Tecnologia em Professor

Processos Wellington
Metalúrgicos

DISCIPLINA: FUNDIÇÃO II

Professor: Wellington César de Araújo

• Mestrando em Engenharia Elétrica (UNESP)

• Pós-graduado Gestão de Projetos (FACENS)
• Engenheiro Mecânico (FACENS)
• Tecnólogo em Projetos Mecânicos (FATEC)
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• Experiência Profissional

• Engenheiro de Produtos (2022-atual)

• Projetista de Produtos (2015-2022)
• Desenhista Mecânico (2013-2015)
• Estagiário de Eng. de Manufatura (2011-2013)
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APRESENTEM-SE

• Nome
• Cidade
• Já está trabalhando?
• Motivo da escolha do curso?
• O que espera da Disciplina?
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OBJETIVOS

Conceber, projetar e analisar materiais, processos

e produtos metalúrgicos.
Avaliar criticamente a operação e a manutenção
de sistemas em indústrias metalúrgicas e afins,
baseando-se em indicadores de desempenho.
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OBJETIVOS

Supervisionar e coordenar projetos e serviços que

envolvam monitoramento, descarte e
reaproveitamento de materiais e resíduos,
consciente dos impactos dessas atividades no
contexto social, ambiental e econômico.
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EMENTA
❑ Fornos de fundição.
❑ Carga metálica e cálculo de carga fria.
❑ Refratários.
❑ Escórias e processos de refino.
❑ Fusão e vazamento dos aços e ferros fundidos.
❑ Fusão e vazamento de alumínio e suas ligas.
❑ Operações em fornos elétricos e a gás.
❑ Processos especiais de fundição.
❑ Fundição sob pressão.
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EMENTA
❑ Fundição em cera perdida.

❑ Fundição em Shell Molding.

❑ Fundição por Centrifugação.

❑ Fundição a vácuo; Fundição Contínua.

Características, sequência operacional desses
Processos. Equipamentos utilizados.
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EMENTA
❑ Fundições especiais de lingotes Eletro-Slag,
VAR, VIM.

❑ Forno de fusão por feixe eletrônico.

❑ Controles de processos, insumos e aplicações

relacionadas ao sistema de canais e
vazamento.
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BIBLIOGRAFIA BÁSICA
❑ MEI, Paulo Roberto. Aços e ligas especiais. 4ª
Edição. Editora Blucher. 2021.

❑ BALDAM, ROQUEMAR DE LIMA; VIEIRA,

ESTÉFANO APARECIDO. Fundição: Processos
e Tecnologias Correlatas, Editora Erica. 2ª
edição, 2012.

❑ ABAL. Fundamentos e aplicações do alumínio.

ABAL. 2007.
 CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO
❑ Duas notas, sendo a primeira prova peso 0,5 e
a segunda um trabalho de peso 0,5.

❑ Se soma das duas notas ≥ 6,0 APROVADO

❑ Se soma das duas notas < 5,9 REPROVADO

❑ Uma avaliação substitutiva com todo conteúdo

do semestre pode ser feita para melhoria da
média, porém a média final máxima será 6,0.
 DÚVIDA

❑ Qual a diferença de abordagem entre

FUNDIÇÃO I e FUNDIÇÃO II?
 RESPOSTA

❑ Em FUNDIÇÃO I temos o enforque em

fundição de metais

❑ FUNDIÇÃO II vai abordar fundição de não

metais como Alumínio, Cobre, Titânio
 HISTÓRIA
❑ Embora não haja um
consenso, acredita-se
que tal processo seja
conhecido desde 5000
a.C., quando já se faziam
objetos em cobre fundido
por meio de moldes em
pedra lascada [Rossitti
(1993)].
 HISTÓRIA
❑ Uma razão plausível para que
o cobre tenha sido o primeiro
metal fundido pelo homem, de
forma não acidental, é o seu
baixo ponto de fusão. Ao
longo da Idade do Bronze,
com início em torno de 3300
a.C., as técnicas de fundição
evoluíram
 NO BRASIL
❑ A primeira casa de fundição surgiu por volta de
1580, em São Paulo, e era destinada à
fundição do ouro extraído das minas do
Jaraguá e arredores. No decorrer do século
XVIII, muitas casas de fundição foram criadas
em Minas Gerais, Goiás, Mato Grosso e Bahia.
A fundição de ferro passou a ser feita a partir
do século XVII e, nos últimos dias do seu
domínio, a coroa portuguesa chegou a
construir alguns altos-fornos na colônia.
 NO BRASIL
❑ A demanda por ferrovias e portos fomentou,
por muito tempo, o desempenho das fundições,
de modo que os pátios de reparo das
companhias ferroviárias e os estaleiros
passaram a ter as mais bem equipadas oficinas
metalúrgicas do país [Bethell (2002)].
 NO BRASIL
❑ Mais tarde, com a chegada da indústria
automotiva e a construção de Brasília, o setor
de fundição ganhou novo fôlego, cumprindo um
importante papel no desenvolvimento da
indústria nacional.
 NA REGIÃO
❑ Em Iperó, na
Fazenda Ipanema foi
instalada fábricas de
fundição no Século
XIX, tendo sido um
importante centro de
produção de armas
no período da Guerra
do Paraguai.
 INTRODUÇÃO
Fundição é um processo
de fabricação onde um
metal ou liga metálica,
no estado líquido, é
vazado em um molde
com formato e medidas
correspondentes aos da
peça a ser produzida.
 O PROCESSO DE FUNDIÇÃO

