Tecnologia Mecânica

Ano lectivo 2015/2016

Processos de soldadura
por
arco eléctrico

1
 Introdução à soldadura

• Uma das mais remotas ambições do Homem foi a de conseguir ligar

os metais entre si, de modo a obter construções de pequenas e
grandes dimensões.
• A História mostra-nos que a partir da idade dos metais, o Homem
sempre procurou trabalhá-los nas mais diversas formas, quer pela
fundição, quer pela forja e caldeamento.
• O caldeamento foi o processo de ligação mais usado até finais do
século XIX, e mesmo até durante a primeira metade do século XX.
• Tratava-se de realizar uma ligação soldada por pressão a quente.
Elevava-se a temperatura dos metais a ligar até uma temperatura
de “cor alaranjada”, e ia-se martelando sobre uma bigorna as duas
peças sobrepostas, até estas ficarem ligadas.
• O aquecimento era feito nas forjas, tradicionalmente com fole, e
usando principalmente carvão mineral como combustível.
• Outras formas de ligação: ligações adesivas. São aquelas que
usam colas que, técnica e cientificamente, se designam por
adesivos.

2
 Ligação metálica por chama

• A produção do acetileno (C2H2), obtido a partir do carboneto

de cálcio, permitiu um espectacular avanço neste domínio.
• O processo de soldadura por oxi-acetineno tem uma grande
aplicação, tanto na indústria como na manutenção em geral.
• Picard, em 1901, criou o primeiro maçarico, utilizando a
chama oxia-acetilénica (a mais potente, a mais quente entre
todas as que se conhecem: 3260 ºC, e a mais redutora para a
mesma massa de gás), com características adequadas à sua
industrialização.
• Tornou possível resolver muitos problemas que as construções
ligadas por parafusos e rebites (ligações mecânicas a quente)
apresentavam.

3
 A chama oxi-acetilénica (SOA)

• O oxigénio que é o comburente do C2H2, obtém-se

industrialmente a partir do ar atmosférico, uma mistura
mecânica formada aproximadamente por O2 (21%), N2
(79%) e gases raros.
• Liquefaz-se o ar a cerca de -200 ºC.
• Aquecendo depois esta mistura líquida, o primeiro gás a
libertar-se é o azoto (N2).
• O que fica é o oxigénio líquido que é armazenado em
garrafas a uma pressão de cerca de 150 bares, a 20 ºC.

4
 O acetileno
• É um gás incolor, com forte cheiro e desagradável (pertence à família dos
hidrocarbonetos), formado por dois átomos de carbono e dois átomos de hidrogénio
(C2H2).
• Obtém-se por reacção da água com o carboneto de cálcio (C2Ca2).
• C2 Ca + H2O – C2H2 + Ca (OH2)
• O2 +C2H2 – CO + H2 +q1 (chama primária, dardo, com oxigénio da garrafa)
• CO + O2 - 2CO + q2 (chama secundária, panacho)
• H2 +1/2 O2 - H2O + q3 (chama secundária, panacho)
• Qt =q1 + q2 + q3 (energia total libertada pela chama)
• Nota: a reacção obtida no panacho este oxigénio é apenas do ar ambiente.

• Este gás torna-se explosivo a pressões superiores a 1,5 bar.

• Para ser armazenado a uma pressão de cerca de 24 bares, é necessário dissolvê-lo
em acetona (um volume de acetona dissolve cerca de 24 volumes de acetileno).
• As garrafas têm no seu interior uma massa cerâmica porosa que fixa o acetileno
dissolvido em acetona.
• A taxa média de libertação do acetileno numa garrafa é de cerca de 1000 L por
hora. Não deve exceder-se este caudal, pois caso contrário em vez de sair acetileno
puro sai misturado com acetona, dando uma chama amarelada e de baixa potência.
• As garrafas nunca devem estar tombadas, mas de pé ou ligeiramente inclinadas.
• As válvulas de libertação de gás das garrafas (quer de O2 ou de C2H2) devem estar
sempre protegidas com os capacetes metálicos roscados, quando não estão em
serviço, para protegê-las de eventuais acidentes. 5
 Propriedades da chama oxi-acetilénica

• Potência específica (kcal/hora), Refere-se ao poder calorífico,

que é a qdc em kcal por unidade de tempo.
• Temperatura
• Características químicas (poder redutor)
A soldadura oxi-acetilénica é a única chama que possibilita a
soldadura autogénia de metais. Trata-se do carácter redutor do
acetileno.
Soldadura autogénia: quando faço a fusão dos metais de base
com ou sem metal de adição, havendo continuidade física e
metalúrgica.
Com outros gases é possível soldar, mas só por brasagem.

