TECNOLOGIAS DE FUNDIÇÃO E LIGAÇÃO

TECNOLOGIA MECÂNICA
MÓDULO (UFCD)
- Processos de Fundição e de Ligação -
Amândio Ferreira Simões

- 2010 -
Índice
Lista de Tabelas ............................................................................................... iv

Lista de Figuras ................................................................................................ v
1 - Obtenção do ferro fundido e do aço ........................................................... 1
1.1 - Elementos para obtenção da gusa de primeira fusão ................................... 2
1.2 - O alto-forno .................................................................................................... 3
1.3 - O forno de cubilote ...................................................................................... 10
1.4 - Misturadores, Conversores e Fornos eléctricos.......................................... 12
1.4.1 - Misturadores .................................................................................................... 13
1.4.2 - Conversores Bessemer, Thomas e LD .............................................................. 14
1.4.3 - Forno Siemens-Martin ...................................................................................... 18
1.4.4 - Fornos eléctricos e de cadinho .......................................................................... 19
2 - Fundição de metais ................................................................................... 24
2.1 - Fundição areia ............................................................................................. 26
2.2 - Moldação com areia e aglomerantes orgânicos (Shell-moulding) ............. 35
2.3 - Moldação de precisão (cera perdida) .......................................................... 37
2.4 - Moldação permanente (coquilha) ............................................................... 38
2.5 - Concepção de peças de fundição, modelos e machos ................................. 42
3 - Outros processos de fundição ................................................................... 48
3.1 - Fundição contínua ....................................................................................... 48
3.2 - Fundição centrífuga ..................................................................................... 49
4 - Fundição injectada.................................................................................... 51
5 - Introdução ao processamento dos plásticos............................................. 61
5.1 - Pressão de injecção ...................................................................................... 70
5.2 - Perfil de temperaturas de injecção ............................................................. 72
5.3 - Contracção ................................................................................................... 74
5.4 - Vantagens dos materiais plásticos............................................................... 77
5.5 - Regras de projecto ....................................................................................... 79
i
6 - Processos de ligação .................................................................................. 86
6.1 - Soldadura por Fusão ................................................................................... 88
6.1.1 - Eléctrodo revestido (SER) ................................................................................ 94
6.1.2 - Soldadura TIG .................................................................................................. 97
6.1.3 - Soldadura MIG/MAG....................................................................................... 99
6.1.4 - Fios puxados (fluxo)....................................................................................... 101
6.1.5 - Arco submerso ............................................................................................... 103
6.1.6 - Plasma............................................................................................................ 104
6.1.7 - Oxigás ............................................................................................................ 106
6.1.8 - Resistência ..................................................................................................... 109
6.1.9 - Laser .............................................................................................................. 112
6.2 - Soldadura no estado sólido ........................................................................ 114
6.2.1 - Soldadura por Ultra-Sons ............................................................................... 115
6.2.2 - Soldadura por Pressão a Frio .......................................................................... 117
6.2.3 - Soldadura por Difusão .................................................................................... 117
6.2.4 - Soldadura por Fricção .................................................................................... 119
6.2.5 - Soldadura por Explosão .................................................................................. 120
6.2.6 - Vantagens dos processos de soldadura no estado sólido .................................. 122
6.3 - Brasagem e Soldobrasagem....................................................................... 122
7 - Defeitos em peças de fundição e ligação e métodos de detecção ........... 126
7.1 - Defeitos típicos ........................................................................................... 126
7.2 - Controlo qualidade .................................................................................... 128
7.2.1 - Líquidos penetrantes ...................................................................................... 129
7.2.2 - Ultra-sons....................................................................................................... 130
7.2.3 - Magnetoscopia ............................................................................................... 131
7.2.4 - Radiografia .................................................................................................... 132
7.2.5 - Outros ensaios ................................................................................................ 134
8 - Bibliografia.............................................................................................. 135
Anexos ............................................................................................................... I
Anexo A – Exercício Prático Fundição ................................................................. I
Anexo B – Exercício Prático Fundição Injectada ................................................ II
Anexo C – Condições típicas de injecção (Plásticos) ......................................... III
ii
Anexo D – Materiais plásticos ............................................................................ IV
iii
Lista de Tabelas
Tabela 1-1: Ligas ferrosas em função da % de Carbono ................................................... 2

Tabela 1-2: Vantagens e desvantagens dos conversores .................................................. 16
Tabela 1-3: Vantagens do processo LD ............................................................................ 16
Tabela 2-1: Processos de fundição .................................................................................... 25
Tabela 2-2: Propriedades das areias de fundição ............................................................. 27
Tabela 2-3: Shell-moulding - Vantagens vs Desvantagens ............................................... 37
Tabela 2-4: Fundição cera perdida - Vantagens vs Desvantagens................................... 38
Tabela 2-5: Fundição permanente metálica - Vantagens vs Desvantagens ..................... 42
Tabela 2-6: Contracção linear de ligas metálicas ............................................................. 46
Tabela 4-1: Pressões típicas de injecção de ligas leves ..................................................... 52
Tabela 4-2: Fundição injectada - recomendações ............................................................ 56
Tabela 4-3: Aços para moldes fundição injectada............................................................ 58
Tabela 5-1: Características dos plásticos em geral........................................................... 78
Tabela 5-2: Propriedades específicas dos termoplásticos ................................................ 78
Tabela 6-1: Classificação AWS – Processos de soldadura ............................................... 87
Tabela 6-2: Revestimento dos eléctrodos .......................................................................... 95
Tabela 6-3: Especificações AWS para eléctrodos............................................................. 95
Tabela 6-4: Vantagens e desvantagens da soldadura por eléctrodo revestido ................ 96
Tabela 6-5: Soldadura TIG - Aplicações .......................................................................... 99
Tabela 6-6: Soldadura MIG/MAG - Aplicações............................................................. 101
Tabela 6-7: Soldadura por fio puxado ............................................................................ 102
Tabela 6-8: Soldadura por arco submerso ..................................................................... 104
Tabela 6-9: Soldadura por plasma ................................................................................. 106
Tabela 6-10: Soldadura Oxigás ....................................................................................... 108
Tabela 6-11: Soldadura por resistência .......................................................................... 111
Tabela 6-12: Soldadura Laser ......................................................................................... 113
Tabela 6-13: Vantagens da soldadura no estado sólido ................................................. 122
Tabela 6-14: Brasagem forte – selecção do material de adição ..................................... 123
Tabela 6-15: Brasagem.................................................................................................... 125
iv
Lista de Figuras
Figura 1-1: Constituição do alto-forno ............................................................................... 4

Figura 1-2: Esquema de funcionamento do alto-forno ...................................................... 5
Figura 1-3: Transformações no alto-forno ......................................................................... 6
Figura 1-4: Sistemas acessórios do alto-forno .................................................................... 8
Figura 1-5: Etapas do fabrico de aço comercial (perfis) .................................................... 9
Figura 1-6: Forno de cubilote tradicional ........................................................................ 11
Figura 1-7: Zonas do forno de cubilote ............................................................................ 11
Figura 1-8: Temperaturas no forno de cubilote ............................................................... 12
Figura 1-9: Misturador basculante ................................................................................... 13
Figura 1-10: Conversor Bessemer original ....................................................................... 15
Figura 1-11: Esquema do conversor Bessemer ................................................................ 15
Figura 1-12: Conversor LD ............................................................................................... 17
Figura 1-13: Tipos de conversores .................................................................................... 17
Figura 1-14: Esquema do forno Siemens-Martin ............................................................. 18
Figura 1-15: Fornos eléctricos de resistência ................................................................... 19
Figura 1-16: Forno de arco eléctrico directo .................................................................... 20
Figura 1-17: Forno de arco eléctrico indirecto ................................................................. 21
Figura 1-18: Instalação típica completa de forno de arco eléctrico ................................. 21
Figura 1-19: Forno de indução.......................................................................................... 22
Figura 1-20: Forno de cadinho a gás ................................................................................ 23
Figura 2-1: Fases da produção – Moldes perdidos (areia) ............................................... 28
Figura 2-2: Constituição de molde de areia...................................................................... 29
Figura 2-3: Molde de areia (corte) .................................................................................... 29
Figura 2-4: Composição do molde de areia ...................................................................... 30
Figura 2-5: Ciclo das areias .............................................................................................. 31
Figura 2-6: Silo e Moinho misturador .............................................................................. 32
Figura 2-7: Compactação por vibração e compressão ..................................................... 33
Figura 2-8: Compactação e máquina “Jolt Squeeze” ...................................................... 33
Figura 2-9: Moldação “Disamatic” ................................................................................... 34
Figura 2-10: Moldação por impacto ................................................................................. 34
v
Figura 2-11: Moldação à cércea ........................................................................................ 35
Figura 2-12: Moldação shell-moulding ............................................................................. 36
Figura 2-13: Moldação cera perdida ................................................................................ 37
Figura 2-14: Abertura da coquilha tipo livro (rotação) ................................................... 39
Figura 2-15: Abertura da coquilha por translação .......................................................... 40
Figura 2-16: Coquilhadoras para alumínio e latão .......................................................... 40
Figura 2-17: Sopradoras de areia (machos shell) ............................................................. 41
Figura 2-18: Moldação por gravidade - Coquilha............................................................ 41
Figura 2-19: Concepção do molde – Plano de abertura ................................................... 43
Figura 2-20: Concepção – Ângulos de saída e concordâncias.......................................... 44
Figura 2-21: Concepção – Recomendações de ângulos de saída ...................................... 44
Figura 2-22: Fases da solidificação ................................................................................... 45
Figura 2-23: Sistema de alimentação ................................................................................ 45
Figura 2-24: Recomendações geométricas........................................................................ 46
Figura 2-25: Recomendações geométricas........................................................................ 46
Figura 3-1: Fundição contínua vertical-horizontal .......................................................... 48
Figura 3-2: Fundição contínua vertical ............................................................................ 49
Figura 3-3: Fundição centrífuga horizontal ..................................................................... 50
Figura 3-4: Fundição centrífuga horizontal – Fases solidificação ................................... 50
Figura 3-5: Fundição centrífuga vertical .......................................................................... 50
Figura 4-1: Peças de fundição injectada ........................................................................... 51
Figura 4-2: Máquina de fundição injectada câmara quente ............................................ 53
Figura 4-3: Máquina de fundição injectada câmara fria ................................................. 53
Figura 4-4: Enchimento cavidade – plástico .................................................................... 54
Figura 4-5: Enchimento cavidade – metal injectado ........................................................ 54
Figura 4-6: Sistema alimentação fundição injectada (com difusor) ................................ 55
Figura 4-7: Ataque molde fundição injectada .................................................................. 56
Figura 4-8: Canais fundição injectada.............................................................................. 57
Figura 4-9: Molde fundição injectada (corte)................................................................... 59
Figura 4-10: Molde fundição injectada (planta) .............................................................. 60
Figura 5-1: Fases da moldação dos termoplásticos .......................................................... 61
Figura 5-2: Molde e máquina injectora ............................................................................ 62
Figura 5-3: Molde típico .................................................................................................... 63
Figura 5-4: Separação automática dos canais e peça ....................................................... 65
vi
Figura 5-5: Máquina de injecção Arburg 420 A .............................................................. 66
Figura 5-6: Ciclo de Injecção ............................................................................................ 67
Figura 5-7: Pormenor da unidade de injecção ................................................................. 69
Figura 5-8: Prato da Injectora .......................................................................................... 69
Figura 5-9: Injectora vertical ............................................................................................ 69
Figura 5-10: Injectora – Extracção por Robot ................................................................. 70
Figura 5-11: Injectora 2 cilindros ..................................................................................... 70
Figura 5-12: Áreas do fuso e do pistão ............................................................................. 71
Figura 5-13: Evolução da pressão de injecção.................................................................. 72
Figura 5-14: Perfil de temperaturas ................................................................................. 73
Figura 5-15: Contracção ao longo do tempo .................................................................... 75
Figura 5-16: Espessura não uniforme - Defeitos .............................................................. 79
Figura 5-17: Espessura não uniforme - Alternativas ....................................................... 80
Figura 5-20: Raios - Recomendação ................................................................................. 81
Figura 5-21: Nervuras - Recomendação ........................................................................... 81
Figura 5-22: Nervuras - Recomendação ........................................................................... 82
Figura 5-23: Ângulos de saída - Recomendação............................................................... 82
Figura 5-24: Ângulos de saída - Recomendação............................................................... 83
Figura 5-25: Furos - Recomendação ................................................................................. 83
Figura 5-26: Contra-saídas - Recomendação ................................................................... 84
Figura 5-27: Contra-saídas - Recomendação ................................................................... 84
Figura 5-28: Contra-saídas – Recomendação ................................................................... 85
Figura 5-29: Contra-saídas – Recomendação roscas ....................................................... 85
Figura 5-30: Contra-saídas – Recomendação roscas ....................................................... 85
Figura 6-1: Processos de união (ligação) .......................................................................... 86
Figura 6-2: União por dobras ........................................................................................... 86
Figura 6-3: Esquema da soldadura por fusão .................................................................. 89
Figura 6-4: Processos de soldadura por fusão .................................................................. 89
Figura 6-5: Aspecto do cordão de soldadura .................................................................... 90
Figura 6-6: Cordão e zona termicamente afectada .......................................................... 90
Figura 6-7: Morfologia dos cordões de soldadura............................................................ 91
Figura 6-8: Tipos e posição das juntas de soldadura ....................................................... 92
vii
Figura 6-9: Tipos de juntas ............................................................................................... 92
Figura 6-10: Tipos de chanfros e respectivos símbolos .................................................... 93
Figura 6-11: Simbologia (AWS) - exemplos ..................................................................... 93
Figura 6-12: Especificação AWS – Eléctrodos para aço carbono ................................... 95
Figura 6-13: Soldadura por eléctrodo revestido .............................................................. 96
Figura 6-14: Soldadura por eléctrodo revestido - Equipamento ..................................... 97
Figura 6-15: Soldadura TIG ............................................................................................. 98
Figura 6-16: Soldadura TIG - Equipamento .................................................................... 98
Figura 6-17: Soldadura MIG-MAG ............................................................................... 100
Figura 6-18: Soldadura MIG-MAG – Equipamento semi-automático ......................... 100
Figura 6-19: Soldadura por fios puxados ....................................................................... 102
Figura 6-20: Soldadura por arco submerso.................................................................... 103
Figura 6-21: Soldadura por plasma ................................................................................ 104
Figura 6-22: Soldadura por plasma - Exemplos............................................................. 105
Figura 6-23: Soldadura por Oxigás - Equipamento ....................................................... 107
Figura 6-24: Soldadura por Oxigás ................................................................................ 107
Figura 6-25: Chama oxigás – acendimento e regulação ................................................. 108
Figura 6-26: Oxicorte ...................................................................................................... 108
Figura 6-27: Soldadura por pontos – Tipos.................................................................... 109
Figura 6-28: Soldadura por pontos (resistência) ............................................................ 110
Figura 6-29: Soldadura por pontos e bossa .................................................................... 110
Figura 6-30: Máquina soldadura por pontos e roletes ................................................... 111
Figura 6-31: Soldadura resistência alta frequência (tubos) ........................................... 111
Figura 6-32: Soldadura Laser ......................................................................................... 112
Figura 6-33: Soldadura laser protegida e exemplo de aplicação ................................... 113
Figura 6-34: Processos de soldadura no estado sólido ................................................... 114
Figura 6-35: Máquinas de soldadura por ultra-sons para plásticos .............................. 115
Figura 6-36: Componentes de sistema de soldadura ultra-sons (plásticos) ................... 116
Figura 6-37: Sistema de soldadura por ultra-sons para cablagens eléctricas ............... 116
Figura 6-38: Soldadura por pressão a frio ..................................................................... 117
Figura 6-39: Mecanismo da soldadura por difusão ....................................................... 118
Figura 6-40: Soldadura por difusão – morfologia (liga cobalto) ................................... 119
Figura 6-41: Peças soldadas por difusão ........................................................................ 119
Figura 6-42: Peças soldadas por fricção (rotação) ......................................................... 120
viii
Figura 6-43: Soldadura por explosão ............................................................................. 121
Figura 6-44: Evolução da colisão .................................................................................... 121
Figura 6-45: Brasagem no forno ..................................................................................... 124
Figura 6-46: Brasagem - exemplos.................................................................................. 124
Figura 7-1: Defeitos típicos em peças de fundição ......................................................... 127
Figura 7-2: Líquidos penetrantes.................................................................................... 129
Figura 7-3: Ultra-sons ..................................................................................................... 130
Figura 7-4: Magnetoscopia ............................................................................................. 131
Figura 7-5: Radiação electromagnética .......................................................................... 133
Figura 7-6: Radiografia................................................................................................... 133
Figura 7-7: Equipamento Radiografia e exemplos ......................................................... 134
ix
Tecnologia Mecânica – Módulo (UFCD) – Processos de Fundição e de ligação
1 - Obtenção do ferro fundido e do aço
A fundição é uma das mais antigas técnicas de fabrico de peças metálicas, usada à
milhares de anos.
Conforme se verá na descrição detalhada dos processos de fundição, o metal a vazar tem
que estar no estado de fundido (líquido) com as propriedades e componentes adequados ao
fim a que se destina. Deste modo, importa conhecer o processo de obtenção do metal
desde a matéria-prima até ao estado de poder ser vazado em moldes de fundição. Dada a
maior relevância do uso do aço e do ferro fundido nas aplicações industriais, o estudo vai
incidir sobretudo nestes dois metais. Refere-se contudo que nalguns casos, as técnicas para
obtenção de outros como as ligas de alumínio, cobre, zinco etc. Apresentam algumas
semelhanças, nomeadamente quanto aos fornos usados (cadinho, eléctricos, etc.),
diferindo sobretudo na matéria-prima usada (minério) e no tipo de revestimento dos
fornos.
A metalurgia é a ciência que estuda os materiais metálicos em geral. A metalurgia do ferro

incide naturalmente sobre o ferro, particularmente sobre os aços e os ferros fundidos
(metais ferrosos).
A indústria siderúrgica é o ramo que trata dos processos de fabrico para obtenção dos
ferros fundidos e dos aços. Em Portugal temos a Siderurgia Nacional que fabrica e fornece
metais ferrosos nos mais variados formatos (perfis H, L, T, I, etc.).
Como se sabe da ciência dos materiais, o ferro (Fe) é um elemento químico da tabela
periódica. No entanto este não existe na natureza na forma pura nem tal tem aplicação
prática, mas sim na forma ligada com outros elementos.
No âmbito metalúrgico quando se fala em ferro simplesmente, não se refere ao elemento

químico mas sim à liga Ferro-Carbono obtida na primeira fusão no alto-forno, também
designada por gusa de primeira fusão.
1
Os metais ferrosos são assim ligas Ferro-Carbono, estando o carbono na forma de grafite
(livre) ou na forma de composto químico de carboneto de ferro (Cementite Fe3C).
Naturalmente existem ainda outros elementos de liga em menor percentagem que
conferem propriedades específicas e outros considerados como impurezas como o enxofre
e o fósforo. O fósforo (P) torna as ligas frágeis e quebradiças embora melhorem a fluidez.
O enxofre (S) também torna as ligas frágeis, quebradiças, e propicia a formação de gretas,
mas nalgumas situações muito específicas usa-se para melhorar a maquinabilidade.
As ligas Ferro-Carbono apresentam as seguintes designações em função do teor de

carbono:
Tabela 1-1: Ligas ferrosas em função da % de Carbono
% Carbono Nome liga Sub-tipo

