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10ª edição – 1.978

FUSÃO EM FORNOS ELÉTRICOS. PRINCÍPIOS DE

FUNCIONAMENTO DE FORNOS ELÉTRICO. FORNO A
ARCO DIRETO, A ARCO INDIRETO, A RESISTÊNCIA.
FORNO A INDUÇÃO E FORNO ESPECIAIS PROCESSO
DUPLEX E TRIPLEX.

GENERALIDADES.

Fornos elétricos são utilizados para fusão de metais, tanto ferrosos não ferrosos, por
apresentarem numerosas vantagens sobre os fornos a combustível. Do ponto de vista de custo de
energia, a energia térmica obtida quimicamente pela combustão de combustíveis comerciais –
carvões, óleos minerais, etc. – é geralmente mais barata do que a obtida da conversão da energia
elétrica, mesmo quando esta é gerada hidraulicamente. No entanto, conforme indica a Tabela 1, em
aplicações que exigem temperaturas elevadas, como fusão de mateis, o rendimento da transferência
da energia a carga metálica do forno é superior no caso da energia elétrica mesmo quando os fornos
a combustíveis são equipados com recuperadores de elevado custo de instalação e de manutenção a
fim de melhorar o seu rendimento.

Tabela 1 – Valores energéticos de diversos fornos de fusão.

Tipo de forno Fonte de energia Consumo p/t Rendimento %

Forno cubilô – ar frio Coque 150 Kg 29 – 32
Forno cubilô – ar quente Coque 100 Kg 38 – 45
Forno a arco Elétrico 610 – 600 kWh 59 – 65
Forno de indução – B. F. Elétrico 590 – 630 kWh 62 - 66
Forno de indução – M. F. Elétrico 600 – 650 kWh 60 – 65
Forno de resistência com Elétrica 780 – 870 kWh 45 - 50
grafita

Os fornos elétricos apresentam as vantagens seguintes sobre os a combustível:

1. Possibilidade de atingir temperaturas elevadas limitadas apenas pela resistência ao calor do

refratário;
2. A carga metálica não entra em contato com os gases combustíveis e, portanto não há
contaminação de elementos prejudiciais presentes nos mesmos;
3. Devido à sua estabilidade de funcionamento, fornos elétricos permitem controlar facilmente
todas as fases de operação através de elementos de regulação precisa;
4. Fornos elétricos podem ser operados com refratários ácidos ou básicos, segundo a
conveniência da aplicação;
5. O forno elétrico pode ser operado com ou sem escória (segundo o tipo de forno) de acordo
com a conveniência da operação – refino ou simples fusão;
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6. Maior rendimento metálico do forno elétrico devido à redução das perdas de fusão
(oxidação, etc.) e devido à possibilidade de redução de refugos.
Os principais tipos de fornos elétricos utilizados para a fusão de metais podem ser
classificados como segue:

1. Forno a arco – direto ou indireto

2. Forno a resistência
3. Forno de indução – com núcleo
- sem núcleo – freqüência de linha
- média freqüência
- alta freqüência.
4. Fornos especiais.

FORNOS A ARCO.

Dentre os vários tipos de forno elétrico os fornos a arco são os mais utilizados para a fundição
de metais ferrosos (ferro fundidos, maleáveis, aços) principalmente devido à sua flexibilidade de
aplicação, pois que se prestam igualmente tanto à simples fusão como à fusão com refino quer pelo
processo ácido quer pelo processo básico. Como veremos, o refino pelo processo básico permite a
eliminação de P e S tanto nos aços como nos ferros fundidos, o que é particularmente desejável em
nosso país devido à má qualidade da sucata de aço disponível e devido ao alto teor de P de nossos
gusas.
O forno de arco indireto aplica-se também com vantagem à fusão de ferro em menor escala e à
fusão de metais não ferrosos tais como liga de cobre, níquel, etc.

FORNO A ARCO DIRETO: - A idéia do forno elétrico foi concebida pelo francês Pichon
em 1.853, porém somente em 1.879 é que Sir William Siemens apresentou a primeira prática do
arco elétrico à fusão de aços sob a forma de forno de arco indireto. Cerca de 1.890 surgiu na França
o forno de arco direto de Heroult, e em 1.902 o primeiro forno fechado (com abóbada) iniciou a
fusão de aço sendo os princípios deste forno utilizado até hoje nos modernos fornos a arco de fusão
de aço ou ferro. Nos foros tipo Heroult, o arco é mantido entre eletrodos e carga, sendo o calor
gerado principalmente pelo arco e me pequena parte pela resistência da carga à passagem de
correntes através da mesma entre os eletrodos, conforme ilustrado na figura 1.

Figura 1 – Princípio de funcionamento

de forno de arco direto.
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Os fornos a arco direto são fabricados comercialmente para cargas variadas de 1 a 100 t. e
excepcionalmente para 150 ou 200 t. de carga e se bem que os seus princípios construtivos sejam
todos baseados na concepção Heroult original, cada fabricante oferece característica distintas quanto
a determinados detalhes construtivos, dos quais assaremos a examinar os que mais interessam à
performance dos fornos.

Parte mecânica – Carcaça e super estrutura: As carcaças dos fornos de forma cilíndricas são
construídas em chapas soldadas e na maioria dos casos o fundo do forno é basculado, havendo, no
entanto fornos fabricados com fundo plano. Fornos são equipados comporta de carregamento ou de
trabalho e bica de corrida em posição oposta. Os fornos grandes são equipados com uma porta
auxiliar a 90° em relação à porta de trabalho. O topo da carcaça é por um anel de preferência de aço
moldado e de secção anular, havendo também nervuras verticais para o reforço das paredes do
forno. Sobre a carcaça se apóia a abóbada do forno e a superestrutura que se destina a suportar os
eletrodos com o seu mecanismo de acionamento e o barramento elétrico e garras dos eletrodos e a
plataforma para manuseio dos mesmos. No caso de fornos de carregamento “pelo topo” o
mecanismo de remoção da abóbada pode ser apoiado na carcaça ou suportado independentemente
conforme veremos a diante. Fornos maiores são equipados com uma plataforma de trabalho
solidária com o forno e que fica ao nível do piso quando o forno está na sua posição de trabalho.

Basculamento: - Após a fusão e refino da carga, o forno é basculado, de ângulo máximo de

45° a 55º na direção da bica de vazamento, para o vazamento do metal durante a operação também
se bascula o forno no sentido inverso de um ângulo máximo de 15° para a remoção de escória pela
porta de trabalho. O basculamento pode-se efetuar por dispositivos mecânicos ou hidráulicos,
dispositivos estes que variam quanto à sua concepção e quanto aos detalhes construtivos conforme o
tamanho do forno, a sua finalidade e o seu construtor. A figura 2 ilustra um tipo de basculamento
mecânico sobre um setor fixado ao fundo da carcaça (rocker-tilt) e que é utilizado geralmente para
fornos grandes e para fornos de aciarias quando não há preocupação de se manter a bica do forno em
posição fixa em relação à panela de vazamento. Em fundições mecanizadas, onde se procura vazar o
forno diretamente em pequenas panelas de vazamento utiliza-se o “full nose tilt” ilustrado na figura
3.a que mantêm fixa a bica em relação à panela durante o vazamento até se esgotar o forno. Uma
solução intermediária é a ilustrada na figura 3.b – “sami nose tilt” na qual a bica pouco se desloca
durante o vazamento. O vazamento sobre munhões “cradle tilt” figura 3.c é utilizada para processo
Duplex.

Figura 2 – Basculamento mecânico sobre setor.

