UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARAÍBA

METALURGIA DO PÓ
PROF. BRUNO GUEDES
Metalurgia do Pó
 OVERVIEW

•Metalurgia do Pó pode produzir produtos de materiais que de outra

forma seriam muito difíceis de manufaturar;

•Produtos da M/P podem ser projetados para prover as propriedades

almejadas;

•Variações no tamanho do produto, taxas de produção, quantidade,

propriedades mecânicas e custos.
APLICAÇÃO INDUSTRIA
1. INTRODUÇÃO

Metalurgia do pó é o nome dado ao processo pelo qual finas

partículas de materiais são misturadas, compactadas numa forma
desejada e então aquecidas para união das superfícies;

Tipicamente utilizada quando grandes quantidades de pequenas

peças intricadas com elevadas precisões (tolerâncias
dimensionais) são requeridas;

Desperdício de pouco material e misturas não usuais podem ser

utilizadas;
 1. INTRODUÇÃO

Características:
• utilização de pós metálicos e não-metálicos caro matérias-primas;
• ausência de fase líquida ou presença apenas parcial de fase líquida
durante o .processo de fabricação;
• produção de peças com formas definitivas ou praticamente definitivas,
dentro de tolerâncias muito estreitas, geralmente sem necessidade de
operações de usinagem posteriores ou de qualquer outro tipo de
acabamento;
• produção de componentes com características estruturais e físicas
impossíveis de se obter por qualquer outro processo metalúrgico;
• obtenção-de peças em grandes séries, tornando o processo altamente
competitivo em relação aos processos convencionais.
 1. Introdução - aplicação

Automobilística – Engrenagem.

Projeto original:

- Chapa estampada: Estampado, cromatizado.

- Aço trefilado: Trefilado, usinado, cementado e tratado térmicamente.
As duas peças são montadas por interferência.

Conversão para o sinterizado:

Aço sinterizado MPIF FC-0205-35
Compactado e sinterizado.
 1. Introdução - aplicação

Comentários:

A peça original passava por várias etapas de fabricação.

1- Material trefilado: Barras de 3 metros de comprimento com o formato dos

dentes da engrenagem. A barra era colocada em torno automático que usinavam
o furo central e o rebaixo necessário para a montagem na peça estampada.
Posteriormente passava por uma etapa de cementação e tratamento térmico.

2- Material estampado: Executado pelo cliente em prensas de estamparia e

enviado para zincagem. As peças eram posteriormente montadas em uma
prensa. O resultado era uma peça com baixa precisão dimensional que
encurtava a vida do produto final. A montagem entre as peças apresentava
falhas, não suportando o torque exigido para aplicação. A peça sinterizada é um
monocomponente cujo material possui 0,5% de carbono. Mesmo sem o
tratamento térmico a peça dobrou a vida útil do produto final.
 1. INTRODUÇÃO

Utilizada inicialmente no início dos anos 1900’s para a produção

de filamentos de tungstênio para lâmpadas elétricas;

Compete com processos tais como fundição, forjamento e

usinagem para a fabricação de componentes;

Usada na fabricação de peças para a indústria automobilística,

aproximadamente 70% da fabricação de componentes MP são de
peças de automóveis;
 INTRODUÇÃO (CONTINUAÇÃO)

Usada quando:

-O ponto de fusão é muito alto (W, Mo);

-Ocorrem reações na fusão (Zr);

-Materiais muito duro para utilizar operações de usinagem;

-Proporciona bom controle dimensional;

-Porosidade controlada;

-“Near net shape” (Formas próximas da final).

PORQUÊ MP ?

Vantagens de custo

Porquê é a única opção

Melhores propriedades (Confere)

PORQUÊ MP ?
PORQUÊ MP ?
PORQUÊ MP ?
 VANTAGENS

Componentes com elevadas resistências com metais de baixa

ductilidade e metais com elevadas temperaturas de fusão;

Peças com tolerâncias dimensionais elevadas e mínimo

processamento;

Possibilidade de obtenção de ligas difíceis de processar por outro

método (Ex: Aços rápidos com elevados teores de carbono e
elementos de liga), geralmente ligas cujas composições excedem os
limites de solubilidade que invibializam o processamento
convencional;
 VANTAGENS

Possibilita a criação de peças com formas

complexas;

Reduz o desperdício de material;

Possibilita bom controle da

microestrutura;
 DESVANTAGENS
O custo das ferramentas pode ser
relativamente alto quando comparado com
os processos ditos convencionais.

Resistência e rigidez pode ser inferior a

de ligas de composição química similares
processadas convencionalmente.

Porosidade e baixa ductilidade pode

comprometer a durabilidade.

Tenacidade à fratura pode ser baixa.

HISTÓRICO
6000 a.C. ––Primeiros achados de armas e ferramentas produzidas
a partir de aglomerado de partículas de ferro.de aglomerado de
3000 a.C.–Egípcios já utilizavam técnicas de metalurgia do pó para
a fabricação de ferramentas e implementos de ferro.
300 d.C.––Coluna de Delhi, Índia, pesando 6,5 toneladas, feita de
partículas de ferro reduzido.de ferro reduzido.
Sec. XVI ––Os Incas fabricaram joias usando pós de metais
preciosos.
1826/1829 –Primeiros desenvolvimentos significantes na metalurgia
do pó, na Inglaterra (Wollaston) e na Rússia (Sobolevskii), com a
produção de peças de platina maleável, pela compactação de pó de
platina reduzido.
HISTÓRICO

Século XX S––Desenvolvimento de métodos para compactação e

sinterização de peças de tungstênio e de molibdênio, para a
produção de filamentos para lâmpadas incandescentes, que
favoreceram a produção de outros tipos de peças como escovas
de carvão para motores elétricos, etc.
Após a Segunda Guerra Mundial - Grande expansão da produção,
para atender a demanda da indústria automobilística,
principalmente. atenda da indústria automobilística
HISTÓRICO

Coluna de Delhi
 EMPREGO INDUSTRIAL

São os seguintes alguns do emprego industrial da metalurgia do pó:

• Fabricação de produto com metais de alto ponto de fusão,

impossível de serem fundidos.
• Obtenção de ligas com metais de pontos muito diferences.
• Fabricação de peças porosas.
• Produção econômicas de peças com formatos complicados,
difíceis de se obter por outros processos.
• Produção de compactos, constituídos de dois metais, devendo cada
um deles manter determinadas propriedades.
EMPREGO INDUSTRIAL

• Produção de estruturas formadas de um ou mais

elementos metálicos e um elemento não metálico .
• Emprego de pós metálicos aglutinados por plásticos.
• Fabricação de materiais abrasivos e de fricção.
• Produção de materiais de dureza muito elevada e de
difícil acabamento.
• Obtenção de ligas de metais insolúveis no estado
líquido ou sólido;
• Produção de peças em que as características dependem
em grande parte da pureza dos metais.
 O MERCADO DA METALURGIA DO
PÓ NO BRASIL

Devido à restrita utilização de produtos sinterizados no Brasil, em

relação a outros países, o potencial de crescimento da metalurgia
do pó é bastante grande tanto em nível de pesquisa como em nível
industrial, principalmente pela demanda por produtos de alta
tecnologia em diversos setores como mecânica fina, indústrias de
defesa e aeroespacial.

