Brasagem

Objetivo

Proporcionar aos participantes uma evolução dos

conhecimentos e técnicas de aplicação do processo de

brasagem.
 História da Solda

• Nasceu com a aptidão do homem em trabalhar com metal.

• Arqueólogos troianos do Século XII a.C. confirmam e existência

da “Solda Heterogênea” a estanho e da “Solda Autógena” por
forjamento ou caldeamento.
 História da Solda
CRONOLOGIA
1801 - Humphrey Davis cria o arco elétrico;
1831 - Faraday com o arco elétrico descobre a corrente induzida;
1860 - Welde ou Joule, soldam acidentalmente dois fios topo a topo;
1877 - Elihu Thompson realiza a primeira solda elétrica por resistência;
1885 - Elihu Thompson chega a resultados práticos da experiência de 1877;
1887 - Fletcher faz os primeiros ensaios de perfuração de aço com
oxigênio;
1889 - Zerener realiza solda elétrica por resistência com metal de adição;
 História da Solda
CRONOLOGIA
1895 - Le Chatelier estuda a chama oxiacetilênica e suas aplicações
industriais;
1898 - Linde estabelece a produção industrial do oxigênio;
1901 - Fouché e Picard produzem o primeiro maçarico oxiacetilênico;
1904 - Surge o primeiro maçarico oxi-corte;
1907 - Kjellberg cria o “eletrodo revestido”;
1917 - Estaleiros Caunell, Laird & Co, na Inglaterra introduzem o uso da
solda na construção de navios;
 História da Solda
CRONOLOGIA
1924 - Encalhou “Fulagar” o primeiro navio soldado, as deformações das chapas
foram corrigidas e a solda permaneceu intacta;
1935 - Surge o processo TIG;
1936 - Surge a solda automática por arco submerso;
1937 - Arc-Royal, navio de 22000T, 75% soldado é lançado ao mar;

Em seguida, vieram o Plasma, o Laser, a Eletroescória e etc.

• A solda sempre acompanhou a evolução da Ciência. Um novo

metal, uma nova liga, obrigam o homem, de imediato, a pensar:
“Como soldá-los?”
 Conteúdo

OxiGás
• Processo Oxigás;

• Brasagem
 Definição AWS

A AWS (American Welding Society) define o processo

oxicombustível como “ grupo de processos onde o coalecimento

é devido ao aquecimento produzido por uma chama, usando ou

não metal de adição, com ou sem aplicação de pressão”.

 Vantagens
• Baixo custo
• Versátil
• Ótimo para chapas finas
• Fácil manuseio para o operador
• Não usa energia elétrica
• Solda em todas as posições
 Desvantagens
• Grande ZTA
• Não é econômica para chapas grossas
• Baixa taxa de deposito
• Uso de fluxo para metais não ferrosos
• Os cordões são largos
• É necessário grande habilidade do soldador
 Equipamentos

• Maçarico de baixa pressão, do tipo injetor, que fornece

uma mistura de gás combustível e oxigênio sem variação
de proporção.
Equipamentos
 Equipamentos

O maçarico misturador é usado com cilindros de gás de média

pressão. Nele, os gases passam por válvulas que permitem
controlar a proporção da mistura, e continuam através de tubos
independentes até o ponto de encontro dos gases sem sofrer
alterações significativas de pressão e volume.
 Regulador de pressão

Tem função de controlar a pressão dos gases que saem dos

cilindros de modo que ela diminua até a pressão de trabalho

Regulador de pressão
Regulador de pressão
 Os gases

O processo oxigás precisa de dois gases:

oxigênio(comburente) e um gás
combustível.
 Oxigênio

• Incolor, inodoro insípido

• Pode ser encontrado na natureza
• É um comburente, ou seja, sustenta a combustão
• Quando obtido pela liquefação do ar tem uma pureza de
99,6%
 Gases combustíveis

• Os gases utilizados são: Acetileno, Propano, GLP, gás de

Nafta, Hidrogênio e Gás natural

• Os mais utilizados são: Acetileno e GLP

 Acetileno C2H2
• É incolor e sem cheiro quando puro
• Mais leve que o ar
• É obtido a partir da reação química do Carbureto de
Cálcio(CaC2)
• Elevada temperatura de chama (3100 C)
• Chama Oxi-Acetilênica:
• 2C2H2 + 5O2 => 4CO2 + 2H2O + Calor
 Carbureto de Cálcio (CaC2)

O carbureto de cálcio por sua vez é produzido dentro de um

forno elétrico num processo contínuo pela reação do carvão

coque com o cal viva a uma temperatura de 2.500°C.

