Tradicionais Processos de

Fabricação
Conformação:
 É o processo de transformação dos
materiais (metálicos), através da ação de
tensões mecânicas sem que haja remoção
de material;

 A modificação ocorre na forma, na

dimensão e nas propriedades físicas dos
materiais.
Vantagens da Conformação mecânica
como um processo de fabricação
Propriedades de Interesse

O processo de conformação produz peças

melhorando suas propriedades mecânicas como:

 Resistência à Tração;

 Dureza;

 Tenacidade;
Histórico

A conformação foi o primeiro

método para a obtenção de
formas úteis.

Fabricação artesanal de espadas por martelamento (forjamento).

Histórico
Observava-se que as lâminas de
espadas exaustivamente deformadas
ficavam mais fortes que as pouco
deformadas.

Hoje sabemos que este resultado é

alcançado devido ao refino de grão e ao
próprio direcionamento estrutural , além
da redução das impurezas e
caldeamento de porosidades mais
eficiente.
Tensões na Conformação
Mecânica
Operações Típicas de
Conformação
Objetivos
 Classificação
Os processos de conformação plástica podem ser classificados de
acordo com vários critérios.
 Classificação quanto ao tipo de
esforço predominante
Os processos de conformação podem ser classificados de acordo
com o tipo de esforço predominante em:
 Classificação quanto ao tipo de
esforço predominante

• Nos processos de conformação por compressão direta, predomina a

solicitação externa por compressão sobre a peça de trabalho a
exemplo do forjamento e da laminação.

• Nos processos de conformação por compressão indireta, as forças

externas aplicadas sobre a peça podem ser tanto de tração como de
compressão, mas as que efetivamente provocam a conformação
plástica do metal são as de compressão indireta desenvolvidas pela
reação da matriz sobre a peça, a exemplo da trefilação, da extrusão
e da estampagem profunda.
 Classificação quanto ao tipo de
esforço predominante
• O principal exemplo de processo de conformação por tração é o
estiramento de chapas em que a peça toma a forma da matriz pela
aplicação de forças de tração em suas extremidades.

• Os processos de conformação por cisalhamento envolvem forças

cisalhantes suficientes para romper o metal no seu plano de
cisalhamento. Os melhores exemplos desse tipo de processo são a
torção de barras e o corte de chapas.

• Nos processos de conformação por flexão, as modificações de

forma são obtidas mediante a aplicação de um momento fletor a
exemplo do dobramento de chapas e das tiras dobradas.
 Quanto à temperatura de
trabalho:

Em relação à temperatura de trabalho, os processos de

conformação podem ser classificados em processos com
trabalho mecânico a frio e com trabalho mecânico a quente.
Quando a temperatura de trabalho é maior que a temperatura
que provoca a recristalização do metal, o processo é
denominado como trabalho a quente e, abaixo dessa
temperatura, o trabalho é denominado como a frio.
 Conformação Mecânica
Temperatura

Trabalho a quente (TQ) – temperaturas acima de 0,5 Tf.

Trabalho a morno (TM) – faixa entre 0,3 e 0,5 Tf.
Trabalho a frio (TF) – entre 0 e 0,3 Tf .

Distinção básica entre TQ e TF em função da temperatura de

recristalização do material

Pb e Sn – W
 Quanto à temperatura de
trabalho: Trabalho a frio
No trabalho mecânico a frio, provoca-se o aparecimento no
metal do chamado efeito de encruamento, ou seja, o aumento
da resistência mecânica com a deformação plástica. O trabalho
mecânico a frio permite aumentar a resistência mecânica de
certos metais não-ferrosos que não são endurecíveis por
tratamentos térmicos.
 Quanto à temperatura de
trabalho: Trabalho a quente
No trabalho mecânico a quente, a deformação plástica é
realizada numa faixa de temperatura, e durante um
determinado tempo em que o encruamento é eliminado pela
recristalização do metal.

