de fabricao do ao, bem como os produtos obtidos a partir dos mesmos.

Figura 5.3 Processo geral de fabricao do ao, com os produtos obtidos a partir do mesmo.

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MINRIO DE FERRO

ALTO FORNO FERRO GUSA ACIARIA

SUCATA DE AO

FORNO ELTRICO

AO LQUIDO

LINGOTEAMENTO CONVENC. LAMINADOR DESBASTADOR

LINGOTEAMENTO CONTNUO

TARUGO

PLACA

Figura 5.4 Etapa I Fabricao de tarugos e placas.

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TARUGOS

TARUGOS GROSSOS LAMINAO TARUGOS A QUENTE EXTRUSO TARUGOS LAMINADO A QUENTE PERFIS E TUBOS EXTRUDADOS TUBOS SEM COSTURA A QUENTE LAM. TUBOS A FRIO TREFILAO TUBOS S/ COSTURA A FRIO TUBOS FINOS SEM COSTURA A FRIO PERFIS ESTRUTURAIS

LAMINAO TUBOS A QUENTE

LAMINAO DE PERFIS A QUENTE LAMINAO DE BARRAS A QUENTE TREFILAO

BARRAS E FIO MQUINA

ARAMES E FIOS EM BOBINAS

Figura 5.5 - Etapa II - laminao de tarugos.

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PLACAS

LAMINADOR PLACAS CONFORMAO TUBOS

PLACAS GROSSAS TUBO GROSSO SEM COSTURA CHAPA A QUENTE EM BOBINAS CORTE TRANSVERSAL CORTE LONGITUDINAL CONFORNAO DE TUBOS CHAPA A QUENTE EM FARDOS TIRAS A QUENTE EM SLITERS TUBOS A QUENTE COM COSTURA TREFILAO DE TUBOS TUBOS A FRIO COM COSTTURA TREFILADO S

LAMINAO CONTNUA A QUENTE

LAMINAO CONTINUA A FRIO

Figura 5.6 - Etapa III - laminao de chapas a quente.

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LAMINAO CONTNUA A FRIO

CHAPAS FINAS A FRIO EM BOBINAS RELAMINAO CHAPAS FINAS A FRIO RELAMIN. CHAPA FINA A FRIO EM TIRAS CONFORMAO DE TUBOS ZINCAGEM E ESTANHAGEM CORTE TRANSVERSAL TUBOS A FRIO COM SOLDA

CORTE LONGITUDINAL

CHAPA A FRIO REVESTIDA CHAPA A FRIO EM FARDOS

Figura 5.7 - Etapa IV - laminao de chapas a frio.

08) FORMAS DE SE PRODUZIR PRODUTOS SIDERRGICOS: Os produtos siderrgicos podem ser produzidos e fornecidos atravs das seguintes alternativas: 8.1) USINAS SIDERRGICAS INTEGRADAS: So as grandes usinas siderrgicas que operam de forma integrada e fabricam aos comuns ou especiais em grande escala, a partir do processamento do minrio de ferro, envolvendo as etapas de:

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Pelotizao do minrio de ferro; Coqueria; Alto forno; Aciaria Lingoteamento; Conformao de desbaste; Conformao a quente; Conformao a frio; Revestimento superficial.

Nestas usinas so normalmente produzidos os seguintes produtos: Placas; Chapas laminadas a quente; Chapas laminadas a frio; Chapas revestidas (zincadas e estanhadas); Tarugos; Barras; Perfis especiais. No Brasil so enquadradas nesta categoria as seguintes empresas: CSN; Usiminas; Acesita; Cosipa; 8.2) USINAS SIDERRGICAS NO INTEGRADAS: So usinas que realizam somente parte do processo siderrgico. Neste caso destacam-se dois tipos: Aquelas que partem do minrio de ferro e produz os lingotes, ou no mximo os produtos laminados a quente como os tarugos, placas ou chapas laminadas a quente (Ex: CST Companhia Siderrgica de Tubaro); Aquelas que recebem o produto semi-elaborado, como o laminado a quente, e produzem o laminado a frio ou produtos revestidos (Ex: Vega do Sul). 8.3) USINAS SIDERRGICAS INDEPENDENTES: So indstrias que produzem normalmente produtos siderrgicos comuns (baixa ou sem liga), a partir da sucata de ao, envolvendo as seguintes etapas de fabricao: Fuso em forno eltrico a arco; Lingoteamento; Conformao;

So produzidos por estas usinas normalmente os seguintes produtos:

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Placas; Fio mquina; Vergalho de construo civil; Tarugos; Barras; Perfis especiais; Tubo sem costura; Arames; Pregos.

Podem ser citadas as seguintes empresas nesta categoria: Aos Gerdau; Belgo Mineira; Vibasa Indstria se Base (Villares);

8.4) USINAS ESPECIAIS: So indstrias que fabricam aos especiais ligados (aos ferramenta, aos inoxidveis) a partir de sucata de ao e ferros ligas, envolvendo as etapas de: Fuso; Refino; Lingoteamento; Refuso; Laminao.

So produzidos a partir destas empresas: Barras; Blocos.

So exemplos destas empresas: Aos Villares; Aos Finos Piratini (Gerdau).

8.5) DISTRIBUIDORAS: So empresas que adquirem aos das usinas, agregam valor e os revendem, realizando as seguintes operaes de: Relaminao (reduo de espessura); Corte transversal (fornecimento de fardos);

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Corte longitudinal (fornecimento de sliters).

Neste caso existem dezenas de empresas espalhadas em todo o territrio. 8.6) PROCESSADORAS: So empresas que adquirem aos das usinas e os processam, fornecendo produtos, peas ou componentes numa condio mais acabada, tais como: Conformadoras (fabricao de tubos especiais); Trefilarias (conformao de barras ou tubos trefilados); Extrusoras (conformao de barras ou perfis especiais extrudados); Estamparias (conformao de peas estampadas); Usinadoras (fornecedoras de barras, tubos ou peas usinadas). Neste caso existem dezenas de empresas espalhadas em todo o territrio. 8.7) FUNDIES: So empresas que fazem peas fundidas a ligas especiais, sob encomenda, a partir de sucata de ao e ferros liga especficos. O processo de fabricao consiste em: Fundio; Moldagem; Vazamento; Desmoldagem; Acabamento; Tratamento trmico; Usinagem. 09) QUESTIONRIO:

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CAPTULO VI LAMINAO
01) DEFINIO DO PROCESSO: um processo de conformao que consiste na deformao de um metal pela passagem entre dois cilindros rotatrios que giram em sentidos opostos, designados por cilindros de laminao. A fora de atrito entre o material e o cilindro provoca a deformao, que tem sua espessura diminuda de acordo com a abertura entre os cilindros de laminao. Sucessivas passadas atravs dos cilindros, com aberturas decrescentes, reduzem o material espessura desejada. Atravs da laminao possvel obter-se tanto produtos acabados como chapas, barras perfis, como produtos semi-acabados como as placas.

Figura 6.1 Esquema do processo de laminao.

Figura 6.2 Sucessivos passes entre os cilindros de laminao promovem a diminuio da espessura at a medida desejada.

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02) OBJETIVOS DA LAMINAO: Os objetivos da laminao assegurar a obteno de produtos com as seguintes caractersticas: GEOMETRIA = obter um produto final com tamanho e formato especificado; PRECISO DIMENSIONAL = obter um produto dentro da tolerncia dimensional requerida; PROPRIEDADES MECNICAS = obter um produto com propriedades mecnicas desejadas, principalmente quanto a dureza e resistncia mecnica; CONDIES SUPERFICIAIS = obter um produto com boas condies superficiais, quanto a rugosidade, acabamento e presena de imperfeies; PRODUTIVIDADE = obter um processo que permita uma elevada produtividade e baixo custo.

NMERO DE OPERAES: O nmero de operaes que o material ir passar desde o lingote inicial at o produto final, j na forma devidamente acabado e embalado, depender das especificaes estipuladas acima. Quanto mais detalhados forem os requisitos exigidos, mais complexo ser o processo, o que exigir um maior nmero de operaes. 03) LAMINADORES: O equipamento utilizado para o processo de laminao denominado de laminador ou cadeira de laminao e constitudo das seguintes partes: CILINDROS DE LAMINAO = ou rolos laminadores; MANCAIS = do suporte aos cilindros de laminao; GAIOLAS = onde so fixados os cilindros e os mancais; MOTOR ELTRICO = para gerar a fora necessria para a conformao; SISTEMA DE TRANSMISSO = controla a velocidade dos cilindros; BOBINADEIRAS = para enrolar e desenrolar produtos planos de grande comprimento.

Os cilindros de laminao podem ser de dois tipos: TRABALHO = so sempre dois em cada cadeira e normalmente possuem dimetro menor que os cilindros de trabalho. So mais freqentemente trocados, pois esto sujeitos a um maior desgaste por estarem em contacto direto com o material a ser laminado, portanto mais sujeitos ao atrito e ao calor; APOIO = so cilindros de maior dimetro e resistncia mecnica. Sua funo apoiar os cilindros de trabalho, evitando que flexionem o que geraria uma variao dimensional no material laminado. Sua vida til bem maior que os cilindros de trabalho, pois no esto expostos a um atrito to elevado.

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Figura 6.3 Cadeira de laminao.

Figura 6.4 Seo de um laminador desbastador.

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Figura 6.5 Esquema de um laminador tipo Steckel. 04) CLASSIFICAO DOS LAMINADORES: Os laminadores podem ser classificados de acordo com o mero de arranjo dos cilindros de laminao, da seguinte forma: LAMINADOR DUO = no qual o material passa em apenas uma direo. LAMINADOR DUO REVERSVEL = o material passa em ambas as direes, alternadamente. Aps cada passe reduz-se a distncia entre os rolos. LAMINADOR TRIO = so usados trs cilindros, onde inicialmente atravs dos cilindros inferiores em uma direo e volta entre os cilindros superiores; LAMINADOR QUDRUO = so utilizados quatro cilindros, dois menores centrais, que so os cilindros de trabalho, onde efetivamente ocorre a laminao, e dois maiores externos, que fornecem a rigidez necessria para que os cilindros de trabalho no deformem quando submetidos a um esforo elevado; LAMINADORES AGRUPADOS = tambm chamados de combinados ou laminador Sendzimir, que possuem dois cilindros de trabalho, mas inmeros cilindros de apoio. Aplicado para laminao a frio para acabamento de produtos que exigem grandes tolerncias dimensionai, ou aos difceis de conformar; LAMINADOR PLANETRIO = consiste num laminador Sendzimir ou rotatria, utilizado para trabalho a quente e para laminao de tiras de ao comum e aos ligados inclusive os inoxidveis. constitudo de pequenos cilindros giratrios que permitem substanciais redues da seo, alm de produzir superfcies com excelente acabamento.

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Figura 6.6 Tipos de laminadores;

Figura 6.7 Laminador do tipo Sendzimir, onde pode ser observada a existncia de dois cilindros de trabalho e de mltiplos cilindros de apoio.

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Figura 6.8 Representao esquemtica do Laminador Planetrio a quente.

05) DISPOSIO OU ARRANJO DOS LAMINADORES: O arranjo dos laminadores pode ter do seguinte tipo: CADEIRA DE LAMINAO = formado por um conjunto de cilindros com seus respectivos mancais, montantes e acessrios; TRENS DE LAMINAO = formado por conjuntos de cadeiras de laminao, que se posicionam entre si a partir de diversas formas, conforme mostrada na figura a seguir:

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Figura 6.9 Arranjos de laminadores, formando trens de laminao do tipo: a)simples, b)de trs passes, c)em srie, d)contnuo, e)semicontnuo, f)em ziguezague e g)alternado.

06) SEQUENCIA DE FABRICAO: As principais etapas para a obteno dos produtos laminados so: Aquecimento dos lingotes ou placas; Laminao de desbaste (formao das placas planas e tarugos); Laminao contnua de chapas a quente, a partir de placas; Decapagem e laminao contnua de chapas a frio, a partir de chapas a quente; Revestimento de chapas; Acabamento e embalagem; Laminao contnua a quente de perfis, a partir de tarugos; Laminao contnua a quente de barras, a partir de tarugos.

As etapas de fabricao dos produtos siderrgicos podem ser mais bem visualizadas atravs do esquema no Anexo A.

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07) AQUECIMENTO DE LINGOTES OU PLACAS:

Figura 6.10 Figura mostrando o forno de aquecimento de lingotes

08) LAMINAO DE DESBASTE:

Figura 6.11 Laminao de desbaste.

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09) LAMINAO CONTNUA DE CHAPAS A QUENTE:

Figura 6.12 - Esquema mostrando seqncia de laminao contnua de chapas a quente.

Figura 6.13 Seqncia de operao da laminao a quente de chapas: a)Carregamento das placas, b)Aquecimento das placas, c)Laminao de desbaste, d)Reaquecimento das chapas, e)Laminao contnua a quente, f)Formao das bobinas, resfriamento e embalagem e g)Corte transversal, e formao dos fardos e embalagem.

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10) LAMINAO CONTNUA DE CHAPAS A FRIO:

Figura 6.14 Esquema de um sistema de laminao a frio.

Figura 6.15 Diagrama esquemtico de uma instalao de laminao de chapas a frio: a)Emenda da de bobinas, b)Decapagem, c)Secagem, d)Corte, e)Laminao contnua a frio, f)Corte, g)Recozimento, h)Aparamento lateral e embalagem das bobinas e i)Corte transversal e montagem dos fardos.

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Aps a laminao a frio a chapa fica bastante encruada e muito dura, sendo muito difcil sua aplicao nestas condies. Para promover a recristalizao e reduzir sua dureza necessrio realizar um recozimento, o que pode ser feito a partir das bobinas, atravs de fornos do tipo retorta, mufla ou campnula, em uma atmosfera e temperatura adequada.

Figura 6.16 Figura mostrando esquema de um forno tipo campnula para o recozimento de bobinas.

11) REVESTIMENTO DE CHAPAS: O revestimento superficial da chapas realizado com o propsito de aumentar sua resistncia oxidao ou corroso atravs da deposio de uma fina camada de compostos, podendo ser feita de forma a frio (eletroltica) ou a quente (imerso). As camadas mais usuais podem ser: ZINCAGEM = objetiva-se a formao de uma fina camada de zinco no sentido de promover aumento da oxidao. Aplicado na fabricao de silos, coberturas, lataria de automveis, escapamentos, etc; ESTANHAGEM = objetiva-se a formao de uma pequena camada de estanho para promover o aumento da resistncia corroso. Este produto chamado de folhas de flandes e sua principal aplicao na fabricao de embalagens de produtos alimentcios, como latas de conservas.

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Figura 6.17 Figura mostrando processo de revestimento contnuo de chapas de ao: a)Emenda das bobinas, b)Fosso de compensao, c)Decapagem, d)Estanhagem eletroltica, e)Secagem, f)Inspeo, g)Preparao e embalagem das bobinas e h)Preparao e embalagem das chapas em fardos. 12) OPERAES DE ACABAMENTO DE CHAPAS: O acabamento de chapas finas consiste nas seguintes etapas: LAMINAO FINA = tambm chamada de skinpass. Utilizada para acerto da espessura, eliminao de eventuais ondulaes, aumento da planicidade e melhoria do acabamento superficial da chapa; APARAMENTO DE BORDAS = consiste no corte longitudinal das bordas da bobina para acerto da largura da chapa; CORTE TRANSVERSAL = consiste no corte transversal da bobina para acerto do comprimento da chapa. ACONDICIONAMENTO E EMBALAGEM = na etapa final as chapas so acondicionadas em bobinas ou em fardos, devidamente amarradas e protegidas, no sentido de resistir ao armazenamento e ao transporte sem sofre acidentes ou oxidao.

Figura 6.18 - Chapa acondicionada na forma de bobinas.

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Figura 6.19 Chapas acondicionadas na forma de fardos.

13) LAMINAO DE PERFIS: A laminao de perfis sempre realizada a quente a partir de tarugos e pode ser feita atravs de: CILINDROS DE LAMINAO = utilizado para a fabricao de perfis geometricamente mais complexos; LAMINADORES UNIVERSAIS = utilizados para a fabricao de perfis com geometria mais simples.

Figura 6.20 - Esquema mostrando a seqncia de laminao de um perfil na forma de um trilho de trem.

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Figura 6.21 Figura mostrando um setor de laminao de perfis, com trens de laminao dotados de laminadores do tipo duo reversvel.

Figura 6.22 Laminador Universal para laminao de perfis simples.

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14) LAMINAO DE BARRAS: As barras tambm so laminadas a quente a partir de tarugos, como mostrado na figura a seguir.

Figura 6.23 Laminao contnua de barras.