É um método de fabricação utilizado para produzir

peças metálicas através do derretimento e
moldagem do material em um molde.
Esse processo é amplamente utilizado na
indústria para a fabricação de uma variedade de
peças, desde pequenas peças de joias até
grandes componentes de motores de aeronaves.
 CONCEITO

Vale ressaltar que o processo de fundição pode

variar dependendo do tipo de fundição utilizado,
como fundição em areia, fundição por gravidade,
fundição centrífuga, fundição a vácuo, entre
outros. Cada tipo de fundição possui suas
características e aplicabilidades específicas.
 PARTES ESSENCIAIS DE UMA
FUNDIÇÃO

Uma fundição funciona de maneira integrada, na

qual cada setor fica responsável por uma
determinada etapa do processo. A fabricação de
uma peça fundida requer, pelo menos, os
seguintes setores:
 PARTES ESSENCIAIS DE UMA
FUNDIÇÃO
• De Projetos;
• De confecção e
reparação de modelos,
caixas de machos e
elementos de modelo;
• De fabricação de peças
fundidas, ou seja, a
fundição propriamente dita;
 ÁREAS DE UMA FÁBRICA DE
FUNDIÇÃO
Preparação da Confecção de
Moldação;
areia; machos;

Rebarbação e
Preparação de Vazamento de
limpeza
metal liquido; moldes;
(Acabamento)
VANTAGENS DAS PEÇAS FUNDIDAS

• Podem apresentar formas externas e internas

desde a mais simples até a mais complexa.

• Podem apresentar dimensões limitadas

somente pelas restrições das instalações onde
serão produzidas
VANTAGENS DAS PEÇAS FUNDIDAS

• Podem ser produzidas dentro de padrões

variados de acabamento(mais liso ou mais
áspero) e tolerância dimensional(entre +-0,2 mm e
+- 0,6 mm)

• Possibilita grande economia de peso, porque

permite a obtenção de paredes com espessuras
quase ilimitadas.
 ORIGEM DA PEÇA

• Informar se as peças abaixo são fundidas,

usinadas ou um mix de processos:
ORIGEM DA PEÇA
ORIGEM DA PEÇA
ORIGEM DA PEÇA
 Exercícios de Fixação

1. Defina fundição
2. O que é molde e o que é modelo?
3. Cite três dos principais defeitos que podem
aparecer em peças fundidas?
4. Explique com as suas palavras por que cantos
vivos devem ser evitados no projeto de peças
fundidas:
5. O que é um macho na fundição de peças?
Para que serve?
 Exercícios de Fixação

6. Qual a importância dos processos de

simulação para a fabricação de peças fundidas?
7. Quais as aplicações da fundição?
8. Que considerações devem ser feitas para a
escolha de um processo de fundição?
 Fundição
Para melhor compreender o processo de fundição, a
mesma é dividida com base em duas variáveis-chave
para a definição da indústria de fundição:
A composição da liga do fundido;
Tipo de processo de fundição utilizado, que afetam
diretamente as propriedades mecânicas da peça
final.
 Ligas Os fundidos
podem ser
classificados como
ferrosos ou não
ferrosos, conforme
mostra a Figura 1
 Ligas de alumínio
São as mais versáteis de todas as
ligas empregadas em fundição. Suas
principais perfil de fundição são baixa
viscosidade e temperatura de fusão,
além de elevado coeficiente de
transferência de calor. A maior parte
das ligas de alumínio não possui
tendências ao perfil de trinca a
quente e mostra bom acabamento
superficial após a fundição.
 Ligas de Cobre

Podem ser fundidas por processos

que permitem obter uma grande
variedade de formas geométricas,
como a fundição em areia, em
casca, o processo de cera perdida e
a fundição sob pressão.