 GLP

• O Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) é a mistura de

dois gases Propano e Butano;

• É incolor e inodoro em concentrações abaixo de

2% no ar
 Tipo de Chama

• Chama redutora ou carburante

• Chama neutra ou normal
• Chama oxidante
Consumíveis
Brasagem
 Tópicos – 1ª Parte

• Processos de União
• Fundamentos e Aplicação
• Características Técnicas
• Juntas
• Materiais Base
 Processos de União
• Mecânica
• Intermetálica
• Devem-se considerar diversos requisitos técnicos:
esforços, desmontagens, temperaturas, meio
ambiente e etc.
 União Mecânica
• Parafusos, rebites, pinos, cunhas, cavilhas e outros
elementos de fixação.

• Solicitações concentradas nos elementos de fixação,

ocasionando fadigas localizadas.

• Maior vantagem é a
possibilidade de
montagens e F F

desmontagens.
 União Intermetálica
• Soldagem, colagem e uniões por interferência.

• Transmissão uniforme de esforços, evitando fadiga localizada.

• Custo industrial relativamente baixo.

• Alta resistência mecânica.

 Soldagem
• União de materiais através de aquecimento, até a fusão
localizada de parte das peças, quando pode ser adicionado
uma liga de solda.

• Permite unir aços; ferros fundidos; ligas de cobre, níquel,

alumínio, zinco, chumbo e magnésio.

• Requer preparação das superfícies e acabamento após

operação.
Exemplos de Soldagem
Vantagens da Soldagem sobre a Brasagem

• Maior resistência sob elevadas temperaturas;

• Praticamente sem limitações sobre a dimensão das peças;
• Menor preparação das partes;
• Na maioria dos casos, não é necessário a utilização de fluxo;
• Metal de adição de menor custo.
 Brasagem

É a união de metais através do aquecimento das peças a

serem unidas abaixo da temperatura de fusão dos
mesmos, adicionando-se uma liga de solda no estado
líquido, que penetra na folga entre as superfícies a serem
unidas. Ao se resfriar, a junta torna-se rígida e resistente.
Vantagens da Brasagem sobre a Soldagem
• Menores: tempo de operação, consumo de energia, deformação
da estrutura do metal, tensão de resfriamento e distorção;

• Pequena ou nenhuma necessidade de acabamento posterior;

• Permite a união de peças de pequenas dimensões ou de difícil

acesso e penetração;

• Possibilidade de união de uma gama diversificada de materiais

dissimilares.
Fundamentos e Aplicação do Processo de Brasagem

• A brasagem é também denominada como “solda forte”.

• Temperatura de trabalho do metal de adição sempre superior
à 450°C e inferior a menor temperatura de fusão dos materiais
base.
• Excelente resistência mecânica.
• Permite uniões dissimilares de metais ferrosos e não ferrosos,
com exceção do magnésio, zinco, cádmio, chumbo, estanho e
antimônio.
Fundamentos e Aplicação do Processo de Brasagem
• Resiste temperaturas de -50°C à 200°C (em média).
• Os metais de adição geralmente são produzidos a base de “Prata”
e “Cobre”.
• A utilização de fluxo é determinada de acordo com o processo.
• Utilizada onde são elevadas as forças agentes. Exemplos:
tubulações hidráulicas e de refrigeração, ferramentas de metal
duro, mecânica de precisão, indústrias ópticas, eletrodomésticos e
componentes metálicos em geral.
 Brasagem – Exemplos de Aplicação
• Refrigeração
 Brasagem – Exemplos de Aplicação
• Metal Duro
 Brasagem – Exemplos de Aplicação
• Indústria Óptica
 Brasagem – Exemplos de Aplicação
• Componentes metálicos em geral
Fundamentos e Aplicação do Processo de Brasagem

São processos correlatos:

• Soldagem Branda;

• Soldabrasgem
Fundamentos e Aplicação do Processo de Brasagem
 Soldagem Branda
• Também denominada “soldagem branca” ou “solda fraca”.
• Temperatura de trabalho do metal de adição sempre inferior à
450°C.
• Resistência mecânica inferior à brasagem.
• Permite uniões dissimilares entre: ferro, ferro fundido, zinco, aços
inoxidáveis e cobre e suas ligas.
• Os metais de adição geralmente são produzidos a base de
“Estanho”.
 Soldagem Branda
• A utilização de fluxo é indispensável.
• Utilizada onde são pequenas as forças agentes e baixas as
temperaturas de trabalho. Exemplos: eletrônica, radiadores,
reservatórios, equipamentos cirúrgicos e alimentícios, utensílios
domésticos, reparo de áreas com defeitos e deformações nas
carrocerias de veículos, componentes hidráulicos domésticos,
torneiras e tubulação de água quente e de gás.
Soldagem Branda – Exemplos de Aplicação
• Indústrias Eletrônicas
Soldagem Branda – Exemplos de Aplicação
• Utensílios Domésticos e Bijuterias
Soldagem Branda – Exemplos de Aplicação
• Tubulações
Vantagens da Soldagem Branda sobre a Colagem

