ÍNDICE

PÁGINA

1 - APRESENTAÇÃO DO MANUAL DE PROCEDIMENTOS.......................................... 09

2 - ASPECTOS GERAIS.............. ................................................................................... 10

2.1 - Notas preliminares.................................................................................... .............. 10
2.2 - Considerações diversas............................................................................ .............. 10
2.2.1 - Especificações Técnicas...................................................................... ................ 10
2.2.2 - Fundamentos da fiscalização........................................................ ....................... 10
2.3 - Atualização deste manual................................................................... .................... 11

3 - PROCEDIMENTOS ADOTÁVEIS NO LABORATÓRIO E NAS CENTRAIS

DE CONCRETO E BRITAGEM ANTES DOS SERVIÇOS DE
CONCRETAGEM ....................................................................................................... 12
3.1 - Verificação antes do início dos trabalhos de concretagem...................................... 12
3.2 - Verificação no decorrer dos trabalhos de concretagem ........................ ................. 12
3.3 - Abordagem dos parâmetros de qualidade, armazenamento e manuseio dos
materiais.......................................................................................... ............................... 12
3.3.1 - Cimento................................................................................................................ 12
3.3.1.1 - Histórico sobre o desenvolvimento do cimento portland.................................... 17
3.3.2 - Material pozolânico............................................................................. ................. 31
3.3.2.1 - Definições e tipos de materiais pozolânicos.................................... .................. 32
3.3.2.2 - Utilização de materiais pozolânicos pela CEMIG................................ .............. 37
3.3.3 - Aditivos............................................................................................... ................. 42
3.3.3.1 - Definições e tipos de aditivos............................................................. ............... 44
3.3.4 - Água ............................................................................................... .................... 46
3.3.5 - Agregados para concreto ...................................................................... .............. 47
3.3.5.1 - Agregado miúdo................................................................................................ 59
3.3.5.2 - Agregado graúdo ................................................................................ ............. 61
3.3.6 - Aço para armadura................................................................................ .............. 63
3.3.7 - Elastômeros.......................................................................................... ............... 65
3.3.8 - Adesivos epoxídicos............................................................................................. 66
3.4 - Central de britagem - Fiscalização das operações de produção dos agregados..... 67
3.5 - Central de concreto - Fiscalização das operações de produção dos concretos ...... 69

4 - LIBERAÇÃO E CONTROLE DE CONCRETAGEM.................................................... 78

4.1 - Liberação para concretagem................................................................................... 78
4.2 - Controle de concretagem............................................................... ......................... 79
4.2.1 - Central de concreto.............................................................................................. 79
4.2.2 - Lançamento................................................................................... ...................... 79

5 - INSPEÇÃO DE PRÉ-LANÇAMENTO DO CONCRETO NAS ESTRUTURAS... ......... 83

5.1 - Serviços de topografia............................................................................ ................ 83
5.2 - Fundações................................................................................................. ............. 83
5.2.1 - Tratamento das fundações................................................................................... 83
5.2.1.1 - Geral ................................................................................................................. 83
5.2.1.2 - Objetivos principais dos tratamentos................................................................. 84
5.2.1.3 - Condições geológico-geotécnicas..................................................................... 84
5.2.1.4 - Condições econômicas ..................................................................................... 84
5.2.1.5 - Técnicas disponíveis ......................................................................................... 84
5.2.1.6 - Tratamento superficial....................................................................................... 85
5.2.1.7 - Tratamentos profundos ..................................................................................... 87
5.2.1.8 - Critérios para liberação de fundações ............................................................... 89
5.2.2 - Observação e monitoramento das fundações ...................................................... 90
1
5.2.2.1 - Observações visuais ......................................................................................... 90
5.2.2.2 - Fiscalização técnica-executiva de construção ................................................... 93
5.2.2.3 - Instrumentação ................................................................................................. 93
5.3 - Fôrmas.................................................................................................................... 98
5.3.1 - Fôrmas para superfícies curvas ........................................................................... 100
5.3.2 - Parafusos de fixação............................................................................................ 101
5.3.3 - Limpeza e untamento da fôrmas............................................................... ........... 101
5.4 - Juntas................................................................................................ ..................... 101
5.5 - Instalação de embutidos no concreto...................................................................... 104
5.5.1 - Armadura de aço.................................................................................................. 104
5.5.1.1 - Tolerâncias para colocação de armaduras........................................................ 104
5.5.2 - Peças embutidas.................................................................................................. 105
5.5.3 - Drenos.................................................................................................. ............... 105

6 - SERVIÇOS DE LANÇAMENTO DO CONCRETO NAS ESTRUTURAS.... ................ 107

6.1 - Preparação do bloco para lançamento.................................................................... 107
6.2 - Procedimentos gerais......................................................................... .................... 107
6.3 - Transporte e lançamento do concreto..................................................................... 109
6.3.1 - Transporte do concreto.................................................................. ...................... 109
6.3.1.1 - Recomendações gerais sobre o transporte do concreto................ ................... 109
6.3.1.2 - Transporte em caminhões "Dumpcrete"............................................................ 110
6.3.1.3 - Recomendações sobre o emprego de caçambas............................. ................ 110
6.3.1.4 - Transporte em caminhões ou carretas com caçambas................. .................... 111
6.3.1.5 - Transporte em caminhões betoneiras "Truck Mixers".................. ..................... 111
6.3.1.6 - Transporte em correias transportadoras............................................ ............... 112
6.3.1.7 - Concreto bombeado.......................................................................................... 112
6.3.1.8 - Métodos diversos de transporte de concreto (calhas, trombas de elefante,
tremonhas e carrinhos)..................................................................................... 114
6.3.2 - Lançamento do concreto...................................................................................... 115
6.3.2.1 - Sistemas principais de lançamento................... ................................................ 115
6.3.2.2 - Definição de concretos convencional, massa e compactado com rolo “CCR” ... 116
6.3.2.3 - Classes e tipo de concreto ................................................................................ 117
6.3.2.4 - Verificação das operações de lançamento do concreto .................................... 123
6.3.2.5 - Adensameto do concreto................................................................. ................. 127
6.3.2.6 - Novas técnicas de espalhamento e adensamento do concreto........................ 136
6.3.2.7 - Interrupções de concretagem............................................................................ 137
6.3.3 - Instalações de refrigeração do concreto................................................. ............. 138

7 - CRITÉRIOS PARA AVALIAÇÃO DO CONTROLE DE QUALIDADE DE

PRODUÇÃO DOS CONCRETOS........................................................... ................. 142
7.1 - Notação da análise dos dados de resistência..................................... .................... 142
7.2 - Funções estatísticas............................................................................. .................. 142
7.2.1 - Resistência média (Xn)...................................................................... ................... 142
7.2.2 - Desvio padrão(Sn).................................................................................... ............ 143
7.2.3 - Coeficiente de variação (Vn)................................................................................. 143
7.2.4 - Amplitude média (A)............................................................................................. 143
7.2.5 - Desvio padrão dentro do ensaio (S1) e coeficiente de variação dentro do ensaio (V1)
........................................................................................................................................ 143
7.3 - Controle de produção.............................................................................................. 143
7.3.1 - Média móvel......................................................................................................... 143
7.3.2 - Padrões de controle de produção.................................................... .................... 145
7.3.3 - Rejeição de valores de ensaio............................................................ ................. 145
7.4 - Critério de conformidade do concreto fabricado...................................................... 145
7.4.1 - Condições gerais......................................................................... ........................ 145
7.4.2 - Conformidade................................................................................... ................... 145
7.4.3 - Redução da resistência de dosagem (fcj).................................................. ........... 146
2
7.4.4 - Não conformidade................................................................................................ 146

8 - CURA E PROTEÇÃO DO CONCRETO................................................... .................. 147

8.1 - Cura ........................................................................................................ ............... 147
8.1.1 - Cura com água .................................................................................................... 147
8.1.2 - Cura com cobertura saturada............................................................................... 148
8.1.3 - Cura de pisos ....................................................................................................... 148
8.1.4 - Cura de reparos ................................................................................................... 148
8.1.5 - Cura com membrana (agente químico de cura) ................................................... 148
8.2 - Proteção do concreto............................................................................ .................. 149

9 - REMOÇÃO DAS FÔRMAS........................................................................ ................ 151

10 - ACABAMENTO DAS SUPERFÍCIES DE CONCRETO ............................................ 154

10.1 - Superfícies obtidas com fôrmas.......................................................... .................. 154
10.2 - Superfícies obtidas sem fôrmas.......................................................... .................. 154
10.3 - Acabamento liso.................................................................................................... 154
10.4 - Acabamento áspero (rugoso)................................................................................ 154
10.5 - Acabamento monolítico......................................................................................... 154
10.6 - Concreto armado aparente “nu” com finalidade estética ....................................... 155

11 - PATOLOGIA E TERAPIA DAS CONSTRUÇÕES DE CONCRETO ......................... 156

11.1 - Patologia ............................................................................................................... 156
11.2 - Terapia.................................................................................................................. 156
11.3 - Diagnóstico, sintomas e mecanismo da patologia................................................. 156

12 - EXECUÇÃO DE REPAROS NO CONCRETO...................................... ................... 162

12.1 - Condições necessárias para execução de reparos............................. .................. 162
12.2 - Recomendações para execução de reparos.................................. ....................... 163
12.3 - Materiais para enchimento de reparos........................................... ....................... 164
12.4 - Injeção de trincas e fissuras.................................................................................. 170
12.5 - Reparos especiais................................................................................................. 174
12.5.1 - Reparos em locais sujeitos à passagem de água em velocidade....................... 174
12.5.2 - Reparos em locais não sujeitos à passagem de água em velocidade................ 176
12.5.3 - Reparo de concreto aparente com finalidade estética........................................ 177
12.6 - Execução de reparos utilizando concreto e argamassa com microssílica. ............ 178
12.6.1 - Preparo da área a ser reparada......................................................... ................ 178
12.6.2 - Características da microssílica........................................................... ................ 178
12.6.3 - Cimento portland para uso com microssílica...................................... ................ 179
12.6.4 - Traços de concreto e argamassa com microssílica............................................ 179
12.6.5 - Aplicação do concreto e da argamassa com microssílica................. ................. 180
12.6.6 - Recomendações sobre a cura............................................................................ 180
12.6.7 - Mistura do concreto e da argamassa.............................................. ................... 181
12.6.8 - Experiências da CEMIG na utilização de concreto e argamassa com microssílica
........................................................................................................................................ 181

13 - CONCRETO DE SEGUNDO ESTÁGIO.............................................. ..................... 183

13.1 - Concretagem de segundo estágio de Casa de Força.......................... ................. 183
13.2 - Concretagem de guias de comporta e stop-logs................ ................................... 185
13.2.1 - Concretagem de guias de comporta e stop-logs na UHE de Miranda ................ 186
13.3 - Concretagem de segundo estágio de adufas de desvio................. ....................... 187

14 - CONCRETAGEM DE CONDUTOS FORÇADOS..................................................... 199

14.1 - Equipamentos ....................................................................................................... 199
14.2 - Descrição dos equipamentos ................................................................................ 200
14.2.1 - Bombas de concreto .......................................................................................... 200
3
14.2.2 - Plataforma de serviço......................................................................................... 201
14.2.3 - Fôrmas............................................................................................................... 201
14.3 - Lançamento de concreto....................................................................................... 201
14.3.1 - Soleira................................................................................................................ 207
14.4 - Injeção de cimento ................................................................................................ 207
14.5 - Características do concreto................................................................................... 207
14.5.1 - Dosagem do concreto ........................................................................................ 207
14.5.2 - Controle de qualidade ........................................................................................ 210

15 - CONCRETAGEM DE TAMPÕES DE TÚNEIS DE DESVIO..................................... 216

15.1 - Concretagem dos tampões dos túneis de desvio da UHE de Miranda .................. 216
15.1.1 - Reparos realizados no Túnel 01......................................................................... 217
15.1.2 - Reparos realizados no Túnel 02......................................................................... 218

16 - CONCRETO PROTENDIDO.............................................................. ...................... 221

16.1 - Histórico do concreto protendido........................................................................... 221
16.2 - Métodos de protensão........................................................................................... 221
16.3 - Sistemas de protensão.......................................................................................... 221
16.3.1 - Sistema Freyssinet (STUP - Sociedade Técnica para Utilização da Pré-Tensão) 222
16.3.2 - Sistema V. S. Losinger....................................................................................... 223
16.3.3 - Sistema Rudloff.................................................................................................. 225
16.4 - Aços e materiais para protensão........................................................................... 227
16.5 - Confecção dos cabos de protensão................................................. ..................... 228
16.6 - Locação das armaduras e cuidados antes da concretagem.................................. 228
16.7 - Escolha do sistema de protensão....................................................... .................. 228
16.8 - Execução e controle da protensão..................................................... ................... 228
16.9 - Corte dos cabos e proteção dos cabeçotes......................................... ................. 231
16.10 - Exposição fotográfica dos serviços de protensão das vigas do munhão das
comportas do vertedouro das usinas de Emborcação, Nova Ponte e Miranda..... 232

17 - SERVIÇOS DE INJEÇÃO DE CALDAS DE CIMENTO....................... ..................... 235

17.1 - Injeção de calda de cimento em bainhas de protensão......................................... 235
17.2 - Injeção de calda de cimento e/ou argamassa para consolidação da rocha da fundação
........................................................................................................................................ 243
17.3 - Injeção de calda de cimento no contato concreto/rocha........................................ 243
17.4 - Injeção de calda ou argamassa de cimento no contato concreto/peças metálicas. 245
17.5 - Injeção de calda de cimento em concreto defeituoso e juntas........ ...................... 245
17.6 - Exposição fotográfica............................................................................................ 246

18 - INSTALAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE AUSCULTAÇÃO PARA MONITORAMENTO DO

COMPORTAMENTO DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO .............. .................... 248
18.1 - Planejamento da instrumentação......................................................... ................. 248
18.2 - Tipos de observações..................................................................... ...................... 249
18.2.1 - Solicitações externas......................................................................... ................ 249
18.2.2 - Solicitações internas....................................................................... ................... 250
18.2.3 - Determinação do efeito das solicitações........................................... ................. 250
18.2.4 - Conhecimento de características do concreto.................................................... 250
18.3 - Grandezas medidas e instrumentos empregados............................. .................... 251
18.3.1 - Generalidades.................................................................................................... 251
18.3.2 - Pressão hidrostática e de sedimentos................................................................ 251
18.3.3 - Temperatura.................................................................................... .................. 251
18.3.4 - Deslocamentos................................................................................... ............... 252
18.3.5 - Movimentação de juntas..................................................................... ............... 254
18.3.6 - Deformações...................................................................................................... 254
18.3.7 - Tensões............................................................................................. ................ 255
18.4 - Freqüência de observações.................................................................... .............. 257
4
18.5 - Tratamento e interpretação das observações................................... .................... 257
18.6 - Interpretação (Avaliação)..................................................................... ................. 258
18.7 - Supervisão automática.......................................................................................... 259
18.8 - Instalação de instrumentos para auscultação nas usinas da CEMIG.... ................ 259

19 - CONCRETO PROJETADO...................................................................................... 261

19.1 - Utilização do concreto projetado.............................................................. ............. 261
19.2 - Materiais................................................................................................... ............ 262
19.2.1 - Agregados.......................................................................................................... 262
19.2.2 - Aditivos aceleradores....................................................................... .................. 262
19.3 - Testes de campo................................................................................................... 263
19.4 - Mistura............................................................................................ ...................... 263
19.5 - Equipamentos de lançamento "Vias Seca e Úmida".......................... ................... 263
19.6 - Cuidados na aplicação do concreto projetado....................................................... 264
19.7 - Argamassa projetada ("gunita”)............................................................................. 266
19.8 - Medidas de segurança durante a aplicação do concreto projetado.... ................... 267
19.9 - Controle de qualidade do concreto projetado.................................. ...................... 267
19.10 - Concreto projetado reforçado com fibras metálicas - Melhorias no tratamento de rochas
em túneis e taludes ......................................................................................................... 272
19.10.1 - Tipos de fibras de aço disponíveis no mercado................................................ 273
19.10.2 - Principais vantagens técnicas do concreto projetado com fibras...................... 273
19.10.3 - Dosagem e escolha das fibras ......................................................................... 274

20 - CONCRETO TRATADO A VÁCUO.......................................................................... 275

20.1 - Generalidades....................................................................................................... 275
20.2 - Conceito do processo a vácuo............................................................. ................. 275
20.3 - Estudos de dosagem e de avaliação do processo a vácuo, realizados pela CEMIG
........................................................................................................................................ 275
20.4 - Acabamento superficial...................................................................... ................... 277
20.5 - Análise dos resultados obtidos nos estudos de laboratório............... .................... 277
20.6 - Lançamento e tratamento a vácuo na calha do vertedouro da UHE de Emborcação
........................................................................................................................................ 281
20.7 - Análise dos resultados obtidos no campo............................................ ................. 284
20.8 - Outras experiências da CEMIG na utilização de concreto tratado a vácuo ........... 284

21 - CONCRETO CONVENCIONAL REFORÇADO COM FIBRAS DE AÇO......... ........ 285

21.1 - Generalidades....................................................................................................... 285
21.2 - Conceito de concreto com fibras de aço............................................... ................ 285
21.3 - Análise dos resultados obtidos pela CEMIG.......................................................... 288
21.3.1 - Estudos de laboratório....................................................................... ................ 288
21.3.2 - Ensaios de campo.............................................................................................. 290
21.4 - Exemplos de aplicações de concreto com fibras em outros países....................... 291
21.5 - Utilização do concreto com fibras em pré-moldados ............................................. 292

22 - CONCRETO "TRÉMIE”............................................................................................ 293

22.1 - Fundamentos do processo de lançamento do concreto “trémie” ........................... 293
22.2 - Parâmetros a serem considerados ...................................................................... 293
22.3 - Características da “trémie”...................................................... .............................. 294
22.4 - Técnicas de construção.................................................................... .................... 294
22.4.1 - Espaçamento entre tubulações .......................................................................... 294
22.4.2 - Lançamento do concreto.................................................................................... 294
22.4.3 - Abordagem das dificuldades no processo de lançamento do concreto “trémie”. 296

23 - CONCRETO COM AGREGADO PRÉ-COLOCADO (“PREPACKED CONCRETE”) 298

23.1 - Materiais e proporcionamento do concreto “Prepacked”................ ....................... 298
23.2 - Processo de execução ......................................................................................... 299
5
23.2.1 - Fôrmas............................................................................................................... 299
23.2.2 - Tubulação de injeção ........................................................................................ 299
23.2.3 - Colocação dos agregados ................................................................................. 299
23.2.4 - Injeção e equipamentos .................................................................................... 300
23.2.5 - Cura .................................................................................................................. 300
23.2.6 - Controle de qualidade ....................................................................................... 300

24 - CONCRETO LEVE.................................................................................... .............. 301

24.1 - Concreto leve de baixa massa específica aparente........................... ................... 301
24.2 - Concreto leve estrutural ....................................................................................... 303
24.3 - Concreto leve de moderada resistência............................................. ................... 304

25 - CONCRETOS POLÍMEROS .................................................................................. 306

25.1 - Utilização de concretos polímeros......................................................................... 306
25.2 - Aplicação em barragens ...................................................................................... 307
25.2.1 - Razões do uso de concretos polímeros ........................................................... 307
25.2.2 - Antecedentes no emprego de concretos polímeros.......................... ................. 308
25.3 - Aplicações de concretos polímeros no Brasil......................................... ............... 308
25.4 - Tratamento antiabrasivo aplicado nas paredes e soleiras do Portal de Montante do
Túnel de Desvio “2” da UHE de Emborcação......................................................... 309
25.4.1 - Razões para o tratamento das paredes, guias e soleiras com resina epóxi ....... 309
25.4.2 - Dados técnicos para execução dos serviços de revestimento antiabrasivo........ 309
25.4.3 - Tipo de serviço e local de aplicação................................................................... 309
25.4.4 - Preparo das superfícies para o revestimento com resina epóxi ......................... 309
25.4.5 - Processo executivo ............................................................................................ 310
25.4.5.1 - Revestimento das soleiras .............................................................................. 310
25.4.5.2 - Revestimento das paredes.............................................................................. 310
25.4.6 - Controle de qualidade ........................................................................................ 310
25.4.7 - Exposição fotográfica......................................................................................... 311

26 - CONCRETO COMPACTADO COM ROLO “CCR”....................................... ............ 315

26.1 - Definição ............................................................................................................... 315
26.2 - Vantagens do uso de “CCR” ................................................................................. 315
26.3 - Diferença da construção de barragens em “CCR” em relação às tradicionais ...... 316
26.4 - Histórico internacional ........................................................................................... 317
26.5 - Histórico nacional.................................................................................................. 319
26.6 - Tipos de barragens de concreto compactado ....................................................... 322
26.6.1 - Escola japonesa................................................................................................. 322
26.6.2 - Escola anglo-americana..................................................................................... 322
26.7 - Emprego de material pulverulento no “CCR”......................................................... 324
26.8 - Experiências da CEMIG na aplicação de “CCR” ................................................... 324
26.8.1 - Usina de Jaguara ............................................................................................... 325
26.8.2 - Usina de Três Marias ......................................................................................... 325
26.8.3 - Aproveitamento de Machado Mineiro ................................................................. 325
26.8.4 - Aproveitamento de Caraíbas.............................................................................. 326
26.8.4.1 - Resumo........................................................................................................... 326
26.8.4.2 - Características ................................................................................................ 326
26.8.4.3 - Estruturas........................................................................................................ 328
26.8.4.4 - Materiais usados na produção de concreto ..................................................... 328
26.8.4.5 - Produção de concreto ..................................................................................... 329
26.8.4.6 - Lançamento de concreto................................................................................. 332
26.8.4.7 - Controle tecnológico........................................................................................ 340
26.9 - Controle de qualidade do “CCR” ........................................................................... 349
26.9.1 - Consistência (Trabalhabilidade) e Massa Específica.......................................... 349
26.9.2 - Resistência à Compressão Axial ........................................................................ 352
26.9.3 - Resistência à Tração.......................................................................................... 354
6
26.9.4 - Módulo de Deformação e Coeficiente de Poisson .............................................. 354
26.9.5 - Deformação Lenta “Fluência” ............................................................................. 355
26.9.6 - Capacidade de Alongamento ............................................................................. 355
26.9.7 - Variações de volume.......................................................................................... 356
26.9.8 - Propriedades térmicas ....................................................................................... 356
26.9.8.1 - Elevação Adiabática da Temperatura.............................................................. 357
26.9.8.2 - Difusibilidade e Condutividade Térmica........................................................... 357
26.9.8.3 - Calor Específico .............................................................................................. 357
26.9.8.4 - Coeficiente Linear de Expansão Térmica ........................................................ 358
26.9.8.5 - Permeabilidade e Absorção ............................................................................ 358

27 - ARGAMASSA PARA ASSENTAMENTO, EMBOÇO, REBOCO E

CHAPISCO DE ALVENARIA EM EDIFICAÇÕES..................................................... 361
27.1 - Execução de revestimento.............................................................. ...................... 361
27.1.1 - Recomendações na fase de execução............................................................... 361
27.1.2 - Procedimentos não recomendáveis ................................................................... 363
27.2 - Materiais........................................................................................ ....................... 363
27.3 - Traços de argamassa..................................................................... ...................... 363
27.3.1 - Argamassa semi-pronta “Branca”....................................................................... 363
27.3.2 - Argamassa pronta.............................................................................................. 363
27.3.3 - Chapisco......................................................................................... ................... 364
27.4 - Parâmetros de qualidade das argamassas........................................ ................... 364
27.5 - Patologias das argamassas e as prováveis causas............................ .................. 365
27.6 - Agentes degradantes das argamassas de revestimento interno e externo e condições de
exposição ........................................................................................................................ 366
27.7 - Métodos de ensaio para avaliação das características e propriedades das argamassas
e dos revestimentos ............................................................................................... 369

28 - CONCRETO PRÉ-MOLDADO ................................................................................. 371

28.1 - Generalidades....................................................................................................... 371
28.2 - Procedimentos de execução ................................................................................. 371
28.2.1 - Definição do uso de pré-moldados nas construções de usinas hidrelétricas ...... 371
28.2.2 - Projetos e especificações................................................................................... 372
28.2.3 - Fôrmas e bases ................................................................................................. 372
28.2.4 - Armação das peças pré-moldadas..................................................................... 372
28.2.5 - Concretagem ..................................................................................................... 372
28.2.6 - Cura ................................................................................................................... 375
28.2.7 - Transporte e aplicação das peças pré-moldadas ............................................... 375
28.2.8 - Aplicações das peças pré-moldadas .................................................................. 375

Referências Bibliográficas............................................................................................... 376

7
− Este documento foi elaborado sob responsabilidade do Departamento de Engenharia Civil
de Geração/CEMIG, com a participação de:

NOME ÁREA

Gilceu de Oliveira Costa Tecnologista de Concreto da Divisão

GR/EC2 - Laboratório de Concreto -
Uberlândia.

Welington Sebastião Carlos Jacarandá Engenheiro Civil - Chefia de Departamento -

GR/EC.
........................................................... .....................................................................

1 - APRESENTAÇÃO DO MANUAL

A construção de obras de grande porte pela CEMIG e por empresas similares, tem
demonstrado um contínuo progresso em tecnologia, qualidade e economia.

8
Como demonstra a experiência passada, este progresso continuará na razão direta de
aumento do conhecimento técnico, do treinamento de pessoal habilitado, da qualidade dos
trabalhos executados, no emprego de tecnologia de ponta, no que se refere ao uso de
novos materiais, equipamentos e técnicas construtivas avançadas.

Usado como instrumento de consulta e estudo, este Manual certamente constituir-se-á de

grande valor para todos aqueles que executam a inspeção e o controle de qualidade do
concreto, servindo sempre como um alertador de memória ou chamando atenção sobre
detalhes que, se não evitados, poderão constituir-se em indesejável fonte de problemas.

É certo, no entanto, que este Manual não poderá, em qualquer hipótese, substituir as
Especificações Técnicas da Obra, a experiência própria de cada um, o treinamento anterior
ou o senso comum que só a longa prática de construções pode fornecer, mas ajudará
sobretudo na formação de novos talentos humanos e na consolidação dos conhecimentos
daqueles mais experimentados.

Alertamos para o fato de que a abordagem do controle de qualidade, por parte da

Fiscalização, será o de anteceder aos fatos, procurando não deixar acontecer os erros e as
falhas, antevendo e contornando os eventuais problemas, alertando para as dificuldades e
fatos adversos.

Para atender a estas diretrizes este Manual procura estabelecer uma rotina de informações,
dados, recomendações e lembretes úteis para o pessoal envolvido na inspeção e controle
de qualidade do concreto em obras hidrelétricas.

9
2 - ASPECTOS GERAIS

Este Manual, contém em sua grande parte textos extraídos das literaturas citadas nas
referências bibliográficas registradas no final da publicação.

Expressamos os nossos sinceros agradecimentos aos autores dos trabalhos em epígrafe,

pelos registros técnicos elaborados por estes incansáveis e valorosos colaboradores da
tecnologia do concreto em nosso país e no mundo.

2.1 - Notas preliminares

As instruções aqui contidas referem-se às atividades de liberação e concretagem em

obras de barragens.

Os fiscais de campo devem observar as disposições contidas nos desenhos e

especificações técnicas preparadas para a obra.

Estas instruções, sob forma de perguntas e lembretes, devem portanto ser usadas como
informação complementar às Especificações da Obra, as quais devem ser conhecidas e
criteriosamente aplicadas.

Os fiscais devem estar cientes das seguintes recomendações gerais:

− na preparação e execução de um serviço, os fiscais devem conhecer os itens

requeridos de maneira completa e precisa, a fim de, em caso de dúvida, ter condições
de consultar os desenhos, especificações técnicas ou o engenheiro do Setor.

− de modo geral, os itens a serem observados são prescritos pelas Especificações

Técnicas de construção.
Algumas modificações, entretanto, são necessárias devido às condições peculiares de
um determinado projeto. Estas modificações não poderão ser executadas sem o
prévio conhecimento e autorização do engenheiro responsável pelo Setor.

2.2 - Considerações diversas

2.2.1 - Especificações Técnicas

Dá-se o nome de Especificações Técnicas ao conjunto de documentos que

estabelecem as normas a serem seguidas pelos trabalhadores, nos diferentes locais e
estágios de uma construção, para a aplicação correta dos materiais que serão
empregados na mesma, objetivando a segurança, economia, durabilidade e aspecto da
obra acabada.

2.2.2 - Fundamentos da fiscalização

A finalidade da fiscalização de uma construção é assegurar que a mesma seja

executada de acordo com as especificações técnicas.

A fiscalização do concreto inclui:

− Investigações, ensaios e aprovação dos materiais que entram na produção do

concreto;

− Fiscalização das operações das Centrais de Britagem e Concreto, e de veículos e

equipamentos utilizados no transporte e lançamento do concreto;
10
 − Proporcionamento, controle e ensaios dos materiais e do concreto;

− Exame das fundações, fôrmas, colocação da ferragem e materiais embutidos,

transporte, lançamento, cura e reparos do concreto;

− Observações de fatores que afetam o concreto, tais como: o tempo (intemperismo),

condições de trabalho e segurança;

− Elaboração periódica de relatórios e análise da eficácia das ações que envolvem o

controle de qualidade.

2.3 - Atualização deste Manual

Periodicamente este Manual deverá sofrer revisões no sentido de estar sempre

atualizado com a tecnologia e com a boa prática de construção, de maneira que toda e
qualquer experiência e “know how” adquiridos sejam futuramente incorporados nas
novas edições.

Toda revisão a ser introduzida deverá ser feita de acordo com as normas e critérios
aprovados pela CEMIG, não sendo permitida a simples emissão de “adendos” contendo
as revisões feitas. Será sempre necessário refazer a impressão de todo o Manual, que
deverá conter na primeira página um resumo explicativo das revisões processadas, bem
como o número e a data da revisão.

11
3 - PROCEDIMENTOS ADOTÁVEIS NO LABORATÓRIO DE CONCRETO E NAS CENTRAIS
DE CONCRETO E BRITAGEM ANTES DOS SERVIÇOS DE CONCRETAGEM

3.1 - Verificação antes do início dos trabalhos de concretagem

− O construtor informou acerca das fontes de materiais e se as quantidades disponíveis

são suficientes?

− Foram fornecidas amostras destes materiais para ensaios?

− Os materiais foram ensaiados e aprovados para uso?

− Foram estabelecidos e aprovados os traços das diversas classes e tipos de concreto?

3.2 - Verificação no decorrer dos trabalhos de concretagem

− As propriedades organolépticas dos materiais, ou seja, aquelas que podem ser

identificadas pelos nossos órgãos do sentido, como cor, odor, estado de agregação,
etc., estão sendo mantidas?

− Estão sendo coletadas amostras, processados os ensaios e analisados os resultados?

− Qualquer anomalia na qualidade de um produto, deverão ser tomadas providências

imediatas em busca da solução do problema.

− No caso de anomalia de qualquer produto, o fornecedor ou fabricante deverá ser

notificado da ocorrência do problema, se possível por escrito.

− Certificar na frente de lançamento se o concreto está vibrando bem, sem segregação

e exsudação, e com início de pega adequado, de forma a evitar a chamada "junta
fria".

3.3 - Abordagem dos parâmetros de qualidade, armazenamento e manuseio dos

materiais

A seguir serão apresentados os parâmetros de qualidade, armazenamento e manuseio

dos seguintes materiais:

• Cimento portland
• Materiais pozolânicos
• Aditivos para concreto
• Água para amassamento do concreto
• Agregados para concreto
• Aço para armadura
• Elastômeros
• Adesivos epoxídicos

3.3.1 - Cimento portland

− Certificar qual o tipo de cimento a ser usado.

− Coletar amostras para ensaios de caracterização física e química, de acordo com a

NBR 5741 e programa de amostragem indicado a seguir:

a) Recebimento em sacos
12
 Uma amostra para cada lote de até 30 ton., considerando que o cimento em saco
será utilizado apenas nos serviços de injeção, ancoragem e obras de arte.

b) Recebimento a granel ou em "containers"

Uma amostra para cada lote de até 120 ton. recebido na Obra, coletada no ato do
recebimento, ou uma amostra a cada 500 m3 de concreto lançado, coletada na
balança da central de concreto.

− Os resultados dos ensaios físicos e químicos deverão estar de acordo com as

exigências das normas da ABNT, para os cimentos de fabricação nacional,
relacionados a seguir:

• Cimento Portland Comum - NBR 5732

Fixa as condições exigíveis no recebimento dos cimentos portland comuns (CPI e
CPI-S), de classes 25, 32 e 40.

• Cimento Portland Composto - NBR 11578

Fixa as condições exigíveis no recebimento dos cimentos portland composto (CP
II-E, CP II-Z e CP II-F), de classes 25, 32 e 40.

• Cimento Portland de Alto Forno - NBR 5735

Fixa as condições exigíveis no recebimento do cimento portland de alto-forno (CP
III), de classes 25, 32 e 40.

• Cimento Portland Pozolânico - NBR 5736

Fixa as condições exigíveis no recebimento do cimento portland pozolânico (CP
IV), de classes 25 e 32.

• Cimento Portland de Alta Resistência Inicial - NBR 5733

Fixa as condições exigíveis no recebimento do cimento portland de alta
resistência inicial (CP V-ARI).

− Caso o cimento tenha sido contaminado durante as operações de embarque,

manuseio ou estocagem, em hipótese alguma poderá ser usado.

− No caso de utilização de "containers" certificar da sua freqüente e correta

manutenção.

− Cimento em "containers" deve ser armazenado em galpão, para proteção contra as

intempéries, bem como os "containers" vazios.

− O cimento está sendo transportado dos silos para a Central de Concreto em

condutos perfeitamente vedados?

− Caso exista armazenamento intermediário, o cimento está adequadamente protegido

da umidade ou contaminação neste armazenamento e nas operações de carga e
descarga?

− O silo da Central de Concreto está perfeitamente vedado e ventilado?

− A capacidade do armazenamento disponível é suficiente de forma a permitir a fiel

execução do cronograma de concretagem?

13
− Foram tomadas medidas, caso isto seja possível, para se obter cimento de apenas
um fabricante?

− Não será permitida a colocação, no mesmo silo, de cimentos oriundos de

fornecedores diferentes.

− O cimento está sendo usado na mesma seqüência de entrada na Obra, ou seja, o

mais antigo usado primeiro?

− Cimento armazenado a granel ou em "containers" por mais de seis meses, ou

armazenado em sacos por mais de três meses, deve ser reensaiado e liberado para
uso pelo Laboratório de Concreto.

− As pilhas devem conter, normalmente, de 8 a 10 sacos de altura. Excepcionalmente,

esse limite poderá ser elevado a até 15 sacos.

− O empilhamento de encontro às paredes deve ser evitado; aconselha-se deixar um

espaço de 30 cm, no mínimo, entre paredes e pilhas.

− Os sacos devem ser colocados sobre estrados de madeira ("Pallets"), construídos à

altura de 30 cm acima do piso.

− Quando a temperatura dos sacos de cimento entregues for superior a 35 °C, as

pilhas de armazenamento devem ter no máximo 5 sacos e estarem espaçadas 30
cm uma da outra, para favorecer o seu resfriamento.

− A fábrica de cimento enviará à obra, os certificados contendo os resultados dos

ensaios físicos e químicos de acordo com a freqüência por ela adotada. Estes
certificados deverão ser analisados e confrontados os resultados dos ensaios, com
os obtidos pelo Laboratório de Concreto da CEMIG.

Na Tabela 3.1 são listados os ensaios físico-químicos de caracterização de cimento

e os respectivos métodos de ensaios.

14
 Método de Ensaio
Nome do Ensaio ABNT/NBR ASTM Corps of
C Engineers
CRD-C
Ensaios Químicos
Dióxido de Silício (SiO2) 5742/8347 114 209
Óxido de Alumínio (Al2O3) 5742/8347 114 209
Óxido de ferro (Fe2O3) 5742/8347/92 114 209
03
Óxido de magnésio (MgO) 5742/8347/92 114 209
03
Trióxido de enxofre (SO3) 5745/8347 114 209
Óxido de cálcio total (CaO) 5742/8347/92 114 209
03
Óxido de sódio (Na2O) * 5747/8347 114 209
Óxido de potássio (K2O) * 5747/8347 114 209
Óxido de cálcio livre (CaO) 5748/7227/83 114 209
47
Perda ao fogo 5743 114 209
Resíduo insolúvel 5744/8347 114 209
Determinação de Enxofre na Forma de Sulfeto 5746 - -
Teor de Álcalis Totais e Solúveis - 114 -
Determinação de Cloretos - 114 -
Anidrido Carbônico (CO2) por Gasometria 11.583 - -
Ensaios Físicos e Físico-Químicos
Tempo de pega (Agulha de Vicat) 11.581 191 210
Superfície específica Blaine 7224 204 218
Finura na peneira 200 11.579 184 216
Massa Específica 6474 188 288
Expansibilidade “Le Chatelier” 11.582 - -
Expansão em Autoclave - 151 224
Resistência à Compressão 7215 109 226/227
Calor de hidratação - Método da Garrafa de 12.006 - 229
Langavant
Determinação da Pozolanicidade de Cimento 5753 - -
Portland Pozolânico
Determinação do Teor de Escória Granulada de 5754 - -
Alto-Forno por Microscopia
Calor de Hidratação a partir do Calor de 8809 186 -
Dissolução
Água da Pasta de Consistência Normal 11.580 - -
* Calcular o equivalente alcalino em óxido de sódio E.A. = % Na2O + 0,658 . % K2O
Tabela 3.1 - Ensaios de caracterização de cimento portland

Na Tabela 3.2 são apresentados os diferentes tipos de cimento portland de

fabricação nacional e os teores dos componentes.

15
Tabela 3.2 - Diferentes tipos de cimento portland de fabricação nacional e os teores
dos componentes.

Na Tabela 3.3 são apresentadas as especificações para os diferentes tipos de

cimento portland de fabricação nacional.

DIFERENTES TIPOS DE CIMENTO PORTLAND - ESPECIFICAÇÕES

Tipos de Cimento Portland CP I CP I-S CP II-E CP II-F CP II-Z CP III CP IV CP V-ARI

Normas (Especificações) NBR 5732 NBR 11578 NBR 5735 NBR 5736 NBR 5733
Classes 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 ---
Exigências
Químicas Norma Unidade Limite
e Físicas
QUÍMICAS
Perda ao Fogo (PF) NBR 5743 % Máx. 2,0 4,5 6,5 4,5 4,5 4,5
Resíduo Insolúvel (RI) * NBR 5744/8347 % Máx. 1,0 5,0 2,5 16,0 1,5 --- 1,0
Óxido de Magnésio (MgO) * NBR 5742/5744/8348 % Máx. 6,5 6,5 --- 6,5 6,5
Trióxido de Enxofre (SO3) NBR 5745 % Máx. 4,0 4,0 4,0 4,0 **
Anidrido Carbônico (CO2) NBR 11583 % Máx. 1,0 3,0 5,0 3,0 3,0 3,0
Enxofre na forma de Sulfeto NBR 5746 % Máx. --- --- 1,0 --- ---
FÍSICAS
Resíduo na peneira 200 NBR 11579 % Máx. 12 10 12 10 12 10 12 10 12 10 8 8 6
Área Específica - Blaine NBR 7224 m2/kg Mín. 240 260 280 240 260 280 240 260 280 240 260 280 240 260 280 --- --- 300
Início de Pega NBR 11581 h Mín. 01:00 01:00 01:00 01:00 01:00
Fim de Pega *** h Máx. 10:00 10:00 12:00 12:00 10:00
Expansibilidade à Quente NBR 11582 mm Máx. 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
Expansilbilidade à Frio *** mm Máx. 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
01 dia MPa Mín. --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 14
Resistência 03 dias MPa Mín. 8 10 15 8 10 15 8 10 15 8 10 15 8 10 15 8 10 12 8 10 24
à Compressão 07 dias NBR 7215 MPa Mín. 15 20 25 15 20 25 15 20 25 15 20 25 15 20 25 15 20 23 15 20 34
Axial 28 dias MPa Mín. 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 ---
91 dias*** MPa Mín. --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 32 40 48 32 40 ---
* - NBR 5742 e NBR 5744 para os cimentos CP I, CP I-S, CP II-E, CP II-F, CP III e CP V-ARI; NBR 8347 para os cimentos CP II-Z e CP IV
** - Quando C3A do clinquer for menor ou igual a 8,0 % - SO3 máximo = 3,5 %.
Quando C3A do clinquer for maior que 8,0 % - SO3 máximo = 4,5 %.
*** - Facultativo
Tabela 03 - Especificações para os diferentes tipos de cimento portland de fabricação nacional

Tabela 3.3 - Especificações para os diferentes tipos de cimento portland de

fabricação nacional

16
3.3.1.1 - Histórico sobre o desenvolvimento do cimento portland

• Métodos primitivos de construção

A aplicação de aglomerantes nas construções se deu em estágio já avançado da

civilização. Nas estruturas primitivas eram empregados blocos de pedras
simplesmente superpostos, madeira ou barro adensado em camadas, com adição
de capim e/ou estrumes de gado e de outros animais, etc.

