Processos Metalúrgicos

Processos Metalúrgicos
SIDERURGIA
Refino Primário – Forno Elétrico a Arco
Prof. MSc. Rodrigo Machado

Bibliografia
2
Aciaria – usina semi-integrada
Refino primário: Refino secundário: Lingotamento:
- fusão da carga - adição de elementos - solidificação do aço
- descarburação - dessulfuração - contínuo ou convencional
- desfosforação - desoxidação - corte de tarugos
- etapa oxidante - desgaseificação
- etapa redutora
Gusa
Sucata Aço
sólido
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Aciaria – usina semi-integrada
Refino primário: Refino secundário: Lingotamento:
- fusão da carga - adição de elementos - solidificação do aço
- descarburação - dessulfuração - contínuo ou convencional
- desfosforação - desoxidação - corte de tarugos
- etapa oxidante - desgaseificação
- etapa redutora
Gusa
Sucata Aço
sólido
4
Histórico

1878: W. Von Siemens patenteou um forno a arco
indireto constituído de 2 eletrodos dispostos
horizontalmente.

Eletrodos formavam arco sobre a carga, que se aquecia e
fundia por irradiação.

1899: Paul Héroult patenteou o forno elétrico a arco
direto, modelo semelhante ao que é usado até hoje.
5
Histórico

A produção de aço via Aciaria Elétrica iniciou-se nos anos
40, como forma de reciclar os resíduos metálicos de
difícil disposição.

Inicialmente, o processo de refino primário no forno
elétrico podia levar até 3 horas, devido à contaminação
da sucata metálica com outros materiais.

A partir dos anos 1970 o processo começa a ganhar
importância comercial, com participação crescente desde
então.
6
Histórico

A participação dos fornos elétricos na produção mundial
de aço saltou de 19% em 1976 para 39% em 2000.

Este percentual caiu para 34% em 2004 por causa da
expansão da produção de aço na China, que conta em
maior parte com aciarias a oxigênio.

Atualmente, a aciaria elétrica é responsável por cerca de
30% da produção de aço no Brasil.
7
Vantagens da aciaria elétrica

Alta eficiência energética: produção de aço via forno
elétrico consome menos energia quando comparado com
o processo via alto-forno/convertedor.

Versatilidade: carga metálica pode ser 100% sólida, recicla
qualquer tipo de sucata ferrosa e também pode consumir
ferro gusa.

Flexibilidade: grande quantidade de tipos diferentes de
aço podem ser produzidos em sequência.
8
Vantagens da aciaria elétrica

Emissão de CO2 é quatro vezes menor que a aciaria a
oxigênio.

Meio ambiente: reduz a exploração de minério, carvão
vegetal e carvão mineral. Reaproveita materiais que
seriam descartados na natureza.

Econômico: custo de produção é inferior à aciaria a
oxigênio, desde que o preço da energia elétrica seja baixo
e que haja disponibilidade de sucata próximo à usina.
9
Objetivos do refino primário no FEA

Fundir a carga metálica

Regular teores de carbono e fósforo

Regular a temperatura para vazamento

Evitar a oxidação excessiva do aço
10
Forno Elétrico a Arco
11
https://www.youtube.com/watch?v=66oYOSWgRA8&t=15s
12
A carcaça
A carcaça do FEA é uma estrutura metálica cilíndrica, composta
por painéis refrigerados a água, e com revestimento interno
refratário.
O fundo é abaulado para permitir o basculamento do forno.
Duas aberturas da carcaça são importantes: uma delas é a bica
de vazamento, por onde sairá o metal líquido do forno, e a
outra é a porta de escória, por onde a escória é removida.
13
Forno tradicional com “bica de corrida”
14
Forno moderno com “furo excêntrico” (EBT)
15
Remoção da escória em um forno tipo EBT
16
17
A utilização do sistema EBT apresenta a vantagem de
necessitar de apenas uma pequena inclinação do forno
(cerca de 15°) para realizar a drenagem completa.
O uso do furo de corrida também reduz o desgaste de
refratário na linha de escória, além de permitir a redução
do comprimento dos condutores elétricos, devido ao
reduzido ângulo de basculamento.
18
A abóboda
A abóboda do FEA pode ser tanto de tijolos refratários
como de painéis refrigerados.
A abertura da abóboda é necessária para o carregamento
do forno.
Através da abóboda passam os eletrodos de grafite,
responsáveis por realizar a fusão da carga.
19
A abóboda
Processos Metalúrgicos – Siderurgia – Refino Primário: Forno Elétrico