15) CILINDROS DE LAMINAO: a) REQUISITOS DOS CILINDROS DE LAMINAO: Os cilindros de laminao devem apresentar os seguintes requisitos: Resistir aos esforos aplicados com o mnimo de deformao; Resistir ao desgaste e apresentar uma vida til adequada; Propiciar o acabamento superficial desejado;

b) CARACTRSTICAS DOS CILINDROS DE LAMINAO: Dependendo de sua aplicao ou dos requisitos envolvidos, os cilindros de laminao devem apresentar as seguintes caractersticas ou propriedades: RESISTNCIA MECNICA = para permitir resistir aos esforos envolvidos no processo de laminao, bem como a confeco de cilindros menores possveis;

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RESISTNCIA AO DESGASTE (dureza) = para no deformar na regio de contacto com o material, permitindo obter um produto com acabamento superficial desejado, bem como uma vida til adequada do cilindro; ACABAMENTO SUPERFICIAL = para permitir obter o acabamento superficial e uma rugosidade adequada no material: RIGIDEZ = para resistir ao conjunto de esforos combinados envolvidos no processo (toro, flexo, etc), com uma deformao admissvel, permitindo obter a preciso dimensional desejada no produto laminado;

c) TIPOS DE APLICAES DOS CILINDROS DE LAMINAO: Os cilindros de laminao podem ser utilizados para os seguintes fins: Cilindros de trabalho: Cilindros de encosto ou apoio: Cilindros para conformao a frio: Cilindros para conformao a quente: Cilindros de desbaste: Cilindros de acabamento: Cilindros para produtos planos: Cilindros para produtos especiais (tarugos, perfis):

d) TIPOS DE CILINDROS DE LAMINAO: FERROS FUNDIDOS: VANTAGENS = so duros e resistentes ao desgaste e mais baratos; DESVANTAGENS = apresentam altas tenses residuais; APLICAO = laminao de desbaste de placas com grandes dimenses; CARACTERSTICAS = SEQUENCIA DE FABRICAO = Fuso em coquilha, em molde de areia ou centrifugados; Vazamento; Tratamento trmico; Usinagem; Inspeo.

AOS FUNDIDOS: VANTAGENS = elevada resistncia trao, rigidez e tenacidade; DESVANTAGENS = so mais caros; APLICAES = laminao de blocos e perfis com fendas profundas; CARACTERSTICAS = possuem resistncia mecnica entre 650 a 700MPa e alongamento entre 10 a 12%; SEQUENCIA DE FABRICAO =

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Fuso; Vazamento; Usinagem de desbaste torneamento; Tratamento trmico tmpera e revenimento; Usinagem de acabamento retificao; Inspeo.

Figura 6.24 Esquema mostrando a fundio de um cilindro de laminao. AOS FORJADOS: VANTAGENS = elevada resistncia mecnica e rigidez; DESVANTAGENS = so os mais caros; APLICAO = laminao a frio de produtos muito finos, em funo dos grandes esforos envolvidos; CARACTERSTICAS = so ligadas com Cr, Ni, Mo e V; SEQUENCIA DE FABRICAO = Fuso; Desgaseificao a vcuo; Lingoteamento; Forjamento; Tratamento trmico recozimento; Usinagem de desbaste torneamento; Tratamento trmico tmpera e revenimento; Usinagem de acabamento torneamento;

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Tratamento trmico - tmpera a induo; Tratamento trmico - alvio de tenses; Usinagem final retificao; Inspeo;

Considerando cilindros geometricamente e dimensionalmente semelhantes, existe uma relao de custo de 10:4:3 respectivamente para os cilindros de ao forjado, ao fundido e ferro fundido.

e) CRITRIO DE ESCOLHA DOS CILINDROS DE LAMINAO: Na escolha de um determinado material ou mesmo o tamanho de um cilindro de laminao so levado em considerao os seguintes critrios: MATERIAL A SER LAMINADO = material mais mole, com maior conformabilidade, exige menos esforos de laminao; GEOMETRIA DO MATERIAL LAMINADO = laminao de chapas planas so mais fceis, no entanto laminao de tarugos e principalmente perfis j envolve condies mais rgidas em funo dos entalhes envolvidos; TIPO DE OPERAO = operao de desbaste, acabamento, etc; TIPO DE EQUIPAMENTO = cadeira duo, trio, qudruo, laminador Sandizimir, etc; CONDIO DE TRABALHO = temperatura, velocidade, refrigerao, etc

f) RECOMENDAES GERAIS DE UTILIZAO DE CILINDROS: Os cilindros de laminao se no forem devidamente dimensionados podem gerar produtos com qualidade no adequada, associada principalmente variaes dimensionais. Dependendo do tipo de material que est sendo laminado e da condio de laminao, os esforos envolvidos podem ser muito elevados e o cilindro sofre uma deformao gerando uma laminao com coroamento, ou seja, a espessura junta s bordas so menores que a do centro da chapa. Isto pode provocar srios problemas quando da utilizao ou aplicao do produto.

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Figura 6.25 Problema na chapa devido a deformao do cilindro de laminao. Na tabela I a seguir so feitas recomendaes de aplicao de cilindros de laminao. Tabela 6.I Recomendaes gerais de utilizao de cilindros de laminao.
CILINDRO DE TRABALHO Ao liga Ao liga fundido Ferro fundido Ao liga Ao liga (cadeiras 5,6,7) Ferro fundido (cadeiras 8,9,10) Ao liga Camisa forjada ACABAMENTO (skin pass mill) TIRAS A FRIO Duo contnuo Trem contnuo de 5 cadeiras Ferro fundido Ao forjado Ferro fundido Camisa forjada ENCRUAMENTO DE CHAPAS ENCRUAMENTO DE FOLHAS DE FLANDES Qudruo contnuo 1 cadeira Qudruo contnuo Ao forjado Ao liga Ao forjado CILINDRO DE ENCOSTO DUREZA (shore C) 50-55 35-40 72-76 45-50 45-50 75-80

LAMINADOR DESBASTADOR QUEBRADOR DE CAREPA CHAPAS GROSSAS CONTNUAS TREM ACABADOR DE TIRAS A QUENTE

TIPO Duo reversvel Duo contnuo Qudruo ou contnuo Trem contnuo qudruo de 6 cadeiras

58-63 60-65 82-85 92-94 75-80 60-65 97-99 58-63 97-99

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16) QUESTIONRIO: No que consiste o processo de laminao de metais? Quais os principais tipos de laminadores e qual sua aplicao tpica? Qual a diferena entre uma cadeira e um trem de laminao? Quantos tipos de cilindros existem em uma cadeira de laminao e qual a funo especfica de cada um? Qual o efeito do tamanho do cilindro sobre o processo de laminao? Quais as principais caractersticas e aplicaes das chapas laminadas a quente? Cite pelo menos cinco exemplos de aplicao. Quais as principais caractersticas e aplicaes das chapas laminadas a frio? Cite pelo menos cinco exemplos de aplicaes. Quais so os tipos de revestimentos superficiais que podem ser aplicados sobre as chapas laminadas a frio e qual sua funo especfica? De que forma (embalagem) as chapas de aos podem ser fornecidas. Cite cinco exemplos de aplicao de cada uma. Porque as chapas muito finas (<3 mm) s podem ser obtidas atravs da laminao a frio? Quais so as caractersticas e qual a aplicao tpica do laminador Sendzimir? Quais as diferentes opes de material e aplicaes tpicas dos cilindros de laminao? Como feito o controle de qualidade dos produtos durante a aps a fabricao? Quais os tipos e caractersticas superficiais dos produtos planos em relao a sua qualidade e acabamento? Como a qualidade dos produtos laminados planos podem ser classificados em funo de suas propriedades? Quais os diversos tipos de produtos que podem ser obtidos a partir de um processo de laminao? Como se formam, como so removidas e porque importante eliminar as carepas (xidos) formados durante o processo de laminao? Descreva o processo de fabricao de tubos com e sem costura. Quais as propriedades e caractersticas tpicas dos tubos com e sem costura?

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CAPTULO VII PROCESSOS ESPECIAIS DE LAMINAO


01) CORTE DE CHAPAS: Este processo permite cortar bobinas em bobinas com menor largura, chamados tambm de sliters:
Bobina Lminas Rotativas

Figura 7.1 Sistema de corte longitudinal de bobinas.

02) FABRICAO DE TUBOS SEM COSTURA: Os tubos podem ser fabricados a partir das seguintes alternativas: Sem costura; Com costura; Dupla parede. Na seqncia de figuras a seguir mostrado o processo de fabricao de tubos sem costura a partir de tarugos:

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Figura 7.2 Seqncia de operaes para laminao de tubos sem costuram de paredes grossas atravs de um laminador tipo Assel. 2.1) LAMINADOR MANNESMANN: Tambm um processo de laminao, pois emprega dois rolos de laminao embarrilhados que so postados com um ngulo entre eles. Com isso desenvolve-se um repuxo radial e uma rotao do tarugo, desenvolvendo-se tenses de trao ao longo do eixo do tarugo, que promovem a deformao.

Figura 7.3 Detalhe da conformao do tubo sem costura.

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2.2) LAMINADOR MANDRILHADOR: Neste caso utilizado um longo mandril contendo uma bucha, para reduzir a espessura do tubo e melhorar o acabamento superficial, tanto externo como internamente.

Figura 7.4 Esquema do laminador mandrilhador. 2.3) ELONGADOR ASSEL: Este processo usa trs rolos de laminao cnicos, que produzem tubos mais concntricos com superfcies mais lisas do que o laminador Mannesmann.

Figura 7.5 Esquema do laminador Assel. 2.4) RETIFICADORA POLIDORA: Lustra as superfcies internas e externas e elimina pequenas excentricidades. Normalmente utilizado como um dos passos na produo de tubos.

Figura 7.6 Esquema de uma retificadora-polidora.

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03) FABRICAO DE TUBOS COM COSTURA: Os tubos com costura so fabricados a partir de chapas de ao estreitas, que so conformadas atravs da passagem sucessiva atravs de inmeros rolos conformadores e na seqncia soldada no topo por solda eltrica. Posteriormente pode sofrer um processo de usinagem, tanto externo como interno, para permitir o acabamento da regio da solda.

Figura 7.7 Seqncia de fabricao de tubos com costura a partir de tiras laminadas

Figura 7.8 Fabricao de tubos por soldagem eltrica por resistncia: a)desbobinador, b)mquina de soldagem a topo, c)tesoura lateral, d), e), f), g)rolos moldadores, i)equipamento de solda, j), k), l), m)rolos calibradores e n)cortador.

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04) ENDIREITAMENTO DE BARRAS E TUBOS: Este processo tem o objetivo endireitar tanto barras como perfis, melhorando sua a retilineidade, passando-o atravs de diversos rolos rotativos sucessivos:

Figura 7.9 Diferentes tipos de mquinas para o indireitamento de barras, tubos ou perfis.

05) ALISAMENTO POR RELAMINAO: Este processo permite melhorar o acabamento de barras como de tubos, tanto externamente como internamente.

Figura 7.10 Alisamento por laminao: a) por roletes, b)mquina e pea e c)laminao rotativa para alisamento de furos.

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06) LAMINAO DE ROSCAS:

Figura 7.11 Seqncia de fabricao de parafuso: a)pino cortado de barra, b)recalcamento prvio, c)recalcamento final, d)recorte da cabea sextavada, e)confeco da ponta e f)laminao da rosca.

Figura 7.12 Laminao de roscas por cilindros ou rolos: a)pea, b)rolo e c)trilho de guia.

Figura 7.13 Laminao de roscas com mordentes planos ou pentes tangenciais: a)pea e b)mordente plano

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Figura 7.14 Laminao re roscas com segmentos simples e duplos.

07) LAMINAO DE EIXOS RANHURADOS:

Figura 7.15 Laminao a frio de eixos ranhurados e perfis de dentes: a)rolete para dentes, b)porta roletes, c)cabeote de rolar e d)pea.

Figura 7.16 Exemplos de perfis laminados por rolos.

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08) REPUXAMENTO:

Figura 7.17 Operao de repuxamento.

09) LAMINAO DE ANIS:

Figura 7.18 Laminao de anis.

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10) APLAINAMENTO E ESTIRAMENTO:

Figura 7.19 Processo de aplainamento de chapas por rolos e em estiramento em mquina hidrulica.

11) CLASSIFICAO DOS TUBOS COM COSTURA: 11.1) TIPOS: Tubos industriais; Tubos estruturais; Tubos para conduo de fludos.

11.2) APLICAES: Indstria automobilstica e autopeas; Trefilao; Implementos agrcolas; Agroindstria e irrigao; Eletro-transformadores; Indstria moveleira; Instalaes industriais; Indstria de bicicletas; Indstria suco-alcooleira;

11.3) FORMAS DE TUBOS: Circulares; Quadradas: Retangulares; Triangulares; Oblongos; Oblongulares; Trapezoidais;

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Elpticos; Octogonais; Redondos com ranhuras; Retangulares com abas; Em forma de I; Redondos perfurados

11.4) PROTEO: Sem proteo; Proteo anticorrosiva (emulso gua / leo) Galvanizados; Aluminizados.

11.5) RESISTNCIA MECNICA: Classe elevada resistncia mecnica Podem ser tratados termicamente = normalizados ou recozidos; Presso mxima de trabalho = 65 Kg/mm2 Temperatura mxima de trabalho = 300 oC Tabela 8.I Classificao dos tubos sem costura. CLASSE St 37.0 St 44.0 St 52.0 LR (MPa) 350 480 420 50 500 - 650 LE (MPa) 235 275 355 A (%) 25 21 21

11.6) RESISTNCIA A PRESSO: P = (2 x 60% LE X e) / DE Para dimetros > 50 mm: P = Presso (Kg/mm2) E = espessura (mm) LE = Limite de Escoamento (N/ mm2) DE = Dimetro Externo (mm)

12) QUESTIONRIO:

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CAPTULO VIII TREFILAO


01) DEFINIO E APLICAO: 1.1) PROCESSO: O processo de trefilao consiste em fazer passar um material atravs de uma ferramenta, utilizando-se uma fora de trao aplicada na sada da matriz. Apesar das foras aplicadas serem de trao a foras que efetivamente promovem a conformao so compressivas, resultantes da reao entre a matriz e o material.

Figura 8.1 Processo de trefilao. O processo de trefilao sempre realizado a frio, mas deve-se considerar que existe um certo aumento de temperatura durante a operao, em funo tanto das deformaes internas sofridas pelo material bem como pelo atrito gerado entre o material e a superfcie da ferramenta. Apesar disto esta temperatura no afeta as propriedades do material. Como a trefilao feita a frio sofre o efeito de encruamento, tornando-se mais duros e resistentes. Combinado com o tratamento trmico adequado pode-se obter resistncias mecnicas de at 3000 Mpa. O processo de trefilao reduz o material a um dimetro que no se pode conseguir com outro processo. 1.2) APLICAO E TIPOS DE PRODUTOS TREFILADOS: O processo de trefilao utilizado para a fabricao dos seguintes produtos: Barras macias assimtricas; Vergalhes; Arames; Fios; Tubos.

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Os arames ou fios podem ser fornecidos em dimenses desde 0,02 at 25 mm e podem ser classificados de acordo com as seguintes bitolas: GROSSOS = 2 a 5 mm; MDIOS = 2,0 a 0,5 mm; FINOS = 0,50 a 0,15 mm; CAPILARES = < 0,15 mm;

Os produtos trefilados ainda podem ser fornecidos com os seguintes revestimentos: SEM REVESTIMENTO = o caso dos materiais de aplicaes mais comuns ou que sero reprocessados para fabricao de outros itens; REVESTIMENTOS INORGNICOS = o caso de fio de cobre que fornecido com a cobertura de uma pequena camada de verniz ou laca para promover isolamento eltrico; REVESTIMENTOS METLICOS = o caso do revestimento com zinco, feito eletroliticamente ou por imerso, para aumentar a resistncia a corroso atmosfrica;; REVESTIMENTOS PLSTICOS = o caso de fios de cobre para promover grande isolamento eltrico;

Os materiais que tradicionalmente so fabricados pelo processo de trefilao so: Ligas de aos, com carbono desde 0,08 at 1,00%; Ligas de cobre; Ligas de alumnio; Os materiais normalmente utilizados para trefilao, ou seja, os materiais de partida, so: Peas pr-fabricadas; Produtos laminados = barras, tubos, fio mquina, etc; Produtos extrudados = barras, tubos, etc;

1.3) VANTAGENS DO PROCESSO: As principais vantagens do processo de trefilao so: PRECISO DIMENSIONAL = detm dimenses mais uniformes e grande preciso dimensional, podendo chegar at a centsimos de milmetro; ACABAMENTO SUPERFICIAL = obteno de superfcies mais perfeitas, lisas e com baixa rugosidade superficial; PROPRIEDADES MECNICAS = por ser laminado a frio possvel de ser obtidas melhores propriedades mecnicas que o simplesmente laminados;

1.4) LIMITAO DO PROCESSO: O processo de trefilao pouco verstil, permitindo a obteno somente de itens com sees aproximadamente circulares (circulares, ovalizadas, sextavadas, etc). Sees mais complexas

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tenderiam a se deformar durante a conformao, perdendo tanto a forma como a preciso, pois o material tracionado e no empurrado, como no caso da extruso.

02) FERRAMENTA DE TREFILAO: A matriz de trefilao, tambm chamada de fieira, composta de trs elementos principais, quais sejam: NGULO DE ENTRADA = deve ter um tamanho suficiente par dar espao ao lubrificador; NGULO DE APROXIMAO = seo da matriz onde realmente ocorre a reduo da seo; SUPERFCIE DE APOIO = serve para guiar o material a medida que esta deixa a matriz;

Figura 9.2 Detalhes da fieira ou matriz de conformao.

CARACTERSTICAS: As ferramentas de trefilao podem ser simples ou mltiplas; Necessitam ter uma grande resistncia ao desgaste para resistir ao grande atrito envolvido, bem como certa resistncia mecnica para agentar os esforos atuantes; Tipicamente so confeccionadas de aos ferramentas (ao rpido) ou de metal duro (metalurgia do p); Necessitam ser temperadas e revenidas e so muito duras (> 60 Hrc); Podem ser revestidas superficialmente (Ex: nitreto de titnio) para aumentar a resistncia ao desgaste;

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03) TREFILAO DE VERGALHES E BARRAS: No processo de trefilao de barras e arames, como no podem ser bobinados (enrolados), so utilizadas as Bancadas de Trefilao, como mostrado na figura a seguir. Neste processo utilizado como matria-prima tarugos ou eventualmente rolos de fio mquina laminados a quente. O processo tem incio dentro da seguinte seqncia: Uma das extremidades dos tarugos ou fio mquina apontado atravs de um processo de martelamento rotativo; Esta ponta introduzida atravs da trefila; A ponta presa s tenazes do cabeote de trao, que movimentado por um mecanismo hidrulico ou transmisso por corrente.