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Figura 3.a – em torno da bica.

Figura 3.b – Próxima da bica.

Figura 3.c – Sobre munhões p/ duplex.

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Carregamento: Fornos pequenos até 2 ou 3 toneladas de capacidade podem se carregados

pela porta de trabalho porém fornos maiores são geralmente carregados “pelo topo”. Os dispositivos
de carregamento pelo topo, que visam a remoção rápida de abóbada a fim de que a carga possa ser
carregada na carcaça de uma só vez, variam em sua concepção de fabricante e podem ser
classificadas como segue:

 Mecanismo de pórtico com deslocamento de abóbada – figura 4. a.

 Mecanismo de pórtico com deslocamento da carcaça – figura 4. b.
 Mecanismo único de levantamento e rotação da abóbada – figura 4. c.
 Mecanismo de levantamento com rotação independente – figura 4. d.
 Mecanismo de levantamento com rotação independente sobre plataforma – figura 4. e.

Entre os dispositivos citados, os últimos dois tipos vêm merecendo a preferência dos
fundidores devido ao fato de sujeitarem a abóbada a menos vibrações e por demandarem menos
espaço útil próximo do forno.
As caçambas de carregamento são construídas de modo a permitirem carregamento rápido da
carga total do forno, facilitando o seu fechamento e abertura sem a intervenção manual.

Figura 4.a e figura 4.b.

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Figura 4.c e figura 4.d.

Figura 4.e – Mecanismo de levantamento e rotação independente sobre plataforma.

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Eletrodos: Na fusão de metais utilizam-se atualmente exclusivamente eletrodos de grafita

sintética, que são fabricados dentro dos padrões e medidas exigidas para funcionamentos em fornos
elétricos.

Tabela 2 – Dimensões e capacidade de cargas nominais de eletrodos de grafita.

Dimensões. Capacidade de corrente em Amps.

Diâmetro Comprimento
2 X 24 650 – 1050
2 -1/2 X 30 750 – 1500
3 X 40 1200 – 2100
4 X 40 1800 – 3000
5 – 1/8 X 40 2400 – 4100
6 X 48 3000 – 5200
7 X 60 4000 – 6800
8 X 60 5200 – 9000
9 X 60 6000 – 10600
10 X 60 7600 – 12600
12 X 72 10500 – 17000
14 X 72 15000 – 22000
16 X 60 20000 – 26000
17 X 72 22000 – 28000
18 X 72 25000 – 30000
20 X 72 28500 - 34500

Os eletrodos são fabricados em comprimento e diâmetro padrões e são emendados na medida

em que vão sendo consumidos, por meio de “nipples” cônicos ou paralelos. As densidades de
correntes permitidas nos eletrodos são indicadas pelos fabricantes conforme indicado na Tabela 2 e
devem ser mantidas dentro dos limites indicados para o bom funcionamento do forno.
Os portas-eletrodo abrangem as garras do eletrodo de fixação mecânica ou pneumática, o
barramento de condução de corrente, o dispositivo mecânico de suporte do conjunto que se desloca
verticalmente acionado pelo mecanismo de regulação dos eletrodos conforme ilustrado na figura 5.

Figura 5 – Porta-eletrodo
com garras de fixação
pneumática.

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Refratários: fornos de arco direto podem ser revestidos, ácidos, básicos ou neutros, conforme
a finalidade de sua aplicação. Na fusão e refino de aço, os fornos são geralmente revestidos
basicamente a fim de permitirem o refino do aço (remoção de P e S). Fornos de revestimento ácido
ou neutro são utilizados para simples fusão sem refino como no caso de ferro fundido ou de aços a
partir de sucata selecionadas. A figura 6 ilustra esquematicamente a disposição de revestimento
ácida e básica em fornos de fundo plano e em fornos de fundo abaulado. Em cada caso o
revestimento básico e representado do lado direito da figura e o ácido do lado esquerdo.

Figura 6 – Revestimento refratário de forno a arco.

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Os principais materiais refratários utilizados em fornos elétricos constam na Tabela 3.

Tabela 3 – Refratários utilizados em fornos elétricos a arco.

Matéria prima Ocorrência Produtos Componentes

principais
Dolomita (CaCO3-MgCO3) Natural Dolomita crua CaCO3-MgCO3
Dolomita calcinada CaO-MgO e 4-8%
Fe2O3
Magnesita (MgCO3) Natural Massa p/ apisoados Magnésia (peri-
Brucita (Mg (OH)2) Natural e cimentos, classe MgO.
Sintética argamassas e tijolos.
Cromita Natural Minério de cromo Cromita spinel
Cromita spinel em argamassa
(Mg – Fe) O. (Cr, Al, Fe2O2) plástica ou massa p/
apisoado tijolos de
cromita
Silimanita (Al2O3-SiO2) Natural Argamassa, massa p/ Mulita
Cianita Natural apisoados e tijolos
Mulita (3Al2O3-2SiO2) Sintética de silimanita-mulita.
Argila refratária Natural Argilas não Altamente
(XAl2 O3-YSiO2-ZH2O) calcinadas, cimento alimunosos
vários argamassas, 45 a 90% Al2O3
massas plásticas, Super-refratário
massas p/ apisoados, 40 a 45% Al2O3
tijolos. Altam. Refratário
35 a 40% Al2O3
Refrat. Normal
20 a 35% Al2O3
Quartzita (SiO2) Natural Areia, Massa p/ apis. SiO2
Chamote Ácidos, tijolos de SiO2
Areia sílica 94% SiO2
Zirconita e Natural Massa p/ apisoados ZrO2.SiO2 com 15%
(ZrO2. SiO2). e tijolos de Fe2O3 máx.

Do ponto de vista do processo e formação de escorias relativas consideram-se os refratários

silicoso e sílico-aluminosos como ácidos e os refratários magnésíticos e cromíticos (quando
misturados com magnesita) com básicos. A zirconita e os óxidos de cromo puros são considerados
neutros e podem ser utilizados indiferentemente em processo ácido ou básico.

Abóbadas: A abóbadas do forno é engastada em um anel circular em toda a superfície e é

construída de modo a poder ser facilmente manobrada nos dispositivos de carregamento pelo topo.
Abóbadas refratárias são geralmente construídas em tijolos de sílica de forma especial, mesmo
para fornos básicos. Apesar de provocar alguma contaminação do material ácido prejudicial à
operação de um forno básico, o tijolo de sílica é preferido para abóbada devido às suas propriedades,
principalmente a sua resistência a temperaturas elevadas. Em fornos de fundição que funcionam
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intermitentemente, prefere-se para as abóbadas o uso de tijolos sílico aluminoso de alto teor de
alumina – mulitas ou silimanitas – devido à sua maior resistência a choques térmicos. A duração de
uma abóbada depende não só da qualidade do refratário empregado como também essencialmente
de sua forma e do cuidado com que é construída.
É preciso fazer-se previsão para sua fácil dilatação com o aumento de temperatura, para o que
é preciso observar a curvatura correta e prever as juntas de dilatação necessárias. As abóbadas
incluem as aberturas para a passagem dos eletrodos que constituem pontos críticos de concentrações
de calor. A fim de contribuir para a maior duração das abóbadas, procede-se a um resfriamento, por
agu, em toda a periferia do anel de suporte da abóbada sendo instalados também sobre os eletrodos
nos pontos de passagem pela abóbada, anéis resfriados a água.