0 a 0,03 Ferro puro
0,03 a 0,86 Hipoeutectóide
0,86 Aços Eutectóide
0,86 a 2,1 Hipereutectóide
2,1 a 4,3 Hipoeutético
4,3 Ferros fundidos Eutético
4,3 a 6,67 Hipereutético
Refere-se ainda que raramente os aços apresentam teores de carbono superiores a 1,4%,
designando-se de extra macios (até 0,25%), macios (0,25% a 0,6%) e duros (>0,6%).
1.1 - Elementos para obtenção da gusa de primeira fusão
Para se obter o material ferroso (ferro técnico ou gusa) na primeira forma tecnicamente
utilizável é necessário reunir os seguintes elementos que serão introduzidos num forno de
grandes dimensões designado de alto-forno:
2
Minerais de ferro: O ferro não existe isolado na natureza mas sim associado a
outros elementos sob a forma de minerais (óxidos, carbonatos, sulfuretos e
silicatos). Os principais minerais são a magnetite (72% ferro), a hematite (60%) e
limonite e residualmente a pirite e a siderite. Estes minerais são extraídos de
jazigos (minas) e encontram-se por sua vez associados a outros elementos (óxidos
de fósforo, silício, manganês, alumínio, cálcio, magnésio, enxofre, etc.). Estes
elementos considerados impurezas constituem a Ganga. Por conter elementos de
elevado ponto de fusão é necessário adicionar fundentes para promover a sua fusão
e separação do ferro. Outra fonte do ferro é a sucata reaproveitada que é usada em
fornos de cubilote para obter ferros fundidos.
Fundentes: Juntam-se à ganga, formando novos compostos fundíveis à temperatura
de operação do alto-forno. Sendo mais leves que o metal líquido sobem à superfície
formando a escória. O fundente calcário de carbonato de cálcio (Castina) aplica-se
em ganga siliciosa e o argiloso rico em sílica aplica-se em ganga carbonatada.
Combustíveis: O material combustível é o coque em nódulos de pós misturados com
pós de calcário. O coque é obtido através da destilação do carvão, na ausência do
ar, em fornos específicos (coqueiras). Aquece-se o coque a cerca de 1300ºC durante
16 horas volatizando ou vaporizando as impurezas.
Comburente: O comburente é o elemento que se adiciona ao combustível para que
este entre em combustão. Neste caso, o oxigénio está presente no ar que se insufla
no alto-forno a cerca de 900-1300ºC.
A liga produzida (Gusa) apresenta um alto teor em carbono (>2%) e pequenos teores de
silício, manganês, fósforo e enxofre, estes últimos que a tornam frágil e quebradiça. Funde
a cerca de 1150ºC. Resiste mais à compressão do que à tracção e não se pode forjar nem
maquinar. Por este motivo raramente é utilizada directamente em peças, servindo sim
como matéria-prima para obtenção de ferros fundidos e aços em fusões e afinações
posteriores.
1.2 - O alto-forno
Os elementos descritos atrás são carregados no alto-forno pela boca, retirando-se o metal
líquido pela parte inferior (cadinho) e as escórias ligeiramente mais acima. Os gases de
escape são tratados antes de irem para a atmosfera e recupera-se o calor dos mesmos que
irá aquecer o ar insuflado e eventualmente ser usado em sistemas térmicos anexos
(caldeiras, permutadores, motores de combustão, etc.).
3
A figura seguinte ilustra a constituição típica dos altos-fornos.
Figura 1-1: Constituição do alto-forno
O alto-forno é um forno vertical, com secção circular, revestido interiormente por tijolos
refractários envolvidos por estrutura metálica de suporte.
Descrição dos principais componentes do alto-forno:
(1) Boca: Zona por onde se carregam as cargas previamente preparadas (ganga-
minério, coque-combustível e fundente) e saem os fumos por condutas laterais.
(4) Cuba: Zona tronco-cónica revestida em tijolo refractário (sílica) assente em
estrutura de betão (6).
(8) Zona de fusão / combustão: Revestimento em tijolo refractário sílico-aluminoso
(40% de alumina) ou tijolos de carbono. O arrefecimento pode ser feito por
circulação forçada de água na alvenaria.
(9) Cadinho: Zona onde assenta o metal fundido ficando à tona as escórias. Na parte
inferior localiza-se o sangrador (12) para extrair o metal fundido (gusa) e na
superior o sangrador (11) para extrair a escória. Nesta zona situam-se ainda as
4
condutas de insuflação de ar previamente aquecido (que contém o comburente

oxigénio) e as algaravizes (10).
Como se verifica, o material de carregamento vai descendo enquanto que o comburente

(ar) vai subindo, funcionando em contra-ciclo.
A carga (coque, minério e fundente) é previamente preparada para que esta fique uniforme
(homogeneização) e em pequenos fragmentos ou nódulos. Seguidamente é introduzida em
camadas sucessivas alternadamente para tornar o processo da combustão mais eficiente.
Figura 1-2: Esquema de funcionamento do alto-forno
Ao longo da descida da carga e da subida do ar quente desenvolvem-se diversas reacções

químicas e transformações. O oxigénio atravessa o coque a elevada temperatura e
combina-se com o carbono deste, formando CO2.numa reacção exotérmica (também se
produz CO numa reacção endotérmica, embora muito menor que a libertação de calor). A
5
reacção exotérmica com libertação de grandes quantidades de calor fazem elevar a

temperatura nesta zona do forno. A figura seguinte ilustra estas transformações.
Figura 1-3: Transformações no alto-forno
Os fumos à saída contêm monóxido e dióxido de carbono, azoto, vapor de água,

hidrogénio, carbonetos e poeiras (cinzas) e ainda muito calor, saindo a cerca de 200ºC. Por
este motivo é necessário eliminar os elementos nocivos à atmosfera e recuperar o calor
para melhorar eficiência energética. Usam-se então despoeiradores (“scrubbers”) e filtros
6
electrostáticos para limpar e purgar os gases da combustão e recuperadores para aproveitar

o calor dos mesmos.
A descarga da escória e da gusa líquida faz-se a intervalos regulares dependendo da

capacidade do alto-forno. A intervalos de 1 a 4 horas no caso da escória e 4 a 12 horas
para extracção da gusa.
Anexo ao alto-forno, existem outros acessórios como o sistema transportador da carga e

especialmente o sistema despoeirador e o recuperador de calor já referidos.
Tipicamente, o sistema despoeirador (“scrubber”) tem uma zona chamada ciclone onde a
mudança brusca do sentido e do valor da velocidade dos fumos provoca a deposição das
partículas mais pesadas na base. As poeiras ferrosas são eliminadas por magnetização. Um
chuveiro de água purifica o ar e torna as partículas em suspensão mais densas. Nas
instalações modernas, existem ainda filtros electrostáticos que ionizam as partículas
possibilitando a sua recolha.
O sistema recuperador é constituído por torres cilíndricas em tijolo refractário de alta

capacidade calorífica. Existem 2, 3 ou mais torres funcionando alternadamente. Numa das
torres promove-se a passagem dos gases previamente tratados no sistema despoeirador,
indo aquecer as placas de tijolo refractário, estando portanto em aquecimento. A outra ou
outras torres estão entretanto a ceder calor ao ar fresco que vai ser aquecido ao passar
pelos tijolos refractários quentes, sendo insuflado entre 900 a 1300ºC no alto-forno. Um
sistema de válvulas controla o funcionamento alternado.
A figura seguinte ilustra uma instalação típica completa.
No exemplo apresentado, o recuperador da esquerda está a aquecer o ar de admissão

cedendo calor proveniente dos tijolos refractários. Simultaneamente, o da direita está a
aproveitar os gases da combustão quentes para aquecer as placas em tijolo refractário.
Seguidamente os recuperadores invertem as suas funções e assim sucessivamente.
7
Figura 1-4: Sistemas acessórios do alto-forno
A gusa obtida vai servir para fabricar lingotes a usar na fundição de componentes (2ª
fusão) em ferros fundidos, por exemplo em fornos de cubilote, ou para se obter aço em
conversores ou fornos eléctricos.
A figura seguinte ilustra o circuito típico completo da fabricação de componentes

comerciais em aço.
Como se verifica, após a afinação das ligas (aços) em fornos adequados, estas são vazadas
em moldes chamados lingoteiras. Estes moldes são normalmente fabricados em aço ou
ferro fundido.
Após solidificação e desmoldação, os lingotes obtidos são aquecidos e seguidamente

laminados sob a forma de barras rectangulares ou quadradas (biletes).
Posteriormente estes perfis em bruto são novamente laminados para os diversos perfis e
chapas comerciais. A última laminagem por vezes é realizada a frio para orientar grão por
compressão e elevar resistência mecânica (rotura e dureza). Dado que este tratamento
provoca encruamento (tensões internas que podem provocar distorções e empenos) deve
realizar-se tratamento térmico de recozimento de distensão. Este tratamento realizado a
8
uma temperatura ligeiramente acima da de recristalização permite o rearranjo dos grãos

eliminando tensões internas sem contudo eliminar todo o efeito criado pela laminagem a
frio (inferior à temperatura de recristalização).
Existe um processo contínuo de obter estes perfis sem necessidade de vazamento em

lingotes. Neste caso o aço é vazado continuamente, sendo encaminhado directamente para
os diversos laminadores. Este processo descreve-se mais detalhadamente em item próprio.
Figura 1-5: Etapas do fabrico de aço comercial (perfis)
9
1.3 - O forno de cubilote
O forno de cubilote é o mais antigo mas ainda assim o mais usado forno especialmente na
produção de ferro fundido cinzento, dado o seu elevado rendimento, fácil regulação e boa
capacidade de produção. Modernamente existem os fornos eléctricos que produzem ferros
fundidos e aços de elevada qualidade, mas o tradicional cubilote continua competitivo
dado o seu rendimento e custo de exploração na produção do ferro fundido.
Para obtenção do ferro fundido existem ainda outros fornos como os de cadinho mas com
aplicação mais reduzida.
O forno de cubilote tem bastantes semelhanças com o alto-forno diferindo principalmente

no facto da carga não ser minério mas sim material ferroso (lingotes, sucatas etc.). É
vertical e tem a forma cilíndrica. Uma chapa de aço envolve o interior refractário (ácido,
básico ou neutro).
A carga é constituída por camadas alternadas de coque, castinas (fundentes – carbonato de

cálcio) e materiais ferrosos (lingotes de gusa, sucatas de ferro ou aço). O ar quente é
introduzido nas algaravizes por intermédio de ventiladores.
Os fornos modernos contêm recuperadores de calor e despoeiradores tal como no alto-

forno. O ar pode ser aquecido de forma independente ou enriquecido com oxigénio para
aumentar capacidade de produção embora baixe rendimento térmico global.
As figuras seguintes ilustram a constituição e as zonas de um forno de cubilote tradicional.

Realça-se que não está representado o sistema despoeirador e recuperador, semelhantes
aos do alto-forno.
O metal líquido é recolhido pelo orifício 11 (alvado) e bica 12. A escória é recolhida pelo
orifício 14 (escoriador).
Pode visualizar-se na última figura a variação da temperatura do ar e da gusa ao longo da

subida e da descida respectivamente.
10
Figura 1-6: Forno de cubilote tradicional
Figura 1-7: Zonas do forno de cubilote
11
Figura 1-8: Temperaturas no forno de cubilote
Os subprodutos da fusão do cubilote podem ser valorizados:
• Os gases libertados na parte alta do cubilote são recuperados e tratados. A sua

energia térmica é utilizada para pré-aquecer o ar que é injectado nas tubagens do
cubilote.
• As poeiras arrastadas são tratadas no sentido de se extraírem metais úteis a outras

indústrias.
• A escória tem aplicação na construção de aterros para estradas e outras aplicações.
1.4 - Misturadores, Conversores e Fornos eléctricos
Como se viu, a gusa de primeira fusão não é normalmente usada como matéria-prima para
obter peças fundidas, pois apresentam impurezas como o enxofre e o fósforo que as
tornam frágeis e quebradiças. Por outro lado contêm outros elementos que podem não ser
adequados ao tipo de aços ou ferros fundidos que se pretendem produzir. Como tal, para se
12
obter determinado aço usa-se a gusa de primeira fusão obtida do alto-forno, sucata e
esporadicamente minério como matéria-prima.
A gusa terá então que ser afinada em Conversores (Convertidores) e/ou em fornos
adequados.
Estes equipamentos também são usados quando se pretende obter um ferro fundido
específico, só que neste caso a matéria-prima é a gusa obtida no forno de cubilote.
1.4.1 - Misturadores
Este equipamento consiste num reservatório basculante, normalmente de forma cilíndrica

e de eixo horizontal que serve para armazenar grandes quantidades de gusa obtida no alto-
forno uniformizando a sua composição. Este processo permite uma gestão flexível do
fluxo de material fundido pois torna independente a utilização final da gusa em relação à
produção do alto-forno. Por outro lado, permite a redução da percentagem do enxofre que
se combina com a introdução de manganês. Dado que este elemento é caro, este processo é
pouco usado em favor dos conversores e fornos eléctricos.
Figura 1-9: Misturador basculante
13
1.4.2 - Conversores Bessemer, Thomas e LD
Estes equipamentos visam afinar ou converter as gusas de ferro fundido no estado líquido
provenientes do alto-forno ou dos fornos de cubilote, transformando-as em aço através da
redução dos teores dos elementos de liga indesejados.
Esta redução é obtida insuflando ar sob pressão no seio da gusa líquida, indo o oxigénio
reagir com os vários elementos, formando óxidos que se ligam entre si (escória). Estas
reacções produzem calor que favorece ainda mais o processo. Não necessita de
combustível para manter a gusa líquida.
A insuflação pode ser pelo fundo ou lateral.
Após as várias reacções, procede-se à correcção e desoxidação (devido à oxidação

prejudicial do ferro sob a forma de óxido que enfraquece a liga), adicionando os elementos
necessários, como o manganês para a desoxidação.
Existem basicamente dois tipos de conversores:
Ácido – Bessemer: Executado em refractário ácido (sílica SiO2) para gusas ácidas
(alto teor em silício e baixo em fósforo).
Básico ou silicioso – Thomas: Executado em refractário básico (argila ou dolomite -

mineral de cálcio e magnésio) para gusas ricas em fósforo e pobres em silício.
Estes conversores são recipientes com a forma de um ovóide ou pêra, revestidos

externamente por chapa de aço e internamente pelos refractários. São munidos de um eixo
de rotação para colocação na posição vertical e horizontal.
O processo tem 3 fases principais:
• Fase 1: Carregamento da liga no estado líquido a cerca de 1200ºC, na posição

horizontal;
• Fase 2: Insuflação do ar pelo fundo (pequenos canais) na posição vertical para

promover as reacções de oxidação;
14
• Fase 3: Após término das reacções, procede-se à correcção e desoxidação da liga de

aço obtida, sendo seguidamente vazada a escória e finalmente a liga.
A elevação da temperatura até cerca de 1600ºC deve-se principalmente à oxidação do

silício no processo Bessemer e pela combustão do fósforo no processo Thomas, atingindo
cerca de 1700ºC.
Figura 1-10: Conversor Bessemer original
Figura 1-11: Esquema do conversor Bessemer
15
A tabela seguinte resume as vantagens e desvantagens dos conversores.
Tabela 1-2: Vantagens e desvantagens dos conversores
Vantagens (+) Desvantagens (-)

Simplicidade Não permitem praticamente o
Dimensões reduzidas uso de sucatas
Boa capacidade de produção Baixa qualidade dos aços
(até cerca de 50 Ton) (elevados teores de óxidos de
Não necessitam de combustível ferro e de azoto
Custos baixos de operação
Regulação difícil
Perda de metal elevada (5-10%)
Uma evolução dos conversores é o conversor LD, desenvolvido em 1953 nas cidades
austríacas de Linz e Donawitz, usado na siderurgia nacional.
A grande diferença relativamente aos anteriores é o facto de se usar oxigénio puro

insuflado a alta velocidade directamente no banho pela parte superior, através de uma
lança (tubo refrigerado a água). Estes conversores possibilitam um melhor controlo do
processo, mais rápido e eficaz.
O processo LD é dos mais usados na obtenção do aço, resumindo-se as suas vantagens na

tabela seguinte.
Tabela 1-3: Vantagens do processo LD
Permite converter gusas com teores menos exigentes de fósforo e silício