Figura 8.3 Bancada de trefilao para produo de vergalhes e arames.

As bancadas de trefilao apresentam as seguintes caractersticas operacionais: VELOCIDADE = da ordem de 10 a 100 m/min; CAPACIDADE = at 135 t de fora; COMPRIMENTO DE SADA = at 30 m de material.

04) TREFILAO DE ARAMES E FIOS: Como os arames e fios apresentam um dimetro menor que 12 mm, podendo, portanto serem enrolados, so fabricados atravs de Sarilhos.

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Figura 8.4 Sarilho utilizado para a trefilao de arames e fios.

A quantidade de sarrilhos utilizadas no processo depende da espessura do material produzido: ARAMES GROSSOS = utilizado somente um sarrilho; ARAMES FINOS = utilizado vrios sarrilhos, onde o arme passa por diversas matrizes sucessivas, numa operao contnua;

Figura 8.5 - Mquina de trefilar mostrando a utilizao de inmeros sarrilhos. Ao invs de sarrilhos existem mquinas que utilizam rolos de trefilar como forma de tracionamento do fio. Neste processo a reduo de seo permitida por cada passe seria: ARAMES FINOS = 15 a 25 %; ARAMES GROSSOS = 20 a 50 %

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A velocidade de trefilao pode superar 1500 m/min nos equipamentos mais modernos.

Figura 8.6 Mquina de trefilar utilizando rolos de deslizamento.

Figura 8.7 Mquina de trefilao de fios. O processo de trefilao de arames de fios feito a partir de vergalhes ou fio mquina laminado a quente, e consiste das seguintes etapas: Vergalho ou fio mquina laminado a quente; Decapagem em banho cido para eliminao de carepas e oxidao superficial; Revestimento com cal ou eletrodeposio de estanho ou cobre. O cal funciona como um absorvedor de lubrificante quando a trefilao feita a seco;

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Figura 8.8 Sistema integrado de trefilao.

05) TREFILAO DE TUBOS: Alguns produtos, como os tubos, fabricados por processos de fabricao a quente, como a extruso ou a laminao por exemplo, podem ser trefilados a frio a fim: Se obter maior preciso dimensional; Melhor acabamento superficial; Obter tubos com paredes mais finas e dimetros menores; Os trs processos bsicos de trefilao de tubos so:

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5.1) COM MANDRIL: Neste processo s o mandril promove a conformao e como o interior do tubo no suportado a parede se torna ligeiramente mais espessa e a superfcie interna mais irregular

Figura 8.9 Processo de trefilao de tubo por mandril. 5.2) PROCESSO COM PLUG ESTACIONRIO: Neste processo tanto o mandril como o plugue promovem a conformao e ambos, dimetro interno e externo, so controlados. O plugue pode ser cilndrico ou cnico e controla o tamanho e a forma do dimetro interno, resultando numa produo de preciso dimensional superior ao processo anterior. Como o atrito desenvolvido com o plugue maior, a reduo de rea possvel de ser obtida neste processo no maior que 30%.

Figura 8.10 Trefilao de tubos com plugue estacionrio. 5.3) TREFILAO COM PLUGUE FLUTUANTE: Neste caso um plugue flutua na boca da fieira e quando adequadamente projetados podem proporcionar reduo de rea de at 45% com cargas menores que o processo de plugue estacionrio. No entanto a lubrificao e o desenho da ferramenta so bastantes crticos.

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Figura 8.11 Processo de trefilao de tubos com plugue flutuante. 5.4) TREFILAO DE TUBOS COM MANDRIL PASSANTE: Neste processo o mandril consiste numa barra longa e dura que se estende por todo o comprimento do tubo, o qual puxado atravs da matriz, juntamente com o tubo. Neste processo a fora de trefilao transmitida ao metal, parcialmente pela puxada ba seo de sada e parcialmente pelas foras de atrito que atuam ao longo da interface tubo-mandril. Aps a trefilao o mandril pode ser removido do interior do tubo.

Figura 8.12 Processo de trefilao de tubos com mandril passante.

06) TREFILAO DE FIOS E TUBOS CAPILARES: Materiais capilares so fios e tubos com dimenses muito reduzidas, que podem variar desde alguns poucos milmetros at dcimos de milmetros, para aplicaes especficas; Torna-se quase impossvel fabricar este material a partir de trefilao, pois seria muito difcil fabricar uma fieira com um orifcio to reduzido; Neste caso, o material, aps trefilado at uma dimenso que o processo permite, estirado atravs da aplicao de uma fora de trao por intermdio de rolos tracionadores;

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ROLOS TRACIONADORES

Figura 8.13 Processo de fabricao de fios capilares aps o processo de trefilao.

07) TREFILAO DE AOS AO CARBONO: 7.1) EFEITO DO CARBONO: Em relao ao teor de carbono pode-se ter os seguintes tipos de aos com as respectivas aplicaes na tabela a seguir: BAIXO CARBONO = so aos com 0,06 a 0,20%C, so dcteis com excelente conformabilidade, associado a uma baixa dureza e resistncia mecnica. Utilizado para a fabricao de fios para aplicaes gerais (Ex: arame farpado, arame para embalagens, varal, pregos, etc); MDIO CARBONO = so aos com 0,30 a 0,50%C, so mais duros e resistentes, no entanto, embora comprometida, ainda apresenta certa conformabilidade. Podem ser tratados e aplicados onde se deseja maior resistncia mecnica (Ex: fabricao de parafusos especiais); ALTO CARBONO = so aos com 0,60 a 0,80%C, bem mais duros e resistentes, com baixa conformidade. Aplicado onde exigida elevada resistncia mecnica (Ex: fio de instrumentos musicais, cabo de ao, molas, etc).

7.2) EFEITO DO TRATAMENTO TRMICO: Em relao condio de tratamento trmico os aos trefilados podem ser fornecidos nas seguintes condies: TREFILADOS: fornecidos no estado bruto, na forma com que foram trefilados. Apresenta certa resistncia mecnica e dureza, associada ao encruamento sofrido durante a deformao.

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RECOZIDOS: so aos que foram recozidos para eliminar a estrutura encruada. Apresentam elevada ductilidade. Tpico em ao de baixo carbono ou ao ligado que ainda ser conformado (Ex: ao mola) TEMPERADOS E REVENIDOS: alguns aos de mdio e alto carbono, ou ligados, so temperados e revenidos para obteno de uma estrutura martensita revenida, muito mais resistentes e principalmente apresentam um campo elstico bastante elstico. Tpico em aos molas onde se deseja uma elevada tenso de escoamento e um campo elstico bem amplo. PATENTEADOS: o patenteamento um processo de tratamento trmico tipicamente utilizado para a fabricao de aos de mdio e elevado carbono, ligados ou no. O objetivo obter uma estrutura formada por perlita fina que oferece uma melhor combinao entre a resistncia mecnica e a ductilidade, como em fios para fabricao de cabos de ao ou fio msica. O processo consiste nas seguintes etapas: AQUECIMENTO = realizado acima da temperatura crtica, para promover uma completa recristalizao em um forno de atmosfera controlada, de forma contnua; RESFRIAMENTO = realizado em banho de chumbo fundido, a uma taxa controlada, at aproximadamente 300 oC, afim de se conseguir uma transformao isotrmica. Tabela 8.I - Classificao e aplicao dos arames em funo do teor de carbono e do tratamento trmico. TIPO DE AO BAIXO TEOR DE CARBONO (%) ESTADO Sem tratamento trmico, no estado encruado Recozido ou normalizado Recozido APLICAES Eletrodos de solda, pregos, pinos e peas conformadas a partir de arames (RT 500 a 1000 MPa). Arames lisos e farpados, arames para telas, parafusos, rebites, etc. Parafusos que sero posteriormente temperados e revenidos. Cabos, molas de pequena responsabilidade. Eletrodos de solda, arruelas de presso que sero posteriormente temperadas e revenidas, etc Fio ou corda de piano ou de msica, cabos de para servio pesado, tirantes e outras aplicaes estruturais de responsabilidade, molas, etc.

CARBONO

0,08 a 020

MDIO CARBONO 0,20 a 0,50

ALTO CARBONO 0,60 a 1,00

Patenteado e trefilado Sem tratamento trmico Patenteado e trefilado

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Forno de aquecimento

Banho de resfriamento isotrmico - tanque com chumbo derretido

Figura 8.14 Esquema mostrando o processo de Patenteamento.

Figura 8.15 Diagrama TTI, mostrando o resfriamento isotrmico, realizado por intermdio de banho de chumbo derretido.

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Figura 8.16 Efeito do carbono e do tratamento trmico sobre a resistncia trao de fios de ao. 7.3) EFEITO DO GRAU DE DEFORMAO: A deformao realizada atravs da trefilao ou estiramento promove encruamento, aumento da dureza e elevao da resistncia mecnica. Na figura 17 a seguir pode-se verificar o aumento da resistncia mecnica de diferentes teores de carbono, como grau de reduo da rea quando do estiramento de um fio.

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Figura 8.17 Efeito da taxa de estiramento sobre o aumento de resistncia trao de aos com diferentes faixas de carbono. 7.4) AOS MOLA: Nos aos molas so desejadas as seguintes caractersticas: ELEVADA RESISTNCIA A FADIGA = conseguida atravs de uma superfcie perfeita, isenta de irregularidades; ELEVADA ELASTICIDADE = elevado valor de limite de proporcionalidade e escoamento. Devem suportar elevadas cargas sem deformaes permanentes ELEVADA RESISTNCIA AO CHOQUE

Os aos mola so aos com elevado teor de carbono (0,60 a 0,80%), com certo teor de mangans (0,60 a 0,90%) e com elementos de liga (Cr, V, Mo, etc) no sentido de melhorar as propriedades a fadiga e o limite elstico. So necessariamente temperados e revenidos.

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Figura 8.18 Diagrama tenso-deformao tpico de um ao mola (encruado e temperado) em comparao de uma ao comum ao carbono (recozido). As molas podem ser produzidas a partir de dois materias bsicos: AOS AO CARBONO = para aplicao a temperatura ambiente; AOS LIGADOS = para molas que iro sofre cargas de choque e sero submetidas a uma certa temperatura (at 250 oC), no podendo perder sua elasticidade. Ligados ao Cr, V e Si.

Os aos mola so fabricados a partir de dois processos: Os fios so inicialmente recozidos sendo depois realizada a conformao (fabricao da mola). Por ltimo so temperados e revenidos; Os fios so inicialmente endurecidos (temperado e revenidos ou patenteados e estirados), seguido do processo de conformao. Por ltimo sofrem um alvio de tenso para eliminar as tenses geradas na conformao.

08) FORAS DE CONFORMAO NA TREFILAO: determinada em funo de trs parmetros: Ft = Fid + Fa + Fe Onde: Ft = Fora total; Fid = Fora de conformao;

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Fa = Fora para vencer o atrito; Fe = Fora de escorregamento interno do material; Ft = Kfm . A1 . ( G . ( 1 + U / tg C ) + 2/3 . tg C ) onde: Ft = Fora total necessria a trefilao (Kg); Kfm = Resistncia mecnica do material; A1 = Seo da rea de sada; G = Grau de conformao (%); U = Coeficiente de atrito da fieira; C = ngulo da fieira;

Fora de Conformao

Ft

Fid

Fe Fa
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ngulo da Fieira

Figura 8.19 Efeito do ngulo da fieira sobre as foras envolvidas de conformao envolvidas na trefilao.

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14 ngulo timo da fieira

0,8 Grau de Deformao

Figura 8.20 Grfico mostrando o ngulo timo da fieira sobre a conformao.

09) LUBRIFICAO: A lubrificao no processo de trefilao fundamental e necessria, no sentido de: Reduzir o atrito entre a fieira e o material que est sendo trefilado; Reduzir a fora de trefilao; Melhorar a produtividade do processo; Reduzir o desgaste da fieira, aumentando sua vida til; Melhorar o acabamento e a preciso dimensional do material;

A lubrificao pode ser feita atravs das seguintes maneiras: VIA SECA = so utilizados graxas, p de sabo ou estearato de zinco; VIA MIDA = so utilizados leos especiais, sebo ou sabo. Neste caso a matriz fica toda imersa num fludo lubrificante.

O atrito tambm depende fortemente dependente do acabamento da ferramenta;


Grau de conformao

Coeficiente

Figura 8.21 Variao do grau de conformao em funo do coeficiente de atrito entre o material e a fieira.

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10) QUESTIONRIO: Explique o princpio operacional do processo de trefilao? Quais os requisitos desejados em um material trefilado? Faa uma comparao entre uma barra de ao laminado e trefilado com relao s suas caractersticas e aplicaes. O que o processo de patenteamento e em onde aplicado? Explique a diferena entre o processo de trefilao de barras e arames? Quais as formas de se fazer trefilao de tubos e quais as vantagens e desvantagens tpicas de cada uma? Como feita a conformao de tubos muito finos? Quais os elementos de uma fieira de conformao e qual a funo de cada um? Qual a importncia e como feita a lubrificao durante a trefilao? Qual a razo de se aplicar cal aps a laminao e antes da trefilao dos arames? Qual a importncia do ngulo da fieira sobre o processo de conformao?

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CAPTULO IX EXTRUSO
01) DEFINIO: um processo no qual um bloco metlico colocado dentro de uma recipiente e reduzido na sua seo transversal atravs da aplicao de elevadas foras de compresso, forando-o a escoar atravs de um orifcio ou matriz.

Figura 9.1 Esquema mostrando o processo de extruso.

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Devido s grandes foras necessrias para promover a conformao, a maioria dos metais extrudada a quente, condies onde a resistncia deformao do metal menor, porm para muitos metais, de carter mais dctil, possvel a extruso a frio, que se torna uma tecnologia tanto comercialmente como tecnologicamente importante devido reduo do custo e as caractersticas apresentadas pelos produtos;

02) APLICAO: O processo de extruso apresenta a grande vantagem de possibilitar a obteno de barras, perfis e at tubos com sees transversais com diversos formatos, desde os mais simples, como os circulares, quadrados e sextavados at os mais complexos. Os processos de extruso modernos permitem obter peas com a preciso dimensional e tolerncias prxima s obtidas por trefilao a frio.

Figura 9.2 Tipos de perfis possveis de ser obtido pelo processo de extruso a quente: a)barras, b)perfis macios, c)perfis ocos, e d)tubos.

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03) TIPOS DE PROCESSOS: Os processos de extruso podem ser dos seguintes tipos: 3.1) EXTRUSO DIRETA = neste caso o tarugo de metal colocado no container e pressionado atravs de uma matriz atravs de um mbolo. O estampo posicionado no extremo do mbolo em contato com o tarugo. Neste caso o atrito entre o tarugo e o container muito elevado, exigindo alta carga para extruso. 3.3) EXTRUSO INDIRETA = neste caso o prprio mbolo, vazado, conduz a matriz, enquanto o outro extremo do container fechado por uma placa.

Figura 10.3 Processo de extruso direta.

Figura 9.3 Processo de extruso indireta.

04) LINHAS E FORAS DE ESCOAMENTO: No processo de extruso indireta existe uma ntida vantagem em relao a extruso direta, pois neste processo no existe o movimento relativo tarugo-container e menores as foras de atrito envolvida . Isto apresenta as seguintes vantagens: Melhor o fluxo de escoamento de metal dentro do container. Menores as foras de extruso necessria para deformar o material.

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Figura 9.4 Linhas de escoamento interno do material no processo de extruso.

Figura 9.5 Presso de extruso durante o percurso do pisto dentro do container

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05) EQUIPAMENTOS DE EXTRUSO: Os equipamentos de extruso so compostos por: Prensa de extruso; Ferramentas de extruso; Equipamento para aquecimento dos tarugos; Serra para cortar o material a quente para cortar o rejeito da ponta; Mesa de sada para acompanhar o material extrudado; Desempenadeira para corrigir pequenos empenos no produto final.

A extruso pode ser feita com um bloco de carbono entre o tarugo e o estampo para permitir a completa extruso do tarugo, sem sobras ou refugo. As prensas de extruso em funo da direo de movimentao da haste do mbolo so classificadas em: 5.1) VERTICAIS: Apresentam capacidades entre 300 a 2000 t; Permitem um fcil alinhamento entre o mbolo e as ferramentas; Apresentam uma alta taxa de produo; Utiliza um menor espao para instalao; Requerem uma altura livre grande; Necessrio solo vazado para grandes comprimentos de extruso; Produzem um resfriamento uniforme do tarugo, o que resulta numa deformao simetricamente mais uniforme;

5.2) HORIZONTAIS: Variao de resfriamento entre a superfcie superior e inferior do tarugo; Necessidade de aquecimento do container.

Figura 9.6 Esquema de uma mquina de extruso.

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06) FERRAMENTA DE EXTRUSO: 6.1) PARTES DA FERRAMENTA DE EXTRUSO: A ferramenta de extruso composta pelas seguintes partes: FIEIRA OU MATRIZ = feita de ao ferramenta, ligado, temperado e revenido, com grande resistncia ao desgaste e mecnica, bem como resistncia a quente (elevadas temperaturas) quando a extruso for feita a quente; PORTA-FIEIRA = d o suporte fieira; ENCAIXE DA PORTA-FIEIRA = sustenta toda a ferramenta e permite uma remoo ou troca rpida PLACA DE APOIO = resiste toda a fora compressiva exercida sobre a fieira CAMISA OU BUCHA = fornece uma proteo contra a parede interna do recipiente; RECIPIENTE OU CONTAINER = deve resistir toda presso exercida sobre o material.