Quanto a propriedades mecânicas

podemos citar à resistência a
corrosão (ligas de bronze), à
compressão, à fadiga e as
condutividades térmicas e elétrica.
O bronze é uma liga
metálica versátil e
tem como base o Alta resistência • Um dos fatores que
cobre e proporções mecânica; torna essa matéria-
variáveis de outros Alta ductilidade; prima tão essencial
elementos como Alta resistência ao para a indústria é a
elevada resistência
estanho (Sn), Zinco desgaste; ao desgaste por
(Zn), chumbo (Pb) e Alta resistência à fricção, o que faz do
fósforo (P). Algumas corrosão; bronze um material
de suas Alta condutibilidade amplamente usado
características são: térmica e elétrica; em mancais,
Facilidade de engrenagens e peças
polimento correlatas.
 Por ser um material de alta resistência ao desgaste, as
buchas de bronze são amplamente utilizadas pela
indústria nas seguintes funcionalidades:
• Mancais;
• Coroas;
• Porcas;
• Rebites;
• Engrenagens;
• Válvulas;
• Carcaça e rotores de bombas;
• Placas de desgaste;
• Guias;
• Anéis;
• Sapatas.
 FUNDIÇÃO

Principais propriedades do
processo de fundição

1. Temperatura de fusão
2. Fluidez
Peças produzidas
por fundição
FUNDIÇÃO: Os Processos
• Fundição por gravidade;
• Fundição sob pressão;
• Fundição por centrifugação;
• Fundição de precisão;
• Fundição por outros métodos

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 FUNDIÇÃO: passo a passo

A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é

constituída pelas ligas metálicas ferrosas (ligas de ferro e carbono) e não-
ferrosas (ligas de cobre, alumínio, zinco e magnésio).
O processo de fabricação dessas peças por meio de fundição pode ser
resumido nas seguintes operações:
1. Confecção do modelo - Essa etapa consiste em construir um modelo
com o formato aproximado da peça a ser fundida. Esse modelo vai servir para a
construção do molde e suas dimensões devem prever a contração do metal
quando ele se solidificar bem como um eventual sobremetal para posterior
usinagem da peça. Ele é feito de madeira, alumínio, aço, resina plástica e até
isopor.
 FUNDIÇÃO: passo a passo
2. Confecção do molde - O
molde é o dispositivo no qual o
metal fundido é colocado para
que se obtenha a peça desejada.
Ele é feito de material refratário
composto de areia e
aglomerante. Esse material é
moldado sobre o modelo que,
após retirado, deixa uma
cavidade com o formato da peça
a ser fundida.

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3. Confecção dos machos - Macho
é um dispositivo, feito também de areia,
que tem a finalidade de formar os
vazios, furos e reentrâncias da peça.
Eles são colocados nos moldes antes
que eles sejam fechados para receber o
metal líquido.
FUNDIÇÃO: passo a
passo
4. Fusão - Etapa em que
acontece a fusão do metal.
5. Vazamento - O vazamento é
o enchimento do molde com
metal líquido.
6. Desmoldagem - Após determinado período de tempo em que a
peça se solidifica dentro do molde, e que depende do tipo de peça,
do tipo de molde e do metal (ou liga metálica), ela é retirada do
molde (desmoldagem) manualmente ou por processos mecânicos.
7. Rebarbação - A rebarbação é a retirada dos canais de
alimentação, massalote e rebarbas que se formam durante a
fundição. Ela é realizada quando a peça atinge temperaturas
próximas às do ambiente.
8. Limpeza - A limpeza é necessária porque a peça apresenta
uma série de incrustações da areia usada na confecção do molde.
Geralmente ela é feita por meio de jatos abrasivos.
Quais metais não derretem
abaixo de 2000°C?
Pergunta!!!!
 O tungstênio (Wolfram) é um ótimo exemplo,
pois tem um ponto de fusão acima de 3000 ° C,
cromo, nióbio, molibdênio, rênio, titânio e
tântalo são bons exemplos que não derretem
abaixo da temperatura mínima do titânio de
1668 ° C
Bronze

O bronze é formado por 67% de cobre e 33%

de estanho, sendo que a sua principal
característica é a resistência ao desgaste, por
isso, ele é muito utilizado na confecção de
sinos e medalhas. O ponto de fusão do
Bronze varia entre 900º C e 1000ºC
 A escolha do
processo de
Fundição
Segundo Casotti, Filho e Castro
(2011, p.133) “A escolha do processo
de fundição é fundamental na
definição do grau de precisão
dimensional, do acabamento e das
propriedades mecânicas da peça que
se pretende fabricar”
 Diagrama 1 – Classificação dos
principais processos de fundição
 Fornos
Fornos de fundição são equipamentos utilizados
na indústria para derreter materiais metálicos a
altas temperaturas, a fim de transformá-los em
um estado líquido ou semilíquido. Esses fornos
são essenciais na produção de peças e
componentes metálicos utilizados em diversas
áreas, como na indústria automotiva,
aeroespacial, de construção civil, entre outras.
Entre os principais tipos de fornos utilizados para a
fundição estão:

Fornos Cubilô;
Fornos de Reverberação;
Fornos de Crisol;
Fornos Elétricos por Indução;
Fornos Elétricos a Arco;
Fornos Elétricos por Resistência.
Forno Cubilô
O cubilô é um dos fornos mais comumente utilizados no
setor fabril. Sua aplicação se dá na fundição de ferro
fundido, com destaque para o fofo cinzento. Até pouco
tempo, não possuía competidor a altura no Brasil, devido
a sua alta capacidade de produção, seu baixo
investimento e baixo custo do material produzido.
A maioria dos cubilôs em funcionamento no país é
simples e de pequeno porte e eles podem ser desligados
quando for necessário. Já os cubilôs modernos foram
projetados para funcionar ininterruptamente, sendo
totalmente automatizados e possuindo recursos para
retirar as partículas sólidas e gasosas de suas chaminés e
ainda pra aproveitar o calor antes de a fumaça ser
expelida do equipamento.
Forno Cubilô

Dificuldade em controlar a composição química do

ferro; Dificuldade em controlar as propriedades
mecânicas do material; Poluente; Apresenta a
dificuldade de que quando se trata de obter
grande quantidade de ferro fundido de uma só
vez.

Substituído pelos fornos elétricos devido a

produtividade e eficiência
 Forno de Reverberação

Um forno reverberatório é um tipo de forno de fundição ou refino de

metal que é usado desde meados do século XVII e é mais comumente
conhecido como forno de forno aberto. Derrete minério contendo metal,
gerando gases quentes perto do teto do forno, sem que o metal entre
em contato direto com a fonte de combustível usada para aquecê-lo.
Como um forno reverberatório é um projeto secular e tem uma faixa de
temperatura limitada, geralmente é usado para fundir metais não
ferrosos e mais macios que o ferro, como cobre, alumínio e estanho.
O design do forno também foi usado para fundir níquel e metais com
maior risco ambiental, como o chumbo, o que lhe deu uma reputação
negativa pela quantidade de poluição do ar que pode gerar.
 Forno de Crisol

Forno de crisol é também conhecido como forno de cadinho,

consiste num recipiente construído de material refratário, argila e
grafite que são usados dentro de uma camada de revestimento
refratário, equipado com sistema de aquecimento por meio de
carvão, gás, óleo, petróleo e sistema basculante para vazamento do
metal líquido através de um bico. O combustível não entra em
contato com o metal fundido, de modo que nestes fornos podem
ser preparadas fundições de alta qualidade
É amplamente utilizado para todo tipo de fundições como ferro,
aço, ligas leves e bronzes. O forno é utilizado também no processo
de fundição de alguns metais no setor da joalharia e também em
alguns laboratórios para aquecer ou fundir substâncias. Também é
utilizado na indústria vidreira.
 Fornos Elétricos por Indução

O forno a indução é um transformador no qual o primário é constituído

por uma bobina que é percorrida por uma corrente alternada e que induz
um campo eletromagnético alternado na carga do forno a qual constitui o
secundário do transformador. Mantendo-se a resistividade da carga entre
determinados limites,induz-se no metal potência elevada que aquece
rapidamente a carga até a sua fusão.

Fornos a indução podem ser classificados como:

- Fornos a indução com núcleo
- Fornos a indução sem núcleo
 Fornos Elétricos por Indução