O primeiro aglomerante utilizado pelo homem foi, provavelmente, a argila. Na

Bíblia são encontradas citações do uso de argila nas construções pelos assírios,
caldeus e babilônios.

A argila não sofre nenhum processo de tratamento e o seu endurecimento é

motivado pela evaporação da água de amassamento, sendo um aglomerante
quimicamente inativo. Quando a umidade superficial é removida por secagem a
argila endurece e adquire grande resistência (depende do tipo de argila),
retornando, geralmente, a plasticidade pela adição de mais água. Mesmo depois
de endurecida a argila é instável debaixo d’água. As argilas secas ao sol são
muito utilizadas ainda hoje no interior do Brasil em construções de “adobe” (tijolão
de barro), paredes e muros de “taipa” e casas de “pau-a-pique”, cujas paredes
são feitas de ripas ou vergas (vara de madeira roliça, delgada e flexível)
entrecruzadas e revestidas com barro.

Os assírios e babilônios utilizaram-se de pedras ou tijolos de barro cozido

rejuntados com betume. Este método foi naturalmente limitado às regiões em que
ocorriam depósitos betuminosos.

Na antiga Grécia a aplicação mais simples de aglomerantes fez-se em paredes

de tijolos secos ao sol, sem cozimento, os quais eram dispostos em camadas e
assentados com o mesmo barro usado na confecção dos tijolos.

Os aglomerantes podem ser quimicamente inertes como materiais argilosos

(saibro, barro de olaria, etc.), materiais betuminosos, ou quimicamente ativos,
como a cal, gesso, material pozolânico, escória de alto-forno e cimento.

Os aglomerantes podem ser aéreos ou hidráulicos. Os aéreos reagem com

compostos do ar (gases) e os hidráulicos com a água. Dá-se o nome de
hidraulicidade à propriedade que caracteriza os aglomerantes hidráulicos de
endurecer sob a ação da água, o que se observa mesmo quando a pasta fresca é
conservada dentro d’água.

Há uma terceira categoria de ligantes de natureza plástica, como os

hidrocarbonetos e as resinas sintéticas. As resinas sintéticas encontram-se
atualmente em franco desenvolvimento e já estão sendo aplicadas juntamente
com o cimento, que então polimerizam antes ou depois da pega do cimento,
dando origem ao denominado “concreto polímero” utilizado em pisos industriais e
pavimentos.

Não se possuem elementos para precisar quando teve origem a aplicação dos
aglomerantes quimicamente ativos, mas é natural que a sua descoberta tenha
decorrido do uso inteligente do fogo.

Pode-se imaginar o homem primitivo queimando lenha em um espaço envolvido

por pedras gipsosas (gipsita, que dá origem ao gesso) ou calcárias (calcário, que

17
da origem à cal). A ação do calor (fusão da gipsita 130 a 150 °C e calcário 800 a
1.000 °C) transformando-se desta forma em:

a) Gipsita

130 a 150 °C

CaSO4 . 2H2O CaSO4 + 2H2O *
  
Rocha “gipsita” “Pó” sulfato de cálcio 2 moléculas de
(sulfato de cálcio desidratado, ou seja, água
bi-hidratado) anidro (gesso)

* Água de cristalização é evaporada, rompendo o arranjo cristalino que assegura

a resistência da rocha. Não foi considerada a presença de outros elementos
(impurezas) presentes na rocha, para fins didáticos.

CaSO4 + 2H2O CaSO4 . 2H2O

  
“Pó” sulfato 2 moléculas Rocha “gipsita”
de cálcio de água (sulfato de cálcio bi-hidratado)
anidro (gesso)

É o que ocorre quando quebramos, por exemplo, um antebraço e o imobilizamos

com gesso para que haja a consolidação da parte óssea.

É fácil perceber que a ação do calor e depois da umidade transformou parte

destas rochas em pasta aglomerante. O endurecimento desse material nos
interstícios teria, desta forma, dado origem à primeira alvenaria de pedra com
aglomerante quimicamente ativo.

O exame cuidadoso de monumentos deixados pelos egípcios demonstra que eles

utilizaram o sulfato de cálcio impuro (gipsita) em suas construções.

Modernamente o gesso comum só encontra aplicações em revestimentos e

decorações internas devido a sua fácil solubilidade na água.

b) Cal

800 a 1000 °C


CaCO 3 . H2O CaO + CO2 + H2O
   
Rocha Calcária Cal * Gás Carbônico 1 molécula
(Carbonato de cálcio mono-hidratado) de água

* Óxido de cálcio ou monóxido de cálcio

O gás carbônico e a água evaporam, rompendo o arranjo cristalino que assegura

a resistência da rocha calcária.

18
 Reação exotérmica
libera calor (279 cal/g)
CaO + H2O Ca(OH)2
  
Cal 1 molécula Cal hidratada (extinta)
(Óxido de cálcio de água Hidróxido de cálcio
ou monóxido de
cálcio)

Ca(OH)2 + CO2 CaCO 3 . H2O

  
Cal hidratada Gás carbônico Rocha calcária (Carbonato de cálcio
(Hidróxido de do ar (dióxido mono-hidratado)
cálcio) de carbono)

A cal é denominada um aglomerante aéreo, pois reage com o gás carbônico (CO2)
do ar.

Não foi considerada a presença de outros elementos (impurezas) presentes na

rocha, especialmente o óxido de magnésio (MgO), que dá formação ao calcário
magnesiano cuja fórmula é: CaMg.H2O.(CO3)2.

Os gregos empregavam a cal como aglomerante, no que foram imitados pelos

etruscos e depois pelos romanos. A argamassa era preparada pelo mesmo processo
ainda hoje adotado e que consiste na extinção de pedra calcária cozida e mistura da
pasta com areia. Essa técnica continua, até os dias de hoje, a ser largamente
empregada onde não se exige grande resistência mecânica e em locais que não
estejam sujeitos à ação da água, apesar de hoje em dia empregar juntamente com a
cal certo teor de cimento portland.

Tanto os gregos quanto os romanos descobriram que a adição de certas terras de

origem vulcânica às argamassas de cal e areia melhoravam substancialmente sua
resistência, mesmo quando submetidas à ação da água.

Os gregos empregavam com esse intuito as terras vulcânicas da ilha de Santorim.

Já o material correspondente dos construtores romanos era uma cinza vulcânica
encontrada em pontos diversos da baía de Nápoles. A variedade mais conhecida é a
que provinha das vizinhanças de Pozzuoli, recebendo o nome de pozolana, que veio
a se estender a toda a classe de produtos naturais e/ou artificiais que gozam dessa
propriedade.

Os romanos levaram o conhecimento do preparo das argamassa de cal até as

partes mais remotas do império.

Depois dos tempos romanos, verificou-se um declínio acentuado na qualidade das

argamassas, constatadas nas escavações arqueológicas realizadas em nossos dias.

O exame das construções dos séculos IX a XI revela que a arte de fabricar o

aglomerante acha-se quase completamente perdida, sendo a cal utilizada em
fragmentos mal queimados e sem adição de pozolanas.

Do século XII em diante, a qualidade foi melhorando acentuadamente, e nas obras

que ficaram, principalmente nas construídas depois do século XIV, encontram-se
excelentes argamassas.

19
É preciso saltar até meados do século XVIII para ver aparecer uma idéia
verdadeiramente nova com relação a aglomerantes.

Em 1756, o engenheiro inglês John Smeaton, investigando qual o tipo de cal para a
construção do novo farol de Eddystone, perto de Plymouth, observou um fato de
fundamental importância. De suas experiências concluiu que os calcários que
forneciam a cal da localidade de Alberthaw, condado de Clamorgan, contendo uma
certa quantidade de argila, revelavam-se superiores aos calcários puros para a
fabricação de aglomerantes hidráulicos, isto é, resistente à ação da água depois de
endurecidos.

Em 1796, Joseph Parker, na Inglaterra, obteve uma patente para um produto que
chamou de “cimento romano”, denominação imprópria, porque os romanos nunca
utilizaram material dessa natureza.

Foi em 1812, durante a construção da ponte Sovillac, que o francês Louis J. Vicat, o
verdadeiro fundador da química dos aglomerantes hidráulicos, devido às dificuldades
que teve como engenheiro nas fundações de pontes, começou a se interessar pelo
problema, passando a pesquisar e absorvê-lo até o fim da vida.

A primeira fábrica de cal artificial, utilizando o processo idealizado por Vicat, foi
instalada na França, em 1818, por Giraut.

Porém, coube ao inglês Joseph Aspdin, fabricante de tijolos do condado de York, em

21 de outubro de 1824, obter a patente para produção de um aglomerante pelo
cozimento de misturas de argila e calcário, que foi denominado “cimento portland”
devido à semelhança de cor da pasta desse material, depois de endurecida, à pedra
da localidade de Portland.

No entanto, este aglomerante não era o que se conhece hoje pelo nome de cimento
portland. Tratava-se, ainda, de uma cal hidráulica obtida artificialmente com misturas
mal definidas e que se afastavam muito, não só quanto à composição, como quanto
à temperatura de cozimento do atual cimento portland.

A partir daí, foram instaladas mais fábricas na França, Inglaterra, Suíça, Alemanha e
Estados Unidos. Os americanos, em 1871, produziram o verdadeiro cimento
portland, calcinando a alta temperatura uma mistura de rocha calcária argilosa, com
calcário relativamente puro.

Os americanos, apesar de terem começado posteriormente do que outros países a

produção de cimento, adquiriram, a partir daí, a supremacia na produção de cimento
portland.

O cimento portland é um dos mais importantes materiais de construção a serviço da

engenharia, com um vastíssimo campo de aplicação que vem se expandindo quanto
às suas propriedades técnicas de resistências mecânicas e de durabilidade, e com a
criação de novas aplicações que surgem a cada dia.

No Brasil, a primeira fábrica de cimento foi implantada em 1912, no estado do Rio de

Janeiro, com uma pequena capacidade de produção.

O Brasil possui, hoje, 64 unidades de produção de cimento espalhadas no território

nacional, com uma capacidade de produção de 37 milhões de toneladas anuais
(informe ABCP - 1996).

20
Os três grupos industriais que detêm a maior fatia do mercado brasileiro são:
Votorantim (nacional), Holdercim (holding do grupo Holderbank da Suíça, que é o
maior fabricante mundial de cimento) e Lafarge-Coppée ( da França, que é o 2º
maior fabricante mundial de cimento).

A indústria do cimento desenvolveu-se extraordinariamente, com uma capacidade de

produção mundial da ordem de 1 bilhão e 250 milhões de toneladas anuais (1995).

O cimento, juntamente com o petróleo, face à sua produção e/ou consumo, são
empregados para indicar a riqueza e desenvolvimento dos povos em nosso planeta.

O cimento portland, embora de relativamente fácil aplicação nas obras, apresenta

enorme complexidade na sua fabricação, controle de qualidade e possui inúmeros
aspectos em fase de estudos e pesquisas mais avançadas em busca constante da
melhoria de suas propriedades, durabilidade, produtividade industrial, redução de
custos operacionais, a fim de ofertar ao consumidor um produto de qualidade mais
nobre e com menor custo.

Registra-se aqui o custo médio internacional da tonelada de cimento portland: US$

97,40 (1997), para fins comparativos com o produzido no Brasil: US$ 136,00 (1997),
incluindo-se a incidência de impostos.

Em nosso país o cimento portland é fabricado de acordo com as especificações da

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas, e exige vultuosos capitais e
complexo “know-how” que foram conseguidos pouco a pouco, e que hoje alcançou
sua fase adulta graças à conjugação de esforços de empresários bem orientados,
administradores e técnicos amparados em inúmeras organizações técnicas, entre as
quais destacam-se os laboratórios de ensaios e pesquisas tecnológicas da ABCP -
Associação Brasileira de Cimento Portland, criada e mantida pelas fábricas de
cimento, com o objetivo de subsidiar as associadas com estudos e pesquisas de
tecnologia de ponta na melhoria da qualidade do produto, desenvolvimento de novas
aplicações e capacitação de técnicos através de treinamento.

− Definição de cimento portland

É um material pulverulento, constituído em sua maior parte por silicatos e

aluminatos de cálcio, praticamente sem cal livre, que ao serem misturados com a
água hidratam e produzem o endurecimento da massa, que pode, então, oferecer
elevada resistência mecânica.

A palavra cimento deriva da palavra latina “caementum” que significa argamassa

ligante.

A título de informação o cimento “branco”, tem essa cor devido a ausência de

ferro na sua composição.

O cimento é obtido pela moagem de clinquer portland, ao qual se adiciona,

durante a sua produção, a quantidade necessária de uma ou mais formas de
sulfatos de cálcio.

Recebe o nome de clinquer o produto obtido pela clinquerização (calcinação) até

fusão incipiente, em que aproximadamente 25% da massa sólida que entra no
forno ( calcário, argila, e em alguns casos minérios de alumínio e ferro) passam
para a fase líquida, à temperatura de aproximadamente 1.450 °C, dando
formação ao clinquer Portland.

21
A matéria prima, uma vez pulverizada e intimamente misturada na dosagem
conveniente, sofre o seguinte tratamento térmico, como mostra a Tabela 3.4, a
seguir.

Temperatura (°C) Processo Tipo de Reação

Até 1000 Evaporação da água livre endotérmica
500 e acima Deshidroxilação dos minerais argilosos endotérmica
900 e acima Cristalização dos produtos minerais exotérmica
decompostos endotérmica
Decomposição do carbonato
900 a 1200 Reação do CaO com os silicatos - aluminatos exotérmica
1250 a 1280 Início de formação de líquido endotérmica
acima de 1280 Formação de líquido e dos compostos do provavelmente
podendo atingir a cimento (clinquerização) endotérmica
1450
Tabela 3.4 - Tratamento térmico que sofrem as matérias primas que dão origem
ao clinquer portland no forno industrial rotatório

Os artefatos de cimento, em geral, quando descartados pelo homem através de

sobras de construções (há informes que a perda na engenharia civil em nosso
país na construção de um edifício é em torno de 30 %, ou seja, a cada 03
edifícios construídos daria aproximadamente para se construir mais um como
aquele projetado), não são biodegradáveis, sendo muito danoso ao meio
ambiente. Nos Estados Unidos e em alguns países da Europa e Japão estão
sendo feitos estudos para aproveitamento dos restos das obras e de entulhos das
demolições de edificações antigas, através da britagem destes materiais, lavagem
e uso como agregados em asfaltos e na confecção de novos concretos. Isto
demonstra a preocupação e conscientização do ser humano com a preservação
do meio ambiente, contribuindo, também, para a redução de custos das
construções.

A fabricação de cimento polui muito a natureza através da descarga pelas

chaminés das fábricas de gases como o CO (monóxido de carbono, que se
inalado pelo homem e animais leva à morte), o CO2 (dióxido de carbono) e pó de
farinha (matérias primas moídas que entram nos fornos industriais para produção
de cimento) e o próprio pó do cimento.

• Matérias primas

O cimento portland depende, principalmente, para sua fabricação, dos

seguintes produtos minerais: calcário, argila e gipso.

Calcário

O calcário é o carbonato de cálcio (CaCO3) que se apresenta na natureza, com

impurezas como óxido de magnésio. O carbonato de cálcio puro ou calcita, sob
ação do calor, decompõe-se do seguinte modo:

CaCO3 -------------> CaO + CO2

(100 %) (56 %) (44 %) → Em peso

Vê-se, então, que uma tonelada de calcário dá origem a 560 kg de cal, que é
verdadeiramente a matéria prima que entra na fabricação do cimento,
enquanto os 440 kg de CO2 são perdidos sob a forma de gás, que sai pelas
chaminés das fábricas. A dolomita é o carbonato de cálcio e magnésio
CaMg(CO3)2, que encerra 30,4 % de CaO.
22
 Nem todo calcário serve para uso na fabricação de cimento, este tem que ter
um teor de CaO (óxido de cálcio) adequado e baixo teor de MgO (óxido de
magnésio).

Argila
A argila empregada na fabricação do cimento é essencialmente constituída de
um silicato hidratado complexo de alumínio, geralmente contendo ferro e
outros minerais, em menores percentagens.

A argila fornece os óxidos SiO2, Al2O3 e Fe2O3 necessários à fabricação do

cimento.
Caso a argila não possua teores de alumínio (Al2O3) e ferro (Fe2O3)
necessários para a fabricação do cimento, emprega-se a bauxita (minério de
alumínio - Al2O3) e para fornecer o ferro pode-se usar a pedra tapiocanga
(Fe2O3) e minérios de ferro, como a hematita e/ou a magnetita.

Gipso
O gipso é o sulfato de cálcio bi-hidratado - CaSO4 . 2 H2O. É um produto de
adição final no processo de fabricação de cimento portland, com o fim de
regular o tempo de pega.

O sulfato de cálcio com ½ molécula de água de cristalização - CaSO4 . 1/2

H2O, denominado anidrita, não possui as propriedades necessárias ao seu
emprego na fabricação do cimento.

O gipso encontra-se em estado natural, sob a denominação de gesso, cujas

principais jazidas economicamente exploradas situam-se:

• na serra de Araripina, em região confrontante dos estados do Ceará,

Pernambuco e Piauí;

• na região de Mossoró, no estado do Rio Grande do Norte.

− Obtenção do Clinquer

± 1450 °C
Calcário + Argila ------------------------------------------> Clinquer
∆
Clinquerização (calcinação)

Calcário + Argila + Gesso + Adições = Cimento Portland

(80%) (20%) (2 a 4%) (*)
-----------------------
Clinquer

(*) Durante a moagem é permitido adicionar a esta mistura materiais pozolânicos,

escórias granuladas de alto-forno e/ou materiais carbonáticos, nos teores
especificados na Tabela 3.2. Com estas adições o teor de clinquer é reduzido.

A título informativo, na queima (clinquerização) a temperatura que atinge ± 1.450

°C, na fabricação do cimento portland, é obtida através da queima em um
maçarico especial, alimentado por óleo combustível. Objetivando reduzir o
consumo de óleo combustível, com conseqüente redução de custos de produção
23
 do cimento, algumas fabricas brasileiras estão empregando, na queima, carvão
vegetal pulverizado e palha de casca de arroz, juntamente com o óleo
combustível. A cinza do carvão vegetal e da palha da casca de arroz são
incorporadas ao cimento portland e são benéficas, pois, atuam como material
pozolânico. Como exemplo, citamos a fabrica de cimento Montes Claros, que
utiliza o carvão vegetal pulverizado e a fabrica de cimento Goiás, que utiliza a
palha da casca de arroz.

A seguir é apresentado um layout da fabricação de cimento portland pelos

processos de vias seca e úmida, com os principais passos da fabricação,
mostrando desde a exploração das jazidas das matérias primas até a ensilagem,
ensacamento e distribuição do cimento a granel e em sacos.

Figura 3.1 - Layout da fabricação do cimento portland.

− Hidratação do cimento portland e a influência na química do concreto

A química do concreto é essencialmente a química da reação entre o cimento

portland e a água. O cimento portland anidro não aglomera areia e agregado
graúdo; ele só adquire a propriedade adesiva quando misturado à água. Isto
acontece porque a reação química do cimento com a água (reação de hidrólise),
comumente chamada de hidratação do cimento, gera produtos que possuem
características de pega e endurecimento.
Em qualquer reação química, os principais pontos de interesse são as
transformações de matérias, as variações de energia e a velocidade de reação.
Estes três aspectos de uma reação têm grande importância prática para o usuário
do cimento portland.

O conhecimento das substâncias formadas quando o cimento portland reage é

importante, pois o cimento em si mesmo não é um material cimentante, e sim os
seus produtos de hidratação é que têm propriedades aglomerantes.

O conhecimento do calor liberado (calor de hidratação) é importante porque o

calor é algumas vezes favorável e outras vezes desfavorável. A velocidade da
24
reação é importante, porque determina o tempo de pega e de endurecimento. A
reação inicial (pega) deve ser lenta o suficiente para permitir a mistura, transporte
e lançamento do concreto nas fôrmas. Por outro lado, após o lançamento do
concreto, é desejável que ele tenha um rápido endurecimento.

Duas são as teorias clássicas que procuram explicar a hidratação: a de Le

Chatelier e a de Michaeles.

A teoria de Le Chatelier é cristaloidal, o endurecimento é explicado pelo

engavetamento de cristais que se formam pela cristalização de uma solução
supersaturada de compostos hidratados menos solúveis que os anidros. O
aglomerante definitivo é um sistema de constituintes anidros instáveis, que em
presença de água tendem a formar um sistema de constituintes estáveis.

A teoria de Michaeles é coloidal, a hidratação dá origem a uma solução

supersaturada e formam-se cristais em agulhas e palhetas hexagonais. Há
formação de um silicato monocálcico hidratado, pouco solúvel, que dá origem a
um gel coloidal na massa gelificada, que aprisiona os cristais; o gel continua a
tomar água, a massa endurece e impermeabiliza-se.

Na hidratação do cimento ocorrem as seguintes reações químicas:

Aluminato Tricálcico - (C3A) - 3CaO.Al2O3

|
Celita

Reage rapidamente com a água e cristaliza em poucos minutos. Não produz

hidróxido, mas aluminato hidratado. Libera uma grande quantidade de calor de
hidratação.

C3A + 3CaSO4.2H2O + 30H2O ⇒ 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O + Calor (I)

| | | |
Celita Sulfato de Cálcio 30 moléculas Etringita (sulfo-aluminato tricálcico,
bi-hidratado de água com 32 moléculas de água de
cristalização)

C3A + 6H2O ⇒ 3CaO.Al2O3.6H2O + Calor (II)

| | |
Celita 6 moléculas Aluminato tricálcico
de água (aluminato tricálcico hexa-hidratado)

Calor (I) + (II) ⇒ 207 cal/g

↓
(gerado durante a reação)

Ferro-Aluminato Tetracálcico - (C4AF) - 4CaO. Al2O3.Fe2O3

|
Brouwnmillerita

Reage menos rapidamente que o C3A. Não libera cal e forma, também, um
aluminato hidratado.

C4AF + 2Ca(OH)2 + 10H2O ⇒ 3CaO. Al2O3.6H2O + 3CaO. Fe2O3.6H2O

+ Calor
| | | |
Portlandita 10 moléculas Aluminato tricálcico Ferrito (Ferro aluminato

25
 (hidróxido de cálcio) de água hexa-hidratado hexa-hidratado)

Brownmillerita

Calor ⇒ 100 cal/g

↓
(gerado durante a reação)

Silicato Tricálcico - (C3S) - 3CaO.SiO2

|
Alita

A hidratação começa dentro de poucas horas, desprende-se calor; o composto

anidro vai passando para a solução, aparecendo cristais de Ca(OH)2, enquanto
uma massa gelatinosa de silicato hidratado se forma em torno dos grãos originais.

2C3S + 6H2O ⇒ 3CaO.2 SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2 + Calor

| | | |
Alita 6 moléculas Tobermorita (silicato Portlandita
de água tricálcico tri-hidratado) (hidróxido de cálcio)

Calor ⇒ 120 cal/g

↓
(gerado durante a reação)

Silicato Dicálcico - (C2S) - 2CaO. SiO2

|
Belita

É atacado lentamente pela água; depois de semanas os cristais se recobrem de

silicato hidratado. Forma-se, também, Ca(OH)2, porém em menor quantidade que
na hidratação de C3S.

2C2S + 4H2O ⇒ 3CaO.2 SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2 + Calor

| | | |
Belita 4 moléculas Tobermorita (silicato Portlandita
de água tricálcico tri-hidratado) (hidróxido de cálcio)

Calor ⇒ 62 cal/g
↓
(gerado durante a reação)

O óxido de magnésio cristalino, também chamado de periclásio, presente no

cimento portland, causa expansão e fissuração no concreto. A hidratação do
periclásio a hidróxido de magnésio é uma reação lenta e expansiva.

MgO + H2O → Mg(OH)2

| | |
Óxido de 1 molécula Hidróxido de
magnésio de água magnésio

A portlandita Ca(OH)2 liberada durante a hidratação do cimento, confere ao

concreto um PH (Potencial Hidrogeniônico) em torno de 12, que propicia a
passivação do aço, ou seja, protege o aço da oxidação.

26
A portlandita, no entanto, é bastante solúvel e no caso de concreto poroso,
permeável, a água promove a lixiviação da portlandita, pondo em risco a
passivação do aço.

A portlandita também reage com o gás carbônico formando o carbonato de cálcio,

reduzindo, com isto, o PH do concreto.

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3.H2O

| | |
Portlandita Gás carbônico Carbonato de cálcio
(hidróxido de mono-hidratado (calcário)
cálcio)

A portlandita reage com sulfatos presentes na água ou solo em contato com o

concreto, dando origem ao sulfoaluminato de cálcio (etringita) “sal de candlot”,
que é expansivo e conduz à deterioração do concreto.

SO4- - + Ca(OH)2 + C3A → 3CaO.Al2O3.3CaSO4.3H2O

| | | |
Radial sulfato Hidróxido de Celita Etringita (sulfoaluminato tricálcico com
(bivalente) cálcio 3 moléculas de água de cristalização)

Concretos submetidos à ação de água contendo sulfatos (água do mar,

subterrânea, com resíduos industriais), devem ser produzidos com cimento com
baixo teor de C3A e baixa relação água/cimento, de forma a reduzir a
permeabilidade e aumentar a vida útil da estrutura de concreto.

Os álcalis presentes no cimento (Na2O e K2O) reagem com determinados tipos de

agregados dando origem a uma reação expansiva denominada reação álcali-
agregado (RAA), que conduz à deterioração do concreto, através da fissuração,
levando à perda de resistência, elasticidade e durabilidade do concreto. A inibição
desta reação é feita com adição de materiais pozolânicos e microssílica.

27
 Características dos compostos do cimento portland

Silicato Silicato Aluminat Ferroaluminat

Propriedades tricálcic dicálcico o o tetracálcico
o (C3S) (C2S) tricálcico (C4AF)
(C3A)
Resistências Mecânicas boa boa fraca fraca
Intensidade da reação média lenta rápida rápida
(velocidade)
Calor desenvolvido (cal/g) 120 62 207 100
Tabela 3.5 - Características dos compostos do cimento portland.

No Gráfico 3.1, extraído das obras de Lea, Desch e Bogue, é mostrada a

progressão, em função do tempo, das resistências à compressão obtidas em
corpos de prova de argamassas preparadas com os vários compostos puros
existentes no cimento portland.

Gráfico 3.1 - Resistência à Compressão X Dias, dos compostos puros do cimento

portland.

− Cristalização dos componentes do cimento

As questões técnicas relacionadas com a hidratação do cimento portland são

extremamente complexas. Há, entretanto, alguns aspectos gerais que permitem
que se forme uma idéia global da questão, encarada do ponto de vista de
cristalização e das reações químicas.

Os compostos anidros do cimento portland reagem com a água (hidrólise), dando

origem a compostos hidratados de duas categorias:

28
• compostos cristalinos hidratados
• gel

Em síntese, um grão de cimento que tenha cerca de 50 µ ( 1 µ = 10 -3 mm) de

diâmetro médio, entrando em contato com a água, começa, no fim de algum
tempo, a apresentar, em sua superfície, sinais de atividade química, pelo
aparecimento de cristais que vão crescendo lentamente e pela formação de uma
substância gelatinosa que o envolve, ou seja, o gel. O gel que se forma
inicialmente possui uma porcentagem muito elevada de água e é designado por
“gel instável” (o gel é como uma gelatina, sendo o gel instável uma gelatina muito
mole). Os compostos cristalinos, para se desenvolverem, necessitam de água,
que, ao cabo de pouco tempo, é inteiramente transformada em gel. O processo
de desenvolvimento dos cristais se faz retirando a água do gel instável, que, à
medida que vai perdendo água, transforma-se em gel estável e torna-se
responsável, em grande parte, pelas propriedades mecânicas de resistência das
pastas hidratadas (endurecidas).
Analisando em mais detalhes, constata-se que os principais compostos, silicatos
e aluminatos, durante a reação com a água, liberam hidróxido de cálcio Ca(OH)2.

Os cristais que se formam apresentam-se com formas alongadas, prismáticas ou

em agulhas de monossilicato de cálcio hidratado e de alumínio hidratado. Esses
cristais aciculares acabam se entrelaçando à medida que avança o processo de
hidratação, criando a estrutura que vai assegurar a resistência típica das pastas,
argamassas e concretos. Os espaços vazios são preenchidos principalmente pelo
gel, hidróxido de cálcio e água.

Inicialmente o aluminato tricálcico (C3A) entra em atividade e, logo a seguir, o

silicato tricálcico (C3S); esses dois elementos, para se hidratarem, retiram a água
de que necessitam do gel instável e a formação de cristais hidratados se inicia.

À medida que o tempo passa, o gel vai cedendo cada vez mais água, até
transformar-se, como já foi dito, em gel estável, com uma estrutura cristalina que
impede a saída de novas quantidades de água.

E o que é o gel? Ainda há 30 anos, mais ou menos, supunha-se que o gel fosse
um produto amorfo resultante da hidratação do cimento. Os ensaios de
determinação da superfície específica, método BET por absorção de nitrogênio e
pela sua observação ao microscópio eletrônico de varredura, acabaram revelando
que o gel tem uma estrutura descontínua, possuindo pequenos cristais, talvez de
C3S2, de dimensões da ordem de 15 Å(1 Å = 10-7 mm) e separados uns dos
outros, em média, em 9 Å; esse espaço está cheio de água, dita não evaporável
(tensão superficial da ordem de 2.500 kgf/cm2). Na massa do gel há, entretanto,
descontinuidades submicroscópicas, formando canalículos do gel, apresentando
maiores dimensões, que, entretanto, são ainda da ordem de 0,01 µ (1 µ =
10 -3 mm).

Para se ter uma idéia da atividade dos vários compostos ao se hidratarem, é

interessante observar a Tabela 8.6 relativo à profundidade alcançada pela
hidratação em microns com o tempo.

29
 Período de Compostos
Tempo C3A C3S C2S
03 horas 4,35 1,68 ---
01 dia --- 2,25 0,28
03 dias 5,68 --- ---
07 dias --- 4,32 0,62
28 dias 5,68 4,44 0,83
05 meses --- --- 3,5
Tabela 3.6 - Hidratação do compostos do cimento portland, em
microns com o tempo.

A análise da Tabela 8.6 acima evidencia que a resistência do cimento portland:

• até os 3 dias é assegurada pela hidratação dos aluminatos e silicatos

tricálcicos;

• até os 7 dias, praticamente pelo aumento da hidratação do C3S;

• até os 28 dias, continua a hidratação do C3S responsável pelo aumento de

resistência, com pequena contribuição do C2S;

• acima de 28 dias, o aumento de resistência passa a ser devida à hidratação do

C2S.

O Gráfico 8.2 mostra as curvas médias de correlação entre a Resistência à

Compressão e a relação água/cimento para cimento portland comum - CP I-32.

60
0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9
03 dias 25 21,5 19 16 13,8 11,5 9,7 8 6,3 5 3,6
07 dias 33 29 25,8 22,5 19,8 17 14,8 12,6 10,7 9 7,2
50 28 dias 44,5 40 36 33,2 29,8 26,5 23,7 21 19 16,8 14,7
91 dias 53 48 44 40 37 33,7 30,5 27,5 25 22 19,7
Resistência à Compressão Axial - (Mpa)

40

30

20
91 dias

28 dias

10

07 dias

03 dias

0
0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
Relação Água/Cimento

Gráfico 3.2 - Curvas Médias da Correlação entre a Resistência à Compressão e a

Relação A/C para cimento Portland Comum - CP I-32

Em 1919 o pesquisador alemão Duff Abrams descobriu que a resistência à

compressão das pastas, argamassas e concretos é inversamente proporcional à
relação água/cimento.

30
 Este fato é denominado “Lei de Abrams”.

O Gráfico 3.3 mostra a curva média entre a correlação do volume de poros

(porosidade) e a relação água/cimento.

60
0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9
23 31 37 41,5 45 47,5 49,5 50,5 51,3 51,9 52,4 52,8

50

40
Volume de Poros - (%)

30

20

10

0
0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
Relação Água/Cimento

Gráfico 3.3 - Curva Média da Correlação entre o Volume de Poros (Porosidade) e

a Relação A/C

Com o aumento da porosidade, consequentemente há uma maior permeabilidade,

com redução das resistências mecânicas e da durabilidade das pastas,
argamassas e dos concretos.

3.3.2 - Material Pozolânico

− Quando da utilização de Pozolana, Cinza Volante (“Fly-Ash”) ou Microssílica (sílica

ativa ou sílica fume), certificar-se que os separadores dos compartimentos dos silos
sejam à prova de vazamentos para assegurar-se que o cimento não seja
contaminado.
Separadores duplos proverão um método seguro para a não contaminação.

− Quando do recebimento do material pozolânico verificar a marca, procedência e o

tipo, e se a proteção durante o transporte foi adequada.

− Coletar amostras para ensaios de caracterização física e química, de acordo com a

NBR 8952 e programa de amostragem indicado a seguir: uma amostra para cada
lote de até 30 ton. recebido na Obra, coletada no ato do recebimento, ou uma
amostra a cada 500 m3 de concreto lançado, coletada na balança da Central de
Concreto.

− Permitir o uso de material pozolânico de apenas um tipo.

− Os resultados dos ensaios físicos e químicos da Pozolana e da Cinza Volante (Fly-

Ash) deverão estar de acordo com as exigências da NBR 12653 da ABNT, e os da

31
 microssílica (sílica ativa ou sílica fume) de acordo com as especificações do
fornecedor.

− Caso o material pozolânico tenha sido contaminado durante as operações de

embarque, manuseio ou estocagem, em hipótese alguma poderá ser usado.

Na Tabela 3.7 são listados os ensaios físico-químicos de caracterização de materiais

pozolânicos e os respectivos métodos de ensaios.

Método de Ensaio
Nome do Ensaio Corps
ABNT/NB ASTM C of
R Engine
ers
CRD-C
Ensaios Químicos
Dióxido de silício (SiO2) - 311 -
Óxido de alumínio(Al2O3) - 311 -
Óxido de ferro (Fe2O3) - 311 -
Óxido de magnésio (MgO) - 311 -
Trióxido de enxofre (SO3) - 311 -
Óxido de sódio (Na2O) * - 311 -
Óxido de potássio (K2O) * - 311 -
Teor de umidade 8801 311 -
Perda ao fogo - 311 -
Teor de Álcalis Totais e Solúveis - 114 -
Ensaios Físicos e Físico-Químicos
Massa específica 6474 188 256/263
Superfície específica Blaine 7224 204 256/263
Finura na peneira 325 9202 430 256/263
Índice de atividade pozolânica aos 28 dias com 5752 311 256/263
argamassa de cimento
Índice de atividade pozolânica aos 07 dias com cal 5751 595 256/263
Reatividade com álcalis do cimento 12.651 227 256/263
Variação da retração por secagem de barras de 12.650 157 256/263
argamassa com materiais pozolânicos
Teor de álcalis disponíveis 12.652 - -
Água requerida em relação à amostra de controle - 109 -
Expansão (ou retração) em Autoclave - 151 -
Redução da expansão da argamassa aos 14 dias - 441 -
* Calcular o equivalente alcalino em óxido de sódio E.A. = % Na2O + 0,658 . % K2O
Tabela 3.7 - Ensaios de caracterização de materiais pozolânicos

3.3.2.1 - Definições e tipos de materiais pozolânicos

Materiais pozolânicos são definidos como materiais silicosos ou sílico-aluminosos, os

quais reagem quimicamente com cal, em presença de água, dando origem a
compostos quimicamente estáveis e com propriedades aglomerantes.

Não são considerados como materiais pozolânicos aqueles que, por si só, sejam
aglomerantes.

O cimento portland, ao se hidratar, produz principalmente silicatos e aluminatos de

cálcio hidratados, liberando hidróxido de cálcio “Ca(OH)2”. O hidróxido de cálcio, que
praticamente não contribui para as resistências do concreto, é facilmente atacado
pela água (água pura, águas de esgoto, águas marinhas, águas contendo certos

32
sais, águas residuais), aumentando a porosidade do concreto e tornando-o mais
vulnerável ao ataque dos agentes agressivos, causando sua deterioração.

Os materiais pozolânicos, fixando e combinando-se com o hidróxido de cálcio,

contribuem para o aumento da impermeabilidade e das resistências do concreto e
para o aumento de sua estabilidade e, portanto, de sua vida útil.

As pozolanas dividem-se em naturais e artificiais.

− Pozolanas naturais

São aquelas que foram formadas por algum processo da natureza, como as
cinzas vulcânicas, já conhecidas e usadas pelos romanos, de existência
desconhecida no Brasil.

O uso de pozolana remonta desde a antigüidade. Os gregos e os romanos foram

os primeiros a utilizá-la em diferentes tipos de argamassas. Os gregos usaram a
chamada terra de Santorim, proveniente da ilha de Santorim, enquanto os
romanos utilizaram cinzas e rochas vulcânicas da região de Pozzuoli, na Itália,
junto ao vulcão Vesúvio. Daí a origem do nome “Pozolana”.

Obras famosas como o Coliseu, a Basílica de Constantino e outras, algumas das

quais ainda em uso, utilizaram pozolana e cal como aglomerantes em sua
construção. Outros exemplos de obras milenares como os “molhes” construídos
nos portos de Civita-Vecchia e Anzio de Catargo, construídos há mais de 2000
anos, estão resistindo à ação das águas marinhas e até hoje estão bem
conservados.

São exemplos de pozolanas naturais:

• Tufos e cinzas vulcânicas

• Rochas contendo minerais de opala
• Terras diatomáceas (é a pozolana mais ativa na reação com a cal)

− Pozolanas artificiais

São aquelas obtidas por um processo industrial a partir de argilas selecionadas,

submetidas a processos rigorosamente controlados, desde a fase de calcinação
até a fase de moagem, e subprodutos de operações industriais, como é o caso
das cinzas volantes (“Fly-Ashes”) e da microssílica (sílica ativa ou sílica fume).

São exemplos de pozolanas artificiais:

• Xistos e argilas calcinadas - são mais comumente usadas que as pozolanas

naturais, por causa da facilidade de obtenção de matéria prima adequada para
sua fabricação, em contraposição com as jazidas de pozolanas naturais. As
argilas do grupo das montemoriloníticas são ideais para produção de
pozolanas artificiais, através da sua calcinação a temperatura em torno de 800
°C, seguida de seu resfriamento e moagem. As argilas do grupo das
montemoriloníticas, contém carapaças de animais soterrados a milhões de
anos. No Brasil, este tipo de argila é encontrada nas várzeas localizadas às
margens da bacia da rio Paraná, onde encontra-se jazidas com grandes
volumes.

33
 • Cinza volante “Fly-Ash” - são cinzas ricas em sílica, obtidas em usinas
termoelétricas em que o carvão mineral pulverizado é usado como
combustível.

A dosagem recomendada de pozolana e cinzas volantes (“fly-ashes”) para uso em

concretos é de 5 a 40 %.

− Microssílica (sílica ativa ou sílica fume)

A microssílica (sílica ativa ou sílica fume) foi definida como fumos condensados
de sílica beneficiados (que são, também, designados como sílica volatilizada). Os
fumos condensados de sílica são um subproduto do processo de obtenção de
ferro-silício e silício metálico, em grandes fornos elétricos de fusão, pela redução
da sílica em temperaturas acima de 2000 °C, tendo como matérias primas o
quartzo e o carvão.

A microssílica (sílica ativa ou sílica fume) é um material pozolânico, pois reage

com o hidróxido de cálcio. Porém, devido às suas características de composição
química e de finura, os efeitos da microssílica nas propriedades dos concretos
são muito mais profundos do que aqueles produzidos pelas demais pozolanas.

Características físicas e químicas da microssílica (sílica ativa ou sílica fume), em

relação aos demais tipos de pozolanas:

• As partículas são esféricas e não partículas trituradas com arestas agudas. As

partículas esféricas melhoram o comportamento reológico dos concretos;

• As partículas são tipicamente duas ordens de grandeza mais finas do que as

pozolanas moídas; a média de tamanho é de cerca de 0,1 a 0,2 µm, em lugar
de 10 a 15 µm;
• As superfícies são na maior parte hidroxiladas e, provavelmente, quimicamente
ativas, além de apresentar uma grande área superficial de 20 a 30 m2/g, em
lugar de 0,5 a 2 m2/g de pozolanas moídas;

• A composição química da microssílica (sílica ativa ou sílica fume)

adequadamente selecionada é de pelo menos 90 %, e às vezes, até 95 % de
dióxido de silício “SiO2”. Este é um teor de sílica muito mais alto do que a
maioria das pozolanas.

Estes aspectos físicos e químicos da microssílica (sílica ativa ou sílica fume) são
tais que se pode produzir um concreto de natureza bem diferente do que o obtido
com pozolanas moídas ou só com cimento.

A dosagem recomendada para a microssílica (sílica ativa ou sílica fume) é de 5 a

15 %.

Os materiais pozolânicos melhoram as seguintes propriedades do concreto:

• aumento das resistências mecânicas;

• reduz o calor de hidratação;
• aumenta a impermeabilidade;
• aumenta a resistência química;
• melhora a trabalhabilidade;
• reduz a exsudação (“bleeding”) e a segregação;
• inibe a reação álcali-agregado.