Figura 9.7 Detalhe do conjunto de uma ferramenta de extruso 6.2) TIPOS DE FERRAMENTAS DE EXTRUSO: Existem dois tipos comuns de matrizes de extruso: MATRIZES DE FACES PLANAS = usadas quando o metal na entrada da matriz forma uma zona neutra e escoa internamente para formar o seu prprio ngulo da matriz MATRIZES COM ANGULOS DE ENTRADA = usadas para a extruso com o uso de uma boa lubrificao. Neste caso o ngulo da matriz diminui, aumentando a homogeneidade da deformao e diminuindo a presso de extruso. Apesar disto, a partir de um certo ponto, o atrito nas superfcies da matriz se torna muito grande.

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Figura 9.8 Detalhes construtivos da matriz, com diferentes ngulos de entrada.

07) EXTRUSO A FRIO: A extruso a frio est relacionada com a conformao de perfis de pequenos componentes de mquinas, como corpos de velas de ignio, eixos, alfinetes e cilindros vazados. Componentes simtricos so particularmente adequados. A preciso dimensional, alta produo e o acabamento so pontos fortes do processo. Associado ao elevado encruamento devido a deformao a frio possvel obter-se os seguintes benefcios: Fornecer peas com maior resistncia mecnica, dureza, resistncia ao desgaste e rigidez; Usar materiais mais baratos com baixo teor de elementos de liga;

A extruso a frio largamente empregada na fabricao de componentes da indstria automobilstica.

08) EXTRUSO A QUENTE: A maioria dos metais so extrudados a quente devido a vantagem da diminuio da tenso de escoamento e da resistncia deformao que ocorre com o aumento da temperatura. Por outro lado o trabalho a quente introduz problemas associados a: Oxidao dos tarugos; Oxidao das ferramentas de extruso; Amolecimento da matriz e das ferramentas de extruso; Necessidade de utilizao de aos especiais resistentes a elevadas temperaturas;

A temperatura mxima de trabalho para a extruso a quente quando ocorre a fragilidade a quente, ou seja, prxima do ponto de fuso para os metais puros.

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09) VARIVEIS DO PROCESSO DE EXTRUSO: As principais variveis que influenciam a fora necessria para a extruso so: 9.1) O TIPO DE EXTRUSO: Deve ser considerado se uma extruso direta ou inversa, conforme j abordado no item 3. 9.2) A RAZAO DE EXTRUSO: a razo entre a rea inicial da seo transversal do tarugo (Ao) e da seo transversal do perfil aps a extruso (Af): R = Ao / Af As razes de extruso atingem valores de 40:1 para a extruso a quente de tarugos de ao e podem chegar a 400:1 para o alumnio; A presso de extruso (P) est diretamente relacionada com a razo de extruso, de acordo com a relao abaixo, onde K a constante de extruso, que um fator que engloba a tenso de escoamento do material, o atrito e a deformao heterognea: P = K Ao Ln Ao/Af 9.3) A TEMPERATURA DE TRABALHO: Na extruso do ao os tarugos so aquecidos na faixa de 1100 a 1200 oC; As ferramentas so preaquecidas em temperaturas ao redor de 350 oC; A combinao de altas tenses e temperaturas elevadas provoca um desgaste intenso no sistema de lubrificao;

9.4) A VELOCIDADE DE DEFORMAO: Em processos realizados a elevadas temperaturas necessrio elevada velocidade de extruso. Quanto maior a velocidade de avano do mbolo maior a transferncia de calor para do tarugo para as ferramentas; Podem ser usadas velocidades da ordem de 2500 a 4000 cm/min, sendo necessrio para tanto um sistema acumulador hidrulico na prensa; Em metais propensos a fragilidade a quente, como o alumnio e o cobre, a velocidade do mbolo deve ficar restrita a poucos metros por minuto; O aumento da velocidade produz um aumento da presso de extruso; Em extruso com baixas velocidades ocorre um resfriamento considervel do tarugo. Isto pode provocar o aumento da fora de extruso, devido ao aumento da tenso de escoamento do material;

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9.5) AS CONDIES DE ATRITO NA MATRIZ E NAS PAREDES DO CONTAINER: 10) EXTRUSO DE TUBOS: 10.1) EXTRUSO DIRETA: Na extruso direta de tubos utiliza-se uma prensa de dupla ao com mandril, a partir das seguintes etapas: Fixao do tarugo dentro do container com auxlio do mbolo, com o mandril retrado; Avano do mandril at prximo da entrada da matriz de extruso (mandrilhamento); Avano do mbolo, extrudando o tarugo sobre o mandril e a ferramenta, produzindo o tubo. O espaamento entre o mandril e as paredes internas da matriz determina a espessura do tubo extrudado;

Figura 9.9 Fabricao de tubos pelo processo de extruso direta, mostrando na seqncia as operaes de mandrilhamento e extruso; 10.2) EXTRUSO INDIRETA: Neste processo o material mandrilhado e extrudado numa s operao na prensa de extruso

Figura 9.10 Fabricao de tubos pelo processo de extruso inversa.

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10.3) MATRIZ VAZADA: Outro mtodo de extruso de tubos usado para ligas de alumnio e magnsio, que consiste no uso de uma matriz especial com mbolo convencional. Neste caso o metal forado a escoar atravs de orifcios separados em torno de uma ligao central que suporta o mandril. Os orifcios se unem na parte posterior da matriz e o metal soldado numa cmara em torno do mandril, deixando a matriz na forma de tubo.

Figura 9.11 Extruso de tubos por processo especial.

11) EXTRUSO HIDROSTTICA: Na extruso hidrosttica o tarugo ou o lingote forado atravs da matriz por intermdio de um fludo com elevada presso hidrosttica. As principais vantagens deste processo so: Eliminao das elevadas foras de atrito por arraste entre o lingote e as paredes do container; Obteno de lubrificao hidrosttica na pea;

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Figura 9.12 Processo de extruso hidrosttica. As desvantagens deste processo so: Limitao inerente ao trabalho a quente por utilizar um fludo pressurizado; Limite prtico de presso do fludo devido a prpria resistncia do container e o requisito de no solidificar o fludo a altas presses; Limitao da razo de extruso em 20:1 (para aos doces) e 200:1 (para metais moles);

12) RECALQUE: A operao de recalque pode ser classificada como uma forma de extruso, pois esto envolvidos princpios semelhantes. No recalque o puno se move em direo matriz e forma a parte que sobressai daquela. Algumas peas se formam no puno, outras na matriz, outras ainda no puno e na matriz.

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Figura 9.13 Esquema mostrando a operao de recalque em cabeas de parafusos.

13) EXTRUSO DE PEAS A FRIO: 13.1) DEFINIO DO PROCESSO: um processo de conformao a frio, no qual o bloco metlico posto em uma matriz e, por meio de um estampo ou puno, sujeito a elevados esforos de compresso, fazendo com que o material escoe atravs da cavidade interna, assumindo a sua forma.

FORA

ESTAMPO

PEA MATRIZ

EXTRA
Figura 9.14 Esquema processo de extruso a frio de peas.

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Figura 9.15 Seqncia de operao do processo de extruso de peas.

13.2) TIPOS DE PROCESSOS: De acordo com o sentido de movimento do estampo e o fluxo do material, os processos de extruso a frio podem ser classificados em: a) EXTRUSO DIRETA: Neste caso o material escoa na mesma direo de deslocamento do estampo;

Figura 9.16 Exemplos de extruso direta. b) EXTRUSO INVERSA: Na extruso inversa o material escoa na direo inversa ao deslocamento do estampo;

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Figura 9.17 Exemplo de extruso inversa. c) EXTRUSO COMBINADA: Neste caso o material escoa em ambas as direes;

Figura 9.18 Exemplo de extruso combinada. d) EXTRUSO TRANSVERSAL: Neste caso o material escoa na direo transversal ao deslocamento do estampo;

Figura 9.19 - Exemplo de extruso transversal. Em alguns casos, para atingir a forma desejada, as peas so conformadas a frio em etapas sucessivas, intercaladas por recozimentos para promover a recristalizao da estrutura encruada. Em outros casos isto no necessrio, pois a pea conformada em uma s etapa ou fornecida no estado encruado. Podem existir dois tipos bsicos de operaes de extruso a frio: CONFORMAO = para atingir a forma desejada; CALIBRAO = para atingir a preciso dimensional e o acabamento desejado;

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13.3) TIPOS DE PEAS: Os tipos de peas que podem ser confeccionadas a partir deste processo so: Peas macias ou ocas; Com e sem simetria axial; Com cabeas; Com hastes externas escalonadas; Com perfis internos escalonados; Com furo passante ou no; Pr-roscadas (roscas no podem ser extrudadas a frio); Com perfis dentados;

Figura 9.20 Conjunto de corpos macios com simetria axial.

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Figura 9.21 Conjunto de corpos ocos, com simetria axial. Podem ser fabricas peas como: Buchas de mancal; Tuchos; Condensadores; Engrenagens; Cartuchos; Cpsulas; Cones de arrasto, etc.

Os tamanhos de peas que podem ser obtidas por estes processos so: Desde peas muito pequenas = 1 a 20 g; Peas de maior tamanho = at 35 Kg;

O diferencial (vantagens) deste processo que possvel obter peas com: Elevada preciso dimensional, depois de calibradas (at +- 0,05 mm); Excelente acabamento superficial;

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Por este processo podem ser conformados os seguintes tipos de materiais: Ligas leves de chumbo e estanho; Ligas de zinco; Ligas de alumnio; Ligas de cobre (cobre puro e lato); Ligas de ao; Como material inicial utiliza-se blocos macios ou j previamente furados, bem como peas j pr-formadas por forjamento em matriz ou por embutimento.

Figura 9.22 - Exemplos de peas conformadas pelo processo de extruso a frio. 13.4) FERRAMENTA DE CONFORMAO: As ferramentas para extruso devem ter os seguintes requisitos: RESISTNCIA MECNICA = deve resistir a trao provocada pelos esforos axiais e radiais; TENACIDADE = deve resistir aos impactos recebidos durante a conformao; DUREZA = deve resistir ao desgaste provocado pelo atrito entre a ferramenta e o material conformado;

A superfcie interna da ferramenta deve ser retificada para reduzir os atritos envolvidos. Podem ser utilizados os seguintes materiais para a confeco da ferramenta: ESTAMPOS = ao Cr-Ni com 0,4/0,6 % C, 0,6/2,0 % Cr, 1,4/5,0 % Ni, 0,7 % Mo, 0,4 % V e 1,0 % W (dureza 60 A 63 Hrc); MATRIZES = 0,8/1,2 % C, 1 % Cr, 0,1/0,3 % V (dureza 58/60Hrc);

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Figura 9.23 - Ferramenta de extruso inversa a frio.

Figura 9.24 - Ferramenta tpica de conformao a frio. 13.5) LUBRIFICAO: Os objetivos da lubrificao so: Evitar o contacto entre o material e a ferramenta; Reduzir o atrito; Reduzir o desgaste da ferramenta; Reduzir os esforos envolvidos na conformao;

Os lubrificantes convencionais no servem para essas presses por serem facilmente expulsos presses elevadas. Neste caso so utilizados leos e graxas especiais, aos quais se misturam aditivos resistentes s altas presses (cloretos, sulfetos, fosfetos, nitretos orgnicos, etc). Tambm podem ser utilizados lubrificantes slidos (bissulfeto de molibdnio) que reduzem sensivelmente o atrito;

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13.6) LIMITAES: As limitaes do processo de extruso so: FORAS ENVOLVIDAS = as fora exigidas para conformao so muito elevadas, sendo necessrio a utilizao de grandes prensas ou mquinas especiais; MATERIAIS = limitao de material a ser conformado, em funo da conformabilidade exigida em funo de ser realizado a frio; FERRAMENTAS = so muito complexas e caras; SERIAO = s vivel e adequado para grandes seriaes (> 10.000 peas) em funo do custo da ferramenta; RECOZIMENTO = necessrio recristalizao intermediria, provocando aumento de custos; FORMAS = o processo adequado para a produo de peas geometricamente mais simples (axiais);

Figura 9.25 - Prensa utilizada na conformao a frio.

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14) QUESTIONRIO: Como feita a extruso a quente de materiais metlicos? Para que caso se justifica a utilizao do processo de extruso? Porque na maioria dos materiais a extruso feita a quente? Quais as vantagens da extruso indireta sobre a direta? Qual o efeito da lubrificao sobre o processo de extruso? Quais os tipos e principais caractersticas dos equipamentos de extruso? Quais as principais variveis do processo de extruso? Onde utilizado o processo de extruso a frio? Quais as vantagens e limitaes do processo de extruso a frio? Quais os tipos de processos de extruso a frio?

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CAPTULO X FORJAMENTO
01) DEFINIO E APLICAO: O processo consiste em dar uma forma til aos materiais atravs de prensagem ou martelamento. um dos processos mais antigos de transformao dos metais, utilizados por primitivos ferreiros. Sofreu uma grande evoluo durante a Revoluo industrial onde deixou de ser um processo meramente manual, passando a ser mecanizado, permitindo atualmente fabricar desde peas pequenas, como um parafuso, at bastante grandes, como a asa de um avio. Normalmente a conformao realizada a elevada temperatura, permitindo obter uma maior produtividade, no entanto em alguns casos especiais pode ser feira a frio.

Figura 10.1 Definio do processo de forjamento. 02) CLASSIFICAO DOS PROCESSOS: Existem dois tipos bsicos de processos de forjamento, quais sejam: 2.1) FORJAMENTO LIVRE: Realizada em matrizes planas ou de formas muito simples. utilizada para: Peas muito grandes; Produo de pequenos lotes de peas; Preparao da pea para o forjamento em matriz. 2.2) FORJAMENTO EM MATRIZ: A pea deformada entre duas metades da matriz, a alta presso, que conferem sua forma final. utilizada para:

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Peas de menor porte; Peas que exigem preciso dimensional;

03) FORJAMENTO LIVRE: 3.1) PROCESSO: O forjamento livre utilizado para a conformao de peas com geometrias simples, que no requerem grande preciso dimensional, o que conseguido posteriormente atravs da usinagem. O processo podem ser utilizado para fabricao de peas pequenas de alguns poucos quilos, seriadas ou no, no entanto seu grande diferencial permitir a fabricao de peas muito grandes, com at 300 t, a partir de lingotes fundidos. O forjamento livre de peas grandes realizado atravs de prensas de colunas, acionada hidraulicamente, com capacidade de at 10.000 t de fora de prensagem. So realizadas operaes de recalque de grandes peas ou lingotes, com dimenses de at 7m de altura, 5m de largura e 12m de comprimento. Estas prensas so dotadas de manipuladores para permitir o adequado posicionamento e movimentao da pea. Todo forjamento em forja livre feito a elevadas temperaturas, onde as peas so aquecidas at a temperatura de recristalizao, em fornos especiais com carrinhos, que podem atingir at 1300 o C. Exemplos de peas conformadas em forja a frio so: Componentes de turbinas hidrulicas (Ex: eixo, cubo de rotor); Componentes de grandes geradores (Ex: eixos); Componentes de grandes motores a combusto (Ex: eixos de motor de navio); Componentes de laminadores (Ex: carcaa, cilindros de laminao, eixos);

O processo de forjamento utilizado quando se requer melhores propriedades nas peas, associado principalmente a resistncia mecnica. 3.2) OPERAES DE FORJAMENTO LIVRE: As operaes que podem ser realizadas atravs do forjamento livre so: COMPRESSO = recalque ou compresso de um tarugo cilndrico entre duas matrizes planas; EXPANSO = a matriz limita o escoamento do material na direo horizontal, mas escoa livremente na direo lateral, preenchendo a matriz; DESBASTE = neste caso ocorre reduo da rea da seo transversal da pea, com material escoando para os lados da matriz; ESTIRAMENTO = ocorre reduo da seo transversal com o conseqente aumento do comprimento;

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FORJAMENTO EM ESTAMPO = utiliza matrizes cncavas de maneira a produzir barras de pequenos dimetros; FENDILHAMENTO; AMPLIAO; EXPANSO; CORTE; RECALQUE; DOBRAMENTO; REBAIXAMENTO; TORO; EXTRUSO; PERFURAO; PUNCIONAMENTO; FURAO; CUNHAGEM;

Figura 10.2 - Operaes de estiramento no forjamento livre.

Figura 10.3 - Operao de alargamento no forjamento livre.

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Figura 10.4 Operaes de forjamento livre: a) e b) expanso; c)desbaste; d) estiramento; e) forjamento em estampo; f)mandrilhagem e g)puncionamento.

Figura 10.5 Operaes de: a)fendilhamento, b)expanso e c)corte.

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Figura 10.6 Operao de: a)recalque e b)estiramento e alargamento.

Figura 10.7 - Operao de estiramento sobre mandril, na direo axial e transversal.

Figura 10.8 - Estiramento sobre mandril, sobre uma prensa hidrulica, com o uso do posicionador.

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Figura 10.9 - Forjamento livre de um redondo sobre um selim.

Figura 10.10 Forjamento por estiramento.

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Figura 10.11 - Prensa de colunas para forjamento livre.

Figura 10.12 - Manipulador de forjamento.

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Figura 10.13 - Prensa de forjamento com capacidade de 8.000 t.

Figura 10.14 - Componente de um eixo de turbina forjado e usinado.