Equipamento elétrico – Fontes de energia – sub-estação: Fornos elétricos são alimentados a

partir da rede de energia, em corrente alternada e demandam grandes potências para o seu
funcionamento.
Os fornos a arco direto são operados em corrente trifásica, a fim de permitir equilíbrio da carga
sobre a rede de alimentação. Potências elevadas são distribuídas geralmente em altas tensões – 3800
/ 13200 / 40000 Volts – porém as tensões de arco são baixas – da ordem de 90 / 500 Volts, o que
exige o emprego de transformadores de elevada relação de transformação. Além disto, as
características de um arco de elevada intensidade, sendo basicamente instáveis, é preciso introduzir
reatâncias adicionais, a fim de permitir o funcionamento do forno em condições de estabilidade e
para limitar as correntes de curto circuito do arco. Durante a operação de fusão e refino, utilizam-se
no arco potências e voltagens diversas, segundo a fase da operação, para o que os transformadores
vêm equipados de modo a permitir variar as voltagens secundárias e conseqüentemente as do arco
durante a operação. Como diversas voltagens exigem diversas reatâncias, também o reator tem
dispositivos para variar o seu valor conforme as necessidades do processo.
O circuito de alimentação de um forno a arco trifásico é representado esquematicamente e de
forma simplificada na figura 7, sendo os vários aparelhos indicados de maneira esquemática,
inclusive as derivações para os instrumentos de medição no primário e secundário do circuito.
Não cabe neste ponto entrarmos em detalhes quanto ao aparelhamento indicado, pelo que nos
limitaremos apenas a fornecer algumas indicações quanto a função de cada um dos itens.

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Figura 7 – Diagrama simplificado de alimentação e medição de forno a arco.

Chaves seccionadoras: Destina-se a desligar toda a instalação da linha primária, como

medida de segurança, quando se desejar fazer algum reparo ou ajuste na parte de alta tensão,
inclusive mudança de ligação no transformador ou reator. Só podem ser operadas sem carga, ou
seja, com a chave a óleo desligada.

Transformadores de medida: De tensão primária e de corrente primária e secundária

destinam-se a reduzir voltagens ou intensidades de correntes, a valores compatíveis com
instrumentos de medição norma. Os aparelhos de medida são geralmente marcados para ler os
valores de tensões e correntes diretamente, isto é, levando em conta os multiplicadores das relações
de transformação. Casos há, porém em que é preciso converter as leituras obtidas, utilizando esses
multiplicadores, o que no caso do k Watímetro e medidores de k Wats hora incidem duplamente.

Chave de alta tensão: Destina-se a interromper a corrente no forno, toda vez que se torne
necessário durante a operação. Por esse motivo, chaves para forno elétrico, além de necessitarem de
capacidade elevada de ruptura em kVA, precisam ser de construção especial, robustas e equipadas
com contadores de prata com ampla área de contato para resistirem às condições severas impostas
pela necessidade de freqüentes interrupções sob carga. Chaves a óleo (heavy duty) são as mais
empregadas, porém ultimamente vem se introduzindo o uso de chaves secas de alta tensão, as quais
apresentam certas vantagens sobre as a óleo quando de boa qualidade. A chave primaria são
equipadas com dispositivos de proteção contra sobrecarga e baixa tensão e de relays de interligação

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para a sua desligação automática em vários casos, tais como para mudanças de “tapes” de voltagem
e reatância do transformador.

Transformador e reator: Na maioria dos casos o reator é montado dentro da própria caixa do
transformador pelo que serão considerados como uma só unidade.
Transformadores para fornos elétricos são de construção especial e diferem de muito dos
transformadores normais de rede. Além de incluírem o reator e o contador de mudanças de
voltagens e de reatâncias, devem ser solidamente construídos para resistir às freqüentes sobrecargas
e desbalanceamento de cargas, Também a refrigeração deve ser mais intensiva. Tratando-se de
transformadores de elevada potencia – 250 a 35000 kVA e que fornecem voltagens secundárias
múltiplas e bastante afastadas estes exigem uma boa extensão do enrolamento primário para ser
ligado aos “taps” de mudança de voltagem além do dispositivo de ligação do primário em triângulo
– estrela que permite duplicar o número de voltagens disponíveis. O secundário é geralmente ligado
permanentemente em triângulo para maior estabilidade de funcionamento do forno. A voltagem
máxima no secundário varia segundo a potencia do respectivo transformador indo de 200 v para
fornos pequenos a 550 v para os fornos grandes. Geralmente exige-se que o transformador forneça
no painel um mínimo de 4 taps de voltagem que são mudados externamente sem a necessidade de se
proceder a mudanças internas de ligação. No entanto o número total de voltagens disponíveis
depende da aplicação do forno, pois que voltagens específicas são utilizadas para fundição de aços
comuns pelo processo básico, outra para processo ácido e outra para aços especiais e ainda outras
para ferros fundidos. Conseqüentemente dispõe-se no painel interno de ligação do transformador,
geralmente um mínimo de 8 voltagens (considerada a ligação Delta Y) das quais se selecionam 4 ou
mais tape para uso no painel de controle a fim de atender a aplicação dor forno na ocasião.
A reatância própria de um transformador de forno é da ordem de 5% o que pode ser suficiente
para grandes fornos como transformadores de mais de 10000 kVA. Porém para fornos menores há
necessidade de reatâncias adicionais cujos valores podem ir de 0% a 40% e esses reatores são
munidos de “taps” de variação em degraus de 5% a partir de zero ao valor máximo.
Valores adequados de reatância são interligados aos vários “taps” de voltagem de modo a se
ter a melhor combinação possível de voltagem e reatância em cada ponto, conforme as condições da
operação e da linha de alimentação do forno.
Devido as correntes elevadas do secundário necessárias para operação do forno, este
enrolamento é geralmente constituído de uma só espira formada de barra de cobre de secção
retangular ou de várias espiras isoladas que são ligadas em paralelo. Nos pequenos transformadores
a interligação dos enrolamentos secundários de cada fase para formar o triângulo é feita
internamente, porém nos grandes fornos essas ligações se fazem o mais próximo possível do
barramento secundário do forno a fim de reduzir a reatância do conjunto. O dispositivo de mudanças
de voltagens e reatâncias é na grande maioria dos casos manobrável somente sem carga, i. e. após
desligação a chave primária. Ultimamente, porém, vêm se introduzindo disjuntores para mudança
sob carga, os quais apesar de mais caros e de custo de manutenção mais elevados, apresentam
vantagens no que se refere a regularidade de funcionamento do forno, reduzindo também as
sobrecargas (surges) na linha.
A refrigeração dos pequenos transformadores é feita geralmente a ar por meio de radiadores do
tanque do transformador. Em transformadores maiores a refrigeração se faz por circulação de água
havendo casos em que o conjunto de refrigeração é instalado separadamente com bombeamento de
óleo através do intercambiador de calor. Em casos especiais substituem-se os óleos por líquidos não
inflamáveis que podem atingir temperaturas de funcionamento mais elevadas do que 55°C que é
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normalmente especificado para transformadores a óleo como temperatura limite de aquecimento do

transformador acima da temperatura ambiente.