Um metal na sua condição encruada possui energia interna elevada

em relação ao metal não deformado plasticamente. Aumentando-se a
temperatura, há uma tendência de o metal retornar à condição mais
estável de menor energia interna. O tratamento térmico para obter
esse efeito é denominado recozimento e, além da recuperação da
estrutura cristalina do metal, esse tratamento provoca a diminuição da
resistência mecânica e a elevação da ductilidade.
Quanto à temperatura de trabalho:
Trabalho a frio e aquente
Estas características serão função:
 da matéria prima utilizada como:
 composição química;
 estrutura metalúrgica (natureza, tamanho,
forma);
 das condições impostas pelo processo tais
como:
 o tipo e o grau de deformação;
 a velocidade de deformação;
 a temperatura em que o material é deformado.
Estas características serão função:
 da matéria prima utilizada como:
 composição química;
 estrutura metalúrgica (natureza, tamanho,
forma);
 das condições impostas pelo processo tais
como:
 o tipo e o grau de deformação;
 a velocidade de deformação;
 a temperatura em que o material é deformado.
 Deformação a frio
VANTAGENS
 Aumenta a dureza e a resistência dos
materiais, mas a ductilidade diminui
 Permite a obtenção de dimensões dentro de
tolerâncias estreitas
 Produz melhor acabamento superficial

DESVANTAGENS

 Pequenas reduções e maior número de passes

 Necessidade de ferramental de alta resistência
mecânica e ao impacto
 Necessidade de recozimentos intermediários para
eliminação do encruamento
Forjamento a quente
a) Vantagens

• Menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de

escoamento decresce com o aumento da temperatura.
• Aumento da capacidade do material para escoar sem se romper
(ductilidade).
• Homogeneização química das estruturas brutas de fusão (ex.:
eliminação de segregações) em virtude da rápida difusão atômica
interna.
• Eliminação de bolhas e poros por caldeamento.
• Eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material
fundido, proporcionando grãos menores, recristalizados e
equiaxiais.
• Aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em
relação ao material bruto de fusão.
Trabalho a quente
b) Desvantagens
• Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e
gasto de energia para aquecimento das peças.
• Reações do metal com a atmosfera do forno, levando a perdas de material
por oxidação e outros problemas relacionados. No caso dos aços, ocorre
também descarbonetação superficial; metais reativos como o titânio ficam
severamente fragilizados pelo oxigênio e têm de ser trabalhados em
atmosfera inerte ou protegidos do ar por uma barreira adequada.
• Formação de óxidos, prejudiciais ao acabamento superficial.
• Desgaste das ferramentas é maior, e a lubrificação é difícil.
• Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão e
contração térmicas.
• Estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em
caso de trabalho a frio seguido de recozimento, pois a deformação sempre
maior nas camadas superficiais produz nelas uma granulação recristalizada
mais fina, enquanto as camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a um
resfriamento mais lento, apresentam crescimento de grãos.
Trabalho a morno
No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da
ductilidade do material e a tensão de conformação situa-se
numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente. Em
termos de conformação mecânica, chama-se de:

• Trabalho a Quente (TQ) aquele que é executado em

temperaturas acima de 0,5Tf.
• Trabalho a Morno (TM), executado na faixa compreendida
(grosseiramente) entre 0,3 e 0,5 Tf.
• Trabalho a Frio (TF) aquele que é executado entre 0 e 0,3 Tf.
Produtos

Atualmente cerca de 80% dos produtos

manufaturados sofrem uma ou mais
operações de conformação para a
obtenção de peças com formas úteis, tais
como tubos, barras, chapas finas além de
peças com seu formato final.
Principais processos de conformação:

 Forjamento;  Trefilação;

 Laminação;  Extrusão;
Conformação de chapa
 Embutimento; Corte;

 Estiramento; Dobra;
Principais processos de conformação:
Forjamento:
Processo de transformação de metais por prensagem
ou martelamento.