3.3) EQUIPAMENTOS PARA FORJAMENTO LIVRE: Para as operaes de forjamento livre podem ser utilizados os seguintes tipos de equipamentos: MARTELO DE FORJAMENTO = aplica golpes sucessivos de impacto sobre a superfcie ou regio da pea que se deseja deformar;

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PRENSAS DE FORJAMENTO = submetem o material a uma fora compressiva, aplicada de uma forma lenta, sem impacto.

04) FORJAMENTO EM MATRIZ: 4.1) PROCESSO: O processo de forjamento em matriz apresenta as seguintes caractersticas: PRODUTO ESPECFICO = neste caso so utilizadas matrizes fechadas, projetadas e construdas especificamente para cada tipo de produto, de acordo com suas especificaes dimensionais e tcnicas. PRECISO DIMENSIONAL = com este processo pode-se obter peas com tolerncias dimensionais bastante precisas; GRANDE SERIAO = o custo de fabricao das matrizes bastante elevado, portanto o processo s adequado para a produo de grandes seriaes de peas.

Figura 10.15 Figura mostrando as partes de uma matriz de forjamento para a fabricao de uma biela.

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Existem dois tipos bsicos de matrizes de forjamento: CAVIDADE NICA = realiza somente uma operao de conformao; CAVIDADE MLTIPLAS = realiza inmeras operaes de conformao, em ciclos diferentes.

4.2) FERRAMENTA PARA FORJAMENTO: As ferramentas de forjamento, em funo das condies de trabalho, devem apresentar as seguintes caractersticas: RIGIDEZ = deve ter uma resistncia mecnica adequada para resistir aos esforos de compresso e aos esforos radiais combinados e no deformar no sentido de garantir a preciso dimensional do produto; DUREZA = deve ter dureza suficiente para resistir ao desgaste abrasivo entre o material e a superfcie da ferramenta, garantindo a vida til adequada da mesma; RESISTNCIA A QUENTE = deve resistir tanto mecanicamente s elevadas temperaturas ao qual a ferramenta est exposta, pois est em contato com o material aquecido, bem como os ciclos trmicos (fadiga trmica); TENACIDADE = deve resistir ao choque da ferramenta com o material; RESISTNCIA A FADIGA = deve resistir ao ciclo repetitivo de aplicao e retirada da carga, no sentido de garantir a vida til da ferramenta.

4.3) ETAPAS DO PROCESSO DE FORJAMENTO: O forjamento em matriz consiste nas seguintes etapas: FORJAMENTO EM BRUTO = operao em que o tarugo pr-moldado conformado na matriz de forja em bruto at uma forma prxima da desejada. Nesta etapa ocorre a maior parte da mudana dimensional e do volume; FORJAMENTO FINAL = nesta etapa a pea forjada na matriz de acabamento, onde obtida a forma e a preciso dimensional final; FORJAMENO DE REBARBAO = nesta operao extrada a rebarba que se formou na operao anterior, na matriz de rebarbao

Figura 10.16 Forjamento de uma pea, mostrando as trs etapas do processo de forjamento em matriz sobre a barra.

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Figura 10.17 Forjamento de uma pea, a partir de elementos estampados.

Figura 10.18 Etapas de forjamento de um calibre.

Figura 10.19 Esquema mostrando o fluxo de material na matriz.

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Figura 10.20 Esquema mostrando o fluxo de material na matriz.

Figura 10.21 Fluxo de material na matriz na operao de forjamento bruto e forjamento de acabamento. 4.4) FORMAO DA REBARBA NO FORJAMENTO: A formao da rebarba durante o forjamento fundamental e importante, pois: Permite que resto do metal que sobrou dentro da matriz, aps o seu completo preenchimento, escoe para fora da mesma; Regula a presso no interior da matriz, garantindo que seja elevada a um valor mnimo suficiente para preencher toda a cavidade do molde, mas tambm no demasiadamente elevada a ponto de comprometer estabilidade do molde ou aumentar demasiadamente a carga de forjamento, dificultando at o fechamento da matriz;

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Age como uma espcie de vlvula de segurana, liberando o material excedente para fora da matriz no momento adequado; Permite que as duas partes da matriz se fechem completamente, garantindo assim a preciso dimensional da pea.

4.5) CALHA DA REBARBA: Consiste em um rebaixo projetado e construdo ao redor da cavidade da pea, junto a linha de diviso do molde, juntamente para receber o material excedente, que se escoa para fora da matriz, impedindo assim que se forme uma rebarba muito longa. O dimensionamento da espessura da rebarba de fundamental importncia, pois quanto mais fina for maior a resistncia ao escoamento do material para fora da cavidade, aumentando, portanto a presso no interior da cavidade, assegurando que o metal preencha todos os espaos vazios da cavidade.

Figura 10.22 Vista em corte mostrando a cavidade interna do molde e a calha de rebarba.

Figura 10.23 Alternativa para execuo da bacia da rebarba.

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O dimensionamento da rebarba deve ser feito de maneira que a extruso do material atravs da abertura estreita do canal da rebarba seja mais difcil do que preencher os detalhes mais intrincados da matriz. Porm isso no deve ser feito em excesso para no se criar altas cargas de forjamento, como tambm evitar problemas com a deformao ou at quebra da matriz.

Figura 10.24 Curva tpica de carga de forja com o curso da matriz.

05) EQUIPAMENTOS DE FORJA: Os equipamentos de forja podem ser classificados de acordo com o seu princpio de operao: 5.1) MARTELO DE FORJA: So mquinas onde a fora fornecida pela queda de um peso (a massa cedente do martelo de queda); so limitados energicamente, uma vez que a deformao resulta da dissipao da energia cintica do martelo;

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Figura 10.25 Martelo de queda livre, acionado por ar comprimido.

Figura 10.26 Prensa de martelo de queda livre com prancha.

Figura 10.27 Prensa de martelo de queda livre acionada a vapor.

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5.2) PRENSA DE FORJA MECNICA: So mquinas limitadas pelo curso da pancada do sistema deformante. A capacidade destas mquinas representada pelo comprimento do mbolo da prensa e pela carga disponvel a vrias posies de curso da pancada;

Figura 10.28 Prensa acionada a manivela. 5.3) PRENSA HIDRULIXAS: So mquinas limitadas apenas pela carga, uma vez que a sua capacidade para provocar a deformao do metal est restringida pela carga mxima que o sistema pode resistir.

Figura 10.29 Prensa acionada hidraulicamente.

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Figura 10.30 Prensa de martelo de contragolpe.

Figura 10.31 Prensa com martelo de dupla ao.

06) CONDIES DE FORJAMENTO: 6.1) VARIVEIS: As variveis que devem ser levadas em considerao na definio e escolha do equipamento e do processo de forja em matriz so: CARGA DISPONVEL = deve exceder a carga necessria para deformar o material em qualquer ponto do processo; ENERGIA DISPONVEL = deve superar a energia requerida pelo processo para o curso total da pancada; VELOCIDADE SOB PRESSO = a velocidade do sistema deformante, o que determina a taxa de deformao e o tempo de contato sob presso;

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FREQUENCIA = determina a produtividade ou nmero de ciclos realizado por um determinado tempo (pancadas por minuto); TEMPO DE CONTATO = tempo em que a pea em conformao permanece na matriz sob carga CAPACIDADE DE PRODUZIR PEAS COM PRECISO = diretamente relacionado com a rigidez do equipamento

6.2) VELOCIDADE DE FORJAMENTO: Tabela 10.I Velocidades mais comuns em mquinas de forjamento. MQUINA Martelo de queda livre Martelo de dupla-ao Prensa excntrica Prensa hidrulica 6.3) TEMPERATURA DE FORJAMENTO: TABELA 10.II Faixas de temperatura em conformao a quente de alguns materiais. MATERIAL Ligas de alumnio Ligas de cobre (lates) Aos de baixo teor de C Ao de mdio teor de C Ao de alto teor de C Ao liga com Mn ou Ni Ao liga com Cr ou Cr-Ni Ao liga com Cr-Mo Ao inoxidvel (18/8) FAIXA DE TEMPERATURA (oC) 320 520 650 850 900 1150 850 1100 800 1050 850 1100 870 1100 850 1050 750 - 1100 FAIXA DE VELOCIDADE (m/s) 3,3 a 4,8 3.0 a 9,0 0,06 a 1,5 0,06 a 0,3

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07) MARTELAMENTO ROTATIVO:

Figura 10.32 Martelamento rotativo simples.

Figura 10.33 Martelamento rotativo com quatro estampos.

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08) FORJAMENTO POR ELETRO-RECALQUE:

Figura 10.34 Operao de forjamento livre ou recalque a frio, realizado em uma prensa horizontal.

Figura 10.35 Operao de eletro-recalque.

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09) QUESTIONRIO: Faa uma comparao entre os processos de forjamento livre e forjamento em matriz com relao aplicabilidade, vantagens e desvantagens? Quais os principais tipos de operaes e aplicaes do forjamento livre? Explique a operao de recalque no forjamento. Quais as etapas do processo de forjamento em matriz? Qual a finalidade da rebarba na matriz de forjamento? Quais os principais tipos de equipamentos de forjamento? Quais a importncia das principais variveis do processo de forjamento?

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CAPTULO XI ESTAMPAGEM
01) INTRODUO: 1.1) ESTAMPAGEM: Estampagem consiste em todas as operaes de corte e conformao de materiais metlicos planos, a fim de lhe conferir a forma e a preciso desejada, sem a presena de defeitos superficiais (Ex: rugosidades ou riscos) ou estruturais (Ex: trincas). A matria-prima para a estampagem sempre fornecida na forma de bobinas do material. A primeira operao consiste na preparao deste material para a estampagem, que envolve a segmentao da bobina em: CHAPAS PLANAS = onde as bobinas so cortadas transversalmente, atravs de guilhotinas ou tesouras planas, gerando os fardos; TIRAS = onde as bobinas so cortadas longitudinalmente atravs de tesouras rotativas, gerando os sliters.

Estas operaes podem ser realizadas pela prpria usina fabricante dos materiais, em centros de processamento ou eventualmente pelos prprios usurios finais, neste ltimo caso quando os volumes se justificarem. As chapas planas normalmente so utilizadas diretamente desta forma na prensa de estampagem, mas os sliters ainda podem sofrer mais uma operao que consiste na obteno de blanks, que so peas planas geralmente com formatos redondos, obtidos por estampagem de cisalhamento ou corte. 1.2) OPERAES DE ESTAMPAGEM: As operaes de estampagem podem ser classificadas em: ESTAMPAGEM DE CORTE OU PUNCIONAMENTO = neste caso o material estampado em ferramentas de corte e necessariamente rompida por cisalhamento (Ex: obteno de uma arruela ou um disco plano); ESTAMPAGEM DE CONFORMAO = onde o material conformado plasticamente a fim de se obter o formato da pea final e neste caso no pode absolutamente sofrer ruptura. Utilizado para produo de peas rasas (Ex: porta ou capo de um carro); ESTAMPAGEM DE REPUXO = uma conformao mais intensa, onde o material sofre um estiramento, ou seja, tem sua espessura diminuda, a fim de se conseguir a forma

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desejada da pea. Nesta operao o material deve ter requisitos superiores, principalmente a ductilidade, para que no se rompa durante a operao. DOBRAMENTO = neste caso a matria-prima, ou seja, a chapa plana, simplesmente dobrada para se conseguir forma final da pea (Ex: carcaa de uma geladeira);

Dependendo do tipo de pea que est se produzindo e de sua complexidade, pode-se realizar primeiro a operao de estampagem, para se conseguir a sua forma, e aps a operao de corte ou puncionamento de orifcios (Ex: porta de um carro, primeiro se estampa a pea e aps se realiza o puncionamento para abertura das janelas e dos orifcios das fechaduras). Em algumas ferramentas mais complexas a operao de corte pode ser realizada junto com as demais operaes de conformao e repuxo. Seqncia de obteno de peas estampadas: Fabricao da bobina; Indireitamento e corte da bobina em chapas ou sliters; Estampagem do blank (opcional); Estampagem da pea; Estampagem de orifcios (opcional); Estampagem (remoo) da rebarba (quando necessrio);

As diferentes operaes de estampagem podem assumir as seguintes denominaes: 1.3) CLASSIFICAO DAS OPERAES DE ESTAMPAGEM: FUNO OU OPERAO EXECUTADA: Furar; Cortar; Repassar; Calibrar; Dobrar; Formar; Cunhar; Recalcar; Repuxar; Endireitar; Recortar; Puncionar; Seccionar; Cisalhar; Repassar; Aparar; Rebarbar; Curvar;

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Enrolar; Encravar; Estirar; Estirar;

Figura 11.1 Operaes tpicas de estampagem.

02) ESTAMPAGEM DE CORTE: Consiste na produo de um blank (disco plano) ou mesmo na operao de corte ou furao da pea. Neste processo uma lmina (ou tira) metlica intensamente deformada plasticamente at o ponto em que se rompe nas superfcies em contacto com a ferramenta (tesoura). A separao ocorre como resultado da propagao da fratura inicial provocada pela ferramenta. A espessura que deve ser penetrada pelo puno da ferramenta a fim de produzir o corte total est diretamente relacionada com a ductilidade do material, da seguinte forma: MATERIAL FRGIL = uma pequena espessura dever ser penetrada; MATERIAL DCTIL = a penetrao pode ser ligeiramente superior espessura da chapa.

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2.1) FERRAMENTAS DE CORTE: A ferramenta de estampagem por corte possui a seguinte forma:

Figura 11.2 Ferramenta de estampagem por corte. Nota-se que tanto o puno como a matriz apresenta ngulos retos, formando justamente o efeito faca que ir permitir o corte do material. Uma ferramenta de corte, dependente de sua complexidade ou aplicao, composta pelas seguintes partes: BASES = onde so montados e fixados os estampos e os demais componentes da ferramenta, no sentido de permitir sua correta centralizao. Sempre existem dois estampos o superior que mvel e o inferior que fixo; COLUNAS GUIA = por meio destas que realizvel o deslocamento da parte mvel do estampo e que ao mesmo tempo sustentam o conjunto de estampo; MACHOS OU PUNCES = so as partes mveis do estampo, com formatos diversos, que entram em contato com a pea, conformando-a. Define a parte interna da pea. FMEA OU MATRIZ = onde se encontra entalhada a figura da pea que se quer formar e define a parte externa da pea. A matriz normalmente fixa e faz a funo de apoiar a pea. GUIAS = so utilizados para conduzir o material a ser estampado em direo a matriz. So constitudos por tiras de aos separados entre s pela distncia equivalente largura do material a ser estampado EXTRATORES = so sistemas ou pinos que trabalham tanto internamente como externamente matriz, que atuam no momento de retrocesso do martelo da prensa, com a funo de extrair a peas da matriz; PLACA PORTA PUNES = tem a funo fixar e posicionar os punes e ajudar a retir-los da matriz quando o estampo abrir.

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2.2) CARACTERSTICAS DAS FERRAMENTAS DE CORTE: a) BORDAS: No caso de ferramentas de conformao, as bordas tanto do puno como da matriz possuem os cantos arredondados, at para favorecer a conformao, enquanto nas ferramentas de corte as bordas dos punes e matrizes tm canto vivo e so afiados, para favorecer a ruptura do material; b) FOLGA: A folga entre as bordas cortantes da matriz e do puno expressa por uma porcentagem da espessura da chapa como: Metais moles (lato e ao recozido) = 20 % Ao semi-duro = 16% Ao duro = 14%

A folga pode provocar: QUANDO CORRETA = produzir cortes perfeitos; QUANDO EM EXCESSO = ocasionar rebarbas e distores do material; QUANDO INSUFICIENTE = provocar a formao de degraus e exigir elevadas presses de corte, alm de poder prejudicar a ferramenta;

A distncia entre as lminas ou entre o puno e a matriz na ferramenta de corte importante, pois: SE FOREM ADEQUADAS = as trincas de inicial nas bordas das lminas (duas bordas inferior e superior) e se propagam atravs da sua espessura encontrando-se uma com a outra prxima regio central, gerando uma superfcie de corte lisa e bem acabada; SE FOR INSUFICIENTE = neste caso a superfcie da fratura spera e a energia despendida no corte ser maior, alm do maior risco de desgaste e lascamento da aresta de corte da ferramenta; SE FOR EXCESSIVA = maior ser a distoro da aresta de corte e a energia envolvida na deformao ser maior, pois maior a quantidade de metal que ira ser deformado antes de ocorrer a fratura. Adicionalmente tambm haver uma maior propenso de formao de rebarbas, o que crtico em algumas aplicaes.

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Figura 11.3 Incio e propagao do corte.

Figura 11.4 Ferramenta de corte mostrando folga: a)ideal, b)insuficiente e c)excessiva. c) ANGULO DE DESPRENDIMENTO: Para evitar que a pea fique pressa dentro da matriz aps o corte, todo o contorno interno da matriz deve aumentar, atravs de um ngulo de sada. Este ngulo deve variar de 0,25 a 2,5 graus.

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2.3) UTILIZAO RACIONAL DA CHAPA:

Figura 11.5 Disposio de esboo de estampagem, definido por dois pares de punes e matrizes, em posies invertidas.

03) ESTAMPAGEM DE CONFORMAO E REPUXO: 3.1) OPERAO: A operao de conformao e repuxo utilizada para modelar chapas planas em artigos com as formas mais diversas. A estampagem feita geralmente a partir do blank obtida na estampagem de corte abordada anteriormente. Este blank, de tamanho e forma adequada a pea que ir ser estampada, comprimida para dentro de uma matriz atravs de um puno, adquirindo a sua forma.