34
Gráfico 3.4 - Calor de Hidratação do cimento Goiás CP-32 com diversos teores
de cinza volante - ensaios realizados no laboratório da CEMIG - UHE
de São Simão.

Com a microssílica (sílica ativa ou sílica fume) pode-se obter concretos com:

• elevadas resistências mecânicas;

• alta densidade;
• baixa permeabilidade;
• alta resistividade elétrica;
• alta resistência à abrasão.

A permeabilidade dos concretos atinge a 10-13 cm/s, podendo chegar a 10-20 cm/s
e a resistividade elétrica pode atingir valores superiores a 200.000 Ω/cm.

A reduzida permeabilidade e a resistividade elétrica, associadas, proporcionam

excelente comportamento do concreto em termos de durabilidade, aumentando
substancialmente a vida útil das estruturas de concreto.

A título de informação, a palavra microssílica foi patenteada pela Elkem

Participações Ltda., que é uma holding da Elkem (empresa norueguesa), que
importa da Noruega a Microssílica EMSAC F 100 T, que já vem aditivada e pronta
para uso. O custo aproximado da microssílica da Elkem é US$ 1,00/kg. Deve-se
levar em conta estudos de Laboratório e análise de custo/desempenho, quanto à
sua qualidade, em comparação com a sílica ativa ou sílica fume brasileira,
considerando que a microssílica Elkem já vem aditivada com um superfluidificante
sólido disperso na mesma.

A Tabela 3.8, a seguir, apresenta as características químicas e físicas da sílica

ativa “sílica fume Silmix” da Camargo Correia Metais S/A.

35
 Características Químicas
Típico (%) Limite (%)
Água - H2O 0,50 máx. 1,00
Alumínio - Al2O3 0,35 máx. 0,72
Cálcio - CaO 0,30 máx. 0,50
Ferro - Fe2O3 0,09 máx. 0,26
Magnésio - MgO 0,65 máx. 0,90
Manganês - MnO 0,03 máx. 0,07
Potássio - K2O 2,26 máx. 3,90
Sílica - SiO2 93,00 mín. 87,00
Sódio - Na2O 0,94 máx. 1,80
Titânio - TiO2 0,007 máx. 0,025
Características Físicas
3
Densidade a granel (kg/m ) Limites (máximo e mínimo)
Densificada (D) > 500 500 - 650
Não Densificada (ND) < 500 300 - 450
2
Superfície específica (m /g) 15,00
Formato da partícula esférico
Diâmetro médio da partícula (µm) 0,20
Índice de pozolanicidade c/ cimento (%) 77,80 ---
Índice de pozolanicidade c/ cal (MPa) 8,50
Água requerida (%) 138,20
PPC - Perda por calcinação (%) 3,57
Valor de PH (a fresco) 9,50
Umidade (%) 0,50 Máx. 1,00
Tabela 3.8 - Características químicas e físicas da “sílica fume Silmix” da Camargo
Correia Metais S/A.

A título de informação a sílica ativa “Sílica Fume Silmix” da Camargo Correia

Metais S/A tem custo aproximado de US$ 0,34/kg, porém não vem aditivada e o
custo dos aditivos superfluidificantes que têm sido utilizados são relativamente
caros.

O uso de aditivos superfluidificantes com as sílica ativa ou sílica fume da Elkem e

da Silmix faz-se obrigatório, pois a sílica ativa ou sílica fume é muito fina (em
torno de 100 vezes mais fina do que o cimento portland), e no caso da não
utilização dos aditivos superfluidificantes o concreto requer muita água para que
seja mantida a sua trabalhabilidade em comparação com um traço de concreto
equivalente, só com cimento. O aumento da relação água/aglomerante
(cimento/sílica ativa ou sílica fume) reduz as resistências mecânicas, não sendo
vantajoso o uso das sílica ativa ou sílica fume da Elkem e Silmix, pois para manter
os valores das resistências mecânicas especificadas de compressão, tração, etc.,
torna-se necessário aumentar o teor de cimento, apesar de seu custo ser em
torno de US$ 0,14/kg. Considerando-se, ainda, a preocupação com a geração de
calor de modo a minimizar a ocorrência de fissuras de origem térmica, este fator é
muito importante, pois o aumento do teor de cimento gera uma maior quantidade
de calor.

3.3.2.2 - Utilização de materiais pozolânicos pela CEMIG

Na construção da UHE de Volta Grande (1970 a 1974) foi utilizada, pela primeira
vez, a cinza volante (“Fly Ash”), tornando-se o marco inicial da utilização de material
pozolânico nos concretos das usinas da CEMIG.

36
O Laboratório de Concreto da CEMIG desenvolveu uma série de estudos e
pesquisas com as cinzas volantes (“Fly Ashes”), provenientes das usinas
termoelétricas do sul do país, e os resultados desses estudos comprovaram a
eficácia deste produto na inibição da reação álcali-agregado e melhoras significativas
nas propriedades dos concretos, tais como: redução da exsudação e calor de
hidratação, aumento da trabalhabilidade, da resistência ao ataque de agentes
agressivos, da impermeabilidade e das resistências mecânicas.

Na época em que foram desenvolvidos estes estudos, a metodologia de ensaio para

comprovação da reação álcali-agregado (Reatividade álcali-agregado - método das
barras - ASTM C 227), possuía limitações, não sendo totalmente adequado para
certificar as potencialidades reativas dos agregados. Hoje, o método de ensaio de
reatividade do “National Building Research Institute da África do Sul - NBRI”, com
aprovação provisória do CB-18:202.01-004 da ABNT, tem-se mostrado ser mais
adequado para certificar das potencialidades reativas dos agregados.

A metodologia do ensaio pelo método acelerado (NBRI) tem por base as pesquisas
desenvolvidas por R. E. Oberhoster e G. Davis, sendo uma variante do método das
barras (ASTM C 227).

Adotado como procedimento de ensaio pelo National Building Research Institute

(NBRI) da África do Sul e normalizado como ASTM C 1260, este método torna
possível, em curto prazo, a análise do comportamento dos agregados face à
reatividade potencial e o estudo de alternativas para combater uma eventual
expansibilidade.

Embora os resultados dos ensaios indicassem que os agregados (areia natural

quartzosa e britas de basalto denso) a serem utilizados nos concretos da Usina de
Volta Grande não eram potencialmente reativos, mas os benefícios técnicos com uso
da cinza volante nas demais propriedades dos concretos, somada ao suporte da
segurança da inibição da reação álcali-agregado, o corpo técnico da CEMIG aprovou
e passou a utilizar, a partir daí, um percentual de 15 a 40 % de cinza volante (“fly-
ash”) em todos os concretos das usinas hidrelétricas da CEMIG, que foram
construídas posteriormente.

Merece menção especial a utilização de cinza volante nas lajes em concreto

aparente do hall de entrada do edifício sede da CEMIG, Santo Agostinho - Belo
Horizonte. O uso da cinza volante, neste caso, objetivou a redução do calor de
hidratação, com a finalidade de evitar o aparecimento de fissuras de origem térmica
e propiciar melhorias na aparência do concreto.

O uso de cinza volante “Fly-Ash” nos concretos das usinas da CEMIG dá muita
tranqüilidade, em face dos problemas de reatividade álcali-agregado que vêm
ocorrendo em obras nas quais não foram utilizados materiais pozolânicos.

Objetivando conhecer as potencialidades reativas dos agregados utilizados na

construção das usinas da CEMIG, em que a reatividade foi avaliada pelo método das
barras - ASTM C 227, foram coletadas amostras dos agregados graúdo e miúdo,
quando possível, de estoques remanescentes da época da construção das usinas,
submetendo-os ao ensaio pelo método acelerado - NBRI. Os resultados destes
ensaios são apresentados nos Gráficos 3.5 a 3.8, e indicam que ora o agregado
miúdo ou o graúdo, ou ambos, são potencialmente reativos, o que demonstra a
maturidade da decisão do corpo técnico da CEMIG na utilização de material
pozolânico nos concretos de nossas usinas.

37
 Reatividade Potencial - Método Acelerado - NBRI
0,400 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33
Areia Natural
Projeto: 0 0,001
UHE de Volta 0,001 0,004 0,009 0,015 0,022 0,032 0,035 0,045 0,052
Grande
Basalto
Cimento: CP V-ARI0 PLUS0 0,003 0,005 0,017 0,025 0,036 0,059 0,089 0,124 0,168
0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

0,300

Areia Natural
Basalto

Expansão - (%)
0,200

Limite aos 12 dias

0,100

0,000
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33
Idade - (dias)

Gráfico 3.5 - UHE de Jaguara Gráfico 3.6 - UHE de Volta Grande

Reatividade Potencial - Método Acelerado - NBRI

0,400 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33
Areia Natural
Projeto: 0 0
UHE de Emborcação 0,04 0,05 0,07 0,12 0,14 0,17 0,2 0,24 0,25
Granito Gnaisse 0 0,01 0,04 0,07 0,1 0,16 0,18 0,23 0,26 0,3 0,32
Cim ento: CP II-F-32
0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

0,300

Areia Natural
Granito Gnaisse

Expansão - (%)
0,200

Limite aos 12 dias

0,100

0,000
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33
Idade - (dias)

Gráfico 3.7 - UHE de São Simão Gráfico 3.8 - UHE de Emborcação

E a seguir, os Gráficos 3.9 e 3.10 apresentam os resultados dos ensaios de

reatividade potencial dos agregados da UHE de Nova Ponte, sem e com adição de
material pozolânico, mostrando respectivamente a reatividade dos agregados e a
inibição da mesma através da adição de 15 % de cinza volante (“fly-ash”) procedente
da Usina Termoelétrica Jorge Lacerda da Eletrosul - Tubarão - SC, comercializada
pela Pozolana Indústria e Comércio Ltda.

Reatividade Potencial - Método Acelerado - NBRI

0,600 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33
Areia Natural
Projeto: 0 0,006
UHE de Nova Ponte 0,015 0,023 0,031 0,05 0,055 0,076 0,086 0,098 0,116
Basalto Denso 0 0,008 0,028 0,077 0,179 0,274 0,346 0,417 0,483 0,542 0,597
Cimento: CP II-E-40
0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11
0,500

Areia Natural
Basalto Denso

0,400
Expansão - (%)

0,300

0,200

Limite aos 12 dias

0,100

0,000
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33
Idade - (dias)

Gráfico 3.9 - UHE de Nova Ponte - Sem Fly-ash Gráfico 3.10 - UHE de Nova Ponte -
Com 15% de Fly-ash

O basalto denso utilizado na construção das Usinas de Miranda e Igarapava é,

segundo o método acelerado (NBRI), potencialmente reativo, o que mostram os
Gráficos 3.11 e 3.12.

38
 Reatividade Potencial - Método Acelerado - NBRI Reatividade Potencial - Método Acelerado - NBRI
0,600 0,400
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33
Projeto:
Areia UHE de Miranda
Natural 0 0 0,01 0,015 0,022 0,03 0,04 0,058 0,092 0,112 0,125 Areia Natural 0 0,004 0,016 0,019 0,029 0,047 0,061 0,082 0,101 0,121 0,149
UHE de Igarapava
Projeto:
Basalto 0 0,003 0,016 0,026 0,037 0,067 0,231 0,31 0,37 0,44 0,501 Basalto 0 0,002 0,008 0,016 0,024 0,043 0,092 0,153 0,189 0,231 0,266
Cimento: CP II-E-40
0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 Cimento: CP V-ARI
0,11 RS
0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11
0,500

0,300

0,400
Areia Natural
Areia Natural
Basalto
Expansão - (%)

Expansão - (%)
Basalto

0,300 0,200

0,200
Limite aos 12 dias
0,100
Limite aos 12 dias
0,100

0,000 0,000
0 3 6 9 12 15 18
Idade - (dias) 21 24 27 30 33 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33
Idade - (dias)

Gráfico 3.11 - UHE de Miranda Gráfico 3.12 - UHE de Igarapava

Para inibição da reação, o Laboratório de Concreto da CEMIG desenvolveu uma

série de estudos empregando como alternativa para inibição da reação álcali-
agregado a cinza volante (“Fly Ash”) e os cimentos portland de Alto-Forno (CP III-32)
- NBR 5735 e o Pozolânico (CP IV-32) - NBR 5736, já em uso por outras empresas
congêneres. Tanto a cinza volante (15 a 20%) quanto os cimentos portland CP III-32,
com 45 a 50 % de escória granulada de alto-forno, e o CP IV-32, com 25 a 30 % de
pozolana, comprovaram a inibição da reação álcali-agregado.

Devido à alternativa de redução de custos, o emprego de cinza volante foi

descartado, face à movimentação na obra de mais um material, pois seu custo no
canteiro de obras é aproximadamente igual ao do cimento, devido à distância de
transporte e a sua baixa massa específica (± 2.200 kg/m3) em relação à do cimento
(± 3.000 kg/m3). Optou-se pelo uso dos cimentos portland de alto-forno (CP III-32) e
o pozolânico (CP IV-32), tendo ganho a licitação para fornecimento às obras de
Miranda e Igarapava o cimento portland Pozolânico CP IV-32, marca Montes Claros.

Os Gráficos 3.13 e 3.14 mostram os resultados dos ensaios de reatividade potencial

executados em amostras dos agregados da UHE de Miranda e da UHE de Igarapava
com o cimento Montes Claros CP IV-32 RS, comprovando a inibição da reação
álcali-agregado.

Reatividade Potencial - Método Acelerado - NBRI

0,400 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33
Areia Natural
Projeto: 0 0 0,005 0,006 0,006 0,01 0,012 0,016 0,017 0,024 0,025
UHE de Igarapava
Basalto 0 0 0,005 0,007 0,012 0,016 0,019 0,026 0,028 0,033 0,034
Cimento: CP IV-32 RS
0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

0,300

Areia Natural

Basalto
Expansão - (%)

0,200

Limite aos 12 dias

0,100

0,000
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33
Idade - (dias)

Gráfico 3.13 - UHE de Miranda Gráfico 3.14 - UHE de Igarapava

Merece registro a parceria entre os Laboratórios da CEMIG e da fábrica de cimento

Montes Claros no desenvolvimento do cimento CP IV-32, de forma a otimizar o teor
ideal de pozolana a ser adicionado ao clinquer + gesso, para garantir a inibição da
reação álcali-agregado e compatibilizar as propriedades reológicas do concreto
fresco (trabalhabilidade, exsudação, início e fim de pega e calor de hidratação) e as
propriedades mecânicas de resistência e durabilidade do concreto.

Obras no Brasil em que foi detectada a ocorrência da reação álcali-agregado:

39
• UHE de Apolônio Sales - Moxotó (CHESF)
• UHE de Paulo Afonso I (CHESF)
• UHE de Paulo Afonso II (CHESF)
• UHE de Paulo Afonso III (CHESF)
• UHE de Paulo Afonso IV (CHESF)
• UHE de Furnas (FURNAS)
• Usina Elevatória de Traição (Eletropaulo)
• Barragem de Pedro Beicht (Sabesp)
• Barragem de Billings-Pedras (Eletropaulo)
• UHE de Peti - CEMIG
• UHE de Jaguara - CEMIG

As Usinas de Peti e Jaguara - CEMIG estão em franco desenvolvimento de estudos

e pesquisas, através de ensaios do concreto em corpos de prova (carotes) extraídos
das estruturas da barragem, e da instalação de instrumentos de auscultação para
monitoramento e acompanhamento do comportamento das estruturas da barragem,
frente a detecção da ação no concreto da reação álcali-agregado.

Deve-se destacar que o número de obras afetadas pela reação álcali-agregado

(RAA) deverá se elevar significativamente, nos próximos anos, com o aumento das
investigações sobre outras obras.

A Tabela 3.9 e o Gráfico 3.15 apresentados a seguir mostram as taxas de expansão

de barragens afetadas pela reatividade álcali-agregado (RAA) no Brasil e em outros
países.

Ano Tipo Taxa Anual de

Barragem Pais de de Expansão
-6
Construção Estrutura (E x 10 mm)
Moxotó Brasil 1.977 Gravidade 90
Pracana Portugal 1.951 Contrafortes 35
Center Hill USA 1.948 Gravidade 20
La Tuque Canadá 1.940 Gravidade 50
Beauharnois Canadá 1.932-1.961 Gravidade 40
Témiscouata Canadá 1.933 Gravidade 60
Mactaquac Canadá 1.968 Gravidade 85
Saunders Canadá 1.958 Gravidade 80
Chambon França 1.935 Gravidade 80
Owyhee USA 1.932 Arco 15
Cahora Bassa Moçambique 1.974 Arco 7
Santa Lúcia Portugal 1.943 Arco 6
Alto-Ceira Portugal 1.949 Arco 12
Kouga África do Sul 1.969 Arco 20
E = Expansão
Tabela 3.9 - Taxas de expansão de barragens afetadas pela reatividade álcali-
agregado (RAA) no Brasil e em outros países.

40
 Moxotó 90
BARRAGENS AFETADAS PELA REAÇÃO ÁLCALI-AGREGADO (RAA)
Pracana 35
Center Hill 20
90
La Tuque 50
Beauharnois 40
80
Témiscouata 60
Mactaquac 85

Taxa anual de expansão (microdeformação)

Saunders
70 80
Chambon 80
Owyhee
60
15
Cahora Bassa 7
Santa Lúcia 6
50
Alto-Ceira 12
Kouga 20
40

30

20

10

0 Beauharnois
Moxotó

Cahora Bassa
Owyhee
Témiscouata

Santa Lúcia

Alto-Ceira
Mactaquac
Pracana

La Tuque

Chambon
Center Hill

Saunders

Kouga
Gráfico 3.15 - Taxas de expansão de barragens afetadas pela reatividade álcali-
agregado (RAA) no Brasil e em outros países.

A Tabela 3.10 apresenta a comparação entre a expansão do concreto da Usina de

Moxotó (CHESF) com outras barragens onde ocorreu a reação álcali-agregado no
Brasil e em outros países.

Nome Ano Data da Tipo Agregado Expansão Período

da País de Constatação de (Tipo (Deformação de
Barragem Construção da RAA Barragem Litológico) em micro) Observação
1939 75 após 40 anos
Beauharnois Canadá 1951 - Gravidade Arenito 50 após 30 anos
1955 25 após 25 anos
Billings-Pedras Brasil 1930 1992 Gravidade Granodiorito 10 -20 * após 60 anos
Castelnau França 1950 1977 Gravidade Gnaisse e Micaxisto 57 após 30 anos
Churchill África do Sul 1943 - Contraforte Arenito Quartzoso 45 após 20 anos
Chambon França 1935 - Gravidade Gnaisse e Micaxisto 80 após 56 anos
Copper Baein U.S.A. 1938 - Arco - 85 Média primeiros 20 anos
Fontana U.S.A. 1945 1980 Gravidade Quartzito 50 após 30 anos
Kamburu Quênia 1974 1982 - Gnaisse e Micaxisto 90 após 8 anos
Kariba Zâmbia/Zimbabwe 1955 1992 Arco - 20 após 35 anos
Mactaquac Canadá 1968 1986 Gravidade Grauvaque 25 - 122 após 20 anos
Moxotó Brasil 1977 1983 Gravidade Gnaisse e Micaxisto 60 - 81 após 10 anos
Owen Falls Uganda 1954 1989 Gravidade Arenito Quartzoso 135 após 35 anos
Pracana Portugal 1951 - Contraforte - 130 Média primeiros 20 anos
Rapide des Iles Canadá 1968 1982 Gravidade Gnaisse e Micaxisto 110 após 12 anos
Salas Espanha 1973 1985 Contraforte Granito 80 - 100 após 10 anos
80(vert.)
Saunders Canadá 1958 1990 Gravidade Calcário 66(transv.) após 33 anos
40(long.)
* - Valor Estimado

Tabela 3.10 - Comparação entre a expansão do concreto da Usina de Moxotó com

outras barragens.

A título de informação, a Tabela 3.11 apresenta as especificações e valores obtidos

das características químicas e físicas da cinza volante (“Fly-Ash”) da Usina
Termoelétrica Jorge Lacerda da Eletrosul - Tubarão - Santa Catarina, comercializada
pela Pozolana Ind. e Com. Ltda., utilizada pela CEMIG na UHE de Nova Ponte no
período de Novembro/87 a Junho/94.

41
 Especificações Controle Estatístico

Parâmetros Unidade ASTM C Quantidade Média Desvio Limites de Confiança Valores

618-89 de Amostras Padrão 95% Registrados

(N) (X) (Sn - 1) Inferior Superior Mínimo Máximo

Teor de Umidade % Máx. 3 114 0,10 0,10 --- 0,27 0,02 0,77

Perda ao Fogo % Máx. 6 99 2,90 3,78 --- 9,15 0,15 16,78

Dióxido de Silício - SiO2 % --- 99 57,11 3,75 49,75 64,47 46,68 70,44

Químicos Sesquióxidos - R2O3 % --- 99 34,14 5,07 24,19 44,09 11,36 38,76

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 % Mín. 70 99 91,40 4,63 83,75 -- 75,14 95,56

Óxido de Cálcio - CaO % --- 99 2,71 1,80 0,00 6,24 1,21 15,08

Óxido de Magnésio - MgO % --- 99 1,02 0,47 0,09 1,95 0,19 2,56

Anidrido Sulfúrico - SO3 % Máx. 5 99 0,47 0,24 --- 0,87 0,07 1,63

Massa Específica kg.m-3 --- 112 2.281 77 2.130 2.432 2.121 2.593

Superfície Específica m2.kg-1 --- 125 390,8 48,31 296,1 485,5 281,9 616,0

Finura Blaine m2.m-3 --- 125 893,2 123,06 690,2 --- 643,1 1597,3

Físicos Resíduo Retido na # 325 % Máx. 34 108 12,4 6,49 --- 23,1 1,1 33,6

Atividade Com Água Requerida % Máx. 105 110 99,7 9,01 --- 114,6 92,9 112,5

Cimento Índice de Atividade % Mín. 75 110 85,4 13,5 63,1 --- 46,4 120,8
Pozolânica
Com Cal Índice de Atividade MPa Mín. 5,6 109 8,0 2,09 4,6 --- 3,6 18,8

Tabela 3.11 - Características químicas e físicas da cinza volante da Usina

Termoelétrica Jorge Lacerda, utilizada pela CEMIG na UHE de Nova Ponte no
período de Novembro/87 a Junho/94.

3.3.3 - Aditivos para concreto

− Os aditivos incorporador de ar, retardador de pega, fluidificante, superfluidificante,

expansor e acelerador de pega foram testados e aprovados pelo Laboratório de
Concreto?

− Foram testados aditivos de vários fornecedores a fim de certificar-se da sua

eficiência e análise de custo, no item que se refere ao consumo (kg/m3 de concreto).

− Os aditivos deverão ser armazenados em galpão, para proteção contra as

intempéries, em ordem cronológica, em condições de ser usado inicialmente o
aditivo estocado em primeiro lugar.

− Os aditivos incorporador de ar e retardador de pega deverão satisfazer às exigências

das normas NBR 11768 e NBR 12317 da ABNT e ASTM C-233 para o retardador de
pega, e ASTM C-494 para o incorporador de ar. Deverão satisfazer, também, às
especificações fornecidas pelos fabricantes para os parâmetros físico-químicos de
controle de uniformidade do produto.

− Coletar amostras dos aditivos incorporador de ar e retardador de pega, para ensaios

físico-químicos de controle de uniformidade e ensaios de pega e teor de ar
incorporado, em um traço de concreto padrão, de acordo com o programa de
amostragem indicado a seguir:

• Nas embalagens dos aditivos estão gravados o número do lote e a data de

fabricação. Para o mesmo número de lote de fabricação, retirar uma amostra para
cada grupo de dez tambores de 200 litros e para lotes com vários números de
fabricação, uma amostra que poderá representar apenas um tambor de 200 litros
ou até dez tambores.

• Antes da coleta da amostra dos aditivos agitar os tambores sobre uma peça de
madeira de 1,50 m de comprimento e seção 0,10 x 0,10 m, com cantos
arredondados, através de movimentos vai e vem com o tambor ao longo da peça
42
 de madeira e para as laterais, até certificar-se da completa homogeneidade do
aditivo.

− Aditivo que tenha sido estocado por mais de seis meses deve ser reensaiado e
liberado para uso pelo Laboratório de Concreto.

− Os aditivos deverão ser adicionados ao concreto por meio de dosador mecânico,

capaz de medidas rigorosas, com precisão de 5 % em peso e de maneira a garantir
uma distribuição uniforme do aditivo através da massa de concreto, durante o tempo
especificado para mistura.

− Agitar os aditivos nas embalagens ao abastecer os tanques e nestes por ocasião do

abastecimento, através da bomba de recalque, aos depósitos dos dosadores na torre
da Central de Concreto.

− Certificar-se da precisão dos dosadores de aditivos e efetuar aferição de 15 em 15

dias.

− Para maior precisão da dosagem do aditivo incorporador de ar, devido à sua

pequena quantidade e consequentemente obter um maior controle do teor de ar
incorporado nas misturas de concreto, usá-lo diluído em água na proporção 1:3
(aditivo:água).

− Na Tabela 3.12 são listados os ensaios físico-químicos de caracterização de aditivos

e os respectivos métodos de ensaios.

Nome do Ensaio Método de Ensaio

Vida Útil CEMIG
Sedimentação CEMIG
Cor CEMIG
Estado Físico CEMIG
Aditivos para Argamassa e Concreto - Ensaios de
Uniformidade:
- Massa Específica NBR 10.908
- Teor de Sólidos
- Potencial Hidrogeniônico “PH”
- Teor de Cloretos
Verificação de Desempenho de Aditivos para Concreto NBR 12.317
Tabela 3.12 - Ensaios físico-químicos de caracterização de aditivos

− Para o recebimento e controle dos aditivos incorporadores de ar, retardadores de

pega e redutores de água normalmente são utilizados os requisitos indicados na
Tabela 3.13, para ensaios de uniformidade.

LIMITES
Ensaio Unidade Incorporador Retardador Redutor de
de Ar de Pega Água
Variação do PH % 1 1 1
Variação na Massa Específica % 10 10 10
Variação no Resíduo Sólido % --- 5 5
Variação no Teor de Ar % --- --- ---
Incorporado
Tabela 3.13 - Requisitos recomendados para os ensaios de uniformidade de aditivos

3.3.3.1 - Definições e tipos de aditivos

43
Aditivos são substâncias adicionadas ao concreto, argamassa ou caldas de cimento
na fase de preparo, com o objetivo de modificar ou proporcionar certas propriedades
ao material fresco ou endurecido, tais como a plasticidade, o tempo de pega, o
tempo de endurecimento e a impermeabilidade, tornando-os mais adequado ao
manuseio e aplicação e melhorando as características mecânicas e a resistência às
solicitações agressivas.

Os aditivos são compostos, normalmente, de sais minerais, sais orgânicos ou

resinas, e classificam-se, de acordo com sua função ou propriedade principal, em:

− Plastificantes ou redutores de água

São aditivos de ação física, constituindo-se de substâncias orgânicas, geralmente

aniônicas, o que lhes confere caráter tensoativo, dispersor e hidrófilo. Por esta
razão, diminui a coesão entre as moléculas de água (aumentando a
molhabilidade) e, ao serem absorvidas pelos grãos de cimento e outros finos,
produzem efeito lubrificante, reduzem o coeficiente de atrito dinâmico entre a fase
líquida e os sólidos em suspensão e aumentam a coesão entre a pasta de finos e
os agregados, tudo isso contribuindo para aumentar a deformabilidade do
concreto quando do adensamento, ou seja, melhorar a trabalhabilidade com o
mesmo consumo de água.

− Incorporadores de ar

São aditivos de ação física, constituídos por substâncias orgânicas ou sintéticas,

tensoativas de caráter aniônico, que fluidificam pela introdução de bolhas de ar
microscópicas na massa do concreto, as quais permanecem estáveis durante o
endurecimento, propiciando melhoria da coesão e da trabalhabilidade do concreto
fresco e maior impermeabilidade ao concreto endurecido. O volume de ar
incorporado é função da dosagem do aditivo e deve ser controlado, pois a
microestrutura da pasta de cimento perde, acentuadamente, resistências
mecânicas quando a densidade das bolhas de ar é muito elevada. Além disso, a
dosagem excessiva torna o cimento hidrófugo, podendo levar à sua floculação.
Excesso de finos na argamassa impede a formação de bolhas de ar.

− Superplastificantes ou redutores enérgicos de água

São aditivos de ação física, constituídos de substâncias que lhes confere caráter
altamente tensoativo, capaz de reduzir em mais de 12 % o teor da água de
amassamento do concreto, uma vez mantida a trabalhabilidade do concreto
fresco.

Este tipo de aditivo, considerado um plastificante enérgico, confere ao concreto

endurecido melhores propriedades mecânicas, maior impermeabilidade e
conseqüentemente aumenta a sua durabilidade.

Existem disponíveis no mercado, aditivos superplastificantes de pega normal, com

perda de trabalhabilidade rápida ou lenta, assim como se apresenta na forma de
aditivos compostos associado a um retardador de pega.

− Retardadores de pega e de endurecimento

44
 São aditivos de ação química, constituídos por substâncias contendo baixas
concentrações de ânions de ácidos ou açúcares, ou ainda cátions, que atuam
dificultando ou inibindo a dissolução da cal dos silicatos e aluminatos durante as
fases iniciais da hidratação do cimento. Sua ação pode ter efeito apenas imediato
(retardadores de pega) ou mais prolongado (retardadores de endurecimento), ou
ambos (retardadores de pega e de endurecimento).
Os aditivos retardadores permitem um prolongamento no tempo das reações de
pega e endurecimento, compatibilizando o acúmulo das calorias produzidas pelas
reações exotérmicas com baixos gradientes de dissipação do calor nos climas
quentes, impedindo, desta forma, a elevação excessiva da temperatura do
concreto.

− Aceleradores de pega e de endurecimento

São aditivos de ação química, contendo ânions fortes, que aceleram a dissolução
da cal ou cátions fortes, que aceleram a dissolução da alumina e da sílica,
propiciando altas resistências iniciais e rápido desenvolvimento de calor de
hidratação dos concretos.

− Impermeabilizantes

São aditivos de ação físico-química, compostos por sais orgânicos que reagem
com a cal livre formando sais cálcicos insolúveis ou por géis orgânicos ou
inorgânicos que incham em presença de água, em ambos os casos, bloqueando
a passagem da água por redução capilar.

Um terceiro grupo é aquele composto por materiais hidrófugos que, aderindo aos
capilares, repelem a água, dificultando a sua penetração.
Existem aditivos mistos, combinando um dos primeiros grupos mencionados com
o terceiro.

− Expansores

São aditivos obtidos pela adição de um agente formador de gás a um

plastificante, permitindo um efeito de expansão controlada que anula a retração
do cimento ou, em dosagem elevada, provoca resultantes de compressão em
argamassa para ancoragem de máquinas, enchimento de cavidades e outros
trabalhos em locais confinados.

Exemplo da reação de aditivos que têm por base a reação do pó de alumínio com
o hidróxido de cálcio “Ca(OH)2” presente no cimento.

Al + Ca(OH)2 ---------------> X + Y + H2

1 molécula de hidrogênio (gás liberado que
fica disseminado na massa do concreto)

− Aditivos compostos

São aqueles com função dupla, como por exemplo, os plastificantes-

retardadores.

45
3.3.4 - Água para amassamento do concreto

− A água usada no amassamento do concreto, argamassa e injeções de calda de

cimento deverá estar limpa, livre de quantidades excessivas de silte, matéria
orgânica, álcalis, óleos, sais ou outras impurezas, conforme prescrito na NBR 6118
da ABNT.

− O suprimento de água para as misturas de concreto e cura está devidamente

protegido contra contaminação?

− Coletar amostra para análise físico-química na saída do depósito da Central de

Concreto a cada 30 dias.

− Caso exista tanque para sedimentação, ele está sendo esgotado para limpeza
freqüentemente?

− Se houver suspeita de ocorrência de manchas no concreto devido a água de cura,

realizar ensaio para comprovação, conforme método CRD-C-401 do procedimento
de ensaio LCI-352/76 do Manual de Métodos de Ensaios adotados pela Divisão de
Controle de Concreto da Itaipu Binacional.

− Na Tabela 3.14 são apresentados os ensaios físico-químicos de caracterização de

água de mistura do concreto.

Nome do Ensaio Método de Ensaio

Potencial Hidrogeniônico “PH” - Método Eletrométrico NBR 9251

-
Cloretos (Cl ) NBR 5759
--
Sulfatos (SO4 ) 10.229/CRD-C-404
Alcalinidade (mg/l de CaCO3) NBR 5762
Teor de Sólidos Totais NBR 10.218
Matéria Orgânica em termos de Oxigênio Consumido NBR 10.739
Avaliação da Qualidade da Água de Mistura Através da CRD-C-406
Resistência à Compressão
Para a realização das amostragens de água, serão seguidos os procedimentos do
método CETESB - L1.007 - PLANOS DE AMOSTRAGEM E MÉTODOS DE COLETA DE
AMOSTRAS (SEPARATA).
Tabela 3.14 - Ensaios físico-químicos de caracterização de água de mistura
do concreto

Com base no resultado das análises acima, serão consideradas utilizáveis as águas (ou
gelo) que se enquadrem nos limites recomendados a seguir:

− Acidez: 0,1 NaOH - Normal (2 ml no máximo para neutralizar uma amostra de 200
ml)
− Alcalinidade: 0,1 HCl - Normal - (10 ml no máximo para neutralizar uma amostra de
200 ml)
− Sulfatos: (SO4--): máximo de 0,04 %
− Cloreto de Sódio: (NaCl): máximo de 0,1 %
− Sólidos Inorgânicos: máximo de 0,3 %
− Sólidos Orgânicos: máximo de 0,02 %
− Turbidez: máximo de 50 ppm

46
3.3.5 - Agregados para concreto

− O concreto possui a maior parte de seu volume sólido, cerca de 65 a 70 %,

constituído pelos agregados miúdo e graúdo. A maneira como suas partículas
assentam-se na matriz da pasta é influenciada pela sua granulometria, forma e
textura superficial. Tais propriedades terão um papel importante na trabalhabilidade
e acabamento e nas propriedades do concreto endurecido.

− Existe uma concordância razoável de que o coeficiente de expansão térmica do

agregado tem um efeito na durabilidade do concreto, particularmente sob condições
de exposição severa ou sob variações de temperatura. Existe a possibilidade de que
a durabilidade do concreto seja afetada quando existe uma variação acentuada entre
o coeficiente de expansão térmica da argamassa e do agregado. Quando essa
diferença ultrapassa a 5,4 x 10-6 °C, dever-se-á tomar muito cuidado na seleção da
combinação do agregado para obtenção de um concreto de durabilidade elevada.

− O coeficiente de expansão térmica das rochas geralmente usadas como agregados

para concreto variam de valores de 3,5 a 12,5 x 10-6 °C.

Resultados de investigações científicas feitas em vários países indicam que o

principal fator que influencia a expansão térmica da rocha e, por conseguinte, a do
concreto, é a quantidade de quartzo. Rochas com formação predominantemente do
quartzo, tais como quartzitos e arenitos, têm coeficientes de expansão térmica linear
ao redor de 12 x 10-6 °C. As rochas com baixa porcentagem de quartzo na sua
composição, tais como o calcário, apresentam coeficientes de expansão térmica da
ordem de 5 x 10-6 °C.

Os granitos, riolitos, basaltos, etc., têm porcentagens intermediárias de quartzo e,

também, valores de expansão térmica entre 5 a 12 x 10-6 °C.

O grau de saturação do concreto também tem influência no valor do coeficiente de

expansão térmica do mesmo. Concretos secos ou saturados apresentam
coeficientes similares, mas situações similares de umidade podem aumentar em até
20 % este valor.

Outros fatores que podem exercer influência, embora em pequena intensidade, na

expansão térmica do concreto são o tipo e finura do cimento e a quantidade de ar
incorporado.

Quando o concreto é submetido a elevadas temperaturas, a variação do volume da

pasta propriamente dita é uma outra variação baseada no movimento migratório das
águas dos capilares e dos poros do gel.

− Alguns minerais apresentam características anisotrópicas, expandindo mais em uma

direção paralela a um eixo cristalográfico do que outro. O exemplo mais notável é a
calcita, que tem um coeficiente de expansão térmica de 25,8 x 10-6 °C paralelo ao
eixo “C” e 4,7 x 10-6 °C na direção perpendicular.

− O valor médio do coeficiente de expansão térmica do concreto pode ser tomado

como 9,9 x 10-6 °C, mas varia de 5,8 a 14,0 x 10-6 °C, dependendo do tipo e
quantidade do agregado a ser utilizado, a dosagem e outros fatores. As pastas de
cimento hidratadas variam entre 10,8 a 16,2 x 10-6 °C e as argamassas de 7,9 a
12,6 x 10-6 °C.

47
− O método para determinação do Coeficiente de Expansão Térmica será de acordo
com o CRD-C-125 do “Corps of Engineers”.

− Quando da escolha dos agregados miúdo e graúdo para uma determinada obra,
recomenda-se inspecionar na região os concretos executados em períodos
anteriores e observar as evidências de reações do tipo álcali-agregado. Se a reação
álcali-agregado existir, o concreto afetado pelo fenômeno exibe trincas muitas vezes
conhecidas como trincas de "mapa".

Neste caso, efetuar sempre a Análise Mineralógica e os ensaios de Reatividade

Potencial - Método Físico Acelerado - CB-18:202.01-004 e Reatividade Potencial -
Método Químico - NBR 9774 da ABNT.

Caso o agregado seja expansivo, medidas preventivas devem ser adotadas,

incluindo o uso de cimento de baixo teor de álcalis e/ou incorporação de material
pozolânico adequado ou escória de alto-forno.

Quando da utilização de material pozolânico (pozolana, cinza volante e microssílica,

sílica ativa ou sílica fume) ou escória de alto-forno, deverão ser feitos ensaios de
reatividade empregando diversas percentagens dos materiais, de forma a definir o
percentual que garanta a inibição da reação álcali-agregado.

− Segundo J. E. Gillott, todas as reações Álcali-Agregado são afetadas principalmente

pelo estado mineralógico e físico dos agregados miúdo e graúdo, pelo teor de álcalis
do cimento e pela presença de umidade. Outros fatores importantes são a proporção
de componentes reativos (algumas vezes relativo às proporções dos componentes
inócuos), a temperatura e a presença ou ausência de adições de materiais
pozolânicos ou escória granulada de alto-forno.

− As amostras de um agregado deverão ser as mais representativas que se possam

obter. Uma variação deverá ser esperada e caso ocorra um fenômeno isolado, este
não deverá ser motivo de rejeição de todo o material. As amostras, sempre que
possível, deverão ser coletadas nos pontos finais de utilização, entretanto
amostragens e inspeções em pontos intermediários podem ser de grande auxílio no
controle e compreensão de determinadas situações. Deve-se evitar amostragens
nas saídas dos estoques, onde normalmente podem ocorrer segregações e
contaminações.

− Abordagem sobre a reação álcali-agregado

A vida útil de qualquer empreendimento está intimamente ligada aos estudos nas
fases de viabilidade, projeto básico e no acompanhamento da construção. Tais
estudos devem ser engendrados de maneira a evitar qualquer tipo de patologia.
Dentre as várias causas de deterioração do concreto, encontra-se a reação álcali-
agregado. Este Fenômeno tem sido motivo de investigações buscando entender o
mecanismo de reação e os fatores que a influenciam, bem como soluções seguras e
viáveis para a recuperação de estruturas que apresentam os seus sintomas.

Embora este fenômeno esteja em maior evidência na atualidade, o registro das

primeiras constatações, conforme várias publicações, data de 1940, quando Stanton
deduziu que a reação entre determinados componentes do agregado e os hidróxidos
alcalinos do cimento, liberados na hidratação, era a causa primária de fissuras e
expansões em algumas estruturas de concreto na Califórnia. A reação álcali-
agregado foi detectada em diversos países, particularmente nas áreas úmidas do
concreto, sendo as estruturas deterioradas dos mais variados tipos: barragens,
48
pontes, pavimentos, quebra-mar, píer e fundações de concreto em subestações
elétricas. Entretanto, a reação álcali-agregado tem sido referida às barragens, por
apresentarem maior risco devido às dificuldades de reparo.

Em face da existência e complexidade da reação álcali-agregado, torna-se

necessário o acompanhamento dos estudos que vêm sendo desenvolvidos, como
forma de propiciar alternativas de conviver com este fenômeno e prevenir seus
efeitos nocivos, pois o problema existe e não se pode ignorá-lo.

De acordo com trabalho apresentado nos Anais da Second International Conference

on Alkali-Aggregate Reactions in Hydroelectric Plants and Dams, promovida pelo
USCOLD-US Committee on Large Dams, os registros referentes à reação álcali-
agregado em estruturas hidráulicas construídas desde 1900 são apresentadas na
Tabela 3.15.