Conversão mais rápida
Melhor rendimento
Permite o uso de sucata como matéria-prima (até 30%)
Permite ligas com baixo teor de carbono (aprox 0,06%)
Obtém-se baixo teor de impurezas.
Fraca contaminação do aço por nitrogénio (devido a oxigénio quase
puro).
16
Figura 1-12: Conversor LD
Refere-se por último que existem outros conversores a oxigénio puro como os tipo Kaldo
e Rotor em que a grande diferença para os LD é que são de corpo rotativo.
Figura 1-13: Tipos de conversores
17
1.4.3 - Forno Siemens-Martin
Estes fornos de câmara aberta são essencialmente de afinação e usam um combustível no

processo, que pode ser gás, líquido ou mesmo sólido pulverizado. Por este motivo podem
arrancar com uma carga inteiramente sólida o que não acontece nos conversores. Deste
modo permitem grande aproveitamento de sucatas. A qualidade dos aços obtidos é
também superior pois a redução do C, Si e Mn é obtida por reacções entre a escória e o
metal líquido em vez da combinação com o oxigénio. Estão contudo a entrar em desuso
dado o seu rendimento e questões ambientais, sendo gradualmente substituídos pelos
conversores e fornos eléctricos.
Figura 1-14: Esquema do forno Siemens-Martin
O exemplo apresentado tem 4 recuperadores, estando os dois da esquerda a aquecer o gás

combustível e o ar, necessários para a combustão, enquanto que os dois da direita estão a
aproveitar o calor dos gases da combustão para aquecer as placas refractárias. O ar e o gás
são misturados na cabeça de combustão ou queimador produzindo a chama que irá elevar
a temperatura no interior do forno.
O fundo do forno (soleira) é constituído por material refractário básico ou ácido e contém
no seu fundo um orifício para escoar o metal fundido.
18
As válvulas controlam a sequência e alternância do funcionamento dos recuperadores,

invertendo o esquema apresentado.
1.4.4 - Fornos eléctricos e de cadinho
Estes são os fornos gradualmente mais usados pois a disponibilidade da energia eléctrica
tem aumentado e por outro lado estes fornos são mais versáteis. Conseguem-se atingir
temperaturas muito elevadas no interior dos fornos pelo permitem fundir toda a espécie de
aços ligados e outras ligas não ferrosas.
Dado que não existe queima de combustível o processo de fusão realiza-se na ausência de
impurezas, eliminando quase completamente o enxofre e o fósforo
Existem basicamente os fornos de resistência (menos usados), os de indução e os de arco

eléctrico. Os fornos de cadinho são essencialmente usados na fusão de ligas não ferrosas.
Fornos de resistência
Figura 1-15: Fornos eléctricos de resistência
São fornos constituídos por resistências eléctricas que aquecem por efeito de joule e
transmitem esse calor (Q) principalmente por condução e radiação até ao metal a fundir.
Podem ser de aquecimento directo ou indirecto. No directo usa-se por exemplo um bastão
19
de grafite que irradia calor ao banho directamente. No indirecto, as resistências envolvem

o recipiente do forno aquecendo este que por sua vez aquecem o banho.
Fornos de arco eléctrico
Estes fornos são dos mais usados na fundição de praticamente todos os metais. Contêm um
dois ou mais eléctrodos que criam um arco eléctrico entre eles e/ou a carga a fundir.
No processo directo, cria-se um arco entre cada eléctrodo e o metal a fundir, recebendo
este calor por radiação e por efeito de joule. No processo indirecto, criam-se arcos
eléctricos entre os eléctrodos colocados acima do metal a fundir, recebendo este calor por
radiação.
Existem vários formatos destes fornos desde os de pequenas dimensões até aos de elevada
produção. Alguns são basculantes para remoção da escória e da liga fundida. Outros têm
simplesmente um orifício no fundo.
Figura 1-16: Forno de arco eléctrico directo
20
Figura 1-17: Forno de arco eléctrico indirecto
O material mais usado nos eléctrodos é a grafite por ser refractária, boa condutora e não
muito cara. No entanto, desgastam-se rapidamente e como têm alto teor em carbono pode
ser um problema em aços em que não se admite percentagens altas, por exemplo os
inoxidáveis (< 0.06%).
Uma solução possível, apesar de cara é o uso do tungsténio com um desgaste diminuto.
A figura seguinte ilustra uma instalação típica completa.
Figura 1-18: Instalação típica completa de forno de arco eléctrico
21
Fornos de indução
Estes fornos contêm um circuito que é o indutor sendo a carga a fundir o induzido. Pelo
princípio da indução, a passagem de uma corrente variável num condutor produz um
campo magnético variável na sua vizinhança. Por sua vez um campo magnético variável
produz uma corrente num condutor sujeito a esse campo. O condutor, ou seja o induzido, é
o metal a ser fundido que vai estar sujeito a grandes intensidades de corrente que
desenvolvem calor fundindo a carga. A corrente variável na indutor é criada por corrente
alternada. Existem fornos com frequências desde os 50 Hz (rede eléctrica nacional normal)
até aos 5000 Hz.
Estes fornos necessitam normalmente de arrancar com carga já liquida ou com pequenas
quantidades de carga sólida, tendo grande aplicabilidade na afinação de ligas metálicas. A
bobina indutora é normalmente refrigerada a água.
Figura 1-19: Forno de indução
22
Fornos de cadinho
Os fornos de cadinho usam-se principalmente na fundição de ligas não ferrosas.
Podem ser móveis, fixos, basculantes ou rotativos. O material do seu revestimento é

composto normalmente por argila, grafite, carboneto de silício, chapa de aço e ferro
fundido. As formas são também variadas tal como o sistema de energia (electricidade,
combustíveis sólidos, líquidos ou gasosos).
O termo cadinho refere-se normalmente ao recipiente (panela) onde o metal é depositado

para fundir, recebendo a energia calorífica externamente.
Os fornos de cadinho confundem-se assim com alguns já referidos. O forno de indução por
exemplo não é mais que um forno de cadinho.
A figura seguinte ilustra um forno de cadinho alimentado a gás.
Figura 1-20: Forno de cadinho a gás
23
2 - Fundição de metais
Dado que os líquidos adquirem a forma dos vasos (recipientes) que os contêm
(Arquimedes), a fundição tem como fundamento a obtenção de peças com a forma do
negativo do molde, vazando o metal no estado de fundido (líquido) na cavidade do molde.
Após arrefecimento, abre-se ou destrói-se o molde e retira-se a peça pretendida já
solidificada.
A tecnologia da fundição é o conjunto de processos, métodos e técnicas para a obtenção de

peças por fundição de forma controlada.
Existem inúmeros processos de fabrico associados à fundição pelo que se vai incidir
somente nos mais tradicionais e representativos, abordando-se exemplos dos chamados
moldes perdidos e permanentes com modelos também perdidos ou permanentes.
Entende-se por molde a ferramenta que contém a cavidade onde é vazado o fundido. Se
tiver que ser destruído em cada ciclo de fundição para desmoldar a peça ou peças chama-
se molde perdido. Caso contrário trata-se de molde permanente (normalmente metálico).
O modelo é uma réplica da peça a obter que vai servir para obter a cavidade do molde
(moldação) quando esta não é obtida por maquinação directa. Pode ser também perdido ou
permanente.
Segue-se uma tabela geral com indicação dos processos de fundição adequados a alguns
materiais metálicos.
24
Tabela 2-1: Processos de fundição
Grupo Ligas Ligas Processo fundição
( T fusão, densidade d)
Ferros fundidos Ferro fundido cinzento Moldes em areia
(grafite lamelar ou
(1275-1355ºC) esferoidal) – moldáveis e
maquináveis e tenazes (só
(d ≈7,2) os esferoidais).
Ferro fundido branco

(carbono sob a forma de
cementite Fe3C).
Ferro fundido maleável

(tratados termicamente para
melhorar fragilidade e
maquinabilidade).
Outros.
Aços Aços ao carbono de baixa e Moldes em areia. Moldes
alta liga. com modelos perdidos.
(alguns >1500ºC) Moldações cerâmicas.
Aços ligados resistentes ao
(d ≈7,85) calor, desgaste e ataques
químicos.
Alumínio Ligas A9, A8,A7, … Moldes em areia. Moldes
com modelos perdidos.
(650-790ºC) Moldes permanentes
metálicos
(d ≈2,7)
Cobre (980-1230ºC) Latões, bronzes Moldes em areia. Moldes
permanentes metálicos
(d ≈8,5 – 8,9)
Magnésio (705-790ºC) Ligas de magnésio Moldes em areia. Moldes
permanentes metálicos
(d ≈1,7-1,8) injecção
Zinco (400 a 450ºC) Ligas de zinco (Zamacs) Moldes permanentes
metálicos injecção
(d ≈6,6-7)
Super-ligas Níquel, Cobalto, Titânio, … Especiais
25
2.1 - Fundição areia
O molde (moldação) deve resistir a temperaturas acima da temperatura de fusão do metal a

ser vazado.
Mesmo existindo actualmente aços muito resistentes ao calor, o problema da fadiga

térmica limita o uso dos chamados moldes permanentes metálicos na fundição de metais
de elevado ponto de fusão como são os ferros fundidos e as ligas de cobre.
A grande maioria das peças vazadas é obtida com moldes em areia que é um material
refractário, vulgarmente designada de areia verde ou areia de fundição, permitindo
contornar o problema anterior, embora o molde seja perdido (não permanente).
A areia produz-se pela desagregação de cristais de rocha por acção natural (erosão chuva e
vento, frio, calor) ou artificial (processos mecânicos).
As areias mais usadas em fundição são as se sílica (granitos) devido ao baixo custo e
disponibilidade.
A chamada areia de fundição é na verdade uma mistura de sílica (refractário), argila

(material ligante lamelar, composto essencialmente de silicato de alumínio hidratado) e
água (aditivo) e outros aditivos específicos.
Areia típica:
Areia-base: Sílica;
Argila (Bentonite) – 5 a 7%;
Água – 2 a 3,5%
Pó de carvão mineral (evita sinterização da areia e melhora acabamento);
Dextrina (melhorar resistência mecânica do molde);
Pó de madeira, óxido de Ferro, …
As areias devem apresentar as seguintes propriedades:
26
Tabela 2-2: Propriedades das areias de fundição
Estabilidade térmica e dimensional a altas temperaturas (dilatação baixa)

Tamanho e distribuição dos grãos adequados
Não ser reactiva com o material a fundir
Baixa molhabilidade com o fundido
Inexistência de partículas fundíveis e que criem gases
Boa disponibilidade e baixo custo
Boa refractariedade (ponto de fusão elevado)
Boa resistência mecânica (compactação)
Permeabilidade adequada (a gases)
Plasticidade, consistência e granulometria adequada
Um dos aspectos importantes é a granulometria da areia (seca e limpa) que está

relacionada com o tamanho do grão (malha de um filtro). Usa-se o indicador índice de
finura (f) que indica o grau de finura da areia. Quanto maior o índice de finura mais fina é
a areia, logo menor é a granulometria e a permeabilidade a gases.
Tipos de areia:
areia de moldação fina: tamanho de grão (120-180 AFS), alta percentagem de
argila (12 a 15%);
areia de moldação média: tamanho de grão (80-100 AFS), alta percentagem de
argila (8 a 14%);
areia de moldação grosseira: tamanho de grão (60-100 AFS), baixa percentagem
de argila (4 a 6%), sendo este tipo de areia mais utilizada para o aço e para o
ferro, devido à necessidade destes metais permanecerem por um longo período
de tempo na moldação.
Em unidades industriais de produção série, as areias são preparadas em equipamentos

específicos, aproveitando-se as areias provenientes das desmoldações.
O processo geral de fundição pelo método de molde perdido (areia) compreende as etapas
apresentadas no diagrama seguinte.
27
Figura 2-1: Fases da produção – Moldes perdidos (areia)
Os moldes em areia são geralmente constituídos por duas caixas normalmente em chapa
de aço (superior e inferior), pelo modelo (madeira, metal ou outros) que vai definir a
cavidade do molde e o sistema de alimentação e finalmente por machos perdidos, também
em areia que vão moldar os ocos da peça fundida. As duas caixas são guiadas por pinos
alinhados e irão ser cheias com areia compactada (manualmente ou mecanicamente).
A figura seguinte ilustra um molde de areia e demais constituintes, sendo o modelo em

madeira constituído por duas metades. Como a peça a fundir tem um oco (furo) terá que
existir um macho perdido em areia. Os machos terão que ter alojamentos adequados na
areia (prensos) para não se deslocarem e ficarem devidamente posicionados.
28
Figura 2-2: Constituição de molde de areia
Figura 2-3: Molde de areia (corte)
29
A figura seguinte ilustra as fases da composição do molde, sendo o modelo constituído por
duas meias partes (placas-molde). Os machos perdidos são obtidos por duas caixas de
machos.
Figura 2-4: Composição do molde de areia
Fase 1: Projecto da peça e ferramentas

Fase 2: Execução das caixas de machos
Fase 3: Moldação dos machos (compactação da areia aglomerada)
Fases 4,5: Execução dos modelos ou placas-molde
Fases 6,7: Compactação da areia na caixa superior (com canais alimentação)
Fases 8,9,10: Compactação da areia na caixa inferior e colocação do macho
Fase 11: Caixas superior e inferior unidas após remoção das placas-molde
Fase 12: Vazamento e remoção da peça após solidificação (molde destruído)
Fase 13: Corte dos alimentadores, rebarbação e controlo final
30
O ciclo geral de preparação das areias de fundição apresenta-se no diagrama seguinte.
Areia nova Areia velha
Secador Desmoldador
Triturador
Separador
magnético
Crivo + Crivo +
Aspirador Aspirador
Doseador Doseador
Água+Aglomerante Moinho Desintegrador Moldação

+Aditivos misturador
Figura 2-5: Ciclo das areias
Desintegrador: Separar os grãos de areia pré-revestidos com aglomerante e aditivos,

garantindo maior homogeneidade e capacidade de moldação.
31
Figura 2-6: Silo e Moinho misturador
A compactação da areia nas caixas de moldação pode ser executada manualmente (maços)
ou mecanicamente em grandes produções.
As possibilidades vão desde a técnica de projecção da areia através de turbinas de

arremesso radial, sistema vibratório seguido de compressão ou insuflação de ar
comprimido na caixa de areia compactando-a contra o modelo. Uma técnica muito usada
em produção série é a “Disamatic” com execução sequencial de moldações em areia, que
quando unidas formam a cavidade moldante.
32
Figura 2-7: Compactação por vibração e compressão
Figura 2-8: Compactação e máquina “Jolt Squeeze”
33
Figura 2-9: Moldação “Disamatic”
Figura 2-10: Moldação por impacto
34
Outra técnica de moldação usada é a cércea quando o perfil da peça é de revolução ou de

translação. A figura seguinte ilustra uma moldação à cércea por rotação do perfil.
Figura 2-11: Moldação à cércea
Fase 1: Rodar a cércea “a” que irá moldar a caixa superior

Fase 2: Retirar eixo e cércea, tapar furo deixado, colocar caixa superior, polvilhar
com areia fina, abrir alimentadores, aplicar areia e compactar
Fase 3: Retirar caixa superior, colocar cércea “b” e rodar, moldando caixa inferior
Fase 4: Remover cércea e tapar furos deixados, polvilhar molde, colocar caixa
superior
2.2 - Moldação com areia e aglomerantes orgânicos (Shell-moulding)
Este processo de maior precisão, usa moldes de areia em forma de casca. A areia é de
sílica muito fina (pureza superior a 98%), finura 100 a 150 AFS, teor de argila inferior a
15%. Os aglomerantes são resinas sintéticas que polimerizam a determinada temperatura,
sofrendo inicialmente um amolecimento e de seguida um endurecimento irreversível.
Podem ser resinas fenólicas, de ureia ou melaninas.
Os modelos com ângulos de saída, são montados em placas-molde e irão ser aquecidos a
uma temperatura entre 150ºC a 300ºC, durante 3 a 5 minutos, polimerizando a areia com
resina que os envolve.
A figura seguinte ilustra este processo.
35
Figura 2-12: Moldação shell-moulding
Fase 1: Execução do modelo metálico

Fase 2: Fixação do modelo a uma placa metálica que é aquecida (150ºC a 300ºC) e
revestida com desmoldante (Silicone)
Fase 3: Fixação de uma caixa com areia pré-revestida com resina à placa-modelo
Fase 4: Rotação da caixa e da placa-modelo, queda por gravidade da areia sobre o
modelo seguido de polimerização criando casca dura com 5-7 mm espessura
Fase 5: Nova rotação da caixa e da placa-modelo e remoção da areia não
polimerizada. Repetição para obter outra meio moldação. A extracção da placa-
molde da placa-modelo pode ser executada por pinos extractores
Fase 6: União das meias moldações (colagem, aperto com grampos, e eventualmente
colocação em caixa cheia com areia ou outro material). Vazamento do material
Fase 7: Peça obtida em bruto
Fase 8: Corte e rebarbação. Maquinar se necessário
Este processo apresenta bastantes vantagens em relação aos anteriores mas também
algumas desvantagens, como a seguir se indicam.
36
Tabela 2-3: Shell-moulding - Vantagens vs Desvantagens

Maior precisão, tolerâncias dimensionais mais Custo mais elevado das areias pré-
apertadas, maior rigor de forma revestidas
Menor rugosidade superficial Custo mais elevado das placas-modelo
Rapidez de fabrico Limitação do processo a peças
Redução do volume de areias de moldação pequenas e médias (resistência
Moldações leves mecânica das carapaças)
Processo mais económico que os de areia para Areias não recicláveis economicamente
produção de grandes séries de peças
2.3 - Moldação de precisão (cera perdida)
Neste processo de fundição de precisão, utiliza-se um modelo perdido em cera para se

obter o molde em pasta cerâmica refractária (também perdida).
Figura 2-13: Moldação cera perdida
Fase 1: Moldação do modelo em cera (natural ou sintética sob a forma de

termoplástico) num molde de injecção
Fase 2: Formação de um cacho por colagem das unidades repetitivas que servirão
para moldar o molde em pasta cerâmica e pós refractários
Fase 3: Pulverização ou Imersão da árvore de modelos num banho de refractário de
granulometria fina (lama refractária - revestimento primário). Deposição de
camadas sucessivas de material refractário (pó de sílica ou zircónio) para
constituição de um corpo em casca cerâmica auto-resistente (revestimento
secundário)
Fase 4: Destruição do modelo de cera por fusão (vapor de água sob pressão) e
cozimento (cura) do material cerâmico da moldação para conclusão do processo de
presa em forno a 870ºC-1095ºC
Fase 5: Vazamento do metal fundido e solidificação
37
Fase 6: Destruição do molde para obter peça

Fase 7: Corte dos excessos, acabamento final e controlo dimensional
Tabela 2-4: Fundição cera perdida - Vantagens vs Desvantagens