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Figura 11.6 Operao de conformao por estampagem. As operaes que podem ser realizadas atravs da conformao so mostradas na figura a seguir:

Figura 11.7 Operao de estampagem: a)pea simplesmente curvada, b)pea com flange estirado, c)pea com flange contrado, d)pea com seo curva, e)pea com embutimento profundo e f)pea corrugada.

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3.2) SOLICITAES ENVOLVIDAS: Dependendo da pea que est sendo estampada, podem surgir diferentes tipos de esforos, que podem trazer resultados diversos tanto sobre a pea como sobre o comportamento da ferramenta.

Figura 11.8 Operao de conformao, mostrando os tipos de solicitaes envolvidas.

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Figura 11.9 Tipos de esforos envolvidos na pea durante a conformao.

Figura 11.10 Variao do esforo de estampagem durante a conformao.

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3.3) FERRAMENTA DE REPUXO: a) TIPOS DE FERRAMENTAS: A operao de repuxo consiste em transformar dimensionalmente uma chapa plana em um corpo, pea ou componente, com dimenses tridimensionais. As ferramentas de conformao podem ser classificadas em relao a: COMPLEXIDADE: SIMPLES = para pequenas seriaes de peas ou itens pouco complexos para operaes simples. So ferramentas baratas, facilmente amortizveis; COMPLEXAS = ferramentas para conformao de peas com geometrias mais complexas ou grandes seriaes de pea, com o objetivo de reduzir o tempo de operao e o custo; SERIADAS = conjunto de ferramentas, cada qual fazendo uma operao especfica que trabalham de forma sincronizada e em srie. Sistema transfer, para peas que envolvem um grande repuxo e seriaes muito grandes. OPERAES MLTIPLAS = a operao de conformao pode ser feita em uma s operao em peas simples onde a relao altura dimetro no for muito grande, no entanto, quando se tem uma pea muito complexa e principalmente quando a relao entre o dimetro do corpo e sua altura for maior que 1/3, a operao de conformao deve ser realizada em diversas etapas. COMBINADAS = executam duas ou mais operaes ao mesmo tempo; PROGRESSIVAS = executam operaes que se sucedem com o avano da fita;

RECURSOS TCNICOS DISPONVEIS: Guias para chapa; Guias para os punes; Guias para o cabeote; Faca de avano; Facas auxiliares para o corte de sobra; Possuem automatismo de alimentao.

PRODUO: Pequena; Mdia; Grande.

TIPO DE PEA: Peas e componentes metlicos; Guarnies de amianto e cobre = arruelas, juntas, etc

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b) CARACTERSTICAS DAS FERRAMENTAS: As ferramentas de conformao apresentam as seguintes particularidades: BORDAS = as bordas das ferramentas, tanto o puno como a matriz, possuem bordas arredondadas para facilitar a conformao sem ruptura do material. PRENSADOR DE CHAPAS = na operao na qual a chapa plana na forma de um disco repuxada em um mesmo sentido a fim de assumir a forma de um cilindro, deve-se exerce presso contra a borda do disco atreves de um anel. Isto feito para garantir o repuxo adequado do material e principalmente se evitar a formao de rugas sobre o corpo estampado SADAS DE AR = na operao de repuxo, em funo das grandes presses envolvidas, a chapa tende a aderir sobre o puno, aprisionando uma certa quantidade de ar que pode dificultar a finalizao da operao. Por outro lado, tambm pode ocorrer a formao de vcuo entre o puno e a pea, o que dificulta a extrao. Estes inconvenientes podem ser eliminados adicionando-se furos de sada de ar em posies adequadas do macho. ANTI-RUGA = geralmente necessria uma presso de fixao ou ao de grampos para comprimir as bordas do blank contra a matriz, a fim de evitar a formao de rugas na chapa ou na pea estampada, provocando acabamento superficial ruim. Isto feito atravs de um dispositivo especial anti-rugas ou anel de fixao.

c) MATERIAL DAS FERRAMENTAS: Os punes e as matrizes devem ser fabricados a partir de aos para trabalho a frio, tipo SAE D2, D-6, O-1, S-1 ou outros, que possuem elevado teor de carbono e elementos de liga para garantir a resistncia mecnica e a resistncia ao desgaste. O principal efeito do carbono gerar uma grande quantidade de carbonetos completos muito duros, bem como aumentar a dureza da prpria matriz martenstico, aps tratamento trmico. O efeito dos elementos de liga , alm de possibilitar a formao de carbonetos juntamente com o carbono, melhorar a temperabilidade do material, de forma que possam ser tratados, adquirindo elevada dureza, sem grandes deformaes. Depois de fabricadas as ferramentas devem ser necessariamente temperadas e revenidas, atingindo elevadas durezas, normalmente entre 55 e 60 Hrc. Por terem excelente temperabilidade, associada presena de elementos de liga, quando da tempera os aos para trabalho a frio podem ser resfriados atravs de meios menos bruscos (leo ou mesmo ao ar), o que geram menos tenses internas e menores deformaes. Aps a tmpera as ferramentas so acabadas ou afiadas, por retfica, e em seguida ainda podem sofrer um revestimento superficial, atravs do processo PVD, que consiste na deposio sobre a sua superfcie de finas camadas de nitretos de titnio, cromo, alumnio, etc, com o objetivo de elevar sua resistncia ao desgaste, permitindo aumentar sua vida til.

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d) FORMA DA FERRAMENTA:

Figura 11.11 Esboo de uma ferramenta de conformao por repuxo.

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04) QUESTIONRIO:

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CAPTULO XII DOBRAMENTO


1) INTRODUO: Dobramento um processo de conformao que transforma segmentos retos em segmentos curvos. Serve para transformar, por exemplo, chapas e placas em calhas, etc.

Figura 12.1 Operao de dobramento.

Figura 12.2 Detalhe da fixao do puno e da matriz numa prensa viradeira.

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Na definio do processo de dobramento, bem como na concepo da ferramenta de dobra, devem-se levar em considerao os seguintes aspectos importantes: RAIO DE DOBRAMENTO = raio de curvatura da superfcie cncava ou interna de dobramento; NGULO DE BOBRAMENTO TOLERNCIA DE DOBRAMENTO

Processo de dobramento uma operao onde ocorre uma deformao por flexo. Quando um material dobrado a superfcie externa fica tracionada e a interna comprimida. Junto a linha interna neutra as tenses so nulas, mas crescem a partir deste ponto chegando a valores mximos nas camadas mais externas e internas, como pode ser visto atravs da figura a seguir.

Figura 12.3 Variao das tenses no processo de dobramento. Com isto verifica-se que as tenses na pea variam de um mximo negativo para um mximo positivo, passando por zero. Desta forma, uma parte das tenses atuantes nas sees de dobra estar abaixo do limite elstico (LE) e outra acima, conferindo pea uma deformao plstica permanente. Uma vez cessado os esforos de dobramento a parte da seo que ficou submetida ao regime elstico tende a retornar a posio anterior ao dobramento. Como resultado o corpo dobrado apresenta um pequeno retorno elstico definido por springback, o qual dever ser compensado durante a operao de dobramento no sentido de se atingir a preciso dimensional desejada na pea. O retorno elstico, tambm conhecido como efeito mola, uma funo da resistncia do material, do raio de dobra e da espessura do material de dobra. A princpio quanto maior a possibilidade de encruamento de um determinado material maior ser o seu retorno elstico. Como orientao prtica o retorno elstico pode ser calculado a partir da seguinte equao: RE = (0,2 LE + LR) Onde: RE= Retorno Elstico (graus); LE = Limite de Escoamento (Mpa); LR = Limite de Resistencia (Mpa).

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2) VARIVEIS DO PROCESSO: As variveis do processo de dobramento so: ABERTURA DA MATRIZ = a espessura do material a ser dobrado determina a abertura da matriz. Admite-se como razovel trabalhar com aberturas mnimas correspondentes a 8 vezes a espessura do material a ser dobrado. Por outro lado, a abertura da matriz, normalmente em V, vai definir o raio de dobra (r); RAIO DE DOBRA = para aos ao carbono o valor de r corresponde a cerca de 15% da abertura da matriz. Para aos inoxidveis, devido ao seu maior encruamento, este valor dever ser ligeiramente superior; NGULO DE DOBRA = determinado pelo curso do puno, regulado diretamente na prensa viradeira ou dobradeira; FORA DE DOBRA = a fora necessria para se proceder ao dobramento funo da largura do material a ser dobrado, tambm designado como comprimento de dobra, e da abertura da matriz. Quanto maior o comprimento de dobra e menor a abertura maior a fora necessria para executar o dobramento.

3) TIPOS DE DOBRAMENTO: O processo de dobramento pode ser basicamente de dois tipos: 3.1) DOBRAMENTO DE FUNDO: Neste caso o puno penetra na abertura em V da matriz at o ponto em que o material atinge seu fundo. O ngulo obtido no dobramento igual ao ngulo da matriz descontado o retorno elstico do material. O ngulo do puno no dita o ngulo de dobra acabada e nem o raio da ponta do puno produz o raio interno de dobra. O raio da dobra est diretamente relacionado ao tamanho da abertura em V da matriz. Quanto maior a abertura, maior ser o raio interno produzido. Em casos especiais, pode-se usar elevado nvel de presso na prensa viradeira, o que leva o material a tomar a forma de ngulo e do raio do ferramental que est sendo empregado. Neste tipo de dobramento o ngulo de dobramento igual ao ngulo do puno. O raio interno da dobra produzido pelo raio da ponta do puno que penetra no material. 3.2) DOBRAMENTO EM VAZIO: Neste aceso o material dobrado em trs pontos: o raio do puno e os dois pontos da abertura da matriz. O material nunca entra em contato com o fundo da abertura em V da matriz. O raio interno de uma dobra em vazio funo da abertura da matriz: quanto maior for a abertura, maior ser o raio interno resultante. O curso do puno determina o ngulo da dobra final. Neste tipo de dobramento possvel produzir, com um nico conjunto de ferramentas, qualquer ngulo de dobra, de 180 at o ngulo da matriz.

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3.3) DOBRAMENTO EM V:

Figura 12.4 Dobramento em matriz em V 3.4) DOBRAMENTO EM L:

Figura 12.5 Dobramento em L 3.5) DOBRAMENTO EM U:

Figura 12.6 Dobramento na forma de U.

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3.6) DOBRAMENTO BASCULANTE:

Figura 12.7 Dobramento na forma de basculamento. 3.7) DOBRAMENTO POR ROLETE:

Figura 12.8 Dobramento atravs de rolete. 3.8) DOBRAMENTO POR PERFILADORA:

Figura 12.9 Dobramento a partir de perfiladora.

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4) FERRAMENTAS DE DOBRAMENTO: 4.1) DOBRA COM DOBRADEIRA MANUAL:

Figura 12.10 Operaes de dobramento manual. 4.2) DOBRA COM DOBRADEIRA MOTORIZADA:

Figura 12.11 Operaes com dobramento motorizado.

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4.3) DOBRA PROGRESSIVA:

Figura 13.12 Operao de dobramento progressivo. 4.4) ENROLAMENTO PROGRESSIVO:

Figura 12.13 Exemplos de operao de enrolamento progressivo.

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4.5) DOBRA EM L, BILATERAL E ONDULADA:

(a)

(b)

(c)

Figura 12.14 Operao de dobra em L (a), bilateral (b) e ondulada (c). 5) EQUIPAMENTOS DE DOBRAMENTO: 5.1) DOBRADEIRA MANUAL:

Figura 12.15 Equipamento para dobramento manual. 5.2) DOBRADEIRA MOTORIZADA:

Figura 12.16 Equipamento para dobramento motorizado.

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6) CLCULO DA FORA DE DOBRAMENTO: 6.1) CASO 1:

6.2) CASO 2:

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6.3) CASO 3:

07) QUESTIONRIO:

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CAPTULO XIII CURVAMENTO


1) INTRODUO: O processo de curvamento consiste em operaes que conferem pea uma deformao permanente em raios previamente especificados. Por ser levado a efeito no regime plstico tambm se observa o fenmeno de retorno elstico. Basicamente este processo adequado para o curvamento de: Chapas; Placas; Barras Perfis; Tubos;

O processo de dobramento tambm designado de calandragem que consiste em obter peas aproximadamente cilndricas ou curvas, como exemplo barris, a partir de chapas planas.

Figura 13.1 Curvamento de rolos atravs do processo de calandragem.

2) CURVAMENTO DE CHAPAS E PLACAS: O curvamento de chapas e placas so realizados em calandras, a partir do qual podem ser obtidas chapas curvas com raio de curvamento pr-determinados, como: Cilindros Cones; Tronco de cone Qualquer outra superfcie de revoluo.

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Dois tipos de calandras esto disponveis no mercado, quais sejam: CALANDRA DE PASSO = neste caso a folga entre os rolos alinhados ajustvel para vrias espessuras e o rolo de trabalho pode se deslocar para a obteno de diferentes dimetros. O dimetro mnimo que pode ser obtido o rolo superior acrescido de 50 mm. Este tipo de calandra adequado para grandes volumes de produo de peas de dimetros (raios) menores. So mais precisas que as calandras piramidais; CALANDRA PIRAMIDAL = neste caso o rolo superior pode ser ajustado para exercer maior ou menor presso, obtendo-se peas de dimetros e/ou raios menores e maiores. O dimetro/raio mnimo obtido de cerca de duas vezes o dimetro do rolo superior para os aos inoxidveis e de duas vezes e meia para aos ao carbono. O dimetro mximo da pea limitado pela estabilidade da pea dobrada.

Figura 13.2 Calandra tipo passo.

Figura 13.3 Calandra tipo piramidal.

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Tabela 13.I Descrio das calandras. TIPO PIRAMIDAL DESCRIO Composta de trs rolos em forma de pirmide Composta de trs rolos, sendo dois sobrepostos no mesmo alinhamento vertical e do trabalho. CAPACIDADE Conforma chapas de at 50mm de espessura por at 3000 m de comprimento. Conforma chapa de at 50 m de espessura por at 3000 m de comprimento.

PASSO

3) CURVAMENTO DE TUBOS: O curvamento de tubos est relacionado deformao por flexo quer produz tenses de compresso na camada interna e de trao na camada externa de curvamento. O diferencial de tenso entre as partes tracionada e comprimida responsvel por uma reduo na seo do tubo conformado. Essa deformao depende do dimetro do tubo, da espessura da parede e do raio de curvatura. A relao dimetro do tubo e a espessura da parede (D/t) conhecida como estabilidade estrutural do tubo. medida que D/t cresce, menor a estabilidade do tubo e maior a tendncia de achatamento na regio da dobra e de enrugamento na regio cncava. Os equipamentos utilizados para deformao de tubos podem ser de trs tipos: Por compresso; Por rolos; Por matriz rotativa.

3.1) CURVAMENTO POR COMPRESSO: obtido atravs de uma prensa cuja puno exerce uma fora que flete o tubo contra dois cossinetes mveis e ajustveis.

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Figura 13.4 Prensa tpica de dobramento de tubos. 3.2) CURVAMENTO POR ROLOS: Neste tipo de equipamento a flexo obtida pela ao de trs rolos, dois fixos e um mvel, regulvel, destinado ajustagem do raio de curvatura. A direo de rotao reversvel.

Figura 13.5 Curvamento de tubos por rolos. 3.3) CURVAMENTO POR MATRIZ ROTATIVA: conseguido fazendo com que o tubo seja dobrado em torno de uma matriz que pode assumir duas configuraes: O MORDENTE SOLIDRIO MATRIZ FIXA O TUBO = neste caso o conjunto mordente-matriz gira em torno do seu eixo, conformando o tubo; O MORDENTE E A MATRIZ FICAM ESTTICOS = neste caso o guia conforma o tubo em volta da matriz. Neste processo, se necessrio, utiliza-se um mandril interno ao tubo para evitar sua deformao durante a operao de curvamento.

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Figura 13.6 Processo de conformao de tubos, com a utilizao de mandril interno. 3.4) UTILIZAO DO MANDRIL: Nos dois processos discutidos anteriormente, deciso da necessidade ou no de utilizao do mandril interno feita com o auxlio do baco a seguir.

Figura 13.7 Normgrafos para determinar onde o mandril necessrio e o tipo correto a usar.

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Figura 13.8 Tipos de mandris.

Figura 13.9 Mquina de curvamento de tubo por matriz rotativa.

Figura 13.10 Mquina de curvamento de tubos por rolos.

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4) VARIVEIS DO PROCESSO: As variveis que devem ser consideradas no processo de curvamento de tubos so: RELAO D/t = independente do equipamento utilizado a relao D/t vai determinar a estabilidade e a conseqente tendncia ao achatamento; PREENCHIMENTO = para minimizar este fenmeno, utiliza-se o artifcio de encher os tubos com material suporte com areia, madeira ou resinas. Para que promova o efeito adequado o material suporte deve ser compactado dentro do tubo e este ser tampado nas extremidades para evitar fuga durante a operao de curvamento; RAIO DE CURVAMENTO = recomenda-se um raio mnimo de cerca de seis vezes p dimetro para curvamento sem material de enchimento e de quatro vezes com enchimento; NGULO DE DOBRAMENTO = o ngulo mnimo de dobra de 120.