Nº Países com maior número de Nº

Continente de casos da ocorrência da de
Casos reação álcali-agregado Casos
América do Norte 50 Estados Unidos 27
Europa 25 Canadá 23
África 18 África do Sul 12
América do Sul 04 Noruega (expansões brandas) 06
Ásia 04 França 05
Total de casos 101 Grã-Bretanha 05
Tabela 3.15 - Registros de ocorrências de casos de Reação Álcali-Agregado

• Tipos de reação álcali-agregado

A reação álcali-agregado ocorre entre os álcalis liberados na hidratação do

cimento e alguns tipos de minerais presentes no agregado. Baseada na
composição mineralógica reativa desses agregados, esta reação classifica-se em:

− Reação Álcali-Sílica;
− Reação Álcali-Silicato;
− Reação Álcali-Carbonato

a - Reação Álcali-Sílica

A reação do tipo álcali-sílica é entendida como a reação química que envolve

íons alcalinos e hidroxilas, originários na hidratação do cimento e o agregado,
cuja fase mineralógica contenha sílica na forma amorfa tais como opala,
calcedônia, cristobalita e tridimita, certos tipos de vidros naturais (vulcânicos) e
artificiais.

De acordo com Dent Glasses e Kataoka, quando a sílica amorfa está presente
em meio alcalino ocorrem as seguintes reações:

− Inicialmente os íons hidroxilas (OH-), dissociados na solução alcalina,

atacam as ligações do grupo silanol (Si-OH), neutralizando-as.
Concomitantemente, ocorre a associação do íon sódio (Na+) à estrutura,
formando o gel de silicato alcalino.

Si-OH + OH - ⇒ Si-O - + H2O

Si-O - + Na+ ⇒ Si-ONa (gel de silicato alcalino)

49
 -
− As ligações do grupo siloxano são atacadas pelos íons hidroxilas (OH ), que
+
provocam a ruptura delas e propiciam a absorção de água e íon (Na ),
ficando em solução H2SiO4 (ácido ortossilícico).
- - -
Si-O-Si + 2OH ⇒ Si-O + O-Si + H2O

Uma das teorias mais aceitas para explicar o mecanismo da reação é a da

pressão osmótica, citada por Fava e Hobbs. Durante a fabricação do concreto
uma parte dos componentes alcalinos presentes no cimento se dissolve na
água de amassamento. Posteriormente, no interior do concreto a concentração
da solução aumenta com o progresso da hidratação do cimento, tornando a
solução fortemente básica, a qual ataca as partículas suscetíveis do agregado
reativo, produzindo uma substância viscosa denominada gel. Este, por ser
higroscópico, atrai as moléculas aquosas, as quais migram através da pasta de
cimento.

A pasta de cimento funciona como uma membrana osmótica, permitindo a

migração das moléculas aquosas para o gel, mas não deste para a solução.
Assim, o gel vai “inchando”. Envolto pela pasta de cimento, e sem poder migrar
através dela, começa, então, a exercer pressões hidráulicas, cuja intensidade
poderá exceder a resistência de ruptura à tração da pasta e do concreto, tendo
como conseqüência fissuras internas e externas no concreto.

Biczok explica que o gel formado pode ser ou não expansivo dependendo da
concentração de cal ou de álcalis. Desta forma, quando a concentração de
cálcio sobrepõe à dos álcalis ocorre a predominância do cálcio na migração
através da membrana, para dar continuidade à formação de gel não expansivo
de cal-álcali-sílica formado na fase inicial de reação, que não produz efeito
prejudicial ao concreto. Por outro lado, quando a concentração de álcalis é
maior, há um domínio destes íons sobre a reação, formando gel de álcali-sílica
expansivo.

b - Reação álcali-silicato

Este tipo de reação, segundo Yushiro, ocorre entre os álcalis do cimento e os

silicatos existentes nos feldspatos, folhelhos argilosos e certas rochas
sedimentares (argilitos, siltitos e grauvaca), metamórficas (ardósias, filitos,
quartzitos, xistos) e magmáticas (granitos).

Além dos minerais supracitados, considera-se o quartzo, embora seja um dos

minerais termodinamicamente mais estáveis, pode ser potencialmente reativo
quando apresenta o retículo cristalino deformado, principalmente por tensões
de origem geológica. A deformação do quartzo reflete-se sob a forma de
extinção ondulante dos cristais em lâmina delgada, quando analisado ao
microscópio de luz polarizada, A quantificação do grau de deformação tem sido
utilizada como forma de avaliação da potencialidade reativa do quartzo com os
álcalis presentes no concreto.

De acordo com Shayan, a presença de quartzo criptocristalino e microcristalino

em rochas contendo quartzo deformado pode ser fator mais importante para a
reatividade do que o quartzo deformado em si. Segundo Dolar-Mantuani, as
rochas contendo não apenas quartzo criptocristalino, mas aquelas com grãos
médios e grandes de quartzo, são vulneráveis ao ataque químico de soluções
alcalinas, podendo produzir gel expansivo. Os aspectos que tornam a rocha

50
 deformada suscetível à reação álcali-silicato, de acordo com os autores
supracitados, são: a presença de quartzo intensamente deformado (maior
suscetibilidade ao ataque dos hidróxidos alcalinos devido ao deslocamento e
imperfeições dos cristais), quartzo microcristalino (o qual possui maior
superfície específica para a reação) e cristais de silicatos deformados (os quais
podem também estar propensos ao ataque alcalino).

Este tipo de reação é semelhante à reação álcali-sílica, porém mais lenta, pois
os minerais reativos estão mais disseminados no retículo cristalino. As
informações fornecidas pelo “Bulletin 79” - ICOLD, indicam que a reação com
os silicatos se manifesta por uma zona sombria no contato do agregado com a
pasta de cimento e por depósito branco sobre os agregados, nos planos de
clivagem. A zona sombria é formada por um gel expansivo de silicato alcalino
que, dependendo do excesso de álcalis ou hidróxido de cálcio, poderá ser mais
ou menos expansivo.

Poucos são os trabalhos publicados a respeito da reação álcali-silicato,

principalmente sobre o seu mecanismo. Paulon, assim como Visvesvaraya e
colaboradores, relatam as experiências de van Aadt e Visser, os quais
estudaram a reação de hidróxido de cálcio com feldspato em suspensão
aquosa a 39 °C e à temperatura ambiente. A partir dos resultados obtidos, os
pesquisadores concluíram que os feldspatos alcalinos podem liberar os
próprios álcalis em presença de hidróxido de cálcio, os quais contribuirão para
a reação. A “Solution Theory”, assim denominada pelos pesquisadores, está
descrita a seguir:

“Nas primeiras idades do concreto desenvolve-se uma camada de aderência

em torno do agregado. Com o tempo, em condições de umidade, o Ca(OH)2
proveniente da hidratação do cimento reagirá com o feldspato. Além disso, a
cal que poderá penetrar no agregado também reagirá, o que provocará uma
liberação de álcalis sob a forma de KOH, NaOH e/ou silicato de potássio e
sódio, sendo este último sob a forma de gel parcialmente solúvel em água.
Quando os álcalis atingirem certa concentração, os silicatos de cálcio
(aderência) tenderão a se dissolver em silicatos de potássio e sódio, formando
um vidro ou gel que terá cálcio, potássio, sódio e sílica ao redor, às vezes
estendendo-se até o interior do agregado. Este vidro ou gel é parcialmente
solúvel em água e constitui um péssimo elemento de ligação, considerando-se
que está sujeito a contrações e dilatações, conforme receba ou perca água.

Assim, a partícula de agregado envolvida pelo vidro ou gel, semi-líquido, tem

baixa resistência.

Gillot, nos estudos realizados com grauvaca, filitos e argilitos, observou que os
filossilicatos presentes nestes tipos de rocha foram os responsáveis pela
expansão e, evidenciando um novo mecanismo de reação, classificou-a de
reação álcali-silicato.

c - Reação álcali-carbonato

A reação álcali-carbonato ocorre entre os álcalis do cimento e calcário

dolomítico, havendo formação de brucita Mg(OH)2 e regeneração de hidróxidos
alcalinos, não havendo formação de gel expansivo como na reação álcali-sílica.

− Desdolomitização

51
 CaMg(CO3)2 + 2NaOH ⇒ Mg(OH)2 + CaCO3 + Na2CO3
⇓ ⇓ ⇓ ⇓
Calcário dolomítico Brucita Calcita Carbonato
de sódio

− Regeneração de hidróxido alcalino

--
O hidróxido de cálcio presente no concreto reagirá com o (CO3 ) produzido
durante a desdolomitização, para formar calcita e regenerar íons hidroxilas,
o que manterá o valor do PH elevado. Contudo, os álcalis não se
incorporam nos produtos formados, mas atuam como catalisadores da
reação entre a portlandita e íons carbonatos. Como a solução nos poros do
concreto é saturada de portlandita, deduz-se que a reação de
desdolomitização ocorrerá até que se esgote a dolomita presente no
agregado.

Na2CO3 + Ca(OH)2 ⇒ 2NaOH + CaCO3

A intensidade da reação está intimamente relacionada à produção de calcita

e dolomita. Segundo Paulon, a reação ocorre com máxima intensidade
quando calcita e dolomita estão presentes em quantidades equivalentes ou
ambas estão finitamente divididas.

De acordo com pesquisadores como Deng e Tang, que vêm investigando

este tipo de reação na China, os produtos formados, calcita e brucita, são
partículas finas, que ocupam maior volume que aquele ocupado pela
dolomita. Em face de a dolomita estar contida pela pasta de cimento ou
matriz, os produtos formados no local encontram-se confinados, de maneira
que o crescimento dos cristais eleva a pressão de cristalização, devido à
redução da entalpia livre (energia livre de Gibbs) da reação (Nota). Como
conseqüência, ocorre a expansão.

NOTA: Entalpia livre da reação: função termodinâmica empregada para

investigar o comportamento isotérmico e isobárico de um sistema.
Nestas condições, qualquer evolução espontânea do sistema é
caracterizada por decréscimo da sua energia livre.

Os mecanismos que provocam a expansão ainda não são bem conhecidos,

pois pesquisadores como Gillott e Swenson, citados por Tang e Deng,
defendem a teoria que a expansão causada pela reação álcali-carbonato é
devida à absorção de íons hidroxilas pelos argilominerais resultantes da
reação de desdolomitização.

Seja qual for o mecanismo que induz a expansão, muita atenção deve ser
dada à reação álcali-carbonato, principalmente não a tratando como reação
álcali-sílica, pois são diferentes em muitos aspectos citados pelos
pesquisadores chineses, como os apresentados a seguir:
+ +
− Na reação álcali-sílica, os íons Na e K formam novos produtos como
Na2O.nSiO2aq. ou K2O.nSiO2aq., que absorvem água e causam
expansão. Na reação álcali-carbonato, os álcalis não fazem parte dos
produtos formados; ficam em solução, atuando como catalisadores da
reação.

52
− O hidróxido de cálcio, na reação álcali-sílica, forma gel não expansivo de
cal-álcalis-sílica, enquanto na reação álcali-carbonato, ao reagir com os
--
(CO3 ), além de regenerar os álcalis, poderá reagir diretamente com a
dolomita, à medida que se esgote a concentração de carbonatos.

− A elevada alcalinidade na reação álcali-sílica é função da concentração

equivalente de álcalis. Entretanto, na reação álcali-carbonato o valor do
PH é elevado através da reação de carbonatos com o hidróxido de cálcio.
Desta forma, bastaria uma pequena concentração de álcalis para
catalisar a reação sucessivamente.

A Tabela 8.16 apresenta um resumo dos agregados, seus componentes

reativos e a natureza da reação álcali-agregado. As informações foram
extraídas do “Bulletin 79”, publicado pela Commission Internationale des
Grands Barrages e do trabalho publicado por Yushiro Kihara, “Contribuição
do Estudo da Reação Álcali-Agregado no Brasil”.

Tipo de Agregado Fase Mineralógica Reativa Natureza da

Reação
GRUPO I - ROCHAS METAMÓRFICAS
Granulito
Gnaisse • > 30 % de quartzo deformado, Álcali-Silicato
Quartzito com ângulo de extinção
Xisto ondulante ≥ 25° (*)
Filitos • > 30 % de quartzo deformado,
Hornfels com ângulo de extinção Álcali-Silicato
Argilito ondulante ≥ 25° (*); quartzo
microcristalino a criptocristalino
GRUPO II - ROCHAS SEDIMENTARES
• > 30 % de quartzo deformado, Álcali-Silicato
Arenito com ângulo de extinção
ondulante ≥ 25° (*) Álcali-Sílica
• Opala e Calcedônia
• > 30 % de quartzo deformado,
Grauvaca com ângulo de extinção Álcali-Silicato
ondulante ≥ 25° (*); quartzo
microcristalino a criptocristalino
Chert • Calcedônia, opala, quartzo Álcali-Sílica
criptocristalino e microcristalino
• Calcita/dolomita, próxima a 1 e Álcali-Carbonato
Calcário associado a argilo minerais
• Opala e Calcedônia Álcali-Sílica
GRUPO III - ROCHAS MAGMÁTICAS
Granito • > 30 % de quartzo deformado, Álcali-Silicato
Granodiorito com ângulo de extinção
ondulante ≥ 25° (*)
• Minerais de alteração: Álcali-Sílica
Basalto palagonita, opala, calcedônia
• Vidro vulcânico básico Álcali-Sílica
Pedra Pomes
Riolito
Andesito
Dacito • Vidros vulcânicos ácidos a Álcali-Sílica
Latitos intermediários e tridomita
Perlitos
Tufos Vulcânicos
Fonolito
53
 GRUPO IV - MINERAIS E OUTROS
• Opala (> 0,25 %), Calcedônia Álcali-Sílica
Areia (> 3 %)
• Eventualmente quartzo Álcali-Silicato
deformado
* Valores especificados para o teor de quartzo deformado e do ângulo de
extinção ondulante.
Tabela 3.16 - Componentes reativos dos agregados

Os Gráficos 3.16 e 3.17 apresentam alguns exemplos de agregados

potencialmente reativos, distribuídos de acordo com o tipo de reação álcali-
agregado, que foram ensaiados conforme o método acelerado NBRI.

Gráficos 3.16 Gráfico 3.17

A reação álcali-agregado, por ser lenta, poderá levar alguns anos para que
os primeiros sinais sejam visíveis, tais como a presença de mancha e
exsudação do gel, pontos estourados, deslocamento de peças estruturais e
fissuras desordenadas na superfície do concreto, na forma de mapa, como
mostradas nas Figuras 3.2 e 3.3.

Figuras 3.2 Figura 3.3

Embora as fissuras tenham um modelo típico, deve-se esperar uma

modificação substancial desse modelo quando o concreto está
permanentemente submetido a alguma solicitação orientada. Sprung relata,
em trabalho publicado, a experiência realizada por Vivian, na qual constatou
que as fissuras se dispunham paralelamente à direção da solicitação, de
forma tanto mais acentuada quanto maior a carga sobreposta ao corpo de
prova ensaiado.

O aparecimento de fissuras e seu eventual modelo é influenciado pela

geometria da peça de concreto, a presença da armadura e tensões
solicitantes. Outro fator a ser levado em consideração é que as fissuras,
além de reduzirem a resistência mecânica e a elasticidade do concreto,
permitem a migração de outros tipos de agentes agressivos, agravando
54
 ainda mais a durabilidade da peça estrutural, como a penetração de água e
oxigênio que irão promover a oxidação e ruptura da armadura e do
concreto.

• Teor de álcalis no concreto

Sendo o cimento a principal fonte de álcalis no concreto, uma das medidas

adotadas foi limitar em 0,6 % o seu teor de equivalente alcalino. No entanto,
experiências mostraram que esta limitação por si só não assegurava a
ausência de reação expansiva.

Atualmente, tem-se avaliado o teor de álcalis por metro cúbico de concreto,

levando em consideração tanto o consumo de cimento quanto o seu teor de
equivalente alcalino. Segundo Hobbs, numa combinação de agregado reativo e
cimento contendo elevado teor de álcalis é improvável que ocorram reações
deletérias, se o conteúdo de álcalis no concreto for abaixo do limite de 3 kg/m3.
Se o cimento foi a única fonte de álcalis, então o consumo máximo de cimento
correspondente ao limite poderá ser determinado levando em consideração
apenas os álcalis contidos no cimento.

Geralmente, quando se faz alusão aos álcalis no cimento, ela é feita em

termos de equivalente alcalino, que representa o conteúdo total de álcalis.
Contudo, deve-se ter conhecimento do teor de álcalis solúveis em água ou
ativos, que corresponde a uma parcela do total e está disponível para reagir a
partir da hidratação do cimento. A concentração dos álcalis solúveis nos ativos
pode ser determinada de acordo com o método ASTM C-114.

Yushiro menciona estudos de Oberholster e colaboradores, a respeito da

manifestação ou não de reações expansivas em função do conteúdo de álcalis
solúveis ou ativos e o consumo de cimento por metro cúbico.

De acordo com os pesquisadores supracitados, foram estabelecidos os

seguintes parâmetros:

• Ocorrerão reações expansivas quando o teor de álcalis solúveis for maior

que 3,8 kg/m3 de concreto;

• Não ocorrerão reações expansivas se o conteúdo de álcalis solúveis estiver

abaixo de 1,8 kg/m3 de concreto;

• Poderão ocorrer reações expansivas, ou seja, características de

potencialmente reativo, caso a concentração de álcalis solúveis se situar
entre 1,8 kg/m3 e 3,8 kg/m3 de concreto.

O Gráfico 8.18 apresenta graficamente as regiões delimitadas por Oberholster

e colaboradores, para caracterizar a reação em função do teor de álcalis
disponíveis e consumo de cimento por metro cúbico de concreto. Neste
exemplo, o consumo de cimento é de 445 kg/m3 para um teor de álcalis
disponível de 0,32 %.

55
 Gráfico 3.18 - Relação entre Álcalis Disponíveis no
Cimento e Consumo de Cimento

Entretanto, na avaliação da quantidade de álcalis disponíveis para reagir,

devem ser levadas em conta as fontes adicionais de álcalis como os
agregados, aditivos, água e material pozolânico, que podem contribuir para as
reações expansivas.

• Agregado pulverizado

O uso de agregado pulverizado tem sido uma alternativa para suprir a falta de
material cimentício convencional, principalmente quando não o tem em
disponibilidade, como ocorreu na Barragem de Capanda, em Angola na África.
Esta tecnologia, ainda pouco disseminada, foi apresentada pelo engenheiro
Albert Osipov, de origem soviética, e aplicada na fabricação do concreto
compactado com rolo para a Barragem de Capanda.

Osipov fundamenta-se na hipótese de que os finos das areias artificiais obtidas

pela britagem de rochas se tornariam aglomerantes, por causa da energia
eletrostática liberada pela quebra das moléculas na britagem. Esta
característica tende a se estabilizar com o tempo, devido à aproximação das
moléculas novamente, por ocasião da compactação.

Estudos exaustivos confirmaram esta teoria. Por outro lado, foi constatado que
este material não poderia ser usado indiscriminadamente, pois estudos
conduzidos pelos Laboratórios de Concreto de Furnas e da CEMIG
comprovaram que havia uma queda nas resistências dos corpos de prova
moldados com o agregado recém britado, em relação àqueles cuja moldagem
foi realizada após um mês de britagem. Os estudos realizados pelo Laboratório
da CEMIG foram para as fases de viabilidade e projeto básico da UHE de
Formoso e na fase executiva do Aproveitamento de Caraíbas.

Para certificar a perda da pozolanicidade dos finos (material menor que a

malha nº 200 - 0,075 mm) das areias artificiais britadas em função do tempo de
britagem, ou seja, material recém britado e com um mês após a britagem,
Albert Osipov idealizou uma metodologia de ensaio denominada “Método de
Ensaio Osipov de Fixação da Cal”. Este método necessita de maiores estudos
para sua normalização, no entanto é fundamental para atestar a
pozolanicidade da fração fina das areias artificiais e sua eficiência.

56
A título de informação, o Laboratório da CEMIG construiu os equipamentos
necessários, previstos na metodologia de ensaio e executa o ensaio proposto
por Osipov.

Tendo em vista tais descobertas, foram realizados ensaios, inicialmente para

avaliar a característica pozolânica do material, verificando-se em seguida sua
atuação junto à reação álcali-agregado.

Os estudos foram conduzidos não somente para investigar os materiais a

serem empregados na obra de Capanda, bem como com outros agregados
com características deletérias.

Os gráficos 3.19 e 3.20 evidenciam a redução de expansão quando o cimento

foi reposto pelo próprio agregado pulverizado, em estudos realizados com o
agregado arenito procedente da Barragem de Capanda (Angola) e com o
quartzito do AHE de Corumbá - Furnas.

Gráfico 3.19 Gráfico 3.20

Outro exemplo do uso de agregado pulverizado em reposição parcial ao

cimento foi realizado com arenito da UHE de Formoso - CEMIG (fase dos
estudos de viabilidade e projeto básico; os ensaios foram realizados no
Laboratório de Concreto de Furnas - Goiânia - GO), no qual foram pesquisados
tanto o próprio arenito quanto a areia natural pulverizados, cujos resultados
estão apresentados nos gráficos 3.21 e 3.22.

Gráfico 3.21 Gráfico 3.22

O cascalho (UHE de Itaparica) e o siltito (UHE de Formoso), por terem

apresentado elevada expansibilidade, também foram ensaiados com a
substituição parcial do cimento pelo próprio agregado pulverizado, cujos
resultados são mostrados nos gráficos 3.23 e 3.24.

57
 Gráfico 3.23 Gráfico 3.24

• Considerações sobre a reação álcali-agregado

A reação álcali-agregado, como já foi visto, pode ser de três tipos, cujos
mecanismos de reação são muito complexos e apresentam algumas
diferenças em função da fase mineralógica em atividade. Contudo, os danos
ao concreto são inúmeros, e muitas vezes semelhantes em termos de prejuízo
e dificuldades de recuperação. Assim, todos os tipos de reação merecem
atenção, estudos e eventuais medidas preventivas.

A utilização do método acelerado NBRI tem sido uma excelente ferramenta

para a investigação da reação álcali-agregado, pois agiliza a obtenção de
resultados, facilitando sobremaneira a escolha de um material adjuvante para
inibir a expansão. A eficácia de um material cimentício está relacionada às
suas propriedades físicas e químicas. Sua quantidade é um dado empírico.

O uso favorável de microssílica (sílica ativa ou sílica fume) está associado ao

uso de superplastificante, em função de sua ultrafinura absorver grande
quantidade de água.

A utilização de material pulverizado carece de investigações complementares,

pois tal material pode inibir a evolução das propriedades mecânicas do
concreto convencional. Para o concreto compactado com rolo é uma
alternativa já comprovada para melhorar a trabalhabilidade e reduzir a
permeabilidade, tanto na Barragem de Capanda - África do Sul como no
Aproveitamento de Caraíbas - CEMIG.

Deve-se salientar que, na substituição parcial do cimento, está se diminuindo a

quantidade de álcalis disponíveis para reagir, reduzindo-se conseqüentemente
a expansão provocada pela reação álcali-agregado.

Quanto ao emprego de cimento de alto-forno, a partir de 50 % de adição de

escória granulada de alto-forno, verifica-se uma redução acentuada da
expansão. Para adições superiores a este valor, as reduções se assemelham,
não importando a percentagem de escória adicionada ao cimento de alto-forno
(CP III).

8.3.5.1 - Agregado miúdo

− Certificar, durante a extração de areia natural, se a limpeza para retirada de

folhas, gravetos, etc., através do rastelamento da areia ao sair da tubulação da
draga e ser depositada, está satisfatória.

58
 Uma medida eficaz para melhoria desta limpeza é a instalação de uma malha de
1/2" (12,7 mm), logo à frente da tubulação.

− Verificar a procedência e a qualidade das areias que estão sendo estocadas nas
pilhas de abastecimento da Central de Concreto. Observar a uniformidade da
composição granulométrica e se há contaminação com argila, matéria orgânica
ou outras impurezas.

− Coletar amostras para ensaios de caracterização, conforme NBR 7216 e

programa de amostragem indicado a seguir:

a) Granulometria

• Uma amostra diária, coletada na balança da Central de Concreto.

• Uma amostra diária, coletada na pilha da Central de Concreto, durante a

estocagem ou britagem, no caso da areia artificial.

b) Caracterização Completa

• Uma amostra a cada 15 dias, composta por parte das amostras diárias para
ensaio de granulometria, coletada na balança da Central de Concreto.

− Para melhoria da uniformidade da granulometria, promover mistura da areia dos

vários tipos e jazidas, quando da estocagem nas pilhas de abastecimento da
Central de Concreto.

− Os resultados dos ensaios deverão satisfazer às exigências prescritas na NBR

7211 e os ensaios de Reatividade Potencial - Método Físico Acelerado - CB-
18:202.01-004 e Método Químico - NBR 9774 da ABNT.

− O agregado miúdo consistirá de areia natural quartzosa ou areia artificial ou uma

combinação de ambas.

− A areia artificial deverá ser lavada para retirada do excesso de finos.

− Verificar as variações do módulo de finura do agregado miúdo, que não deve

diferir em mais que 0,20 da média, tomada no primeiro mês de operação.

Nas Tabelas 3.17 e 3.18, a seguir, são listados os ensaios de caracterização e os

limites especificados por norma para o agregado miúdo para concreto.

59
 Método de Ensaio
Nome do Ensaio Corps of
ABNT/NBR ASTM C Engineer
s
CRD-C
Granulometria 7217 136 103
Materiais Pulverulentos 7219 117 105
Umidade Superficial “Frasco de Chapman” 9775 - -
Impurezas Orgânicas Húmicas 7220 40 121
Argila em Torrões e Materiais Friáveis 7218 142 142
Massa Específica e Absorção 9937 128 108
Massa - Em Estado Solto 7251 29 -
Unitária - Em Estado Compactado 7810 29 106
Coeficiente de Inchamento 6467 - -
Reatividade Potencial - Método Químico 9774 289 128
Reatividade Potencial - Método das Barras 9773 227 -
Reatividade Potencial - Método Acelerado CB-18:202.01-004 - -
(África do Sul) *
Sanidade ao Ataque pelo Sulfato de Sódio - 88 187
Qualidade de Agregado Miúdo 7221 87 -
Sais, Cloretos e Sulfatos Solúveis 9917 - -
Teor de Partículas Leves 9936 123 -
Constituintes Miner. Agregados Naturais 9942 - -
Análise Mineralógica - 295 -
Absorção de Água em Agregado Miúdo 9777 - -
Massa Específica “Frasco de Chapman” 9776 - -
Teor de Umidade - 70 -

* Método NBRI - “National Building Research Institute.”

Tabela 3.17 - Ensaios de caracterização de agregado miúdo para concreto

Limites Especificados para Agregado Miúdo

Ensaio NBR Unidade Limite (NBR 7211)

Materiais Pulverulentos 7219 % Máx. 5,0
Impurezas Orgânicas 7220 ppm Máx. 300
Argila em Torrões 7218 % Máx. 1,5
Reatividade Potencial - Método Acelerado - (Africa do Sul) * CB-18:202.01-004 % 0,11 aos 12 dias
Sanidade ao Ataque pelo Sulfato de Sódio ou Magnésio - % Máx. 10,0

* Método NBRI - “National Building Research Institute.”

Tabela 3.18 - Limites Especificados para agregado miúdo para concreto.

60
3.3.5.2 - Agregado Graúdo

− O agregado graúdo consistirá de rocha britada ou cascalho "seixo rolado" na

forma natural ou britado.

A rocha ou fragmentos de rocha deverão ser sã, densa, durável, resistente, inerte
e livre de impurezas químicas ou películas de materiais que possam prejudicar a
aderência da pasta de cimento.

− Coletar amostras para ensaios de caracterização, conforme NBR 7216 e

programa de amostragem indicado a seguir:

a) Granulometria

• Uma amostra diária de cada tipo de agregado, coletadas nas correias

transportadoras entre os britadores e os estoques da Central de Britagem,
durante a produção dos agregados.

• Uma amostra diária de cada tipo de agregado, coletada na balança da

Central de Concreto.

b) Caracterização completa

• Uma amostra a cada 15 dias, composta por parte das amostras diárias para
ensaio de granulometria, coletada na balança da Central de Concreto.

• Os resultados dos ensaios deverão satisfazer às exigências prescritas na

NBR 7211 e os ensaios de Reatividade Potencial - Método Físico Acelerado
- CB-18:202.01-004 e Método Químico - NBR 9774 da ABNT.

− O agregado graúdo será inspecionado quando de sua extração, britagem, seleção

e armazenamento nas pilhas de estocagem e nos silos da Central de Concreto.

− Nas Tabelas 3.19 e 3.20 a seguir, são listados os ensaios de caracterização e os

limites especificados por norma para os agregados graúdo para concreto.

Método de Ensaio
Nome do Ensaio Corps of
ABNT/NBR ASTM Engineer
C s CRD-C
Granulometria 7217 136 103
Argila em Torrões e Materiais Friáveis 7218 - 142
Materiais Pulverulentos 7219 117 -
Massa Específica e Absorção 9937 127 107
Massa - Em Estado Solto 7251 29 -
Unitária - Em Estado Compactado 7810 29 106
Reatividade Potencial - Método Químico 9774 289 128
Reatividade Potencial - Método das Barras 9773 227 -
Reatividade Potencial - Método Acelerado (África do CB-18:202.01- - -
Sul) * 004
Sanidade ao Ataque pelo Sulfato de Sódio ou - 88 137
Magnésio
Ciclagem Acelerada com Etileno Glicol 12.697 - 148
Fator de Forma das Partículas - 125 119
Índice de Forma - Método do Paquímetro 7809 - -
Abrasão “Los Angeles” 6465 131/53 117/145

61
 5
Reatividade Potencial de Álcalis em Combinações 9773 227 -
Cimento-Agregado
Sais, Cloretos e Sulfatos Solúveis 9917 - -
Teor de Partículas Leves 9936 123 -
Resistência ao Esmagamento 9938 - -
Teor de Umidade Total por Secagem 9939 70 -
Constituintes Mineralógicos dos Agregados Naturais 9942 - -
Verificação do Comportamento Mediante Ciclagem 12.695 - -
Natural
Apreciação Petrográfica de Agregados 7389 295 127
Desagregabilidade por Imersão em Água e Secagem - - 114/115
em Estufa
Análise Petrográfica Pormenorizada com Medição do - 295 -
Ângulo de Extinção ondulante do Quartzo
Calor Específico - - 124
Coeficiente de Expansão Térmica - - 125
Avaliação da Reatividade Potencial de Rochas 10.340 - -
Carbonáticas
Módulo de Deformação Estático e Coeficiente de 10.341 - -
Poisson

* Método NBRI - “National Building Research Institute.”

Tabela 3.19 - Ensaios de caracterização de agregados graúdo para concreto

Limites Especificados para Agregado Graúdo

Ensaio NBR Unidade Limite (NBR 7211)

Argila em Torrões e Materiais Friáveis 7218 % Máx. 3,0
Materiais Pulverulentos 7219 % Máx. 1,0
Reatividade Potencial - Método Acelerado - (Africa do Sul) * CB-18:202.01-004 % 0,11 aos 12 dias
Sanidade ao Ataque pelo Sulfato de Sódio ou Magnésio ASTM C-88 % Máx. 12,0
Índice de Forma - Método do Paquímetro 7809 % Máx. 3,0
Abrasão “Los Angeles” 6465 % Máx. 50,0

* Método NBRI - “National Building Research Institute.”

Tabela 3.20 - Limites Especificados para agregado graúdo para concreto.

62
 3.3.6 - Aço para Armadura

− Coletar amostras para ensaios de qualificação das barras de aço, das emendas de
barras de aço e cordoalhas, na seguinte freqüência:

• Barras de aço
Normalmente as barras de aço chegam à obra já ensaiadas e inspecionadas na
siderúrgica pela CEMIG, através do Departamento de Inspeção de Materiais.
Na obra são realizados ensaios apenas quando necessário, de acordo com as
seguintes normas:

• Emendas de barras de aço

Uma amostra para cada 50 emendas para realização de ensaios de resistência à
tração, conforme NBR 8548.

• Cordoalhas para protensão

Uma amostra para cada bobina para realização de ensaios de resistência à
tração, conforme NBR 6349.

− Os resultados dos ensaios de qualificação das barras de aço, das emendas de

barras de aço e cordoalhas para protensão, deverão estar de acordo com as
exigências das normas NBR 7480 e NBR 8965 (barras e fios de aço destinados a
armadura de concreto armado - especificações) e NBR 7483 (cordoalhas de aço
para protensão - especificações) da ABNT.

− O corte e dobramento das barras de aço estão sendo feitos de acordo com as
especificações técnicas?

− As emendas nas barras da armadura estão sendo feitas conforme estabelece as

Especificações Técnicas?

− A armadura de aço preparada para colocação deverá ser etiquetada para permitir
pronta identificação e ser guardada de modo a evitar o contato com terra, lama, etc.

− Na Tabela 3.21 são listados os ensaios de caracterização de barras de aço.

− A Tabela 3.22 resume os requisitos especificados para tolerâncias na instalação das

barras de armadura.

− A Tabela 3.23 apresenta os requisitos exigidos para barras de aço e para chapas de
fretagem.

Ensaio Método de Ensaio

− Tração
. Limite de escoamento
. Ruptura NBR 6152
. Alongamento
. Peso Unitário
Capacidade ao Dobramento NBR 6153
Tabela 3.21 - Ensaios de caracterização de barras de aço
para armadura

63
 Discriminação Dimensão (cm) Tolerância (mm)

Ao longo da direção ≤ 20 6
das dimensões ≥ 20 ≤ 60 12
dos elementos ≥ 60 25

Para placas, paredes e cascas, o espaçamento entre as barras de armadura

deverá obedecer as seguintes tolerâncias:
3
. Armadura principal = 0,5 S , onde S = espaçamento

. Armadura secundária =± 25 mm

Tabela 3.22 - Tolerâncias na instalação das barras de armadura

Barras de Aço

Resistência Característica Categoria

CA-25 CA-50
Tensão Mínima de Escoamento à Tração 25 50
2
(kgf/mm )
Tensão Mínima de Escoamento à 25 42
2
Compressão (kgf/mm )

Chapas de Aço de Fretagem

Ensaio Requisitos Método de Ensaio

Exigidos
Resistência à Tração Conforme projeto MB-4
Resistência de Escoamento Conforme projeto MB-4
Alongamento de Ruptura em 50 mm Conforme projeto MB-4
Tabela 3.23 - Requisitos exigidos para barras e chapas de aço de fretagem

64
3.3.7 - Elastômeros

− As juntas elásticas pré-moldadas para concreto, tipo “Fugenband”, da Sika ou

similar, deverão ser ensaiadas de acordo com o método de ensaio NBR 8804
"Perfil extrudado à base de elastômeros para juntas de estrutura de concreto -
Determinação de características físicas, extração acelerada e efeito de álcalis".

− A extração acelerada é um método de ensaio que procura avaliar os efeitos

causados pela perda dos compostos plasticizantes (ou plastificantes) dos
elastômeros.

− O ensaio de efeito de álcalis objetiva avaliar os efeitos dos álcalis do cimento no

desempenho dos elastômeros, tendo-se em vista que os elastômeros trabalham em
contato direto com o concreto.

− Recomenda-se, também, realizar os seguintes ensaios: Tração em Elastômeros,

conforme ASTM D-412 e Dureza de Elastômeros, conforme ASTM D-2240.

− Deverá ser coletada uma amostra de no mínimo 30 cm a cada 100 m de mata-junta

acabado, para realização dos ensaios.

− Os requisitos exigidos pela CEMIG para os elastômeros, dispositivos de PVC,

lâminas de politetrafluoretileno (PTFE) e aparelho de apoio completo são
apresentados nas seguintes tabelas:

• Tabela 3.24 - Requisitos exigidos para os elastômeros

• Tabela 3.25 - Requisitos exigidos para os dispositivos de PVC

• Tabela 3.26 - Requisitos exigidos para as lâminas de politetrafluoretileno(PTFE)

• Tabela 3.27 - Requisitos exigidos para os aparelhos de apoio completo

Requisitos Método
Ensaio de
Exigidos Ensaio
Dureza Shore Conforme projeto MB-497
Resistência à Tração (MPa) Mín. 15 NBR 7462
Alongamento de Ruptura (%) Conforme projeto MB-57
Resistência ao Rasgamento (MPa) Mín. 3 ASTM D-624/NBR
11.911
Envelhecimento . Variação Dureza Shore ± 15
em estufa com (%)
circulação de ar - . Variação Resistência à ± 15 ASTM D-573/
70 horas à Tração (%) NBR 6565
temperatura de . Variação do Alongamento - 40
100 °C de Ruptura (%)
Porcentagem relativa à deformação
permanente à Compressão - Máx. 25 ASTM D-395
22 horas a 100 °C (%)
Fendilhamento sob aumento
de 7 vezes no envelhecimento Não deve ocorrer ASTM D-1149
em Ozônio
Tabela 3.24 - Requisitos exigidos para os elastômeros

65
 Propriedades Requisitos Método de Ensaio
Exigidos
Resistência à Tração (a) Mín. 10,0 MPa ASTM D-638
Alongamento de Ruptura (a) Mín. 280 % ASTM D-638
Resistência à Tração (b) Mín. 12,3 MPa ASTM D-638
Alongamento de Ruptura (b) Mín. 350 % ASTM D-638
Resistência à Tração em Emendas Mín. 7,9 MPa ASTM D-638
Resistência à Tração em Extração Acelerada Mín. 10,6 MPa ASTM D-638
Alongamento de Ruptura em Extração Acelerada Mín. 300 % ASTM D-638
Variação de Peso após 07 dias (c) Mín. -0,10 % ASTM D-2240
Máx. +2,50 % (Tipo A)
Variação Dureza Shore “A” ±5 ASTM D-2240
(Tipo A)
(a) Somente para material em perfil extrudado
(b) Somente para material em lençol (ou manta)
(c) Determinação do efeito dos álcalis
Tabela 3.25 - Requisitos exigidos para os dispositivos de PVC

Ensaio Requisitos Exigidos Método de Ensaio

Densidade a 20 °C 2,14 a 2,17 g/cm3 ASTM D-1457

Resistência à Tração Mín. 17,6 MPa ASTM D-1457
Alongamento de Ruptura Mín. 275 % ASTM D-1457
Inflamabilidade Não pode ocorrer ASTM D-635
Tabela 3.26 - Requisitos exigidos para as lâminas de politetrafluoretileno (PTFE)

Requisitos Método
Ensaio Exigidos de Ensaio
Verificação Largura, comprimento, espessura, altura da Conforme
das camada elementar de elastômero, espessura IPT
Dimensões do cobrimento e dimensões das chapas de aço Projeto
Módulo de Deformação Transversal (G) MPa Não deve IPT
descolar
Compressão Ligações PTFE - Aço-Elastômero Conforme IPT
Projeto
Combinada com Coeficiente de Atrito PTFE-Aço - PTFE-PTFE Conforme IPT
Projeto
Força Cortante Rasgamento até: tg = 0,9 Não pode IPT
ocorrer
Rasgamento: 0,9 < tg < 2,0 Tolerável IPT
Deformação do Aparelho Conforme IPT
Projeto
Compressão Rasgamento até a carga de trabalho Não pode IPT
Simples ocorrer
Ruptura do aço entre 3 a 6 vezes a carga de ___ ___
trabalho
Tabela 3.27 - Requisitos exigidos para o aparelho de apoio completo

3.3.8 - Adesivos Epoxídicos

Denominam-se adesivos epoxídicos os produtos à base de resina epoxi, usados na

colagem de concretos endurecido/endurecido e fresco/endurecido e reparos diversos.

As resinas de poliester insaturadas de alta reatividade e de pega lenta ou rápida são

usadas nos serviços de ancoragem.

66
 − Os adesivos epoxídicos deverão ser armazenados em local fechado, seco e fresco,
protegido contra incêndio, em ordem cronológica, em condições de ser usado
inicialmente o material estocado em primeiro lugar.

− Coletar uma amostra, para ensaios de qualificação física, de cada lote recebido na
obra. Os resultados dos ensaios deverão satisfazer as especificações estabelecidas
pelo fabricante do adesivo epoxídico.

− A seguir são apresentados os ensaios padronizados, não normalizados, de

caracterização de adesivos epoxídicos:

• “Pot life”
• Massa Específica
• Viscosidade no Copo Ford
• Viscosidade no Mobilômetro Gardner
• Resistência à Compressão Axial
• Resistência à Tração na Compressão Diametral
• Aderência realizada em corpo de prova cilíndrico 15 x 30 cm, serrado a 45°
(concreto endurecido/endurecido e fresco/endurecido)
• Aderência realizada em corpo de prova prismático 15 x 15 x 50 cm, serrado a 45°
(concreto endurecido/endurecido e fresco/endurecido)

3.4 - Central de Britagem - Fiscalização das operações de produção dos agregados

− Verificar a procedência e a qualidade do material rochoso que está sendo britado no

britador primário. Com referência à qualidade, detectar a existência de rocha
decomposta ou de contaminação com argila ou outras impurezas.

− Inspecionar a produção dos agregados nos britadores primários e secundários.

Consiste em verificar se os agregados estão sendo bem lavados, se a granulometria e
forma dos grãos é adequada, se as malhas das peneiras não estão danificadas e se
não está havendo segregação e/ou contaminação dos estoques.

− Inspecionar e certificar do efetivo funcionamento do sistema de drenagem do túnel de

abastecimento dos depósitos da torre da Central de Concreto.

− Verificação periódica das aberturas dos britadores, utilizando-se um gabarito

apropriado.