 Laminação: Processo de deformação plástica no

qual o metal tem sua forma alterada ao passar entre
rolos e rotação. É o de maior uso em função de sua alta
produtividade e precisão dimensional. Pode ser a
quente ou a frio.
Principais processos de conformação:

 Extrusão: Processo no qual um bloco de metal

tem reduzida sua seção transversal pela
aplicação de pressões elevadas, forçando-o a
escoar através do orifício de uma matriz.

 Trefilação: Processo que consiste em puxar o

metal através de uma matriz, por meio de uma
força de tração a ele aplicada na saída dessa
mesma matriz.
Conformação Mecânica
Forjamento
Operação de conformação mecânica para dar
forma aos metais através de martelamento ou
esforço de compressão, tendendo a fazer o
material assumir o contorno da ferramenta
conformadora, chamada matriz ou estampo.
Vantagens do forjamento

 Melhoria da microestrutura
 Resistência maior
 Melhor acabamento superficial que a fundição.
 Melhor distribuição das fibras
Porque forjar?

Rosca usinada.

Rosca produzida por

forjamento.
Aplicação:

Produtos acabados ou semi acabados com

alta resitência mecânica destinados a sofrer
grandes esforços e solicitações em sua
utilização.
Exemplo de produto:

Facas produzidas por forjamento.

Projeto

 Engloba a definição de todas as atividades,

etapas, dimensões, sequência de operações,
materiais e tratamentos relacionados com a
fabricação de uma dada peça.

 O projeto se baseia nas informações iniciais

do que se deseja produzir.
Informações para o projeto:

 Desenho da peça:
 Material
 Quantidade:
 Tratamento térmico:
Daí resultam:

 Tipo de forjamento (equipamento) ;

Número de matrizes e suas dimensões (ferramentaria) ;
Tratamento térmico das matrizes ;
Massa, forma e dimensões iniciais do material a ser forjado ;
Equipamentos auxiliares ;
Fornos e temperaturas de aquecimento e reaquecimento das
diversas etapas;
etc…
Projeto:

O projeto deve prever:

 sobremetal para usinagem;
 ângulos de saída para as superfícies que
forem paralela a direção de forjamento;
 raios de concordância para os cantos
Projeto:
Forjamento simples - operações básicas:

 Corte da Matéria Prima: serra, disco abrasivo, cisalhamento,

chama, etc...
 Aquecimento: feito em fornos a óleo, gás, elétricos, etc, a uma
temperatura adequada para facilitar a deformação;
 Conformação: pode ser feita em mais de uma operação -
algumas preparatórias - usando-se forjamento aberto ou em
matrizes fechadas;
 Rebarbamento: remoção do material que normalmente fica em
excesso na peça;
 Acabamento: limpeza e tratamento.
Tipos de forjamento: matriz aberta
Tipos de forjamento: matriz aberta

Campo de aplicação:
- Geração de peças para o forjamento de matriz
- peça única ou séries pequenas
- eixo de turbinas, laminadores, reservatórios
Tipos de forjamento: matriz fechada

Os processos de forjamento em sentido restrito são:

. Recalque em matriz
. Forjamento em matriz fechada sem rebarba
. Forjamento em matriz fechada com rebarba
Tipos de forjamento: matriz fechada
Tipos de forjamento: matriz fechada
Tipos de forjamento: matriz fechada
Tipos de forjamento: matriz fechada
Matriz aberta x matriz fechada
Matriz fechada
A rebarba tem duas funções:
 "válvula de segurança" para o excesso de metal na
cavidade da matriz, garantindo quantidade de metal
suficiente para encher toda a cavidade da matriz.
 De maior importância é que a rebarba regula o
escape do metal, portanto uma rebarba muito fina
aumenta muito a resistência de escoamento do
sistema de maneira que a pressão sobe para valores
bem altos, assegurando que o metal preencha todos
os espaços da cavidade da matriz.
Matriz de forjamento:

No forjamento em matriz fechada são empregados aços para trabalho

a quente, aços altamente ligados, como o aço H13, uma vez que
durante o processo de forjamento, o ferramental é submetido a vários
tipos de solicitações:
1. solicitação mecânica,
Ex.: solicitações de amortecimento em martelo de forja.
2. solicitação térmica
3. Oxidação
4. Desgaste através do atrito entre peça e ferramenta.
Tipos de forjamento: matriz fechada
Forjamento: quente- morno/frio
Martelos e prensas

Usam-se duas classes básicas de equipamentos

para a operação de forja:
o martelo: que aplica golpes de impacto rápidos
sobre a superfície do metal;
e as prensas: que submetem o metal a uma
força compressiva aplicada relativamente de uma
forma lenta.
Martelos e prensas

Martelos :
• de queda livre : acionados por
correia ou tábua; alta taxa de deformação
• mecânicos; alta energia, limitada pela
energia cinética do martelo
• pneumáticos.
Prensas : capacidade de deformação
controlada pelo curso e força
• mecânicas; disponível em determinadas
posições
• hidráulicas.
Processos de fabricação concorrentes

 Forjado
Sinterizado 

 Usinado
Fundido 

Afinal, qual o melhor?

Material:
Praticamente todos os materiais metálicos podem ser
forjados, desde que a liga seja ajustada para obter a
necessária conformabilidade.
Aplicações que demandam elevada resistência mecânica,
tenacidade, ductilidade e resistência à fluência necessitam
de aços, titânio ou alumínio de alta resistência; em
temperaturas elevadas usam-se aços INOX austeníticos,
titânio ou superligas.
Tamanho do lote:

Para justificar a utilização do ferramental/matrizes

que são relativamente dispendiosas, o forjamento é
usado para taxas de produção altas.
Forma:

Alguns não têm limitações quanto à geometria final,

contudo costumam necessitar de muito trabalho e
mão-de-obra para alcançar a forma final, além de
proporcionarem menor resistência mecânica. Algumas
vezes, uma montagem de partes fabricadas por um
processo menos intensivo em mão-de-obra pode ser
mais barata.
Redução de peso:

Em alguns segmentos a minimização do peso é

essencial. O fato do forjamento produzir
componentes com forma muito próxima à forma final
evita a presença de material onde não há solicitação.
Além disso, a resistência mecânica específica é
favorecida pelo forjamento.
Integridade do produto

Boas práticas de forjamento garantem componentes

sem porosidade ou falhas internas.
Forjados x Fundidos

 Mais resistentes
 Possuem microestrutura mais refinada
 Mais confiáveis (menos defeitos)
 Mais baratos para grandes lotes
 Suas plantas de produção são mais
adaptáveis a diferentes produtos
Forjados x Montagens Soldadas

 Mais resistentes
 Mais baratos para grandes lotes
 Inspeção simplificada em relação aos
componentes soldados
 Menor susceptibilidade a defeitos
Forjados x Usinados

 Maior flexibilidade quanto ao tamanho da peça, já que não

existe limitação com respeito ao tamanho da placa ou barra
disponível
 Grãos orientados com respeito à forma aumentando a
resistência no sentido de solicitação
 Uso mais econômico e ambiental dos materiais
 Menor número de operações
 Forjados x Sinterizados

 Mais resistentes
 Ausência de porosidade
 Maior flexibilidade no projeto
 Matéria-prima mais barata e disponível
Tolerâncias/Processos

Forjamento a quente –2,50 mm a 1,25 mm

Forjamento a Frio – 0,1 mm
Fundição - 1,5 mm
Fundição de Precisão – 0,03 mm
Sinterizado – 0,1 mm – 0,01 mm
Usinado – 0,01 mm – 0,0005 mm
Centro Brasileiro de Inovação em Conformação Mecânica - CBCM
(Metal Forming Inovation Center - MFC)