Barramento secundário: Devido às intensidades elevadas de correntes secundárias,

principalmente nos grandes fornos elétricos, é preciso exercer-se cuidado especiais no
proporcionamento e instalações do barramento secundário que transmite correntes aos eletrodos.
Nesses fornos os barramentos constituem uma parte substancial da resistência e reatância do circuito
do forno.
As principais fontes de perdas verificadas nos barramento são:

1. Resistência do cobre a passagem de correntes; é preciso limitar a densidade de corrente no

barramento a valores da ordem de 1000 A/pol2 (150 A/cm2) e reduzir ao mínimo praticável o seu
comprimento;
2. Efeito de película “skin effect” nos condutores; sendo necessário proporcionar as barras de modo
a constituírem seções leves – retangulares de pequena espessura, tubular, etc., de preferência a
secções pesadas cheias quadradas ou circulares;
3. Reatância devido à auto-indução e indução mútua dos condutores, o que obriga a fazer nos
grandes transformadores o fechamento do delta do secundário próximo do forno e reduzir ao
mínimo a distância dos barramentos entre si;
4. Resistência dos pontos de junção dos barramentos, junções estas que devem ser executadas de
modo a reduzir ao mínimo as resistências das mesmas e também de modo a suportarem as
temperaturas que possam atingir em funcionamento.
5. Resistência e reatância dos cabos flexíveis de ligação do barramento aos eletrodos do forno de
seus terminais. Os cabos são formados de numerosos condutores de diâmetro suficientemente
pequeno para garantir à flexibilidade necessária a boa operação do forno;
6. Resistência e reatância do conjunto de porta-eletrodo e garras de eletrodo. O barramento do
porta-eletrodo é freqüentemente de construção tubular e refrigerando a água, bem como as
garras de eletrodos que são ocas para permitir refrigeração. Cuidados especiais devem ser
tomados na fixação dos eletrodos nas garras, para o que estão se usando garras de fixação
acionadas a ar comprimido.

Regulação dos eletrodos: Conforme foi dito, o funcionamento de um arco de alta intensidade
de corrente é essencialmente instável. Um arco tem a faculdade de variar sua resistência na
proporção inversa da intensidade de corrente que a percorre. Assim, uma vez estabelecido o aro, se
motivos tais como, mudança de ionização do plasma do arco em função de temperatura, ou de
composição dos gases, ou mudança de condutividade de carga na zona do arco provocarem um
aumento da intensidade da corrente do arco, dá-se uma diminuição na resistência do arco, o que
provoca ainda maior intensidade de correntes, ocorrendo afinal um curto circuito e extinção do arco.
Se o fenômeno se der um sentido inverso, também o aumento de resistência do arco é progressivo,
dando-se diminuição de intensidade de corrente que o percorre até a extinção do arco.
Conseqüentemente é preciso que se introduza um elemento de estabilização no circuito, tal
como uma reatância adicional. No circuito indicado na figura 8, a reatância XL em serie com o
primário P do transformador do forno (cujo secundário é S) serve para várias finalidades:
 Limitar corrente de curto circuito do arco em geral a valores de 2,5 a 3 vezes o valor nominal;
 Limitar as flutuações na linha de alimentação do forno;
 Estabilizar o arco;
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Figura 8 – Circuito de forno a arco com reator.

No que se refere à estabilização do arco, a ação do reator pode se explicar em resumo como
segue:
 Sendo Vl a voltagem da linha constante, a voltagem V3 do arco resulta da diferença vetorial;
 Quando ocorre um aumento de intensidade de corrente do arco, aumenta a queda de voltagem
V2 na reatância e, portanto V3 diminui o que provoca a diminuição da corrente do arco,
restabelecendo-se o equilibro;
 Quando houver aumento da resistência do arco com a diminuição equivalente da corrente haverá
uma redução na queda de voltagem na reatância, provocando aumento de V3 e
conseqüentemente aumento de corrente com tendência para re-estabelecimento de equilíbrio.

Em ambos os casos, porém, seria preciso re-estabelecer o comprimento original do arco, a fim
de manter o forno funcionando em condições de rendimento ótimo e isto se consegue com o
deslocamento dos eletrodos em relação à carga. Na grande maioria dos casos matem-se o acerto da
posição dos eletrodos por meio de reguladores automáticos mais ou menos aperfeiçoados.
As figuras 9, 10, 11 2 12 ilustram esquematicamente o principio de funcionamento de 4 tipos
de reguladores de eletrodos na ordem em que foram aperfeiçoados. Para simplificar a representação
esquematizamos apenas a regulação de uma das fases entendendo-se que bastaria repetir o esquema
para os eletrodos das outras duas fases.
O tipo mais simples, figura 9, utilizado originalmente, visava manter apenas constâncias da
corrente do arco – o contactor de regulação uma vez acertado para manter a corrente entre
determinados limites provoca a ligação da chave reversiva, toda vez que a variação da corrente
ultrapassa os limites impostos a chave comanda o funcionamento do motor de acionamento de
eletrodo, no sentido de corrigir a deficiência verificada.

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Figura 9 – Regulador de eletrodos de forno a arco tipo contactor de corrente.

Já o tipo representado na figura 10, o movimento dos eletrodos resulta da diferença na

variação da corrente no arco em relação à voltagem no arco e, portanto a variação simultânea e
proporcional dos dois parâmetros não provocaria deslocamentos dos eletrodos. Ambos os
dispositivos acima descritos apresentam inconvenientes de inércia demasiada de regulação e
exigência de manutenção constante dos contactores, inconvenientes estes que foram controlados nos
modernos reguladores rotativos (tipo aplidyne, rototrol ou regulex) cujo princípio está ilustrado no
esquema figura 11. Estes reguladores lançam mão de um gerador G com um duplo enrolamento de
campo o qual fornece corrente de alimentação ao motor M de acionamento dos eletrodos. Os
campos, em oposição, são alimentados respectivamente pelo sinal provenientes de um transformador
de corrente ligado ao barramento do forno e pelo sinal correspondente à diferença de tensão do
eletrodo em relação à terra. Enquanto houver equilibro entre o campo de corrente e o de voltagem,
os sinais se anulam e a corrente gerada é nula; o motor M permanece parado. Havendo desequilíbrio
em um ou outro sentido, a corrente gerada por G terá polaridade tal que fará o motor gorar no
sentido necessário par corrigir o desequilíbrio verificado. Além disto, quando maior for o
desequilíbrio tanto mais intensas a corrente gerada e tanto maior a velocidade de rotação do motor, a
fim de corrigir o desequilíbrio. No esquema citado, o sistema de acionamento de eletrodos é
hidráulico (utilizado nos fornos Hydro-Arc), o motor M acionando uma bomba reversível e
apresenta a vantagem sobre os sistemas eletro-mecânico de reduzir ao mínimo a inércia do
acionamento dos eletrodos, proporcionando maior sensibilidade de regulação. Os reguladores
rotativos descritos também podem ser usados com sistemas de acionamento eletro-mecânico.

Figura 10 – Regulador de eletrodos de alavanca balanceada.

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Figura 11 – Regulador de eletrodos tipo rotativo c/ acionamento hidráulico.

O novo tipo de regulador representado na figura 12 é utilizado exclusivamente para regulação

hidráulica de eletrodos e constitui uma simplificação dos tipos anteriores pelo que vem encontrando
boa aceitação por parte de operadores de fornos elétricos. Neste sistema cada eletrodo é ligado a
duas bombas hidráulicas P1 e P2. O motor M2 (de corrente alternada e velocidade constante) aciona
a bomba P2 diretamente, a qual bombeia uma vazão constante de líquido do tanque T ao cilindro de
acionamento de eletrodos Cc. O motor M1 de corrente contínua e velocidade variável são acionados
diretamente pela energia do barramento secundário e é acoplado com a bomba P1 a qual retorna o
líquido do cilindro Cc ao tanque T. Em igualdade de número de rotações a vazão da bomba P1 é
idêntica à de P2 e o eletrodo permanece estacionário.

Figura 12 – Regulador de eletrodos hidráulico tipo Whiting Hydro-Arc.