A expectativa em relação à utilização de produtos sinterizados no

país é de que aumente consideravelmente nos próximos anos em
função dos planos de expansão das principais indústrias do setor,
movidas pela maior demanda no mercado interno, pois a cada ano
os novos projetos de automóveis, bem como as indústrias elétricas
e mecânicas, incorporam maior número de peças sinterizadas.
O MERCADO DA METALURGIA DO PÓ NO BRASIL
A produção de sinterizados no país situava-se próxima de 7 000
ton/ano (dado de 1986), sendo pequena se comparada com países
desenvolvidos, pois só em 85 a produção dos EUA foi de
269000t/ano, e a do Japão 147000t/ano. Na década de 1990, a
indústria automobilística dos EUA utilizava 20 a 30 kg de peças
sinterizadas por veículo, enquanto que o Brasil passava de 1 kg de
peças em 1984 para 3,5 kg em alguns modelos de 1986.

Em relação ao metal duro, a produção estimada do Brasil é de 400

a 450 e/ano, já nos EUA existem empresas que sozinhas
produzem 1 500 t/ano. Quanto às ligas de alumínio, enquanto em
vários países a metalurgia do pó é utilizada para obtenção de ligas
com propriedades especiais para aplicações de tecnologia de
ponta, no Brasil ainda não se fabricam produtos sinterizados
dessas ligas.
 O MERCADO DA METALURGIA DO
PÓ NO BRASIL

Em relação ao metal duro, a

produção estimada do Brasil é de
400 a 450 e/ano, já nos EUA
existem empresas que sozinhas
produzem 1 500 t/ano. Quanto às
ligas de alumínio, enquanto em
vários países a metalurgia do pó
é utilizada para obtenção de ligas
com propriedades especiais para
aplicações de tecnologia de
ponta, no Brasil ainda não se
fabricam produtos sinterizados
dessas ligas.
O MERCADO DA METALURGIA DO PÓ NO BRASIL
PROCESSOS DE PRODUÇÃO DOS PÓS METÁLICOS

Processos de produção dos pós metálicos

De um modo geral, as matérias-primas empregadas podem ser classificadas

quatro grandes grupos:

a) Metais, seus compostos, suas ligas e elementos não metálicos;

b) Metais sólidos - fragmentação, usinagem, moagem, turbilhamento e
eletrodecomposição;
e) Metais líquidos - temperatura acima do ponto de fusão - granulagem,
atomização. evaporação e condensação;
d) Ligas - fragmentação, usinagem, moagem, turbilhamento. desintegração,
corrosão intergranular e eletrodecomposição térmica;
e) Compostos - redução no estado sólido, precipitação, deslocamento químico,
decomposição e decomposição térmica.

Dentre esses métodos, a eletrodecomposição e a redução dos óxidos e de

outros compostos no estado sólido são os mais empregados.
 PROCESSOS DE PRODUÇÃO DOS PÓS
METÁLICOS

A partir dos pós obtidos através de várias técnicas de fabricação, são duas as
etapas fundamentais do processo:
• moldagem ou compactação pela aplicação de pressão nos pós, à
temperatura ambiente, no interior de matrizes, cujas cavidades
correspondem normalmente à forma e dimensões das peças finais;
• aquecimento ou sinterização a uma temperatura abaixo da temperatura de
fusão do metal ou liga metálica considerada, sob condições controladas de
temperatura, tempo e ambiente.

OBS: Outras operações típicas da metalurgia do pó consistem na mistura

dos pós, antes da compactação, quando se trata vários componentes, e na
calibração ou calibragem, após a sinterização. Além dessas, podem ser
realizadas outras operações, tais como,, tratamentos térmicos, superficiais,
além da usinagem já mencionada.
 PROCESSOS DE PRODUÇÃO DOS PÓS
METÁLICOS

Tratamento dos pós

Uma vez terminada a fase de fabricação, antes de serem

empregados, os pós são submetidos a determinados
tratamentos, que constam, em geral, de lavagem e secagem
em atmosfera controlada. A seguir são estocados, livres do
contato com o ar e a umidade. Quando empregados na
fabricação de ligas ou de estruturas compostas, são
misturados previamente em determinadas proporções,
metais entre si, metais com aditivos, para facilitar a
prensagem ou metais com elementos não metálicos.
 TESTE DOS PÓS

As principais características físicas dos pós, que, aliadas à pureza e à

composição química, concorrem de modo decisivo para que peças fabricadas
satisfaçam às especificações exigidas pelo uso, são:

• Tamanho da partícula;
• Forma da partícula;
• Porosidade da partícula;
• Microestrutura da partícula.

Além dessas, existem outras. quais sejam, densidade aparente, densidade do

cone, fator de escoamento, superfície específica, compressibilidade,
deformação plástica.
encruamento, que dependem inteiramente das primeiras e também têm grande
influência nas propriedades das peças. Essas características são todas
determinadas por meio de testes.
PROCESSO DE PRODUÇÃO DOS COMPACTOS

O processo de compactação consiste em transformar os pós metálicos em

peças acabadas ou semiacabadas, com determinadas características físicas e
mecânica pela ação da pressão e do calor, utilizando: matéria-prima (pós),
máquinas, fonte de calor, ferramentas.