Tecnologia Mecanica – Processos de Fabricacao e tratamento –

Volume II - Vicente Chiaverini
Laminação
Laminação
Laminação

É o processo de conformação mecânica que consiste em modificar

a seção transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa
ou fio, pela passagem entre dois rolos, sendo que a distância entre
os dois rolos deve ser menor que a espessura inicial da peça
metálica.
Laminação
Processo pode ser realizado:
• continuo ou em etapas
• com uma ou mais ferramentas rotativas (cilindros de laminação)
• com ou sem ferramentas adicionais (p.ex.: mandris, calços ou
hastes)

Permitindo:
• alcançar as dimensões dos produtos semi-acabados ou da peça
pronta.
• caldeamento de rechupes e poros provenientes do processo de
lingotamento
• conformação da estrutura de solidificação do lingote.
• melhora das propriedades mecânicas.
Laminação

Característica básica do processo:

• A tensão predominante, que conduz o processo

é a tensão de compressão.

• Os cilindros de laminação podem tanto ser

motores ou então movidos pelo movimento do
material que está sendo laminado.
Laminação
CLASSIFICAÇÃO CONFORME A CINEMÁTICA

LONGITUDINAL TRANSVERSAL CISALHANTE

Laminação
CLASSIFICAÇÃO CONFORME A GEOMETRIA

LAMINAÇÃO LAMINAÇÃO
PLANA DE PERFIS
Laminação
Laminação
LAMINAÇÃO DE TUBOS
Etapas de conformação:

1. produção de bloco oco

2. laminação longitudinal do bloco
oco com mandril
3. laminação de redução

a) cilindro motor
b) mandril
c) retorno
d) haste do mandril
e) mancal de encosto
f) bloco oco
Laminação
TIPOS DE LAMINADOR PARA LAMINAÇÃO CONVENCIONAL

DUO DUO REVERSÍVEL TRIO

QUADRO SENDZIMIR
Laminação
EXEMPLO DE LAMINAÇÃO NÃO-CONVENCIONAL:
LAMINAÇÃO PLANA DE ROSCAS
Laminação
EXEMPLO DE LAMINAÇÃO NÃO-CONVENCIONAL:
LAMINAÇÃO DE ROSCAS COM ROLOS
Laminação
Laminação
LAMINAÇÃO A QUENTE
Laminação
PRODUTOS OBTIDOS POR LAMINAÇÃO A QUENTE
Laminação
LAMINAÇÃO A FRIO DE CHAPAS
Laminação
PROCESSO INDUSTRIAL PARA
LAMINAÇÃO A FRIO DE CHAPAS
Laminação

Blocos Laminados
Perfis estruturais

Placas Laminadas
Laminação
PRODUTOS OBTIDOS POR LAMINAÇÃO A FRIO
TREFILAÇÃO
E
EXTRUSÃO
 TREFILAÇÃO E EXTRUSÃO

Com ambos os processos podem

tanto ser produzidas tarugos como
peças acabadas.
Processos destinados à produção
de barras de perfil constante,
sendo esse perfil definido pela
forma da abertura da ferramenta
por onde o material escoa,
impulsionado por uma força que
pode ser:
- Tração, no caso da trefilação,
ou
- Compressão, no caso da
extrusão
 TREFILAÇÃO
O QUE É?

A trefilação é uma operação em que a

matéria-prima é estirada através de uma
matriz em forma de canal convergente
(FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma força
tracionadora aplicada do lado de saída da
matriz.