Flexibilidade de forma Peças de pequenas e médias dimensões
Tolerâncias dimensionais apertadas Processo moroso e exigente na
Grande produtividade obtenção dos modelos
Elevado rigor dimensional
Bom acabamento superficial
Peças sem linhas de partição
Espessuras mínimas inferiores às obtidas por
Shell-Moulding
2.4 - Moldação permanente (coquilha)
A moldação em coquilha (moldes permanentes metálicos) usa-se essencialmente na

fundição de ligas de baixo ponto de fusão como os latões, alumínios, magnésio e
excepcionalmente alguns ferros fundidos hipereutécticos. Existem os chamados moldes de
injecção (sob pressão) abordados em capítulo próprio e os moldes de fundição por
gravidade. Os moldes em areia vistos atrás funcionam também por gravidade mas não são
permanentes (são destruídos em cada moldação). O enchimento das cavidades faz-se por
acção da gravidade (peso próprio do material a fundir e coluna líquida) pelo que o sistema
de alimentação deve ser bem dimensionado, bem como os alimentadores para compensar a
contracção do material. Relembra-se que neste caso não existe um sistema auxiliar de
pressão que compacte o material, como é o caso dos moldes de injecção.
A moldação em moldes permanentes metálicos tem a grande vantagem de permitir

inúmeras moldações com o mesmo molde. No entanto o material com que são fabricados
deve resistir a altas temperaturas e ao ataque e adesão do fundido, embora mesmo assim se
usem revestimentos adequados (isolantes e lubrificantes). Por este motivo usa-se
38
habitualmente aços apropriados para trabalho a quente ou ligas de cobre-berílio com

excelentes propriedades térmicas (condutibilidade e resistência).
Para evitar grandes gradientes térmicos, os moldes metálicos devem ser pré-aquecidos até
estabilizarem a temperatura e só depois entrarem em funcionamento.
Para moldar ocos das peças podem usar-se machos móveis se possibilitarem desmoldação.
Caso contrário, terão que se incorporar machos destrutíveis em cada moldação, tornando o
processo de moldação semi-permanente. Estes machos são normalmente fabricados em
processos contínuos automáticos através de caixas de machos (moldes metálicos) por
shell-moulding de sopro de areia.
As metades da coquilha podem ser montadas em dispositivos manuais que permitem a

abertura por rotação (tipo livro) ou por translação. No entanto existem máquinas
automáticas chamadas coquilhadoras (ou coquilhadeiras) que funcionam em ciclo
automático ou semi-automático.
As figuras seguintes ilustram a operação manual e máquinas coquilhadoras.
Figura 2-14: Abertura da coquilha tipo livro (rotação)
39
Figura 2-15: Abertura da coquilha por translação
Figura 2-16: Coquilhadoras para alumínio e latão
Existem igualmente máquinas automáticas para obtenção de machos em casca (shell-

moulding) que serão incorporados nas coquilhas em cada moldação (machos perdidos).
A figura seguinte ilustra alguns desses equipamentos.
40
Figura 2-17: Sopradoras de areia (machos shell)
A moldação por coquilha compreende normalmente as seguintes fases:
Figura 2-18: Moldação por gravidade - Coquilha
Fase 1: Maquinação da coquilha e caixa de machos (quando for necessário o uso de

machos perdidos) por CNC-CAM ou copiadoras
Fase 2: Obtenção dos machos por sopro de areia (shell-moulding) ou outro processo
e colocação na coquilha, devidamente posicionados e presos (prensos)
Fase 3: Vazamento manual ou por robot, do metal (previamente fundido num forno)
para dentro da coquilha. Este processo pode ser executado em coquilhadoras
manuais (rotação ou translação) ou automáticas (desejável para grandes produções)
41
Fase 4: Abertura da coquilha e extracção da peça solidificada (ainda muito quente,

ao rubro) e remoção destrutível do macho em areia
Fase 5: Corte dos jitos e alimentadores, e rebarbação. Por vezes usam-se máquinas
de jactos abrasivos (esferas de vidro, areia, etc.)
Fase 6: Maquinação das zonas funcionais e de maior precisão. Para tal a peça deve
ser moldada com sobreespessura de maquinação
Fase 7: Controlo final e expedição para cliente colocar peça em serviço
Tabela 2-5: Fundição permanente metálica - Vantagens vs Desvantagens

Peças com maior precisão dimensional e melhor Limitado a ligas de baixo ponto de
acabamento superficial fusão
Molde permanente permite grandes quantidades Alto custo das ferramentas amortizável
de moldações só em grandes produções
Menos defeitos e melhores propriedades Necessário revestimentos para
mecânicas (embora algumas peças devam ser protecção do molde (isolantes e
tratadas termicamente devido às tensões lubrificantes)
provocadas pela contracção muito rápida)
Diminuição do nº de zonas a maquinar, logo dos Algumas geometrias com linhas de
custos de maquinação apartação complexas não são possíveis
de desmoldar.
Permite obter peças de secção mais fina e
uniforme
2.5 - Concepção de peças de fundição, modelos e machos
De um modo geral as peças de fundição devem obedecer às regras vistas para as peças
plásticas, nomeadamente espessuras uniformes e não demasiado grandes, ângulos de saída
de modo a facilitar a extracção do modelo nos moldes de areia ou a própria peça já fundida
nos moldes permanentes metálicos. Aspecto essencial é a introdução de raios de
concordância interiores pois a presença de quinas vivas introduz grande concentração de
tensões térmicas, originando fissuras nas peças, algumas delas imediatamente após a
moldação.
42
As zonas a serem maquinadas posteriormente devem ter sobreespessura adequada sem ser
exagerada pois pode provocar rechupes e chochos nas peças.
Sobretudo nos ferros fundidos deve sempre atender-se ao facto de que estes resistem mais
à compressão do que à tracção. Assim, as eventuais nervuras ou geometrias de reforço
devem ser introduzidas na peça de forma a que fiquem preferencialmente à compressão.
Dado que as peças contraem durante a solidificação é necessário prever uma majoração às
dimensões do molde. Assim, os modelos que servirão para criar a cavidade de moldação
na areia devem ter essa majoração. Se o molde for permanente metálico, a cavidade é
maquinada com essas dimensões majoradas. Os machos perdidos em areia (shell ou
outros) terão também que ser executados com as dimensões majoradas da contracção. Se
estes forem obtidos numa caixa de machos (por exemplo por shell-moulding com sopro de
areia) tem que se contar com a própria contracção da areia que embora baixa atinge cerca
de 0.5%.
Os machos devem ter um prolongamento, designado por prenso, de forma a ficarem

devidamente fixos no molde. Dado que a maioria dos machos têm prensos cilíndricos, é
necessário prever atravancamento contra translação e/ou rotação (ex: golas, abas, etc.).
A linha de abertura do molde deve ser a mais simples possível e em local adequado à
menor complexidade do molde. O exemplo seguinte mostra como uma definição
incorrecta da linha de abertura pode complicar o molde (implica a execução de machos
perdidos).
Figura 2-19: Concepção do molde – Plano de abertura
43
A figura seguinte ilustra os problemas causados pela falta de ângulos de saída e de raios de
concordância, durante extracção do modelo na execução do molde em areia.
De notar que surgirão também problemas de tensões internas na peça vazada depois de
solidificada. Mesmo num molde metálico a situação sem ângulos e raios de concordância
é nefasta pois prejudica a extracção da peça vazada do molde.
Figura 2-20: Concepção – Ângulos de saída e concordâncias
Figura 2-21: Concepção – Recomendações de ângulos de saída
Durante a solidificação, as peças fundidas contraem como se referiu. Nos moldes

permanentes de injecção controla-se a contracção através da pressão exercida pelo cilindro
de injecção, introduzindo novo material para compensar a diminuição do volume. Já nos
moldes de fundição por gravidade tal não é possível. A contracção volumétrica é
compensada através de material fornecido pelos alimentadores. O sistema de alimentação
típico compreende assim uma bacia e canal de vazamento, o ataque, os referidos
alimentadores (abertos atmosféricos ou fechados).
44
Figura 2-22: Fases da solidificação
Como se verifica, a última zona a solidificar fica com defeito de rechupe. Este defeito fica
nos alimentadores se estes forem devidamente dimensionados (em número devido ao raio
de acção e em forma). Tem que se garantir que estes sejam os últimos a solidificar. Por
este motivo devem ter espessura e volume muito superiores à espessura média da peça.
Note-se que se introduz desperdício na moldação que é necessário retirar e rebarbar, mas
que é refundido novamente (totalmente reciclável).
Figura 2-23: Sistema de alimentação
A tabela seguinte apresenta alguns valores típicos de contracção de materiais vazados. De

referir que são valores orientativos pois a contracção depende de inúmeros factores como a
geometria da peça (espessuras), do tipo de molde (quanto à areia, permeabilidade a gases,
moldes metálicos), dos alimentadores, etc.
45
Tabela 2-6: Contracção linear de ligas metálicas
Liga Contracção (%)

Aço 1.8
Ferro fundido cinzento 1.0
Ferro fundido maleável 2.1
Zinco 1.6
Alumínio 1.8
Bronze (10% Sn-20% Sn) 0.8-1.5
Latão 1.5
Níquel e ligas cobre-níquel 8-9
Seguem-se algumas recomendações de ordem geométrica.
Figura 2-24: Recomendações geométricas
Figura 2-25: Recomendações geométricas
46
Um dos aspectos a considerar no sistema de alimentação é a vertente económica para além

da técnica. Pretende-se que o sistema produza peças boas. Quanto maior forem os
alimentadores mais facilmente se obtêm peças boas mas mais caro será. Terá que se
optimizar esta relação, resultante no melhor compromisso técnico-económico.
Um dos indicadores é o aproveitamento unitário AU:
Peso peça
• AU (%) = x100
Peso peça + gitos
Se fosse possível obter uma peça sem gitos obtinha-se um aproveitamento de 100%, isto é,
sem desperdícios.
Um sistema de alimentação pode estar bem dimensionado, mas ocasionalmente pode

originar peças defeituosas. Um indicador mais representativo será então o aproveitamento
global AG:
Pesototal − peças −ok

• AG (%) = x100
Peso peçasOK + peçasNOK + gitos
Este indicador considera o aproveitamento de todo o material vazado (peças boas obtidas,
gitos e peças rejeitadas) para se obter um lote de peças boas. As peças rejeitadas serão
refundidas acarretando novos custos. Só seria possível um aproveitamento de 100% se não
existissem gitos (alimentadores, canais, ataques) e não se produzissem peças defeituosas.
Note-se que um sistema pode ter um bom AU mas um mau AG por provocar muitas peças
defeituosas.
Por outro lado se se sobredimensionar a alimentação, o número de peças defeituosas

certamente baixará mas o indicador AG irá reflectir o facto de se gastar demasiado
material nos gitos. O indicador global é também sensível à ineficiência do projecto do
sistema de alimentação.
47
3 - Outros processos de fundição
A título de exemplo refere-se a fundição contínua para obtenção de lingotes de forma

contínua (ininterrupta) e a fundição centrífuga para obter tubos sem costura.
3.1 - Fundição contínua
Como referido atrás, este processo automático produz lingotes prismáticos continuamente,
com boa uniformidade (melhor qualidade), com pouca necessidade de mão-de-obra e
menor consumo energético. Logo, é um processo de grande produtividade.
O material é continuamente vazado em molde com a forma do lingote pretendido

(quadrado, rectangular, etc.) e após arrefecimento as barras obtidas são cortadas com as
medidas pretendidas.
Figura 3-1: Fundição contínua vertical-horizontal
48
Figura 3-2: Fundição contínua vertical
3.2 - Fundição centrífuga
Neste processo obtêm-se tubos sem costura sem a necessidade de machos para moldar
ocos. A rotação contínua do molde compacta o metal para a periferia obtendo-se espessura
uniforme. É um processo de moldação sob pressão garantindo-se melhor definição da
moldação. A solidificação é mais rápida devido à maior taxa de escoamento de calor. Este
processo pode ser horizontal ou vertical.
A velocidade de rotação deve ser adequada de modo a que o material agarre às paredes do
molde e não deslize.
As figuras seguintes ilustram estes processos.
49
Figura 3-3: Fundição centrífuga horizontal
Figura 3-4: Fundição centrífuga horizontal – Fases solidificação
Figura 3-5: Fundição centrífuga vertical
50
4 - Fundição injectada
Os moldes de fundição injectada, que são permanentes metálicos, destinam-se a moldar

ligas metálicas (leves) por injecção/pressão, de relativo baixo ponto de fusão, boa fluidez,
que não ataquem o molde (coquilha) e de espessuras relativamente baixas (até 3 mm).
As ligas mais usuais são:
• Ligas de alumínio. São as mais usadas. Grande aplicação geral. Leves e

resistentes. Temperatura fusão 650ºC-800ºC.
• Ligas de zinco (Zamac 3, 5 8, …: Zinco 92%-95%, Al 3.5%-4.5%, Mg 0.03%-

0.45%, Cobre 0.1%-3.1%). Baixo ponto de fusão (400ºC-450ºC). Boa resistência
à corrosão. Fechaduras, mecanismos, suporte de aparelhagem.
• Ligas de cobre-zinco (latões ex: 60%-40%). Torneiras, válvulas.
• Ligas de cobre-estanho (bronze, 2-11%, restante cobre e/ou chumbo).

Casquilhos, mecanismos torneiras, condutores.
• Ligas de magnésio (ex: MgAl9Zn ou AZ92A, Al 9%, Zn 2%, restante

magnésio). Leves (d=1.7). Em geral ligadas com alumínio. Leves e resistentes.
Aeronáutica e aeroespacial, câmaras fotográficas e vídeo. Temperatura fusão
700ºC-800ºC.
Figura 4-1: Peças de fundição injectada
51
A fundição injectada apresenta muitas semelhanças com a injecção dos plásticos,

diferenciando-se sobretudo na maior exigência dos parâmetros do processo (temperatura e
pressão) e no sistema de alimentação.
Os moldes para fundição injectada são mais solicitados em termos de desgaste e fadiga
térmica pelo que a escolha dos aços deve ser muito cuidadosa.
O material a ser injectado no molde é previamente fundido num forno pertencendo à

injectora (máquina de fundição injectada de câmara quente) ou num forno externo à
máquina (máquina de fundição injectada de câmara fria).
Nas máquinas de câmara quente o forno de fusão e manutenção está acoplado à máquina
de injecção, onde uma manga de enchimento (pescoço de cisne) está submersa no fundido
permanentemente. Facilitam mais automação e rentabilidade mas é muito agressivo para a
máquina. Usam-se especialmente para injectar ligas de baixo ponto de fusão (chumbo-
estanho, à base de zinco (zamac) e á base de magnésio).
Nas máquinas de câmara fria, o forno é separado da máquina, devendo no entanto estar
perto, para facilitar transferência do fundido para o cilindro de forma manual ou
automática. Um êmbolo injecta o fundido dentro do cilindro para o sistema de alimentação
do molde. Como o fundido está menos em contacto com a máquina é menos agressivo
para esta. Usam-se sobretudo para ligas de mais alto ponto de fusão (magnésio, alumínio,
cobre).
As pressões de injecção mais usuais são as apresentadas na tabela seguinte.
Tabela 4-1: Pressões típicas de injecção de ligas leves
Ligas Zinco Alumínio Magnésio Cobre
Pressão 100 a 800 a 700 a 800 a

(bar) 300 1200 1000 1200
52
Figura 4-2: Máquina de fundição injectada câmara quente
Figura 4-3: Máquina de fundição injectada câmara fria
Como se depreende, as temperaturas de vazamento destas ligas são sensivelmente

superiores aos dos plásticos, como exemplo a do alumínio é acima dos 650ºC e nos
plásticos de 180ºC a 320ºC. A temperatura do molde para injectar alumínio é na ordem
dos 300ºC enquanto que nos plásticos é de 40ºC a 140ºC.
Dado que o enchimento deve ser muito rápido para impedir solidificação prematura da liga
(de 0.01 a 0.3 segundos), devem ser previstos respiradores adequados e poços de retenção
53
da frente de material. Por este motivos as peças têm normalmente que ser rebarbadas após
remoção destes excessos (tambores vibratórios, grenalhadoras, …).
A sequência de enchimento da cavidade processa-se de forma contrária à dos plásticos. As

figuras seguintes ilustram esta diferença.
Figura 4-4: Enchimento cavidade – plástico
Figura 4-5: Enchimento cavidade – metal injectado
54
O sistema de alimentação no interior do molde é normalmente executado através de um

difusor (por analogia com o jito dos moldes de injecção de plásticos), seguido de canais de
distribuição e ataques laterais (lâmina ou leque) na junta do molde.
• Dimensionamento do sistema de alimentação
• Cálculo da secção do ataque A
Figura 4-6: Sistema alimentação fundição injectada (com difusor)
M
S=
ρ .t.v
S = área da secção de ataque com espessura A [cm2]
M = massa da peça [g]
ρ = massa volúmica do material (6.6 p/ Zamac 3 e 2.6 p/ ligas leves Al [g/ cm3]
t = tempo de enchimento[s]
v = velocidade do fundido no ataque [cm/s]
As recomendações são as seguintes.
55
Tabela 4-2: Fundição injectada - recomendações
As velocidades no ataque podem variar de 10 m/s (não mostrada na tabela) até 90

m/s, usualmente opta-se entre 20 m/s a 60 m/s. Um valor que dá resultados
satisfatórios para toda a gama de ligas é 40 m/s.
Conhecida a secção de ataque pode calcular-se a largura da aba do ataque (em

lâmina ou leque), partindo da recomendação para a espessura do ataque:
S
L=
A
L = largura do ataque [mm]
S = área da secção de ataque [mm2]
A = espessura do ataque [mm]
Figura 4-7: Ataque molde fundição injectada
56
• Dimensionamento do difusor e canais de distribuição
As dimensões dos canais devem garantir aumento da velocidade desde o difusor até
ao ataque, logo as secções seguintes devem ser menores que as anteriores. Já o
difusor (figura 4-6) deve aumentar pressão estática, diminuindo velocidade, logo
aumentando secção de passagem, embora à custa de secções sempre superiores à do
ataque. Tal como nos termoplásticos, o diâmetro do difusor deve ser superior ao do
bico da máquina para impedir fuga de metal fundido.
Os canais devem ser trapezoidais boleados inferiormente, com ângulo de saída para
facilitar extracção.
Figura 4-8: Canais fundição injectada
Recomendações gerais:
Secção B do bico da máquina = 1,1 a 1,2 x secção do ataque (S)
Diâmetro C1 difusor = diâmetro B1 + 1 mm
Secção D-E difusor = 2 x secção do ataque (S)
Secção G-F difusor = 3 a 4 x secção do ataque (S)
Secção do canal = 2 a 3 x secção do ataque (S)
Espessura do canal (H) = 8 a 10 x espessura do ataque (A)
57
• Aços e tratamentos
Dadas as grandes solicitações (pressão e fadiga térmica) sobre os elementos

moldantes, os aços utilizados para o fabrico da bucha e cavidade devem ser de
altíssima qualidade e refundidos (ESR ou VAR), especialmente resistentes a altas
temperaturas e choque, mas tenazes interiormente. Para aumentar resistência ao
desgaste dado que não podem ser muito duros, devem ter tratamento superficial de
nitruração (1000Hv2).
Tabela 4-3: Aços para moldes fundição injectada
Ligas Zn, Sn, Pb, Al, Mg Cu
1.2367, X35CrMoV5-1 / 44-48 Hrc ou 1.2799 1.2365, 1.2367 ou 1.2885 /