Poderão ser realizados uma ou mais das operações seguintes:

1. Prensagem seguida de aquecimento (sinterização);

2. Prensagem e aquecimento simultâneos;
3. Prensagem, aquecimento seguido de nova prensagem e aquecimento;
4. Operações intermediárias;
5. Deformações plásticas (laminação, extrusão, trefilação, forjamento etc.);
6. Tratamentos térmicos;
7. Acabamento das peças.
Figura 1.1 - Esquema geral do processo da metalurgia do pó.
Fonte: CHIAVERINI, V. Metalurgia do pó: técnica e produtos. São Paulo: ABM, 2004.
 SEQUÊNCIA DE PRODUÇÃO (PASSOS
BÁSICOS NA METALURGIA DO PÓ)

•Produção de pós

•Mistura dos pós

•Compactação

•Sinterização

•Acabamento
FABRICANDO PEÇAS VIA METALURGIA DO PÓ
(MP)
FABRICANDO PEÇAS VIA METALURGIA DO PÓ
(MP)
FABRICANDO PEÇAS VIA METALURGIA DO PÓ (MP)

VIDEO 1
FABRICANDO PEÇAS VIA METALURGIA DO PÓ (MP)
FABRICANDO PEÇAS VIA METALURGIA DO PÓ (MP)

VIDEO 2
FABRICANDO PEÇAS VIA METALURGIA DO PÓ (MP)
VIDEO 4 E 5
MANUFATURA DOS PÓS

Propriedades dos produtos MP são fortemente

dependentes das caractrísticas dos pós de partida.
Algumas importantes propriedades e características:
• Química e pureza
• Tamanho de partícula
• Distribuição de tamanho de partícula
• Forma da partícula
• Textura superficial
Na produção de pós das ligas
• Cada partícula de pó tem que apresentar a desejada
composição da liga.
MANUFATURA DE PÓS

•A maioria dos pós comerciais é produzida por alguma forma de

atomização;

Atomização é um processo onde um líquido é fragmentado em

pequenas gotas que resfriam e solidificam na forma de partículas.
 PRODUÇÃO DE PÓS

- A matéria-prima, na metalurgia do pó, constitui, mais do que na maioria dos processos

metalúrgicos convencionais, um fator básico, principalmente no que se refere à sua
uniformidade. Por esse motivo, é imprescindível o seu rigoroso controle, o que significa que
todos os seus característicos devem ser conhecidos, determinados e controlados com a sua
maior profundidade.

Em princípio os vários métodos podem ser agrupados nas seguintes classes:

• Reações químicas e decomposição;

• Atomização de metais fundidos;
• Deposição eletrolítica;
• Processamento mecânico de materiais sólidos.

Um mesmo pó metálico pode ser obtido por mais de um método. Os métodos

incluídos nas duas primeiras classes acima são os que apresentam a maior importância
prática pois são os que produzem pós de custo mais baixo, com características que
atendem às exigências da maioria dos produtos sinterizados.
MANUFATURA DE PÓS
Métodos mecânicos
(quebra e moagem):
indicado para materiais
frágeis ou fragilizados
por algum processo
anterior, consiste em
fragmentar o material
com o auxílio de
martelos ou moinhos
até um determinado
tamanho de partícula.
Os moinhos mais
comuns são de bolas,
vibratórios e de atrito.
COMINUIÇÃO MECÂNICA
COMINUIÇÃO MECÂNICA

Moinhos de Bolas
COMINUIÇÃO MECÂNICA

Moinhos Vibratórios
 COMINUIÇÃO MECÂNICA

Granulométrica
Classificação
Esquema da Cominuição em vários
estágios
 MICRONIZAÇÃO

A micronização é um processo
de transformação, no qual as
partículas são submetidas ao
atrito intenso entre si, através do
ar comprimido (ultrapuro) à alta
pressão, produzindo assim
micropartículas de tamanho
reduzido (ultrafinas).
MICRONIZAÇÃO
MICRONIZAÇÃO

A grande vantagem dos micronizadores é :

produtos finamente moídos abaixo de 325 mesh
(44microns) o que para os moinhos mecânicos
convencionais nem sempre é economicamente viável.
Dependendo das condições do produto na alimentação
podem ser obtidos granulometrias do produto
micronizado na ordem de 0,5 mícrons.
Em virtude da moagem ser obtida por alta velocidade de
jatos de ar, o produto não recebe o calor devido o atrito
causado por exemplo pelos moinhos mecânicos.
 REAÇÕES QUÍMICAS

PROCESSOS DE REDUÇÃO DIRETA

• O método mais comum dentro deste grupo é a redução de
óxidos metálicos, pelo emprego de um agente redutor gasoso ou
sólido (carbono).
• São processos metalúrgicos para obtenção de ferro a partir de
seus minérios, sem que haja a fusão da carga metálica durante o
processo. O produto de redução direta de minérios de ferro é
denominado "ferro esponja".
 PROCESSO DE REDUÇÃO
QUÍMICA:

• Os processos de redução de compostos de metais com agentes redutores gasosos

ou sólidos representam o grupo de processos mais significativos para obtenção
de pós;
• Os agentes redutores mais utilizados são o carbono e o hidrogênio;
• A redução com o carbono só é utilizável para elementos metálicos que não
formam carbonetos muito estáveis a não ser que deseja-se obter pó de carboneto
como produto final e não o pó metálico, como no caso o carboneto de
tungstênio, que pode ser reduzido e carbonetado num só tratamento.
• A redução com carbono é principalmente utilizada para o ferro, no caso pelo
processo Höganas. Os metais mais comumente produzidos por esse processo
são o ferro, o cobre, o tungstênio e o molibidênio.
• São processos metalúrgicos para obtenção de ferro a partir de seus minérios,
sem que haja a fusão da carga metálica durante o processo. O produto de
redução direta de minérios de ferro é denominado "ferro esponja".
 FERRO ESPONJA

É um produto metálico com:

- 85 a 95% de Fe

- 0,1 a 1,0% de C, podendo chegar a 2,0%C.

Tem aspecto esponjoso e é obtido no estado sólido diretamente do

minério de ferro a temperatura aproximada de 1100°C.
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO

PROCESSO HOGANAS

- Os finos de minério de ferro são carregados

verticalmente dentro de potes de proteção de material
refratário (carbeto de silício).
•A parede interior do pote fica protegida por uma camada de mistura
redutora, (carvão e coque + calcário) de modo a evitar a aderência do
ferro esponja na parede cerâmica, e fornecer gás redutor.

•Os tubos refratários são colocados em carrinhos e introduzidos em

fornos túneis (comprimento de 165m para 20.000 t/ano)
•Os fornos túneis são aquecidos a gás natural ou gasogênio;

•Os tubos refratários são aquecidos até - 1200ºC;

•Durante o aquecimento o minério é reduzido a ferro sem fusão.