• Menor preparação das partes;

• Maior resistência mecânica e térmica, quando utilizados

metais de adição especiais;

• Maior resistência a líquidos e vapores agressivos;

• Processo mais simples de ser mecanizado e/ou

automatizado.
 Soldabrasagem
• Juntas com folgas iguais ou superiores a 0,50 mm podendo existir chanfro.
• Preparação de junta e aspecto final semelhante a soldagem, necessitando de
acabamento posterior.
• Permite uniões dissimilares como: aços, cobres, bronzes, latões, ferros fundidos
e ligas de níquel.
• Os metais de adição mais utilizados são latão e alpaca, com temperatura de
trabalho em torno de 900°C.
• A utilização de fluxo é indispensável.
• Exemplos de aplicação: reparos de ferros fundidos e aços (mesmo temperados),
estruturas leves de aço, móveis de aço, suportes metálicos, quadros tubulares e
etc.
 Soldabrasagem – Exemplos de Aplicação
• Quadros Tubulares
Características Técnicas do Processo de Brasagem

• A união dá-se pelos efeitos combinados da umectação e

capilaridade.
• Com o aquecimento, o metal de adição no estado líquido
“molha” as superfícies do material base, penetrando no
interior da junta pelo efeito da capilaridade. Em seguida
ocorre a difusão molecular, formando camadas
intermetálicas entre os materiais base e o metal de adição.
 Capilaridade
• É um conjunto de fenômenos físicos que promove
pressão nos líquidos, fazendo com que penetrem entre
duas superfícies.
Soldagem por capilaridade
(brasagem)
h
h

Metal de adição
“corre” para o
interior da junta.

Início da umectação Estágio Intermediário Estágio Final

 Capilaridade
• A penetração depende da distância entre as superfícies,
densidade e viscosidade do metal de adição no estado líquido e
energia da superfície na fase líquida.
 Soldabilidade
É a combinação de diversas propriedades das partes, que
permite a fabricação do conjunto soldado/brasado conforme
requisitos específicos.
 Juntas para Brasagem
• Devem ser verificados: custo, temperatura de trabalho, direção e
intensidade das forças aplicadas sobre o conjunto brasado, meio
de trabalho, forma e tempo de aquecimento e tipo aplicado
(solda branda, brasagem ou soldabrasagem).
• Tratamento térmico pode ser realizado simultaneamente à
brasagem.
• Folgas: para solda branda e brasagem, geralmente entre 0,05 e
0,20 mm. Para soldabrasagem igual ou maior que 0,50 mm.
 Tipos e Dimensionamento de Juntas
• Basicamente dois tipos: de topo e sobreposta, contudo
é possível efetuar diversas combinações entre esses
dois tipos de junta.
Tipos e Dimensionamento de Juntas
Tipos e Dimensionamento de Juntas
Tipos e Dimensionamento de Juntas
Tipos e Dimensionamento de Juntas
 Tipos e Dimensionamento de Juntas
• Cálculo da sobreposição em juntasKsobrepostas
K
Ð
Ð

Na prática multiplica-se espessura do componente mais fino (Ð ) por

um fator, o qual varia de 3 a 6 de acordo com o tipo de material base
conforme tabela abaixo, obtendo-se o comprimento de sobreposição
(K )ideal.
 Tipos e Dimensionamento de Juntas
• Para se evitarem juntas de topo em tubos, deve-se
produzir um alojamento, mantendo regularidade na folga e
o paralelismo entre as superfícies.
 Juntas: Aspectos Construtivos
• Em juntas tipo “furo cego” deve ser prevista a expulsão do
fluxo do interior da junta.
 Juntas: Aspectos Construtivos
• Em folgas inferiores à 0,05 mm não deve-se utilizar fluxo, pois
mantém resíduos. Nestes casos, utilizam-se processos
apropriados.
• Sempre que possível, projetar juntas auto localizadoras e
fixadoras.
• Para materiais base dissimilares, verificar os respectivos
coeficientes de dilatação térmica.
 Juntas: Aspectos Construtivos
• Riscos ou ranhuras devem preferencialmente ter o mesmo
sentido de penetração do metal de adição.
 Juntas: Aspectos Construtivos
• Pré-formados devem ser posicionados na parte fria da
junta.
• No uso de pré-formados a junta deve ser projetada de
forma a facilitar a penetração.
 Juntas: Aspectos Construtivos
Na brasagem de pastilhas de qualquer tipo de material brasável
com dimensão superior à 10 x 10 mm, deve-se utilizar pré-
formados laminados. Fluxo