6
 Vantagens do processo oxi-acetilénico
• As vantagens do acetileno, relativamente a outras chamas, tem a ver com as suas
características redutoras, o seu poder redutor, tanto da combustão do CO como da
do H2.

• A chama C2H2 é a mais quente, a mais potente por unidade de superfície, e a mais
facilmente regulável.

• C2H2 + a O2 = chama, sendo a a relação volumétrica.

a = O2/ C2H2

Teoricamente, a deveria ser 1 vol. de O2 para 1 vol. de C2H.

Na prática, usa-se geralmente 1,1.

Esta chama permite, entre outras, as seguintes operações:

• corte térmico
• enchimento
• recuperação de peças
• aquecimento
• metalização
7
 Processos de ligação por arco eléctrico (SAE)

• Kjellerg, em 1908, cria o primeiro eléctrodo revestido.

• O arco eléctrico, que passou a ser utilizado na ligação de
metais, abriu um período de grande desenvolvimento
industrial, o maior de todos os tempos.
• A construção naval que utilizava fundamentalmente a ligação
rebitada (morosa e com muita mão-de-obra artesanal), passou
a usar a construção soldada, permitindo uma produção de
navios nunca antes imaginada.
• Da mecânica à electrónica, a soldadura é uma ciência em
constante evolução e aperfeiçoamento. A soldadura semi-
automática e automática, passando pela robótica, não pára de
crescer todos os dias.

8
 Definição de soldadura e brasagem

• Soldadura é um processo de ligação de metais, de

composição igual ou semelhante, sob a acção do calor
e temperatura, com ou sem adição de um metal, e
com a mesmas ou outras características.
• O processo de ligação por soldadura implica sempre a
fusão, ou plastificação, do material de base.
• Se não houver fusão do material de base, este
processo de ligação designa-se por brasagem (do
Francês brasage).

9
 Estados da matéria
• Os diferentes estados físicos da matéria distinguem-se
fundamentalmente pelas distâncias entre as moléculas e amplitude
dos seus movimentos.
• Os estados mais comuns são: sólido, líquido e gasoso.
• Há, porém, um outro estado da matéria: o plasma.
Plasma é um estado da matéria que consiste num caldo de electrões
arrancados à última camada electrónica dos átomos (iões) ou
moléculas de um gás, sob o efeito da energia calorífica ou de
elevada voltagem.
• Exemplo deste fenómeno são as trovoadas atmosféricas. O raio é um
plasma de ar, altamente condutor de electricidade (ar ionizado).
• Apesar de ser um estado da matéria pouco conhecido, é o mais
abundante no universo visível: o Sol e todas as estrelas são feitos de
plasma, bem como todo o espaço entre estas e entre as galáxias.
• Um plasma é um excelente condutor eléctrico, podendo ser frio ou
quente, dependendo do gás ionizado. Quente: arco eléctrico; frio:
lâmpadas fluorescentes.
• O plasma não corta materiais poliméricos, ou não metais. Têm que
ser metais, ou ligas metálicas: ligas leves, aços inoxidáveis, aços- 10
carbono.
 Implicações do processo de soldadura na estrutura
micrográfica dos metais ou ligas metálicas

• A soldadura tem sempre implicações prejudiciais nas

características do material soldado. Trata-se, portanto, do um
custo-benefício.
• A estrutura do material soldado altera-se pela temperatura
atingida e pelo tempo de exposição a essa temperatura.
• O tamanho de grão altera-se.
• Dão-se precipitações de elementos de liga nas juntas de grão.
• Devido ao arrefecimento relativamente rápido do banho de
fusão, a estrutura fragiliza e/ou endurece.
• As características mecânicas de resistência, de fadiga, bem
como de resistência à corrosão, ficam enfraquecidas.
• Por isso, é preciso fazer compensações metalúrgicas e
tratamentos térmicos complementares.