Havendo aumento ou redução do sinal do barramento correspondente a variação de voltagem

do arco, haverá aumento ou diminuição da velocidade do motor M estabelecendo-se diferença de
vazão, o que resulta no deslocamento do eletrodo no sentido de corrigir o desequilíbrio.
Vantagens reivindicadas para o novo tipo de regulador hidráulico:

 Utilizar um mínimo de corrente para o acionamento do motor de regulação e dispensa os demais

elementos de ajustagem do sistema antigo;
 Evita a dissipação de correntes necessária para a saída e reversão dos motores dos eletrodos, pois
que o motor M1 gira constantemente no mesmo sentido e há apenas variações na sua velocidade.
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Também permite maior sensibilidade de regulação, pois que nos reguladores reversíveis saídas e
reversão só são possíveis com correntes relativamente elevadas e, portanto após um
desequilíbrio sensível do arco;
 Evita aquecimento excessivo dos motores de acionamento dos eletrodos que no caso de motores
reversíveis são provocados pelo fato de receberem correntes elevadas permanecendo, porém
virtualmente parados;
 O sinal de regulação utilizado é função da resistência do arco representando melhor a potência
alimentada no arco do que um sinal resultante da corrente no arco em contraposição à voltagem
do mesmo;
 Menor inércia de funcionamento tanto devido a não reversibilidade dos motores com à ausência
de elementos intermediários de regulação;
 O motor que efetua o trabalho de elevação do eletrodo é um motor de corrente alternada, que
trabalha em velocidade constante e, portanto, não é afetada por condições de trabalho do forno
ou circuito de regulação.

Painel de comando: O operador controla o forno do painel de comando e de acordo com as

indicações dos instrumentos de medida montados no mesmo. Um painel típico de comando abrange:

1. Lâmpadas indicadoras de voltagem dos eletrodos em relação à terra da carcaça do forno;

2. Voltímetro para leituras do potencial de cada eletrodo com chave seletora;
3. Indicador de kWh polifásico com integrador e ponteiro indicador recolocável a zero para cada
corrida;
4. KWatímetro indicador polifásico para leitura da potência no secundário do circuito;
5. Amperímetros, um para cada fase, para leitura da corrente secundária;
6. Reostatos de corrente do arco um para cada fase, para ajuste do comprimento do arco na
operação automática do forno;
7. Chaves de acionamento manual dos eletrodos de cada fase e uma chave conjugada para manobra
rápida dos 3 eletrodos simultaneamente;
8. Chave de comando do comutador de “taps” de voltagem e voltagem e reatância dos eletrodos
com lâmpadas indicadoras de posição em uso;
9. Chave de comando do disjuntor de alta tensão com lâmpadas indicadoras – vermelha e verde
para chave ligada e desligada, respectivamente;
10. Chave geral de desligação ou ligação do painel.

OPERAÇÃO DE FORNOS ELÉTRICOS A ARCO.

Os principais elementos que constituem uma instalação de um forno elétrico a arco trifásico já
foram descritos resumidamente e agora passamos a analisar os principais fatores que determinam a
escolha desses elementos, do ponto de vista da aplicação e operação do forno.
O proporcionamento de um forno depende evidentemente de sua aplicação. Fornos podem ser
construídos para trabalhar com carga líquida em duplex visando simples acumulação de metal e
manutenção de temperatura ou para fusão e refino a partir da carga sólida. No caso de utilização de
sucata excepcionalmente leve, constroem-se fornos com maior volume interno do que os normais,
No entanto existem certas normas observadas na construção de fornos normais que são adotadas em
via de regra para forno de construção padrão. Existe no entanto algumas diferenças entre as norma
adotadas pelo técnicos europeus e americanos, as quase tendem porém a desaparecer na medida que
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aumenta o intercambio técnico entre os vários países produtores de fornos elétricos. Assim, a
capacidade de carga do forno é relacionada com o diâmetro interno da carcaça, o qual se relaciona
por sua vez com as dimensões do cadinho do forno devido ao fato das espessuras de revestimento
refratário serem mantidas dentro de limites prefixados, isto é, em média de 350 mm (250 mm para
forno pequenos a 500 mm para os fornos maiores). A altura da abóbada em relação ao nível do
banho é outra característica importante. Hoje em dia a tendência é no sentido de se aumentar a altura
das abóbadas e isto devido a dois motivos principais:

1. Tendência de aumento de potencia dos fornos através de aumento de tensão do arco no período
de fusão: o arco mais longo abriga ao afastamento da abóbada para evitar seu consumo
prematuro;
2. A necessidade de utilização de sucata cada vez mais leve que obriga a maiores volumes internos
dos fornos, o que se consegue em parte com a elevação das abóbadas. Mesmo com esta
providência não se evita a necessidade de se proceder em minutos casos a diversas cargas
durante a corrida.

Assim:

 Um forno de 10 t teria a abóbada à altura de 1200 mm;

 Um forno de 50 t cerca de 2000 mm;
 Um forno de 100 t cerca de 2400 mm.

As profundidades do banho em relação à área também variam segundo a finalidade do forno;

quanto maior a área mais fácil o refino. Profundidade de banho vão normalmente de 175 mm a 750
mm segundo o tamanho do forno. Em casos excepcionais atinge 900 mm ou pouco mais nos fornos
de grande capacidade.
A potencia do transformador do forno é de importância fundamental. A potência do
transformador depende essencialmente dos seguintes fatores:

1. Se o forno será alimentado com metal frio ou líquido;

2. Da capacidade do forno;
3. Do metal a ser fundido;
4. Do tempo estipulado para a fusão da carga;
5. Do tempo necessário ao refino da carga;
6. De eventuais restrições da rede quando a demanda.

No caso de forno para carga sólida, procura-se reduzir ao mínimo praticável o tempo de fusão
da carga. Contudo esta consideração é em parte condicionada ao tempo necessário para o refino do
banho pois que seria pouco prático instalar um transformador de elevada potencia como fim de
reduzir exageradamente o tempo de fusão se devido ao longo tempo necessário para o refino esse
transformador tiver de ser utilizado a potencia reduzida durante a maior parte do tempo. Também o
uso de transformador de capacidade exagerada poderia acarretar consumo excessivo de refratário
além do maior custo de energia em conseqüência do aumento de demanda de transformador.
Um cálculo simplificado da potencia de um transformador para determinado forno deveria
levar em conta os seguintes fatores de balanço de energia aplicada ao forno;
 Calorias úteis;
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 Perdas elétricas proporcionais à potencia aplicada;

 Perdas no circuito magnético do transformador;
 Perdas caloríficas pelas paredes e abóbada.
O cálculo desses fatores é complicado, pois que as perdas dependem da potência do
transformador que se quer determinar. Fabricantes de fornos porém possuem dados empíricos
determinados por analogia durante a operação de fornos semelhantes já construídos. Contatando
com tais dados exemplificamos a seguir o método adotado para o cálculo de um forno de 17’ de
diâmetro (5200 mm ø). Conhecido os parâmetros construtivos dos fornos normais a sua capacidade
de carga é função do diâmetro da carcaça e, portanto a capacidade de um tal forno seria de 50 a 55 t
de aço. A energia necessária para a fusão é teoricamente de 330 kWh/t de carga, porém considerada
a formação de escórias e o superaquecimento do banho o cálculo pode ser feito na base de 360
kWh/t. Estipulado um tempo de fusão de 2 h, as perdas caloríficas e elétricas totais podem ser
tomadas com 2.250 kW e, portanto teríamos:
 Energia útil para fusão 360 kWh x 55 t = 19.800 kWh
 Potencia útil necessária p/ fusão em 2 h = 9.900 kW
 Perdas próprias do forno = 2.250 kW
 Potencia média a aplicar durante a fusão = 12.150 kW
Para se chegar a capacidade do transformador é preciso considerar: fator de potencia do
circuito do forno que no caso poderíamos tomas com 0,82 e com um fator de irregularidade, levando
em conta que durante a fusão não se utiliza a potência máxima todo o tempo, fator este de 0,87,
chegaríamos a uma capacidade de :
12150 =17.000 kWA a qual poderia ser arredondada para 18.000 kWA.
0,82 x 0,87
A curva da figura 13 correlaciona para fusão de aços o diâmetro da carcaça, a capacidade de
carga e a potencia do transformador de fornos elétricos a arco direto, conforme técnica moderna de
construção de fornos.
Como foi visto o forno a arco trabalhando em corrente alternada constituindo uma carga
indutiva, as características de potencia do arco não são lineares, isto é, a potencia no arco não é
proporcional à intensidade de corrente no mesmo.