Vareta de metal de adição

Fluxo

A área brasada deve ser

no mínimo 80% da
existente.
 Preparação da Junta
• Preparada por meios de transformação mecânica (torno, fresa e
etc.).
• Quanto mais lisa a superfície, melhor a penetração.
• Os cantos vivos devem ser quebrados.
• A limpeza é um requisito fundamental. Pode ser realizada por
processos químicos ou mecânicos.
• Após a limpeza deve ser evitado o contato manual com as
superfícies a serem brasadas.
 Materiais Base

• O tipo e a qualidade do material base é um determinante

fundamental da qualidade da junta efetuada.

• Os tratamentos superficiais dificultam ou impossibilitam a

brasagem, portanto, é recomendável que se efetue testes
preliminares.
 Materiais Base
Ferros fundidos:

• Pode utilizar soldagem branda, brasagem e soldabrasagem.

• Na preparação da junta, deve-se eliminar o grafite da
superfície.
• Pode ser unido ao aço, cobre, níquel e etc.
• As principais dificuldades encontradas são: fragilidade, baixa
condutibilidade térmica e mudança de estrutura.
 Materiais Base
Cobre e suas ligas:
• Pode utilizar soldagem branda, brasagem e soldabrasagem.
• A impureza mais crítica é o oxigênio (O2) que origina o óxido de
cobre. A exposição do cobre ao ar pode formar óxido.
• O cobre é perfeitamente brasável se o teor de oxigênio é inferior
à 0,04% (400ppm).
• Latões: deve-se tomar cuidado com a volatilização do zinco e
com os teores de chumbo.
• Bronzes: deve-se considerar a boa condutividade térmica e forte
dilatação. Tomar cuidado com o estanho e com o alumínio.
 Materiais Base
Alumínio:
• Pode ser utilizado o processo de brasagem com ligas especiais
de alumínio-silício.
• A brasagem torna-se impraticável quando o teor de magnésio
ou silício é superior à 2%.
Cromo, molibdênio, tungstênio, tântalo e nióbio:
• Requerem recobrimento superficial antes da brasagem
(banho de cobre ou níquel). A brasagem é realizada com ligas
para brasagem à alta temperatura em fornos com atmosfera
redutora ou à vácuo.
 Materiais Base
Zinco, cádmio, chumbo, estanho e antimônio:
• Somente soldagem branda devido aos seus relativamente
baixos pontos de fusão.

Metais preciosos:
• São metais de fácil brasagem.

Titânio, zircônio e berílio:

• Requerem recobrimento superficial. São brasados em fornos à
vácuo com metais de adição à base de prata.
 Materiais Base
Carboneto de tungstênio (metal duro) e
segmentos diamantados:
• Utiliza-se processo de brasagem com ligas específicas,
desenvolvidas justamente para esses tipos de materiais.

• Segmentos diamantados podem ser brasados quando possuir

uma base metálica ou constituintes metálicos que permitam a
brasagem.
 Tópicos – 2ª Parte
• Metais de Adição
• Fluxos
• Processos de Aquecimento
• Defeitos, Causas e Correções
• Procedimento Resumido
• Controle da Qualidade
• Segurança
 Metais de Adição
• Formatos
• Intervalo de fusão
• Metais de adição para soldagem branda
• Metais de adição para brasagem
• Metais de adição para soldabrasagem
• Dimensionamento do metal de adição
Metais de Adição - Formatos
Intervalo de Fusão e Temperatura de Trabalho
 Intervalo de Fusão e Temperatura de Trabalho
• A temperatura de trabalho indica a temperatura na qual a
superfície a ser brasada deve ser elevada.
• Os metais de adição com pequenos intervalos de fusão são
adequados para juntas com folgas regulares e abaixo de 0,13
mm. Acima desta faixa deve ser utilizado metais de adição com
intervalos maiores.
• Quanto maior o intervalo de fusão, maior o risco de liquação,
inclusive no material base.
• O fluxo contribui para a diminuição do risco de liquação.
 Metais de Adição para Solda Branca
• Constituído basicamente do Estanho que forma ligas com a Prata
e o Cobre.
• O Chumbo, por ser um metal tóxico, vem sendo substituído pela
Prata e pelo Cobre.
• O uso de fluxo apropriado é indispensável.
• Estes metais de adição podem ser utilizados para união de
materiais similares e dissimilares como cobre e suas ligas, aços,
ferros fundidos, bem como vedação de juntas entre estes
materiais.
Metais de Adição para Solda Branca
 Metais de Adição para Brasagem
• São conhecidos como solda forte devido as boas
propriedades mecânicas.