Aços / trat PH(VAR) / 48-52 Hrc 38-44 Hrc
Em alternativa podem usar-se os aços 1.2343 ou 1.2344 (ESR) com dureza 44-48
Hrc e nitrurados.
Por último refere-se que entre injecções, por exemplo de ligas de alumínio, é
necessário aplicar um spray desmoldante na bucha e cavidade para impedir colagem
do metal fundido. Esse desmoldante é secado seguidamente com jacto de ar
comprimido.
As figuras seguintes ilustram um exemplo de molde de fundição injectada, para moldar

peças em Zamac 3. Pode visualizar-se o sistema de alimentação com difusor (vista em
corte) e os poços de retenção (vista em planta). O molde tem dupla extracção que permite
a separação dos canais e peça, mesmo sendo ataque à junta (não é possível ataque
submarino como nos plásticos).
58
Figura 4-9: Molde fundição injectada (corte)
59
Figura 4-10: Molde fundição injectada (planta)
60
5 - Introdução ao processamento dos plásticos
O processo de transformação dos termoplásticos desde a matéria-prima até ao produto

final compreende basicamente as seguintes etapas (fases), quando injectado num molde
(semelhante aos da fundição injectada):
Matéria
Prima
Calor
Aquecimento
Homogeneização
Pressão
Enformação
Calor
Arrefecimento
Produto
Final
Figura 5-1: Fases da moldação dos termoplásticos
• A matéria-prima normalmente adquirida no estado sólido na forma granular, é

colocada na tremonha da máquina de injecção de forma a alimentar o fuso do
cilindro onde se dá a plasticização. O plástico sob a acção do calor gerado pelo
61
aquecimento do cilindro (resistências eléctricas) e pelo próprio esforço mecânico

do fuso, é amolecido para uma viscosidade suficientemente baixa que permita a
injecção no molde.
• Sob a acção continuada do cilindro, o fundido é injectado nas cavidades do molde

em resultado da pressão exercida pelo fuso, preenchendo os espaços livres
adquirindo a forma pretendida.
• O fundido é arrefecido por acção das trocas de calor com as paredes moldantes
mais frias (controlo por água ou óleo), obtendo o estado sólido.
• A peça sólida obtida é finalmente extraída para fora do molde. De seguida é

normalmente encaminhada através de um transportador mecânico para recipiente
próprio. No caso de peças de extracção complexa ou quando o seu manuseamento
deva ser muito cuidado, pode optar-se pelo uso de robôs.
O molde é montado numa máquina injectora onde o material plástico é processado e

injectado na cavidade do molde. A figura seguinte ilustra esta situação.
Figura 5-2: Molde e máquina injectora
62
Parte Móvel Parte Fixa

Abertura do molde
Figura 5-3: Molde típico1
A figura anterior diz respeito a um molde típico de duas placas, para moldar um pequeno
suporte de turbina de um contador de água. Pode visualizar-se o plano de abertura através
do qual as duas partes fixa e móvel se separam para posterior extracção da peça e canais.
O canal da peça 27 representa-se o jito que recebe o material proveniente da máquina

injectora de plástico. Este tem na sua parte inferior uma zona esférica que constitui o poço
frio para retenção do primeiro material plástico para que este não entre na cavidade. Tem
1
Fonte: Janz Mecânica de precisão, SA
63
ainda uma zona cónica em contra-saída para promover a prisão do jito ao lado móvel para
que possa ser extraído posteriormente.
A seguir ao jito surgem os canais de distribuição do plástico para as cavidades moldantes.
Finalmente surge o canal de ataque em túnel, com orifício para entrada do material na
cavidade. Trata-se de injecção submarina (túnel). Existem outras formas de injecção,
principalmente a injecção com canais quentes em que não existe desperdício de material
plástico. No caso apresentado, o jito e canais são também solidificados e retirados do
molde constituindo desperdício normalmente reciclável. Com canais quentes só se extrai a
peça que se pretende.
A cavidade da peça 40 é o negativo da peça a moldar que vai ser cheia e pressurizada
através do canal de ataque.
Durante a extracção, por acção dos extractores cilíndricos Nº19 e 20 e pelo extractor
tubular Nº5 da cavidade, a peça separa-se dos canais automaticamente, conforme se pode
visualizar na figura seguinte.
64
Parte Móvel Parte Fixa

Abertura do molde
Figura 5-4: Separação automática dos canais e peça
O molde deve ter as dimensões adequadas à máquina, nomeadamente:
• Diâmetro do anel de centragem do molde compatível com furo do prato fixo.
• Abertura máxima e mínima das máquinas versus espessura do molde, considerando

também espaço necessário para queda das peças.
• Haste extractora compatível com acopladores dos sistemas de extracção das

máquinas
65
• Peso máximo admitido para o molde
• Curso de extracção necessário
• Dimensões das placas de amarração do molde face aos pratos das máquinas,
considerando a distância entre colunas. Deve haver igualmente espaço suficiente
para que as mangueiras dos circuitos de arrefecimento do molde não interfiram
com restantes componentes.
• Capacidade de plasticização adequada ao número de cavidades.
A figura seguinte representa uma injectora (Arburg 420 A), do tipo horizontal, podendo
visualizar-se o compartimento onde se monta o molde, através da amarração ao prato fixo
e móvel da máquina.
Figura 5-5: Máquina de injecção Arburg 420 A
A unidade de fecho é a responsável pela obtenção da força de fecho que contraria a de

abertura do molde, resultante da pressão nas cavidades. Uma força insuficiente origina a
66
abertura do molde e consequentemente o aparecimento de rebarbas. Esta unidade pode ser

mecânica por joelheiras ou hidráulica, podendo ser considerada uma prensa.
O cilindro faz parte da unidade de injecção, tendo no seu interior um fuso rotativo
accionado por motor. É envolto em resistências eléctricas de aquecimento (mangas).
As fases do ciclo de injecção, apresentam-se no diagrama seguinte.
Fecho do
Molde
Injecção
Pausa
CICLO
DE
Extracção INJECÇÃO Pressurização
Plasticização
Abertura do
molde Arrefecimento
Figura 5-6: Ciclo de Injecção
• Injecção. O polímero previamente plasticizado é injectado para dentro do molde

através do avanço do fuso da unidade de injecção, a uma velocidade adequada à
obtenção de uma peça com qualidade, e num tempo o mais curto possível sem
comprometer essa mesma qualidade.
67
• Pressurização. Após as cavidades estarem cheias, procede-se á compactação por

acção continuada do fuso, aumentando a pressão, introduzindo-se na cavidade o
volume de material remanescente de cerca de 5% do total. Tem a função de definir
cabalmente a peça, reduzindo a contracção do material por arrefecimento e
evitando o seu refluxo. Termina quando o estado de arrefecimento da peça e canais
não permitir mais injecção. Esta fase é também designada de segunda pressão. Não
deve ser excessiva de forma a que não se atinja o limite da força de fecho da
máquina de injecção, que origina o aparecimento de rebarbas. A peça ficará com
tensões internas elevadas e a sua extracção será também dificultada.
• Arrefecimento. Após a pressurização, a peça inicia o processo de arrefecimento

pelo contacto com as paredes mais frias do molde, geralmente auxiliado por um
sistema de controlo de temperatura. Pretende-se sempre que a arrefecimento seja
uniforme de forma a evitar empenos. Termina quando a peça atinge o estado sólido
que permita a sua extracção. O tempo do arrefecimento deverá ser curto mas sem
originar tensões internas inadmissíveis.
• Plasticização. Ocorrendo em simultâneo com o arrefecimento, o fuso inicia a

rotação de modo a plasticizar e dosear o volume de material para a próxima
injecção, terminando logo de seguida a rotação.
• Abertura e extracção. Logo que a peça esteja devidamente solidificada, o prato

móvel da máquina recua, abrindo o molde. O sistema de extracção actua de
seguida, promovendo a expulsão e a queda das peças por gravidade, para
recipientes ou transportadores acoplados. O tempo devendo ser o mais curto
possível depende do tamanho do molde (inércia das massas) e da complexidade da
extracção.
• Pausa e fecho do molde. A pausa é necessária quando se necessita de intervenção

humana para colocação manual de insertos. Deve ser o mais curta possível pois o
molde aberto demasiado tempo provoca grandes perdas de calor pela envolvente e
68
maior dificuldade no controlo das variáveis e parâmetros do processo (pressão de

injecção, temperatura do molde, tempos de injecção e arrefecimento, ...).
Existem outros tipos de injectoras, como as verticais e as de injecção múltipla.
Figura 5-7: Pormenor da unidade de injecção
Figura 5-8: Prato da Injectora
Figura 5-9: Injectora vertical
69
Figura 5-10: Injectora – Extracção por Robot
Figura 5-11: Injectora 2 cilindros
5.1 - Pressão de injecção
É a pressão máxima atingida durante a fase de enchimento. No caso do avanço axial do

fuso por cilindro hidráulico, distingue-se duas pressões. A pressão regulada no cilindro
70
hidráulico exercida no pistão (Pp) e a pressão do fuso sobre o fundido (Pf). Pelo equilíbrio
de forças tem-se que a força no pistão (Fp) equilibra a força no fuso (Ff):
Ap
F p = F f ⇔ A p xPp = A f xPf ⇔ Pf = Pp
Af
Sendo Ap e Af as áreas do pistão e do fuso respectivamente.
Figura 5-12: Áreas do fuso e do pistão
Como a área do pistão do cilindro hidráulico é cerca de 10 vezes superior à área do fuso, a
pressão no bico injector (fuso) é cerca de 10 vezes superior (a pressão é multiplicada). Se a
pressão regulada no cilindro hidráulico for de 50 bar, a pressão da ponteira do fuso sobre o
fundido é cerca de 500 bar.
De referir que existem perdas de carga desde a ponteira até ao ponto mais longínquo da
cavidade, pelo que a pressão vai diminuindo ao longo do escoamento. Por outro lado, a
pressão ao longo do tempo aumenta bruscamente no enchimento até um valor máximo,
baixa seguidamente para um certo valor de 2ª pressão mantendo-se durante algum tempo
(tempo de manutenção) para compactar e compensar contracção, baixando o seu valor
final.
A pressão na cavidade é muito difícil de calcular pois varia ao longo da mesma. Estima-se
normalmente um valor médio como sendo 1/3 a 1/5 da pressão de injecção. Este valor
71
permite calcular a força de fecho aproximada que a máquina deve exercer para impedir a
abertura do molde.
F = Ap xPm / 100 [kN]

Ap = área projectada das cavidades moldantes e canais (cm2)
Pm = pressão média na cavidade = 1/3 a 1/5 da pressão de injecção (bar)
A figura seguinte mostra a variação da pressão na ponteira do fuso e no pistão do cilindro
hidráulico ao longo do tempo (a escala das ordenadas [bar] é logarítmica).
bar
500
Ponteira
50 Pistão
0
Tempo (s)
Figura 5-13: Evolução da pressão de injecção
5.2 - Perfil de temperaturas de injecção
A temperatura de injecção varia ao longo do fuso, devendo na ponteira ser superior à de

fusão ou de transição vítrea para o plástico passar ao estado de fundido. O fabricante do
72
termoplástico fornece o perfil de temperaturas a aplicar, inclusive a temperatura do molde,

bem como a velocidade do fuso.
A figura seguinte ilustra o perfil de temperaturas recomendadas para vários polímeros de

cristal líquido - LCP’s (VECTRA).
Figura 5-14: Perfil de temperaturas
Importa destacar que os termoplásticos não apresentam uma distinção clara entre o estado
de fundido líquido e o estado sólido, passando de sólido a pastoso gradualmente sem
nunca terem a forma livre típica dos líquidos. Não apresentam um temperatura onde se
afirme claramente que passa de um estado ao outro. Por este motivo são aquecidos num
intervalo de temperatura acima da temperatura de transformação (vítrea para plásticos
amorfos e dita de fusão para semi-cristalinos) que os colocam num estado pastoso passível
73
de serem injectados sob pressão, preenchendo devidamente as cavidades. Após

solidificação as peças são extraídas do molde.
5.3 - Contracção
Um aspecto fundamental no processamento dos plásticos é a sua contracção volumétrica.

Quando aquecem dilatam e quando arrefecem contraem. Assim, após injecção na
cavidade, começam logo a arrefecer por contacto com as paredes mais frias do molde.
Dado que os termoplásticos contraem durante a solidificação, é necessário efectuar uma

correcção (majoração) às dimensões das zonas moldantes (bucha e cavidade). A
contracção é dada a título indicativo pelos fabricantes dos termoplásticos, mas numa
grande gama de variação. Por exemplo 1,5 a 3%. A experiência, a simulação por software
especializado e o conhecimento das variáveis (tipo e natureza do termoplástico, espessura
das peças, temperaturas e pressões de processamento, etc.) que influenciam a contracção,
ditará o valor a aplicar.
A peça não contrai somente durante a moldação, mas também ao longo do seu ciclo de
vida, sendo as principais:
• Contracção de desmoldação (CD). Valor da contracção obtida imediatamente após

a extracção.
• Contracção (linear) de moldação (CM). Valor da contracção obtida 16 horas após

a injecção das peças e guardadas em ambiente controlado (T e humidade).
lm − l
C M (%) = x100
lm
lm = dimensão do molde frio (temperatura ambiente 23ºC)
74
l = dimensão respectiva da peça em ambiente controlado (temperatura e humidade)

após 16 horas
• Pós-contração (CP). Contracção extra da peça após a contracção de moldação.
O material começa a contrair logo que entra nas cavidades mas continua ao longo
do tempo, mesmo após extracção.
O gráfico seguinte ilustra a contracção nas diversas fases, sendo a contracção total a
soma de CM e CP:
Ctotal = CM + CP
Figura 5-15: Contracção ao longo do tempo
A obtenção do valor da contracção num nível aceitável consegue-se através da segunda

pressão (pressurização), onde a manutenção da pressão em valores altos permite a
continuação do fluxo de material para as cavidades, compensando continuamente a
contracção, compactando-o ainda mais.
75
Para compensar a contracção, a dimensão do molde deve ser então majorada em relação à
dimensão final que se quer obter. A dimensão a atribuir ao molde, no estado de frio
(maquinação), é dada por:
l 1
lm = , ( tol peça )
(1 − Cm% / 100) 5
lm = dimensão do molde frio (temperatura ambiente)
l = dimensão da peça a obter
Cm% = contracção da peça em percentagem
Por exemplo, se um material contrair 2% e se que obter no final uma dimensão de 40±0,1
mm para a peça, vem:
l 40
lm = = = 40,82mm
(1 − Cm% / 100) (1 − 2 / 100)
O molde deverá ter 40,82 mm para que a peça contraia até aos 40 mm. É frequente dar-se
uma tolerância de fabrico do molde na ordem dos 20% (1/5) da tolerância da peça, logo:
1
Tol peça = 0.2 ⇒ Tol molde = 0.2 = 0.04
5
lm = 40,82 ± 0.02mm
Em projecto, consoante o elemento moldante em causa seja macho (bucha) ou fêmea

(cavidade), joga-se com a tolerância de fabrico de forma a se ter mais material (aço) que
possibilite correcções posteriores. Outra opção seria portanto:
lm femea = 40,82 0−0.04 mm

lm macho = 40,82 0+ 0.04 mm
Note-se que em qualquer das opções a tolerância do molde é sempre 1/5 da tolerância da
peça. A diferença está nos desvios da tolerância, sendo a sua diferença sempre 0.04 mm.
76
5.4 - Vantagens dos materiais plásticos
No anexo C apresenta-se uma tabela com dados de injecção e contracção de alguns

materiais plásticos e no anexo D listas dos termoplásticos mais usados.
Destaca-se as temperaturas relativamente baixas de processamento na injecção (a rondar

os 200ºC, muito excepcionalmente até 400ºC). Outra vantagem dos plásticos é a sua
leveza, com densidades a rondar 1,2 (0,9-1,5).
Dado que os materiais plásticos são fáceis de processar e apesar do investimento em

moldes e máquinas injectoras ser elevado, a grande cadência de produção que se consegue
(ciclos inferiores a 1 minuto e grande número de cavidades) aliada à duração dos moldes
(milhões de ciclos) tornam estes materiais altamente competitivos.
A crescente inovação e desenvolvimento de materiais plásticos compósitos, torna possível

que estes apresentem já nalguns casos um comportamento mecânico semelhante ou
mesmo superior a alguns materiais metálicos. Nomeadamente em termos de resistência à
tracção. Mesmo o “handicap” da resistência a altas temperaturas está a ser melhorado com
os plásticos de alto desempenho (PEEK, LCP’s, e outros).
Com todos estes aspectos de comportamento, bem como custos de fabricação baixos para
grande volume de produção, aliados ainda à grande versatilidade de design que permitem,
os materiais plásticos têm gradualmente substituído com êxito outros materiais
tradicionais, principalmente os metálicos que são muito mais pesados e com custos de
fabricação geralmente mais elevados.
A tabela seguinte sintetiza as vantagens e desvantagens dos materiais plásticos em geral.
Os termoplásticos podem ser reutilizados (reciclados) aquecendo-os novamente à

temperatura de injecção enquanto que os termoduros ou termofixos (ex: baquelite) são
mais rígidos mas não permitem reutilizações (degradam-se se reaquecidos à temperatura
de processamento) e o processamento é mais longo (cura). Os mais usados são os
termoplásticos.
77
Tabela 5-1: Características dos plásticos em geral
Características Gerais Vantagens Desvantagens

Podem ser moldados de Baixo preço de produção. Propriedades físicas e
diferentes formas: em químicas são sensíveis ao
filamentos, películas finas, Versatilidade de design calor, luz e humidade
formas ocas. (formas e cores).
Isolantes térmicos e Higiénicos. São combustíveis
eléctricos (alguns).
Pouco densos.
Leves e duráveis Recicláveis Menor resistência mecânica
(Termoplásticos). comparativamente com
metais nomeadamente.
Higiénicos e assépticos Facilmente moldáveis e Degradação natural muito
flexíveis. prolongada (não são
biodegradáveis).
Durabilidade.
Podem ser rígidos ou Resistência à corrosão.
flexíveis, transparentes ou Isolantes térmicos e
opacos. eléctricos.
Tabela 5-2: Propriedades específicas dos termoplásticos
• Processamento fácil e barato. Preços competitivos.