11
 Dilatação e contracção em soldadura
• Os metais e ligas metálicas têm coeficientes de dilatação
elevados.
• Portanto, quando um cordão de soldadura arrefece, obriga o
material adjacente a ser repuxado. Resultado: se se fizer um
cordão de soldadura sobre uma chapa, esta tende a dobrar-se
sobre si mesma.
• Muitas vezes é preciso usar truques para que estas
deformações não sejam evidentes ou visíveis. Mas o mal
continua lá, não desaparece. O que pode é ser atenuado.
• As contracções podem ser do tipo longitudinal e transversal,
podendo ainda ser livres ou constrangidas.
• Este fenómeno obriga a que a junta soldada fique em tensão de
tracção. Ou melhor, um cordão de soldadura fica sob o efeitos
de tensões internas apreciáveis. Resultado: o cordão de
soldadura pode fissurar, ou abrir uma fenda.
• A dissociação das moléculas de água no banho de fusão
provoca fissuração a frio por hidrogénio, situação que é
inadmissível, por exemplo, em construção naval. 12
 Influência do hidrogénio (H) sobre o metal depositado

• O H2 provém da humidade dos fluxos e/ou dos revestimentos

dos consumíveis, e também das sujidades da junta e dos
consumíveis.
• O H2 provoca o aparecimento de fissurações e de “olhos de
peixe”.
• A fissuração provocada pelo hidrogénio produz-se sempre que
se verifica a ocorrência simultânea das seguintes condições:
• Presença de H2
• Tensões de tracção na soldadura
• Presença de uma microsestrutura susceptível na ZAC
• Arrefecimento

13
 Influência do O2 durante a fusão nos elementos
constituintes do eléctrodo

• Durante a fusão de um eléctrodo uma grande parte do Mn contido no aço

em fusão é queimada durante a operação de soldadura, o que vai influenciar
as propriedades mecânicas do metal depositado.
• O carbono transforma-se em CO e em CO2, o Mn transforma-se em óxido
de Mn (Mn3O4).
• O silício, que é extremamente ávido de oxigénio, queima-se igualmente
dando origem a uma escória de sílica (SiO2).
• Os fenómenos de oxidação são apenas importantes no que se refere a C
(75%), Mn (60%) e Si (80%).
• O comprimento do arco vai determinar uma maior ou menor oxidação,
conforme é mais comprido ou mais curto.
• Altas temperaturas, o N2 (azoto) pode formar nitrato de ferro que torna as
soldaduras frágeis, diminuindo a resiliência do metal depositado.
• A presença de O2 e N2 conduzem a uma notável diminuição da
forjabilidade do material depositado.

14
 Efeitos da velocidade de arrefecimento

• A velocidade de arrefecimento de soldadura é um dos

factores a que convém dispensar uma especial
atenção na prática de soldadura, uma vez que a
qualidade da soldadura depende fundamentalmente
dela.
• Comparando a soldadura com a fundição, é evidente
que a velocidade de arrefecimento determina a
qualidade das propriedades mecânicas espectáveis.
• Isto implica um controlo apertado dos parâmetros de
soldadura, a saber: corrente eléctrica (I), tensão (V) e
velocidade de soldadura (v).
15
Como reduzir os efeitos do processo de soldadura
na microestrutura do material de base e no cordão?

• Fazendo a compensação com

elementos de liga no metal de adição.
• Baixando, quanto possível, a
temperatura e o seu tempo de
exposição.
• Fazendo um pré-aquecimento e
controlar o processo de aquecimento
e arrefecimento.
16
17
Algumas aplicações da soldadura

18
Soldadura por arco eléctrico com eléctrodo revestido

19
 Shielded metal arc welding process

Fig : Schematic illustration of the shielded metal-arc

welding process ( also known as stick welding,
because the electrode is in the shape of a stick).