• Dividem-se basicamente em três grupos:

 Solda Prata

 Foscoper/Silfoscoper;

 Ligas Especiais.
Metais de Adição para Brasagem – Solda Prata
• Inicialmente utilizava-se ligas de Cobre e Zinco.

• O teor de Zinco e a adição de Cádmio nas ligas de Cobre e

Zinco são limitadas, e a temperatura de trabalho é muito alta,
aproximadamente 850°C.

• A adição de prata, diminui as temperaturas de trabalho, o

tempo de brasagem, o efeito da liquação e consequentemente
o custo do processo, sem acarretar perdas das propriedades
mecânicas.
 Metais de Adição para Brasagem – Solda Prata

• Quanto mais elevado for o custo do processo, mais

vantajoso torna-se a redução da temperatura de trabalho
do metal de adição.
 Metais de Adição para Brasagem – Solda Prata
• Dois tipos comumente utilizadas: com Cádmio e sem Cádmio.
• As soldas prata sem Cádmio possuem temperatura de
trabalho ligeiramente acima das soldas pratas sem Cádmio.
• O uso de fluxo é definido de acordo com o processo de
aquecimento empregado.
• Não podem ser utilizados para brasagem de magnésio e
alumínio.
• Soldas prata com Cádmio - resistem até 200°C em trabalho.
• Soldas prata sem Cádmio - resistem até 250°C em trabalho.
Metais de Adição para Brasagem – Solda Prata
Metais de Adição para Brasagem – Solda Prata
Metais de Adição para Brasagem – Foscoper/Silfoscoper

• Foscoper é constituído de Cobre e Fósforo - Silfoscoper é

constituído de Cobre, Fósforo e Prata.

• Suportam temperaturas de trabalho entre -50°C e 200°C.

• Não são indicadas para brasagem de ferro, níquel, aço e juntas

expostas à agentes derivados de enxofre.

• Na brasagem de Cobre com Cobre, Prata ou Bronze Fosforoso

em atmosfera normal, não é necessário o uso de fluxo.
Metais de Adição para Brasagem – Foscoper/Silfoscoper

• Para brasagem de latões e bronzes não fosforosos é necessário

o uso de fluxo apropriado.

• Na brasagem de componentes sujeitos à vibração, o silfoscoper

apresenta melhores resultados que o foscoper.

• Não apresentam bom alongamento.

Metais de Adição para Brasagem – Foscoper/Silfoscoper

• Melhores resultados são obtidos com folgas entre 0,03 mm e

0,13 mm.
Metais de Adição para Brasagem – Ligas Especiais
• Desenvolvidas para brasagem de carboneto de tungstênio (metal
duro) e segmentos diamantados.
• Apresentam alta resistência as condições de trabalho de diversos
tipos de ferramentas.
• São ligas comuns com adição de manganês, níquel ou cobalto.
Metais de Adição para Brasagem – Ligas Especiais
Metais de Adição para Brasagem – Ligas Especiais
 Metais de Adição para Soldabrasagem
• Constituídos basicamente de Cobre e Zinco.
• Os latões são utilizados para união de cobre e suas ligas, aços e
ferros fundidos diversos entre si ou com ligas de cobre.
• A alpaca é utilizada em aços inoxidáveis, aços rápidos, ferro-
fundido e ligas de cobre de temperatura de fusão mais elevada.
Devido ao teor de níquel reduz a porosidade e a volatilização do
zinco.
• O uso de fluxo é indispensável.
• Pode ser utilizado todas as posições para soldabrasagem.
Metais de Adição para Soldabrasagem
 Dimensionamento do Metal de Adição
• Volume do metal de adição, geralmente é 15% acima do
volume da junta.

• Para anéis, pode-se utilizar o Nomograma N°. 1 para

determinar o diâmetro do fio do anel em função da penetração
necessária.

• Com o Nomograma N°. 2 pode-se verificar o peso aproximado

de 1000 anéis.
 Dimensionamento do Metal de Adição
• Nomograma No.1
 Dimensionamento do Metal de Adição
• Nomograma No.2
 Fluxos
• Específicos a cada processo (solda branda, brasagem e
soldabrasagem).
• São dispensáveis em alguns processos.
• Constituintes básicos: flúor e boro nos fluxos para brasagem e
soldabrasagem, e cloreto de zinco nos fluxos para solda branda.
• Principal solvente é água.
• As peças devem ser limpas antes da aplicação do fluxo.
• Apresentam-se em três formas, pasta, pó ou líquido
 Fluxos
• Princípio de atuação do fluxo:

• É importante lembrar que os fluxos dissolvem somente óxidos

metálicos e não tem ação alguma sobre resíduos orgânicos
 Fluxos
• Devem receber a mesma atenção e cuidados que o metal de
adição.
• A faixa de atuação deve ter pelo menos 50°C de diferença entre
as temperaturas solidus e liquidus do metal de adição.
• Remover os resíduos, pois são corrosivos.
• Evitar a aplicação em excesso.
• Não aplicar a chama diretamente sobre o fluxo.
• Prazo de validade indeterminado.
 Fluxos

• Pode ser adicionado água destilada nos fluxos em pastas.