5) QUESTIONRIO:

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CAPTULO XIV CORTE


1) INTRODUO: Os corte de materiais podem ser realizados a partir dos seguintes processos: POR CIZALHAMENTO = por tesouras e discos rotativos; POR ABRASO = por disco de corte, serras e vrios tipos de corte por jato de gua; POR FUSO = a plasma e corte a laser

2) CORTE POR CIZALHAMENTO: O corte por cisalhamento executado colocando-se a chapa ou o material a ser cotado entre duas facas de corte constitudas de ao especial, mais duro que o material a ser cortado. A faca inferior fixa e a superior dotada de um movimento ascendente/descendente. O esforo cortante cria na regio de corte as seguintes zonas: Zona de deformao; Zona de corte por cisalhamento; Zona fraturada com ruptura por trao; Zona de rebarba

Figura 14.1 Regio de corte da chapa, mostrando as diversas zonas. A profundidade de penetrao depende dos seguintes fatores: DUCTILIDADE DO MATERIAL = quanto mais dctil o metal a ser cortado maior a penetrao da faca, contudo, metais dcteis e muito macios, especialmente chapas finas,

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tendem a curvar-se na operao de corte por cisalhamento, resultando em um grande volume de rebarba. ESPESSURA DO MATERIAL = FOLGA = neste caso considerada a folga entre as partes cortantes da ferramenta, que deve variar conforme a espessura do material, conforme recomendado na tabela a seguir. Tabela 14.I Folgas recomendadas entre as ferramentas de corte, em funo da espessura do material. ESPESSURA DA CHAPA A SER CORTADA (mm) > 1,57 < = 1,57 FOLGA (% da espessura a ser cortada) 5 3

OBS: para corte por cisalhamento com facas circulares (slitting) devem ser ajustadas as folgas horizontais e verticais. As folgas verticais variam de uma montagem para outra. Na pratica adotase uma folga de 8% da espessura da chapa a ser cortada. As folgas verticais dependem da dureza do material.Materiais duros exigem folgas menores que os materiais mais macios. A folga vertical positiva para cortes de at 1,15mm de espessura, devendo ser mnima para manter as bordas livres de rebarbas. Para espessuras maiores as facas so separadas por folga vertical negativas. Os processos de corte por cisalhamento so: 2.1) CORTE POR FACAS CIRCULARES OU DISCOS ROTATIVOS: No sistema de corte por disco rotativo o formato circular das facas no oferece obstruo ao movimento da chapa para a esquerda ou direita, o que permite cortes tanto em linha reto como circulares ou irregular. Dependendo da sobreposio das facas, pode at ser feito um corte inclinado da chapa resultando numa aresta afiada ou num canto chanfrado. O corte da chapa em blanks circulares requer uso de suporte de fixao que permite a rotao da chapa. Para um corte em linha reta em tesoura rotativa utiliza-se um dispositivo de encosto reto montado na parte de trs das facas de corte.

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Figura 14.3 Sistema de corte por disco rotativo. 2.2) CORTE POR GUILHOTINA: Pode ser mecnica, hidrulica ou pneumtica, conforme descrito na tabela a seguir: Tabela 14.II Classificao do corte por guilhotinas. TIPO MECNICA DESCRIO CAPACIDADE

HIDRULICA

PNEUMTICA

Executa corte em chapas de ao sobre um traado Para chapas com espessuras inferiores ou com uso de limitador mecnico chamado de encosto, incorporado mquina. O conjunto de a 13 mm e potncia de uma guilhotina mecnica constitudo comprimentos de at por motor, volante, coroa sem fim acionada pelo 3000 mm. volante e uma engrenagem que liga a coroa sem fim ao eixo, alm de um mecanismo acionado pelo pedal. Apresenta cursos mais longos que as guilhotinas Para chapas com mecnicas. So acionadas por um conjunto moto- espessura de at 25 bomba que fora o leo para dentro do cilindro mm e comprimentos empurrando o pisto. O movimento do pisto de at 4000mm aciona o mecanismo que sustenta a faca superior. As guilhotinas hidrulicas so projetadas com capacidade de carga fixa. No devem ser cortados materiais que superem a capacidade de corte do equipamento. Usadas exclusivamente para chapas finas de 1,2 mm de espessura por 1500 mm de largura.

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2.3) CORTE POR TESOURA: Pode ser manual, vibratria manual e vibratria universal, conforme descrito na tabela a seguir: Tabela 14.III Classificao do corte por tesouras. TIPOS MANUAL DESCRIO
Ferramenta manual que executa os mesmo movimentos de uma tesoura de costura. Largamente empregado em caldeirarias e serralherias na execuo de corte em chapas finas com espessuras menores que 1,2 mm e pequenas dimenses, at 300 mm. Par evitar a formao excessiva de rebarbas deve-se sempre manter ajustada a folga entre as facas de corte (3% da espessura da chapa). Executa corte retilneo com acabamento uniforme, com tempo e custo de operao reduzidos. No deve ser utilizada em corte de barras e tubos. Ferramenta eltrica ou pneumtica manual que executa os mesmos movimentos de uma tesoura de costura. adequada a cortes de chapas finas (< 1,2 mm) de pequenas dimenses (at 300 mm). uma mquina verstil, podendo cortar peas planas em vrios formatos, permitindo a execuo de peas especiais. No exige esforo fsico do operador, sendo necessrio cuidado e habilidade para no sair fora do traado. Mquina tipo pecoo de cisne para cortes em chapas finas (espessura = < 3,00 mm). Corta de maneira semelhante tesoura de uso domstico, com movimentos alternativos automticos de vai e vem da faca. Executa cortes pequenos ou grandes, circulares ou retilneos em qualquer ponto da chapa.

CAPACIDADE
Espessuras inferiores a 1,20 mm.

VIBRATRIA MANUAL

Espessuras inferiores a 1,20 m.

VIBRATRIA UNIVERSAL

Espessuras inferiores ou iguais a 3,0 mm.

3) CORTE POR ABRASO: realizado pela frico de uma ferramenta de corte no material a ser cortado. Neste caso so arrancados partculas do material, com conseqente aumento da temperatura da zona cortada. Este tipo de corte executado por dois tipos de equipamentos: 3.1) CORTE POR SERRAS: O corte por serra pode ser manual ou mecanizada. As serras podem ser de co rpido e realizam o movimento de ida e volta com amplitude e velocidade adequadas, com o retorno em vazio para evitar um rpido aquecimento da superfcie que est sendo cortada. Recomenda-se o uso de lubrificante para qualquer tipo de serra, exceto para o caso de serra de fita de frico de alta velocidade. Existem trs alternativas de corte por serra, como descrito na tabela a seguir.

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Tabela 14.IV Classificao do corte por serras. TIPO SERRA MANUAL DESCRIO Utilizado para corte de peas finas e servios no repetitivos. Recomenda-se o uso de lminas de 32 dentes por polegada para peas com at 1,60 m de espessura e de 24 dentes por polegada para material com espessura compreendida entre 1,60 e 6,35 mm. Para espessuras maiores recomenda-se utilizar lminas de dentes grossos para facilitar a remoo dos cavacos e prevenir entupimento. Para um corte suave necessrio manter pelo menos dois dentes em contato constante com a pea a ser cortada. Utilizado para cortes de sees relativamente grossas em trabalhos repetitivos ou no. O emprego de equipamento motorizado permite cortes mais profundos por amplitude de curso e requer o emprego de lminas com dentes mais largos, usualmente de 8 a 12 dentes por polegada. A velocidade de corte varia de 15 a 30 m/min, dependendo da potncia disponvel e do tipo de lmina. A lmina deve ser resfriada por mistura de leos para servios pesados solveis em gua Largamente utilizada para corte de aos comuns e especiais, como os inoxidveis austenticos. Executa cortes retos ou em contornos irregulares tanto em chapas quanto em barras e tubos. O emprego de lminas de ao rpido possibilita maior durabilidade e a utilizao de velocidades de corte maiores. Nos modelos mais recentes, operam-se velocidades de corte de 18 a 30 m/min para materiais acima de 1,60 mm de espessura e de 30 a 58 m/min para materias mais finos. O corte em materiais trabalhas a frio dever ser executado em velocidades menores.

SERRA MECNICA

SERRA DE FITA

Figura 14.4 Arco de serra e folhas de serra utilizada no corte de manual.

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Figura 14.5 Corte por serra fita vertical e horizontal. 3.2) CORTE COM DISCOS ABRASIVOS: Para a seleo do disco de corte mais adequado devem ser considerados certos parmetros, conforme discutido na tabela a seguir.

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Tabela 14.V Parmetros a serem considerados na seleo do disco de corte. PARMETRO DESCRIO DE ESCOLHA Como regra geral, especifica-se para o corte de materiais macios, Material do discos duros ou de gros grossos e, para materiais duros, discos moles disco X material a ser ou de gros mais finos. Discos fabricados com carbeto de silcio (SiC) apresentam maior rendimento em materias de baixa resistncia trao cortado (ferro fundido cinzento, materiais no-ferrosos ou no metlicos). Para aos, especificam-se discos fabricados em xido de alumnio (Al2O3) reforados por telas laterais. O arco de contato entre a pea e o disco de corte determina o Arco de contato comprimento do cavaco produzido. Cavacos grandes obstruem o disco/pea caminho dos gros abrasivos na periferia do disco e reduzem a ao de corte. Em peas de paredes finas a presso unitria de corte aumenta, Presso de corte acarretando o desprendimento prematuro dos gros abrasivos e acelerando o desgaste das faces do disco. Por este motivo recomendase usar discos de durezas elevadas. Inversamente, em peas de paredes mais grossas, onde o arco de contato aumenta, onde a presso unitria resultante ser mais baixa, recomenda-se o uso de discos de durezas mais baixas. As caractersticas de corte livre dependem do tamanho do gro Acabamento abrasivo e do grau de dureza do disco, determinando a gerao de calor e a rebarba produzida. Quanto mais elevado o calor gerado, mais rebarba produzida pelo corte. Quanto mais fino o disco, menor ndice de rebarba produzido, pela menor quantidade de material removido pelo corte e, conseqentemente, menor a gerao de calor. Quanto maior a potncia disponvel, maior poder ser a presso Potncia da exercida, podendo-se empregar com xito, discos de dureza mais altas mquina de com maior economia. corte

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Tabela 14.VI Mquinas de corte por abraso TIPO CUT-OFF CAPACIDADE Discos com dimetros entre 250 e 400 mm. Este tipo de mquina equipado com Barras at 300 mm de espessura. mecanismo complementar. Alm de apresentar movimento de penetrao no corte, tambm apresenta um movimento oscilante em outro sentido dentro de um plano horizontal. Admitem uso de disco entre 350 e 850 mm de dimetro. Esta mquina, alm do movimento de Peas de pequenas penetrao do disco sobre a pea, apresenta sees, menores um movimento para frente e para trs ao longo ou iguais a 10 mm. do corte no plano horizontal. Admite discos com dimetros entre 300 e 350 mm e serve para cortar vidro e materiais no-ferrosos. Neste tipo de mquina, alm de possibilitar o Peas slidas ou giro do disco de corte, tambm possvel girar tubos de at 550 a pea. Utiliza discos de dimenses pequenas mm de dimetro. entre 300 e 350 m de dimetro. DESCRIO So mquinas eltricas ou manuais portteis ou no.

OSCILANTE

HORIZONTAL

ROTATIVAS

Figura 14.6 Esquema de corte por disco abrasivo manual.

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4) CORTE POR FUSO: 4.1) CORTE A PLASMA: Este tipo de corte foi desenvolvido para substituir o corte oxiacetileno para realizar o corte em alguns materiais, como o ao inoxidvel, por exemplo, alm de realizar o corte com muito mais velocidade. O processo consiste em realizar um arco eltrico entre um eletrodo (ctodo) e o material base a ser cortado (anodo). A ponta do eletrodo fica embutida no bocal de gs que refrigerado por gua ou ar. O gs de plasma ionizado e direcionado atravs do metal. Tanto o arco eltrico quanto o gs so forados a passar por uma rea estreita da ponta do bocal. O jato concentrado de plasma atinge grande velocidade e alta temperatura (30.000oC). Ao atingir o material base, este fundido e removido pelo jato de gs. O gs de plasma uma mistura dos seguintes gases Argnio-hidrognio; Argnio-hidrognio-nitrognio; Nitrognio-hidrognio; Existem os seguintes sistemas de corte por plasma: Plasma a gs; Plasma com fluxo de gs secundrio (dixido de carbono); Plasma com injeo de gua; Plasma sobre ou sob gua. 05) QUESTIONRIO:

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CAPITULO XV FURAO
1) INTRODUO: Os processos de furao consistem em operaes que envolvem os seguintes conceitos: Cisalhamento Usinagem Fuso plasma A escolha de um determinado processo est relacionada a: Volume de produo; Repetitividade desejada; Forma e dimenso da pea; Disponibilidade do recurso;

2) FURAO POR CIZALHAMENTO: O mecanismo de furao por cisalhamento idntico ao corte por cisalhamento, substituindo-se a faca superior por um puno com o formato do furo quer se quer produzir e a faca inferior por uma matriz fixa. As folgas entre puno e matriz no devem ser superior a 10% da espessura da chapa (5% por face) para impedir o escoamento excessivo do material para dentro da matriz. Para espessura abaixo de 1,00 mm recomenda-se uma folga entre 0,03 a 0,04 mm por face. Com o objetivo de se reduzir a fora de cisalhamento necessria para o corte usa-se o artifcio de usinar na cabea do puno uma inclinao em um ngulo tal que a distncia entre a ponta do e a sua parte reta seja prxima da espessura da chapa. Esta inclinao tambm tem a finalidade de concentrara a regio de deformao na parte que vai ser descartada (parte central), mantendo a parte externa sem deformao, conforme mostrado na figura a seguir.

Figura 15.1 Detalhe do puno afiado para furao.

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De acordo com a folga entre matriz e puno ter-se-ia diferentes condies de superfcie de corte. Com o aumento da folga aumenta-se o ngulo de fratura e rebarba formada pelo corte, e diminui a parte polida (cisalhada). De acordo com as folgas adotadas, definem-se 5 tipos de furos mostrados na figura a seguir.

Figura 15.2 Efeito da folga entre puno e matriz sobre a superfcie furada.

Figura 15.3 Equipamento utilizado na furao por cisalhamento puncionadeiras.

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3) FURAO POR USINAGEM: O processo de furao por usinagem, realizado atravs de broca, apresenta a vantagem do baixo investimento e custo operacional compatvel em servios onde no se exige elevada repetitividade e, portanto no se justifica o investimento com o ferramental. O processo ideal para pequenas seriaes em empresas de pequeno porte. De forma a garantir a qualidade da furao, recomenda-se a seguintes cuidados principalmente para materiais cuja usinabilidade no to facilitada, como os aos inoxidveis, por exemplo: O puncionamento inicial do furo dever ser feito com ponta piramidal e no ser muito profundo para evitar o endurecimento desnecessrio da parte que ir ser furada; prefervel usar guias de furao dotada de folga suficiente entre o embuchamento (da guia) e a pea furada (mnimo uma vez o dimetro do furo) de modo a no impedir o fluxo de cavacos; A furadeira dever trabalhar a baixas rotaes e deve-se preferencialmente utilizar brocas de ao ferramenta (HSS) com ponta de carboneto; O avano deve ser suficiente para penetrar embaixo da superfcie endurecida a frio. Se for necessrio, reduzir a velocidade e aumentar o avano; A furao deve ser iniciada e realizada sem nenhuma pausa. Entrada e reentrada aps a sada, devem ser feito em velocidade e avano plenos; Brocas com ngulo de hlice maior melhorar o fluxo de cavacos; A lubrificao da ferramenta deve ser feita com leos minerais sulfurizados ou leos imulsionadas.

Como orientao geral recomenda-se a utilizao dos seguintes tipos de broca: Tabela 15.I Recomendao do tipo de broca em funo do dimetro do furo. DIMETRO DO FURO (mm) <7 7 a 25 > 25 AFIAO DA BROCA Convencional ngulo de aresta de corte de 135. Especial broca de 3 pontas Serra tipo copo

Os equipamentos utilizados e recomendados para a operao de furao so descritos na tabela a seguir

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Tabela 15.II Tipos de furadeiras utilizadas na operao de furao. TIPO FURADEIRA PORTTIL FURADEIRA DE BANCADA DESCRIO Apresenta alta velocidade de corte. No indicada para furos acima de 7 mm de dimetro para aos inoxidveis. Mquina utilizada para furao de peas pequenas com furos de at 16 mm, e com curso de at 75 m, dependendo do fabricante. Empregada para execuo de furos de tamanho mdio com at 25 mm, com curso de at 250 mm, dependendo do fabricante, com at 9 velocidades diferentes. Empregada para peas de grande porte com furos de at 100 mm, com curso de at 500 mm, com mais de 9 velocidades e com avano automtico da broca. CAPACIDADE MOTOR <= 1400 W

<= 2100 W

FURADEIRA DE COLUNA

<= 3500 W

FURADEIRA RADIAL

<= 15.000 W

Figura 15.4 Tipos de furadeiras utilizadas na operao de furao.

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Figura 15.5 Broca com afiao normal.

Figura 15.6 Serra tipo copo.

4) FURAO POR FUSO: A furao por fuso tem todos os seus parmetros idnticos ao corte por plasma. Este processo utilizado para fazer furos com dimetros e tamanhos diversos em locais de difcil acesso. particularmente recomendado para chapas espessas. O custo do equipamento e a gerao de rebarba ao longo do permetro de corte so as limitantes do processo.

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05) QUESTIONRIO:

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CAPTULO XVI CONFORMAO POR ESTIRAMENTO


1) INTRODUO: Estiramento um processo de conformao que consiste na aplicao de foras de trao de maneira a esticar o material sobre uma ferramenta ou bloco, definido como modelo, construdo de acordo com perfil que se deseja dar a pea. Este processo muito utilizado na indstria aeronutica ou aeroespacial para produzir peas com grandes raios de curvaturas ou com dupla curvatura, como as asas dos avies.