•Durante a reação parte do redutor e consumido e o restante protege o

ferro-esponja contra reoxidação no período de resfriamento.
O CO é proveniente das seguintes fontes:

(i)Calcário
CaCO3 Δ CaO(s) + CO2(g)
CO2(g) + C(S)  2CO(g)

(ii) produto da combustão do carbono

C(s) + O2(g)  CO2(g)

CO2(g) + C(S)  2CO(g)

REDUÇÃO NORMAL

Fe2O3(s) + CO(g)  2Fe3O4(s) + CO2(g)

Fe304(s) + CO(g)  3FeO(s) + CO2(g)

FeO(s) + CO(g)  Fe(s) + CO2(g)

•O CO funciona como redutor;

•O CO funciona como combustível - queima ao sair dos tubos

refratários

•O resfriamento dos tubos é no final do túnel (onde o ar de combustão

é pré-aquecido)

•Os tubos deixam o forno túnel à temperaturas C 150°C

•são descarregados / ferro britado e compactado, coque - recirculado

CONSUMO DE COMBUSTÍVEL

•Redutor - 530 kg coque/t Fe;

•Energia elétrica para acionar equipamentos auxíliares 75
Kwh/t.

FASES DO PROCESSO HOGANNAS

•Período de secagem e preaquecimento até T- 1200°C;

•Duração 4 dias;
•Período de redução (4 dias);
•Período de resfriamento (4 dias);
•TOTAL 12 dias.
VANTAGENS DO PROCESSO HOGANNAS

•Os minérios finos podem ser tratados diretamente sem necessidade de

aglomeração prévia;

•Se consegue alta metalização;

•Pode-se utilizar minérios com granulometria inferior 25mm;

•Pode-se usar carvões de baixa qualidade;

•Pode-se controlar o teor de enxofre, se necessário, com adições

de cal, dolomita calcinada na carga.
DESVANTAGENS

•Alto custo - alto preço dos tubos refratários;

•alto custo de mão-de-obra (necessita de 27 homens para

produzir 40.000 t/ano);

•Difícil mecanização;

•Instalação de pequena capacidade e altos custos.

FERRO ESPONJA HOGANNAS
Composição:

Fe total  97%
Fe metálico  93%
C  0,25%
P  0,010%
S  0,010%
Ganga  2,0%
 2. PROCESSO WIBERG

• Desenvolvido em 1918 em Soederfers, Suécia, por Martin

Wiberg;

• A redução do mineral é feita num forno vertical de Cuba;

• Em seu interior (forno) o mineral entra em contato com

gases redutores (CO(g) e H2(g) );
INSTALAÇÕES DO PROCESSO WIBERG

CARBURADOR (produz gás redutor);

TORRE DE DESSULFURAÇÃO;

FORNO DE REDUÇÃO.
Processo wiberg-soderfors

FORNO DE
REDUÇ
ÃO

CARBURADOR
TORRE DE
DESSULFURAÇÃO
CARBURADOR (produz gás redutor);

• forno de cuba vertical contendo coque ou carvão

vegetal;

• o coque/carvão vegetal entram no forno pela parte

superior;

• os gases utilizados no forno de redução entram pela

parte superior do carburador;

• composição de entrada (48% CO, 28% CO2, 20% H2 e

10% H2O);

• O gás flui de cima para baixo;

CARBURADOR (produz gás redutor);

• o gás é aquecido por pares de eletrodos inclinados

com tensão entre 110 e 220 V;

• adiciona-se H2O no carburador para gerar H2;

H2O + C  H2 + CO

CO2 + C  2CO

• o gás sai pela parte inferior do carburador a ~1100º C

60% CO, 3,0% CO2, 2,0% H2O, 25% H2.

Processo wiberg para 20000 t
TORRE DE DESSULFURAÇÃO

• forno de cuba vertical com refratário dolomítico;

• serve para absorver parte do S do gás que sai do

carburador;

• carrega-se na parte superior a dolomita;

• o gás do carburador entra na parte inferior e sai na

superior em contra corrente com a dolomita;

• o dolomito calcinado sai na parte inferior da torre com

~5 a 7% de S na forma de CaS e MgS.
• o consumo de dolomita é de cerca de 60kg/t de Fe;

Suficiente para garantir que o %S no Fe esponja não

ultrapasse 0,002% a 0,004%;

FORNO DE REDUÇÃO

• forno vertical de cuba;

• o minério é carregado no parte superior do forno e é pré-

aquecido com a queima de parte do gás ascendente (~1/4
do forno) – injeta ar;

• o gás proveniente da torre de dessulfuração entra no

forno pela parte inferior a ~ 1000 ºC;
• 75% do gás ascendente é desviado para o carburador na
metade do forno;

• 25% do gás restante segue reduzindo o minério, e é

queimado para pré-aquecimento do minério.

• o gás queimado para aquecimento do minério tem a

seguinte composição: 11%CO2, 4,5%H2O, 15%O2 e 65%N2
 REGIÕES DO FORNO DE REDUÇÃO
PROCESSO WIBERG

1) Zona de pré-aquecimento
• parte superior do forno;
• minério é pré-aquecido pela queima do gás ascendente;
• temperatura de pré-aquecimento T ~ 600º C

2) Zona de pré-redução
• situada na parte superior imediatamente abaixo da zona
de pré-aquecimento
Reações

3Fe2O3(s) + CO(g)  2Fe3O4(s) + CO2(g)

3Fe2O3(s) + H2(g)  2Fe3O4(s) + H2O(g)

Fe3O4(s) + CO(g)  3FeO(s) + CO2(g)

Fe3O4(s) + H2(s)  3FeO(s) + H2O(g)

TEMPERATURAS ~800 ºC
 REGIÕES DO FORNO DE REDUÇÃO
PROCESSO WIBERG

3) Zona de Redução

•Temperaturas ~ 1000 a 1200 °C;

•Reações FeO(s) + CO(g) = Fe(s) + CO2(g)

FeO(s) + H2(g) = Fe(s) + H2O(g)

4) Zona de resfriamento

• situada na parte inferior do forno;

• a temperatura do Fe esponja baixa ~ 150º C;
• a parede do forno e resfriada com H2O.
CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO WIBERG