Fig : Schematic illustration of the shielded metal-

arc welding process. About 50% of all large-
scale industrial welding operations use this
process.

20
Soldabilidade dos aços – Carbono Equivalente (CE)
Carbon Equivalent Equations for Weldability of Steels

The most common carbon equivalent (CE) formulas to evaluate weldability depends if the metal is an alloy steel or
modern carbon steel. Here are both common CE equations;

for low alloy steel, elements are expressed in weight percent amounts;

CIIw = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15

for modern low carbon steels or microalloy steels, elements are expressed in weight percent amounts;

Ceq = C + Si/25 + (Mn+Cr)/16 + (Cr+Ni+Mo)/20 + V/15

Also from the Welding Journal for low carbon, microalloyed steels, the Ito-Besseyo carbon equivalent

Ceq = C + Si/30 + (Mn+Cu+Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5*B

expressed in weight percent amounts

For CE%<0.14 Excellent weldability, no special precautions necessary

0.14<CE%<0.45 Martensite is more likely to form, and modest preheats with

low hydrogen electrodes become necessary

CE%>0.45 Extreme complications, weld cracking is very likely, hence preheat in the range 100-400°C and low
hydrogen electrodes are required.
21
Weldability of steel groups
ISO 15608:2000 identifies a number of steels groups which have similar metallurgical and welding characteristics. The
main risks in welding these groups are:

Group 1. Low carbon unalloyed steels, no specific processing requirements, specified minimum yield strength R
eH > 460N/mm2 .
For thin section, unalloyed materials, these are normally readily weldable. However, when welding thicker sections with
a flux process, there is a risk of HAZ hydrogen cracking, which will need increased hydrogen control of the
consumables or the use of preheat.

Group 2. Thermomechanically treated fine grain steels and cast steels with a specified minimum yield strength R
eH > 360N/mm2 .
For a given strength level, a thermomechanically processed (TMCP) steel will have a lower alloy content than a
normalized steel, and thus will be more readily weldable with regard to avoidance of HAZ hydrogen cracking and the
achievement of maximum hardness limits. However, there is always some degree of softening in the HAZ after welding
TMCP steels, and a restriction on the heat input used, so as not to degrade the properties of the joint zone (e.g. 2.5
kJ/mm limits for 15mm plate).

Group 3. Quenched and tempered steels and precipitation hardened steels (except stainless steels), R eH >
360N/mm2
These are weldable, but care must be taken to adhere to established procedures, as these often have high carbon
contents, and thus high hardenability, leading to a hard HAZ susceptibility to cracking. As with TMCP steels, there may
be a restriction on heat input or preheat to avoid degradation of the steel properties.

Groups 4, 5 and 6. Chromium-molybdenum and chromium-molybdenum-vanadium creep resisting steels.

These are susceptible to hydrogen cracking, but with appropriate preheat and low hydrogen consumables, with temper
bead techniques to minimise cracking, the steels are fairly weldable. Postweld heat treatment is used to improve HAZ
toughness in these steels.
22
Group 7. Ferritic, martensitic or precipitation hardened stainless steels.
When using a filler to produce matching weld metal strength, preheat is needed to avoid HAZ cracking. Postweld heat
treatment is essential to restore HAZ toughness.

Group 8. Austenitic stainless steels.

These steels do not generally need preheat, but in order to avoid problems with solidification or liquation cracking upon
welding, the consumables should be selected to give weld metal with a low impurity content, or if appropriate, residual
ferrite in the weld metal.

Group 9. Nickel alloy steels, Ni 10%.

These have a similar weldability to Groups 4, 5 & 6.

Group 10. Austenitic ferritic stainless steels (duplex).

In welding these steels, maintaining phase balance in the weld metal and in the HAZ requires careful selection of
consumables, the absence of preheat and control of maximum interpass temperature, along with minimum heat input
levels, as slow cooling encourages austenite formation in the HAZ.

Group 11. High carbon steels.

These steels will be less weldable owing to their increased carbon content with respect to Group 1. It is likely that care
over the choice of consumables and the use of high preheat levels would be needed.
It is important to obtain advice before welding any steels that you do not have experience in.