Os fornos a indução com núcleo são hoje em dia

referência para a fusão de metais não ferrosos
se bem que encontrem também aplicação na
função de ferros fundidos.
Funcionam em frequência de linha e a bobina do
forno é envolvida sobre um núcleo de aço
laminado fechado do tipo utilizado em
transformadores. O conjunto por sua vez é
envolvido por uma camada refrataria e disposto
de modo a se formar ao seu redor um canal de
metal liquido após a fusão do banho do forno.
 Fornos Elétricos por Indução
Fornos de indução sem núcleo funcionam
também segundo o princípio de um
transformador, porém desprovido de seu núcleo
magnético. O princípio do transformador é
constituído de uma bobina em geral constituída
em tubo de cobre, de poucas espiras e que é
percorrida pela corrente primária, sendo
refrigerada por água que circula através da
mesma. O rendimento do forno de indução sem
núcleo é inferior ao do forno com núcleo e varia
entre 75% e 85% segundo a frequência
utilizada e o metal a fundir.
 Fornos Elétricos a Arco
O Forno Elétrico a Arco (ou FEA) é um reator
metalúrgico que tem a capacidade de transformar
sucata em aço de alta qualidade, reciclando este
material.
A estrutura básica de um FEA tem uma carcaça,
abóbada, porta de escória, um canal de
vazamento, três eletrodos de grafite com seu
sistema de controle e um sistema queimadores e
injetores.
Uma das suas vantagens é que o aço pode ser
reciclado infinitas vezes sem perder suas
propriedades originais e, por isso, a geração de
sucata de aço nunca será um problema ambiental.
 Fornos Elétricos a Arco
Atualmente, cerca de 28% do aço no mundo é produzido via Forno
Elétrico. O FEA usa eletricidade (arco elétrico) para fundir aço reciclado,
ou seja, transformar a sucata em um aço novo, de alta qualidade.
Um arco elétrico é estabelecido entre cada eletrodo de grafite e a própria
carga metálica (sucata). Ele (arco elétrico) é controlado por corrente e
tensão, através de um sistema de reguladores. Esse arco chega a
temperaturas acima de 5000ºC localmente e serve como a principal fonte
de calor para fundir o aço. Em fornos modernos, utilizam-se também
lanças de oxigênio, queimadores a gás e injetores de carbono para
fornecer energia adicional por meio de reações químicas.
Após a fusão, podem ser adicionados elementos de liga, ajustando a
composição química do novo aço de acordo com as especificações do
produto desejado.
 Fornos Elétricos a Arco
No processo do forno, existe uma etapa de fusão da carga metálica,
seguida de uma etapa de refino, chamada de refino primário do aço. O
carregamento do forno é feito por cima, abrindo-se a abóbada.
Tipicamente, são necessários dois a três carregamentos no forno, uma
vez que a sucata ocupa um volume muito maior que o aço líquido.
 Fornos Elétricos a Resistência
Apropriada para o equipamento que acompanha seu nome, a resistência
para forno elétrico é desenvolvida para temperaturas de trabalho que
atinjam até 800 °C; sua construção é com base em fio nique-cromo 80/20
e seu formato é moldado em espiral.
Para garantir o desempenho da resistência em temperaturas superiores
que cheguem até 1.200 °C é indicado utilizar a liga A-I (cromo/FC/AL), que
pode ser montada em tubos rosqueados e suporte cerâmico, ou espirais
que são alojadas em canaletas de placas cerâmica
Com a possibilidade de uso em maior escala nas indústrias, a resistência
para forno elétrico é direcionada para fornos cuja temperatura de
trabalho varie entre 500 °C e 1.200 °C, sendo necessária a liga A-I descrita
acima.
 Fornos Elétricos a Resistência

A resistência para forno elétrico permite pequenas alterações sem

danificar características gerais da resistência, oferecendo a possibilidade
de aplicações específicas.
 A carga

A carga metálica refere-se aos materiais que são

adicionados ao forno de fundição para serem
derretidos. Geralmente, a carga metálica é
composta por ligas metálicas, sucata metálica ou
minérios, dependendo do processo de fundição e
do tipo de metal a ser produzido. A composição
da carga metálica é cuidadosamente determinada
para obter as propriedades desejadas no produto
final.
 O Refratário
Refratários são materiais resistentes ao calor
extremo e às condições adversas encontradas nos
fornos de fundição. Eles são usados para revestir a
parede interna do forno, protegendo-a do contato
direto com o metal fundido e do ambiente de alta
temperatura. Os refratários são projetados para
suportar temperaturas elevadas e para resistir à
corrosão e à abrasão causadas pelos materiais
fundidos.
 IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO
DE REFRATÁRIOS
A atividade industrial exige, em muitos segmentos, a utilização de fornos e estufas
para obter resultados com qualidade e precisão. Para que as máquinas operem de
forma eficiente, retendo por mais tempo a temperatura interna, é necessário utilizar
materiais refratários e para isolamento térmico.
Com a operação constante dos equipamentos industriais, os elementos isolantes
acabam se desgastando, sendo necessária a manutenção de refratários. Esse tipo
de serviço deve ser realizado periodicamente por uma equipe de profissionais
especializados.
 IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO DE
REFRATÁRIOS