Figura 13 – Relação entre potencia

do transformador e capacidade de
fornos a arco.
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As curvas da figura 14, ilustram bem o que se passa em um circuito de forno a arco
funcionando e condições normais. Para uma determinada voltagem entre fases do secundário é
possível provocar variação de intensidade de corrente no arco, aproximando os eletrodos da carga
por meio de aparelhamento de controle dos eletrodos. N a medida que se aumenta a intensidade de
corrente no arco, o produto da corrente pela voltagem absorvida pelo circuito – kVA – aumenta
linearmente segundo a reta indicada como kVA porém a potencia realmente disponível no circuito
obedece à curva A e difere da anterior segundo a expressão:
kW-circ. = k Volts x Amperes x fator de potencia.

Figura 14 – Curvas características de

funcionamento do forno de arco.

O fator se potencia do forno varia em função da corrente no arco segundo a curva Pf. O valor
máximo de A se dá para um fator de potencia 0,707. O valor máximo de A se para um fator de
potencia de 0,707. No entanto, a potencia realmente disponível no arco – potencia calorífica – é
ainda inferior à potencia do circuito e segue a curva B em função da intensidade de correntes. A
diferença deve-se às perdas no transformador e a perda por resistência nos barramentos, cabos e
eletrodos. O rendimento do circuito segue a curva Eff, em função da intensidade da corrente.
Verifica-se, portanto que para uma dada voltagem, a potencia útil no arco passa por um máximo
correspondendo a um fator de potencia superior a 0,707 além do qual de nada adianta aumentar a
intensidade de corrente no eletrodo pois que este aumento acarretaria maior consumo de energia e
um fator de potencia mais desfavorável, resultando na sobrecarga inútil do equipamento elétrico do
forno e no atraso do andamento da corrida. Levando esses fatos em consideração, procuram-se, nos
fornos bem conduzidos, determinar para cada voltagem de operação a intensidade de corrente ótima
a fim de obrigar aos operadores limitarem-se às correntes prefixadas. Na prática limita-se a
intensidade de corrente a valores inferiores ao ótimo a fim de manter o fator de potencia mais
elevado, em torno de 0,8, o que torna a operação mais econômica, pois que reduz o custo de kWh
utilizado. Outra prática é utilizar nos painéis de regulação reostatos pré-ajustados para as correntes
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ótimas correspondentes a cada voltagem de modo que uma vez ligada à regulação automática o
regulador dos eletrodos mantenha automaticamente as correntes ótimas desejadas (ver figura 11).
Fornos elétricos a arco direto trifásico são utilizados principalmente para seguinte fins:
 Fusão de aços carbono para lingote ou peças;
 Fusão de aços ligas – para lingote ou peças;
 Fusão de aços inoxidáveis para lingote ou peças;
 Fusão de fornos fundidos. Ferros maleáveis ou nodulares;
 Fusão e refino de cobre.
Como a quase totalidade de aços carbono e de baixa liga são fundidos no Brasil em fornos
básicos, descreveremos inicialmente a aplicação do processo básico à fusão e refino de aços para em
seguida nos referimos à fusão de ferros fundidos em fornos ácidos ou neutros.

Fusão em fornos a arco básico: Fornos a arco direto quando se destinam a processo básico
são revestidos com refratários conforme ilustrado no lado direito das figuras 6.
As operações essenciais que resumem processo básico de fusão e refino de aços com duas
escórias são as seguintes:
1. Carregamento do forno;
2. Fusão da carga;
3. Refino oxidante – 1a escória;
4. Remoção da 1ª escória;
5. Refino redutor – 2 a escória;
6. Superaquecimento e vazamento da corrida.

1. Carregamento do forno: O carregamento do forno, co sucata de aço, deve obedecer a certos

critérios a fim de garantir o bom funcionamento do forno. Desligado o forno e elevados os eletrodos,
a abóbada é removida e procede-se à carga introduzindo pelo topo a sucata dentro da caçamba de
carregamento. É preciso dispor a carga de modo que a sucata leve se deposite no solo do forno e a
sucata pesada se concentre na zona mais quente, próximo do círculo dos eletrodos, porem de modo
que não haja risco de tombar sobre os mesmo provocando a sua fratura. Sucata leve e média é então
empilhada lateralmente, acima do nível da porta, até a abóbada para proteção das paredes e abóbada,
contra a irradiação do arco durante o período da fusão, pois que nesta fase da operação se utiliza
arco longo de elevada potencia. Ferros-liga menos oxidáveis, óxido metálico, óxido de ferro e
materiais de escória (calcáreo) são introduzidos também com a carga inicial. A composição do
banho deve ser calculada com o fito de se obter um teor de carbono da ordem de 0,3% ou 0,4% a
fim de se obter uma fervura eficiente do banho em conseqüência da reação de oxidação do carbono.

2. Fusão da carga: Terminado o carregamento e arrumada devidamente a carga no forno,

recoloca-se a abóbada, abaixam-se manualmente os eletrodos e liga-se o disjuntor primário do forno,
a fim de se estabelecer o arco. Inicialmente seleciona-se uma voltagem intermediária no painel a fim
de estabelecer o arco e iniciar a fusão da carga sob os eletrodos. Após cerca de 15 minutos,
formadas as peças fundidas sob os eletrodos, liga-se o “tap” de voltagem máxima e procede-se à
fusão da carga. A fusão se dá inicialmente diretamente sob os eletrodos, formando-se um banho
sobre a soleira do forno que provoca a fusão da sucata mais leve aí depositada. O calor vai se
difundido por irradiação e por condução elétrica, devido à resistência da par te sólida da carga, até
que se dê a fusão completa da carga. Durante a fusão é necessário manipular partes de carga que

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ficam nas zonas menos quentes do forno ou que ao formarem blocos sinterizado não se fundem tão
prontamente como desejados.