References:
BS EN 1011-2:2001 'Welding - recommendations for welding of metallic materials - part 2: Arc welding of ferritic
steels' British Standards Institution, March 2001.
PD CR ISO 15608:2000 'Welding - guidelines for a metallic material grouping system' British Standards
Institution, June 2000.
http://www.twi.co.uk/j32k/protected/band_3/ksrjp002.html
23
Tensão de arco eléctrico para uma gama de ligas metálicas

24
Efeito dos gases de protecção no aspecto dos cordões de soldadura

25
Efeito dos gases de protecção no aspecto dos cordões de soldadura

Os gases de protecção influenciam a geometria

transversal dos cordões

26
Soldadura no estado sólido

27
Soldadura por fusão

28
 Escolha de eléctrodos revestidos (SER)
• As características metalúrgicas, químicas, eléctricas e dimensionais dos eléctrodos
utilizados na ligação de juntas têm uma importância capital na obtenção simultânea da
qualidade requerida e do mínimo preço de custo para uma construção soldada.
• Uma construção soldada deve satisfazer a diversas exigências expressas em desenhos
e/ou cadernos de encargos.
• Caso não existam desenhos ou especificações particulares, a obra deve estar conforme as
“regras da arte”, e o construtor tem, pelo menos durante dez anos, responsabilidades
ligadas a essas regras.
• Torna-se bastante perigoso subestimar a importância da escolha dos eléctrodos
apropriados para a execução de um determinado trabalho.
• Os eléctrodos têm que estar certificados por uma entidade oficial de qualidade.
• A soldadura não é para amadores, mas para profissionais certificados!
• A qualidade da soldadura está sempre associada à engenharia da soldadura, onde importa
ter conhecimentos profundos de metalurgia, técnicas operatórias, parâmetros de
soldadura, controlo de qualidade, etc.
• Não basta saber fazer um bonito cordão de soldadura. Implica que este tenha qualidade e
esteja certificado.
• Não basta ter um eléctrodo de aplicação universal, por exemplo um que dê para quase
tudo.
• É preciso saber que eléctrodo aplicar em cada caso concreto de soldadura.

29
 Como escolher um eléctrodo revestido (SER)?

O que é a produtividade?
É produzir +, melhor, e ao + baixo custo.

1. Natureza e importância da operação de soldadura

A escolha de um eléctrodo consiste em determinar:
• A natureza do material a depositar.
• O tipo de revestimento.
• A espessura do revestimento, podendo esta ser fina,
média ou espessa.

30
 Factores de que depende a escolha de um eléctrodo
2. Condições de serviço e propriedades procuradas

Assim, o eléctrodo a escolher deve:

• Permitir uma boa resistência estática e dinâmica às solicitações

previstas em serviço;
• Permitir uma boa resistência à corrosão;
• Permitir uma boa estanquicidade a fluidos que podem ser
líquidos como a água, o petróleo, ou gasosos como o ar, o
amoníaco, o hélio;
• Permitir a obtenção de soldaduras com bom aspecto;
• Permitir a obtenção de um custo tão baixo quanto possível.

31
 Condições metalúrgicas
• Os componentes metálicos do eléctrodo, alma e elementos de
liga do revestimento, devem ser compatíveis com os do metal
de base;
• Esta compatibilidade não pretende significar que devam ser
idênticos. Geralmente é admissível uma certa heterogeneidade
para levar em linha de conta:
• As perdas de elementos de liga, no caso do aço,
nomeadamente perdas de C e Mn, durante a fusão;
• Difusão recíproca do metal de base e do metal de adição;
• Necessidade de se obterem, por vezes, soldaduras mais dúcteis
que o metal de base para se evitar a fissuração ou permitir uma
certa deformação após a soldadura, etc.;
• As características do método, como por exemplo na soldadura
de multipassos, procede-se à execução de um primeiro passo
com um material de bom alongamento para se evitar roturas
posteriores.
32
 Condições construtivas e dimensionais