A manutenção de refratários garante o bom funcionamento do forno porque

possibilita a conservação da temperatura interna. Se o calor se dissipa, ainda que em
baixa escala, acarreta alguma alteração na temperatura, comprometendo o processo
de transformação do produto.
Além disso, o serviço de manutenção de refratários também auxilia na economia de
energia na produção. Caso o interior do aparelho apresente algum defeito ou permita
a saída de calor para o meio externo, é exigido maior consumo de eletricidade ou gás.
 IMPORTÂNCIA DA
MANUTENÇÃO DE
REFRATÁRIOS
A manutenção de refratários pode ser
feita de maneira preventiva ou corretiva.
O serviço de prevenção é fundamental
para evitar uma interrupção indesejada
e inesperada, que pode comprometer a
produção. Já a correção é feita quando
o aparelho tem alguma pane e precisa
de algum reparo mais específico.
 A Escória
Escórias são subprodutos formados durante
o processo de fundição. Elas são compostas
por impurezas e elementos indesejados
presentes na carga metálica. As escórias
tendem a flutuar na superfície do metal
fundido e são removidas do forno para
separar as impurezas do metal refinado. O
tratamento adequado das escórias é
importante para obter um produto final de alta
qualidade.
 Cadinhos
Os cadinhos de transferência são vasos
revestidos de refratários usados para
transportar material fundido. O material do
revestimento refratário depende da
aplicação. As características desejadas
incluem resistência à erosão e ao choque
térmico, perda de calor mínima do metal
sendo transferido, possibilidade de reforma
dos revestimentos, baixo tempo de
manutenção e alta segurança.
 Panelas
As panelas são usadas nos setores de alumínio e fundição
para transferir metal fundido de um local para outro, em
geral de um forno de fusão para um forno de espera.
Muitas vezes são usadas para reter metal enquanto ele é
tratado para desgaseificação e/ou adição de fluxo. Elas são
preenchidas por meio do vazamento de um forno ou
usando-se uma bomba de transferência de metal. Em sua
maioria, as panelas de transferência requerem estruturas
de aço de apoio e são revestidas com refratários, os quais
podem ser uma peça pré-moldada ou moldada no local. Em
virtude das condições extremas a que os refratários são
submetidos, eles devem ser resistentes a choque térmicos,
trincas e erosão.
 Panelas de vazamento
São equipamentos com redutores
acoplados para efetuar o
manuseio, transporte e tratamentos
metalúrgicos no metal líquido.
 Panelas de transporte de alumínio
A panela de transporte de alumínio foi desenvolvida
para atender as necessidades de otimização no
processo, construída com materiais de alta
qualidade como chapas e perfis de aço carbono.
Tem um revestimento composto por tijolos
refratários e concreto refratário com baixo teor de
cimento não molhável, fazendo dela um
equipamento ideal para trabalhar em contato com
alumínio liquido. O vazamento do metal fundido na
panela de transporte de alumínio é feito por meio
de uma bica devidamente dimensionada para a
operação.
 O refino
Os processos de refino são etapas realizadas após a
fusão do metal para remover impurezas e melhorar suas
propriedades. Existem diferentes técnicas de refino, como
refino a vácuo, refino a arco elétrico, refino por injeção de
oxigênio, entre outros. Esses processos visam eliminar ou
reduzir as impurezas, como carbono, enxofre, oxigênio e
outros elementos indesejados, para obter um metal de
maior pureza e qualidade.
 DIVISÃO DOS GRUPOS
• Fazer 4 grupos de 4 a 5 integrantes

• Escolher 1 processo de fundição não

convencional (ferro fundido) e realizar pesquisa
sobre o tema, com simulação de uma produção
e apresentar

• Trabalho escrito e apresentação

 FUSÃO
• Como o próprio nome sugere, o processo tem
como objetivo fazer o material ultrapassar seu
Ponto de Fusão
• Cada material possui determinado ponto de
fusão
• Materiais em liga podem ter variação em seu
ponto de fusão.
FUSÃO
FUSÃO
FUSÃO
Processo de Fusão
Processo de Fusão
Perdas por Oxidação
 Rendimento Metálico
• O rendimento é dado pela seguinte relação:

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜

𝑛𝑓 =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎 𝑓𝑢𝑠ã𝑜
Rendimento Metálico
Inibição da Oxidação
Gases em Metais Líquidos
Gases em Metais Líquidos
Gases em Metais Líquidos
Gases em Metais Líquidos
Gases em Metais Líquidos
Gases em Metais Líquidos
Remoção de Hidrogênio
Remoção de Oxigênio
Remoção de Oxigênio
Remoção de Oxigênio
Remoção de Oxigênio
Vazamento (Fluidez)
Vazamento (Fluidez)
Vazamento (Fluidez)
Teste de Fluidez
Teste de Fluidez
Teste de Fluidez
Tensão Superficial
Tensão Superficial
Tensão Superficial
Filme de óxido
Temperatura de Superaquecimento
Temperatura de Superaquecimento
COMPOSIÇÃO QUÍMICA
COMPOSIÇÃO QUÍMICA
COMPOSIÇÃO QUÍMICA
COMPOSIÇÃO QUÍMICA
COMPOSIÇÃO QUÍMICA
Temperatura de Vazamento
Temperatura de Vazamento
O Escoamento
O Escoamento
O Escoamento
O Escoamento
 O QUE É O ALUMÍNIO ?
O ALUMÍNIO PURO É UM METAL BRANCO
PRATEADO, LEVE E NÃO TÓXICO.