• pode-se usar sinter, pelotas ou minério bitolado

• granulometria do minério 25 - 80mm

• % Fe > 65%

• % de P o mais baixo possível

• consumo de coque ~ 200 - 230 kg/t Fe

• consumo de eletricidade ~ 900 - 1000 kwh/t Fe

VANTAGENS DO PROCESSO

a) baixo investimento de capital

b) Processo contínuo
c) Fácil mecanização

DESVANTAGENS
a) deve-se utilizar minério de alta pureza e alta redutibilidade
- poroso);

b) o carburador utiliza combustíveis caros (coque, carvão

vegetal);
c) produção pequena, apenas 80 t/dia;

d) os materiais devem possuir boa resistência mecânica e

uma certa granulometria para dar permeabilidade a
passagem dos gases redutores.
FERRO ESPONJA WIBERG
Composição:

Fe total  90%
Fe metálico  82%
C  0,9%
P  0,010%
S  0,010%
 3. PROCESSO DE REDUÇÃO DIRETA MIDREX

• foi desenvolvido pela empresa norte americana Midland

Rose – 1965;

• em 1973 tinha 4 plantas de caráter industrial nos U.S.A.;

• ocupa o 1º lugar em número de unidades operacionais no

mundo;

• capacidade de produção 400.000 t/ano.

diagrama do processo Midrex
PROCESSO

Os minérios (pelotas, sinter) são reduzidos num forno de

cuba por um gás gás redutor ( ~ 50% CO e 30% H2 ) e
obtém-se o ferro esponja no estado sólido.

PRINCIPAIS INSTALAÇÕES

1) reformador - onde prepara o gás redutor;

2) forno de Redução - redução e resfriamento do ferro.

Reformador

O gás redutor e obtido pela reação do (CH4) com o gás do

topo do forno de redução (H2, CO2, H2O, CO)
produzindo praticamente CO e H2 com auxilio de um
cataiizador (Ni);

Reformador é uma câmara de aquecimento revestida

internamente de refratário;

O reformador é aquecido pela mistura (ar + gás natural +

gás de topo)
REFORMADOR

O forno é atravessado por tubos refratários contendo o

catalisador (Ni ou pentóxido de Va), onde passa a
mistura gasosa (gás natural + gás topo)

Em alta temperatura (1000° C) ocorre as seguintes reações

dentro do tubo:

CH4 + CO2  2CO + 2H2

CH4 + H2O  CO + 3H2
a temperatura do reformador é limitada pelos tubos
refratários

é projetado para reformar misturas gasosas com:

50% gás natural, 50% gás de topo

COMPOSIÇÃO DOS GASES

gás de topo: 25% CO, 20% CO2, 30% H2 e 25% H2O (antes
do resfriador T = 320oC após T = 50oC

gás natural: 90%CH4, 10%C2H6

gás reformado: 36%CO, 50% H2, 4% (CH4 + CO2)

Trata-se de um processo continuo

FORNO REDUTOR
especificação típica: diâmetro inferior - 4,8 m
volume interno - 1300 m3
possui duas regiões
1) zona de Redução: parte superior

• o minério (sinter, pelota) é introduzido na parte superior do

forno

• são reduzidos pelo gás reformado ascendente do forno a

T ~ 1000 0C

• 2/3 do gás do topo e misturado com gás natural e levado

ao reformador. 1/3 - combustível para o reformador
 Reações

3Fe2O3(s) + CO(g)  2Fe3O4(s) + CO2(g)

3Fe2O3(s) + H2(g)  2Fe3O4(s) + H2O(g)

Fe3O4(s) + CO(g)  3FeO(s) + CO2(g)

Fe3O4(s) + H2(s)  3FeO(s) + H2O(g)

FeO(s) + CO(g)  Fe(s) + CO2(g)

FeO(s) + H2(g)  Fe(s) + H2O(g)

Processo
Midrex
2) zona de resfriamento: parte inferior, perfil cônico, não
revestido de refratário

• gás frio (20% CO + 40% H2) é recirculado em circuito

fechado; resfria o ferro esponja para sair a T ~ 35 0C para
evitar oxidação

• o processo de obtenção do ferro esponja dura

aproximadamente 6 horas.
 PROCESSO MIDREX
ÓXIDO DE FERRO
GÁS DE
EXAUSTÃO
GÁS NATURAL

COMPRESSOR DE LAVADOR DE GÁS

GÁS DE PROCESSO DE TOPO

FORNO DE
CUBA

REDUÇÃO
ZONA DE
GÁS REDUTOR

SOPRADOR DE AR LAVADOR DE GÁS DE

DE PROCESSO RESFRIAMENTO

RESFRIAMENTO
ZONA DE
COMPRESSOR DE GÁS
DE RESFRIAMENTO
CHAMINÉ
EJETORA
AR DE
ALIMENTAÇÃO
GÁS
AR DE COMBUSTÃO COMBUSTÍVEL

RECUPERAÇÃO REFORMADOR
DE CALOR
DRI
 4. PROCESSO PROCESSO HYL

- desenvolvido em 1953, México pela Hojolata Y.Lamina;

- é aplicável em Paises que dispunham de metano (CH4) a

baixo preço e minério de alta qualidade;
- * A ganga não pode ser escorificada;

- é um processo descontinuo (4 retortas);

- os minérios são reduzidos pelo gás redutor obtido de gás

natural reformado com excesso de H2O.
 PROCESSO HYL III
MINÉRIO
DE FERRO

COMPRESSOR

H2O

COMBUSTÍVEL
CO2
REATOR

H2O
COMPRESSOR

GÁS
NATURAL AQUECEDOR
ÁGUA GÁS
REFORMADOR H2O COMBUSTÍVEL NATURAL
VAPOR - GÁS DRI
NATURAL
- 1955 - Inicio de funcionamento da 11a instalação;

- 1957 - 200 t/dia – 1960 - 500t/dia;

- 1970 - Inicio de utilização de pelotas (9 a 15mm);

- de todos os processos atuais de fabricação de ferro esponja o Hyl e o que leva

mais anos fabricando grandes qualidades;

- é o processo que produziu de maior quantidade de ferro es

ponja no mundo
- o gás reformado passa sucessivamente por 3 reatores em
serie;

- em cada um dos reatores o gás efetua distintas operações

de redução;

- na saída do 3º reator o gás é utilizado como combustível em

operações auxiliares;

- Cada reator possui um pré-aquecedor de gás e uma torre de

resfriamento.
- cada reator funciona independente dos demais;

- o gás redutor é preparado num único forno de reforma;

- o gás natural mais vapor passa por tubos inoxidável

contendo o catalizador de níquel;

- Os tubos são aquecidos externamente a 800oC

CH4 + H2O  CO + 3H2

gás redutor – 16% CO; 3% CH4; 0,3%N2; 72%H2; 8%CO2

-
- o gás reformado passa sucessivamente por 3 reatores em
serie;

- em cada um dos reatores o gás efetua distintas operações

de redução;

- na saída do 30 reator o gás é utilizado como combustível

em
operações auxiliares;

- cada reator possui um pré-aquecedor de gás e uma torre de

resfriamento do gás;
DIFERENTES FASES DE TRABALHO DE REATORES

1 - Descarga do ferro esponja e carga de minério.