• Facilmente recicláveis. Impacto ambiental reduzido.
• Boa resistência mecânica (10 a 50 MPa para não reforçados, podendo triplicar no
caso de alguns reforços com fibras de vidro ou carbono).
• Razoável rigidez (até 3 GPa para não reforçados).
• Elevada resistência ao impacto (dependendo do polímero de base).
• Transparência e brilho (alguns).
• Resistência química e ambiental (alguns).
78
5.5 - Regras de projecto
Para se obter peças com defeitos controláveis e aceitáveis é necessário dominar as técnicas
de injecção mas não é suficiente. O projecto dos componentes tem também que obedecer a
determinadas regras. Os aspectos mais importantes a garantir são a uniformidade de
espessura (de baixo valor) e raios de concordância (evitar quinas vivas), sob pena das
peças saírem com empenos, distorções e tensões internas.
• Espessura: A principal regra a usar é a de garantir na medida do possível uma

espessura uniforme (ou com transições suaves). Se tal não acontecer produzem-se
empenos, distorções e tensões internas devidas a contracção não uniforme durante o
arrefecimento (solidificação). Por outro lado surgem descontinuidades (porosidades
ou “chochos”) nas sobreespessuras.
Figura 5-16: Espessura não uniforme - Defeitos
79
Seguem-se algumas soluções que permitem uma boa aproximação à situação de espessura
uniforme.
Figura 5-17: Espessura não uniforme - Alternativas
80
• Raios: As peças não devem apresentar quinas vivas mas sim boleados para
melhorarem o escoamento do fundido na cavidade e evitar sobreespessuras, com
seguintes regras:
R=r+T
r = ¼ T, com mínimo 0.3-0.4 mm
Figura 5-20: Raios - Recomendação
• Nervuras: A espessura, altura e espaçamento entres nervuras (quando se pretende

aumentar rigidez) deve seguir a seguinte regra:
t = 60% a 80% de T, preferencialmente 60%

smin = 2 T
hmax = 3 T, para aumentar rigidez é preferível aumentar nº de nervuras que a altura
das mesmas.
Figura 5-21: Nervuras - Recomendação
81
Figura 5-22: Nervuras - Recomendação
• Ângulos de saída: Para facilitar desmoldação e extracção das peças moldadas devem
prever-se ângulos de saída (mín 0.5º p/ furos - 1º p/ paredes, usual 2º a 3º)
Figura 5-23: Ângulos de saída - Recomendação
82
Para texturização devem seguir-se recomendações específicas (mais profundidade textura

implica maior ângulo de saída).
Figura 5-24: Ângulos de saída - Recomendação
• Furos: O diâmetro, espaçamento e altura de furos devem respeitar as seguintes

regras:
Altura H = 2,5 D, sendo D o diâmetro do furo

Espaçamento = D ou 2T (T = espessura)
Figura 5-25: Furos - Recomendação
• Contra-saídas: As contra-saídas são de todo desaconselhadas pois implicam o uso

de elementos desmoldantes móveis (gavetas, balancés, pinças elásticas). Algumas
pequenas modificações (sempre aprovadas pelo cliente) podem evitar esta situação,
conseguindo-se a desmoldação normal no sentido de abertura do molde, à custa da
vedação dos elementos moldantes entre a parte fixa e móvel.
83
Figura 5-26: Contra-saídas - Recomendação
Conforme figura anterior, introduzindo uma abertura superior na peça, é possível executar
vedação através de um elemento moldante superior que veda com o inferior no sentido de
abertura do molde. No caso da esquerda, é necessário um elemento moldante que se
desloque no sentido perpendicular à abertura do molde, antes da extracção da peça,
situação esta mais complexa e cara.
Figura 5-27: Contra-saídas - Recomendação
Nesta situação, à custa da inclinação da parede lateral, consegue-se igualmente vedação no

sentido de abertura do molde, apesar do furo que se pretende ser perpendicular a esse
sentido.
As soluções seguintes evitam o uso de elementos moldantes móveis, pois tornam possível
a vedação no sentido de abertura do molde, apesar dos furos pretendidos estarem também
na perpendicular.
84
Figura 5-28: Contra-saídas – Recomendação
As peças plásticas roscadas interiormente não podem ter a habitual gola (saída da rosca no
corte por arranque de apara), pois impedem a desmoldação (desenroscamento) dos machos
moldantes. Se exteriores obrigam ao uso de movimentos laterais.
Figura 5-29: Contra-saídas – Recomendação roscas
Figura 5-30: Contra-saídas – Recomendação roscas
85
6 - Processos de ligação
Pretende-se numa ligação ou junção unir dois materiais ou peças. Essa união pode ser
temporária ou permanente.
As ligações temporárias incluem as aparafusadas, por grampos, troços, cavilhas e outras,

onde se pretende montar e voltar a desmontar essas peças com facilidade.
Nas ligações permanentes pretende-se unir dois materiais de forma permanente, embora
seja possível na maioria dos casos votar a separá-los, envolvendo técnicas de separação
(corte por exemplo). É sobre este tipo que incide o estudo do presente módulo.
Uma classificação possível dos processos de união é a seguinte:
Figura 6-1: Processos de união (ligação)
As técnicas mecânicas de aperto incluem a conformação através de dobras e pregas,

rebitagem e outras.
Figura 6-2: União por dobras
86
A colagem emprega colas (resinas) e adesivos.
A soldadura é um dos processos de união mais importante e usado na ligação de materiais

metálicos. No entanto, dadas as transformações metalúrgicas que se operam,
principalmente na fusão, e os materiais envolvidos, torna-se um processo complexo e de
difícil controlo.
Existem várias classificações possíveis para os processos de soldadura, destacando-se a

preconizada pela AWS (American Welding Society), largamente seguida principalmente
nos países anglo-saxónicos e América latina, e mesmo nalguns países da união europeia
quando têm relações comerciais e técnicas com estes países.
A tabela seguinte ilustra essa classificação (idioma brasileiro):
Tabela 6-1: Classificação AWS – Processos de soldadura
87
A soldadura é então um processo de união permanente que deve assegurar a continuidade

das propriedades físicas, químicas e metalúrgicas. As características mecânicas na
interface (junta) devem resultar superiores ou iguais às dos elementos a ligar. Na maioria
das vezes este processo está associado à fusão do material de adição e/ou do material base
o que nem sempre se verifica.
É necessário conhecer a natureza dos materiais, nomeadamente quanto à compatibilidade,

de forma a criar afinidade que permita ligações fortes entre os átomos. Esta análise, para
além de outros factores como a geometria da união a obter, a acessibilidade, o estado das
superfícies, a rentabilidade, irão determinar o processo ou técnica a usar.
A soldadura divide-se basicamente nos seguintes grupos:
Soldadura por Fusão
Soldadura no estado sólido
Brasagem
6.1 - Soldadura por Fusão
Este processo de soldadura caracteriza-se pelo facto dos materiais a unir estarem no estado
líquido (fundidos), tal como o material de adição quando empregue.
A soldadura por arco eléctrico é das técnicas mais usadas na soldadura por fusão. Na
maior parte dos casos utiliza-se calor para fundir o metal, de forma a criar uma ligação
entre as partes a serem soldadas, solidificando ao retirar a fonte de calor. O arco eléctrico
criado é assim a fonte de calor para a fusão.
Noutras técnicas, a energia para a fusão pode ser proveniente de fonte combustível (gás).
88
O metal que é fundido pode provir unicamente das peças a soldar quando estas são de
pequena espessura. No entanto quando se pretende soldar chapas espessas com bordos pré-
preparados ou chanfrados, pode-se incluir material proveniente de um fio eléctrodo. O
calor para fundir o metal da junta pode ser fornecido por uma diversidade de fontes de
calor, como arco em eléctrodo de carvão; chama oxiacetilénica; arco protegido por fluxo;
arco protegido por gás; feixe de electrões; feixe laser. Em todos os casos parte de peça, na
zona da junta é metal que funde. Daí o nome de "soldadura por fusão”.
Como o metal fundido pode contactar com a atmosfera envolvente, é usual o uso de
atmosfera protectora que inibe a reacção do fundido com os gases da atmosfera.
A figura seguinte representa o esquema geral da soldadura por fusão.
Figura 6-3: Esquema da soldadura por fusão
Embora referido na figura, nem sempre é necessário o uso de material de adição.
Os principais processos no grupo da soldadura por fusão são os seguintes:
Figura 6-4: Processos de soldadura por fusão
A figura seguinte ilustra o aspecto típico de um cordão de soldadura (fusão).
89
Figura 6-5: Aspecto do cordão de soldadura
A cobre-junta é uma peça auxiliar colocada na parte inferior para reter o metal fundido
(líquido) e eventualmente para segurar as peças base a unir. Pode ser retirada
posteriormente ou mantida (raramente).
Destaca-se o facto da zona termicamente afectada (ZAC) ser apreciável, o que provoca a
alteração das propriedades metalúrgicas do material base. Este aspecto torna a soldadura
por fusão algo complexa que é necessário controlar convenientemente para se obter peças
sãs.
Figura 6-6: Cordão e zona termicamente afectada
90
Na figura anterior pode visualizar-se claramente a zona termicamente afectada pelas

diferentes tonalidades.
Os parâmetros de soldadura bem como a técnica usada afectam a qualidade do cordão e da

união pretendida. No exemplo seguinte pode ver-se o aspecto óptimo do cordão em termos
de profundidade de penetração.
Figura 6-7: Morfologia dos cordões de soldadura
A fraca profundidade está normalmente associada a energia insuficiente, espessura

demasiado alta para tipo de junta seleccionada ou técnica deficiente de operação.
A profundidade excessiva tem como causas prováveis uma energia demasiado alta,
espessura demasiado fina ou técnica deficiente (velocidade muito baixa).
Existem muitos outros defeitos que devem ser eliminados ou reduzidos, de acordo com os
vários processos e técnicas usadas.
As juntas a usar podem ser de vários tipos, consoante as recomendações de cada processo
de soldadura e o efeito pretendido (design, resistência, etc.)
As figuras seguintes ilustram alguns tipos de junta e a respectiva posição, símbolos e

exemplos de aplicação nos desenhos técnicos.
Refere-se que a simbologia pode diferir ligeiramente consoante a norma (AWS-A2.4,

NP1515, ISO2553), devendo-se conhecer exactamente qual a que está aplicada nos
desenhos para não existir qualquer dúvida sobre o que se pretende.
91
Figura 6-8: Tipos e posição das juntas de soldadura
Figura 6-9: Tipos de juntas
92
Figura 6-10: Tipos de chanfros e respectivos símbolos
Figura 6-11: Simbologia (AWS) - exemplos
93
6.1.1 - Eléctrodo revestido (SER)
Designado em inglês por Shielded Metal Arc Welding (SMAW) ou Manual Metal Arc
(MMA) welding é um processo de soldadura por fusão que envolve a aplicação de um
arco eléctrico entre um eléctrodo revestido e a peça a soldar, de forma manual.
É um dos processos mais difundidos a nível mundial dada a relativa facilidade de

aprendizagem e a versatilidade. É muito usado em pequenas reparações pelo facto do
equipamento ser portátil e em aplicações domésticas dado o baixo custo do equipamento.
Aplica-se principalmente na soldadura de metais ferrosos (aços de liga, inoxidáveis, ferros

fundidos) mas também em ligas de níquel e cobre, e muito raramente em alumínio.
Os eléctrodos são constituídos por um núcleo (alma) normalmente num material similar ao
material das peças a soldar e um revestimento metálico.
Este revestimento tem uma composição algo complexa e variável de acordo com as
aplicações pretendidas, sendo muito importante neste processo pois tem como principais
funções:
• Facilitar a criação, manutenção e estabilidade do arco eléctrico, sobretudo em

corrente alternada pela acção ionizante dos silicatos presentes no revestimento;
• Proteger o banho fundido da oxidação (O2 e N2 presentes no ar) através dos gases
desenvolvidos pela combustão do revestimento. A formação da escória que se
deposita superiormente (mais leve) confere uma protecção adicional.
O diâmetro do eléctrodo refere-se efectivamente ao diâmetro da alma (mais usuais de 2 a 6

mm). Os revestimentos vão desde finos a espessos, sendo que a intensidade de corrente
recomendada será maior para maiores espessuras.
Tipicamente o revestimento inclui dióxido de titânio (rutilio TiO2), celulose, pó de ferro,

etc.
94
Tabela 6-2: Revestimento dos eléctrodos
Função Elementos
Formação de gás protector Celulose, dolomite, CaCO3, …
Formação de escória e Argila, talco, TiO2, CaCO3, SiO2,
fundentes FeO, Fe-Mn, …
Estabilizadores de arco TiO2, Ilmenite, silicatos de sódio e
potássio, …
Desoxidantes Fe-Si, Fe-Mn, Fe-Cr, …
Elementos de liga
Os eléctrodos são referenciados de acordo com normas específicas (NP, AWS, etc.). Por
exemplo a AWS adopta as seguintes especificações:
Tabela 6-3: Especificações AWS para eléctrodos
Especificação AWS Ligas a soldar

A 5.1 Aços ao carbono
A 5.3 Alumínio
A 5.4 Aços inoxidáveis
A 5.5 Aços de baixa liga
A 5.6 Cobre
A 5.11 Níquel
A 5.15 Ferro fundido
Dentro de cada grupo de especificação o eléctrodo é referenciado com um conjunto de

caracteres ou dígitos. Por exemplo para aço ao carbono (A 5.1):
Figura 6-12: Especificação AWS – Eléctrodos para aço carbono
95
Este processo não é muito produtivo pois praticamente não permite automação. No entanto
pode ser realizado praticamente em todos os ambientes, inclusivamente debaixo de água.
Espessuras finas (abaixo de 1,5 mm) são difíceis de soldar pois o material base funde antes
que o banho de fusão (núcleo do eléctrodo+material base) se torne estável.
Para grandes taxas de deposição são necessárias várias passagens com remoção de carepa
entre elas, sendo fundamental a experiência do soldador.
A tabela seguinte sintetiza as principais vantagens e desvantagens.
Tabela 6-4: Vantagens e desvantagens da soldadura por eléctrodo revestido
Vantagens Desvantagens
Baixo custo equipamento Fraca produtividade
Versátil Dificuldade para baixas espessuras
Facilidade operação Difícil controlo da atmosfera do banho
Portabilidade equipamento Muito sensível à técnica do operador
Bom para reparações Interrupções para troca de eléctrodos
Aplica-se a grande leque de metais Limpeza em cada passagem
Figura 6-13: Soldadura por eléctrodo revestido
96
Figura 6-14: Soldadura por eléctrodo revestido - Equipamento
6.1.2 - Soldadura TIG
Processo de arco eléctrico designado correntemente por TIG (Tungsten Inert Gas) ou Gas
Tungsten Arc Welding (GTAW). Neste caso cria-se o arco eléctrico entre o eléctrodo em
tungsténio puro ou ligado (refractário com T de fusão 3410 ºC, não consumível) e a peça.
Um equipamento fornece ainda um gás inerte (árgon ou hélio) que protege o próprio
eléctrodo de contaminação e a zona do banho de fusão, através de uma tocha. Poderá
existir ou não material de adição, através de vareta, de forma manual ou automática.
Aplica-se quer em soldadura quer em enchimentos e a qualidade da solda é muito boa já

que não há a produção de escória.
As figuras seguintes ilustram os processos e equipamentos usados.
Por último apresenta-se uma tabela com a síntese das principais vantagens, desvantagens e
aplicações deste processo de soldadura.
97
Figura 6-15: Soldadura TIG
Figura 6-16: Soldadura TIG - Equipamento
98
Tabela 6-5: Soldadura TIG - Aplicações
Vantagens Desvantagens Aplicações

Soldar praticamente Baixa velocidade de soldadura. Praticamente todas as
todas as ligas Baixa produtividade ligas, incluindo aço inox
Fonte de calor muito Contaminação do eléctrodo Quando se pretende alta
concentrada qualidade
Banho de fusão estável Não indicado para chapas muito Indicado para as
Elevada qualidade grossas. Serve como 1ª passagem espessuras mais finas (<
para técnicas mais produtivas 3mm) incluindo tubos
Visibilidade do arco e (exemplo MIG-MAG ou arco Peças sensíveis ao calor
banho de fusão submerso).
Metal de adição não Necessário proteger de correntes Adequado para ligas de
atravessa o arco – não de ar (impedir afastamento do alumínio e magnésio
depende da corrente gás de protecção)
Material de adição nem Partículas do eléctrodo Adequado para ligas
sempre necessário (tungsténio) podem contaminar o especiais de Titânio e
banho. Zircónio
Permite soldar Soldador competente
espessuras finas
Limpeza (sem escória) Custos do equipamento e
Sem salpicos consumíveis relativamente altos
Todas as posições
6.1.3 - Soldadura MIG/MAG
Os processos MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas) também conhecidos por
GMAW (Gas Metal Arc Welding), são processos de fusão com arco eléctrico criado entre
um eléctrodo consumível contínuo (arame) e a peça a soldar. O equipamento inclui um
motor que acciona a bobina do eléctrodo consumível (alimentador). O banho de fusão é
protegido por gás inerte (árgon ou hélio) no caso MIG ou por gás activo (CO2, mistura ar-
O2-CO2) no caso MAG. A opção prende-se normalmente por questões metalúrgicas no
caso MIG ou pró económicas no caso MAG.
São processos muito difundidos por terem alta taxa de deposição (produtividade) e
permitirem automatização total, por exemplo por robots.
99
No entanto é frequente o uso na forma semi-automática.
Figura 6-17: Soldadura MIG-MAG
Figura 6-18: Soldadura MIG-MAG – Equipamento semi-automático
100
Tabela 6-6: Soldadura MIG/MAG - Aplicações