20
Os eletrodos
Os eletrodos do FEA são feitos em grafite (grafita), e têm
maior resistência à compressão e condutibilidade térmica
que os eletrodos de carbono amorfo, usados antigamente.
O diâmetro dos eletrodos é função da intensidade de
corrente que será utilizada, podendo variar de 75 a 750
mm, com comprimento de até 2,8m e peso de até 2 ton.
21
Os eletrodos
22
Os eletrodos
23
O consumo do eletrodos é causado pelos seguintes fatores:
Erosão: causada pela projeção de metal líquido e de escória sobre os
eletrodos.
Sublimação: a temperatura de sublimação do carbono é da ordem de

3800°C, e pode ser atingida na região do arco elétrico.
Oxidação: ocorre naturalmente a partir de 400°C, mas é intensificada

quando o jato de oxigênio é apontado (indevidamente) para os eletrodos.
Quebras: falha de fabricação, falha de montagem, falha no sistema de

regulagem dos eletrodos. Eletrodo quebrado deve ser removido do banho...
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Revestimento refratário:
O revestimento refratário empregado nos fornos destinados ao refino
primário dos aços é composto tanto por tijolos ácidos quanto por tijolos de
composição básica.
Refratários ácidos, compostos por tijolos silico-aluminosos (SiO2.Al2O3),

fazem o revestimento permanente, com uma camada aplicada sobre a
carcaça metálica do forno.
Refratários básicos, compostos por tijolos magnesíticos (MgO) e

dolomíticos (MgO.CaO), são usados como revestimento de trabalho,
ficando diretamente em contato com o aço líquido e com a escória.
25
26
27
Revestimento refratário:
O desgaste do refratário do forno elétrico a arco ocorre devido a fatores de
origem térmica, química e esforços mecânicos.
Desgaste térmico ocorre quando não são respeitados os limites de
temperatura de operação e quando há variação brusca na temperatura.
A corrosão química ocorre sobretudo pelo ataque promovido por óxido
ácidos como SiO2 e P2O5, presentes na escória do forno elétrico.
O desgaste por abrasão é promovido durante o carregamento com material
sólido (sucata e gusa).
Mantendo os cuidados necessários, a campanha do revestimento
refratário no FEA pode alcançar valores de 5000 a 7000 corridas.
28
Matérias-primas e insumos

Sucata de aço: é a principal matéria-prima da aciaria elétrica,
variando de 70 a 100% da carga metálica.
A composição química da sucata tem grande impacto sobre a
composição do aço que será produzido, sobretudo no teor de
carbono e de elementos de liga.
Tamanho e forma da sucata também afetam a produtividade
do forno elétrico: quanto mais fina, mais fácil de fundir.
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Custos de produção:
30
Pátio de sucata
31
Sucata automotiva
32
Sucata pesada
33
Sucata leve
34
Schredder (triturador de sucata)
35
Sucata triturada
36
Cavaco de usinagem
37
Ferro gusa sólido: pode compor até 30% da carga fria, mais do
que isso dificulta-se o processo de descarburação.
Contém até 5% de carbono, o que proporciona ecnomia de
elementos carburantes na fabricação de aços ferramenta.
Pode ser produzido na própria usina (em Alto-forno) ou
adquirido de guseiros independentes.
38
Ferro gusa sólido:
39
Ferro esponja/DRI: produzido em usinas de redução direta de
ferro a partir de seus minérios.
Uso em aciaria elétrica é eventual:
Cal : usada para corrigir a composição química da escória
formada sobre o banho de aço líquido.
Ajuda a diminuir o ataque químico aos refratários pela escória.
Facilitar as reações de refino, sobretudo a desfosforação.
Pode ser usada em quantidades que variam de 25 a 50 kg/ton
de aço.
41
Cal
42
Oxigênio : tem como função realizar a oxidação seletiva dos
constituintes do banho: C, P, S, Mn, Si, etc.
As reações de oxidação são exotérmicas, o que ajuda a poupar
energia elétrica para aquecimento do banho.
Seu uso é proporcional à quantidade de carbono que se deseja
remover, e também à porcentagem de ferro gusa na carga
metálica.
43
Oxigênio :
44
Etapas do processo de fabricação do aço:

Carregamento da carga metálica e dos fundentes

Fusão

Refino e amostragem

Remoção da escória

Vazamento e adição de ligas
45
Carregamento da carga metálica e dos fundentes:
Após o vazamento da corrida anterior, é realizada uma inspeção nos
refratários, nos painéis refrigerados e nos eletrodos. Reparos são
feitos quando necessário.
Na forma tradicional, o carregamento é efetuado através de cestões,
recipientes robustos, feitos e aço e ferro fundido, e movimentados
por pontes rolantes.
Cada cestão tem uma capacidade de carga limitada, que depende da
densidade da sucata, sendo necessários de 3 a 4 cestões para uma
carga completa no forno.
46
Também podem ser empregados sistemas de alimentação contínua
das matérias primas, pré-aquecidas ou não.
Apesar das limitações referentes aos altos custos de investimento, a
utilização da alimentação contínua. O principais motivos são:

Dispensa a abertura do forno

Conservação da energia (10 a 20 kWh/t)

Ciclos mais curtos de corrida

Redução dos custos de operação
47
Recomenda-se que o primeiro cestão tenha grande quantidade de
sucata leve, pois evita a danificação dos refratários, necessita de uma
menor potência elétrica para fundir, e ajuda a formar uma poça de
metal líquido rapidamente, o que facilita a manutenção do arco
elétrico.
Sobre a sucata mais leve é colocada a sucata mais pesada (oxicorte,
tesourada, gusa sólido), que fica em uma posição intermediária entre
a soleira do forno e os eletrodos.
49
Uma nova camada de sucata média e leve pode ser adicionada sobre
a sucata pesada para evitar o contato/danificação dos eletrodos.
Fundentes e alguns ferros-liga (Fe-Ni, Fe-Mo) podem ser adicionados
junto com a sucata pelos cestões, embora seja mais comum adicioná-
los pela porta de escória ou por calhas na abóboda.
Quando os fundentes são adicionados através dos cestões, os
materiais são dispostos em regiões periférica, longe dos eletrodos,
por terem baixa condutividade elétrica e prejudicar a formação do
arco.
50
Disposição típica dos materiais dentro do cestão
51
Fusão:
Após o carregamento, a abóboda é fechada e os eletrodos descem
em direção à carga até quase tocá-la. Liga-se o disjuntor e o arco
elétrico é aberto.
A intensa corrente elétrica promove o aquecimento e consequente
fusão da carga pela ação do efeito Joule. A resistividade do ferro
(1,0×10−7 Ωm) é suficiente para promover a fusão da carga em
poucos minutos.
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Fusão:
Durante o início da etapa de fusão, o arco elétrico é bastante
instável, por haver pouco material em estado líquido e pela variação
do nível da carga no forno.
O próprio sistema de suporte dos eletrodos faz a compensação da
posição vertical de cada um dos três eletrodos para manter o
comprimento do arco o mais estável possível.
O uso de queimadores auxiliares nessa etapa proporciona um tempo
de fusão e consumo de energia menores.
53
Fusão:
Após a formação de um volume de banho líquido suficiente, a
potência do tranformador pode ser aumentada ao máximo.
Perto do fim da etapa de fusão, a operação é realizada com tensão
mais baixa, de forma a evitar que o calor irradiado do arco elétrico
superaqueça os refratários e a abóboda do forno.
Uma opção nessa etapa é promover a formação da escória
espumante, que envolve o arco, reduzindo a intensa transferência de
calor por radiação.
54
Fusão:

55
Escória espumante
Benefícios:
●
Melhor transferência de calor do arco para o aço (de 36 para 93% em
alguns casos);
●
Diminui perdas térmicas para as paredes laterais do FEA;
●
Melhor flutuação da potência e voltagem;
●
Redução da poluição sonora (barulho);
●
Possibilita aumento de comprimento de arco e reduz o consumo de
eletrodo;
●
Evita a absorção de nitrogênio pelo banho;
●
Diminui o consumo de refratário e de eletrodo.
56
Refino:
Na etapa de refino são realizadas operações visando principalmente
a redução dos teores dos seguintes elementos: P, S, C, Si e Mn.
As reações de oxidação desses elementos dependem:

Da quantidade de oxigênio injetada no banho

Da composição da escória

Da agitação do banho

Da temperatura do banho
57
Refino:
De todas as reações de refino, a mais crítica é a desfosforação,
porque ela só pode ser feita em atmosfera oxidante, como a do
conversor ou do FEA.
A desfosforação depende muito do índice de basicidade da escória,
que deve estar acima de 2,0
Remoção parcial da escória: favorece a desfosforação
O fósforo chega ao FEA pelo ferro gusa, sucata de ferro fundido,
borracha (pneus) e outros compostos orgânicos...
58
Refino:
A reação do carbono com o oxigênio para formar gás CO é
fundamental para a operação de espumamento da escória, além do
fornecimento de energia extra para aquecimento do banho.
A energia química das reações de oxidação podem representar de 30
a 45% da energia total usada para aquecimento do banho.
As bolhas de CO ficam presas na escória, tornando a menos densa,
favorecendo o isolamento térmico e químico do banho.
A reação do carbono com o FeO também promove a descarburação e
retorno do Fe para o banho.
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Eficiência energética:
Energia Entregue  Reações químicas 315 kWh/t – 45%