− Uma maneira para melhorar a forma dos grãos dos agregados é manter, durante a
produção, os britadores primários e secundários sempre afogados, ou seja, manter o
fluxo da britagem o mais contínuo possível.

− Para evitar a segregação e rebritagem do material devido às quedas, instalar escadas

"chicanas" no final das correias, de forma a amortecer a queda das britas na pilha de
estocagem. Outra medida que minimiza este problema é a manutenção das pilhas
sempre altas e completar os silos da Central de Concreto sempre que for atingida a
metade de sua altura.

− A descarga do agregado sem uma chicana para amortecê-lo, provoca a separação de

finos, segregando o material, que é agravado ainda mais, na ocorrência de ventos
fortes e brita de diâmetros menores. Há tendência do material mais graúdo de fixar-se
nas bordas contrárias à ação do vento.

67
− Geralmente, os trabalhos de inspeção consistem em observações visuais, para
aceitação ou rejeição dos agregados nos vários pontos do beneficiamento, e na
verificação das condições de estocagem e manuseio dos agregados.

− A seguir são apresentadas as recomendações para o manuseio correto e incorreto de

agregados, reproduzidas da figura 1 do ACI 614-59.

Preferível
Caçamba de escavadeira ou outro meio
de colocação do material na pilha em
unidades não maiores que a carga do
caminhão. O material permanecerá
onde colocado não escorregando nas
saias da pilha.
Censurável
Métodos que permitem o agregado
escorregar no talude da pilha quando
descarregado, ou permite que o
basculante opere repetidamente sobre
o mesmo nível.

Limite de aceitação - Geralmente censurável

Pilha formada rapidamente em
camadas horizontais pelo trator,
trabalhando enquanto os materiais são
descarregados da correia. Uma chicana
pode ser necessária nesta posição.
O trator estocar camadas progressivas
em taludes com inclinações menores
que 3:1. A menos que o material resista
ao fraturamento, este método também
é censurável.

Estocagem do agregado graúdo quando permitida (Se o agregado graúdo tiver um

peneiramento final na central de concreto não haverá nenhuma restrição na
estocagem).

Correto Incorreto
Tubo com aberturas (chaminé) em A queda do material no topo da pilha
vários níveis que o material permite que o vento separe o material
descarregado da correia passa pelo fino do grosso.
seu interior envolvendo-o, evitando
ação do vento e a separação dos
materiais finos e grossos. As aberturas
descarregam o material em vários
níveis da pilha.

68
 A estocagem dos tamanhos maiores do agregado
graúdo por correias elevadas por meio de chicanas
minimizam o fraturamento.

3.5 - Central de Concreto - Fiscalização das operações de produção dos concretos

− O controle de qualidade do concreto, além de ser exercido através da criteriosa

inspeção de seus materiais constituintes, tem na Central de Concreto seu estágio
mais importante, pois é na fabricação final que se deve tomar os cuidados de modo a
garantir a sua qualidade.
Na Central de Concreto, procurar-se-á manter a uniformidade entre as dosagens
ensaiadas em Laboratório e a sua produção industrial.

− A primeira preocupação será voltada para que a Central de Concreto possua

características adequadas, conservando-as através do emprego de um esquema
apropriado de manutenção preventiva, de forma a permitir o seu bom desempenho e
efetuando aferições periódicas em suas balanças, para que o peso dos materiais
constituintes do concreto mantenham o mínimo de afastamento em relação aos pesos
teóricos de dosagem.

− Caberá aos chefes de turno responsáveis pela Central de Concreto a obtenção de

massas aferidas, a verificação das operações de pesagem e os ajustes necessários
nos equipamentos, para comprovação da eficiência exigida. Deverá ser registrado em
impressos apropriados os resultados ou medições, bem como os erros de pesagem
em cada operação dos instrumentos.

− Os compartimentos de agregados e as válvulas de água estão fechadas

apropriadamente?

− Aferir de 15 em 15 dias todas as balanças e caso necessário aferir quantas vezes for
preciso, de forma a assegurar que a diferença entre a massa real e a indicada, não
seja superior a 2 % da primeira, conforme estabelece a NBR 7212.

− Quando da aferição das balanças verificar:

• As balanças encontram-se em condições de uso, zeradas, limpas e vazias?

• As operações de pesagem deverão ser efetuadas pelo acréscimo sucessivo, por

parcelas iguais de pesos aferidos, até atingir a máxima capacidade da balança;

69
 • Caso use acessórios para posicionamento dos pesos deverão estar devidamente
aferidos para eventual inclusão nas pesagens onde forem utilizados.

− A precisão das balanças deverá satisfazer as exigências da NBR 7212, com desvio
máximo do valor nominal da capacidade da balança, para cada material, conforme
indicado a seguir:

• Aglomerante (cimento e material pozolânico)

Desvio máximo do valor nominal igual a 1 % da capacidade da balança, em valor

absoluto, nas dosagens com consumos iguais ou superiores a 30 % dessa
capacidade.

Para dosagens inferiores a esse valor as tolerâncias devem estar compreendidas

entre 0 % e +4 % do valor nominal.

• Agregados

Desvio máximo, em valor absoluto, de 3 % do valor nominal da massa ou 1 % da

capacidade da balança, adotando-se o menor dos dois valores.

• Aditivos

Desvio máximo não superior a 5 % da quantidade nominal, em valor absoluto.

• Água e gelo

Desvio máximo de 3 % em relação à quantidade nominal, em valor absoluto.

− Os pesos usados pelo construtor para aferição das balanças têm certificado de
aferição do INMETRO? Qual a data da emissão do certificado?

− As betoneiras deverão ser operadas por pessoal experiente e de confiança, habilitado

para manter uniforme a consistência do concreto. Todo concreto deverá ser misturado
até que todos os componentes sejam distribuídos uniformemente e descarregados por
completo, antes do início de nova mistura. A velocidade de rotação será determinada
pelas indicações do fabricante.

− As betoneiras deverão ter manutenção cuidadosa, com as superfícies externas

untadas com óleo desmoldante, de modo a evitar incrustações de cimento. A
lubrificação do sistema de engrenagem deve ser sistematizada.

− Em cada passagem de turno de serviços, deverá ser feita a verificação do estado

geral das lâminas "palhetas", para visualizar quebras, desgastes excessivos ou
incrustações de concreto, que possam contribuir para redução do desempenho da
betoneira.

− Os silos deverão ser inspecionados semanalmente para verificação da estanqueidade,

visando detectar contaminação e mistura pelos compartimentos adjacentes. Os silos
de cimento e materiais pozolânicos (se usado) deverão ser verificados com atenção
redobrada.

− A descarga dos agregados nos silos de estocagem na torre da central de concreto

deverá ser observada, para evitar que algum agregado seja descarregado em silos
trocados.
70
− No início de qualquer concretagem, principalmente quando a central de concreto
estiver em inicio de operação, a variação da consistência do concreto é maior. Para
atender aos requisitos especificados, a determinação da mesma deverá ser feita com
uma freqüência maior. Nesse período, nos três primeiros traços, além da correção
efetuada por causa da umidade dos agregados, deverá ser feito um ajuste na água
por verificação visual do fiscal da central de concreto. Tal correção será confirmada
pelo resultado dos ensaios de umidade.

− Verificar todas as escalas dos painéis e dispositivos de medida da Central de

Concreto.

− Verificar se o instrumento registrador (memória) anota os mesmos pesos das escalas

do painel. Este item deve ser verificado diariamente, mas entretanto, verificações e
ajustes freqüentes podem fazer-se necessários a fim de ser mantida a precisão do
aparelho registrador.

− Verificar os volumes das betoneiras de maneira que as caçambas não sejam

carregadas além da capacidade prevista pelo fabricante.

− A Central está equipada com todos os bloqueios (travamentos) necessários e em

condições de operação?

− Os dosadores de aditivos estão devidamente projetados de maneira que os aditivos

sejam introduzidos na betoneira juntamente com a água?

Se aprovada uma mistura com um aditivo diferente do incorporador de ar, assegurar-

se que este seja introduzido separadamente, numa porção de água de amassamento.

− Verificar periodicamente a condição de estocagem dos aditivos, quanto à

estanqueidade das caixas, para evitar vazamento e corrosões, assim como do sistema
de estocagem e abastecimento.

− A betoneira e a calha de descarga estão limpas e isentas de concreto endurecido?

− Verificar o estado de conservação do aparador de borracha na saída da comporta de

descarga.

− Verificar o acoplamento do chute giratório (telescópico) às betoneiras, para evitar

perda de material, principalmente do aglomerante.

− Registrar os volumes de concretos produzidos, bem como o local de aplicação.

− Verificar se as lâminas (palhetas) das betoneiras não estão desgastadas e se as

betoneiras estão bem vedadas.

− Verificar se as válvulas de água operam facilmente e fecham adequadamente.

− Verificar a velocidade de rotação da betoneira e confrontá-la com a projetada pelo

fabricante.

− Verificar os acessórios, equipamentos de ar comprimido, instalações elétricas e

hidráulicas, que possam influir na precisão das medições.
− Inspecionar periodicamente o estado geral e condições de trabalho e carregamento
das correias transportadoras de materiais.
71
− Manter sempre um fiscal diante do painel para garantir a fidelidade das misturas.

− O tempo mínimo de amassamento para cada betonada, depois que os materiais

sólidos estiverem na betoneira e desde que toda a água de amassamento seja
introduzida antes de esgotado um quarto do tempo de amassamento, será o seguinte:

Capacidade da Tempo Mínimo

Betoneira de Mistura
1,0 metro cúbico ou menos 1,5 minuto
1,5 metro cúbico 2,0 minutos
2,5 metros cúbicos 2,5 minutos
3,0 metros cúbicos 3,5 minutos

− Observar continuamente e assegurar-se de um completo controle sobre as dosagens

e misturas, de modo a manter a fidelidade dos traços da Tabela de Dosagem.

Verificar os pesos dos materiais usados na mistura, o tempo de mistura e outras

características essenciais.

− Determinar freqüentemente a percentagem de umidade dos agregados miúdos e

graúdos. Ajustar as dosagens de acordo com as variações da percentagem de
umidade.

− Verificar visualmente as misturas de concreto recém preparadas. Caso seja possível a

inspeção pessoal, as constantes observações são altamente desejáveis, a fim de
garantir que a uniformidade seja garantida.

− Qualquer mudança na consistência ou aparência normal, indica algo errado na

dosagem ou na mistura e o concreto não deve, então, ser aceito para lançamento.

− Anotar cuidadosamente as dosagens rejeitadas, expondo as razões para as rejeições

e dirigir-se imediatamente ao seu supervisor.

− Determinar freqüentemente a temperatura, a consistência "Slump" e a percentagem

de ar incorporado ao concreto a fim de conseguir dados prescritos pelas
especificações e também para confirmar as verificações visuais.

− Se necessário, rever os testes executados na Central de Concreto e Laboratório,

durante o lançamento.

− Conferir cuidadosamente o despacho de concreto da Central de Concreto para as

devidas frentes de serviços.

− A amostragem do concreto para realização dos ensaios com o concreto fresco e

moldagem de corpos de prova, será efetuada conforme estabelecido na NBR 5750.

Variações na amostragem poderão causar discrepâncias na resistência à compressão

e em outras propriedades do concreto.

− O controle de qualidade do concreto fresco, durante as concretagens, constará da

execução dos ensaios previstos na Tabela 3.28.

ENSAIO FREQÜÊNCIA

72
Consistência pelo Abatimento do Tronco de Cone “Slump” - NBR 7223 01 ensaio/10 betonadas
Teor de Ar Incorporado ao Concreto - Método Pressiométrico- NBR 01 ensaio/10 betonadas
11686
Massa Específica e Ar Incorporado - Método Gravimétrico- NBR 9833 01 ensaio/10 betonadas
Registro da temperatura ambiente e do concreto 01 ensaio/10 betonadas
Início e Fim de Pega “Agulha de Proctor” - NBR 9832 01 traço da Tabela de
Dosagem
Exsudação - ASTM C-232 01 traço da Tabela de
Dosagem
Moldagem de corpos de prova 15 x 30 cm - NBR 5738, para:
3
01 ensaio/50 m
• Resistência à Compressão Axial lançados/traço de concreto
06 CPs/Amostra
3
01 ensaio/500 m
• Módulo de Deformação, Coeficiente de Poisson e Tração na lançados/traço de concreto
Compressão Diametral 06 CPs/Amostra
3
01 ensaio/500 m
• Moldagem de corpos de prova 15 x 15 x 50 cm para ensaio de Tração lançados/traço de concreto
na Flexão - NBR 5738 06 CPs/Amostra

• Moldagem de corpos de prova 25 x 50 cm - NBR 5738, com concreto 30 Amostras/Obra

integral de D.máx. = 3” (76,2 mm), para estudo da correlação entre 06 CPs/Amostra
concreto peneirado (CP 15 x 30 cm) e integral (CP 25 x 50 cm)
Tabela 3.28 - Ensaios de caracterização do concreto fresco durante as concretagens.

− O fck do concreto peneirado deve ser dividido pelo fator de forma “q > 1”, para se obter
o concreto integral.

Scandiuzzi, L. e Andriolo. F. R. - “Concreto e seus Materiais - Propriedades e Ensaios”

- São Paulo, Editora Pini - 1986, páginas 371 e 380, prevê os seguintes valores de “q”,
em função da dimensão máxima característica do concreto:

• 1,20 ≤ q ≤ 1,30 - para dimensão máxima característica de 3” (76,2 mm)

• 1,05 ≤ q ≤ 1,25 - para dimensão máxima característica de 6” (152,4 mm)

A experiência da CEMIG nas Obras das usinas de Nova Ponte, Miranda e Igarapava o
valor de “q”, para dimensão máxima característica de 4” (101,6 mm) variou na faixa de
1,20 a 1,25.

− Os ensaios de consistência pelo abatimento do tronco de cone “Slump”, Teor de Ar

Incorporado ao concreto, Massa Específica e registro da temperatura ambiente e do
concreto deverão ser feitos, além da freqüência programada, toda vez que for
observada variação na consistência do concreto.

− A Tabela 3.29, a seguir, apresenta a relação dos ensaios rotineiros e especiais de

caracterização de concreto e os respectivos métodos de ensaios.

Método de Ensaio
Nome do Ensaio ABNT/NBR ASTM C Corps of Engineers
CRD-C
Ensaios Rotineiros
Consistência pelo Abatimento do Tronco de Cone 7223 143 5
“Slump”
Teor de Ar Incorporado ao Concreto - Método 11.686 233 8
Pressiométrico
Massa Específica e Ar Incorporado - Método 9833 138 7
73
 Gravimétrico
Registro da Temperatura Ambiente e do - - -
Concreto
Resistência à Compressão Axial 5739 39 14
Resistência à Tração por Compressão Diametral 7222 496 77
Ensaios Especiais
Resistência à Tração na Flexão 12.142 78 16-17-27
Módulo de Deformação Estático 8522 - -
Coeficiente de Poisson CB-18:4.15 469 19
Determinação da Fluência 8224 512 54
Coeficiente de Expansão Térmica * CB-18:4.12 - 39
Determinação do Calor Específico * 12.817 532 124
Determinação da Condutibilidade Térmica * 12.820 530 44
Determinação da Difusibilidade Térmica * 12.818 516 37
Elevação Adiabática da Temperatura * 12.819 513 38
Capacidade de Deformação CB-18:4.14 - -
Resistência à Compressão Triaxial D 2664 93 e 47
Absorção de Água por Imersão - Índice de Vazios 9778 - -
e Massa Específica
Absorção de Água por Capilaridade 9779 - -
Reconstituição do Traço de Concreto Fresco 9605 - -
Perda de Abatimento 10.342 - -
Determinação do Coeficiente de Dilatação 12.815 - -
Térmica Linear
Capacidade de Deformação de Concreto 12.816 - -
Submetido à Tração na Flexão
Determinação do Coeficiente de Permeabilidade 10.786 - -
à Água
Determinação da Penetração de Água sob 10.787 - -
Pressão
Determinação da Resistência Acelerada à 8045 684 -
Compressão - Método da Água em Ebulição
Avaliação da Dureza Superficial pelo 7584 - -
Esclerômetro de Reflexão
Determinação da Velocidade de Propagação de 8802 - -
Onda Ultrassônica
Determinação da Resistividade Elétrica- 9204 - -
Volumétrica
Resistência à Abrasão da Superfície de Concreto - - 80
e Argamassa
Extração, Preparo, Ensaio e Análise de 7680 - -
Testemunhos (carotes) de Estruturas de
Concreto
Prova de carga em Estrutura de Concreto 9607 - -
Armado e Protendido
* Materials Laboratory Procedures Manual Bureau of Reclamation
Tabela 3.29 - Ensaios rotineiros e especiais de caracterização de concreto.

− Esforços solicitantes aos quais o concreto está submetido

74
 Figura 3.4 - Esforços solicitantes aos quais o concreto está submetido.

− Moldar corpos de prova 5 x 10 cm das argamassas em uso, para ensaios de

Resistência à Compressão Axial e Tração por Compressão Diametral.

− Todo lançamento nas estruturas de concreto deverá ser amostrado.

− Todo concreto que cobrir instrumento de auscultação deverá ser moldado para
ensaios de Resistência à Compressão Axial, Módulo de Deformação, Coeficiente de
Poisson, Tração por Compressão Diametral e Tração na Flexão.

− Amostrar duas vezes lançamentos com mais de 12 horas de duração.

− Amostrar mais vezes do que a rotina normal, quando a pedido do engenheiro do setor.

− A amostragem dependerá dos volumes a serem concretados, levando em

consideração as classes de concreto em função da dimensão máxima do agregado
graúdo.

75
− A amostra deverá ser coletada na porção média da betonada, com intuito de reduzir
os erros de amostragem. A amostra coletada em caminhões betoneira, se utilizado,
deverá ser obtida em três intervalos regularmente espaçados durante a descarga,
evitando-se as partes inicial e final. Se a amostra for obtida no fluxo de descarga da
betoneira, a amostragem deverá interceptá-la em toda a sua seção.

− A quantidade mínima de corpos de prova a serem moldados diariamente, deverá ser

de pelo menos duas séries para cada classe de concreto aplicado, devendo satisfazer
3
a condição de ser feito pelo menos uma moldagem a cada 50 m de concreto lançado,
havendo a preocupação de se manter a aleatoriedade da amostra ensaiada.
Dependendo dos valores obtidos durante o controle, a relação volume/amostra poderá
ser alterada, cuidando-se para não deixar estruturas sem amostragem.

A amostra deverá ser retirada nas primeiras betonadas de cada dosagem.

− Moldar os corpos de prova com o maior critério possível, seguindo todas as

recomendações da NBR 5738, de modo a reduzir ao máximo as dispersões dos
resultados dos ensaios mecânicos.

− A análise estatística dos resultados dos ensaios deverá ser realizada para grupos de
no mínimo 30 amostras. Para esse grupo de amostras serão determinados: a média, o
desvio padrão, o coeficiente de variação das resistências e o coeficiente de variação
dentro dos ensaios.

Deverá ser realizada, também, em paralelo, uma análise estatística com valores
acumulados ao longo do tempo.

− Determinar, de 2 em 2 horas, o teor de umidade da areia e das britas, e proceder a

correção dos traços de concreto de forma a manter os agregados na condição de
saturados superficialmente secos.

− Após a obtenção do teor de umidade dos materiais, obtém-se as quantidades de água

livre ou de água necessária para atingir o estado saturado com superfície seca de
cada material. O somatório com as devidas compensações determinará a quantidade
de água livre que deve ser subtraída da água nominal (caso prepondere água livre
sobre a absorção), ou a ser somada à água nominal do traço (caso prepondere
absorção sobre a umidade). Tendo em vista a dificuldade de absorção rápida quando
do acréscimo de água, no caso de umidade menor que a absorção, recomenda-se
adotar os seguintes fatores práticos de redução da água livre.

Dimensão Máxima Fator Multiplicativo da

Característica do
Agregado (mm) Água Livre
19 0,75
38 0,70
76 0,65
152 0,60

− O percentual acima somente deverá ser aplicado quando não se tenha condições de
utilizar o agregado nas condições de saturado com superfície seca (SSS).

− Verificar se a quantidade de água das misturas estão sendo mantidas, pois é de suma
importância o controle de sua variação. É comum tolerar variações do teor de água de

76
 modo a obter variações na relação água/cimento e/ou água/aglomerante menores do
que a ± 0,02.

− Na ocorrência de pontos críticos, onde se tenha dúvida da qualidade do concreto,

particularmente se um concreto de baixa resistência tenha sido identificado na
estrutura e de tal sorte que possa situar-se em peças críticas, tais como: vigas, pilares
e lajes, deverá ser efetuado o ensaio de esclerometria, de acordo com a NBR 7584. A
retirada de corpos de prova (“carotes”) do concreto para ensaios de Resistência à
Compressão Axial - NBR 5739, Tração por Compressão Diametral - NBR 7222 e
Módulo de Deformação e Coeficiente de Poisson - NBR 8522, ou outros ensaios, de
forma a avaliar a resistência do concreto da estrutura, ou mesmo a execução de
provas de carga conforme NBR 9607, devem ser exigidos.

− Os fiscais da Central de Concreto devem emitir um minucioso relatório de produção e

qualidade dos serviços diários.

− Quando da utilização de gelo em escamas e/ou agregados graúdos refrigerados por

aspersão de água gelada, para abaixamento da temperatura do concreto, deverão ser
verificadas as condições de proteção ao intemperismo, das correias que transportam
o gelo e os agregados graúdos.

77
4 - LIBERAÇÃO E CONTROLE DE CONCRETAGEM

Este procedimento tem por objetivo estabelecer a rotina a ser seguida para a liberação dos
locais a serem concretados e para o controle das concretagens.

4.1 - Liberação para concretagem

A folha "Liberação para Concretagem" é utilizada para acionar todas as áreas envolvidas
na liberação de uma concretagem, tanto por parte do Construtor como da CEMIG.

Após a programação das atividades de concretagem estar aprovada, a folha “Liberação

para Concretagem” é o documento que desencadeia uma série de ações que precedem
ao início de qualquer serviço de concretagem a ser executado pelo Construtor. Constitui-
se em um verdadeiro “check-list” dos aspectos técnicos que envolvem os serviços de
concretagem, de forma que a mesma seja feita de acordo com o previsto no projeto.

O impresso “Liberação para Concretagem” (Formulário CEMIG nº R-1758), com

impressão frente e verso, é apresentado no final do capítulo. Este impresso tem formato
“A-4”, em cartolina amarela (resistente, devido à necessidade de seu manuseio no
campo). Recomenda-se que o seu cabeçalho seja preenchido à máquina, emitido em
duas vias, para arquivo do construtor e da CEMIG.

Esquema de funcionamento da liberação:

A Construtora responsável pelas obras civis deverá designar um funcionário que ficará
encarregado de circular duas vias da folha "Liberação para Concretagem" entre as várias
áreas envolvidas na preparação da concretagem. Cada área que estiver pronta é
liberada pelo titular responsável que deverá assinar e, também, indicar a data e a hora na
folha “Liberação para Concretagem”, destinada à Construtora e à CEMIG.

Quando um ou mais itens não constarem do bloco em inspeção devem, também, ser
assinados. Qualquer item rejeitado só será aceito depois de nova verificação pela
fiscalização.

Para cada área da construtora, a CEMIG deverá designar um titular responsável para
conferir e proceder a liberação correspondente.

A folha “Liberação para Concretagem” deverá ser preenchida com todas as assinaturas,
de tal forma que o item 12 - “Limpeza Final” seja o antepenúltimo a ser assinado, após
este, os engenheiros de campo da Construtora e da CEMIG, responsáveis pelas diversas
áreas envolvidas, deverão assinar a folha “Liberação para Concretagem”, no espaço
“Aprovação para início de concretagem” (rodapé do impresso). A assinatura final, item
14, “Central de Concreto”, ficará a cargo do engenheiro responsável pelo Laboratório de
Concreto da CEMIG que indicará a(s) dosagem(s) para a concretagem a ser executada.

A liberação do concreto na Central de Concreto só ocorrerá quando o funcionário

designado pela Construtora para circular o documento, entregar uma via da folha
"Liberação para Concretagem" a cada um dos titulares da Construtora e da CEMIG,
responsáveis pela Central de Concreto.

4.2 - Controle de concretagem

78
4.2.1 - Central de concreto

No Laboratório de Campo, anexo à Central de Concreto, deverá ter um caderno de

capa dura, com folhas numeradas, para anotações das ocorrências na Central de
Concreto durante as concretagens.

Este caderno receberá o nome de “Boletim Diário da Fiscalização da Central de

Concreto”.
Neste boletim serão anotados todos os dados pertinentes ao controle de concretagem,
ocorrências e interferências no processo de concretagem, tais como:

− Concretagem: - Início: Data e Hora

- Fim : Data e Hora;
− Traços previstos e os usados;
− Alterações no traço;
− Volume de concreto previsto e executado;
− Local de concretagem: - Estrutura
- Bloco
- Camada
- Lance
- Elevação;
− Desenhos de referência;
− Perda de concreto;
− Transferência de concreto para outra estrutura;
− Concreto para uso do Construtor e outros;
− Condições de tempo: sol, chuva ou nublado;
− Condições não usuais ao lançamento de concreto;
− Paralisações e os motivos que as determinaram;
− Equipamentos com defeito.

Registrar o turno, data e hora, nome dos fiscais de cada equipe de turno e suas
atividades (serviços sob sua responsabilidade). Na troca de turno os encarregados das
equipes de fiscalização deverão fazer uma reunião rápida (5 minutos), com o objetivo
de informar a equipe que está assumindo como está o andamento dos serviços,
especialmente as pendências (providências a serem tomadas). Este entrosamento
entre as equipes de turno é fundamental para o bom andamento dos serviços de
fiscalização.

Deverão, também, ser anotadas quaisquer outras ocorrências dignas de registro.

Para reflexão dos fiscais da Central de Concreto: “Lembre-se: Não fale isto, escreva
isto”.

4.2.2 - Lançamento

No escritório de campo da fiscalização de lançamento de concreto, deverá ter um

caderno de capa dura, com folhas numeradas, para anotações das ocorrências durante
os serviços de concretagem.

Este caderno receberá o nome de “Boletim Diário da Fiscalização de Lançamento de

concreto”.
Neste boletim serão anotados todos os dados pertinentes ao controle de concretagem,
ocorrências e interferências no processo de concretagem , tais como:

79
− Concretagem: - Início: Data e Hora
- Fim : Data e Hora;
− Traços previstos e os usados;
− Alterações no traço;
− Volume de concreto previsto e executado;
− Local de concretagem: - Estrutura
- Bloco
- Camada
- Lance
- Elevação;
− Desenhos de referência;
− Condições de tempo: sol, chuva ou nublado;
− Condições não usuais ao lançamento de concreto;
− Elaboração de croquis de detalhes construtivos, para informações de desenhos
“como construído”;
− Paralisações e os motivos que as determinaram;
− Equipamentos com defeito;

Registrar o turno, data e hora, nome dos fiscais de cada equipe de turno e suas
atividades (frentes de serviços sob sua responsabilidade). Na troca de turno os
encarregados das equipes de fiscalização deverão fazer uma reunião rápida (5
minutos), com o objetivo de informar a equipe que está assumindo como está o
andamento dos serviços, especialmente as pendências (providências a serem
tomadas). Este entrosamento entre as equipes de turno é fundamental para o bom
andamento dos serviços de fiscalização.

Deverão, também, ser anotadas quaisquer outras ocorrências dignas de registro.

Para reflexão dos fiscais de lançamento de concreto:

“Lembre-se: Não fale isto, escreva isto”.

80
Liberação para Concretagem CEMIG
Instruções: Nenhuma concretagem deverá ser começada sem a aprovação final para seu início.
Quando um ou mais itens não constarem do bloco em inspeção, também devem ser
assinados. Qualquer item rejeitado só será aceito depois de nova verificação pela
Fiscalização. Para observações, utilizar o verso.

 Tomada D’água  Casa de Força  Vertedouro  Calha Vertedouro

 Edifício de Controle  Bloco de Serviço  Túnel de Desvio  Conduto Forçado

 Subestação  ______________  ______________  _______________

Bloco ______________ Lance ______________ da Elevação (m) _______ à Elevação (m) ______

Desenhos de Referência:

Inspeção e Aprovação
Requisitos Construtor Cemig
Assinatura Data Hora Assinatura Data Hora
1 - Geologia
2 - Ancoragem
3 - Locação/Nivelamento
4 - Drenagem
5 - Fôrmas/Embutidos
6 - Juntas de Vedação
7 - Armaduras/Malhas
8 - Embutidos Mecânicos
9 - Embutidos Elétricos
10 - Medição
11 - Tratamento de Juntas
12 - Limpeza Final
13 - Prevenção de
Acidentes
14 - Central de Concreto
15 -
16 -
17 -
18 -
19 -
20 -
Aprovação para início de
Concretagem

81
 Relatório de Concretagem

Para Uso da Central de Concreto

Data: ______/______/______

3 3
Volume Previsto: ____________________(m ) Volume Executado: ______________________(m )

Hora do Início: ____ h ____ min ____/____/____ Hora do Término: ____ h ____ min ____/____/____

Traços Previstos:P - ____________________  Traços Usados: P - _______________________ 

A - ____________________ 
B - ____________________ 
C - ____________________ 
D - ____________________ 
E - ____________________ 
F - ____________________ 
G -____________________ 
____________________ 
____________________ 
A - _______________________ 
B - _______________________ 
C - _______________________ 
D - _______________________ 
E - _______________________ 
F - _______________________ 
G -_______________________ 
_______________________ 
_______________________ 

Desenhos de Referência: - _____________________________________________________________

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

Condições de Tempo: - Sol ________ 

Chuva ________ 
Nublado ________ 

____________________________________________________________________________________

Instruções: Sob o título “Comentários” devem ser anotadas: condições não usuais ao
lançamento do concreto; paralisações e os motivos que as determinaram; assim
como quaisquer ocorrências dignas de registro (por exemplo: condições de
tempo, equipamentos defeituosos; estado de conservação dos painéis, etc.)

____________________________________________________________________________
________

Comentários:
________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
________________

82
5 - INSPEÇÃO DE PRÉ-LANÇAMENTO DO CONCRETO NAS ESTRUTURAS

5.1 - Serviços de topografia

− A locação, dimensões e níveis das estruturas foram devidamente verificados?

5.2 - Fundações

− Imediatamente antes do lançamento do concreto, todas as superfícies de fundação

sobre às quais, ou de encontro às quais o concreto deve ser lançado, deverão estar
livre de água, lodo ou detritos, limpas e isentas de óleo, aderências indesejáveis,
fragmentos soltos, semi-soltos e alterados.

− Todas as infiltrações de água deverão ser coletadas por meio de drenos, construídos
conforme as especificações técnicas.

− Toda a água coletada nos drenos deverá ser bombeada durante o período de
concretagem.

− Logo após que a infiltração for controlada, a tubulação de drenagem deverá ser
concretada e/ou injetada.

− Depressões ou irregularidades nas fundações deverão ser preenchidas com uma

camada de argamassa de regularização com o mesmo fator água/cimento do
concreto sobrejacente.

− O concreto não será lançado em nenhum local da fundação sem a prévia aprovação
da fiscalização.

− As superfícies de fundação só serão concretadas após os serviços de tratamento, ou

seja, realizado o mapeamento geológico para certificar dos adequados níveis geo-
mecânicos para suporte da estrutura, injeções, regularizações e limpeza.

− As fundações em terra, onde deve ser colocado concreto, deverão estar limpas,
umedecidas e isentas de água livre ou em movimento.

Para o lançamento de concreto sobre aterro, o mesmo deverá ter sido executado de
acordo com as especificações, sendo o registro feito pelo Laboratório de Solos e
preparado para recebimento do concreto. O aterro deverá estar úmido quando do
início da concretagem.

5.2.1 - Tratamento de fundações

Entende-se por tratamento o conjunto de operações destinadas a preparar a fundação

de cada estrutura para se comportar dentro dos limites admitidos no projeto.

5.2.1.1 - Geral

São considerados os tratamentos superficiais e profundos rotineiros e alguns

métodos especiais. A seleção de cada método deve levar em consideração as
características da fundação a ser tratada e os custos envolvidos. São
considerados, ainda, os critérios de liberação de fundações que devem ser
utilizados com a finalidade de aprovar os serviços de tratamento executados.

83
 Deverá ser elaborado um projeto geométrico que defina os limites das escavações
de modo a enquadrar os tratamentos previstos da melhor forma possível,
considerando os aspectos de segurança e economia.

5.2.1.2 - Objetivos principais dos tratamentos

Os objetivos principais dos tratamento podem ser resumidos em quatro:

• Melhoria das qualidades mecânicas do maciço, seja de resistência ou de

deformabilidade;

• Redução da permeabilidade da fundação;

• Homogeneização de fluxos pela fundação;

• Controle das sub-pressões.

Os diversos métodos hoje empregados para tratamento conseguem atingir os

objetivos acima isoladamente ou em conjunto. É importante que o projeto defina
claramente o objetivo que justifica o tratamento, ou seja, seu custo/benefício e os
parâmetros que serão usados para controle dos resultados.

5.2.1.3 - Condições geológica-geotécnicas

O modelo geológico-geotécnico incluindo o hidrogeológico deve ser o principal

instrumento de análise das condições dos maciços de solo ou rocha a serem
tratados, em função dos requisitos de fundação de cada estrutura e levando em
conta o zoneamento da fundação, incluindo suas características geomecânicas
principais que justificam e controlam o tratamento. Em função desses dados, o tipo
e extensão dos tratamentos serão definidos.

5.2.1.4 - Condições econômicas

A justificativa econômica deverá ser sempre verificada na definição da necessidade

real dos tratamentos a serem executados na fundação da estrutura. Deverá ser
sempre demonstrada a necessidade dos tratamentos com base na segurança da
obra, justificada através da memória de cálculo que indique claramente os objetivos
a serem atingidos com o métodos propostos.
Após a definição da necessidade de tratamentos da fundação, o projeto deverá
verificar qual o tipo de tratamento a ser executado vinculado principalmente à maior
eficiência dentro do menor custo. Deverá ser feita uma análise comparativa de
custos entre os métodos de tratamentos adequados a cada caso.

5.2.1.5 - Técnicas disponíveis

Deverão ser utilizadas principalmente técnicas convencionais de tratamento

disponíveis no mercado nacional e que tenham sido utilizadas, aferidas e aceitas
em outras obras similares.

Para qualquer tratamento que deva ser feito por exigência do projeto utilizando de
técnicas não convencionais ou não disponíveis no mercado nacional, deverão ser
demonstradas sua aplicabilidade e eficiência. Para o caso proposto, poderão ser
solicitados testes de campo no local de implantação da obra para aferição do
método e equipamentos propostos para cada tratamento.

84
 Os métodos podem ser propostos tanto pelo construtor, pela firma projetista ou
pela CEMIG.

5.2.1.6 - Tratamento superficial

O tratamento superficial tem por objetivo preparar a superfície da fundação para

receber o material que lhe será sobreposto.

Deverão ser considerados aqui apenas os trabalhos realizados diretamente na

superfície do terreno. Tratamentos sub-superficiais, mesmo rasos, desde que
sistemáticos, deverão ser abordados como tratamento profundo. Apenas deve-se
considerar aqui tratamentos localizados para feições específicas.

O tratamento superficial segue uma seqüência que é praticamente constante para

todos os casos. Entretanto, é claro que a necessidade de cada uma das fases e a
intensidade com a qual será feita depende totalmente dos materiais envolvidos. No
caso do projeto do tratamento superficial, deverão ser diferenciadas as condições
de fundação em solo e em rocha e as estruturas de concreto e de aterro, solo ou
enrocamento.

Nestes critérios, as várias fases são descritas seqüencialmente

independentemente do tipo de fundação e estrutura.

− Remoção de materiais indesejáveis

O projeto de fundação de cada estrutura definirá os tipos de materiais

adequados para a fundação da estrutura em consideração. O tratamento
superficial se inicia pela remoção de materiais indesejáveis ainda
remanescentes na fundação após as escavações. O projeto deverá definir
limites aceitáveis para a permanência de cada material em cada estrutura,
quando for possível.

− Retaludamento

Taludes muito íngremes ou mesmo negativos, quando existentes nas

fundações, para determinados materiais e alturas da barragem, podem ter que
ser suavizados para garantir uma melhor distribuição de tensão dentro da
estrutura. O projeto definirá a posição em que eles terão que ser tratados, o
ângulo máximo de inclinação aceitável, a conformação que deve ser dada ao
terreno e, também, o método de escavação exigido. Sempre se procurará definir
um método de escavação de modo a minimizar abalos no material
remanescente.

− Regularização da fundação

As irregularidades topográficas existentes na fundação podem causar problemas

de concentração de tensão nas estruturas e/ou dificuldades executivas que
justifiquem sua eliminação.

O projeto definirá qual o tratamento a ser realizado, se remoção por escavação

ou regularização com material adequado, e se de maneira localizada ou
generalizada. Deverá ser feita justificativa quanto à solução adequada
analisando-a não só no aspecto técnico-econômico, como também de
cronograma executivo.

85
 − Limpeza

O projeto deverá considerar a execução da limpeza em duas fases: a limpeza

grossa e a fina, esta última incluindo a lavagem. Serão definidas as limitações
quanto ao uso de equipamentos em cada fase e quanto à pressão de água e/ou
ar do processo de lavagem. Estes processos serão definidos levando em conta
a erodibilidade e desagregabilidade dos materiais da fundação e o rigor
necessário.

Descontinuidades geológicas individuais que pela sua extensão e/ou abertura

justifiquem tratamentos localizados terão tais tratamentos projetados de acordo
com o objetivo a ser alcançado, envolvendo remoção parcial do material de
preenchimento e substituição por outros adequados, em função do material que
será lançado.

− Recobrimento superficial

A necessidade de recobrimento superficial da fundação será definida em função

da possibilidade de ocorrer carreamento do material do aterro para feições da
fundação ou do material da fundação para dentro do aterro. O projeto definirá o
material a ser usado e sua espessura e terá em conta a compatibilidade de
deformação entre ele e a fundação.

Os materiais a serem considerados são os filtros granulares, o concreto poroso,

argamassa, concreto lançado, emulsão asfáltica, etc.

O recobrimento superficial poderá também ser necessário para proteção de

materiais com características de desagregação intempérica, o que terá que ser
estudado economicamente frente à possibilidade de protelar um certo tempo a
escavação dos materiais até a época do lançamento da estrutura.

− Drenagem superficial

O tratamento superficial deverá considerar a necessidade de controle de

surgências durante o lançamento dos materiais e que terão função puramente
executiva.

Entretanto, tais drenagens podem ser associadas às drenagens definitivas

colocadas sobre a fundação. Materiais granulares em tapete ou drenos
franceses e meias canas de concreto deverão ser considerados prioritariamente.
Sua definição será feita pelo projeto da estrutura, desde que seu objetivo
principal seja o controle de subpressão.

− Injeções localizadas

São consideradas aqui apenas aquelas de pequena profundidade com o objetivo

de vedar zonas abaladas pela detonação, contatos concreto de regularização
com a fundação, drenos provisórios, descontinuidades geológicas específicas.
Serão definidos os tipos de furação, sua orientação e profundidade em função
das feições a serem injetadas. Os materiais e critérios de injeção são os
mesmos da injeção profunda.
5.2.1.7 - Tratamentos profundos

O tratamento profundo da fundação tem por objetivo melhorar as propriedades do

maciço em cada um ou vários dos aspectos de resistência, deformabilidade e
86
permeabilidade ou prover meios para sua melhor drenagem. A finalidade é
melhorar as condições de estabilidade, seja aumentando a resistência da
fundação, diminuindo as deformações e as subpressões. A redução de
permeabilidade não tem efeito direto na estabilidade, mas contribui para a
diminuição do fluxo afluente ao sistema de drenagem, não havendo necessidade
do projeto contemplar impermeabilização absoluta do maciço, para não incorrer em
altos custos com poucos ganhos em eficiência. Outra justificativa que pode levar à
injeção é a necessidade de homogeneizar a fundação eliminando zonas de grande
concentração de fluxo, principalmente quando há risco de erosão interna.

− Projeto geotécnico

Os tratamentos profundos têm sido normalmente dimensionados em bases

puramente empíricas, usando a experiência adquirida em outros projetos. Usa-
se sempre o conceito que o projeto corresponde apenas a um pré-
dimensionamento e que as decisões finais devem ser tomadas no campo,
durante a execução, em função das condições reais encontradas.
Sem tirar o valor da experiência prévia nem das inevitáveis adaptações durante
a execução, o projeto dos tratamentos profundos deverá ser executado
utilizando análise da sua necessidade e dos objetivos a serem alcançados.

Os tratamentos profundos terão que ser objeto de um projeto geotécnico de

dimensionamento, justificado técnica e economicamente.

− Consolidação da fundação

A necessidade da consolidação de uma fundação será função dos requisitos

estruturais e da impossibilidade de atendê-los com os materiais existentes ou
quando for mais econômico ou conveniente o tratamento do que a remoção.

A análise terá que conter a avaliação das condições existentes, um estudo da

possibilidade de tratamento com base na experiência existente e nos métodos
disponíveis e a avaliação técnica-econômica para o caso específico.