• Os eléctrodos devem estar ajustados a cada

concepção de uma peça ou de uma
estrutura;
• Alguns elementos construtivos podem estar
mais ou menos constrangidos, ou serem de
espessuras variáveis;
• Ter em atenção a ordem das sucessivas
passagens, quando se trata de grandes
espessuras.
33
 Condições operatórias

• Os eléctrodos a escolher deverão poder ser

utilizados com os equipamentos de soldadura
disponíveis:
• fontes de corrente e dispositivos de regulação
(sua natureza e suas características);
• montagens, aparelhos de manutenção, estufas
de secagem de eléctrodos, instalações de pré-
aquecimento ou de tratamento térmico após a
soldadura, etc.;
• qualificação dos soldadores;
• local de soldadura.
34
Influência da composição dos eléctrodos e dos seus revestimentos
Alma dos eléctrodos:
A alma dos eléctrodos fornece a maior parte do metal em fusão destinado a formar
o cordão de soldadura. Torna-se essencial a sua adaptação ao metal base;

Revestimento:
• Influencia a transferência do metal fundido através do arco. Esta transferência
processa-se sob a forma de gotas finas, se o revestimento for de rutilo, ácido ou
oxidante; por gotas médias ou grossas, se o revestimento for básico ou celulósico.
• A formação da escória, a sua densidade, a sua viscosidade, o seu volume, e a sua
aderência após o arrefecimento.
• A penetração é profunda para eléctrodos celulósicos, média para os básicos e fraca
para os oxidantes e ácidos.
• Aptidão para soldar juntas com folgas exageradas, como é o caso dos eléctrodos
básicos.
• Tendência para o aparecimento de fissuração. Desde que se utilizem metais de base
com iguais teores de C, S e P, os revestimentos dos eléctrodos podem classificar-se
da seguinte forma e por ordem decrescente da tendência para o aparecimento de
fissuras: oxidantes, ácidos, rutílicos, celulósicos e básicos.
• Bom aspecto dos cordões depositados. Os revestimentos oxidantes são aqueles que
dão cordões com melhor aspecto, côncavos e com escamados muito finos.
• Técnica operatória. Os eléctrodos de rutilo são de fácil utilização em todas as
posições.
35
 Verificação da qualidade dos eléctrodos
• Sociedades classificadoras (sociedades que classificam navios e, sobretudo,
estruturas navais):

• LRS, Bureau Veritas, DNV, Rinave, Rina, GLS, etc.

• Norma ISO 9000.

• EWS ( Federação Europeia da Soldadura)
• IIW, EWE/IWT, EWT/IWT, EWS7IWS, EWP/IWP, EW/IWP, EWP, etc.
• Vantagens da qualificação EWF/IIW:
• Harmonização dos sistema de ensino profissional. Antes, cada país qualificava os soldadores
de acordo com as normas DIN, NF, NP, etc.
• Um soldador que consiga fazer uma soldadura em tubo, torna-se um “topo de gama”.
• ISQ (Instituto de Soldadura e Qualidade) – entidade que tem também competência a nível de
certificação.
• O ISQ formou a primeira escola de soldadura do país.
• No entanto, os próprios estaleiros de construção naval tinham as suas escolas. E temos que
reconhecer que deram um contributo inestimável à qualidade e garantia da nossas construção
naval.
• As Sociedades Classificadoras aceitavam a certificação dos seus soldadores (dos estaleiros).

36
Características dos eléctrodos mais correntes

37
 Funções do revestimento nos eléctrodos

Função eléctrica: o revestimento ao fundir liberta gases ionizantes (sódio e potássio)

que melhoram o escorvamento e a manutenção do arco eléctrico, antes e durante o
processo de soldadura. O revestimento, sendo de natureza cerâmica, é mau condutor
eléctrico, pelo que evita escorvamentos laterais de arcos eléctricos parasitas, como é o
caso de soldadura em chanfros profundos.
Função física e mecânica: o revestimento é formado fundamentalmente por silicatos
e outros materiais cerâmicos que ao fundirem formam uma escória leve que protege o
banho de fusão e as gotas que são transferidas através do arco eléctrico dos gases
atmosféricos contaminantes. Permite fazer soldaduras em posição e ao tecto, devido à
sua viscosidade da escória.
Por outro lado, devido ao atraso na fusão do revestimento em relação à alma do
eléctrico, forma-se na sua extremidade uma cratera, tipo cano de espingarda. Esta
cratera canaliza o arco de plasma em direcção à peça e melhora a estabilidade
mecânica do arco, o que contribui para aumentar a protecção do metal transferido
(acção mecânica sobre o arco eléctrico).
Função metalúrgica: o revestimento contém, além de materiais cerâmicos, elementos
de liga que melhoram as condições metalúrgicas do cordão, compensando perdas por
volatização ou oxidação.