• Fluxos em pó absorvem umidade.
• Fluxos líquidos devem ser agitados antes do uso.
Fluxos
Fluxos
 Fluxos – Formas de Aplicação
Fluxos em Pó
• Geralmente, a vareta é aquecida e introduzida no recipiente, o
fluxo adere em quantidade suficiente para a brasagem.
• Podem ser polvilhados sobre a superfície, se o aquecimento
não for a chama.
• São utilizados em processos de brasagem por banho de fluxo
(dip brazing).
 Fluxos – Formas de Aplicação
Fluxos em Pó
• Podem ser misturados, na proporção adequada, ao metal de
adição em pó.
• Não penetram excessivamente na junta, deixando menos
resíduos após a brasagem. Esta característica reduz o risco de
contaminação dos gases utilizados nos circuitos de
refrigeração.
 Fluxos – Formas de Aplicação
Fluxos em Pasta
• São os mais utilizados devido a facilidade de aplicação e
excelente desempenho.
• Podem ser aplicados com o auxílio de espátula ou pincel.
• Uma fina camada de fluxo ( 0,1 a 0,2 mm ) já é suficiente para a
proteção do banho.
• O excesso de fluxo dificulta a remoção dos resíduos e aumenta o
tempo de aquecimento.
 Fluxos – Formas de Aplicação
Fluxos Líquidos

• Utilizados para soldagem branda em juntas de difícil acesso,

podendo ser aplicado com o auxílio de seringa, bisnaga ou
pincel
 Fluxo Líquido aplicado através da Chama
• O gás combustível passa por um aparelho e arrasta o fluxo para a
chama, queimando o álcool e recobrindo a superfície de fluxo em
pó.
• Muito utilizado na soldabrasagem, pois não permite penetração
em pequenas folgas.
• Sua principal característica é de prevenir a oxidação do cobre
Fluxo Líquido aplicado através da Chama
Foto de uma chama oxiacetilênica com fluxo
 Processos de Aquecimento
• A chama (maçarico)
• Elétrico por resistência
• Elétrico por indução
• Em fornos
• Banho de sal
• Ferro de solda e banho de metal fundido
 Aquecimento a Chama (maçarico)
• É o processo mais utilizado de todos.
• Consiste em misturar um gás combustível (acetileno, GLP ou
hidrogênio) com o oxigênio em um maçarico apropriado.
• A mistura oxigênio e acetileno é a de maior temperatura e a
mais utilizada.
• A chama oxiacetilênica apresenta sempre a mesma forma. É
constituída por um dardo e um penacho. A temperatura
máxima da chama situa-se a cerca de 5 mm da extremidade do
dardo.
Aquecimento a Chama (maçarico)
Aspecto de uma chama oxiacetilênica
 Aquecimento a Chama (maçarico)

• De acordo com a proporção da mistura dos gases, pode-se

formar três tipos de chama:

 Carburante;

 Neutra;

 Oxidante.
 Aquecimento a Chama (maçarico)

• Chama carburante: mistura com excesso de acetileno. Forma

uma zona luminosa de coloração amarelo claro na frente do
dardo (zona carburante). Temperatura inferior a chama neutra
e oxidante.

• Não é indicada para aços e cobres. Esta chama fraca pode ser
utilizada em ferro fundido, alumínio, chumbo e ligas de zinco. A
chama forte é utilizada para soldagem de revestimento duro.
 Aquecimento a Chama (maçarico)
• Chama Carburante
 Aquecimento a Chama (maçarico)
• Chama neutra: mistura em quantidades bastante próximas de
oxigênio e acetileno. A partir da chama carburante, diminui-se a
quantidade de acetileno, aumentando-se alternadamente a
quantidade de oxigênio até o desaparecimento da zona
carburante. A chama neutra é a de maior temperatura.
• Tem grande poder de redução dos óxidos metálicos que se
formam durante o aquecimento, protegendo os materiais contra
oxidação. A chama neutra serve para todos os tipos de aço, bem
como o cobre.
 Aquecimento a Chama (maçarico)
• Chama Neutra
 Aquecimento a Chama (maçarico)
• Chama oxidante: mistura com excesso de oxigênio. A partir da
chama neutra, diminui-se a quantidade de acetileno,
aumentando-se alternadamente a quantidade de oxigênio até o
desaparecimento da zona redutora. A chama oxidante possui
temperatura maior que a chama carburante. Esta chama pode
oxidar os materiais, porém um excesso de 10 a 25% de oxigênio
é vantajoso para aumentar a velocidade de aquecimento sem
que oxide os materiais.