O escoamento plástico é produzido pela

combinação da força tracionadora com as
forças compressivas provenientes da reação
da matriz sobre o material.
 TREFILAÇÃO

DISPOSITIVO BÁSICO: A FIEIRA

A fieira é o dispositivo básico da trefilação, e compõe todos os
equipamentos trefiladores. Sua geometria é dividida em
quatro zonas:
• de entrada
• de redução (ά = ângulo de trefilação)
• de calibração (zona cilíndrica)
• de saída
 TREFILAÇÃO

MATERIAL DA FIEIRA:
O material é escolhido conforme as exigências do
processo (dimensões, esforços) e o material a ser
trefilado. Os materiais mais utilizados são:
 Carbonetos sinterizados (sobretudo WC – Widia)
 Aços de alto C revestidos de Cr (cromagem dura)
 Aços especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.)
 Ferro fundido branco
 Cerâmicos (pós de óxidos metálicos sinterizados)
 Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras)
 TREFILAÇÃO

PRODUTOS MAIS COMUNS

Barras Ø < 25mm

Arames Comuns Grossos: Ø = 5...25mm

Médios: Ø = 1,6…5,0mm

Finos: Ø = 0,7...1,6mm

Especiais Ø < 0,02mm

Tubos Trefilados de diferentes formas

 TREFILAÇÃO

VANTAGENS

 O material pode ser estirado e reduzido em secção

transversal mais do que com qualquer outro processo;

 A precisão dimensional obtida é maior do que em

qualquer outro processo exceto a laminação a frio, que
não é aplicável às bitolas comuns de arames;

 A superfície produzida é uniformemente limpa e polida;

 O processo influi nas propriedades mecânicas do

material, permitindo, em combinação com um
tratamento térmico adequado, a obtenção de uma
gama variada de propriedades com a mesma
composição química.
TREFILAÇÃO

MÉTODOS DE TREFILAÇÃO DE TUBOS

 TREFILAÇÃO
EQUIPAMENTOS
Classificam-se em dois grupos:
• BANCADAS DE TREFILAÇÃO – Utilizadas para produção
de componentes não bobináveis, como barras e tubos.
•TREFILADORAS DE TAMBOR – Utilizadas para produção
de componentes bobináveis, ou seja, fios e arames.

BANCADA DE
TREFILAÇÃO
Na figura ao
lado pode-se
observar o
aspecto
esquemático de
uma bancada de
trefilação, com
os respectivos
componentes.
TREFILAÇÃO

MÁQUINA DE TREFILAÇÃO
CONTÍNUA DE FIOS LEVES
 TREFILAÇÃO

O PROCESSO PRODUTIVO
• Matéria-prima: Fio-máquina (vergalhão laminado a
quente)
• Descarepação:
- Mecânica (descascamento), dobramento e
escovamento.
- Química (decapagem): com HCl ou H2S04 diluídos.
• Lavagem: em água corrente.
• Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal
Ca(OH)2 a 100°C a fim de neutralizar resíduos de ácido,
proteger a superfície do arame, e servir de suporte para o
lubrificante de trefilação.
• Secagem (em estufa) - Também remove H2 dissolvido na
superfície do material.
• Trefilação - Primeiros passes a seco. Eventualmente:
recobrimento com Cu ou Sn e trefilação a úmido.
 TREFILAÇÃO
DEFEITOS EM TREFILADOS
Podem resultar:
- de defeitos na matéria-prima (fissuras,lascas, vazios,
inclusões);
- do processo de deformação.
Exemplo de defeito:Trincas internas em ponta de flecha
("chevrons") - veja figura abaixo
 TREFILAÇÃO

TRATAMENTO TÉRMICO
DE FIOS TREFILADOS

• RECOZIMENTO:
Indicação: principalmente para arames de baixo carbono
Tipo: subcrítico, entre 550 a 650°C
Objetivo: remover efeitos do encruamento.

