• Diâmetro interno: até 2 metros

• Altura: pode superar 15 metros

• Capacidade de fusão: de 1 t/h até cerca de 50 t/h
• O primeiro forno cubilô conhecido foi feito em
1720 por René‐Antoine Ferchault de Réaumur.
• Porém, seu "surgimento" para a indústria foi
apenas pouco antes da Primeira Grande Guerra.
• A atual tecnologia moderna surgiu na Alemanha,
desenvolvida pela GHW, após a Segunda Guerra
Mundial.
• No Brasil, o primeiro forno cubilô moderno foi
instalado em 1982.
Câmara de fagulhas
100 partes de Ferro
10 partes de Coque
3 partes de Calcário
• Não produz um material de grande uniformidade
quanto à composição química, mesmo com os
melhores controles operacionais;
• A temperatura do material líquido é de difícil
controle.
 (Processo Bessemer)
• O processo foi nomeado em homenagem ao seu
inventor, Henry Bessemer, que registrou uma patente
do mesmo em 1855.
• Não é um forno de fusão;
• Utilizado para fabricação de aço a partir de Ferro
Fundido;
• Remoção de C por meio de corrente de ar;
• Oxida Si, Mn e C;
• Alimentado por reações exotérmicas;
• Baixo tempo para produção de aço e,
conseqüentemente, alta capacidade de produção;
• Dimensões relativamente pequenas;
• Operação simples.
A produção comercial de aço nos EUA encerrou a
manufatura de aço pelo processo de Bessemer em
1968, substituído pelo processo de Linz‐Donawitz,
que oferece um controle melhor na química final do
aço.

Problemas:
• Processo rápido (20 minutos ou menos);
• Não remove fósforo com eficiência;
• Carga de sucata limitada;
• Fragilização por nitrogênio.
Processo baseado essencialmente em operações de
oxidação.

• Utilização de ar → Até 10% de sucata

‐ N2 remove calor do banho
• Utilização de O2 → Até 40% de sucata
‐ Compensa o custo do oxigênio
 P forma o óxido ácido P2O5;
 P2O5 só pode ser removido com o escorificante
básico CaO.
• Utilizados para todo tipo de fundições: ferro, aços, ligas‐
leves, bronzes etc;
• O combustível não entra em contato com o metal
fundido (alta qualidade);
• Pode‐se usar tampas adequadas ou capas protetoras
(fundente ou gás inerte) para evitar os gases da
combustão;
• Pode ou não ser basculante;
• Pode ser alimentado por combustível gasoso, líquido ou
sólido como o carvão coque seco;
• Excesso de ar retarda o aquecimento e pode causar
avarias no Crisol.
• Excesso de ar retarda o aquecimento e pode causar
avarias no Crisol;
• Falta de ar ocasiona gasto excessivo de combustível;
• Mal funcionamento dos queimadores causa a oxidação
dos crisós;
• Controle da atmosfera em contato com o metal (neutra,
oxidadante ou redutora), que é dependente da proporção
ar/combustível;
• Promover espaço para a dilatação do metal.
• Destinado a fundição de ligas leves;
• Pré‐aquecimento da matéria na Zona de Carga;
• Contaminação do metal pelos gases de combustão;
• Baixo consumo de combustível por quilo de metal
fundido;
• Alta velocidade de fusão;
• Rápido início de operação.
a. Fornos elétricos de arco: utilizados na fundição de
ferro e aço;
b. Fornos de indução: utilizados para ferro, aço e
metais não ferrosos;
c. Fornos elétricos de resistência: para fundição de
ligas leves.
• Controle preciso da composição do metal;
• Não há contaminação;
• Requer relativamente pouco espaço para
instalação;
• Fácil de operar.
• Alto consumo de energia elétrica;
• Geração de grandes campos magnéticos;
• Pode ser usado para fundir materiais com alto
ponto de fusão;
• Mínima contaminação do metal fundido.
• Ciclos mais curtos de corrida;
• Redução de custos operacionais;
• Diminuição de demanda de energia;
• Pode ser complementado por outros processos,
aumentado sua eficiência.
• Economia de consumo de energia elétrica;
• Economia de consumo de eletrodo;
• Economia de consumo de refratário;
• Aumento de produtividade dos fornos;
• Melhoria de qualidade do aço produzido;
• Maior flexibilidade quanto aos insumos de matérias‐
primas e quanto às qualidades de aço produzidas;
• Compatibilidade ecológica.
Consumo de energia:
• 450 KWh/t → 1990
• 380 KWh/t → 1999 (uso de O2)
• 250 KWh/t → 2010
Consumo de eletrodo:
• 2,9 Kg/t → 1990
• 1,9 Kg/t → 1999
Consumo de refratário:
• 6,9 Kg/t → 1990
• 3,1 Kg/t → 1999
Produtividade:
• 61 t/h (1990) → 100 t/h (1999)
• Não há contaminação do metal pelo combustível
ou gases de combustão;
• Agitação do banho por forças eletrodinâmicas;
• Metal obtido muito homogêneo.
• Baixa capacidade de produção;
• Utilizados unicamente para metais de baixo ponto de
fusão;
• Pode ser utilizado com cadinho cerâmico, grafite ou
metálico;
• Possibilidade de obter metal de alta qualidade;
• Ótimo controle de temperatura durante todo o processo;
• Alto consumo de energia elétrica;
• Tempo elevado para atingir a temperatura de fusão;
• Necessidade freqüente de reparo nas resistências.