38
Códigos dos eléctrodos
Tipos de revestimento dos
eléctrodos

Codificação para as posições de soldadura:

1 – eléctrodo utilizável em todas as posições de
soldadura
2 – utilizável apenas em posições ao baixo e
horizontal
3 – utilizável também em posição vertical
ascendente

39
 Rendimento de um eléctrodo

• É a razão, em %, entre o peso do material depositado e o

material da alma do eléctrodo.
Como se calcula:
Pesa-se a chapa antes de se começar a soldar. Depois, após a
deposição do cordão, pesa-se novamente. A diferença dá o
peso do material depositado. O peso da alma do eléctrodo é a
diferença entre o peso do eléctrodo sem revestimento, e o peso
da “beata” do eléctrodo, também sem revestimento.
• Na verdade, não deveríamos designá-lo por rendimento, uma
vez que este é sempre superior a 100%, o que é um absurdo.
• A designação deveria ser eficiência.

40
 Códigos de designação de eléctrodos
• Os eléctrodos são sempre acompanhados de um documento que apresenta as suas
características físicas, mecânicas e metalúrgicas, bem como a forma de utilização. É
como as bulas que acompanham os medicamentos.
• No entanto, cada eléctrodo tem gravado no seu revestimento um código (depende
da norma que usa, podendo ser a AWS, EN, ISO, etc.) que, para quem está
familiarizado com ele, facilmente o identifica naquilo que é importante.
• Vejamos este exemplo:

E 513 B 160 2 0 H (norma ISO)

Significa:

E – eléctrodo revestido
513 – tensão de rotura em MPa
B – básico (tipo de revestimento)
160 – rendimento do eléctrodo
2 – posição em que se pode soldar
0 – preferencialmente ligado ao pólo positivo (+)
H – baixo teor de hidrogénio

41
 Fontes de energia (máquinas de soldar)
• As redes eléctricas fornecem corrente alternada de baixa intensidade e de alta
voltagem (240 V, 400 V), a qual é adequada para os usos domésticos e para a
maioria dos usos industriais, mas não para a soldadura por arco eléctrico (5 A -1500
A; 20 V – 80 V), tanto em corrente alterna como em corrente contínua.
• Uma máquina de soldar deve fornecer aos seus terminais uma tensão suficiente para
escorvar e manter o arco.
As fontes podem ser:
• Bateria
• Transformador (AC/SER/TIG)
• Motosoldadora (DC/SER/TIG)
• Rectificador, com regulação por saltos (DC(MIG/MAG)
• Rectificador com transdutor – regulação electrónica DC (SER/TIG)
• Rectificador com tiristores (MAG, MIG, Pulsado – DC(SER/TIG.MIG, MAG
…pulsado)
• Inversores (SER/TIG/MAG.MIG pulsado) – AC-DC (DC)

42
 Fontes de energia
• A fonte de energia (máquina de soldar) é o elemento
que cumpre a função de transformar e/ou converter a
corrente eléctrica da rede naquela que é necessário
utilizar sob a forma contínua ou alternada, e com uma
corrente e uma tensão adequadas para o escorvamento
e manutenção do arco eléctrico.
• Energia calorífica liberada pelo arco eléctrico:
Q = 0.24 · R · I2 · t [kcal]
Nota: pela espressão da lei de Joule verifica-se a importância do de I2. Daí que a corrente
eléctrica I é sempre a responsável pelo aquecimento dos condutores eléctricos e das massas
ferromagnéticas.