Soldar praticamente Alta sensibilidade aos Substitui a soldadura por
todas as ligas parâmetros de soldadura eléctrodo revestido
(afinação)
Alta taxa de deposição Mais complexo Soldadura tubular
Produtividade Mais caro Ligas ferrosas e não
Versatilidade Pode gerar pingos ferrosas
Exige menos do Sensível a correntes de ar Carroçarias e estruturas
operador de veículos
Possibilidade de total Limitado até 50 mm espessura Robotização
automação (robots)
Exige pouca limpeza Limitação em juntas de acesso
(sem escória) restrito
Menos portátil que soldadura por

eléctrodo revestido
6.1.4 - Fios puxados (fluxo)
O processo de fios puxados, Flux-Cored Arc Welding (FCAW) é muito semelhante ao

MIG/MAG, diferindo essencialmente no fio consumível que neste caso é tubular,
possuindo no interior um fluxo composto por materiais metálicos e inorgânicos que visam
melhorar o arco eléctrico e a transferência de material de adição, proteger o banho de
fusão e cordão através de escória e adicionar elementos de liga ao cordão, semelhante
neste aspecto ao revestimento dos eléctrodos revestidos.
O processo tem duas variantes, uma com protecção extra por gás inerte (Ex: Árgon),
activo (ex: CO2) ou mistura (75% Árgon e 25% CO2), e outra auto protegida onde o fluxo
(núcleo) é maior providenciando gases que protegem o banho.
Este processo reúne as boas características da soldadura por eléctrodo revestido e da

MIG/MAG.
101
Face ao MIG/MAG apresenta maiores taxas de deposição sendo portanto mais produtivo
devido a suportarem maiores densidades de corrente, melhor qualidade (menor risco de
falta de fusão) e maior penetração pois permite maiores intensidades de corrente.
Face ao processo por eléctrodo revestido tem a grande vantagem da alimentação ser
contínua permitindo automatização.
Figura 6-19: Soldadura por fios puxados
Tabela 6-7: Soldadura por fio puxado

Soldar praticamente Possibilidade de porosidades Mais usado para aços
todas as ligas e posições
Taxa de deposição Fumos Em fabrico, manutenção
maior que MIG-MAG e montagem em campo
Automatizável Equipamento caro Em fabrico, manutenção
Necessita de limpeza da escória e montagem em campo
(pouco sensível ao ar)
Versatilidade (2-80 mm Consumíveis caros Aços inoxidáveis
espessura)
Acumula vantagens da Alimentação do fio irregular Algumas ligas de níquel
SER e MIG-MAG
Melhor qualidade (< Construção naval,
risco de falta de fusão) pipelines, etc.
102
6.1.5 - Arco submerso
O processo de soldadura por arco submerso, Submerged Arc Welding (SAW) é também
um processo de fusão por arco eléctrico. Neste caso o arco ou arcos eléctricos são criados
entre o/os fios eléctrodos consumíveis (tubulares ou maciços) e a peça (banho de fusão).
É ainda adicionado separadamente um fluxo granulado que vai criar uma protecção do
arco e do banho de fusão, produzindo escória. Parte desse fluxo é recuperado por
aspiração.
Opera-se normalmente de forma totalmente automatizada ou semi-automática.
Caracteriza-se por permitir altas taxas de depósito (até 45 kg/h).
Figura 6-20: Soldadura por arco submerso
103
Tabela 6-8: Soldadura por arco submerso

Alta taxa de depósito Aplicável a poucas ligas Aços pouco ligados e
inoxidáveis
Forte penetração Exige remoção de carepa entre Ligas de Níquel
passagens
Automatizável Equipamento caro Longos cordões lineares
Pouca radiação e fumo Necessita de cobre-juntas ou em tubos
Pouca distorção Consumíveis caros Recobrimento ou
revestimento e
manutenção
Juntas menos exigentes. Limitado a posição ao baixo ou Chapas com e > 4 mm
Pouco material de adição horizontal
Poucos salpicos
6.1.6 - Plasma
A soldadura por plasma, Plasma Arc Welding (PAW), é mais um processo de soldadura
por arco eléctrico semelhante ao por protecção de gás, mas em que o arco é constrangido
(recolhido) no bocal de saída da tocha, sendo mais dirigido e concentrado. Permite assim
mais velocidade na deposição do cordão. Pode ser adicionado ou não metal de adição
externamente.
Figura 6-21: Soldadura por plasma
104
O gás ao passar pela zona do arco ioniza-se formando plasma, aquece e expande, tendo
que sair por pequeno orifício a alta velocidade. Fora do bocal volta ao estado gasoso
libertando grandes quantidades de energia, promovendo a fusão.
O processo assemelha-se ao TIG pois o eléctrodo é não consumível (embora seja passível
de contaminação). Usa-se também em processo de corte e recobrimento.
O eléctrodo não consumível é normalmente em tungsténio.
O gás plasma e o de protecção pode ser o mesmo. O mais usual é o árgon (sobretudo para
baixas correntes). O hélio puro ou misturado com árgon também é usado. Deve consultar-
se tabelas para melhor secção em função dos materiais a soldar.
Na grande maioria dos casos não é necessário material de adição, devido à facilidade de
fusão das juntas a soldar.
Figura 6-22: Soldadura por plasma - Exemplos
105
Tabela 6-9: Soldadura por plasma

Alta taxa de depósito, Alto custo do equipamento (> 2 Mesmo que TIG (Aços
velocidade e penetração vezes TIG) de liga, Inox, Titânio,
Arco concentrado Manutenção da pistola (tocha). Tubos
(dirigido) Refrigeração cuidada
Arco estável baixa Mão-de-obra mais qualificada Chapas sem preparação
intensidade. Soldar de chanfros até 8 mm de
espessuras finas (0.05 espessura
mm)
Menos contaminação do Maior consumo de consumíveis
eléctrodo (recolhido) (gases)
pelo material de adição
(TIG)
Tocha maior Espessuras finas
6.1.7 - Oxigás
O processo de soldadura Oxigás, OxiFuel Welding (OFW), também por fusão, não usa o
arco como fonte de calor mas sim a queima de um gás combustível.
O comburente é o oxigénio e o combustível é normalmente o acetileno (C2H2), 92%

carbono e 8% hidrogénio em massa, pelo facto de em presença do oxigénio provocar as
chamas de maior temperatura (aprox 3000ºC).
O acetileno sendo mais leve que o ar sobe naturalmente pelo que se devem prever sistemas
de exaustão adequados nos locais onde é utilizado.
Usa-se essencialmente em aços ao carbono e ligas não ferrosas.
O equipamento compreende as botijas de oxigénio e do acetileno, válvulas e reguladores

de pressão, mangueiras e a tocha mais conhecida por maçarico. Uma variante deste
106
processo é usado no corte de chapa, designado por oxicorte. Neste caso, um jacto de
oxigénio puro adicional reage com o metal a alta temperatura (oxidação).
No caso de algumas ligas (bronze, ferro fundido, latão e alumínio) é necessário aplicar
fluxo protector do banho de fusão, sob a forma de pó ou pasta no interior de varetas
tubulares. Para aços ao carbono não é necessário.
O material de adição nem sempre é similar ao material base. É necessário consultar tabelas
para o efeito.
Figura 6-23: Soldadura por Oxigás - Equipamento
Figura 6-24: Soldadura por Oxigás
107
Figura 6-25: Chama oxigás – acendimento e regulação
Figura 6-26: Oxicorte
Tabela 6-10: Soldadura Oxigás

Equipamento barato Baixa velocidade de soldadura e Chapa fina (<6 mm)
taxa deposição
Equipamento portátil Necessita de fluxo para algumas Aços carbono, ligas não
(embora necessite 2 ligas (não ferrosos) ferrosas
botijas) e versátil
Óptimo para corte Propício a defeitos (prós, falta Manutenção
(rapidez) em oxicorte fusão e colagem, etc., essencialmente
contaminação)
Todas as posições Grande zona térmica afectada
(pouca concentração)
Não usa energia Cordões largos. Depende muito
eléctrica (portabilidade) operador
108
6.1.8 - Resistência
A soldadura por resistência, Electric Resistance Welding (ERW), é um processo de

soldadura sem material de adição, baseado na fusão localizada das superfícies de contacto
dos materiais a soldar. Esta fusão é conseguida pela dissipação de calor por efeito de joule
através da passagem de corrente eléctrica gerada entre dois pólos (eléctrodos geralmente
em ligas especiais de cobre-crómio, cobre-zircónio, cobre-cádmio, cobre-berílio, etc.) na
zona a soldar com uma determinada resistência eléctrica. Todo este processo é
acompanhado pela aplicação de uma pressão entre as peças a soldar. Os eléctrodos
poderão ter que ser refrigerados.
Os custos do equipamento são relativamente elevados, sendo aplicado principalmente em

chapas finas e com elevado nível de automação. É um processo limpo com muito baixa
poluição do meio ambiente.
Usam-se geralmente correntes altas (100A-100kA) e baixas tensões (20V).
O processo tem variantes como a soldadura descontínua por pontos (de um só dos lados ou
de ambos os lados), contínua por eléctrodos de roletes e ainda por projecção ou bossas e
topo a topo. A soldadura por projecção ou bossas exige conformação prévia das chapas a
soldar, mas permite escolher previamente a localização dos pontos de solda.
Figura 6-27: Soldadura por pontos – Tipos
109
Figura 6-28: Soldadura por pontos (resistência)
Figura 6-29: Soldadura por pontos e bossa
110
Figura 6-30: Máquina soldadura por pontos e roletes
Figura 6-31: Soldadura resistência alta frequência (tubos)
Tabela 6-11: Soldadura por resistência

Ambiente limpo Baixa resistência à fadiga e à Materiais metálicos em
tracção geral
Eficiência energética Investimento inicial no Aços carbono não
equipamento zincados.
Rapidez Espessura limitada (< 3 mm) Montagens
Deformação diminuta Materiais não passíveis
de formar ligas com os
eléctrodos
ZAC baixa Indústria automóvel
Automação
111
6.1.9 - Laser
A soldadura a Laser, Laser Beam Welding (LBW), consiste na fusão localizada da junta
dos materiais a soldar através da emissão de feixe luminoso (fotões – retorno do electrão
excitado ao nível energético anterior) concentrado de alta intensidade.
O equipamento LASER (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation) é um

equipamento que cria e emite esse feixe a partir de elementos activos, do tipo gasoso (CO2
contínuo) ou sólido (YAG, Yttrium Aluminium Garnet, do tipo pulsado). É comum o uso
adicional de gás de protecção e um sistema de refrigeração bem como metal de adição
(vareta).
Este processo caracteriza-se essencialmente por uma grande capacidade de fusão devido à
elevada densidade, nomeadamente em profundidade, alta velocidade e zona térmica
afectada muito diminuta. No entanto este tipo de equipamentos é muito caro relativamente
aos demais, embora compense naturalmente para grandes volumes de produção totalmente
automatizada, como por exemplo a soldadura de carroçarias automóveis em série.
O processo Laser é também muito usado em operações de enchimentos para recuperar

arestas de elementos de precisão (moldes e ferramentas) e mesmo em operações de corte
com elevada precisão e rapidez, especialmente nos materiais metálicos.
Figura 6-32: Soldadura Laser
112
Figura 6-33: Soldadura laser protegida e exemplo de aplicação
Tabela 6-12: Soldadura Laser

Alta profundidade e / ou Equipamento caro Aeroespacial,
largura electrónica, medicina
ZAC baixa e qualidade Ambiente controlado Aços carbono, ligas não
da soldadura ferrosas
Baixa distorção Indústria automóvel
Soldadura de peças de Cordões críticos
pequenas dimensões e
baixa espessura
Permite soldadura de Aplicável a praticamente
materiais dissimilares todos os metais, embora
por exemplo titânio exija
protecção especial
Velocidade alta e Corte de materiais não
produtividade metálicos (plástico,
madeira, tecidos
113
6.2 - Soldadura no estado sólido
Nestes processos, os materiais a unir, bem como o de adição se existir, são processados no
estado sólido.
A soldadura no estado sólido, também designada de soldadura por pressão, engloba os

processos que empregam pressão e em que os dois lados da junta são levados a contacto, a
nível atómico, o qual é conseguido através de deformação, difusão atómica ou uma
combinação de ambos os mecanismos. Os metais como o cobre e o alumínio podem ser
ligados por deformação mecânica a temperatura ambiente. No entanto, para a maioria dos
metais utiliza-se calor para tornar a peça dúctil. No antigo processo de soldadura por
forjamento, a deformação era provocada por martelagem.
Na soldadura por fricção utiliza-se o atrito da interface para gerar calor e deformação
mecânica. Em soldadura por difusão utiliza-se chapas limpas e aquecidas, encostadas uma
na outra sob pressão, para causar deformação local e provocar a difusão atómica através da
interface.
Uma técnica muito usada na união de materiais plásticos é a soldadura por ultra-sons em
que uma fonte de energia vibratória de altas frequências provoca a fusão localizada de
duas superfícies mantidas em pressão mútua.
Os principais processos neste grupo são os seguintes:
Figura 6-34: Processos de soldadura no estado sólido
114
6.2.1 - Soldadura por Ultra-Sons
Já referida anteriormente, a soldadura é produzida pela aplicação local de uma energia

vibratória de alta frequência, enquanto as peças a soldar são mantidas fixas uma contra a
outra, sob a acção de uma força de aperto. Trata-se de um processo utilizado para
soldadura de materiais plásticos, substituindo com vantagens os métodos clássicos de
colagem, bem como para soldadura de metais impossíveis de soldar através de processos
com recurso à fusão. O seu campo de aplicação industrial principal, para além da união de
peças plásticas, é na fabricação de semicondutores, de micro circuitos e de contactos
eléctricos. A soldadura obtida por este processo é de alta qualidade, limpa, não necessita
de materiais de adição ou de protecção e o consumo de energia é muito pequeno.
As figuras seguintes ilustram alguns exemplos.
Figura 6-35: Máquinas de soldadura por ultra-sons para plásticos
115
Figura 6-36: Componentes de sistema de soldadura ultra-sons (plásticos)
Figura 6-37: Sistema de soldadura por ultra-sons para cablagens eléctricas
116
6.2.2 - Soldadura por Pressão a Frio
É um processo de soldadura no estado sólido onde uma pressão elevada é utilizada para
provocar uma ligação de materiais com deformação destes (à temperatura ambiente). A
pressão é aplicada nas superfícies de contacto, previamente limpas, causando uma
deformação plástica suficiente para destruir a camada superficial e formar ligações
metálicas através da interface.
Este processo é usado essencialmente em materiais não ferrosos (cobre, alumínio, etc.).
A figura seguinte ilustra um exemplo de aplicação.
Figura 6-38: Soldadura por pressão a frio
6.2.3 - Soldadura por Difusão
A soldadura por difusão no estado sólido, na qual se realiza a união de dois ou mais
materiais de igual ou diferente natureza consiste em por em contacto as duas superfícies a
ligar, e submetê-las a uma elevada temperatura (50-70% da fusão), aplicando-lhes uma
pressão entre as faces em contacto num intervalo de tempo finito. A temperatura de
soldadura é inferior ao ponto de fusão dos materiais e a pressão aplicada deve ser
suficientemente baixa para evitar que se produza uma deformação macroscópica
indesejada.
117
O processo consiste na migração de átomos na superfície de união dos metais, devido à

existência de gradientes de concentração.
Este tipo de soldadura evita danos metalúrgicos, reduz a sensibilidade à corrosão,

aperfeiçoa juntas entre materiais dissimilares e pode ser utilizada na fabricação de formas
complexas.
Dado que os custos de equipamento são relativamente altos (investimento inicial), este
processo tem sobretudo aplicação na indústria aeroespacial, nuclear e electrónica, para
volumes de produção relativamente baixos. Tipicamente os materiais soldados incluem
titânio, níquel, alumínio, berílio, zircónio, ligas de cobre.
Uma das grandes vantagens deste processo é que permite a ligação de materiais
dissimilares, que por outro processo não seria possível e a obtenção de formas complexas
sem maquinação, a custos operativos baixos.
A união das peças dá-se numa interface sem que se visualizem imperfeições como poros e
descontinuidades metalúrgicas.
As figuras seguintes ilustram o mecanismo do processo, o aspecto microscópico da linha

de soldadura obtida e exemplos de aplicação.
Figura 6-39: Mecanismo da soldadura por difusão
118
Figura 6-40: Soldadura por difusão – morfologia (liga cobalto)
Figura 6-41: Peças soldadas por difusão
6.2.4 - Soldadura por Fricção
Trata-se de uma variante da soldadura por pressão. A ligação é formada devido à

deformação plástica das peças a soldar, provocada pelo calor resultante da sua fricção, sem
que o metal entre em fusão. Para a realização deste tipo de soldadura existem várias
alternativas como a rotação de uma peça sobre outra estacionária, rotação de ambas as
peças em direcções opostas, soldadura de duas peças estacionárias através da rotação de
uma terceira presa entre as duas, movimentação relativa de pequena amplitude. Outra
técnica é o movimento linear (translação) ou orbital.
Em qualquer dos casos consegue-se uma utilização económica e eficiente do calor

introduzido na zona da soldadura, devido ao facto deste ser gerado localmente nas
119
superfícies a ligar. É pois possível induzir calor unicamente na zona de ligação das peças e
serem soldadas, com as inerentes vantagens.
Aplica-se tanto em metais mesmo de famílias diferentes (por exemplo alumínio e aços de
liga na industria aeroespacial), como em termoplásticos.
Figura 6-42: Peças soldadas por fricção (rotação)
6.2.5 - Soldadura por Explosão
Processo de soldadura no estado sólido, no qual a ligação é produzida pelo impacto a alta
velocidade entre os materiais a soldar, resultado de uma detonação controlada. Esta
soldadura é executada numa fracção de segundos sem qualquer material de adição. Trata-
se de um processo realizado à temperatura ambiente não ocorrendo um aquecimento
significativo das peças a soldar. A superfície de contacto sofre contudo um aquecimento
provocado pela energia de colisão, sendo a soldadura obtida através do escoamento
plástico de metal nessa superfície.
120
Usa-se como processo de soldadura e também em revestimentos. O exemplo seguinte

ilustra um exemplo de soldadura ou revestimento de uma placa metálica sobre outra de
base.
Figura 6-43: Soldadura por explosão
A figura seguinte ilustra a evolução da colisão da placa a soldar (ou revestimento) no

decurso da detonação do material explosivo.
Figura 6-44: Evolução da colisão
121
6.2.6 - Vantagens dos processos de soldadura no estado sólido
Os processos de soldadura no estado sólido embora não muito difundidos e dominados,

apresentam inúmeras vantagens, apresentadas resumidamente na tabela seguinte.
Tabela 6-13: Vantagens da soldadura no estado sólido
Custos de fabrico mais baixos