SÍMBOLO QUÍMICO : Al
NÚMERO ATÔMICO : 5
PESO ATÔMICO : 26,98153
GRUPO DA TABELA : 13
TEMPERATURA DE FUSÃO : 660 ºC
TEMPERATURA DE EBULIÇÃO : 2450 ºC
ARRANJO CRISTALOGRÁFICO : CFC (cúbico de faces
centradas)
 HISTÓRIA
1859 – Henri Sainte-Claire Deville produz a alumina através da
bauxita e do carbonato de sódio. A alumina é em seguida reduzida
através do sódio obtendo-se o alumínio;
1861 – O Francês Louis Le Chatelier, 1815 – 1873, e Sainte-Claire
Deville propõem a eletrólise da criolita fundida com o cloreto de
sódio;
1886 – O Francês Paul Héroult, 1863 – 1914, regista o processo
de eletrólise da alumina. Quase em simultâneo, o Americano
Charles Martin Hall, 1863 – 1914, registra um processo análogo
para a obtenção do alumínio;
1890 – O Austríaco Karl Joseph Bayer, 1847 – 1904, divulga uma
nova metodologia para a obtenção de alumina pura;
• MINERAÇÃO DO ALUMÍNIO BAUXITA EM ESTADO NATURAL

◼ HIDRATO DE ALUMÍNIO
◼ ÓXIDO DE FERRO
◼ SILICATO DE ALUMÍNIO
◼ ÓXIDO DE TITÂNIO
◼ OUTROS HIDRATOS
◼ GIBBSITA ( tri-hidrato de alumínio) Al2O3.3H2O
◼ BOEHMITA ( mono-hidrato ) Al2O3.H2O

130
Informações complementares
:
Mineração da Bauxita
BENEFICIAMENTO
DA BAUXITA
O beneficiamento da bauxita consiste nos
processos de britagem, lavagem,
ciclonagem e peneiração.

Permitindo o máximo aproveitamento

da bauxita, assim eliminando boa parte
das impurezas como argila, areia e outros
resíduos .
TORRE DE BENEFICIAMENTO
 ARMAZENAMENTO

STACKERS

PENEIRA

135
 TRATAMENTO DE RESÍDUOS
A lama resultante das
atividades de mineração
da bauxita constituem-se
basicamente de argila,
areia e partículas
ferruginosas, e é
encaminhada para um
dique de retenção
próximo à planta de
beneficiamento.
Transporte mais utilizado :
Moinho de bolas
Dessilicatação
◼ A dissilicatação é o processo
onde é retirado o excesso de
sílica (areia) contida na pasta
densa , esse processo acontece
pela decantação da sílica.
 Fluxograma
• Moagem e dissolução da alumina em soda cáustica;
• Filtração da alumina para separar o material sólido;
• O filtrado é concentrado para a cristalização da alumina;
• Os cristais são secados, precipitados e calcinados para eliminar água;
• O pó branco de alumina pura é enviado à redução, onde ocorre o processo de redução
eletrolítica conhecido como Hall-Héroult.

139
Refinaria
Essa fase do processo além de ser insumo para a obtenção do
alumínio primário, a alumina tem diversas aplicações como a
fabricação de materiais refratários, tratamento de água, uso
em produtos abrasivos e para polimento, como retardante de
chamas, na fabricação de velas de ignição entre outros.

O processo mais utilizado para obtenção de alumina é o

Bayer.
 • PROCESSO BAYER
BAUXITA
HIDRÓXIDO DE SÓDIO (SODA)-NaOH
CAL HIDRATADA (Ca(OH)2)

O ataque Bayer acontece nos autoclaves.

(DIGESTORES)

◼ Autoclaves são enormes tanques onde a pasta densa é misturada com

soda cáustica de ataque, a uma temperatura de 145ºC a 7,0 Kgf/cm2 de
pressão, onde o material é cozido, para forçar a dissolução do aluminato
na soda cáustica .
 ATAQUE BAYER
•Primeiro processo da alumina
Al2O3 + 3H2O _______2NaAlO2 + 2H2O

Obs:. Aumento da temperatura nesta parte do processo

 Filtração da Lama Vermelha

A lama filtrada é bombeada para o reservatório de lama, que a empresa deverá

armazenar e cuidar para o resto da vida.
Até hoje não se sabe o que fazer com esse resíduo da indústria do alumínio
Barragem de lama
 Decantação
Na decantação o aluminato está misturado a lama vermelha e a outras impurezas sólidas,
essas impurezas tendem a descer para o fundo dos tanques com o auxílio de floculantes
sintéticos .
Após a filtragem, decantação e diminuição da temperatura do composto, ocorre a
separação da soda cáustica e a formação do hidróxido de alumínio, ou hidrato, de alta
pureza.
A soda cáustica recuperada é reaproveitada no processo.
O hidrato segue então para o forno de calcinação, onde é transformado em alumina, o
óxido de alumínio

◼ HIDRÓLISE (Precipitação)
2NaAlO2 + H2O ------ Al2O3+3H2O+2NaOH (hidrato de alumínio)
◼ CALCINAÇÃO (Fornos) Al2O3 + 3H2O --------Al2O3 + 3H2O
 Calcinação:
Na calcinação o hidrato de alumínio é aquecido a 900ºC , e com esse aumento de
temperatura retira-se a água contida no hidrato, obtendo-se o Óxido de Alumínio.
PROCESSO HALL-HEROULT
( ELETRÓLISE)
 Charles Martin Hall
Paul Héroult 1863 - 1914
1863-1914

Registrou o processo da Registrou um processo análogo

eletrólise da Alumina . para a obtenção do alumínio.