2 - Redução secundária dos óxidos ferro.

- os gases quentes usados anteriormente na redução principal

em outro reator aquecem e reduzem parcialmente o minério
Fe2O3  Fe3O4
Objetivo - aquecer o minério (pelotas)

3 - Redução principal do oxido

- o minério sofreu uma redução parcial na redução secundaria.
- continua o aquecimento do minério e completa a redução final
do óxido de ferro (Fe3O4  FeO  Fe)
PROCESSO
HYL I
- o gás redutor utilizado e novo e recém preparado no forno de
reforma;

- o gás e pré-aquecido p/ t 1050 C de entrar no reator.

4 – Resfriamento do ferro esponja

- o ferro esponja quente é resfriado pelo gás redutor (reforma)

frio;
- pode haver alguma redução;
- ocorre carburação do ferro esponja
~ (1 a 2%) 2CO = CO2 + C
- cada fase da redução em cada reator dura em media 3 horas.
- cada fase da redução em cada reator dura em media 3 horas;

- portanto o processo dura em média 12 h;

- num determinado instante cada um dos 4 reatores se encontra

num período diferente do ciclo.
PERCURSO DOS GASES NO PROCESSO HYL

1a ETAPA - RESFRIAMENTO DA CARGA

0 gás reformado ao sair do reator de reforma troca calor

com uma caldeira p/produzir vapor

Em seguida passa num resfriador p/condensar o vapor

d'água

Depois de frio, o gás se destina ao reator que esta em

resfriamento do ferro-esponja quente
o gás resfria o ferro-esponja e se pré-aquece;

devido a alguma pré-redução, o gás absorve água;

então o gás passa num resfriador p/condensar a água.

2a ETAPA - REDUÇÃO PRINCIPAL

o gás passa por um pré-aquecedor tubular (aquecido com

gás combustível saído do 3o reator;

a temperatura do gás aumenta para 800°C;

entra numa câmara de combustão parcial controlada (gás

redutor + ar)
a temperatura sobe para 1050°C;

em seguida o gás entra no reator em que o material sofreu

redução secundária e está quente;

realiza a redução principal;

saída do gás com mais CO2 e H2O;

passa num resfriador p/ condensar H2O

3a ETAPA - REDUÇÃO SECUNDARIA

o gás é novamente pré-aquecido no pré-aquecedor e

posteriormente na câmara de combustão até t~10500C

O gás entra no reator que foi recentemente carregado para

fazer a redução secundaria e pré-aquecer a carga

posteriormente o gás passa num resfriador p/condensar H2O;

o gás é então utilizado como combustível nos fornos de

preaquecimento e de reforma do gás.
Composição química dos gases envolvidos no processo

Gás combustível
H2 – 30%
CO2 – 22%
CO – 16%
N2 – 32%

Gás reformado
H2 – 72%
CO2 – 8%
CO – 16%
N2 – 0,3%
CH4 – 3%
Composição química dos gases envolvidos no processo

Gás de redução principal

H2 – 63%
CO2 – 10%
CO – 17%
N2 – 8%
CH4 – 2%
 ciclo operatório do procedimento HyL

1 2 3 4

Reator 1 Redução Redução Resfriamento Carga e

Secundária Principal Descarga

Reator 2 Carga e Redução Redução Resfriamento

Descarga Secundária Principal

Reator 3 Resfriamento Carga e Redução Redução

Descarga Secundária Principal

Reator 4 Redução Resfriamento Carga e Redução

Principal Descarga Secundaria
Cold-stream: aumenta a fragilidade dos metais em temperaturas baixas
para sua transformação em pó. O pó ainda grosseiro é arrastado por um
fluxo de gás sob alta pressão, através de um tubo, alcançando uma
câmara grande, que é mantida sob vácuo. Ao atingir a câmara, o gás sobre
uma expansão com consequente diminuição brusca de temperatura. O pó
em alta velocidade, colide com um alvo instalado dentro da câmara, e
como encontra-se relativamente frágil por causa da baixa temperatura,
partem-se em partículas menores. O pó que já apresenta um tamanho
suficientemente pequeno é separado da fração gasosa, a qual é
novamente reconduzida ao processo.
Processo de eletrólise: Os pós produzidos
por esse processo, apresentam
elevada pureza, baixa densidade aparente
e tem grãos de estrutura
nitidamente dendrítica. Após recolhido dos
tanques de eletrólise, a massa
de pó sob a forma de uma lama é secada
e classificada por peneiramento.
MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE PÓS METÁLICOS POR
ATOMIZAÇÃO
MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE PÓS METÁLICOS POR
ATOMIZAÇÃO
MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE PÓS METÁLICOS POR
ATOMIZAÇÃO
MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE PÓS METÁLICOS POR
ATOMIZAÇÃO
MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE PÓS METÁLICOS POR
ATOMIZAÇÃO

•(a) Atomização do líquido

•(b) Atomização com um eletrodo consumível rotativo.
MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE PÓS METÁLICOS POR
ATOMIZAÇÃO
MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE PÓS METÁLICOS POR
ATOMIZAÇÃO

VIDEO 3
MÉTODOS ADICIONAIS DE PRODUÇÃO DE PÓS

•Métodos
–Redução química de compostos particulados
–Deposição eletroquímica
–Pulverização e esmerilhamento
–Decomposição térmica de partículas de hidretos
–Precipitação a partir de soluções
–Condensação de vapores de metais

•A maioria dos metais e ligas podem ser convertidos em pós.

 PANELA INTERMEDIÁRIA - UM GRANDE CONTAINER QUE
ATUA COMO UM RESERVATÓRIO PARA O METAL
FUNDENTE

A panela comporta metal

suficiente para prover um fluxo
contínuo para o molde, mesmo
durante as trocas de caçambas
que são supridas
periodicamente pelo processo
de fabricação do aço. A panela
também pode servir para fazer
flutuar inclusões detrimentais
na camada de escória.
 PULVERIZAÇÃO MECÂNICA

(a) Britagem, (b) Moagem, and (c) moagem com martelos.