O método mais comum e que deve ser considerado em primeiro lugar é a

consolidação por injeção de calda de cimento.

O projeto incluirá a definição do volume a ser tratado, tipo de perfuração, malha

inicial, tipo de injeção, uso de obturadores especiais, tipo de calda, critérios de
fechamento da malha e alteração da calda, etc.

Critérios para verificação direta do produto acabado deverão ser estabelecidos e

não apenas com base nos resultados da injeção. Método indiretos, como os
geofísicos, ou diretos, como medição de deformabilidade “in situ”, poderão ser
considerados.

− Injeção profunda das fundações

O processo de injeção considerado será o de argamassa ou calda de cimento

executada através de furos dispostos ao longo da linha, de sondagem, formando
uma cortina. O objetivo será diminuir a percolação pelas fundações para diminuir
o fluxo afluente aos sistemas de drenagem. Outra questão que pode justificar as
injeções é a existência de altas permeabilidades associadas ao material
erodível. Entretanto, o objetivo principal das injeções é homogeneizar o maciço
da fundação, eliminando zonas de concentração de fluxos muito elevados,

87
diminuindo os riscos de erosão e melhorando a representatividade das análises
teóricas.

O objetivo da injeção e as metas a serem atingidas terão que ser bem definidas,
de modo a orientar o projeto.
O projeto de injeção deverá abordar os seguintes pontos:

• Modelos hidrogeotécnicos da fundação, com base no resultado das

investigações e ensaios;

• Definição da posição da(s) cortina(s), número de linhas, diâmetro dos furos,

inclinação dos furos, profundidades;

• Espaçamento dos furos primários e critérios para fechamento da malha e

seqüência da injeção;

• Definição das caldas a serem usadas, aditivos, argilas, critérios para

engrossamento da calda, ensaios de controle de campo e as pressões de
injeção a elas associadas.

• Ensaios de verificação dos resultados e critérios para aceitação do

tratamento.

Na definição dos pontos acima, as seguintes considerações devem ser levadas

em conta:

• Todo o esforço deve ser feito para se concentrar o trabalho de injeção da

cortina em uma única linha. Um maior número de linhas pode se justificar
junto à superfície em áreas muito desconfinadas e com grande número de
juntas abertas. Neste caso, o confinamento com laje de concreto
suficientemente espessa para acomodar o obturador deve ser considerada,

• O critério para definição da profundidade da cortina deve ser, sempre que

possível, geológico;

• A orientação dos furos deve ser atingida de modo a atender à posição e

atitude das descontinuidades geológicas principais;

• As pressões de injeção devem ser definidas com base em ensaios de

“macaqueamento hidráulico”, havendo interesse em usar pressões as mais
altas possíveis, de modo a minimizar a perfuração. O critério de limitação da
pressão a 0,25 H/m só deve ser considerado, em princípio, para rochas
fraturadas horizontalmente e próximo à superfície;

• Caldas ralas, com fator A/C > que 2:1, que a experiência já tem mostrado
como instáveis, não podem ser consideradas antes de ensaios específicos;

• O posicionamento das cortinas será função inicialmente das necessidades de

projeto, principalmente em vista da posição das cortinas de drenagem.
Entretanto, o modelo hidrogeotécnico poderá ditar influências importantes;

• O posicionamento não precisa se restringir aos limites das estruturas

propriamente ditas, admitindo-se a possibilidade de extensão a montante em
cuja extremidade as cortinas possam ser localizadas, o que também pode se
justificar no aspecto executivo.

88
 − Drenagem profunda das fundações

A drenagem das fundações de uma barragem tem o objetivo de controlar as

subpressões nas estruturas e, portanto, tem uma grande influência na sua
estabilidade.

Mesmo que complementada por drenagem colocada ao longo da fundação, o

sistema de drenagem principal é obtido através de furos de sondagem, em geral
descarregando em galerias de drenagem dentro das estruturas de concreto. A
possibilidade de galerias ou poços dentro da própria rocha deve ser
considerada, sempre com a preferência para drenagem por gravidade. As
galerias serão sempre mantidas secas, não se aceitando galerias inundadas,
mesmo que para isso seja necessário bombeamento.

Os túneis de desvio podem ser utilizados como elementos drenantes.

O projeto de drenagem profunda incluirá:

• Disposição das linhas de drenagem, diâmetro dos furos, espaçamento,

profundidade, inclinação, tipo de perfuração;

• Critérios para verificação da drenabilidade do furo antes e após o enchimento

do reservatório e a necessidade de substituí-lo por outro;

• Análise da necessidade de filtro e de proteção contra colmatação. Levar em

conta os fenômenos de carreamento físico como também químico-biológico;

• Critérios para verificação da eficiência da drenagem e necessidade de

ampliação do sistema, a serem executados já na fase de enchimento.
Sempre que possível, a instalação do sistema de drenagem deve passar por
uma fase de verificação intermediária, por exemplo, quando o reservatório
atinge o nível da soleira do vertedouro;

• Apesar de separados em itens diferentes deve ficar claro que os dispositivos

de injeção e drenagem tem que ser analisados conjuntamente.

O diâmetro dos furos tem pouca influência em sua drenabilidade, não sendo
necessário adotar diâmetros acima do que os disponíveis nas sondagens
convencionais (máx. 10 cm). Em geral, perfurações a roto-percussão são
aceitáveis.

5.2.1.8 - Critérios para liberação de fundações

Define-se como critérios para liberação de fundações o conjunto de regras que

permitam julgar sobre a adequabilidade da fundação ao exigido pelo projeto.

As recomendações específicas devem ser referentes ao aspecto da superfície final

(rugosidade, umidade, presença de cavidades, desníveis topográficos, etc.) e a
qualidade geomecânica do maciço (bolsões de material decomposto, presença de
descontinuidade com atitudes desfavoráveis, zonas fraturadas, etc.). Estas
recomendações devem variar caso a caso em função da estabilidade do conjunto
fundação-estrutura.

Antes da liberação fina, o projeto deverá exigir o cuidadoso mapeamento geológico

estrutural da superfície da fundação em escala compatível com a escala da obra
onde sejam indicadas as litologias existentes, os sistemas de descontinuidades
89
 mais importantes, os graus de fraturamento, de decomposição e de consistência do
maciço rochoso, ocorrência de infiltrações, eventuais ensaios e investigações
realizadas e outras informações julgadas de interesse para uma posterior análise
do comportamento da estrutura quando a obra estiver em operação.

A liberação da fundação deve ser feita imediatamente antes da implantação da

estrutura e qualquer atraso que permita a possibilidade de modificação das
condições exigidas implicará na necessidade de nova liberação.

5.2.2 - Observação e monitoramento das fundações

Todo projeto hidrelétrico deve possuir um detalhado programa de observação e

monitoramento a ser levado a cabo durante as fases de construção e operação. Tais
observações visam principalmente acompanhar o comportamento das estruturas e
dos materiais e confirmar as hipóteses e modelos elaborados durante a fase de
projeto, mormente no que se refere à interpretação dos dados da investigação
geológica-geotécnica. Deve ficar claro que o uso de instrumentação pode, em alguns
casos, ser dispensável, mas a inspeção das obras e da operação por profissionais
competentes é imprescindível. O programa elaborado deve abranger todos os pontos
sobre os quais restaram dúvidas durante a fase de investigações, bem como uma
confirmação geral das interpretações deve ser feita quando algum problema pouco
usual com os maciços naturais ou materiais de construção for antecipado, bem como
em casos onde as dimensões ou formas das estruturas o justificarem.

Os presentes critérios serão elaborados em três itens:

• Observações visuais

• Fiscalização técnica-executiva

• Instrumentação
5.2.2.1 - Observações visuais

Observações visuais são todas as inspeções criteriosamente executadas por

profissional experiente e especializado durante a execução de uma obra ou sua
operação, com o objetivo de verificar as condições naturais encontradas e o
comportamento dos materiais empregados e das estruturas construídas. Tais
inspeções predominantemente visuais podem, entretanto, ser complementadas por
levantamentos topográficos/geológicos mesmo expedido e podem levar à sugestão
de instalação de instrumentação específica.

As observações visuais não podem ser feitas apenas para atender à rotina de um
projeto, mas devem ter a responsabilidade de avaliar as hipóteses de projeto e as
previsões realizadas. Portanto, além de serem executadas por profissional
experiente, exigem que o mesmo seja perfeitamente familiarizado com o projeto
em todas as suas fases.
− Mapeamento geológico-geotécnico das escavações

Este é um dos procedimentos de inspeção visual mais usados e importantes

num projeto hidrelétrico. Só a sua execução permite realmente confirmar e
eventualmente modificar os modelos geológicos estabelecidos com base nas
investigações do projeto.

O mapeamento tem que ter orientações específicas para cada projeto e deve
possuir um caráter eminentemente interpretativo e fornecer, no tempo

90
 adequado, alertas quanto às condições não previstas e que exijam modificações
nos procedimentos executivos ou mesmo no projeto.

O mapeamento geológico-geotécnico das escavações deve ser feito

conhecendo-se:

• A previsão do modelo geológico da área, com base nas investigações

realizadas;

• As características geotécnicas dos materiais a serem encontrados, incluindo

os resultados dos ensaios eventualmente realizados;

• As dúvidas que permaneceram da interpretação dos dados de investigação e

as hipóteses feitas para sua aplicação;

• Relação de “surpresas” normalmente encontradas em maciços do mesmo

tipo e que não tenham sido observadas na investigação;

• Sistemas de classificação do maciço rochoso empregados no projeto;

• Previsão do comportamento dos materiais durante as escavações em termos

de desagregabilidade, erodibilidade e estabilidade.

O mapeamento geológico-geotécnico deve fornecer as seguintes informações:

• Modelo geológico do maciço escavado;

• Características geomecânicas dos vários materiais e sua comparação com as

previstas. Todos os dados necessários às classificações geomecânicas
utilizadas devem ser fornecidas;

• Indicar os imprevistos encontrados e fornecimento de suas características de

modo que seu impacto no projeto possa ser avaliado;

• Possível eliminação das dúvidas remanescentes da investigação e indicação

de investigações complementares por ventura necessárias;

• Confirmação ou modificação das previsões de comportamento executivo

apresentadas, indicação de locais para tratamento localizado e fornecimento
de dados para seu dimensionamento;

• Inspeção das áreas de tratamento emergenciais realizadas pelo Construtor,

principalmente para obras subterrâneas, e fornecimento de dados para seu
diagnóstico e análise de sua adequabilidade.

As tarefas de mapeamento, devido à responsabilidade de interpretação dos

dados coletados, serão sempre executadas por geólogo de engenharia
experiente.

− Mapeamento/inspeção geológica-geotécnica de áreas de empréstimo,

jazidas e pedreiras

O projeto deve definir sobre a necessidade de execução desta tarefa e o detalhe

com que é requerido, tendo em vista a eventual classificação ou selecionamento
de materiais investigados.

91
 A inspeção visual será feita de modo a confirmar as hipóteses de projeto quanto
à distribuição e características dos materiais.

− Liberação das áreas escavadas

A liberação final de uma área escavada, seja para receber o material da

estrutura que lhe cobrirá, seja como aceite final como superfície de escavação,
implica não só na aprovação dos métodos executivos empregados e nos
resultados obtidos, como também com relação às interpretações feitas com
base no mapeamento geológico-geotécnico.

Assim, o projeto deve estabelecer uma rotina de liberação de superfícies

escavadas cuja aprovação signifique:

• Aprovação dos procedimento executivos;

• Aprovação dos tratamento realizados;

• Término dos mapeamentos realizados, incluindo a análise das condições

encontradas e a determinação de providências cabíveis;

• Assinatura dos responsáveis específicos.

− Inspeção de estruturas

As estruturas de concreto ou aterro serão inspecionadas sistematicamente

durante a construção, no seu término e durante a operação.

O projeto deve prever todas as instruções para que esta rotina seja seguida. A
inspeção inicial será apenas visual, complementada por medições topográficas
ou mesmo monitoramento, se vier a ser necessário. Cada inspeção deve ser
objeto de relatório específico, mesmo que nada de anômalo tenha sido
observado.

Os principais pontos a serem observados são:

• Deformações excessivas, absolutas ou relativas da estrutura e das áreas

adjacentes a elas, incluindo instabilidades generalizadas ou localizadas;

• Fissuras ou rachaduras, localizando-as e dimensionando-as;

• Surgimento de água nas estruturas ou vias adjacentes, principalmente à

jusante da estrutura, após o enchimento do reservatório;

• Desagregação dos materiais envolvidos, por ações intempéricas;

• Erosão das estruturas ou áreas adjacentes, incluindo a área à jusante do

vertedouro;

• Precipitação de material em saídas de drenos;

• O contato entre diferentes materiais, como aterro-concreto e estrutura-

fundação, deve ser objeto de observação mais cuidadosa.

5.2.2.2 - Fiscalização técnica-executiva de construção

92
 Todas as estruturas a serem construídas ou escavadas serão objeto de
fiscalização rigorosa por parte da CEMIG.

Entretanto, aqui é salientado o aspecto da necessária confirmação dos

comportamentos previstos durante o projeto. Neste caso, ensaios são
rotineiramente empregados e servem para verificações pormenorizadas das
características dos materiais. Por outro lado, eles não prescindem de inspeção
cuidados durante a construção por profissional experiente, que emitirá relatórios
específicos mandando providenciar os meios de observação que forem
necessários.

5.2.2.3 - Instrumentação

O papel que a instrumentação desempenha em cada estrutura do aproveitamento e

sua importância podem variar substancialmente, razão pela qual nos vários tópicos
serão feitos comentários para outros grupos principais de estruturas:

a) Estruturas de concreto e suas fundações;

b) Estruturas de aterros e suas fundações;

c) Taludes naturais e de escavações;

d) Cavidades subterrâneas.

A instrumentação não pode ser encarada como garantia de segurança de um

projeto nem justificativa para um projeto executado com investigações e estudos
insuficientes para as condições específicas de um local. Uma concepção adequada
de um projeto, do preparo e tratamento do maciço natural eventualmente
necessários, deve fornecer as garantias suficientes para a segurança do
aproveitamento, apenas secundado pelos cálculos e resultados de instrumentação.

A experiência tem demonstrado a freqüente incapacidade da instrumentação

prever os casos mais conhecidos de rupturas em aproveitamentos hidrelétricos e
em barragens em particular. Todos eles devem fornecer uma trágica experiência a
ser levada em conta na concepção do projeto em si e da instrumentação em
particular. Dentre as condicionantes principais de rupturas observadas, a geologia
dos maciços tem representado um papel relevante, principalmente em virtude de
imprevistos em geral associados a ele.

A necessidade e o volume da instrumentação não são determinados pelo tamanho

do projeto. O motivo que leva a um programa mais intenso de instrumentação é a
existência de problemas específicos ou incertezas quanto ao comportamento de
determinados materiais, desde que o fenômeno tenha sido detectado “a priori” e
possa ser acompanhado por instrumentação adequada.

O primeiro passo num projeto hidrelétrico, no que diz respeito a instrumentação, é

identificar o papel que ela teria no projeto: se é absolutamente indispensável, se
representa um auxiliar importante, se é de interesse secundário ou se totalmente
dispensável. Não deve ser esquecido que a instrumentação faz parte de um
esquema geral de observação do comportamento do aproveitamento, este sim
totalmente indispensável.

− Objetivos

93
 A instrumentação das estruturas e dos maciços naturais a elas relacionadas terá
por objetivo:

• Obter informações durante a construção, de modo a completar ou modificar o

projeto;

• Verificar as hipóteses de segurança do projeto durante a construção e a

operação;

• Obter informações para efeito de pesquisa de situações pouco usuais e para

uso em projetos futuros.

Para atender a qualquer dos objetivos acima, o programa de instrumentação

terá que ser adequadamente justificado. Deve ser de todo evitada a
instrumentação por pura rotina e que não venha acrescentar resultados de real
interesse, seja para o projeto, seja para a técnica em geral.

Qualquer programa de instrumentação pressupõe um arcabouço teórico, por

mais rudimentar e intuitivo que seja, para o justificar. A escolha das grandezas a
serem medidas, onde medi-la e como medi-la fazem parte da definição básica
de um programa de instrumentação, desde que exista uma teoria
adequadamente estabelecida para ligar as medições ao comportamento a ser
observado. As leituras obtidas têm que ter um significado.

− Princípios fundamentais

Para a escolha do tipo de instrumento a ser instalado será considerado

fundamentalmente a confiabilidade do instrumento, a precisão e a facilidade de
leitura e de instalação, o tempo de resposta, o custo e o tempo gasto para sua
aquisição.

A seguinte filosofia, sugerida por T. Lepps, deve ser adotada em todo projeto de
instrumentação:

• Definir clara e honestamente o objetivo para o programa de instrumentação;

• Estimar a probabilidade de que tal objetivo seja essencial e obtenível;

• Determinar a variedade mínima de instrumentos para atingir o objetivo;

• Determinar o arranjo mínimo dos instrumentos escolhidos para prover a

necessidade dos dados;

• Escolher os tipos de instrumentos mais simples, confiáveis e robustos;

• Definir a necessidade, se alguma, para recepção, exame e processamento

centralizados dos dados e em freqüência de tempo (diárias, semanais,
mensais, etc.);

• Avaliar os custos e tempo de obtenção, instalação, manutenção, leitura,

análise dos dados, apresentação e plotagem e a revisão por especialista.

A revisão do programa e de seus resultados deve ser feita não apenas por
especialista em instrumentação, mas principalmente pelo engenheiro
especialista no tipo de estrutura monitorada.

94
− Instalação e cuidados executivos

Fazem parte do projeto de instrumentação todas as instruções para instalação

dos instrumentos, incluindo os cuidados para transporte e manuseio dos
mesmos.

Deve-se ter um cuidado especial na indicação de proteção dos instrumentos

durante a construção, de modo a não serem danificados por equipamentos e por
fragmentos lançados pelas detonações.

Um relato completo de todos os eventos construtivos que possam estar

relacionados ao comportamento dos instrumentos será solicitado, de modo a
contribuir para a interpretação das leituras.

As instruções cabíveis para reparos dos instrumentos eventualmente danificados

também devem estar incluídas no programa.

− O que instrumentar em maciços

As condicionantes a serem instrumentadas são:

• Percolações

As percolações poderão ser observadas através de interceptores de

drenagem, furos de drenagem, poços de alívio e medidores de vazão.

• Carreamentos

Para detectar carreamentos deve-se instalar câmaras de decantação

acopladas aos medidores de vazão em qualquer surgência de água que
possa ocorrer ou águas de percolação previstas em projeto.

• Pressões intersticiais

Para medir as pressões neutras do maciço e da fundação deverá ser prevista

a instalação de piezômetros. Estes devem ser preferencialmente do tipo
Casagrande, modificado para alturas sobrejacentes de até 30 m, e
Pneumático para alturas superiores.
• Deformações

O monitoramento das deformações horizontais e verticais poderá ser feito de

diversas formas, sendo cada uma delas mais adequada para determinado
tipo de seção e material.

Deve ser dada atenção especial a possíveis recalques diferenciais entre os

materiais do maciço e fundação.

Para medição de deformações verticais poderão ser utilizados inclinômetros,

medidores de recalque pneumáticos, caixas suecas e marcos de recalque
superficial.

• Tensões

Para a medição de tensões verticais, horizontais e de contato deverão ser

utilizadas células de pressão total pneumáticas.
95
 Deve ser dada atenção especial às possíveis ocorrências de efeitos de arco
entre a fundação e o maciço ou entre materiais diferentes do maciço.

− Codificação dos instrumentos

A codificação dos instrumentos deverá conter 4 níveis de informação, conforme

descrito a seguir:

Código do Instrumento
Usina (a) Local (b) Tipo (c) Número (e)

Sigla da
Usina

Localização

Tipo de Instrumento

Número do instrumento

a - Identificação da usina

As usinas (obras) serão identificadas por letras obtidas através de arranjos

alfabéticos definidos pela CEMIG. Exemplo: VG = Usina de Volta Grande.

b - Local de instalação
Sigla
Barragem de Concreto BC
Bloco de Transição Direito BD
Bloco de Transição Esquerdo BE
Bloco de Ligação BL
Barragem Mista BM
Barramento Natural BN
Bloco de Serviço BS
Barragem de Terra BT
Canal de Fuga CF
Casa de Máquinas CM
Dique Direito DD
Dique Esquerdo DE
Ensecadeira Temporária ET
Barragem Terra Margem Esquerda ME
Barragem Terra Margem Direita MD
Ombreira Direita OD
Ombreira Esquerda OE
Reservatório RE
Túnel de Alívio TA
Túnel de Desvio TD
Tomada D’água TO
Vertedouro VE

c - Tipo de instrumento
Sigla
Base Alongâmetro BA
96
 Medidor Cota N.A. Jusante CJ
Medidor Cota N.A. Montante CM
Caixa Sueca CS
Extensômetro de Haste EH
Extensômetro Embutido no Concreto EX
Furo de Drenagem FD
Inclinômetro Deflexão ID
Inclinômetro Recalque IR
Medidor de Recalque tipo IPT IP
Medidor de Nível D’água MN
Marco de Deformação Superficial MS
Movimento Interno Vertical MV
Piezômetro Tipo Casagrande PC
Pêndulos (Direto e/ou Invertido) PE
Piezômetro Hidráulico (Geotecnia) PG
Piezômetro Pneumático PH
Piezômetro Elétrico Maihak PM
Célula de Pressão Total PT
Marco de Recalque Aterro RA
Marco de Recalque Fundação RF
Medidor de Recalque Magnético RM
Medidor de Recalque Pneumático RH
Termômetro Temperatura Ambiente TA
Termômetro Embutido no Concreto TC
Termômetro Temperatura Água Reservatório TR
Tensômetro Embutido no Concreto TS
Vertedor para Medidor Vazão (Triangular) VV

d - Número de ordem do instrumento

As seções instrumentadas da Barragem deverão ser respectivamente

identificadas por um dígito, de 0 a 9, que será o 1º dígito do número do
instrumento.

97
 Número (d)
Y X X

Número da Seção

Número Seqüencial
As seções deverão ser numeradas no sentido crescente do estanqueamento.

− Exemplo completo

Instrumento SS MD PC 3 01

Trata-se de instrumento instalado na usina (obra) de São Simão,

Barragem de Terra da Margem Direita, Piezômetro Casagrande, seção nº
3, nº de ordem 01.

Não há necessidade de se guardarem os espaços em branco. Assim, o

mesmo instrumento acima deve ser mencionado com SSMDPC301.

5.3 - Fôrmas

− Verificar a qualidade dos materiais empregados e quando reaproveitados se foram

recondicionados conforme as especificações.

− Verificar a locação, dimensões, alinhamento e verticalidade. Foram instaladas linhas

de referência e referências de nível?

− Todos os cantos chanfrados, ou os sarrafos para juntas, estão precisamente

nivelados, alinhados e perfeitamente rígidos e protegidos?

− Os tirantes e contraventamentos são adequados para manter a posição, forma e

alinhamento da fôrma?

− Os tirantes ou parafusos de fixação estão dispostos de tal forma que possam ser
retirados ou quebrados a uma distância da superfície, como especificado?

− Cuidados especiais deverão ser tomados quanto a estanqueidade (calafetação) das

fôrmas, principalmente nas suas emendas e na região de juntas de construção.

− A liberação das fôrmas consistirá na verificação do seu estado geral quanto à

limpeza, nivelamento, estabilidade, alinhamento, verticalidade, escoramento, fixação,
estanqueidade, e revestimento.

− De acordo com os locais de aplicação as formas serão classificadas como indicado

na Tabela 5.1.

98
 Classe Descrição e Uso Irregularidades
Abruptas Graduais
1 São fôrmas para parte das estruturas com ≤ 3 mm ≤ 6 mm
visitação pública
2 São fôrmas para superfícies expostas em ≤ 6 mm ≤ 12 mm
geral e onde indicado nos desenhos
São fôrmas para superfícies de fluxo ≤ 3 mm perpend. ao fluxo
3 hidráulico ou de pavimentos ≤ 6 mm paralelo ao fluxo ≤ 6 mm
São fôrmas para superfícies
4 permanentemente submersas ou enterradas ≤ 25 mm ≤ 25 mm
São fôrmas especiais destinadas a aspectos
5 arquitetônicos ou para finalidades A estabelecer A estabelecer
específicas
Tabela 5.1 - Requisitos para irregularidades de fôrmas

− As fôrmas serão executadas pelo Construtor com materiais aprovados pela CEMIG e
serão usadas onde quer que sejam necessárias para confinar o concreto e moldá-lo
segundo as linhas, dimensões e juntas exigidas.

− As fôrmas terão resistência necessária para suportar a pressão resultante do

lançamento e vibração do concreto e serão mantidas rigidamente em posição.

− As fôrmas serão suficientemente estanques para evitar a perda de argamassa,

assim como da água de amassamento.

− Qualquer vedação considerada necessária será feita com materiais aprovados pela
CEMIG.

− Poderão ser colocados sarrafos chanfrados de 25 mm ou 50 mm nos cantos das

fôrmas de modo a produzirem bordas chanfradas nos cantos externos das
superfícies de concreto permanentemente expostas, conforme detalhes mostrados
nos desenhos de construção.

− Os ângulos internos terão chanfro de 25 mm ou 50 mm, a não ser que haja contra-
indicação mostrada nos desenhos de construção.

− Quando não houver determinação contrária emitida pela CEMIG, ou indicada nos
desenhos, serão usados sarrafos de 25 mm de modo a chanfrar todos os cantos
expostos das juntas de dilatação e contração.

− As fôrmas correspondentes às superfícies que irão exigir acabamentos F2 e F3

serão construídas de maneira a produzir uma textura uniforme e consistente, bem
como uma aparência homogênea na face do concreto.

− Não serão permitidas emendas nas fôrmas para estas superfícies.

− As fôrmas serão colocadas de tal modo que as marcas horizontais sejam contínuas
em toda a superfície.

− Se as fôrmas forem construídas com revestimento de madeira compensada ou

painéis de madeira comum, as marcas verticais serão contínuas em toda a altura da
superfície.

99
 − Se as fôrmas forem construídas de tábuas comuns sem constituírem painéis, o corte
para união das mesmas será um ângulo reto, com as juntas verticais alternadas e
sobrepostas às peças de reforço.

− As fôrmas remontadas deverão sobrepor-se ao concreto endurecido da camada

anterior pelo menos em 10 cm e serão fortemente apertadas contra o mesmo de
maneira que, ao ser lançado o concreto, as fôrmas não cedam e não permitam
desvios ou perda de argamassa nas juntas de construção.

− Serão usados, conforme necessário, dispositivos adicionais para fixação das fôrmas,
com o objetivo de mantê-las firmes contra o concreto endurecido.

− Onde for indicado nos desenhos de construção ou aprovado pela CEMIG, o

Construtor poderá usar elementos pré-moldados de concreto nas faces das
estruturas de concreto massa, para reduzir as fôrmas ou escoramento.
− As fôrmas para elementos pré-moldados manterão as tolerâncias dimencionadas
especificadas pela CEMIG.

− Onde necessário, serão feitas janelas nas fôrmas para facilitar a inspeção, limpeza e
adensamento do concreto.

− Todas as aberturas temporárias feitas nas fôrmas por motivos construtivos estarão
sujeitas à aprovação prévia da CEMIG.

− O tipo, formato, dimensão, qualidade e resistência de todos os materiais utilizados

para as fôrmas serão de responsabilidade do Construtor e estarão sujeitos à
aprovação da CEMIG.

− Fôrmas que não mais apresentarem linhas e greides exatos e estanqueidade à

argamassa ou que estejam empenadas, ou de outra forma empenadas ou
inadequadas, deverão ser consertadas antes de serem novamente utilizadas.
Quando, na opinião da CEMIG, as fôrmas não mais apresentarem as tolerâncias,
acabamento ou aparência aqui especificados ou forem consideradas inadequadas,
elas deverão ser removidas do local da Obra pelo Construtor e substituídas por
fôrmas aceitáveis.

5.3.1 - Fôrmas para superfícies curvas

− As fôrmas para as transições na tomada d’água, nos túneis de desvio, no

vertedouro e nas seções do tubo de sucção serão construídas de modo a
acompanhar com precisão as curvaturas exigidas.

− As dimensões para as superfícies de concreto nas várias seções serão dadas nos
desenhos.

− O Construtor fará a interpolação para as seções intermediárias e construirá as

fôrmas de maneira a obter curvatura contínua entre as seções.

− Onde for necessário, a fôrma será construída de madeira especial cortada para
produzir superfícies estanques e lisas.

− As fôrmas serão construídas de tal maneira que as marcas das juntas na superfície
do concreto sigam, em geral, a linha do fluxo d’água.

100
 − Após a construção das fôrmas todas as imperfeições da superfície serão
corrigidas, todos os pregos serão escondidos, qualquer aspereza e todos os
ângulos nas superfícies moldadas provocadas pelo encontro dos painéis das
fôrmas deverão ser eliminados para que se tenha a curvatura exigida.

5.3.2 - Parafusos de fixação

− Onde for especificado acabamento F2 ou F3, os parafusos de fixação das fôrmas

permanecerão embutidos e deverão estender-se, pelo menos, duas vezes o seu
diâmetro ou duas vezes a dimensão mínima da face do concreto.
− Onde for especificado o acabamento F1, os parafusos serão cortados rentes às
superfícies.

− Os parafusos serão construídos de maneira que a sua remoção possa ser efetuada
sem provocar danos às superfícies de concreto.

5.3.3 - Limpeza e untamento das fôrmas

− Por ocasião do lançamento do concreto, as fôrmas deverão estar isentas de

incrustações de argamassa ou outros materiais estranhos.

− Antes que o concreto seja lançado, as superfícies das fôrmas serão untadas com
um tipo de óleo que impeça efetivamente a aderência e não manche as superfícies
do concreto.

− O óleo para fôrmas de madeira consistirá de óleo mineral parafínico, puro, refinado
e incolor.

− O óleo para fôrmas de aço consistirá de óleo petrolífero refinado ou

adequadamente composto para esta finalidade.

− Todos os óleos para fôrmas deverão ser previamente aprovados pela CEMIG.

− Após o untamento, o óleo em excesso nas superfícies das fôrmas será removido.

− A armadura de aço ou outras superfícies que necessitam de aderência do concreto

serão mantidas isentas de óleo.

5.4 - Juntas

− As juntas de dilatação, contração e construção estão locadas conforme os desenhos

ou como aprovadas?

− As juntas de contração foram revestidas ou pintadas com materiais destinados a

evitar a aderência?

− As juntas de dilatação não deverão receber qualquer tratamento, exceto onde

indicado nos desenhos.

− Os materiais de enchimento foram colocados de maneira correta nas juntas de

dilatação?

− Verificar todas as juntas de contração e dilatação. Nenhuma armação ou peça

embutida deve atravessar estas juntas.

101
− Os dispositivos de vedação estão firmemente colocados nas posições corretas, sem
nenhum dano aparente e apropriadamente seguros?

− A colocação da borracha de vedação pré-moldada tipo "Fugenband" ou similar será

objeto de redobrada atenção por parte da fiscalização no que se refere à posição
correta em relação ao projeto; inspeção da emenda; isenção de óleo, graxa,
argamassa, etc.

− Superfície das juntas de construção

• A superfície de ligação entre uma camada de concreto já consolidada e

endurecida (geralmente não muito velha, ou melhor, concreto lançado em
intervalo menor que 14 a 21 dias) sobre ou de encontro à qual será lançada uma
nova camada de concreto é chamada "juntas de construção", "juntas de trabalho"
ou “juntas de concretagem”.

• O novo concreto deverá aderir a esta superfície e tornar-se parte integrante do

conjunto. Tais superfícies, geralmente, são horizontais.

• Uma melhor aderência é alcançada quando o concreto da parte superior da

camada é lançado e adensado com a menor consistência possível, compatível
com cada frente de serviço que permita a melhor consolidação do mesmo.

• Os traços muito plásticos devem ser evitados devido a sua tendência à

segregação e exsudação, que podem enfraquecer a junta, que pela própria
condição de trabalho, já é um local fraco em uma construção. A exsudação
provoca a formação de uma camada de calda ("nata") na superfície e torna a
limpeza mais difícil.

• Para melhorar tal superfície é necessário que esta película de calda ("nata") seja
eliminada com a utilização de equipamentos especiais, tais como jatos de areia
ou jatos de ar de alta pressão.

• Era prática corrente até há pouco tempo a utilização de jatos de ar e água no

concreto em fase final de endurecimento, removendo-se uma camada de
argamassa que podia atingir espessuras de 2 a 3 cm. Esta remoção com o jato
de ar e água no concreto, ainda em fase final de endurecimento, é chamada de
"corte verde" (“green cut”). Tal prática vem sendo abandonada e cedendo lugar
aos cortes de jato de água a alta pressão ("water blaster"), que podem atingir de
3.000 a 7.000 psi (210 a 350 kgf/cm2) ou jatos de areia seca ou úmida que são
levados a efeito com o concreto já completamente endurecido e de preferência
poucas horas antes do início da concretagem.

− Vantagens da utilização de cortes com jatos de água em alta pressão (“water

blaster”) em relação ao corte verde são essencialmente:

• O corte será mais eficiente e melhor executado se a junta estiver preparada para
ficar o máximo possível em nível, livre de saliências e depressões. As saliências
são provocadas pelas pedras de maiores dimensões, que durante o processo de
adensamento não foram embutidas convenientemente. Tais pedras podem ser
eliminadas quando do adensamento pelo pisoteamento das mesmas,
aproveitando a mobilidade que o vibrador transmite ao concreto. Nesta hora é
fácil fazer com que as pedras fiquem inteiramente embutidas. O uso de soquetes
especiais ajudam a tornar a superfície mais plana.

102
 • As depressões, principalmente as provocadas pelas marcas dos pés dos
operários, devem ser evitadas colocando-se pranchas de madeira para passagem
de pessoal. A colocação das pranchas de madeira deve ser cuidadosa, pois as
mesmas podem provocar depressões.

• Qualquer concreto que não tenha sido consolidado e já tenha endurecido, deverá
ser removido antes da limpeza do bloco.

• O tratamento de água a alta pressão ou o corte com areia são muito mais
econômicos do que o tratamento com ar e água do processo "corte verde".

• O "corte verde" (“green cut”) executado prematuramente pode provocar o

desprendimento do agregado graúdo e pode deixar a superfície do concreto com
uma coloração esbranquiçada. Esta coloração revela uma película de material
que depositou-se e é muito fraca, devendo ser eliminada através de novo corte.
Para testar a qualidade de uma junta já tratada, pode-se usar uma placa de
madeira colocada sobre a junta e proceder-se ao corte ao redor da mesma. Após
a remoção da placa, se houver diferença significativa entre as duas superfícies
indica que o corte deverá ser melhorado.

• Após a operação de corte da superfície do concreto, deve-se efetuar uma limpeza

eficiente da superfície imediatamente antes de iniciar o lançamento do concreto
novo.

• As superfícies de concreto sobre as quais, ou de encontro as quais, o concreto

novo será lançado, devendo a elas aderir, mas que tenham se tornado tão rígidas
que o concreto novo possa ser incorporado ao concreto anteriormente colocado,
são definidas como “juntas de construção”, “juntas de trabalho” ou “juntas de
concretagem”.

• As superfícies das juntas de construção deverão apresentar-se limpas, úmidas e

isentas de água livre, antes de serem cobertas com o concreto fresco. A limpeza
consistirá da remoção da nata, concreto solto ou defeituoso, películas, areia ou
outros materiais estranhos.

• As superfícies das juntas de construção serão limpas com jato de areia úmida ou
jatos de água a alta pressão, ou qualquer outro método aprovado pela CEMIG
que produza resultados iguais aos obtidos com os métodos citados. Na limpeza
das juntas de construção serão adotadas medidas para evitar excesso de
desbastamento. Depois do desbastamento e imediatamente antes do início do
lançamento do novo concreto, a superfície das juntas de construção será limpa e
lavada com jatos de ar/água até que cessem os sinais de turvação da água. Todo
o excesso de água será removido das superfícies das juntas de construção, antes
que o novo concreto seja lançado.

• Os topos das camadas de concretagem serão inclinados, tendo seu ponto mais
baixo na face de montante e no eixo do bloco. A água de limpeza das juntas e
detritos serão escoados pelas faces de montante das estruturas. Acima do nível
máximo normal do reservatório estas faces serão lavadas para remover toda
argamassa, areia, nata ou materiais provenientes da limpeza das camadas
superiores.

5.5 - Instalação de embutidos no concreto

5.5.1 - Armadura de aço

103
 − Toda a armação necessária está na camada a ser concretada, de acordo com os
desenhos de projeto? Verificar o diâmetro e o comprimento das barras, tipo de aço,
espaçamento entre barras, distâncias mínimas, cobrimentos e posicionamento das
barras, etc.

− Atenção para itens especiais, tais como: armação na interseção com paredes,
armação adicional nos cantos e em aberturas.

− O aço está isento de material solto, escamas, ferrugens, incrustação, concreto

endurecido, óleo, graxa ou outro material estranho que possa diminuir ou eliminar a
aderência?

− A oxidação superficial, leve e uniforme, pode ser admitida como tem sido
comprovado através de ensaios de aderência.

− A armação está seguramente suportada e amarrada de modo a não ocorrer

deslocamentos durante o lançamento do concreto?

− Os espaçadores, amarrações e suportes são especificados e aprovados?

− A distribuição das emendas da armadura está em conformidade com o projeto e/ou

especificações técnicas?

− Se a peça for soldada, certificar-se da qualidade da solda e/ou emenda.

− O fornecimento do material para armadura, tais como barras, fios, malhas e

cordoalhas e os acessórios para as armaduras ativas e/ou passivas, é fornecido
pelo construtor, mas em outras oportunidades ocorre o interesse do proprietário em
entregar esses materiais. A opção de o construtor fornecer os materiais é mais
prática e evita o eventual conflito que pode ocorrer entre as etapas de suprimento,
recepção, beneficiamento e aplicação.

5.5.1.1 - Tolerâncias para colocação de armaduras

Antes do corte e do dobramento, e caso necessário antes da colocação, deverá ser

verificada a retilinidade de cada barra ou dos seus trechos retos. O desvio do eixo
da barra ou de seus trechos retos, com relação à linha teórica, não poderá exceder
1 % do comprimento de qualquer parcela de sua extensão, nem exceder o limite
máximo de 2 cm.

A Tabela 5.2 mostra os limites de tolerância para a colocação da armadura e dos

cabos.

104
 Parâmetro Variação Tolerância

2,5 cm ± 0,5 %
Cobrimento 5,0 cm ± 1,0 %
7,5 cm ± 1,5 %
≥ 10,0 cm ± 2,5 %
Espaçamento ≥ 10,0 cm (intereixos) ± 2,5 %
das Barras ≤ 10,0 cm (intereixos) ± 1,5 %
Desvio em Relação à nas partes retas ± 10 mm
Posição do Projeto dos Cabos nas parte curvas ± 30 mm
Tabela 5.2 - Limites de tolerância para a colocação da armadura e dos cabos.

5.5.2 - Peças embutidas

− O termo "embutidos" engloba uma série grande de dispositivos de diversos

materiais, tais como: tubulações diversas (drenagem, injeção, eletrodutos, água, ar,
esgoto, bombeamento, ventilação, etc.), ancoragens, chumbadores, dispositivos de
vedação, aterramento, etc.

− Verificar o cobrimento do concreto a ser lançado em relação a: fôrma, fundação,

junta de contração, junta de construção, junta "Fungenband"; embutidos em geral.

− A não ser que haja disposição específica aprovada em contrário, as peças

embutidas devem estar seguramente fixadas nas posições corretas antes que o
concreto seja lançado. "Blockouts" para posterior concretagem das peças
embutidas não serão permitidos a não ser que haja desenhos, especificações ou
aprovação específica neste sentido.

− Em caso de conflito ou dúvida nas locações das peças embutidas, quer entre si,
quer com a armação, a relocação destas peças, ou então sua eliminação,
dobramento, acréscimo, deslocamento ou então a retirada da armação não serão
permitidos, exceto quando aprovado pelo engenheiro do Setor.

− Verificar se há previsão de embutidos na peça a ser concretada. Se houver, cuidar

para que os mesmos sejam instalados conforme detalhes de projeto.

5.5.3 - Drenos

− Os drenos estão sendo instalados ou construídos conforme desenhos construtivos

e especificações técnicas?

− Nas barragens são instalados drenos profundos na rocha de fundação, drenos

superficiais no contato concreto/rocha e drenos no interior dos blocos de concreto.

O sistema de drenagem tem por objetivo aliviar as pressões dentro da rocha,

dentro do concreto ou no contato concreto/rocha.

− Os drenos porosos são constituídos de areia, brita ou cascalho, de tamanhos

adequados e graduados para fornecerem drenagem rápida.

− Utiliza-se, também, concreto poroso que é fabricado com brita 1, sem areia e com
teor de cimento em torno de 220 kg/m3, de forma a produzir porosidade adequada.

105
− Deve-se cuidar para que o concreto a ser lançado em cima do dreno, promovendo
o seu envelopamento, tenha consistência adequada, de forma a não ocorrer
migração de argamassa e causar o entupimento do dreno.