Francês. (Americano)
CUBA DE
REDUÇÃO
Sala de Cubas
 Descoberta de Hall – Heroult:
• O ponto de fusão da alumina está acima de 2000ºC, o que torna inviável a produção
do alumínio pela sua fusão.

• Com o uso da criolita, capaz de solubilizar a alumina, consegue-se obter o alumínio

metálico a temperaturas operacionais entre 950ºC e 1000ºC.

Nas cubas eletrolíticas a alumina é introduzida na criolita fundida, e se

divide nos elementos:
O íon positivo Al +3 e o íon negativo O -2.
Os íons O -2 migram para o anodo que é positivo e formam o CO2 e o íon
Al +3 é reduzido e depositado no catodo que é negativo, sob a forma de
alumínio metálico.
Redução do Alumínio
Al2O3 Alumínio metálico

2 Al2O3 + 3 C 4 Al + 3 CO2
 COMPOSIÇÃO DO BANHO
CRIOLITA + ADITIVOS + ALUMINA

NaFAlF3 + Lítio (Li3CO2 ) + Al2O3

Óxido de Cálcio (CaO)
Óxido de Magnésio (MgO)
Fluoreto de Alumínio (AlF3)
Carboneto de Sódio (Na2CO3)
O alumínio sai das cubas no estado líquido, a aproximadamente 850ºC, e é então
transportado para a fundição, onde são ajustadas a sua composição química e forma
física.
2Al2O3 ----------- 4Al + 3O2
Obs:. Deste processo sai o alumínio puro
Cubas Eletrolíticas para redução da
alumina

158
Alumínio retirado das cubas eletrolíticas
• FUNDIÇÃO DO ALUMÍNIO
 O QUE É FUNDIÇÃO ?
A fundição é o ponto de partida para a fabricação de todos os
produtos. É lá também que se preparam as diferentes ligas de
alumínio, destinadas a diferentes tipos de produtos e aplicações.

Nessa fase, são produzidos lingotes, tarugos, placas, rolos Caster e

vergalhões, em ligas de propriedades especialmente adequadas a
aplicações especiais e a processos específicos de fabricação.
Classificação das Ligas
de Alumínio
• Os tratamentos térmicos usados nas
ligas de alumínio são:

• Solubilização (ligas 3xx.x e 7xx.x);

• Têmpera (algumas 2xx.x, 3xx.x, 4xx.x e

5xx.x);

• Precipitação/Envelhecimento (ligas
3xx.x e 5xx.x);
Diagramas de Fase de Ligas de
Alumínio
Diagramas de Fase de Ligas
de Alumínio
Diagramas de Fase de Ligas
de Alumínio
 Produtos acabados no processo da
FUNDIÇÃO .
Tarugos, Chapas, Lingotes, Cabos e Placas
Placa de alumínio fundido
TARUGOS DE
ALUMÍNIO
LINGOTES DE
ALUMÍNIO
CHAPAS LAMINADA DE
ALUMÍNIO - CASTER
 CHAPAS LAMINADA DE
ALUMÍNIO - CASTER

Gaiola de Laminação

Tratamento do metal Bobinador

Medidor IRM Tesoura

Fornos de Espera
Fresas
CHAPAS LAMINADA DE
ALUMÍNIO - CASTER
CABOS DE ALUMÍNIO -
ENERGIA ELÉTRICA
Segmento de embalagens
alimentícia
 Conclusões:
1. Inúmeras possibilidades construtivas.
2. Plasticidade.
3. Elevada longevidade (ótima relação custo x benefício).
4. Manutenção reduzida.
5. Excelente relação peso x resistência mecânica.
6. 100% reciclável.
7. Produzido dentro dos rigorosos critérios de respeito ao
meio ambiente (ISO 14001).
8. Elevada resistência à corrosão.
 Lista de Exercícios I

1. Explique resumidamente sobre as 8 etapas do

processo de fundição.
2. Quais os principais tipos de fornos de
fundição?
3. Que tipo de forno você utilizaria para fundição
em alumínio? Justifique
4. Defina os conceitos de molde, modelo e
macho nos processos de fundição.
5. Porque é importante fazer manutenção em
refratários?
6. Quais os tipos de perdas que podemos ter no
processo de fusão?
7. Quais os cuidados que devem ser tomados no
processo de vazamento?
8. Comente sobre a influência da adição de
elementos de liga no processo de fluidez do
alumínio.
9. O processo de fundição gera defeitos,
incluindo a rebarba. Explique as causas e aponte
soluções.
10. O que é regime de escoamento turbulento?
11. Comente sobre o processo de beneficiamento
da bauxita.
12. O que é o processo de fundição Bayer?
13. Comente sobre o processo de Hall-Herold.
14. Quais os principais tipos de produtos acabados
do processo de fundição?