LABORATÓRIO DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

PLANEJAMENTO E ESPECIFICAÇÕES DE PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

PLANEJAMENTO E ESPECIFICAÇÃO DE
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

1. INTRODUÇÃO

Fundição é um processo de fabricação mecânica realizado através do

derramamento de metal líquido no interior de um molde com a forma da peça que se
deseja produzir (Chiaverini, 2012). O processo de fundição de metais e ligas metálicas é
uma tecnologia relativamente antiga. Algumas ligas metálicas fundidas começaram a ser
produzidas pela sociedade por volta de 4000 a.C. As peças obtidas por fundição podem
variar de dimensões muito pequenas, como objetos de decoração, a peças de grandes
dimensões, como turbinas de usinas hidroelétricas. Sua forma geométrica pode ser do
tipo mais simples ao mais complexo.

Em geral, o processo de fundição pode ser resumido nas seguintes operações:

1. projeto e especificação da peça;

2. escolha do processo de fundição;
3. confecção do modelo;
4. confecção do molde e machos;
5. fusão do metal, vazamento e solidificação;
6. desmoldagem, limpeza e rebarbação;
7. inspeção da peça.

O processo de fundição é versátil, possibilitando que uma mesma peça possa ser
obtida através de diferentes métodos e equipamentos. A fundição pode ser sofisticada,
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através do uso de tecnologias mais modernas como os fornos de indução, como também
pode ser bastante simples, com o uso de forno a carvão, ou lenha. De qualquer forma,
independente do processo a ser adotado, a fundição de peças segue uma sequência de
fases descrita a seguir.

2. ESPECIFICAÇÃO E ESCOLHA DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

Para a escolha do processo de fundição, é necessário o conhecimento das

especificações da peça que se deseja obter, tais como: material, peso, dimensão e
complexidade geométrica. Outras informações importantes são a especificação de
produção (sob demanda ou em série) e a quantidade de peças produzidas.

Os fornos são responsáveis pela fusão dos metais. Assim, os processos de

fundição estão intimamente ligados à escolha dos fornos a serem utilizados. A escolha
destes fornos, além das razões expostas no parágrafo acima, é influenciada por razões
de natureza econômica e ecológica. Isso significa dizer que um determinado forno pode
ser mais apropriado para uma peça e volume de produção, porém, por uma questão de
custos, não ser a escolha adotada para produzir tal peça.

Alguns fornos são apropriados para a fusão de diversas ligas, já outros são
exclusivos e mais eficientes para um metal ou liga específica. Eles geralmente são
classificados de acordo com a fonte de energia utilizada (combustível, eletricidade) e
pelo modo de operação (cadinho, revérbero, de cuba), mas diversos critérios podem ser
usados na sua diferenciação. Os fornos a combustível geralmente são mais econômicos
que os elétricos em relação ao consumo de energia. Contudo, os fornos elétricos
possibilitam um maior controle das condições de fusão (temperatura, potência, e
velocidade do aquecimento), têm maior facilidade de automação e possibilitam melhor
homogeneidade no aquecimento dos metais e ligas metálicas.

3. CONFECÇÃO DO MODELO

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Os modelos são peças utilizadas para a fabricação dos moldes, com forma e
dimensões similares aos da peça a ser fundida. A confecção do modelo geralmente é
feita com madeira, alumínio, aço, isopor ou resina. O modelo servirá para criar uma
cavidade no molde com o formato aproximado da peça a ser fundida. As dimensões e a
geometria do modelo devem adequar-se em relação ao projeto da peça original, a fim
de adaptá-la ao processo de fundição levando em conta a contração linear do metal ao
se solidificar, o sobremetal para usinagem, ângulos de saída que facilitam a retirada dos
modelos do molde, cantos arredondados e marcações de macho.

4. CONFECÇÃO DOS MOLDES E MACHOS

O molde é o recipiente com cavidades conformadas pelo modelo onde o metal

líquido é vazado (Oliveira, 2013). A etapa de moldagem distingue os diferentes
processos de fundição através da escolha do tipo de molde usado. Os moldes devem
prever a forma como o metal vai ser vazado para o interior deles e ainda canais de saída
de gases.

Entre os diferentes tipos de molde, podemos citar:

1. moldagem em molde de areia ou temporário (por gravidade): areia verde;

areia seca; areia-cimento; areia de macho; processo CO2;
2. moldagem em molde metálico ou permanente: por gravidade; sob pressão;
fundição por centrifugação;
3. fundição de precisão: em casca; de cera perdida (de investimento).

O macho é um dispositivo, geralmente feito de areia, colocado no molde com a

função de impedir que o metal vazado preencha o espaço ocupado por ele. Desse modo,
o macho produz estruturas ocas, furos e reentrâncias na peça fundida.

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5. FUSÃO DO METAL DE FUGA

Definidos o processo de fusão e criados modelos e moldes da peça, deve-se

proceder com as fases de derretimento e vazamento do metal líquido nos moldes. O
sucesso do processo depende muito do projeto do molde e da forma com que o metal
líquido chega até as cavidades.

6. DESMONTAGEM, LIMPEZA E REBARBAÇÃO

Após o vazamento, o metal é solidificado no interior dos moldes, dando origem

às peças produzidas. As operações de desmoldagem, limpeza e rebarbação são as etapas
que dão o formato final à peça. A desmoldagem é a separação da peça fundida do
molde. Em uma produção em pequena escala pode-se aguardar até a peça atingir a
temperatura ambiente, mas a desmoldagem em uma produção seriada é feita à
temperatura abaixo das curvas de transformação de fases para impedir que a peça
fundida se deforme.

A rebarbação consiste na remoção de canais, alimentadores, massalotes e

rebarbas provenientes do processo de fundição, podendo ser manual ou mecanizada. A
limpeza superficial da peça pode ser feita através de jateamento de areia ou
tamboreamento.

No final do processo, é importante haver a inspeção das peças fundidas, que tem
como objetivos rejeitar as peças defeituosas e atestar a qualidade da matéria prima
utilizada na fundição. A inspeção pode ser feita por meio da inspeção visual, inspeção
dimensional, ensaios não destrutivos, ensaios destrutivos, teste de montagem e
simulações da utilização funcional da peça.

7. INDÚSTRIA DA FUNDIÇÃO

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O setor industrial de fundição cobre uma faixa muito ampla de tamanhos, pesos
e complexidade de produtos. Através da fundição, é possível produzir peças com
formatos impossíveis de serem obtidos por outros processos. Este setor é muito
importante, principalmente, para indústria automotiva, que demanda cerca de metade
da produção das peças fundidas em termos de valor. Além disso, o processo de fundição
tem alcançado um alto grau de automatização, grande precisão dimensional e excelente
acabamento em alguns processos. É importante destacar que grande parte dos rejeitos
metálicos, tanto próprios como gerados por outros setores industriais e metalúrgicos,
são consumidos pelo setor de fundição.

Certos projetos de peças tornam-se impossíveis ou inviáveis de serem fabricados

através do processo de fundição. Em alguns casos, quando as peças necessitam
propriedades de resistência mecânica específicas, é mais vantajosa a produção pelo
processo de conformação. O forjamento também é uma alternativa economicamente
mais viável em algumas situações. Em geral, os projetos se restringem por conta de
aspectos de custos de fabricação.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Chiaverini, V. Aços e Ferros Fundidos. Associação Brasileiras de Metalurgia, 2012.

Oliveira, B.F. Fundição. Belém: Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia &
Universidade Federal de Santa Maria, 2013.

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