GRANULOMETRIA DE PÓS
GEOMETRIA DE PÓS
TESTES DOS PÓS E AVALIAÇÃO

Pós devem ser avaliados para ver se são adequados para

processamentos futuros;
Taxa de fluidez mede a facilidade com que o pó pode
alimentar e ser distribuido numa matriz;
Densidade aparente é a medida da capacidade do pó de
preencher o espaço disponível sem pressão externa;
Compressibilidade é o que efetivamente se comprime com a
aplicação de pressão;
Resistência a verde é usado para descrever a resistência do
pó após a compactação.
 MISTURA DE PÓS

• A maioria dos pós são misturados com outros pós, ligantes e

lubrificantes para alcançar as características desejadas no
produto final;

• Suficiente difusão deve ocorrer durante sinterização para

assegurar a uniformidade química e estrutural;

• Compósitos únicos podem ser produzidos;

• Operações de mistura podem ser feitas a seco ou molhado.

 MISTURA DE PÓS METÁLICOS

Misturar para obter uniformidade;

Misturar para obter propriedades físicas e mecânicas

desejadas;

Mistura com lubrificantes para melhorar características de

fluidez;

Mistura ao ar, gás inerte (para evitar oxidação) ou em

líquidos.
PROCESSAMENTO DE PÓS

Compactação a frio e sinterização

• Compactação
• Laminação
• Extrusão
• Moldagem por injeção
• Compactação isostática (CIP)

Compactação isostática a quente (HIP)

PROCESSAMENTO DE PÓS
ALIMENTAÇÃO
 COMPACTAÇÃO DE PÓS

(Punção) Punch

(Matriz) Die Part (Peça)

(Punção) Punch

Dual action press

(Compactação de dupla ação)
COMPACTAÇÃO

O pó é compactado e densificado numa forma

denominada de compactado verde (green compact);

A maioria das compactações é feita mecanicamente com

ferramentas rígidas;
• Compactações hidráulicas e pneumáticas também
são utilizadas.
PRENSAS MATRIZ
COMPACTAÇÃO
PRESSÕES DE COMPACTAÇÃO TÍPICAS
PARA VÁRIAS APLICAÇÕES
Figura 18-3 (Esquerda) Prensa típica para a compactação de pós metálicos. Uma matriz
intercambiável (direita) permite que a prensa produza uma peça utilizando uma matriz enquanto a
outra está sendo ajustada para produzir uma segunda peça. (Courtesy of Alfa Laval, Inc.,
Warminster, PA.)
COMPACTAÇÃO

(a) Compactação de
pós metálicos para
produzir uma
bucha. A peça
compactada é
denominada de
verde.

(b) Ferramenta típica

e matriz para a
compactação de
uma engrenagem
cilíndrica.
COMPACTAÇÃO
COMPACTAÇÃO
PUNÇÕES
 CONSIDERAÇÕES ADICIONAIS DURANTE A
COMPACTAÇÃO

Quando a pressão é aplicada

apenas pelo movimento de um Figura 18-5 Compactação com um punção
punção, a densidade é máxima simles, mostrando a densidade nãonuniforme
resultante(sombreado).
exatamente abaixo da superfície do
punção e decrescente a partir do
punção;
Para formas complexas punções
múltiplos devem ser utilizados.

Figura 18-6 Distribuição da densidade obtida com a

compactação de dupla ação através do movimento
de dois punções. Note a uniformidade incrementada
comparada a da Figura 18-5. Peças mais espessas
podem ser efetivamente compactadas.
COMPACTAÇÃO
 VARIAÇÃO DE DENSIDADE

Variação da densidade em pós de metais compactados em diferentes

matrizes:

• (a) e (c) compactação de ação simples

• (b) e (d) compactação de dupla ação
• Note em (d) a maior uniformidade com dois punções com
movimentos separados quando comparado com (c).
Geralmente, uniformidade de densidade é preferível, embora
existam situações em que variação de densidade, e variação de
propriedades sejam desejadas.
COMPACTAÇÃO DE FORMAS COMPLEXAS

Se uma forma extremamente complexa é desejada. O pó pode ser

encapsulado num molde flexível que é então imerso em um líquido
ou gás pressurizado;

• Esse processo é denominado de compactação isostática.

Em compactação morna, o pó é aquecido antes da compactação;

A quantidade de lubrificante pode ser aumentada no pó para
reduzir a fricção;
Devido as partículas serem abrasivas, o desgaste da ferramenta tem
que ser considerado na compactação de pós.
COMPACTAÇÃO DE FORMAS COMPLEXAS
COMPACTAÇÃO ISOSTÁTICA A FRIO (CIP)

Ilustração esquemática da
compactação isostática a frio
(CIP) para a fabricação de
um tubo. O pó é confinado
em um invólucro flexível em
torno de um núcleo cilíndrico
sólido. Pressão é aplicada
isostaticamente dentro de
uma câmara de alta pressão.
 COMPACTAÇÃO ISOSTÁTICA A QUENTE (HIP)

•Compactação isostática a quente

(HIP) combina compactação de pós e
sinterização numa única operação.
–Injeção de gás a altas
temperaturas
•Pós aquecidos podem demandar
proteção contra ambientes agressivos.
•Os Produtos que emergem são
totalmente densificados, uniformes e
com propriedades isotrópicas.
•Formas próximas das finais (Near-
net shapes) são possíveis.
COMPACTAÇÃO ISOSTÁTICA A QUENTE (HIP)
COMPACTAÇÃO ISOSTÁTICA A QUENTE (HIP)
VIDEO 6
Outras operações de compactação e
obtenção de forma

Laminação (Rolling)

 Extrusão (Extrusion)

Deposição por spray (Spray Deposition)

LAMINAÇÃO DE PÓS (POWDER ROLLING)
EXTRUSÃO DE PÓS (POWDER EXTRUSION)
CONFORMAÇÃO POR SPRAY

Conformação por spray (processo Osprey) no qual o metal

fundente é depositado sobre um mandril rotativo para
produzir tubos sem costura.
 METAL INJECTION MOLDING

A moldagem por injeção de pós metálicos vem se tornando um

processo altamente atrativo, por aliar a versatilidade e a
produtividade da moldagem por injeção de plásticos com as
propriedades inerentes aos materiais metálicos, sendo uma técnica na
área da metalurgia do pó.