• PATENTEAMENTO:
Indicação:aços de médio a alto carbono (C> 0,25 %)
Tipo: aquecimento acima da temperatura crítica (região
g) seguido de resfriamento controlado, ao ar ou em
banho de chumbo mantido entre 450 e 550°C. A seguir,
encruamento em trefila.
Objetivo: obter uma boa combinação de resistência e
ductilidade, pela estrutura resultante de perlita fina ou
bainita encruadas.
TREFILAÇÃO

PRODUTOS TREFILADOS:
FIOS DE AÇO
TREFILAÇÃO

PRODUTOS TREFILADOS:
CONDUTORES ELÉTRICOS
 TREFILAÇÃO

PRODUTOS TREFILADOS:
TUBOS MICROTUBOS
 EXTRUSÃO

HISTÓRICO
• Antecede o século XIX
• Inicio em Tubos de Chumbo
• Auge na Segunda Guerra
Mundial
• Tecnologia das Prensas
EXTRUSÃO

O QUE É ?

• Conformação de
metais por
deformação
plástica

• Altas pressões
Hidráulicas

• Materiais de
elevada
plasticidade
 EXTRUSÃO

MATERIAIS:
Quase todos os materiais. Também
materiais frágeis, como Ferro
Fundido, mediante uso de punção
com contra-pressão.
EQUIPAMENTO:
Prensa mecânica de manivela e
excêntrica, bem como prensa
hidráulica.
EXTRUSÃO

O MERCADO DOS EXTRUDADOS

 EXTRUSÃO

TIPOS DE
EXTRUSÃO

• Extrusão Direta
• Extrusão Indireta
EXTRUSÃO
 EXTRUSÃO

EXTRUSÃO DIRETA DE BARRA ÔCA

EXTRUSÃO
EXTUSÃO
 EXTRUSÃO

Os processos de extrusão podem ainda ser divididos

pela temperatura da peça:
Extrusão Extrusão Extrusão
a frio semi-aquecida a quente

•Elevada economia •Propriedades semelhantes •Melhora da

•Combinação com outros
processos
•Alta qualidade dimensional
e superficial
•Fabricação de peças
complexas
•Melhores propriedades
mecânicas
às dos extrudados a frio. trabalhabilidade
•Menor tensão de
escoamento
•Importância cada vez
maior
EXTRUSÃO

MATERIAIS E
EQUIPAMENTOS
• Tarugo
• Forno ou Aquecedores
• Matriz
• Prensa Hidráulica
• Punção ou haste do Embolo
• Disco de Apoio
• Recipiente
• Disco de Pressão
• Equipamento para
Estiramento do Produto
Extrudado
 EXTRUSÃO

MATRIZ
• Influencia
diretamente na
qualidade do produto
• Perfis maciços ou
tubulares
• Polimento:
Rugosidade muito
baixa
• Alta resistência à
abrasão
• Alta Dureza
• Revestimentos
Superficiais
UTLIZAÇÃO
 Os produtos resultantes do processo de extrusão em geral
são quadros de janelas e portas, trilhos para portas
deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas
arquitetônicas. Produtos extrudados podem ser cortados nos
tamanhos desejados para gerarem peças, como maçanetas,
trancas e engrenagens.
 Em operação combinada com forjamento pode gerar
componentes para automóveis, bicicletas, motocicletas,
maquinário pesado e equipamento de transporte.
 Utilizado também para a produção de tijolos vazados
de cerâmica.
EXTRUSÃO

TARUGOS
EXTRUSÃO
PRENSA HIDRÁULICA HORIZONTAL
 EXTRUSÃO

LINHA DE ESTIRAMENTO DE BARRAS

EXTRUSÃO

PRODUTOS EXTRUDADOS
EXTRUSÃO

PRODUTOS EXTRUDADOS
 EXTRUSÃO

DEFEITOS EM PRODUTOS EXTRUDADOS

 EXTRUSÃO

DEFEITOS EM PRODUTOS EXTRUDADOS

 EXTRUSÃO

DEFEITOS EM PRODUTOS EXTRUDADOS

 EXTRUSÃO

DEFEITOS EM PRODUTOS EXTRUDADOS

 EXTRUSÃO

DEFEITOS EM PRODUTOS EXTRUDADOS