• É utilizada em latões e estruturas leves de aço.

 Aquecimento a Chama (maçarico)
• Chama Oxidante
 Aquecimento a Chama (maçarico)
• É um método adequado para, por exemplo, brasar tubos e
chapas de aço em estruturas finas e para ferro fundido.
• Deve-se tomar cuidado para evitar fusão acidental.
• Recomenda-se o uso à direita.
Aquecimento à Chama – Exemplos de Aplicação
Aquecimento à Chama – Exemplos de Aplicação
Aquecimento à Chama – Exemplos de Aplicação
Aquecimento à Chama – Exemplos de Aplicação
Aquecimento à Chama – Exemplos de Aplicação
Aquecimento à Chama – Exemplos de Aplicação
Aquecimento à Chama – Exemplos de Aplicação
Aquecimento à Chama – Exemplos de Aplicação
 Aquecimento Elétrico por Resistência
• As partes a serem brasadas são colocadas em um circuito
elétrico.
• São utilizadas máquinas de solda ponto equipadas com eletrodos
de metal ou de carvão.
• Eletrodos de metal são utilizados em brasagens de materiais de
alta resistência elétrica como o aço.
• Eletrodos de carvão são utilizados em brasagens de materiais não
ferrosos, evitando marcas.
 Aquecimento Elétrico por Resistência

• Os eletrodos devem ser posicionados de forma que a corrente

elétrica não atravesse o ponto de brasagem.
• O equipamento deve ser regulado através de testes com corpos
de prova.
• Deve-se utilizar o fluxo em pasta, e não podendo secar.
Aquecimento Elétrico por Resistência
 Aquecimento Elétrico por Indução
• É um processo de aquecimento rápido e localizado.
• Constituído de um transformador cujo enrolamento
secundário está ligado em curto circuito a uma bobina de
cobre tubular, resfriada com água que envolve as peças sem
qualquer contato direto, produzindo aquecimento localizado
por meio de fluxo magnético que emana da bobina.
• O formato, dimensões e número de espiras de cada bobina
precisam de estudo específico para cada tipo de peça.
 Aquecimento Elétrico por Indução

• É necessário dispositivo para o posicionamento das peças.

• Os equipamentos devem ser regulados com testes
preliminares.
• Qualquer contato entre a peça e a bobina, estando o
equipamento ligado, pode produzir o rompimento do tubo.
Aquecimento Elétrico por Indução
Aquecimento Elétrico por Indução
Aquecimento Elétrico por Indução
 Aquecimento em Fornos
• As peças a serem unidas, o metal de adição e o fluxo, quando
necessário, são aquecidos no forno até, geralmente, entre 50 e
100°C acima da temperatura de trabalho do metal de adição.

• O metal de adição é utilizado em pré-formados ou pasta.

• Na brasagem em fornos deve-se evitar o uso de metais de

adição com grande intervalo de fusão.
 Aquecimento em Fornos

• Processos de aquecimento lento como este é muito propenso

a liquação.

• Deve-se tomar cuidado quando se usa fluxo, pois geralmente

não podem exceder a 5 minutos na temperatura de brasagem.
Pode-se utilizar atmosfera protetora para aumentar a
capacidade do fluxo de exposição ao calor.
Aquecimento em Fornos
Forno de Atmosfera Redutora e Sem Fluxo
• O gás redutor pode ser Hidrogênio puro ou misturas gasosas.
• Os óxidos são eliminados através de uma reação química.
• Muito empregado em produção seriada.
Forno de Atmosfera Redutora e Sem Fluxo
 Forno de Atmosfera de Gases Inertes
• O Argônio e o Hélio são os gases inertes mais utilizados.

• O efeito de redução é mínimo. Normalmente somente os

óxidos de cobre podem ser dissolvidos, mas não se forma
novos óxidos, o que cria condições para brasagem.

• Pode ser utilizado todas as ligas de metais de adição

apresentados, e como material base o cobre, latão, aço
carbono, níquel e suas ligas, titânio, zircônio e ligas de alto teor
de cromo
Forno de Atmosfera de Gases Inertes
 Forno à Vácuo
• A atmosfera resultante é mais limpa que qualquer atmosfera
proveniente de gases engarrafados, o que permite um poder de
limpeza relativamente superior as atmosferas anteriores.
• Os metais como zinco, cádmio, manganês e lítio são
desapropriados, tanto como metal de adição como material base,
pois evaporam, deixando porosidades e aumentando a pressão do
vácuo.
• São geralmente conjugadas com operações de tratamento térmico.
• O tempo de brasagem não deve exceder a 10 minutos, pois pode
provocar erosão.
 Aquecimento por Banho de Sal

• O conjunto ou a junta é mergulhada em um banho de sal

fundido com propriedades desoxidantes, após ter sido o

metal de adição colocado na folga da junta.