Exemplos de aplicações:

Implantes ósseos, brackets

ortodônticos, componentes
de instrumentos cirúrgicos,
armas de fogo e peças
automotivas.
METAL INJECTION MOLDING

Peça produzida por MIM antes, durante e

depois da sinterização
MIM

Figure 18-12 Flow chart of the metal injection Figure 18-13 Metal injection molding (MIM)
molding process (MIM) used to produce small, is ideal for producing small, complex parts.
intricate-shaped parts from metal powder. (Courtesy of Megamet Solid Metals, Inc., St.
Louis, MO.)
COMPARATIVO
SINTERIZAÇÃO

Operações de sinterização, os componentes verdes de pós

compactados são aquecidos numa atmosfera controlada um
pouco abaixo do ponto de fusão;

Três estágios da sinterização:

• Purga - queima qualquer ar e remove lubrificantes ou ligantes que
podem interferir numa boa densificação;
• Alta-temperatura - desejada difusão no estado sólido e a união
ocorre;
• Periodo de resfriamento – Reduz a temperatura dos produtos numa
atmosfera controlada;

Todos os três estágios devem ser conduzidos em condições

de oxigênio livre.
SINTERIZAÇÃO
SINTERIZAÇÃO
SINTERIZAÇÃO
SINTERIZAÇÃO
SINTERIZAÇÃO
SINTERIZAÇÃO DAS PARTÍCULAS
 SINTERIZAÇÃO
(Peças antes da sinterização)

(e depois...)

(Densificação das partículas

por aquecimento)
COMPACTAÇÃO DOS PÓS E SINTERIZAÇÃO

(Pó de partida) (Produto compactado)

(Produto sinterizado)
OPERAÇÕES SECUNDÁRIAS

•A maioria dos produtos de MP estão prontos para usar após

o processo de sinterização;

•Alguns produtos podem usar operações secundárias para

promover precisão melhorada, propriedades incrementadas
ou características especiais;

•Distorção pode ocorrer durante resfriamento não-uniforme

de tal forma que o produto pode ser reprocessado ou
redimensionado para melhorar a precisão dimensional.
OPERAÇÕES SECUNDÁRIAS

Se massiva deformação do metal ocorre na segunda compactação,

a operação é conhecida como forjamento MP;
• Aumenta a densidade e adiciona precisão.
Infiltração e impregnação - óleo ou outro líquido é forçado a
penetrar na rede de poros para oferecer lubrificação e um tempo
de vida extendido;
Infiltração de metais preenche poros com outros elementos que
podem melhorar as propriedades
MP produtos podem ser submetidos a operações de acabamento
convencionais: Tratamento térmico, usinagem e tratamentos
superficias.
Figure 18-14 (Right) Comparison of
conventional forging and the forging
of a powder metallurgy preform to
produce a gear blank (or gear).
Moving left to right, the top sequence
shows the sheared stock, upset
section, forged blank, and exterior
and interior scrap associated with
conventional forging. The finished
gear is generally machined from the
blank with additional generation of
scrap. The bottom pieces are the
powder metallurgy preform and
forged gear produced entirely without
scrap by P/M forging. (Courtesy of
GKN Sinter Metals, Auburn Hills, MI.)

Figure 18-15 P/M forged

connecting rods have
been produced by the
millions. (Courtesy of
Metal Powder Industries
Federation, Princeton,
NJ.)
PROPRIEDADES DE PRODUTOS MP

As propriedades de produtos MP dependem de múltiplas

variáveis
• Tipo e tamanho dos pós
• Quantidade e tipo de lubrificantes
• Pressão de compactação
• Tempo e temperatura de sinterização
• Tratamentos de acabamento

Propriedades mecânicas são dependentes da densidade

Produtos devem ser projetados (e materiais selecionados)
de tal forma que as propriedades finais serão atingidas com
a porosidade final anticipada.
MATERIAIS MP
 PROJETO DE PEÇAS VIA MP

Regras básicas para o projeto de peças MP:

• Formas das peças deve permitir a ejeção da matriz;

• Pós não devem ter o pré-requisito de fluir dentro de cavidades
pequenas;
• A forma das peças deve permitir a construção de ferramentas
resistentes;
• A espessura da peça deve ser dentro da faixa de componentes
MP que possam ser adequadamente compactadas;
• A peça deve ser projetada com pequenas alterações na
espessura tanto quanto possível.
 REGRAS BASICAS PARA PEÇAS M/P

• Peças podem ser projetadas para tirar partido do fato que

certas formas e propriedades que podem ser produzidas por
M/P são impossíveis, impraticáveis, ou não-econômicas por
qualquer outro método;
• O projeto deve ser consistente com os equipamentos
disponíveis;
• Considerações devem ser feitas para tolerâncias dos
produtos;
• O projeto deve considerar e compensar alterações
dimensionais que podem ocorrer após a compactação.
Figure 18-17 Exemplos de recursos de projeto ruins e bons para produtos de metalurgia do pó. As
recomendações são baseadas na facilidade de prensagem, design de ferramentas, uniformidade de
propriedades e desempenho final.
 PRODUTOS DE METALURGIA DO PÓ M/P

• Produtos porosos e permeáveis tais como mancais,filtros e

reguladores de pressão e fluxo;
• Produtos com formas complexas que podem requerer considerável
usinagem quando fabricados por outros processos;
• Produtos fabricados com materiais que são difíceis de usinar ou
materiais com elevados pontos de fusão;
• Produtos onde as propriedades combinadas de dois ou mais metais
são desejadas;
• Produtos onde o processo M/P produz propriedades claramente
superiores;
• Produtos onde processo M/P oferece vantagens econômicas.
PRODUTOS MP
PRODUTOS MP
OUTRAS APLICAÇÕES
OUTRAS APLICAÇÕES
OUTRAS APLICAÇÕES
OUTRAS APLICAÇÕES
 PERGUNTAS
Perguntas:
1. Quais são as etapas do processo de fabricação por MP?
2. Explique as relações entre os métodos de produção de pós metálicos e as
características dos pós obtidos
3. Por que a sinterização deve ser realizada sob atmosfera controlada (inerte)?
4. Quais são as vantangens em se repetir as etapas de compactação e de
sinterização em processos de metalurgia do pó?
5. Cite 3 métodos de fabricação via MP.
6. Quais são as vantagens e desvantagens da MP ?
7. Cite e explique 2 propriedades exclusivas de produtos de MP.
8. Como são obtidos os pós metálicos?
9. Quais são as limitações do processo de metalurgia do pó (técnicas e
econômicas)?