3. Refino oxidante: Obtido o banho líquido, prossegue a fase de refino oxidante durante a qual
são oxidados vários elementos de carga. A oxidação se dá pelo oxigênio proveniente das seguintes
fontes:
 Óxido contido na própria sucata;
 Oxigênio livre e gases de atmosfera do forno;
 Oxigênio proveniente de calcinação do calcáreo;
 Óxido de elementos de ligas adicionados;
 Minério ou escamas de laminação adicionados;
 Oxigênio injetado no banho.
Durante este período, os vários elementos são oxidados segundo re ações do tipo indicado
abaixo:
(1) C + FeO = Co + Fe
(2) Si + 2 FeO = SiO2 + 2 Fe
(3) Mn + FeO = MnO + Fe
(4) (a) 2 Fe3P + 8 FeO = 3 FeO . P2O5 + 11 Fe
(b) 3 FeO . P2O5 + 3 CaO = 3 CaO . P2O5 + 3 FeO
No processo básico de suas escórias, a oxidação é geralmente levada a ponto de se eliminar
praticamente o C, Si e Mn pois que a oxidação do banho favorece a eliminação do P. Também
durante este período procura-se trabalhar com temperaturas elevadas do banho de modo a favorecer
pela sua maior fluidez a subida das inclusões não metálicas, que são arrastadas pelos gases formados
durante a ebulição do banho (reação (1)) ou pelo borbulha mento provocado pela injeção de
oxigênio. A fixação do P na escória se dando segundo a reação (4 (b)) é preciso que se mantenha
elevado o grau de basicidade de escória, caso contrário poderá se dar a reversão da reação, devido à
temperatura elevada da escória, resultando sua reversão do P ao banho.
A basicidade da escória deve obedecer à relação abaixo:
% CaO = 2,2 a 2,8
%SiO2
O forno é então desligado e basculado no sentido da porta de carga e a escória oxidante são
removidas antes de se proceder com as outras operações.
Quando o teor de P do banho é baixo ou no caso de aço de pouca responsabilidade, pode-se
usar o processo de uma só escória no qual se procede também a formação da escória oxidante
conforme descrito, podendo-se provocar a fervura total ou parcial do banho. No caso de fervura
parcial, conservam-se em parte os elementos C, Mn e algum Si, parando-se a fervura quando
atingido um teor de C um pouco abaixo do desejado na composição final do aço. Esta escória não é,
porém retirada sendo então reduzida com adições adequadas de elementos redutores, a fim de se
proceder ao refino do banho conforme descrito a seguir.

4. Refino redutor: removida a escória oxidante no caso do processo de duas escórias, procede-se
à formação da escória redutora, utilizando-se cal calcinada, fluorita, areia silicosa, à qual se adiciona
pó de coque. A cal e o coque reagem formando CaC2 e a fluorita e areia agem como fluxante para
fluidificar a escória e garantir melhor contato da mesma com o banho. A finalidade deste período de
refino é:

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- desoxidar o banho;
- acertar a composição com a adição de C, Si e Mn além de outras ligas oxidáveis;
- eliminar o s do banho;
- aquecer o banho à temperatura de vazamento.

A redução dos óxidos de banho e a eliminação do s se dão segundo as reações abaixo:

(1) CaO2 + 3 MnO = CaO + 2 CO + 3 Mn

(2) CaC2 + 3 FeO = CaO + 2 CO + 3 Fe
(3) 2 CaO + CaC2 + 3 FeS = 3 CaS + 2 CO + 3 Fe
(4) 2 CaO + CaC2 + 3 MnS = 3 CaS + 2 CO % 3 Mn

Pela reação (4) depreende-se que a adição de ferro manganês à escória redutora favorece a
eliminação de S. A fim de se obter máxima fluidez da escória, eleva-se a temperatura da mesma
utilizando um arco de voltagem baixa (da ordem de 90 v) e de alta intensidade de corrente.
O período redutor favorece particularmente à absorção de gases pelo banho e principalmente H
e N, sendo preciso, portanto evitar a introdução de umidade com os materiais da escória,os quais
devem ser secados cuidadosamente.
Convém também reduzir ao mínimo a abertura das portas do forno e outrossim reduzir ao
mínimo indispensável o tempo de manutenção do banho sob escória redutora antes do vazamento. A
adição dos elementos de liga para acertar a composição final do aço é feita no decorrer da operação,
uma vez conseguido na escória o grau redutor necessário. Para se conseguir maior eficiência no
aproveitamento das ligas adicionadas e maior homogeneidade do banho, principalmente para aço de
alto teor de liga, convêm provocar no banho um certo grau de agitação, o que não é possível se
conseguir por meios químicos ou físicos normais no período redutor da corrida. Desenvolvem-se,
portanto para estes fins agitadores eletro-magnético que podem ser adaptados a fornos existentes, e
que proporcionam ao banho uma agitação lenta favorecendo absorção das ligas e a homogeneização
do banho. A adição de elementos desoxidantes de controle de granulação tais como Al são
adicionados poucos antes do vazamento da corrida ou mesmo na panela durante o vazamento.

5. Superaquecimento e vazamento: Terminado o refino ca corrida, o banho é aquecido à

temperatura desejada de vazamento, a qual depende da composição do aço, da sua finalidade e da
técnica de vazamento. Caso o aço se destine a peças grandes, pode se vazado a mais baixa
temperatura, porém para peças pequenas é preciso levar em conta a perda de temperatura entre o
forno e o vazamento do último molde. Elevam-se então os eletrodos, o forno é desligado, abre-se o
furo de corrida e o forno é basculado sendo o aço vazado na panela de vazamento colocada no poço
de corrida. Ao terminar o vazamento do aço, segue-se a escória que recobre o aço na panela, que
serve como isolante protegendo o aço da perda de temperatura durante o vazamento dos moldes.
Para aço processo básico utiliza-se quase que exclusivamente panelas de vazamento pelo fundo, a
fim de garantir a separação do metal da escória e evitar a ocorrência de inclusões de materiais na
peças.
A corrida é geralmente vazada em uma só panela porém pode ser transferido para panelas menores
quando se deseja vazar moldes pequenos.

Fundição de ferro fundido e forno elétrico: O forno elétrico proporciona também o método
de fusão mais eficiente para a obtenção de ferros fundidos de qualidade. Uma de suas características
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mais notáveis é sua habilidade de produzir qualquer tipo de ferro desejado dentro das composições
químicas desejadas. Além desta flexibilidade, que permite produzir durante o dia de trabalho tipos
os, mas variados de ferros fundidos a fim de satisfazer as especificações dos clientes, com o controle
rigoroso que pode ser exercido durante a operação conseguem-se obter com regularidade peças de
alta qualidade com as propriedades especificadas.
Como vimos do ponto de vista do custo de energia em relação ao do combustível, o forno
elétrico não compete com o forno cubilô no que se refere ao custo do ferro líquido na bica. Porém é
preciso levar em conta que o forno elétrico pode trabalhar com cargas mais baratas contendo
materiais tais como cavacos de torno de ferro fundido e com percentagens elevadas de sucata de aço.
Por outro lado, a produção de ferro fundido de alta qualidade em cubilô apresenta a dificuldade da
obtenção de coque metalúrgico de qualidade indispensável que deve ser importado em nosso meio.
Portanto ao se planejar no país instalações de fundição para produção de peças de ferro
fundido de qualidade é indispensável que se conte com fornos elétricos para a fusão ou pelo menos
para acabamento de corridas em duplex.
Quando o fito principal é a produção, em grande escala, de peças homogêneas de alta
qualidade tais como especificadas pelas indústrias automobilísticas, é preciso abrir mão de economia
possível no forno elétrico com uso de sucata de baixo preço e utilizam-se na carga matérias primas
selecionadas e de composição conhecida. A técnica recomendada para a produção em forno a arco
trifásico de ferro fundido de qualidade destinado a peça para indústria automobilística acha-se
descrita em detalhes no trabalho do Eng. Antônio A. da Silva (ref. Bibliográfica nº. 5), do qual
passamos a resumir tópicos que interessam ao presente ponto.

Carga.