 Ferro de Solda e Banho de Metal Fundido
• São utilizados para soldagem branda.
• O ferro de solda possui componentes elétricos que aquecem o
metal que forma sua ponta, muito utilizado na indústria.
• O banho de metal fundido consiste na imersão das partes a
serem unidas no metal de adição fundido, é muito empregado
para peças de cobre e suas ligas, sendo indicado para fabricação
em série.
• Na indústria eletrônica utiliza-se a soldagem por onda.
 Defeitos, Causas e Correções
Os defeitos mais frequentes são:
• Solda fria (colagem) - é a falta de ligação entre o metal de
adição e o material base, ou seja, não houve difusão molecular.
• Inclusões de óxidos - são camadas de óxidos que permanecem
no interior da junta, podendo causar corrosão.
• Porosidades - são inclusões de gás no interior do metal fundido,
que podem libertarem-se borbulhando durante a execução do
processo, originando juntas com aspecto de espuma metálica.
• Perfil incorreto - depressão de um ou mais lados da junta.
 Defeitos, Causas e Correções
• Trincas - podem aparecer a quente ou a frio na junta, no material
base ou na zona de ligação. Sob o efeito de tensões, estas trincas
podem tornarem-se fendas maiores ou até fraturas.
• Oxidação da região adjacente a junta (ZTA - zona termicamente
afetada).
• Falta de penetração - metal de adição não preenche toda a
junta.
• Escorrimento do metal de adição para fora da junta ou
dificuldade no preenchimento da mesma.
• Resíduos de fluxo na região da junta - causam corrosão
 Defeitos, Causas e Correções
• Dilatação Térmica
Efeito das tensões internas

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 Procedimento Resumido de Brasagem
Após o projeto adequado da junta, seleção correta do metal
de adição, fluxo, e processo de aquecimento, deve-se:
 Limpar as superfícies a serem brasadas;
 Fixar as peças com dispositivos;
 Aplicar fluxo;
 Aquecer toda a área de união por igual;
 Aplicar o metal de adição na abertura;
 Deixar a peça esfriar;
 Remover os resíduos de fluxo;
 Verificar visualmente a ocorrência de falhas;
 Caso necessário, efetuar testes.
 Controle da Qualidade
Qualidade dos materiais:
• Deve ser controlada a qualidade do material base e do metal de
adição;
• A composição química dos metais de adição devem estar dentro
da faixa estabelecida;
• Defeitos de acabamento, muito raramente influem na qualidade
da junta;
• Não devem ficar expostos excessivamente ao ambiente, pois
oxidam;
• A qualidade do fluxo pode ser verificada através de teste prático
ou controle de pH;
 Controle da Qualidade
Qualidade dos equipamentos:

• Devem ser verificados a qualidade dos gases, desgastes das

peças e a temperatura obtida durante o processo.

• Qualidade da junta;

• Pode ser efetuada visualmente ou através de ensaios

destrutivos e ensaios não destrutivos.
 Saúde e Segurança
• Procedimentos seguros devem ser seguidos.
• Treinamento contribuí para conscientização sobre segurança.
• Deve-se manter a cabeça ao máximo afastada dos gases que se
desprendem durante o aquecimento.
• O ambiente deve ter sistema de exaustão ou ventilação
adequado, caso contrário o uso de máscara torna-se necessário.
• Deve-se tomar cuidado com queimaduras da pele e dos olhos
pela fonte de aquecimento.
• Evitar o uso de roupas de algodão, pois incendeiam-se
facilmente.
 Saúde e Segurança
• Retire do local materiais inflamáveis.
• Manuseie os cilindros de gás conforme recomendações do
fabricante.
• Use dispositivos contra retrocesso de chama.
• Não posicione a chama na direção dos cilindros de gás.
• Em caso de acidente feche imediatamente as válvulas dos
cilindros de gás.
• Óleos e graxas, mesmo em pequenas quantidades, em contato
com oxigênio podem causar explosão.
• Jamais use os gases para limpeza de peças e/ou roupas.
 Saúde e Segurança
• Nunca exponha os cilindros a calor intenso.
• Ao terminar o trabalho, feche as válvulas dos cilindros e/ou
desligue os equipamentos.
• Evite contato da pele com o fluxo.
• A limpeza e organização é fundamental para garantir qualidade
e segurança.