Figura 16.1 Operao de estiramento.

Figura 16.2 Processo de estiramento. O equipamento de estiramento constitudo das seguintes partes: PUNO = tambm chamado de bloco de modelo esta parte tem o formado ou o perfil da geometria desejada na pea; PISTO HIDRULICO = movimenta o puno; GARRAS = fixadas nas extremidades da placa que se deseja conformar. Podem ser mveis, permitindo que a fora de trao esteja sempre em linha com as bordas da chapa, ou fixas, necessitam que o raio seja grande a fim de evitar a ruptura da chapa nas garras.

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2) TIPOS DE PROCESSOS: O processo de estiramento pode ser feito atravs de duas formas: a) ESTIRAMENTO POR TRAO SIMPLES

Figura 16.3 Processo de estiramento por trao. b) ESTIRAMENTO POR TRAO TANGENCIAL:

Figura 16.4 Processo de estiramento por trao tangencial.

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CAPTULO XVII CONFORMAO POR EXPLOSO E HIDRULICA


1) CONFORMAO POR EXPLOSO: Consiste em transformar chapas planas em perfis diversos, normalmente curvos, utilizando-se de foras de exploso. Normalmente utilizado quando se deseja conformar chapas mais grossas e esto envolvidas pequenas seriaes de peas.

Figura 17.1 Conformao por explosivo.

Figura 17.2 Conformao por explosivo ajustado pea.

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Figura 17.3 Conformao por exploso com explosivo e deflexo da presso.

Figura 17.4 Conformao por exploso de cartuchos.

2) CONFORMAO POR PRESSO HIDRULICA:

Figura 17.5 Esquema mostrando a conformao por presso hidrulica.

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Figura 17.6 Ferramentas para conformao pelo processo hidroform.

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CAPTULO XVIII METALURGIA DO P


01) INTRODUO: 1.1) DEFINIO: Metalurgia do p um processo de fabricao que objetiva transformar, sem fuso, ps-metlicos ou no-metlicos, compactados ou no, atravs de presso e calor, por intermdio do tratamento trmico de sinterizao, que substitui a fuso clssica, permitindo a obteno de peas j no estado final; 1.2) VANTAGENS DO PROCESSO: Permite a obteno de peas com formas relativamente complexas, j no estado final, na maioria dos casos sem necessidade de operaes complementares, como a usinagem; Permite a obteno de peas com excelente acabamento superficial e estreitas tolerncias dimensionais, principalmente aps a operao de calibragem ou cunhagem; Permite obter peas bastante homogneas em relao estrutura, composio qumica e propriedades; Permite obter peas sem segregaes ou impurezas em contornos de gro, permitindo elevados valores de resistncia ao impacto, principalmente em aos ligados; nico processo que permite obter peas com um nvel de porosidades controlado, extremamente necessrio para certos produtos e aplicaes, como os mancais, buchas, filtros, etc; Permite obter peas com alta densidade (85 a 95 % do metal fundido ou conformado), obtendo-se propriedades fsicas e mecnicas comparveis a estes produtos; Permite a fcil fabricao de componentes e peas com elevada dureza, como insertos de metal duro, prprio para usinagem; Processo produtivo de fcil automao; A perda de matria-prima mnima;

1.3) DESVANTAGENS DO PROCESSO: Elevado custo inicial do ferramental e dos equipamentos envolvidos; S interessante e vivel economicamente para elevada seriao de peas; A forma da pea limitada devido necessidade de ser extrada de uma matriz; O tamanho e o peso das peas so limitados a potncia de compactao requerida, que proporcional rea transversal da pea.

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02) SEQUENCIA DO PROCESSO DE FABRICAO: A fabricao de peas atravs do processo de metalurgia do p segue a seguinte seqncia: Fabricao do p; Preparao do p; Compactao do p; Sinterizao; Calibrao; Tratamento trmico;

03) FABRICAO DO P: A fabricao do p segue a seguinte seqncia: Fuso do ao e dos elementos de liga em um forno eltrico; Produo do p; Secagem; Separao magntica; Classificao por peneiramento; Recozimento; Homogeneizao; Embalagem;

O p pode ser produzido atravs dos seguintes processos: Mecnico; Qumico Fsico-qumico; Deposio eletroltica, Atomizao de lquidos = o processo mais usado. Consiste na passagem de um jato de alta presso de gs (argnio) ou lquido (gua) sobre um jato ou feixe de metal lquido, provocando a sua disperso ou desintegrao em inmeras partculas, que na seqncia se solidificam, formando o p;

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Figura 18.1 Fabricao do p pelo processo de atomizao. No processo de atomizao a desintegrao ocorre a partir das seguintes etapas: Formao e crescimento de lminas ondulares; Fragmentao e formao de ligamentos; Desintegrao dos ligamentos em gotas;

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Figura 18.2 Processo de desintegrao da lmina de metal lquido e formao do p. O p possui certas caractersticas que determinam tanto o seu comportamento durante o processamento como as propriedades finais da pea aps a sinterizao, associado s seguintes particularidades: Forma; Pureza; Composio qumica; Microestrutura; Tamanho; Composio ou distribuio granulomtrica; Porosidade; Densidade aparente; Velocidade de escoamento Superfcie especfica; Compressibilidade; Piroforicidade; Toxidade.

Quanto forma os ps podem ser: acicular, dendrtica, esfrica, irregular, escamosa, porosa, angular, cbica, cilndrica, gotcula, fibrosa, poligonal, etc, conforme mostrado na figura a seguir;

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Figura 18.3 Formas tpicas do p.

04) PREPARAO DO P: Antes de sua utilizao o p necessita ser homogeneizado. Diferentes tipos de ps podem ser misturados entre no sentido de se conseguir ligas com propriedades especiais. Tambm devem ser incorporados outros aditivos a mistura para acerto de suas caractersticas, como a composio qumica, granulometria, etc; Para esta operao so utilizados misturadores do tipo: Cilndrico; De cone duplo; Em Y, etc;

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Figura 18.4 Misturadores de p utilizados para a preparao do p.

05) COMPACTAO DO P: O objetivo da compactao conformar o p : Conformar o p na forma desejada; Conferir a pea dimenses e preciso dimensional final ou prxima do especificado; Obter uma densidade a verde adequada; Conferir resistncia mecnica necessria para o manuseio da pea; Conferir contato entre as partculas para permitir a posterior sinterizao;

A seqncia de fabricao da pea : Carregamento do p; Compactao do p; Extrao da pea;

A compactao pode ser realizada atravs dos seguintes processos: 5.1) COMPRESSO EM MATRIZ RGIDA: o mtodo mais usual, realizado em prensas com auxlio de ferramentas de compactao rgidas;

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Figura 18.5 Processo de compactao do p em matriz rgida.

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5.2) COMPRESSO EM MATRIZ ISOSTTICA: Pode ser feito tanto a frio como a quente.

Figura 18.6 Processo de compactao isosttica a frio.

Figura 18.7 Processo de compactao isosttica a quente.

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5.3) COMPACTAO POR EXTRUSO: Utilizado para a produo de barras e perfis.

Figura 18.8 Processo de compactao por extruso.

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5.4) COMPACTAO POR LAMINAO: Utilizado para a produo de lminas;

Figura 18.9 Processo de compactao de p por laminao. 5.5) COMPACTAO POR EXPLOSO:

Figura 18.10 Processo de compactao por exploso.

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5.6) COMPACTAO POR FORJAMENTO E SINTERIZAO: Utilizado para a fabricao de peas sinterforjados. 06) SINTERIZAO: O objetivo fazer com que um conjunto de partculas de p, previamente compactadas, se aglomerem ou unam-se quimicamente, sob influencia da elevada temperatura, formando um corpo coeso. Atravs da sinterizao as peas conseguem obter: Resistncia mecnica Densidade; Nvel de porosidade; Tamanho do gro, desejados;

Figura 18.11 Variao das propriedades da pea durante a sinterizao. A sinterizao caracterizada pelos seguintes estgios: Formao e crescimento do pescoo; Variao na forma do poro; Eliminao gradual da porosidade e arredondamento dos poros.

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Figura 18.12 Processo de aglomerao dos gros de p. A sinterizao realizada em fornos especiais, com atmosfera controlada, em temperaturas de at 1200 oC. A temperatura utilizada vai depender do tipo de liga. Os fornos de sinterizao podem ser dos tipos: CONTNUOS = dotados de esteiras, utilizado para grande seriao de peas; INTERMITENTES = com atmosfera de vcuo, utilizado mais para pequenas seriaes.

importante que seja determinada a atmosfera no interior do forno de sinterizao no sentido que sejam controladas as reaes entre o meio e a superfcie da pea, evitando com isto que ocorram efeitos no desejados, associado principalmente a formao de xido (carepa) e descarbonetao. As reaes mais importantes que ocorrem no interior do forno de sinterizao so: Reduo dos xidos presentes na atmosfera = necessrio para evitar que o oxignio eventualmente presente na atmosfera oxide a pea.; Carbonetao e descarbonetao em peas de ferro e ao; Reao com o nitrognio em aos inoxidveis.

Os tipos de atmosferas mais utilizadas em fornos de sinterizao so: Hidrognio; Amnia associada; Produtos de combusto de hidrocarbonetos; Nitrognio com ou sem misturas de hidrognio.

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Figura 18.13 Forno contnuo para sinterizao de peas.

Figura 18.14 Forno a vcuo utilizado para sinterizao de peas.

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07) CALIBRAO: Realizado em ferramentas mais simples que tem o objetivo de melhorar a tolerncia dimensional de algumas partes da pea, conseguindo-se preciso at milsimos de milmetro. 08) TRATAMENTO TRMICO: Realizado em casos especiais onde se deseja melhorar algumas propriedades especficas, principalmente a resistncia ao desgaste; Normalmente utilizado o processo PVD (Vapor Physical Deposition), atravs de deposio de nitretos ou carbonitretos de titnio, alumnio, cromo, em camadas que geralmente variam entre de 4 a 10 microns. A durezas destas camadas pode chegar at a 2.000 HV; Tambm pode ser realizado nitretao. Neste caso o processo mais adequado a nitretao a plasma ou inica. Esta prtica contribui para aumentar a dureza superficial da ferramenta, bem como sua resistncia ao desgaste e sua performance (vida til); 09) APLICAES TPICAS DE PRODUTOS SINTERIZADOS: As aplicaes tpicas de produtos sinterizadas so: 9.1) NA FORMA DE PARTCULAS EM P: PARTCULAS METLICAS PARA INSPEO = aplicado no mtodo magna-flux, para deteco de trincas superficiais em peas. P PARA COPIADORAS = aplicado em copiadoras que funcionam pelo sistema eletrostticas; SEPARADORA MAGNTICA DE CEMENTES = p de ferro adicionado cemente juntamente com gua, onde as impurezas contidas aderem e aps so separadas magneticamente; PIGMENTOS METLICOS = produzido na forma de escamas de alumnio. Cobre, bronze, zinco e nquel, para aplicaes decorativas, litogravuras, pirotecnia, explosivos, tintas, etc; P METLICO PARA COMBUSTVEIS = fabricao de propelentes, pirotecnia e explosivos; PS DE COBRE = aditivos de tintas e pigmentos; MATERIAIS DE REVESTIMENTO = revestimento de eletrodos; REVESTIMENTO ENDURECEDOR DE SUPERFCIES = p aplicado na superfcie da pea por soldagem ou termo spray, para aumentar a resistncia ao desgaste; P PARA BRASAGEM OU SOLDAGEM = aplicado na regio da solda uma pasta composta por p e ligante que, quando aquecida derrete e une as superfcies ou os componentes; P PARA CHAMA DE CORTE = oxicombustvel; ADITIVO DE POLMEROS = utilizado para alterar a aparncia ou melhorar as propriedades;

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ADITIVO DE ALIMENTOS = adicionado p de ferro para enriquecimento de alimentos;

9.2) COMPONENTES OU PEAS ESTRUTURAIS: AUTOMOBILSTICA = engrenagens, bielas, polias, pinhes, anis, buchas, sincronizadores e componentes diversos da caixa de transmisso, motor, motor de arranque, caixa de cambio, bomba de leo, bomba hidrulica, sistema de injeo, sistema de freio, sistema de direo, amortecedor, etc; ELETRODOMSTICA = buchas autolubrificantes e componentes diversos para misturadores, batedeiras, furadeiras, ventiladores etc; INDSTRIA BLICA = balas de titnio, componentes de veculos blindados, penetradores cinticos, etc; LINHA PNEUMTICA = buchas autolubrificantes e componentes de pistes pneumticos, motores eltricos, etc; AERONUTICOS E AEROESPACIAL = componentes de turbinas a jato, utilizando ligas de alumnio e titnio; MDICO E DENTRIO = implantes cirrgicos; NUCLEAR = elementos combustveis e elementos de controle das hastes de blindagem; MQUINAS DE ESCRITRIO = copiadoras, processadoras, impressoras, equipamentos manuais, etc; AGRCOLAS E JARDINAGEM = arados, colheitadeiras, tratores, cortadores de grama, etc; MATERIAIS DE FRICO = converte energia mecnica em calor a partir de superfcies deslizantes sob atrito; MATERIAIS ANTIFRICO = fabricao de mancais, pois os poros facilitam a reteno de leo e diminuem o atrito; MATERIAIS POROSOS = fabricao de filtros; MATERIAIS SUPERESISTENTES = materiais compsitos reforados com cermica para aumentar a resistncia a elevadas temperaturas; AO INOXIDVEL = promove grande resistncia oxidao e corroso, boa aparncia, boas propriedades mecnicas, boa resistncia ao desgaste e caractersticas no magnticas; METAIS LEVES = ligas de alumnio, titnio e berlio, com baixo peso especfico; APLICAO A ELEVADAS TEMPERATURAS = materiais refratrios a base de W, Mo, Nb e Ta, para fabricao de filamentos de lmpadas, alvos de Raios-X, capacitores, contactos eltricos, eletrodos, etc; MATERIAIS AMORFOS = so materiais no cristalinos como os vidros metlicos; CERMETS = combinao heterognea do metal ou liga com uma ou mais fases cermicas;

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Figura 18.15 Peas estruturais fabricadas atravs da metalurgia do p. 9.3) FERRAMENTAS DE USINAGEM E CONFORMAO: Utilizado para a fabricao de ferramentas diversas de usinagem, minerao e conformao, onde exigida elevada dureza e resistncia ao desgaste. So ricos em carbonetos de elevada dureza, como o carboneto de tungstnio, carbonetos de titnio e o carboneto de nibio. Por este motivo tambm so conhecidas como ferramentas de metalduro. So adicionados ligantes, como o cobalto, que aglomeram as partculas duras dos carbonetos, conferindo a tenacidade necessria. A aplicao da ferramenta de usinagem definida em funo da quantidade de carbonetos presentes na estrutura, tais como: LINHA DE USINAGEM E CORTE = pastinhas e insertos de metal duro para torneamento e fresamento; LINHA DE MINERAO = brocas; LINHA DE CONFORMAO = ferramentas, matrizes, punes, rolos, trefilas, etc;

Figura 18.16 Ferramentas diversas de usinagem fabricada atravs da metalurgia do p.

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9.4) MATERIAIS MAGNTICOS: EQUIPAMENTOS ELTRICOS E MAGNTICOS = eletrodos de solda a resistncia, filamentos de tungstnio, contactos eltricos, escovas de metal-grafite, materiais supercondutores, componentes magnticos como ims. As peas sinterizadas tambm so utilizadas para a fabricao de materiais magneticamente moles (aplicao em corrente contnua) como magneticamente duros (ims permanentes). As aplicaes tpicas so indutores de filtro, peas de transformadores, ncleos de antenas, sintonizadores, seletores, cabeas de gravao, ncleos de memria, etc;

9.5) APLICAO EM FUNO DO TIPO DE LIGA: a) COBRE: PS FINOS: Adio e misturas aos ps de ferro; Fabricao de pastas de brasagem; Adio a lubrificantes; Corretivo da variao dimensional de misturas de ps de cobre e estanho;

PS MDIOS: Fabricao de buchas autolubrificantes e peas estruturais de bronze; Fabricao de materiais de frico; Fabricao de rebolos adiamantados;

PS GROSSOS: Fabricao de materiais de frico;

b) LIGAS DE BRONZE: Para sinterizao de peas estruturais e rebolos adiamantados; Para sinterizao de filtros e tarugos.

c) ESTANHO: Fabricao de buchas e mancais autolubrificantes Fabricao de peas estruturais; Fabricao de tintas e pigmentos; Fabricao de pastas para solda;

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d) P DE FERRO: Fabricao de buchas autolubrificantes; Fabricao de peas estruturais e componentes para indstria automobilstica = amortecedores, bombas de direo hidrulica, bombas de leo, sistema de freio, componentes de motor e cmbio; Fabricao de componentes eletromecnicos = engrenagens para transmisso de lavadoras, placas de vlvula, pistes de compressores, etc.

10) QUESTIONRIO: Qual a seqncia de fabricao de peas por metalurgia do p? Quais as principais vantagens e desvantagens de peas fabricadas pela metalurgia do p? Como fabricado o p? Como feita a compactao do p? Quais os requisitos da compactao (o que se deseja conseguir)? Como feita a sinterizao das peas? O que se deseja conseguir na sinterizao? Que processos complementares podem ser feitos nas peas de metalurgia do p para melhorar suas caractersticas e propriedades? Quais as principais aplicaes de peas de metalurgia do p? O que metalduro, quais so suas caractersticas, como so conseguidas e quais suas aplicaes tpicas?

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BIBLIOGRAFIA
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