700 kWh/t  Energia elétrica 385 kWh/t – 55%
 Saída de gases 140 kWh/t – 20%

Energia para o
Perdas  Escória 60,2 kWh/t – 8,6%
aço
315 kWh/t
385 kWh/t  Refrigeração 79,8 kWh/t – 11,4%
45%
55%
 Perdas elétricas 19,95 kWh/t – 2,85%
 Outras perdas 15,05 kWh/t – 2,15%
60
Refino:
Dependendo da composição química da carga metálica, e da
quantidade final de carbono que se deseja obter no aço, pode ser
necessária a injeção de grafite em pó através da lança de oxigênio.
Na indisponibilidade eventual de grafite em pó, é possível fazer a
carburação do banho através da dissolução parcial dos eletrodos.
Para tanto, mergulham-se os eletrodos abaixo da linha de escória, e a
velocidade de dissolução será proporcional à tensão do arco e da
temperatura do banho.
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Amostragem e Retirada da Escória:
Finalizada a etapa de refino, uma nova amostragem é feita no aço
líquido. Teores de carbono, fósforo e silício são analizados. Caso a
remoção desses elementos ainda esteja incompleta, uma nova etapa
de sopro é realizada.
Uma vez que os objetivos do refino primário são alcançados, pode
ser realizado o basculamento para a remoção de escória. É comum
durante essa operação ocorrer a obstrução da porta de escória, pela
solidificação do material. A desobstrução normalmente é feita de
forma manual.
62
No FEA gera-se de 80 a 120 kg de escória por tonelada de aço
63
Vazamento e adição de ligas:
O vazamento do aço líquido para a panela pode ser iniciado logo
após a amostragem e remoção da escória. É importante que as
operações que antecedem o vazamento sejam feitas rapidamente
para minimizar a perda de temperatura do banho.
Para se evitar a contaminação do aço com a escória do FEA, pode-se
reter parte do aço dentro do forno (fundo líquido). Dependendo do
tipo de sistema de vazamento, grau de modernização do forno, e da
habilidade do forneiro, o fundo líquido retido pode variar entre 10 a
20%.
64
O grau de oxidação do aço líquido e da escória são itens de controle
muito importantes em uma aciaria, pois a oxidação excessiva pode
acarretar os seguintes problemas:

Redução do rendimento em massa do aço líquido

Alto consumo de ligas por causa da oxidação dos elementos
adicionados (Cr, Ni, Mo, etc)

Aumento da quantidade de inclusões

Geração de defeitos durante a solidificação do aço
65
Para minimizar a oxidação do aço, durante o vazamento para a
panela são adicionadas ferroligas a base de elementos como
manganês, silício e alumínio.
Outras ferroligas são adicionadas para ajustar os teores de
elementos de liga que o tipo de aço deve ter.
Fundentes como cal e fluorita são adicionados para auxiliar na
formação da escória de forno panela.
As adições feitas durante o vazamento são consideradas o início da
etapa de refino secundário.
66
67

68
Refino primário
Composição química (% em peso)
Material C Cr Mn Si S P Ni O
AISI 4340 0,40 0,80 0,70 0,25 0,040 0,030 1,82 0,015
AISI 5160 0,60 0,80 0,87 0,25 0,040 0,030 - 0,015
AISI 1020 0,20 - 0,45 - 0,050 0,030 - 0,020
AISI 304 0,08 18,0 2,00 1,00 0,030 0,045 8,00 0,015
AISI 316L 0,03 16,0 2,00 0,75 0,030 0,045 10,0 0,010
SAE H13 0,40 5,20 0,35 1,00 0,030 0,025 - 0,025
SAE D2 1,50 12,0 0,40 0,35 0,025 0,045 - 0,025
S300 0,08 - 1,2 - 0,280 0,09 - 0,030
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Forno tradicional com “bica de corrida”

Forno moderno com “furo excêntrico” (EBT)

Remoção da escória em um forno tipo EBT

Processos Metalúrgicos – Siderurgia – Refino Primário: Forno Elétrico

Sublimação: a temperatura de sublimação do carbono é da ordem de

Oxidação: ocorre naturalmente a partir de 400°C, mas é intensificada

Quebras: falha de fabricação, falha de montagem, falha no sistema de

Refratários ácidos, compostos por tijolos silico-aluminosos (SiO2.Al2O3),

Refratários básicos, compostos por tijolos magnesíticos (MgO) e

Schredder (triturador de sucata)

Disposição típica dos materiais dentro do cestão

Processos Metalúrgicos – Siderurgia – Refino Primário: Forno Elétrico

Energia Entregue  Reações químicas 315 kWh/t – 45%

 Saída de gases 140 kWh/t – 20%

 Outras perdas 15,05 kWh/t – 2,15%

No FEA gera-se de 80 a 120 kg de escória por tonelada de aço

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