43
 Classificação das fontes de potência

• Quanto ao tipo:
estáticas e rotativas (é um grupo motor gerador, quase em desuso)
• Quanto à forma de corrente (onda)
• Inversores (DC); (AC-DC). É o equipamento mais moderno. Dispõe de um
inverter que transforma uma onda sinusoidal em quadrada. Usa tecnologia
totalmente electrónica, e com comando a distância. Unas variadores
electrónicos de frequência (50 Hz – 20 kHz), o que permite reduzir
substancialmente a secção dos condutores. A onda é geralmente quadrada.
Obtenção empírica das tensões de saída Us:
• SER: Es=10+0.04 Is
• TIG: Us 10+ 0.04 Is
• MIG/MAG: Us=14+0.05 Is
• Nas fontes de potência, os factores importantes são: U0, Icc, Pot, cos φ
(deve ser igual ou maior que 0.8), factor de marcha.

44
Potência eléctrica dissipada nas três zonas ou regiões do
arco
• A potência eléctrica dissipada em cada uma das três zonas ou
regiões do arco é dada pelo produto da corrente e da tensão na
região.
• A corrente e a tensão em cada zona podem ser expressas por:

P = I (Vi + Vc + Vp), sendo:

• P – potência (W)
• Vi – tensão no ânodo
• Vc – tensão no cátodo
• Vp – tensão no plasma
• I – corrente (A)

45
Transformador e rectificador

46
 Transformadores
• São dispositivos que modificam os valores da tensão e corrente
eléctrica da rede para os valores adequados à soldadura por arco
eléctrico.
• Os transformadores são formados por um núcleo ferro-magnético
e por duas bobinas de condutores eléctricos (fio de cobre
envernizado), uma para o primário, outra para o secundário.
• A bobina do primário é formada por um elevado número de espiras
de secção pequena, ao passo que o primário é formado por um
baixo número de espiras e de elevada secção, a qual tem que
suportar, em condições nominais, a corrente elevada que passa por
ela, de acordo com a equação:
V1 A2 N1
 
V2 A1 N 2
47
Características das máquinas de soldar

48
Transformador ferromagnético

49
Características das máquinas de soldar

50
Curvas características do arco e da máquina

51
Características do arco e das máquinas de soldar

52
 Factor de marcha ou taxa de utilização de uma
máquina de soldar

• É o tempo que uma máquina pode soldar

continuamente, durante 10 minutos, a uma determinada
intensidade.
Exemplo: para um eléctrodo de 3.15 mm e uma
intensidade de 120 A, a taxa de utilização é de 60%.
Significa que a se pode soldar continuamente durante
cerca de 6 minutos, podendo ir aos 10 minutos se
considerarmos um intervalos de tempo entre retirar a
“beata” e a colocação de um novo eléctrodo para
continuar a soldar.
• Neste caso, poder-se-á soldar quase continuamente.

53
 Entrega térmica
• Entende-se por entrega térmica a quantidade de
calor transferida para a junta a soldar (ou para
banho de fusão) durante o processo de
soldadura.
• A entrega térmica, que deve ser a mais baixa
possível durante o destacamento da gota, é
função da tensão (V) e da corrente eléctrica (I),
e da velocidade de soldadura, isto é, a potência
eléctrica (U·I) a dividir pela velocidade da
soldadura v: U I
Et 
v
54
Como se pode controlar a entrega térmica?

Recorrendo à corrente pulsada

• Vantagens:

Baixa intensidade média

Baixa entrega térmica
Excelente estabilidade do arco
Melhoria do controle da penetração
Melhor velocidade de soldadura

55
Chapas sinaléticas das máquinas de soldar

56
Chapas sinaléticas das máquinas de soldar

57
 Factores a que deve obedecer a escolha de
uma máquina de soldar

• processo de soldadura
• regime (factor de marcha)
• diâmetro dos eléctrodos
• local (interior ou exterior)
• manutenção

58
 Como escorvar o arco eléctrico?

• Raspagem (SER, TIG, MIG/MAG, AS),

mas há contaminação.
• Contacto, também conhecido por (LIFT-
ARC): (TIG).
• Alta frequência (HF): TIG.
• Arco piloto: (plasma)

59
Simbologia da soldadura

60