− O perfeito funcionamento do sistema de drenagem está intimamente ligado à forma

como foram projetados, bem como aos cuidados tomados quando da execução dos
mesmos.

− Durante o período construtivo, os sistemas de drenagem correm constantes riscos

de serem obstruídos e, por esse motivo devem ser protegidos e ter suas condições
verificadas constantemente. As operações de limpeza e recuperação de drenos
são sempre trabalhosas, caras e na maioria das vezes inviáveis.

106
6 - SERVIÇOS DE LANÇAMENTO DO CONCRETO NAS ESTRUTURAS

6.1 - Preparação do bloco para lançamento

− As fundações das estruturas de concreto estão isentas de lama ou impurezas

diversas? Estão suficientemente úmidas? Estão isentas de água corrente ou poças
d'água?

− As fôrmas estão vedadas, lisas e livres de manchas ou deslocamentos?

− Os tirantes e contraventamentos são adequados para manter a posição, forma e

alinhamento da fôrma?

− Os tirantes ou parafusos de fixação estão dispostos de tal forma que possam ser
retirados ou quebrados a uma distância da superfície como especificado?

− As fôrmas foram lubrificadas, aplainadas e vedadas? Verificar se o excedente de

óleo foi removido das fôrmas e se não existe nenhuma mancha de óleo na armação,
nas juntas ou outros locais onde é necessária a aderência. As fôrmas estão limpas
para colocação do concreto?

− Verificar a rigidez das fôrmas, quanto aos movimentos que possam ocorrer durante
as operações de lançamento.

− Foram previstas aberturas para limpeza no fundo das fôrmas? Verificar como foram
previstas e estudar cada caso.

− As juntas de construção ou juntas de concretagem foram preparadas conforme

especificado? Verificar as especificações para a operação do jato de ar e água com
alta pressão (“Water Blaster”) ou jato de areia para garantir a aspereza.

− As juntas de contração e dilatação estão livres de irregularidades ou resíduos que

possam interferir com o livre movimento da estrutura?

− As juntas horizontais de construção estão limpas e úmidas antes do lançamento do

concreto?

− As juntas de contração foram revestidas ou pintadas com materiais destinados a

evitar a aderência onde indicado nos desenhos?

6.2 - Procedimentos gerais

Verificar todos os itens seguintes antes de cada lançamento, que não deve ser
permitido até que todos eles estejam satisfatórios:

− As quantidades dos materiais disponíveis são suficientes para permitir um

lançamento contínuo até o final?

− Foram tomadas providências satisfatórias para assegurar-se estar o concreto sendo

colocado em todos os locais do lançamento sem segregação, perda de ingredientes,
formação de "bolsões de ar" e juntas frias ou ainda: queda livre acima da permitida,
"transporte" de concreto com vibradores e com lançamento dentro do tempo máximo
permitido?

107
− O equipamento de lançamento é o adequado para atingir todos os locais de
lançamento?

− As aberturas temporárias das fôrmas (tubos, calhas ou outros equipamentos

especiais) estão devidamente previstos e aprovados?

− Verificar se locais confinados têm aberturas "suspiros" para saída do ar, evitando
"bolsas de ar".

− O pessoal disponível é suficiente e qualificado para a execução de todas as tarefas

envolvidas?

− Os equipamentos e ferramentas necessárias estão disponíveis e em condições de

trabalho? Verificar especialmente: vibradores, inclusive os equipamentos de reserva
e ferramentas para acabamento.

− Foram tomadas providências para a disponibilidade de todo o equipamento

necessário para cura e proteção na ordem de seqüência para o trabalho?

− Foram providenciados acessos e caminhos seguros, por meio de escadas,

plataformas, passadiços, etc.?

− A velocidade (razão) de lançamento do concreto estará diretamente submetida à

estas preparações. Se não é claramente evidente que o trabalho preparatório
assegurará o lançamento de cada betonagem dentro do tempo máximo permitido ou
com velocidade suficiente para impedir a formação de "juntas frias", o lançamento
não deve ser iniciado.

− Conferir cuidadosamente as folhas de “Liberação para Concretagem" afim de evitar

erros de programação dos traços.

− Na execução de concretagens em estação chuvosa, há que se estabelecer algumas

regras básicas a serem observadas, tais como:

a) Quando a chuva for branda e não estiver efetuando a lavagem dos agregados,
não há necessidade de interromper-se a concretagem, devendo-se tomar as
seguintes precauções adicionais:

• Colocar o concreto com "slump" um pouco menor.

• Eliminar as poças d'água formadas quer seja no concreto fresco, quer seja na
fundação ou no concreto endurecido.

• Cobrir a área em concretagem com lona ou plástico, assim como a área de

concreto que ainda não tenha endurecido, até que ocorra o endurecimento.

• Manter a superfície de concreto ligeiramente inclinada, para que a água

escorra normalmente.

b) Se a chuva é muito intensa e de curta duração, provocando a lavagem dos

agregados, a concretagem deve ser interrompida durante a mesma.
Havendo possibilidade, cobrir as áreas onde o concreto estiver fresco, com lona
ou plástico, para protegê-lo da ação da chuva.

• Para se retomar a concretagem eliminar as poças de água formadas.

108
 • Se a lavagem da frente da concretagem houver sido significativa, usar
argamassa para dar cobrimento à área afetada.

• Se a chuva é muito intensa e de longa duração há que se interromper a

concretagem, tomando-se as precauções previstas para interrupção de
concretagem. O reinicio da concretagem deverá obedecer os requisitos
estabelecidos para juntas de trabalho.

• Se a chuva é muito intensa, não é recomendável o início de novas

concretagens.

6.3 - Transporte e lançamento do concreto

6.3.1 - Transporte do concreto

6.3.1.1 - Recomendações gerais sobre o transporte do concreto

− O concreto deverá ser transportado em caminhões betoneiras "Truck Mixers" ou

caminhões basculantes tipo "Dumpcrete", o mais rapidamente possível da
Central de Concreto até o local de lançamento, e daí às estruturas através de
bombas, caçambas, tremonhas ou qualquer outro meio, dependendo do local de
aplicação.

− Deverão ser tomadas medidas de precaução no sentido de evitar a segregação

e/ou perda de componentes do concreto durante o transporte.

− O transporte entre a Central de Concreto e os locais de lançamento deverá ser

tão rápido quanto possível. Entretanto, os motoristas não deverão realizar
freadas bruscas e curvas em alta velocidade, para evitar a segregação do
concreto. As estradas de acesso deverão ser mantidas lisas com o mesmo
objetivo.

− Não há uma concordância a respeito do tempo máximo a ser estabelecido como

limite para o transporte do concreto, variando de 20 minutos a 01 hora.
Entretanto, deve ser ressaltado que cabe à fiscalização estabelecer para cada
caso específico o tempo máximo adequado, levando em conta o tipo de
transporte, temperaturas ambiente e do concreto, tipo do concreto e condições
de proteção.

− Por ocasião do lançamento não deverá haver queda livre acima de 1,0 m, ao
bascular o concreto do caminhão em qualquer tipo de transferência do concreto,
ou na descarga das caçambas, a não ser de outra forma autorizado pelo
engenheiro do setor. No caso da utilização de bombas de concreto, as
tubulações serão mantidas molhadas e verificada a sua ancoragem.

− Os caminhões betoneiras "Truck Mixers" ou caçamba tipo "Dumpcrete", deverão

estar isentos de qualquer material estranho ao concreto ou de restos de
concreto endurecido.

− Poderão, também, ser utilizados caminhões tipo “Plataforma”, para transporte do

concreto em caçambas com descarga de fundo.

109
 − A Central de Concreto emitirá para cada veículo, uma ficha de controle de
transporte, onde consta o número da betoneira, hora efetiva da mistura,
classe/tipo de concreto, número do caminhão e o local de aplicação.

− Cada classe/tipo de concreto será visivelmente identificado, pela colocação de

uma etiqueta colorida ou placa na caçamba, assim que ela sair da Central, para
que o concreto seja facilmente identificado e lançado nas estruturas em sua
posição correta.

− Meios rápidos e satisfatórios de comunicação, tais como telefone ou outros,

deverão ser providos entre a Central e o local de lançamento do concreto, e
postos à disposição da CEMIG, na Central e no local das concretagens.

6.3.1.2 - Transporte em caminhões "Dumpcrete"

Neste tipo de transporte é utilizado um caminhão basculante com uma caçamba

especial. A característica principal deste tipo de transporte é que o concreto é
transportado das Centrais de Concreto até as proximidades dos guindastes
lançadores, onde despejam o concreto em caçamba previamente fixada na
extremidade do equipamento de lançamento.

Há que observar alguns cuidados, dentre eles os seguintes:

− Quando da descarga do concreto da Central na caçamba do caminhão, esta

deverá estar limpa e isenta de água;

− O número de caminhões que alimentam o mesmo guindaste não deverá ser

excessivo, de modo a evitar uma demora muito grande do concreto na caçamba
do caminhão. Esta demora nos dias quentes e na hora do sol mais intenso, faz
com que o concreto perca água por evaporação, diminuindo sua consistência
com prejuízos para o lançamento;

− Observar se as descargas dos "Dumpcretes" nas caçambas estão sendo bem

feitas, cuidando para que não haja perda do concreto. Uma caçamba mal
posicionada pode induzir o concreto a segregar quando da descarga do
"Dumpcrete", com reflexos negativos para o adensamento.

6.3.1.3 - Recomendações sobre o emprego de caçambas

− Além das caçambas constituírem-se um eficiente tipo de transporte, elas são

também um dos meios mais adequados para lançamento de concreto.
A caçamba deverá ter sistema de controle da descarga, de maneira a permitir
que esta seja efetuada de uma só vez, quando se usa concreto de baixo
"Slump". Por outro lado, em certos locais de lançamento a caçamba não deve
ser descarregada de uma só vez, para não causar danos às fôrmas. Nesses
casos, a trabalhabilidade e consistência do concreto deverão ser tais que
impeçam a segregação.

− O volume da caçamba deverá ser maior ou igual ao volume do concreto

transportado pelo "Dumpcrete".

− O estado das caçambas deverá ser bom, compreendendo que as mesmas

estejam limpas e com manutenção satisfatória. Uma caçamba em más
condições pode provocar demoras excessivas, principalmente quando da
abertura para descarga das mesmas.
110
 − As caçambas de concreto terão vibradores acoplados às comportas de saída
para facilitar a descarga.

− Ao ser iniciada uma concretagem, as caçambas deverão ser testadas quanto a

abertura normal de suas comportas.

− Ao final da concretagem as caçambas deverão ser cuidadosamente lavadas

com o concreto aderente ainda fresco. Os fiscais deverão chamar a atenção dos
responsáveis, caso observem alguma irregularidade neste sentido.

6.3.1.4 - Transporte em caminhões ou carretas com caçambas

− Este meio de transporte possui a peculiaridade de utilizar-se a própria caçamba,

para conduzir o concreto da Central aos guindastes lançadores.

− As caçambas são transportadas por caminhões, carretas ou vagonetas em

trilho. Para este último caso, a Central deve ficar em nível com o local onde os
guindastes efetuam o transporte das caçambas (local de transferência).

− O número de caçambas será função da velocidade de lançamento, que por sua

vez é governada pelos equipamentos utilizados, da facilidade oferecida pelo
local de lançamento e pela distância deste à Central de Concreto.

− Quando do início de uma concretagem, o segundo veículo utilizado no

transporte deverá possuir uma caçamba a menos, para receber a caçamba
vazia que ficou sendo descarregada do primeiro veículo.

− A capacidade da caçamba deverá ser igual ao volume de um traço ou de

múltiplos deste volume, sendo que o volume do traço está limitado pela
capacidade da betoneira utilizada.

6.3.1.5 - Transporte em caminhões betoneiras ("Truck Mixers")

− De todos os tipos de transporte de concreto, este é o único em que o processo

de mistura é parte do método de transporte.

− Os caminhões betoneiras "Truck Mixers" operam em pelo menos três maneiras

diferentes, do ponto de vista da produção e do transporte do concreto, a saber:

• Como agitadores, transportando o concreto que foi preparado total ou

parcialmente em uma Central dosadora. Durante o trajeto, a betoneira gira a
uma velocidade baixa (1 rpm) e quando o caminhão betoneira chega ao local
de lançamento, a betoneira é acionada para a velocidade de mistura normal
por uns poucos minutos, para assegurar uma mistura completa antes da
descarga.

• Como betoneiras, quando são carregados na dosadora com os materiais

secos e a água, sendo a mistura processada no local. O caminhão betoneira
"Truck Mixer", ao completar o trajeto, recebe o mesmo tratamento
mencionado no item anterior.

• Como betoneiras, quando são carregados na dosadora com os materiais

secos, e a água somente é adicionada no local de aplicação, onde a mistura
é completada.
111
 Este último processo é mais lento do que os anteriores, mas tem a vantagem
de proteger o concreto contra o intemperismo (sol quente ou chuva) e a
mistura fica mais homogênea.
No caso de se usar este tipo de lançamento, deve-se cuidar para que a água
seja bem controlada.

6.3.1.6 - Transporte em correias transportadoras

− Neste tipo de transporte, o concreto é descarregado e conduzido ao local de

aplicação, quando o mesmo for inacessível pelos métodos normais.

− Não existe contra indicação no uso deste tipo de transporte, desde que se tome
algumas providências, dentre as quais destacam-se:

• Evitar a separação dos componentes (segregação), a perda de plasticidade e

a perda de argamassa por aderência à correia no retorno. Para isso, a correia
deverá possuir raspadores de borracha, que são lavados constantemente.

• As correias transportadoras, no retorno, deverão ser protegidas contra a

queda de materiais, que poderão provocar a sua avaria (principalmente britas
de maiores dimensões).

• Proteger as correias da ação do sol e do vento, para evitar a perda de

plasticidade do concreto.

• Nos pontos de descarga, deve-se colocar “chutes” ou dispositivos que

direcionem a queda vertical do concreto sobre a superfície de lançamento.

• As correias transportadoras raramente têm sido utilizadas no lançamento de

concreto de barragens como equipamento principal. É muito freqüente, no
entanto, sua aplicação como equipamento auxiliar para os guindastes ou
cabos aéreos, sendo de grande utilidade em casos de lançamento em locais
confinados, em zonas de armadura muito densa e para atingir locais que
estejam além do raio de ação do equipamento principal. Neste sentido,
dispositivos de grande versatilidade têm sido desenvolvidos, conjugando
moegas para recepção do concreto e conjuntos de correias com movimento
telescópico e giratório que permitem, a partir de um ponto fixo de
posicionamento da moega, variar rapidamente o ponto de descarga do
concreto.

6.3.1.7 - Concreto bombeado

− Este método consiste em transportar concreto através da utilização de uma

tubulação que é alimentada por uma bomba, tendo este método aparecido na
década de 1930 e seu desenvolvimento ocorreu por volta da segunda guerra
mundial. A aplicação deste método é conveniente em locais de difícil acesso ou
em locais onde há limitação de espaço, tais como: revestimento de túneis,
enchimento de “blockouts” e nas adufas utilizadas para desvio de rios.

− Existem diversos tipos de bombas, sendo mais comuns os seguintes:

• Bombas de Grandes Bocas, com tubulação de diâmetro de 125 a 200 mm;

• Bombas de Pequenas Bocas, com tubulação de diâmetro de 80 a 100 mm.

112
 O primeiro tipo geralmente é estático, e o segundo é móvel. Existem versões
nos tipos mecânico e hidráulico. As bombas hidráulicas trabalham melhor com
materiais arredondados e as bombas mecânicas, são mais adequadas para
trabalhar com materiais britados.

− Quando se trabalha com bombas, devem ser tomados alguns cuidados

adicionais, dentre os quais destacam-se:

• O suprimento de concreto deve ser contínuo e deve apresentar uma

uniformidade maior na plasticidade e trabalhabilidade;

• Há necessidade de incorporar uma quantidade de ar ótima para cada tipo de

dosagem utilizada, sendo a percentagem de areia geralmente um pouco
maior para estes concretos, comparados com as dosagens de concretos
estruturais comuns.

• O diâmetro máximo do agregado será limitado pelo diâmetro da tubulação,

sendo que o máximo que se pode utilizar em condições muito favoráveis é 1
1/2" (38,1 mm).

• Concretos com baixa percentagem de areia não devem ser utilizados, assim
como concretos muito secos ou muito plásticos.

• O teor de finos mínimo do concreto, material que passa na malha nº 200

(0,075 mm), correspondente à soma do aglomerante e do material
pulverulento presente nos agregados miúdo e graúdo, deverá ser de 350
kg/m3.
• O Fator de Argamassa “k”, para concreto de brita 1 D.máx. de 19,1 mm, deve
estar entre 0,470 e 0,530, ficando este fator mais próximo de 0,470 quanto
maior o consumo de cimento.:

a+1
K = -------------
m+1

a = quantidade de areia para 1 kg de cimento

m = quantidade de agregados (areia + brita 1) para 1 kg de cimento

• O "Slump" ideal situa-se entre 8 e 12 cm, pois sua perda para cada 300 m de
tubulação, gira em torno de 2,5 cm.

• A obstrução da tubulação é mais acentuada no verão, sendo conveniente

tomar as seguintes precauções:

− Utilizar sempre um traço de argamassa, denominada “arga bomba”, com

relação A/C igual ou menor a do concreto, para lubrificar a tubulação
quando do início da concretagem. Recomenda-se para essa argamassa
a consistência no “Flow Table” igual a 320 ± 20 mm. Para
lubrificação de cerca de 300 m de tubulação é necessário 1 m3 de
argamassa.

− Proteger a tubulação com sacos de aniagem úmidos, se não for possível

colocá-la à sombra.

113
 • Não é recomendável a tubulação exceder a 300 m, entretanto, em condições
ideais, consegue-se trabalhar até a distância de 400 m com tubulações retas
em nível.

• Uma curva de 90º equivale a um comprimento de 15 m de percurso plano e

cada metro de desnível corresponde a uma perda de 10 m de percurso.

• Consegue-se, à pequenas distâncias da bomba, lançamentos de concreto de

até 40 m de altura.

• A produção em lançamentos com bombas de concreto varia de 10 a 50

3
m /hora.

• As causas mais freqüentes de obstrução da tubulação são as seguintes:

• Vazamento de nata ou argamassa nas conexões da tubulação

• Concretos segregados
• Concretos ásperos ou de baixos consumos
• Concretos muito secos ou muito plásticos
• Interrupções devido a falhas mecânicas, provocadas por manuseio
impróprio ou inadequado da bomba.
• Devem ser tomados cuidados para evitar a passagem da água utilizada para
manter o cilindro e o pistão limpos, para o concreto. Quando tal fato ocorre, a
borracha de vedação do pistão está gasta e deverá ser trocada (geralmente
3
esta troca deve ser efetuada após o bombeamento de 750 m de concreto).

6.3.1.8 - Métodos diversos de transporte de concreto (calhas, trombas de elefante,

tremonhas e carrinhos)

− Calhas

Certas situações levam ao uso de calhas para a aplicação do concreto. Este

método, contudo, está sujeito a restrições e se mal utilizado leva o concreto a
segregações prejudiciais e em alguns casos a perda da plasticidade.
Os seguintes cuidados devem ser observados:

• A declividade da calha deve ser a mínima necessária para que o concreto

deslize suavemente, utilizando-se a consistência de menor "slump" possível;

• A calha deverá possuir uma seção arredondada, confeccionada em metal

liso, para evitar que o concreto tenha aderência e endureça na sua superfície;

• Se a declividade for muito acentuada, deve-se colocar amortecedores para

reduzir a velocidade do concreto;

• Se o comprimento da calha for excessivo, é necessário protegê-la da ação do

sol e do vento;

• A extremidade inferior da calha deverá possuir anteparos que provoquem a

queda do concreto perpendicular à superfície de lançamento. Para tal, o
acoplamento de duas seções de uma “tromba de elefante” se revela mais
efetiva do que a colocação pura e simples de “chicana”. No caso de utilizar-se
uma chicana, a mesma deverá ser de duas chapas metálicas, formando um
ângulo para receber e dirigir o fluxo de concreto.
− Trombas de elefante e tremonhas

114
 • As "trombas de elefante" são empregadas quando se necessita transferir
concreto de diferentes níveis, sem segregação. A "tromba de elefante"
consiste de pequenos tubos de folha de aço, que são interconectados por
meio de correntes ou tubos flexíveis de borracha.

• O diâmetro mínimo recomendável para a tromba é de 8" (200 mm) e o fluxo

de concreto deverá ser mantido o mais suave possível. A alimentação com
choques deve ser evitada, principalmente quando se usa concretos de baixo
"slump".
• Quando da utilização de tremonhas (“chutes”), adaptadas a trombas ou
calhas, a parte superior da tremonha poderá ter a forma de um funil, mas a
parte inferior deverá sempre ser vertical.

• Antes da utilização, o sistema deverá ser umedecido, a fim de não alterar as

características do concreto em lançamento.

− Carrinhos

Os carrinhos de mão são empregados em obras pequenas e quando a distância

de transporte não é muito grande. É necessário que se tenha uma pista suave e
a capacidade do carrinho não deve ser excessiva. Existem carrinhos-caçamba
(basculantes) motorizados que podem transportar concreto a uma distância um
pouco maior.

6.3.2 - Lançamento do concreto

6.3.2.1 - Sistemas principais de lançamento

O lançamento de concreto permite várias opções com significativa influência na

produção e no custo.

Basicamente, são de dois tipos os equipamentos normalmente utilizados:

− Guindastes

Os guindastes mais utilizados nos dias de hoje são os de torre com

deslocamento sobre trilhos. Em barragens de menor altura, são instalados sobre
trilhos apoiados na própria fundação. Em barragens mais altas, é muito comum
sua instalação sobre pontes metálicas provisórias, recuperáveis ou perdidas por
envolvimento do concreto, como na construção da usina de São Simão e em
outras obras.

Este equipamento evoluiu constantemente. A tempos atrás, era comum a

utilização de guindastes fixos do tipo Derrick, com boa capacidade de carga e
grande raio de ação, porém com pouca flexibilidade de operação.
A evolução se deu tanto no que diz respeito à carga, altura e raio de ação,
quanto no que se refere à maior velocidade de movimento e a um maior recurso
operacional.

Além de aumento de capacidade, foram muito desenvolvidas suas

características construtivas, de forma a permitir grande rapidez na montagem e
desmontagem para mudança de local de trabalho. Trata-se de aperfeiçoamento
importantíssimo em grandes obras. Normalmente há necessidade de um mesmo

115
 guindaste ser reutilizado em vários locais distintos. Normalmente a montagem e
desmontagem é feita em uma semana.

Há alguns poucos anos atrás, os guindastes desta capacidade eram do tipo

portuário, cuja montagem e desmontagem eram atividades de duração mínima
de 30 dias.

− Cabos Aéreos

Os cabos aéreos são equipamentos típicos para o lançamento de concreto em

barragens altas e encaixadas.

Com algumas variantes, dois tipos básicos de cabos tinham sido usados até
pouco tempo atrás: cabos de torre móvel e cabos estaiados de torre pivotante.

A construção da Usina de Itaipu exigiu o desenvolvimento de uma solução

inédita.

As produções exigidas pelo cronograma somente poderiam ser atingidas com o

trabalho simultâneo de 7 cabos com vão de 1300 m, operando com caçambas
3
de 6 m de concreto. Por outro lado, a largura da faixa a ser concretada requeria
a utilização de cabos de torre móvel, cujas estruturas, dadas as condições de
vão e capacidade de carga, adquiriam dimensões muito grandes, inviabilizando
o trabalho simultâneo dos 7 cabos na mesma faixa.

O projeto desenvolvido para Itaipu contornou o impasse. A concepção básica é

a de um cabo com torre estaiada, porém móvel, o que foi conseguido fixando-se
o cabo de estaiamento a um contrapeso dotado de movimento sincronizado com
o das torres.

O esquema de distribuição de esforços, com a introdução do cabo de tração,

permitiu a utilização de uma torre com estrutura muito esbelta. Tal fato,
associado à utilização de duas linhas paralelas de trilhos para apoio das torres
contíguas em trilhos diferentes, criou condição de trespasse das torres
permitindo uma grande aproximação de cabos contíguos.

6.3.2.2 - Definição de concreto convencional, massa e compactado a rolo - “CCR”

− Concreto convencional

Segundo Souza Coutinho, Investigador Chefe da Divisão de Aglomerantes e

Betões do LNEC - Laboratório Nacional de Engenharia Civil - Lisboa - Portugal,
concreto é um material constituído pela mistura devidamente proporcionada de
pedras e areia, com um aglomerante hidráulico, água e, eventualmente, aditivos.
A propriedade que os produtos da reação do aglomerante com a água têm de
endurecer confere à mistura uma coesão e resistência que lhe permite servir
como material de construção.

− Concreto massa

Segundo o comitê CT-204 do IBRACON concreto massa é qualquer grande

volume de concreto moldado “in-situ”, com dimensões e magnitude suficientes
para exigir que sejam tomadas medidas para controlar a geração de calor e a
variação de temperatura decorrente do processo para minimizar a fissuração.

116
 O concreto massa para ser bem sucedido requer o conhecimento de suas
propriedades, para análise de seu comportamento nas várias fases que
compõem o projeto de uma barragem, compreendendo: a viabilidade, o projeto
básico, o projeto executivo e, posteriormente o acompanhamento do
comportamento das estruturas por meio da interpretação das medições
efetuadas pela instrumentação.

Quando se fala em concreto massa, a primeira associação é com as barragens

de concreto, mas qualquer estrutura que possua menor dimensão a partir de
0,50 m requer uma análise de suas tensões provocadas pela reação exotérmica
do cimento com a água.

− Concreto compactado com rolo - “CCR”

O “CCR” é um material resultante da combinação de pedra britada e/ou areia

natural, cascalho e/ou solos, com granulometrias controladas, aos quais são
adicionados materiais ligantes, tais como cimento, escória, pozolanas, siltes, etc.

Os materiais são misturados com água, até certo grau de umidade, de modo a
obter-se consistência suficiente para ser vertido por caminhões basculantes, ou
conduzido por correias transportadoras e espalhados com equipamentos
convencionais de terraplanagem e compactados por vibração externa, através
de rolos compactadores.

6.3.2.3 - Classes e tipos de concreto

− O fiscal do lançamento aplicará as classes e tipos de concreto de acordo com o

croqui elaborado a partir dos desenhos de fôrmas.

− A Tabela 11.1, a seguir, apresenta a relação das classes de concreto em função

dos locais de aplicação, da faixa de resistência característica do projeto, da faixa
usual do diâmetro máximo do agregado, bem como a indicação da idade de
controle desses concretos, previstas no capítulo 3-13 do Manual “Critérios de
Projeto Civil de Usinas Hidrelétricas” da CEMIG.

117
 CLASSES DE CONCRETO ESTABELECIDAS NO CAPÍTULO 3-13 DOS “CRITÉRIOS DE
PROJETO CIVIL DE USINAS HIDRELÉTRICAS” DA CEMIG
FAIXA USUAL DA FAIXA DE IDADE DE
CLASSE DE DIMENSÃO RESISTÊNCIA
MÁXIMA LOCAIS DE APLICAÇÃO CARACTERÍSTICA CONTROLE
CONCRETO CARACTERÍSTICA DO PROJETO -
AGREGADO (fCK) (dias)
(mm)
(MPa)
Pré-moldados, elementos
P 38 protendidos, soleiras de 25 - 35 28
vertedouro, revestimentos das
adufas em contato com o fluxo
Estruturas hidráulicas, total ou
parcialmente sujeitas a
A 19 velocidade > 12 m/s, 22 - 25 28
solicitações dinâmicas
aleatórias e/ou abrasivas
Estruturas hidráulicas de porte
B 38 leve, com alta densidade de 18 - 22 28
armação e blockouts
C 38 Concreto estrutural para lajes, 15 - 18 28
vigas, colunas, pilares e
paredes
Estruturas hidráulicas de
grande porte, tais como: pilares
D 76 dos vertedouros, regiões da 15 - 18 90
casa de força e tomada d’água,
de características massivas

E 76 Concreto massa externo 10 - 15 90

Regiões de núcleo, faces não

F 100
G 50
expostas e no preenchimento 7,5 - 9,0 90
de cavidades ou irregularidades
da fundação (concreto “dental”)
Regiões de núcleo e demais
áreas de enchimento de 7,5 - 9,0 360
estruturas de gravidade (CCR).

H 12,5 Concreto projetado 22 - 25 28

• Quando se tratar de superfície sujeita à ação da água em alta velocidade, limitar o diâmetro máximo
do agregado em 19 mm e adotar fator A/C ≤ 0,450.
• O diâmetro máximo do agregado das classes “C” a “G” poderá ser aumentado desde que sejam
aprovados pela CEMIG.
• A escolha do tamanho máximo do agregado será feita com base na dimensão da peça,
espaçamentos das barras da armadura e na dificuldade do lançamento.
Tabela 6.1 - Classes de Concreto

− Os concretos das estruturas hidráulicas serão definidos em função da

resistência característica do projeto e da respectiva idade de referência. Para os
concretos sujeitos a ação da massa de água, em alta velocidade, deverão ser,
também, definidos os valores máximos para o fator água/aglomerante e a
dimensão máxima do agregado graúdo.

− A Tabela 6.2, a seguir, apresenta a máxima relação água/aglomerante e o

diâmetro máximo do agregado, em função da velocidade de escoamento da

118
 água, previsto no capítulo 3-12 dos “Critérios de Projeto Civil de Usinas
Hidrelétricas” da CEMIG.

Velocidade de Relação Dimensão Máxima

Escoamento Água/Aglomerante Característica do
(m/s) (Máx.) Agregado (mm)
até 4 0,65 76
entre 4 - 12 0,55 38
acima de 12 0,45 19
Tabela 6.2 - Máxima relação água/aglomerante em função da velocidade
de escoamento da água

− A dimensão máxima do agregado e a consistência do concreto serão definidos

em função das dimensões das peças, espaçamento e densidade das
armaduras, condições de lançamento, adensamento do concreto e ação do fluxo
de água.

− A nomenclatura das classes e tipos de concreto será da seguinte forma:

A25:1X:01/03, onde:

A = classe do concreto; nesse caso, classe A;

25 = resistência característica à compressão de projeto (fck) em MPa;

1 = tipo de agregado graúdo (1, 2 e 3); nesse caso, brita 1;

X = será expresso por uma letra, que representará:

“E” - Concreto especial, com consistência “Slump” de 6 ± 1 cm
“B” - concreto bombeado, com consistência “Slump” de 12 ± 2 cm
“H” - concreto hidráulico, para locais de água em alta velocidade, acima de
12 m/s.

01 = número da dosagem (expressa o número de redosagens, alterações no

traço); nesse caso, primeiro traço;

03 = consistência “Slump” (cm); nesse caso, 3 ± 1 cm

Nota: A colocação do “0” no caso de “01” e “03”, foi para estabelecer o número
de casas decimais na listagem do computador.

− A nomenclatura das argamassas será da seguinte forma:

• Argamassa para lubrificação de tubulação de concreto bombeado - Arga

Bomba/X

• Argamassa para ancoragem passiva, para tratamento de taludes, etc. - Arga

Ancoragem/X

• Argamassa para regularização de fundação - Arga Regularização/X

• Argamassa para aplicação em concretagem de guias de comportas (A/C =

0,450) - Arga Guia/X
Onde: X = refere-se ao número da dosagem (expressa o número de
redosagens, alterações no traço)
119
− Teor de ar incorporado ao concreto

A incorporação de ar, além de aumentar a trabalhabilidade do concreto,

contribui, também, para o aumento de sua impermeabilidade e resistência ao
intemperismo e agentes agressivos, embora reduza a sua resistência mecânica
nas dosagens de altos consumos de cimento.

Nos concretos pobres, a redução da água unitária provocada pela ação do ar

incorporado, acaba por contrabalancear a redução na resistência, pôr causa da
diminuição do fator A/C. Nestes concretos, a utilização do aditivo incorporador
de ar é imprescindível, principalmente nos concretos fabricados com agregados
artificiais.

Nas barragens em construção no Brasil na última década, as percentagens de

ar incorporado ao concreto adotadas com mais freqüência, em função da
dimensão máxima característica do agregado graúdo, foram as seguintes:

Dimensão máxima Percentagem de ar incorporado sobre o

característica do agregado volume de concreto fresco peneirado
graúdo (mm) (peneira 38,1 mm - 1 1/2”) (%)
19 4,5 ± 0,5
38 4,5 ± 0,5
76 6,5 ± 0,5
152 7,5 ± 0,5
Tabela 6.3 - Percentagens de ar incorporado ao concreto, adotadas em
função do D.máx. do agregado graúdo.

Informamos que o teor de ar incorporado obtido no concreto convencional sem

adição de aditivos, o denominado ar aprisionado ou ocluso é da ordem de 1 ±
0,5 %.
Em particular, para misturas de concreto compactado a rolo (CCR), o teor de ar
incorporado deverá se situar na faixa de 1,5 ± 0,5 %. Valores superiores a esta
faixa afetam sensivelmente o peso unitário do concreto e, conseqüentemente,
sua resistência e impermeabilidade.

A título de referência, são apresentadas as Tabelas 6.4, 6.5 e 6.6 de dosagens

dos concretos das usinas de Nova Ponte (com 15 % de cinza volante da Usina
Termoelétrica Jorge Lacerda - Eletrosul - Tubarão - Santa Catarina e cimento
portland Montes Claros CP II-E-32) e de Miranda e Igarapava (com cimento
portland pozolânico Montes Claros CP IV-32 RS, com adição de 25 a 30 % de
pozolana Montes Claros).

Lembramos que para uso desses traços, com outros tipos de cimentos, aditivos
e agregados miúdo e graúdo os mesmos deverão ser ajustados em laboratório,
objetivando equacioná-los de modo a atender os parâmetros de trabalhabilidade
e outras características reológicas do concreto no estado fresco e,
principalmente, as propriedades mecânicas de resistências do concreto
endurecido e da sua durabilidade.

120
PROJETO: UHE de Nova Ponte AGREGADOS SATURADOS SUPERFICIALMENTE SECOS
Concreto Slump Ar Inc. Água/ Água/ fck/ fcj/ Quantidades - (kg/m 3)
Classe/Tipo (cm) (%) Cim. Cim. idade idade Cimento Cinza Agregado Miúdo Agregado Graúdo Aditivos Água
Equivalente (MPa/dias) (MPa/dias) Volante Areia Nat. Pedrisco B1 (19 mm) B2 (38 mm) B3 (76 mm) Inc. Ar Retard. Superfluid. Aceler. Expans.
P30:0B:02/12 12 +- 2 --- 0,440 0,422 30/28 --- 703 66 459 1.070 --- --- --- --- 1,272 --- --- --- 253
P30:1E:05/06 6 +- 1 3 +- 1 0,430 0,413 30/28 --- 394 51 671 --- 1.072 --- --- 0,067 0,985 --- --- --- 253
P30:1E-SF:05/06 6 +- 1 3 +- 1 0,430 0,405 30/28 --- 345 45 756 --- 1.096 --- --- 0,058 --- 4,140 --- --- 194
P30:1B:01/12 12 +- 2 --- 0,430 0,413 30/28 --- 465 60 587 --- 1.076 --- --- --- 1,162 --- --- --- 226
P30:2E:05/06 6 +- 1 3 +- 1 0,420 0,403 30/28 --- 372 48 638 --- 470 705 --- 0,092 0,929 --- --- --- 176
A25:0:01/03 --- --- 0,550 0,529 25/90 --- 452 58 454 1.056 --- --- --- --- 1,130 --- --- --- 281
A25:1:04/03 3 +- 1 3 +- 1 0,520 0,498 25/90 --- 302 39 713 --- 1.170 --- --- 0,068 0,755 --- --- --- 177
A25:1:01/03-Piso 3 +- 1 3 +- 1 0,520 0,498 25/90 --- 294 38 683 --- 1.219 --- --- 0,066 0,734 --- --- --- 172
A25:1E:04/06 6 +- 1 3 +- 1 0,520 0,500 25/90 --- 325 42 745 --- 1.072 --- --- 0,051 0,813 --- --- --- 191
A25:1B:05/12 12 +- 2 3 +- 1 0,520 0,499 25/90 --- 356 46 776 --- 952 --- --- 0,040 0,890 --- --- --- 209
A25:2:03/03 3 +- 1 3 +- 1 0,510 0,491 25/90 --- 278 35 695 --- 507 761 --- 0,088 0,695 --- --- --- 160
B22:1:03/03 3 +- 1 3 +- 1 0,540 0,519 22/28 --- 284 37 694 --- 1.218 --- --- 0,068 0,711 --- --- --- 174
B22:1E:02/03 6 +- 1 3 +- 1 0,540 0,519 22/28 --- 305 40 665 --- 1.192 --- --- 0,072 0,762 --- --- --- 186
C16:1:08/03 3 +- 1 3 +- 1 0,610 0,586 16/28 --- 257 33 762 --- 1.167 --- --- 0,064 0,642 --- --- --- 177
C16:1E:08/06 6 +- 1 3 +- 1 0,610 0,586 16/28 --- 276 36 795 --- 1.071 --- --- 0,050 0,691 --- --- --- 190
C16:1B:10/12 12 +- 2 3 +- 1 0,610 0,586 16/28 --- 302 39 832 --- 950 --- --- 0,041 0,756 --- --- --- 208
C16:2:08/03 3 +- 1 3 +- 1 0,600 0,576 16/28 --- 235 30 738 --- 507 760 --- 0,074 0,587 --- --- --- 159
D18:0:01/16,5 16,5 +- 1,5 --- 0,660 --- 18/90 --- 346 43 506 1.182 --- --- --- --- 0,864 --- --- --- 257
D18:1:07/03 3 +- 1 3 +- 1 0,660 0,634 18/90 --- 237 31 781 --- 1.167 --- --- 0,062 0,592 --- --- --- 177
D18:1E:06/06 6 +- 1 3 +- 1 0,660 0,634 18/90 --- 255 33 819 --- 1.068 --- --- 0,052 0,638 --- --- --- 190
D18:1B:07/12 12 +- 2 3 +- 1 0,660 0,634 18/90 --- 279 36 856 --- 950 --- --- 0,044 0,698 --- --- --- 208
D18:2:07/03 3 +- 1 3 +- 1 0,650 0,624 18/90 --- 217 28 759 --- 506 759 --- 0,071 0,542 --- --- --- 159
D18:3:07/03 3 +- 1 4 +- 1 0,640 0,614 18/90 --- 180 23 589 --- 402 602 541 0,275 0,470 --- --- --- 130
E25:P:02/00 Aplicação: Via Seca 0,550 --- 25/28 --- 396 --- 1.200 567 --- --- --- --- --- --- 11,886 --- 218
F14:1:06/03 3 +- 1 6 +- 1 0,800 0,768 --- 14/180 170 32 770 --- 1.230 --- --- 0,175 0,426 --- --- --- 154
F14:2:06/03 3 +- 1 6 +- 1 0,790 0,758 --- 14/180 155 20 738 --- 531 797 --- 0,210 0,387 --- --- --- 138
F14:3:05/03 3 +- 1 6 +- 1 0,780 0,749 --- 14/180 138 18 628 --- 402 602 541 0,291 0,344 --- --- --- 121
G09:1:06/03 3 +- 1 6 +- 1 0,880 0,845 --- 11/180 155 20 786 --- 1.230 --- --- 0,171 0,387 --- --- --- 154
G09:2:06/03 3 +- 1 6 +- 1 0,870 0,350 --- 11/180 140 18 753 --- 531 796 --- 0,214 0,351 --- --- --- 138
G09:3:5/03 3 +- 1 6 +- 1 0,860 0,825 --- 11/180 125 16 542 --- 401 602 540 0,268 0,312 --- --- --- 121
H:1:05/03 3 +- 1 6 +- 1 0,995 0,961 --- --- 137 17 806 --- 1.228 --- --- 0,167 0,343 --- --- --- 154
H:2:05/03 3 +- 1 6 +- 1 0,985 0,946 --- --- 124 16 771 --- 530 796 --- 0,189 0,310 --- --- --- 138
H:3:4/03 3 +- 1 6 +- 1 0,975 0,937 --- --- 110 14 658 --- 401 601 540 0,236 0,275 --- --- --- 121
Poroso/01 --- --- 0,375 --- --- --- 200 --- --- --- 1.767 --- --- --- --- --- --- --- 75
Arga Guia/03 --- 0,520 0,499 --- --- 546 70 1.244 --- --- --- --- --- 1,365 --- --- --- 320
Arga Bomba/06 --- 0,610 0,586 --- --- 488 63 1.257 --- --- --- --- --- 1,221 --- --- --- 336
Arga Gunita/02 --- 0,550 --- --- 25/28 452 --- 1.590 --- --- --- --- --- --- --- 13,56 --- 248
Arga Expansiva/03 --- 0,440 --- --- --- 193 --- 448 --- --- --- --- --- --- --- --- 3,279 481
Arga Proteção/01 --- 0,716 --- --- --- 375 48 1.418 --- --- --- --- --- 0,938 --- --- --- 303