“O gusa, segundo as especificações A.B.N.T. normas P-EB-84R, deve ser comprado por tipo,
de modo a facilitar a composição da carga. A análise química em amostra de lotes das remessas dá
aos valores a serem considerados para o efeito do cálculo da carga. Os canais e refugos devem ser
selecionados segundo sua composição química. A corrida propriamente dita se inicia com o cálculo
da percentagem dos materiais componentes da carga. E, de acordo com a análise química do gusa,
da sucata e das características do forno, é estabelecida a proporção dos componentes, segundo a
especificação da peça a ser vazada.”
“O critério de composição da carga é o de se procurar ter o metal fundido com análise química
a mais próxima possível daquela especificada para a peça.”
“Uma corrida, para atender uma especificação rigorosa, se faz por controle da carga. Não é
possível se obter um bom produto se o carregamento não for feito com matéria prima de boa
qualidade e com uniformidade de composição química. Note-se que, exceto o gusa, toda a sucata é
doméstica.”
“Os fornos elétricos com revestimento ácido são recomendados para se obter maior fluidez e
por condições econômicas.”
“O carregamento de canais e refugos (limpos em tamborão, condição necessária para fusão
normal) deve ser precedido por lingotes e gusa como regra, para não só proteger o refratário, como
também para acelerar a fusão. Esta técnica cuidadosa torna mínima a reparação após cada corrida e
muito baixa o consumo de refratário.”

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Fusão.

“Feito o carregamento, liga-se o forno no “tap I”, (voltagem mais elevada), até que certa
quantidade de metal líquido se forma na sola e grande parte de sucata cai, ou que possa ser puxada
para a zona mais próxima aos eletrodos. NO “tap II”, termina-se a operação de fusão para, nos
“taps” seguintes, se processar o aquecimento do metal.”
“Tão logo o metal esteja fundido, uma prova coquilhada deve ser feita e remetida ao
laboratório para análise de carbono e silício. O aquecimento do metal deve ser processar sob
controle de temperatura, de dez em dez minutos e por meio de pirômetro óticos. As provas de cunha,
para exame de fratura e altura do coquilhamento a temperatura determinadas, servem como ótima
orientação para o técnico de acordo com a apreciação do carbono equivalente deste teste, dos
resultados obtidos em folha de cálculo e os da análise química, o técnico deve fazer ou não
correções finais. Cabe aqui chamar a tenção para o efeito de inoculação que exerce o eletrodo,
pedaço de eletrodo adicionados ou mergulho dos mesmo no banho, ou o ferro-silício adicionado,
resultando na transformação rápida de um ferro usinável em ferro usinável, condição esta que iria se
modificando, à medida que a corrida fosse sendo vazada. Assim, é muito importante que, a uma
determinada temperatura, sejam feitas as correções necessárias e que, de acordo com a capacidade
de aquecimento do forno, no mínimo vinte minuto depois o metal esteja, a temperatura de
vazamento. É no forno que se deve procurar, dentro de um processo simples, fundir e preparar a
corrida com a composição química a mais próxima possível da recomendada, procurando tornar
pequenas as adições de correção e as inoculações.”
“A figura 15 mostra a pequena variação de composição obtida numa usina trabalhando em
produção seriada. Estes resultados são conseguidos com controle de sucata, cálculo de carga, análise
química em marcha e provas de cunha.”

Figura 15 – Análise química em uma produção seriada de autopeças.

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Vazamento.

“Exige o vazamento um controle rigoroso de temperatura. E esta, para todo tipo de peça, deve
ser mantida dentro dos valores máximos e mínimos fixado, para se obter um fundido são. Há casos
especiais em que o vazamento é a mais difícil e delicada da corrida; o sucesso depende sempre do
elevado preparo do corpo técnico.”
“Para peças como o anel (anel de pistão ou de segmento) o vazamento é controlado panela por
panela, mediante a inspeção da fratura de uma peça representando pequeno lote. As variações de
percentagem de inoculantes são feitas com o intuito de se atender as características físicas e
mecânicas exigidas.”
“Conclusões. Executando-se:”

a) Controle no recebimento da matéria prima, por análise química;

b) A seleção de sucata e seu preparo;
c) A composição da carga segundo percentagens, para atendimentos das especificações;
d) Uma prática de operação cuidadosa a sistemática;
e) O controle de temperatura em todas as fases;
f) O ensaio de fratura em cunhas apropriadas;
g) A análise química na marcha da corrida;
h) Acerto de composição de acordo com o exame da cunha e resultado de análise de carbono e
silício;
i) Uma inoculação adequada;
j) Ensaios especiais exigidos;
k) Ensaios mecânicos e, finalmente;
l) Ensaios de microestrutura;
“Pode um corpo técnico experiente, com equipamento, instrumentos e meios de produção
adequada, atender as Normas e exigências da indústria automobilística, sem maiores dificuldades.”

FORNOS DE ARCO INDIRETO.

Nos fornos de arco indireto o arco é formado entre eletrodos, sendo o calor transmitido à carga
pela irradiação do arco. Para se obter o máximo de rendimento de tais fornos, é preciso observar
certas condições básicas de operação e que diferem em parte das que se seguem na operação dos
fornos a arco direto.
Assim:
 É indispensável que a carga esteja em condições de absorver o mais rapidamente possível a
energia irradiada pelo arco e que após fusão o banho seja mantido livre de escória e que
apresente o máximo de superfície a irradiação do arco;
 É indispensável que o forno seja construído de forma a concentrar o máximo de irradiação sobre
o banho evitando dispersão;
 É preciso que o forno tenha características elétricas que permitam aproveitar com o máximo de
rendimento a energia fornecida pelas fontes de energia elétrica comercialmente disponível;
 É preciso que o forno permita ajuste eficiente do arco durante toda a operação de modo a
manter as condições ótimas de rendimento do arco.
O tipo de forno de arco indireto que melhor satisfaz as condições impostas é o forno
basculante tipo “Detroit”, um forno monofásico de eletrodos horizontais, que devido a certas
Coordenação: ENG° Miguel Siegel
 ABM – Fundição
10ª edição – 1.978

peculiaridades em sua construção tem encontrado boa aceitação em fundição de ferro e de ligas e
metais pesados não ferrosos.
Em sua versão moderna, o forno Detroit é equipado com uma carcaça duplo-cônica com o
perfil interno praticamente esférico conforme ilustrado na figura 16. Pode-se observar que a zona de
irradiação do arco se estende por uma faixa de 360° na extensão do arco de círculo assinalado na
figura, abrangendo, portanto toda a periferia do cadinho quando o forno está vazio.
Consequentemente, com o forno carregado, caso este ficasse estacionário durante a corrida, apenas
parte do calor irradiado pelo arco incidiria sobre a carga e a maior parte do calor do arco seria
irradiada ao revestimento refratário, sendo, portanto perdido por convecção e condução através das
paredes do forno e utilizado para a fusão do revestimento do forno. É para contornar este
inconveniente que os fornos tipo “Detroit” são providos de um movimento basculante alternado e
progressivo da carcaça em torno do eixo dos eletrodos, de modo a provocar durante a operação o
contato do banho fundido com toda a superfície do revestimento. A rotação da carcaça se faz sobre
rodízio por meio de motor reversível havendo um dispositivo de controle automático do
basculamento que aumenta progressivamente o ângulo de basculamento, n a medida que a carga
funde, e de modo a atingir 140° a 160/ quando o banho estiver praticamente líquido. Com tal
artifício, o banho absorve o calor de toda a superfície do revestimento evitando assim desperdícios
superaquecimentos locais o que resulta em grande economia de energia e de refratário.

Figura 16 – Esquema de carcaça de forno “Detroit”.

Coordenação: ENG° Miguel Siegel