Redução custos de energia (melhor eficiência)
Quase ausência de consumíveis (adição, combustível)
Equipamentos simples e facilmente automatizáveis
Elevada produtividade
Apto mesmo para materiais difíceis e dissimilares, ZAC baixa
Ambiente limpo e possível automatização remota
6.3 - Brasagem e Soldobrasagem
Nestes processos, os metais a fundir estão no estado sólido enquanto que o de adição é
adicionado no estado líquido. Assim o material de adição terá que ter uma temperatura de
fusão menor que a temperatura de solidificação do material base a soldar.
Define-se brasagem fraca a que usa material de adição com temperatura de fusão até
450ºC e forte para temperaturas superiores. Para soldaduras de maior qualidade usam-se
normalmente fluxos protectores.
O metal de adição após fundir preenche normalmente os espaços vazios por capilaridade.
A peça é previamente aquecida (abaixo da fusão) e seguidamente é fundido o material de
adição, solidificando de seguida.
122
A fusão do material de adição pode ser executada de várias formas:
• Maçarico
• Forno
• Indução
• Resistência (corrente por eléctrodos)
• Imersão (banho de metal fundido)
• Infravermelhos
• Outros
Na brasagem fraca usa-se principalmente varetas de chumbo-estanho (65%-45%), etc. É

muito usada em aplicações de electrónica, circuitos impressos, eléctricos, etc.
Na brasagem forte, os metais de adição bastante usados são o cobre, latão, ligas de
alumínio (ex: Al-Si-Mg em radiadores), prata (liga com cobre, zinco, cádmio), etc. As
aplicações estendem-se a aplicações na indústria aeronáutica e automóvel, tubagens, etc.
A tabela seguinte fornece uma indicação inicial do material de adição a usar em função do
material base a soldar.
Tabela 6-14: Brasagem forte – selecção do material de adição
123
A soldobrasagem é a brasagem com aplicação de juntas similares às da soldadura por

fusão convencional.
Figura 6-45: Brasagem no forno
Figura 6-46: Brasagem - exemplos
124
Tabela 6-15: Brasagem

Baixa temperatura Resistência da solda é a do Circuitos impressos
material de adição (geralmente
baixa)
Várias formas de Não aplicável em uniões de Electrónica e
aquecimento elevada solicitação mecânica electricidade
Solda ligas dissimilares Temperatura de serviço limitada Tubagens e
ao ponto de fusão do material de equipamentos de cobre
adição (radiadores,
permutadores etc.,.)
Processo económico e Onde não se admita
rápido deformação
Variedade de materiais Materiais dissimilares
disponíveis com baixa exigência
mecânica
Solda mais dúctil
(facilmente maquinável)
Precisão dimensional
Não exige acabamento
posterior
Baixas tensões residuais
125
7 - Defeitos em peças de fundição e ligação e métodos de detecção
O bom controlo do projecto de peças fundidas e ligadas não é por si só suficiente para
garantir peças sãs. Um projecto adequado diminui à partida muitos defeitos potenciais
como se viu em capítulo próprio. No entanto, os processos e técnicas de fabrico
introduzem também defeitos nas peças que é necessário controlar.
Por vezes esses defeitos não são visíveis a olho nu ou facilmente detectáveis. Deste modo
é necessário estabelecer-se procedimentos e técnicas no sentido de os detectar, sobretudo
os mais críticos que afectam a integridade estrutural dos equipamentos.
7.1 - Defeitos típicos
As peças fundidas apresentam normalmente os seguintes defeitos:
• Rechupe: Vazio grande da peça nas zonas mais espessas devido a contracção não
compensada durante a solidificação. Externamente visualiza-se um abatimento.
Internamente detectam-se lacunas de material. Se o rechupe for de pequena
dimensão fala-se em microrechupe ou porosidade.
• Bolhas: Grandes cavidades internas distribuídas aleatoriamente, de forma esférica e

lisa, resultante da não libertação de gases.
• Poros: Defeito semelhante ao anterior mas de menores dimensões.
• Fissuras: Fendas parciais e irregulares até à superfície (a quente). Fendas bem

definidas normalmente totais que separam secções da peça (a frio).
• Inclusões: Elementos estranhos incorporados. Grãos de areia, escória, fundentes.
126
• Superfície deformada: Irregularidades superficiais, alta rugosidade ou “casca”

aderente (ex: areia).
• Faltas de pormenor: Zonas de enchimento deficiente ou de encontro do material

não ligando convenientemente.
• Empenos e distorções: Desvios geométricos tais como falta de planicidade,

perpendicularidade, paralelismo etc., devido a contracção diferencial durante
solidificação.
• Segregações e heterogeneidades: Estrutura metálica não uniforme, com

concentrações diversas.
• Desvios dimensionais: Dimensões não de acordo com projecto devido a contracção

não controlada, deficiente fabrico dos modelos ou machos ou compactação da areia
deficiente.
As fissuras, fendas, poros, bolhas, inclusões, segregações e empenos são defeitos também
típicos de peças soldadas.
Figura 7-1: Defeitos típicos em peças de fundição
127
7.2 - Controlo qualidade
O controlo das peças deve incluir normalmente os seguintes itens:
• Controlo visual para detectar defeitos visíveis exteriores
• Controlo dimensional e de forma. Neste caso procede-se à medição das peças de

forma convencional (paquímetros, micrómetros, comparadores, calibres e padrões)
ou através de equipamentos de medição tridimensional, varrimento laser, projecção
vídeo, projector de perfis, etc. A rugosidade é medida através de rugosímetros.
• Controlo do metal fundido e da sua composição na elaboração. Deve garantir-se

na fase de fusão das ligas o cumprimento dos parâmetros do processo
(temperaturas, tempos, composições, gases, etc.).
• Controlo da composição química e metalúrgica através de provetes.
• Controlo das propriedades físicas e mecânicas. Neste item controla-se o volume

da peça relativamente ao projecto através da pesagem por exemplo. Realizam-se
ainda ensaios mecânicos de tracção quando é possível obter provetes no mesmo
material das peças fundidas. A medição de durezas (Brinell ou Vickers) permite
estimar com bastante aproximação a tensão de rotura do material, não necessitando
de ensaio de tracção. A resistência ao choque é determinada pelo ensaio de Charpy.
Poderão ainda realizar-se testes de fadiga para avaliar resistência a esforços cíclicos
e alternados (envelhecimento).
• Controlo não destrutivo. Este aspecto é de extrema importância para detectar

defeitos de descontinuidades não visíveis a olho nu. O controlo não destrutivo visa
inspeccionar e detectar os defeitos superficiais e internos sem recorrer à destruição
das peças. Este item é desenvolvido seguidamente.
128
7.2.1 - Líquidos penetrantes
Esta técnica usa-se para detectar descontinuidades à superfície aplicando líquidos

normalmente sob a forma de sprays fluorescentes ou com cores contrastantes (ex:
vermelho e branco). É um método bastante simples e barato.
O processo consiste em:
a) Limpar e secar a zona a inspeccionar. Garantir remoção de sujidades e gorduras

especialmente nas zonas passíveis de terem descontinuidades. Lixar a peça se
necessário.
b) Aplicar o líquido penetrante uniformemente na zona a inspeccionar e aguardar 5

minutos no mínimo. Este preenche as lacunas, se existirem, por capilaridade.
c) Remover superficialmente a camada depositada. Nas descontinuidades fica retido o

liquido penetrante.
d) Aplica-se seguidamente um segundo líquido chamado revelador e aguardar alguns

minutos. Este vai “puxar” e revelar a presença do anterior, identificando-se assim
as descontinuidades por cor de contraste ou fluorescente.
Figura 7-2: Líquidos penetrantes
129
7.2.2 - Ultra-sons
Esta técnica permite detectar lacunas ou defeitos quer à superfície quer no interior das
peças. Consiste em incidir ondas sonoras de alta frequência (200KHZ-15MHz) na peça a
inspeccionar. A onda quando encontra uma interface (lacuna, final da peça, outro material,
etc.) é reflectida e captada no aparelho. A onda reflectida é convertida num sinal eléctrico
pelo transdutor e mostrada num ecrã. É possível assim correlacionar o tempo lido no
gráfico com a distância percorrida pela onda a partir de uma distância de referência
(largura da peça) e assim determinar a que distância a imperfeição se encontra da
superfície. Varrendo a zona circundante é possível estimar a distribuição e forma da
mesma. As ondas podem ser emitidas obliquamente.
O processo requer técnicos especializados na operação e interpretação dos resultados.

Permite detectar defeitos de pequena dimensão, dimensioná-los e inspeccionar peças de
grande espessura.
Figura 7-3: Ultra-sons
130
7.2.3 - Magnetoscopia
Técnica muito usada na detecção de defeitos superficiais e mesmo no interior a pouca

distância da superfície, em materiais ferromagnéticos.
Por vezes após a limpeza, rebarbagem e polimento das peças os defeitos ficam camuflados
ou escondidos, não sendo detectáveis por líquidos penetrantes ou a olho nu.
O processo consiste em gerar um campo electromagnético na peça através da passagem de

corrente gerada por dois eléctrodos ou envolvendo a peça por bobina. Se existirem
defeitos criam-se campos de fuga. Espalhando partículas ferromagnéticas, estas são
atraídas para essa zona.
A maior sensibilidade dá-se quando a direcção do campo magnético é perpendicular ao

defeito, implicando técnicas diferentes para detecção de defeitos longitudinais ou
transversais.
Figura 7-4: Magnetoscopia
131
7.2.4 - Radiografia
Os raios X são produzidos pela alta tensão presente em máquinas geradoras de raios X. Os
raios gama (γ) são produzidos por isótopos radioactivos (ex: Iridium 192).
Este tipo de radiação é prejudicial à saúde. Devem prever-se procedimentos de segurança

e protecção adequados. O operador deve estar devidamente protegido num compartimento
isolado ou com barreiras. Os locais devem estar identificados com zonas radioactivas.
A inspecção por radiografia consiste em criar radiação electromagnética (X ou γ.) e fazê-la

atravessar uma peça com determinada espessura. Parte da radiação é absorvida pela peça a
inspeccionar em função da espessura e da natureza do material. A radiação remanescente
(atenuada) vai impressionar um filme em tons de cinzento. Essa impressão pode ser numa
película convencional ou num papel de radiografia. Actualmente essas imagens podem ser
tratadas informaticamente e mostradas em formato digital num vulgar ecrã, em tempo real
(sem filme).
Quanto mais espessa for uma peça mais radiação vai absorver. A remanescente vai
diminuir (menos intensidade), logo vai imprimir o filme com menos intensidade, ficando
impressa num tom mais claro.
A presença de lacunas como poros, bolhas, inclusões não metálicas e outros defeitos têm
um efeito semelhante à diminuição da espessura. Assim, a radiação vai ser menos
atenuada, imprimindo cor mais escura. A zona do espaço não atravessada pela radiação
fica toda impressa em tom escuro (negra).
As peças são examinadas em várias posições para se determinar a posição e tamanho das
imperfeições.
As figuras seguintes ilustram o espectro das radiações electromagnéticas com localização

dos raios X e gama, o princípio de funcionamento da radiologia a exemplos de
radiografias.
132
Figura 7-5: Radiação electromagnética
Figura 7-6: Radiografia
133
Figura 7-7: Equipamento Radiografia e exemplos
7.2.5 - Outros ensaios
Para além dos ensaios referidos anteriormente existe ainda uma variedade disponível para
as mais diversas aplicações. O ensaio por correntes induzidas de EDDY ou FOUCAULT é
um exemplo que se baseia na medição da variação da impedância eléctrica de uma sonda
em metais sujeitos a campos electromagnéticos.
Refere-se por último um ensaio simples bastante usado, nomeadamente em canalizações e

reservatórios que é o ensaio de estanquicidade. Coloca-se um fluido líquido ou gasoso no
recipiente e verifica-se se há fugas pela presença de borbulhas ou pela medição da pressão
a que o reservatório ou tubagem estão sujeitos. Se a pressão baixar indica que há fuga,
logo existem fendas totais. Este método não detecta portanto fendas ou poros internos mas
sim fendas que atravessam toda a espessura.
134
8 - Bibliografia
AWS, Welding handbook (1996), Fundamentals of welding, 5th ed., Massachusetts
Beeley, Peter, (2001), Foundry Technology, Butterworth-Heinemann, Oxford
Groover, M. P., (1996), Fundamentals of Molder Manufacturing, Prentice Hall
José M. G. de Carvalho ferreira, (1999), Tecnologia da fundição, Fundação Calouste

Gulbenkian
KALPAKJIAN, S. & SCHIMD, (2001), S. Manufacturing Engineering and Technology, 4

ed., Ed. Prentice Hall, parte V
www.foundryonline.com/images (2009)
http://www3.fsa.br/mecanica/arquivos (2009)
http://www.fei.edu.br/~rodrmagn/PME-301 (2009)
http://www.youtube.com/view_play_list?p=3AFB507B668AF162 (2009)
"Society of Manufacturing Engineers"
http://geocities.ws/resumodefisica/termometria/ter07.html (2009)
http://en.wikipedia.org/wiki/Blast_furnace (2010)
www.dynamicmaterials.com (2010)
Welding Symbols - iso2553.mht
135
Anexos
Anexo A – Exercício Prático Fundição
I
Anexo B – Exercício Prático Fundição Injectada
II
Anexo C – Condições típicas de injecção (Plásticos)
III
Anexo D – Materiais plásticos
IV

TECNOLOGIAS DE FUNDIÇÃO E LIGAÇÃO

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TECNOLOGIA MECÂNICA

Amândio Ferreira Simões

Lista de Tabelas ............................................................................................... iv

Tabela 1-1: Ligas ferrosas em função da % de Carbono ................................................... 2

Figura 1-1: Constituição do alto-forno ............................................................................... 4

1 - Obtenção do ferro fundido e do aço

A metalurgia é a ciência que estuda os materiais metálicos em geral. A metalurgia do ferro

No âmbito metalúrgico quando se fala em ferro simplesmente, não se refere ao elemento

As ligas Ferro-Carbono apresentam as seguintes designações em função do teor de

% Carbono Nome liga Sub-tipo

1.1 - Elementos para obtenção da gusa de primeira fusão

A figura seguinte ilustra a constituição típica dos altos-fornos.

Figura 1-1: Constituição do alto-forno

Descrição dos principais componentes do alto-forno:

condutas de insuflação de ar previamente aquecido (que contém o comburente

Como se verifica, o material de carregamento vai descendo enquanto que o comburente

Figura 1-2: Esquema de funcionamento do alto-forno

Ao longo da descida da carga e da subida do ar quente desenvolvem-se diversas reacções

reacção exotérmica com libertação de grandes quantidades de calor fazem elevar a

Figura 1-3: Transformações no alto-forno

Os fumos à saída contêm monóxido e dióxido de carbono, azoto, vapor de água,

electrostáticos para limpar e purgar os gases da combustão e recuperadores para aproveitar

A descarga da escória e da gusa líquida faz-se a intervalos regulares dependendo da

Anexo ao alto-forno, existem outros acessórios como o sistema transportador da carga e

O sistema recuperador é constituído por torres cilíndricas em tijolo refractário de alta

A figura seguinte ilustra uma instalação típica completa.

No exemplo apresentado, o recuperador da esquerda está a aquecer o ar de admissão

Seguidamente os recuperadores invertem as suas funções e assim sucessivamente.

Figura 1-4: Sistemas acessórios do alto-forno

A figura seguinte ilustra o circuito típico completo da fabricação de componentes

Após solidificação e desmoldação, os lingotes obtidos são aquecidos e seguidamente

uma temperatura ligeiramente acima da de recristalização permite o rearranjo dos grãos

Existe um processo contínuo de obter estes perfis sem necessidade de vazamento em

Figura 1-5: Etapas do fabrico de aço comercial (perfis)

1.3 - O forno de cubilote

O forno de cubilote tem bastantes semelhanças com o alto-forno diferindo principalmente

A carga é constituída por camadas alternadas de coque, castinas (fundentes – carbonato de

Os fornos modernos contêm recuperadores de calor e despoeiradores tal como no alto-

As figuras seguintes ilustram a constituição e as zonas de um forno de cubilote tradicional.

Pode visualizar-se na última figura a variação da temperatura do ar e da gusa ao longo da

Figura 1-6: Forno de cubilote tradicional

Figura 1-7: Zonas do forno de cubilote

Figura 1-8: Temperaturas no forno de cubilote

Os subprodutos da fusão do cubilote podem ser valorizados:

• Os gases libertados na parte alta do cubilote são recuperados e tratados. A sua

• As poeiras arrastadas são tratadas no sentido de se extraírem metais úteis a outras

• A escória tem aplicação na construção de aterros para estradas e outras aplicações.

1.4 - Misturadores, Conversores e Fornos eléctricos

Este equipamento consiste num reservatório basculante, normalmente de forma cilíndrica

Figura 1-9: Misturador basculante

1.4.2 - Conversores Bessemer, Thomas e LD

A insuflação pode ser pelo fundo ou lateral.

Após as várias reacções, procede-se à correcção e desoxidação (devido à oxidação

Existem basicamente dois tipos de conversores:

Básico ou silicioso – Thomas: Executado em refractário básico (argila ou dolomite -

Estes conversores são recipientes com a forma de um ovóide ou pêra, revestidos

O processo tem 3 fases principais:

• Fase 1: Carregamento da liga no estado líquido a cerca de 1200ºC, na posição

• Fase 2: Insuflação do ar pelo fundo (pequenos canais) na posição vertical para

• Fase 3: Após término das reacções, procede-se à correcção e desoxidação da liga de

A elevação da temperatura até cerca de 1600ºC deve-se principalmente à oxidação do

Figura 1-10: Conversor Bessemer original