Observações: Materiais utilizados: Cimento Montes Claros CP II-E-32; Fly-ash - Pozolana Ind. e Com. Ltda; Cemix Air, Retard RD e Rapidíssimo em pó da Otto Baumgart Ind. e Com. Ltda; Plastiment RD e Intraplast N da Sika S.A.;
e RX 3000 N - Reax Ind e Com. Ltda.
Legenda: A25:1:04/03 = Classe fck:agregado: Nº da dosagem/slump B = Bombeado E = Especial
H = Hidráulico, para aplicação em locais de passagem de água em alta velocidade P = Projetado sem Fibra

Tabela 6.4 - Tabela de dosagem dos concretos da UHE de Nova Ponte

121
CEMIG - Companhia Energética de Minas Gerais TABELA DE DOSAGEM DOS CONCRETOS
GR/EC2 - Laboratório de Concreto - Uberlândia
PROJETO: UHE de Miranda AGREGADOS SATURADOS SUPERFICIALMENTE SECOS

Concreto Slump Ar Inc. Água/ fck/ fcj/ Quantidades - (kg/m3)

Classe/Tipo (cm) (%) Cim. idade idade Cimento Fibras Agregado Miúdo Agregado Graúdo Aditivos Água
(MPa/dias) (MPa/dias) de Aço Areia Nat. Pedrisco B1 (19 mm) B2 (38 mm) B3 (76 mm) Inc. Ar Retard. Aceler. Expans.
P30:1E:02/06 6 +- 1 3 +- 1 0,430 30/28 --- 444 --- 647 --- 1.087 --- --- 0,080 1,111 --- --- 191
P30:2E:01/06 6 +- 1 3 +- 1 0,420 30/28 --- 420 --- 630 --- 527 644 --- 0,105 1,049 --- --- 176
A25:1H:01/03 3 +- 1 3 +- 1 0,450 25/90 --- 397 --- 639 --- 1.177 --- --- 0,087 0,991 --- --- 178
A25:0:01/12 12 +- 2 --- 0,550 25/90 --- 511 --- 446 1.041 --- --- --- --- 1,277 --- --- 281
A25:1:03/03 3 +- 1 3 +- 1 0,550 25/90 --- 323 --- 707 --- 1.174 --- --- 0,091 0,808 --- --- 178
A25:2:03/03 3 +- 1 3 +- 1 0,540 25/90 --- 291 --- 681 --- 582 711 --- 0,116 0,728 --- --- 157
A25:1E:02/06 6 +- 1 3 +- 1 0,550 25/90 --- 346 --- 741 --- 1.080 --- --- 0,069 0,865 --- --- 190
A25:1B:01/12 12 +- 2 3 +- 1 0,540 25/90 --- 393 --- 762 --- 950 --- --- 0,059 0,982 --- --- 212
C16:0:01/12 12 +- 2 --- 0,580 16/28 --- 484 --- 453 1.058 --- --- --- --- 1,211 --- --- 281
C16:1:02/03 3 +- 1 3 +- 1 0,580 16/28 --- 306 --- 726 --- 1.170 --- --- 0,095 0,766 --- --- 178
C16:2:03/03 3 +- 1 3 +- 1 0,570 16/28 --- 275 --- 705 --- 577 705 --- 0,118 0,689 --- --- 157
C16:1E:01/06 6 +- 1 3 +- 1 0,580 16/28 --- 328 --- 759 --- 1.078 --- --- 0,079 0,820 --- --- 190
C16:1B:01/12 12 +- 2 3 +- 1 0,580 16/28 --- 365 --- 787 --- 950 --- --- 0,066 0,913 --- --- 212
D18:1:06/03 3 +- 1 3 +- 1 0,630 18/90 --- 282 --- 752 --- 1.166 --- --- 0,096 0,704 --- --- 177
D18:2:06/03 3 +- 1 3 +- 1 0,620 18/90 --- 253 --- 726 --- 576 704 --- 0,114 0,633 --- --- 157
D18:3:03/03 3 +- 1 3 +- 1 0,580 18/90 --- 225 --- 563 --- 465 567 556 0,162 0,564 --- --- 131
D18:1E:01/06 6 +- 1 3 +- 1 0,630 18/90 --- 302 --- 790 --- 1.069 --- --- 0,081 0,754 --- --- 190
D18:1B:01/12 12 +- 2 3 +- 1 0,630 18/90 --- 335 --- 815 --- 949 --- --- 0,070 0,839 --- --- 211
E25:P:02/00 Aplicação: Via Seca 0,490 25/28 --- 440 --- 1.204 514 --- --- --- --- --- 13,2 --- 216
E25:PF:01/00 Aplicação: Via Seca 0,490 25/28 --- 438 40 1.186 508 --- --- --- --- --- 13,2 --- 214
F18:1:09/03 3 +- 1 6 +- 1 0,670 --- 18/180 238 --- 690 --- 1.242 --- --- 0,345 0,595 --- --- 159
F18:2:06/03 3 +- 1 6 +- 1 0,650 --- 18/180 221 --- 653 --- 605 739 --- 0,393 0,552 --- --- 144
F18:3:04/03 3 +- 1 6 +- 1 0,620 --- 18/180 205 --- 551 --- 453 552 541 0,543 0,512 --- --- 127
G15:1:09:03 3 +- 1 6 +- 1 0,760 --- 15/180 198 --- 740 --- 1.250 --- --- 0,307 0,495 --- --- 151
G15:2:03/03 3 +- 1 6 +- 1 0,750 --- 15/180 179 --- 701 --- 610 746 --- 0,344 0,448 --- --- 135
G15:3:02/03 3 +- 1 6 +- 1 0,740 --- 15/180 159 --- 605 --- 456 556 545 0,448 0,397 --- --- 118

Arga Guia/4 --- 0,450 --- --- 769 --- 1.023 --- --- --- --- --- 1,923 --- --- 346
Arga Ancoragem/1 --- 0,550 --- --- 956 --- 401 --- --- --- --- --- --- --- 11,5 526
Arga Bomba/2 --- 0,550 --- --- 609 --- 1.199 --- --- --- --- --- 1,522 --- --- 335
Arga Proteção/1 --- 0,580 --- --- 457 --- 1.516 --- --- --- --- --- 1,142 --- --- 265
Poroso/1 --- 0,375 --- --- 197 --- --- --- 1.738 --- --- --- --- --- --- 74

Observações: Materiais utilizados: Cimento Montes Claros CP IV-32 RS; Aditivos: Eucoplast 093 IAR e Eucoplast 067 PR - Holderchem; Intraplast N - Sika S.A.;
Rapidíssimo em pó - Otto Baumgart Ind. e Com. Ltda; Fibras de aço de 38 mm da Sheikan Ancorjet.
Legenda: A25:1:03/03 = Classe fck:agregado: Nº da dosagem/slump E = Especial H = Hidráulico, para aplicação em locais de passagem de água em alta velocidade

B = Bombeado P = Projetado sem Fibras PF = Projetado com Fibras

Tabela 6.5 - Tabela de dosagem dos concretos da UHE de Miranda

122
CEMIG - Companhia Energética de Minas Gerais TABELA DE DOSAGEM DOS CONCRETOS

GR/EC2 - Laboratório de Concreto - Uberlândia

PROJETO: UHE de Igarapava AGREGADOS SATURADOS SUPERFICIALMENTE SECOS

Concreto Slump Ar Inc. Água/ fck/ fcj/ Quantidades - (kg/m3)

Classe/Tipo (cm) (%) Cim. idade idade Cimento Fibras Agregado Miúdo Agregado Graúdo Aditivos Água
(MPa/dias) (MPa/dias) de Aço Areia Nat. Pedrisco B1 (19 mm) B2 (38 mm) B3 (76 mm) Inc. Ar Retard. Aceler. Expans.
P30:0E:02/06 6 +- 1 --- 0,380 30/28 --- 703 --- 420 979 --- --- --- --- 1,757 --- --- 267
P30:0B:02/12 12 +- 2 3 +- 1 0,380 30/28 --- 745 --- 394 918 --- --- --- --- 1,864 --- --- 283
P30:1:05/03 3 +- 1 3 +- 1 0,380 30/28 --- 450 --- 626 --- 1.157 --- --- 0,108 1,126 --- --- 171
P30:1E:05/06 6 +- 1 3 +- 1 0,380 30/28 --- 491 --- 613 --- 1.089 --- --- 0,118 1,226 --- --- 186
P30:1B:02/12 12 +- 2 3 +- 1 0,380 30/28 --- 556 --- 633 --- 934 --- --- 0,111 1,389 --- --- 211
P30:2:07/03 3 +- 1 3 +- 1 0,370 30/28 --- 421 --- 602 --- 628 628 --- 0,122 1,053 --- --- 156
P30:2E:05/06 6 +- 1 3 +- 1 0,370 30/28 --- 486 --- 589 --- 569 569 --- 0,141 1,216 --- --- 180
A25:1:05/03 3 +- 1 3 +- 1 0,420 25/28 --- 407 --- 663 --- 1.159 --- --- 0,106 1,017 --- --- 171
A25:1H:03/03 3 +- 1 3 +- 1 0,450 25/28 --- 407 --- 655 --- 1.135 --- --- 0,106 1,017 --- --- 183
A25:1E:09/06 6 +- 1 3 +- 1 0,420 25/28 --- 443 --- 660 --- 1.085 --- --- 0,106 1,107 --- --- 186
A25:1B:02/12 12 +- 2 3 +- 1 0,420 25/28 --- 503 --- 684 --- 929 --- --- 0,101 1,257 --- --- 211
A25:2:04/03 3 +- 1 3 +- 1 0,410 25/28 --- 379 --- 644 --- 625 625 --- 0,117 0,948 --- --- 155
C16:1:05/03 3 +- 1 3 +- 1 0,540 16/28 --- 315 --- 754 --- 1.150 --- --- 0,088 0,788 --- --- 170
C16:1E:07/06 6 +- 1 3 +- 1 0,540 16/28 --- 343 --- 754 --- 1.081 --- --- 0,089 0,857 --- --- 185
C16:1B:02/12 12 +- 2 3 +- 1 0,540 16/28 --- 389 --- 793 --- 924 --- --- 0,085 0,971 --- --- 210
C16:2:05/03 3 +- 1 3 +- 1 0,530 16/28 --- 292 --- 728 --- 622 622 --- 0,096 0,731 --- --- 155
D18:1:09/03 3 +- 1 3 +- 1 0,600 18/90 --- 283 --- 783 --- 1.151 --- --- 0,085 0,708 --- --- 170
D18:1E:08/06 6 +- 1 3 +- 1 0,600 18/90 --- 308 --- 788 --- 1.079 --- --- 0,086 0,770 --- --- 185
D18:1B:02/12 12 +- 2 3 +- 1 0,600 18/90 --- 349 --- 828 --- 926 --- --- 0,084 0,873 --- --- 210
D18:2:09/03 3 +- 1 3 +- 1 0,570 18/90 --- 272 --- 747 --- 622 622 --- 0,095 0,679 --- --- 155
D18:3:08/03 3 +- 1 3 +- 1 0,530 18/90 --- 219 --- 507 --- 417 417 834 0,088 0,547 --- --- 116
E25:PF:01/00 Aplicação: Via Seca 0,490 25/28 --- 452 40 1.088 586 --- --- --- --- --- 13,57 --- 222
F14:1:08/03 3 +- 1 6 +- 1 0,610 --- 14/90 238 --- 745 --- 1.221 --- --- 0,285 0,594 --- --- 145
F14:2:09/03 3 +- 1 6 +- 1 0,590 --- 14/90 225 --- 651 --- 686 686 --- 0,337 0,562 --- --- 133
F14:3:10/03 3 +- 1 6 +- 1 0,560 --- 14/90 189 --- 456 --- 424 424 848 0,321 0,472 --- --- 106
G09:1:07/03 3 +- 1 6 +- 1 0,920 --- 09/90 157 --- 824 --- 1.215 --- --- 0,235 0,392 --- --- 144
G09:2:07/03 3 +- 1 6 +- 1 0,900 --- 09/90 147 --- 726 --- 683 683 --- 0,249 0,367 --- --- 132
G09:3:10/03 3 +- 1 6 +- 1 0,870 --- 09/90 121 --- 520 --- 423 423 846 0,230 0,303 --- --- 105
Poroso/01 --- --- 0,375 --- --- 203 --- --- --- 1.723 --- --- --- --- --- --- 76
Arga Guia/06 --- --- 0,420 22/28 --- 779 --- 1.068 --- --- --- --- --- 1,948 --- --- 327
Arga Regularização/06 --- 0,590 18/90 --- 575 --- 1.218 --- --- --- --- --- 1,436 --- --- 339
Arga Bomba/02 --- 0,450 25/28 --- 734 --- 1.100 --- --- --- --- --- 1,834 --- --- 330

Observações: Materiais utilizados: Cimento Montes Claros CP IV-32 RS; Sika Aer e Plastiment RD da Sika S.A.; Rapidíssimo em pó da Otto Baumgart Ind. e Com.;

fibras de aço de 38 mm da Sheikan Ancorjet.

Legenda: A25:1:05/03 = Classe fck:agregado: Nº da dosagem/slump E = Especial H = Hidráulico, para aplicação em locais de passagem de água em alta velocidade

B = Bombeado PF = Projetado com Fibras

Tabela 6.6 - Tabela de dosagem dos concretos da UHE de Igarapava

6.3.2.4 - Verificação das operações de lançamento do concreto

− Para a correta aplicação do concreto, deverão ser consideradas as seguintes

observações básicas:

• em qualquer situação usar sempre a dimensão máxima do agregado graúdo,

compatível com a estrutura onde se está trabalhando, ou seja, < ¾ entre o
espaçamento das barras da armadura e < ¼ da menor dimensão da peça;

• usar sempre concretos com menor "slump", compatível com a estrutura onde
se está trabalhando. O concreto de menor "slump" além de produzir maior
resistência, reduz a exsudação.

A exsudação é uma forma de segregação, na qual parte da água de mistura

tende a subir à superfície do concreto recém lançado. Isto se deve à
incapacidade dos constituintes sólidos da mistura em reter toda a água.

Se a água de exsudação conduz quantidades significativas de partículas finas

de cimento, forma-se uma camada heterogênea na superfície do concreto
que dificulta ou impede a aderência da camada do concreto com a camada
subseqüente.
123
 O método de ensaio utilizado para determinar a exsudação é o ASTM C 232.

A exsudação (“bleeding”) pode ser minimizada por meio dos seguintes

procedimentos:

− Dosagem adequada dos componentes, com utilização do menor consumo

possível de água, teor ótimo de argamassa e abatimento (“Slump”) o mais
baixo compatível com o lançamento;

− Utilização de areia com granulometria e módulo de finura adequados;

− Utilização de aditivos incorporadores de ar;

− Adição de materiais pozolânicos.

A exsudação do concreto ocorre até que a pasta de cimento tenha rigidez

suficiente para acabar com o processo de sedimentação.

• a superfície sobre a qual o concreto será lançado, deverá estar sempre

saturada, porém sem água livre. Nas concretagens sobre fundação em rocha
esta deverá ter sido mantida úmida por um período não inferior a 24 horas;

• qualquer poça d'água deve ser eliminada totalmente, mesmo que esta água
seja proveniente de exsudação;

• o corte na superfície do concreto velho (anterior) deverá ser sempre de alta

pressão, e se possível, ser realizado poucas horas antes da concretagem.
Havendo uma película esbranquiçada na superfície, o corte deverá ser
repetido ou pelo menos melhorado nas partes piores;

• o concreto deverá ser aplicado sempre de maneira que o fluxo de água do

barramento seja dirigido perpendicularmente à superfície do lançamento;

• em concretagens de encontro à fundação em rocha, uma camada de

argamassa deverá ser utilizada com espessura de 1 a 1,5 cm, que deverá ser
bem espalhada na superfície, de preferência com vassourão;

• a descarga do concreto através de caçambas nunca deve ser feita de

encontro às fôrmas. Se a caçamba descarrega o concreto com alguma
segregação e as pedras caem de encontro à fôrma, dificilmente eliminar-se-á
o "concreto alveolado", mesmo que se tente retirar as pedras visíveis que
estão em contato com a fôrma;

• o cobrimento da junta de vedação "Fugenband" da Sika S.A. ou similar é

muito importante e requer cuidados especiais, necessitando mesmo de
fiscalização constante quando a concretagem estiver em andamento;

• o concreto massa tem uma tendência à segregação por causa do tamanho

das maiores pedras. Deve-se tomar cuidados para que esta segregação seja
minimizada. Nos blocos onde a segregação já tenha ocorrido, evitar que as
pedras maiores sejam lançadas com pá próximas ao vibrador, para que as
mesmas sejam recobertas. Em regiões onde há uma maior concentração das
mesmas, o auxílio dos pés para forçá-las a penetrar na massa às vezes surte
o efeito desejado, ou mesmo o uso de soquetes manuais de madeira. Um

124
 bloco no qual verifica-se a presença de pedras soltas, a impressão que se
tem é a falta de cuidado dos trabalhadores envolvidos. Havendo uma
esquematização constante quanto a este problema, os trabalhadores
envolvidos em um lançamento não serão sobrecarregados e a sensação de
uma concretagem bem cuidada e bem dirigida será evidente;

• quando da realização das concretagens de sub-camadas expostas ao sol,

estas tendem a endurecer mais rapidamente.

Tem-se verificado ser muito eficiente a cobertura das sub-camadas com

sacos de aniagem molhados. Além de proteger as partes avançadas da
concretagem, as pedras maiores que porventura ficarem soltas ou expostas
não ficam secas, e o aspecto da concretagem é melhorado sobremaneira.
Usar sempre a proteção das sub-camadas com sacos de aniagem molhados,
durante o turno do dia;

• em torno de aberturas com dimensões verticais maiores que 0,60 m, ou em

plataformas, lajes, vigas e outras partes semelhantes da estrutura, nas quais
a concretagem tenha que formar monolito com o concreto de apoio, deverão
ser rigorosamente observadas as seguintes instruções:

a) O prosseguimento de lançamento do concreto será retardado na parte

superior das aberturas e no fundo de mísulas sob plataformas, lajes, vigas
ou outras partes similares da estrutura. De nenhum modo, o tempo de
retardo do lançamento do concreto deve impedir que o vibrador não
consiga com seu próprio peso penetrar no concreto já lançado. Ao adensar
o novo concreto lançado, o vibrador deverá penetrar e revibrar o concreto
anteriormente lançado, realizando a chamada "costura".

b) O último concreto lançado, imediatamente antes de uma interrupção, será

aplicado com o menor "slump" possível, devendo ser tomado cuidado
especial para que o mesmo fique completamente consolidado.

c) O concreto a ser lançado na parte superior de aberturas ou plataformas,

lajes, vigas e outras partes semelhante das estruturas, será lançado com o
menor “slump” possível. Deverá tomar-se cuidado especial para que o
adensamento do concreto seja completo.

− De um modo geral, a espessura das camadas não excederá a 2,50 m. Paredes

de concreto armado com largura inferior a 2,2 m poderão ter espessura de
camada igual a 2,0 m. A primeira camada, lançada sobre a camada de
regularização, terá espessura máxima de 0,75 m. Será de 72 horas o intervalo
mínimo de concretagem entre camadas sucessivas.

− As espessuras das sub-camadas não excederão a 0,50 m e serão vibradas de

tal modo que garantam o monolitismo entre sub-camadas sucessivas.

− O tempo decorrido entre o término da mistura e o lançamento final está dentro

do máximo permitido pelas especificações técnicas?

− Verificar o método de lançamento e o manuseio do concreto a fim de evitar

segregação; observar a queda livre máxima e o método usado para transportar
o concreto para o local de aplicação.

125
− A temperatura do concreto a ser lançado não será superior a 30 °C nem inferior
a 4 °C.

− O concreto está sendo lançado suficientemente rápido para impedir a formação

de "juntas frias"?

− As camadas estão sendo mantidas aproximadamente horizontais e não

excedendo a espessura especificada?

− Os tirantes e os suportes das fôrmas estão sendo freqüentemente verificados e,

quando necessário, ajustados para impedir ou corrigir movimentos das fôrmas?

− A velocidade (razão) de lançamento está dentro dos limites seguros de maneira

a não sobrecarregar as fôrmas pela rápida ascensão do concreto fluido?

− O concreto será adensado até a densidade máxima praticável, livre de vazios

entre agregados graúdos e bolsas de ar, ficando aderido a todas as superfícies
do substrato, fôrmas e dos materiais embutidos?

− A operação normal recomendada para vibração da última camada (“lift”) é a de

que os agregados graúdos fiquem inteiramente imersos na massa plástica.

− Verificar continuamente se a quantidade de vibrações está de acordo com o

volume de concreto e a velocidade de lançamento.

− O adensamento do concreto será feito por vibradores do tipo imersão, com

acionamento elétrico ou pneumático, tomando-se os seguintes cuidados:

• Aplicar o vibrador sempre na posição vertical, através da altura total da

camada e em pontos uniformemente distribuídos, de tal maneira que se
superponham os círculos de influência da vibração;

• Procurar aplicar a vibração no maior número possível de pontos;

• Introduzir e retirar o vibrador lentamente, a fim de que a cavidade deixada

pela agulha se feche novamente;

• Aplicar a agulha em distâncias iguais a uma vez e meia de seu raio de ação;

• A altura da camada deve ser menor que o comprimento da agulha, devendo

penetrar pelo menos 10 cm na camada anterior;

• Manter a distância das fôrmas em pelo menos 15 cm;

• Não vibrar em excesso, de forma a causar segregação ou exsudação. A

vibração deve terminar quando a superfície estiver brilhante;

• O vibrador não deve ser usado para deslocar e/ou transportar o concreto
dentro das fôrmas;

• Não vibrar a armadura, pois, nesse caso, haverá o seu deslocamento com o
concreto, com surgimento de vazios ao redor do aço;

• O tempo de vibração de cada ponto, observados os itens anteriores, está

limitado entre 10 e 30 segundos;
126
 • O uso de vibradores de fôrmas é proibido por algumas especificações e
permitido por outras, sujeitas à aprovação específica. Não permitir o uso de
tais vibradores sem autorização prévia do engenheiro do setor.

− Verificar o uso das ferramentas manuais de compactação quando necessárias,

a fim de assegurar uma superfície lisa e densa.

− Não permitir tratamento excessivo na superfície do concreto ao completar a

camada; aquele trabalho deve ser apenas o necessário para cravar
completamente o agregado graúdo.

6.3.2.5 - Adensamento do concreto

A seguir é apresentada a tradução feita pelo Eng.º Walton Pacelli de Andrade

(FURNAS) do artigo do Eng.º Thomas J. Reading, do U.S. Army, "What do you
should know about vibration" ("O que você deveria saber sobre vibração").

− ("Hoje em dia quase todo o concreto é adensado por vibração, mas muitos
fiscais e empreiteiros simplesmente não sabem o que constitui uma vibração
adequada. Encontramos, ainda, muitas áreas de concreto alveolado (“bichocas”)
que devem ser removidas e reparadas pelo empreiteiro. Onde não existe
concreto alveolado (“bichocas”), a superfície do concreto pode se apresentar
com bolsões de ar. Na maioria das vezes, a causa é o adensamento
inadequado.

− Quando uma caçamba de concreto é descarregada na fôrma, o mesmo está em

uma condição alveolada. Dependendo da dosagem, tamanho e perfil da fôrma,
quantidade de armadura e do método de depositar o concreto na fôrma, poderá
existir cerca de 10 a 30 % de ar irregularmente distribuído, denominado “ar
aprisionado ou ocluso”, independente do ar incorporado propositalmente, pela
ação de um aditivo incorporador de ar. Os empreiteiros sabem que tem que
encher a fôrma com excesso de concreto, pois o mesmo se contrairá quando for
adensado. O problema é fazer com que essa massa amontoada e alveolada se
torne um concreto denso sem ar ocluso.

− O papel do vibrador neste contexto é causar uma agitação violenta nas

partículas da mistura. Isto elimina o atrito entre elas, impossibilitando ao
concreto se sustentar em uma condição alveolada. A mistura se torna instável e
começa a fluir sob o efeito simultâneo da vibração e da gravidade. O concreto
adensa-se e move de encontro à fôrma e à armadura. As partículas da mistura
rearranjam-se mutuamente. A argamassa enche os vazios entre as partículas do
agregado graúdo e o ar ocluso (desde que seja o ingrediente mais leve da
mistura) sobe para o topo da camada. Muitas misturas são dosadas de modo a
garantir uma margem para a trabalhabilidade, manuseio e o lançamento. O
agregado graúdo (que geralmente tem uma massa específica de 2.600 a 2.900
3
kg/m ) tende a sedimentar e a argamassa (que geralmente tem uma massa
específica em torno de 2.400 kg/m3) tende a subir para formar uma camada no
topo da fôrma. Contudo, com um estudo de dosagem adequado, essa
segregação pode não ser condenável, evitando-se tempos de vibração
excessivos (na vibração de concreto leve, existe a condição oposta). O
agregado graúdo, sendo mais leve do que a argamassa, tende a ir para o topo e
a argamassa para o fundo, quando da vibração.

127
− A maioria dos vibradores de concreto usados nas construções são do tipo
giratório. Estes contêm um peso desbalanceado ou excêntrico que gira a alta
velocidade dentro da cabeça do vibrador. Quando o excêntrico gira, ele faz com
que o vibrador gire em curso ou órbita circular. Cada órbita circular completa é
chamada vibração ou ciclo de vibração. Para a maioria dos vibradores giratórios,
a freqüência (número de ciclos de vibração por minuto) é a mesma em v.p.m.

− Cada ciclo é como girar rapidamente um peso na extremidade de um barbante.

Este movimento gera uma força centrífuga (força que é transferida ao concreto
na forma de onda). Durante este movimento ondular, cada ponto do concreto é
submetido a pressões alternadas positivas e negativas (compressão e tração).

− Aprendemos na física que a força é igual a massa vezes a aceleração. Em

movimento circular, a aceleração depende da amplitude e freqüência. Quanto
maior a amplitude, mais forte a força ou impacto contra o concreto. Quanto
maior a velocidade ou freqüência, mais impacto por minuto o concreto recebe.
Desde que a aceleração varie com o quadrado da freqüência, ela é mais
importante que a amplitude. Quando se necessita de mais força, os fabricantes
de vibradores obtêm-na aumentando a freqüência em vez da massa ou peso.

− A aceleração é geralmente expressa em termos de força de gravidade ou "g".

Qualquer coisa na terra é exposta a 1 g quase todo o tempo. É necessário um
mínimo de cerca de 3 g para adensar o concreto, e uma variação de 3 a 10 g é
comum para a vibração externa usada nos concretos pré-moldados. Quando a
vibração interna é usada, o concreto imediatamente adjacente ao vibrador pode
estar sujeito a uma aceleração de 100 g ou mais, mas esta cai rapidamente
com a distância do vibrador. A um ponto a 30 cm ou um pouco mais, a
aceleração cai geralmente para 3 g ou menos.

− Uma amplitude mínima é necessária para que o vibrador possa ajustar

efetivamente as partículas da mistura de concreto em movimento. Existe,
também, uma freqüência ótima e estudos recentes indicam que esta é cerca de
10.000 vibrações por minuto. Felizmente, a maioria dos vibradores atuais
operam muito próximos deste número. Alguns vibradores são construídos para
operar em freqüências muito altas, variando de 12.000 a 20.000 vibrações por
minuto (mas o desempenho deles não tem sido tão bom quanto o esperado).

− Parece que, embora sendo o concreto um material heterogêneo, a combinação

adequada de agregados graúdo e miúdo, cimento e água tem uma quantidade
considerável de ressonância, isto é, existe uma freqüência ressonante ou
natural, a qual uma dada força é mais efetiva no adensamento do material. Isto
é, alguma coisa como um cantor quebrando o espelho de um banheiro quando a
freqüência ou o tom de sua nota acontece de ser a freqüência natural do
espelho. Alguns dados indicam que a freqüência ressonante do concreto fresco
é cerca de 10.000 vibrações por minuto.

− Porque a eficiência da vibração cai a freqüências muito altas, embora a

aceleração seja maior? Uma explicação é que a maioria das misturas de
concreto não podem acompanhar tal movimento vibratório. Quando o vibrador
move de um lado de sua órbita, espera-se que o concreto se mova no vazio
desenvolvido no lado oposto. A freqüências muito altas, o concreto é muito
inerte para isto. Como resultado, o vibrador somente faz um furo no concreto.
Algumas vezes, isto é chamado furo de poste. Embora o vibrador esteja
desenvolvendo muita força centrífuga, ele não está adensando o concreto.

128
 Portanto, há que se ter muito cuidado ao comprar e usar vibradores com
freqüências muito acima de 10.000 vibrações por minuto.

− Tipos de Vibradores

• Existem duas maneiras de se vibrar o concreto: interna e externamente. Na

vibração interna, o vibrador é mergulhado no interior do concreto e as ondas
vibratórias são conduzidas para a superfície exterior. Na vibração externa,
esta é aplicada nas superfícies e as ondas vibratórias penetram o interior.

• Os vibradores internos são geralmente chamados de vibradores de imersão.

Existem diversas espécies de vibradores externos, tais como: mesas
vibratórias, vibradores presos às paredes das fôrmas, plataformas vibratórias
e réguas vibratórias. Um dos tipos mais usados de vibradores internos é o do
eixo flexível que tem o motor elétrico na parte externa do vibrador. Um eixo
flexível é comandado pelo motor da cabeça do vibrador onde ele gira o peso
excêntrico. Um motor universal (sem comando) é usado e a velocidade deste
vibrador em operação é muito alta (na ordem de 15.000 v.p.m.). Por causa
desta velocidade o vibrador pode queimar se operado descuidadamente fora
do concreto. Entretanto, quando o vibrador está em operação no concreto, o
motor está sob carga e a freqüência cai para a gama de 7.000 a 10.000
v.p.m.

• Alguns vibradores de motor na cabeça são unidades de alta ciclagem. Isto

significa que uma corrente de 180 ciclos é necessária para sua operação ao
invés da força comercial de 60 ciclos. Eles utilizam motores de indução e
operam a uma velocidade de cerca de 10.000 v.p.m. No concreto, esta é
somente 5 % menor que a velocidade livre (velocidade no ar). A corrente de
alta ciclagem é obtida pela passagem da força comercial através de um
conversor de freqüência, ou pelo uso de um gerador especial. Onde um
gerador é usado, a freqüência pode ser variada simplesmente ajustando-se o
regulador do gerador. Os vibradores de motor na cabeça estão crescendo em
popularidade e muitas firmas que antes faziam vibradores de eixo flexível
incluíram os vibradores de motor na cabeça às suas linhas de fabricação.
Dispõe-se, também, de vibradores de motor na cabeça operando com
correntes de 60 ciclos, mas eles tem menor capacidade do que as unidades
de alta ciclagem.

• Os vibradores a ar utilizam motores a turbina para girar o eixo. Um importante

ponto a rememorar é que a freqüência depende da pressão do ar. Se o
suprimento de ar é fraco, a freqüência cai e o vibrador não é tão efetivo no
concreto. A possibilidade de se variar a freqüência ajustando-se a pressão de
ar pode ser útil sob certas condições.

• Os vibradores externos devem ser montados rigidamente à fôrma, e devem

ser intercalados de maneira a fornecer força vibratória suficiente, para ser
distribuída pelo painel. A fôrma deve ter espessura e ancoragens suficientes.
As juntas na fôrma devem permanecer impermeáveis a líquido sob vibração
pesada, para evitar a fuga da calda e formação de bolsões de pedra.
Geralmente é desejável evitar amplitudes altas, desde que elas sejam
violentas nas fôrmas. Com a finalidade de se ter força vibratória suficiente, é
necessário o uso de altas freqüências. Os vibradores externos não são ideais
para fôrma de madeira, porque a madeira tende a amortecer as forças
vibratórias.

129
 • Embora a maioria dos vibradores sejam do tipo giratório, existem uns poucos
do tipo recíproco; estes têm um pistão que se move para frente e para trás
em linha reta. Em cada pancada, o pistão bate contra a extremidade de um
cilindro. Os vibradores recíprocos são muito violentos nas fôrmas.

• Apesar dos problemas relacionados com o uso de vibradores de fôrma, eles

estão se tornando muito populares, especialmente em pré-moldados. De fato,
em muitas seções delgadas contendo uma armação muito densa eles são os
únicos métodos de se vibrar o concreto. Se o uso de vibradores de fôrmas for
adequadamente planejado quanto ao espaçamento e tempo de operação, o
adensamento resultante pode ser melhor do que a obtida pelo manuseio de
um vibrador de agulha por um operário. As réguas vibratórias são usadas
algumas vezes para facilitar o acabamento em lajes e fornecer um
adensamento pequeno uns poucos centímetros no topo.

É má prática tentar se obter muita compactação com réguas vibratórias,

porque qualquer ação violenta na superfície tende a causar segregação e
criar uma camada fraca. Quando a laje requer muita vibração, é preferível a
vibração interna.

− Procedimento de vibração

• Em qualquer vibração os vibradores devem ajustar razoavelmente bem com

as dosagens de concreto que estão sendo vibradas. Um vibrador de 50,8 a
63,5 mm (2" a 2 1/2") de diâmetro é adequado para a maior parte dos
concretos nas construções de prédios, mas vibradores maiores são
necessários para dosagens mais secas e onde o diâmetro máximo do
agregado seja maior que 38 mm (1 1/2"). Muitas vezes, os trabalhadores são
forçados a insistir com vibradores mal ajustados para o concreto (vibradores
muito grandes ou muito pequenos para o serviço). A razão para isto,
infelizmente, é que estes vibradores são os que o empreiteiro dispõe no
canteiro.

• Antes que um vibrador seja colocado em serviço, ele deverá ser testado para
se saber se o mesmo está trabalhando adequadamente. A freqüência, em
particular, deverá ser testada e isto pode ser feito colocando-se um simples
tacômetro contra o vibrador em operação. Para determinar a amplitude,
alguns fabricantes de vibradores estão colocando etiquetas gomadas que são
presas ao vibrador. As linhas na etiqueta parecem engrossar ou tornarem-se
listras quando o vibrador está em operação e a escala é feita de tal maneira
que a amplitude pode ser determinada diretamente. É lógico que a amplitude
do vibrador, quando em operação no concreto, será menor que a sua
amplitude ao ar. Geralmente, o concreto é colocado na fôrma em camadas
de 30 a 45 cm (12" a 18") de profundidade. Dever-se-á utilizar trombas de
elefante quando o concreto não puder ser descarregado para formar uma
superfície razoavelmente nivelada sobre a área de lançamento. Estas não
devem ser espaçadas mais que 3,05 m (10 pés), sendo o espaçamento de
1,80 m (6 pés) muito melhor. Não se deve permitir que o concreto corra
lateralmente longas distâncias na fôrma. Não há muito perigo disto ocorrer
com concreto de baixo abatimento (“Slump”) até que os trabalhadores
comecem a vibrá-lo. É uma prática muito condenável vibrar o concreto no
lado de uma pilha para movê-lo lateralmente, pois causa segregação. Onde
existir montículos na superfície do concreto quando descarregado, o vibrador
deverá ser introduzido no centro de cada montículo para abaixá-lo.

130
 • Quando uma superfície razoavelmente nivelada for obtida, o vibrador deverá
ser introduzido verticalmente em intervalos sistematicamente regulares sobre
a superfície. O espaçamento entre as penetrações do vibrador deverá ser de
45 cm (18"), e deve ser tal que a área visivelmente atingida pelo vibrador
sobrepasse a adjacente recém vibrada em alguns centímetros.

• A extremidade do vibrador deverá penetrar 5,1 a 7,6 cm (2" a 3") na camada

subjacente (“costura”), para se certificar que as duas camadas fiquem
interligadas sem que haja uma linha indicadora entre elas. O vibrador deverá
ficar estacionado por cerca de 5 a 15 segundos (dependendo da mistura e da
força exercida pelo vibrador que está sendo usado), até que o topo do
concreto esteja coberto com um delgado filme brilhante de argamassa e as
bolhas de ar ocluso não estejam mais subindo à superfície. Retirar, então, o
vibrador vagarosamente de maneira que o concreto retorne ao espaço
deixado por ele.

• Um vibradorista bem treinado, consciente, manterá consistentemente o

espaço entre as penetrações e o tempo de vibração, o que é absolutamente
essencial para um concreto bem vibrado.

• Em geral, a vibração deve ser levada a cabo com o vibrador completamente

imerso no concreto. Se o vibrador não é introduzido completamente, um
pouco da energia normalmente transmitida ao concreto será perdida.
Adicionalmente, a grande força exercida na superfície causa uma turbulência
violenta. Isto provocará segregação, com a formação de uma camada fraca
de argamassa na superfície. Os vibradores também poderão ser aquecidos
em demasia por não se beneficiarem do efeito de resfriamento do concreto.
Para evitar este problema quando da vibração de lajes delgadas, o vibrador
deverá ser arrastado horizontalmente através da laje.

• Existe algum temor de que um vibrador de agulha operado na posição

horizontal possa não ser muito efetivo. Contudo, sentiu-se que esta posição
provavelmente é mais efetiva que a vertical, porque as ondas vibratórias em
ângulos retos com o vibrador estão na mesma direção da gravidade. Não
obstante, as introduções verticais são preferidas para a maioria das
concretagens, porque é simples e fornece uma cobertura sistemática da
camada.

− Comentários gerais sobre vibração

• A dosagem do concreto tem um efeito considerável nos requisitos de

vibração. O ar incorporado torna a mistura um pouco aderente, necessitando-
se de um pouco mais de vibração para se adensar o concreto
adequadamente. Por outro lado, as misturas com ar incorporado podem
suportar mais vibração sem provocar segregação do que as misturas sem ar
incorporado.

• Algumas dosagens são descontínuas pela falta de areia ou pedrisco (faixa

granulométrica de 3,2 a 9,5 mm, ou seja, 1/8" a 3/8"). Estas dosagens são
usadas freqüentemente onde as superfícies do concreto já lançado (velho)
são jateadas com areia (escarificadas), para que uma grande quantidade de
agregado graúdo fique exposta. Alguns pesquisadores descobriram que
durante a vibração, a argamassa, numa dosagem com granulometria
descontínua, flui mais facilmente nos vazios entre as partículas de agregado
graúdo, que quando dosagens convencionais são usadas. Estes
pesquisadores afirmam que as dosagens descontínuas eliminam a
131
 interferência entre partículas e vazios deixados pelo vibrador naqueles
exemplos onde a vibração não movia o concreto, mesmo quando se
adicionava mais água à mistura.

• Não é difícil reduzir o teor de ar ocluso em uma dosagem, que originalmente

é de 10 a 30 %, para 1 ou 2 % pela vibração. Entretanto, para minimizar o
efeito dos vazios pequenos ("bug holes") da superfície é aconselhável retirar
ainda mais ar do concreto. O número de vazios pequenos de superfície
(bolhas) depende de muitos fatores, alguns dos quais ainda não estão bem
compreendidos. Contudo, resultados aceitáveis geralmente podem ser
obtidos nas superfícies verticais se o vibrador certo é usado, e se o mesmo é
introduzido sistematicamente a alguns centímetros da fôrma, em intervalos de
cerca de 30 cm e se o tempo de vibração é amplo.

• Alguns empreiteiros temem usar um tempo de vibração excessivo com o

receio de que ele possa conduzir ar para a fôrma. O procedimento de
vibração não conduz ar para uma fôrma vertical. Quando o concreto se torna
fluido temporariamente durante a vibração, e se assenta, o ar (sendo mais
leve) sobe verticalmente. Uma fôrma que se projeta é um caso especial. Aqui
as bolhas de ar que sobem tendem a concentrar-se na fôrma. Esta é a razão
porque é quase impossível livrar-se de bolhas de ar.

• Já foi relatado que, sob certas combinações de freqüência e amplitude, o ar

pode ser bombeado na superfície de um concreto massa através de juntas e
fendas na fôrma. Isto pode explicar alguns exemplos em que o pessoal de
campo insiste em dizer que fizeram tudo humanamente possível e as
superfícies do concreto ficaram alveoladas (com bolhas e “bichocas”).

• Desde que as ondas vibratórias causam no concreto ondas alternadas

positivas e negativas, surgem alguns problemas quando dois ou mais
vibradores são operados muito próximos e há sobreposição de seus raios de
ação. Nestas condições é possível que um ponto no concreto esteja sujeito a
pressões positivas de um dos vibradores e negativa de outros, e eles tendem
a se cancelar mutuamente.

• A vibração das barras de armação não impedem a aderência, mas podem

causar o deslocamento delas no concreto.

• A revibração do concreto pode melhorar a sua qualidade se for feita no tempo

correto e sem espaçamento de tempo muito grande.

• Uma boa regra para se seguir na vibração é a seguinte: se há dúvida que a

mesma tenha sido adequada, um pouco mais de vibração é uma excelente
medida. Existe algum receio de que o ar incorporado possa ser perdido pela
vibração contínua. A vibração normal remove as bolhas maiores e de pouca
eficiência. É necessário um tempo de vibração pelo menos 4 vezes maior
para retirar ar incorporado (bolhas microscópicas), que possa afetar
adversamente a durabilidade do concreto.

− Manutenção dos vibradores

• Em um certo número de obras do “Corps of Engineers” foi notado alguns

problemas de vibrador. Alguns deles não estavam trabalhando efetivamente,
outros não estavam trabalhando nada. Isto é verdade particularmente com os
vibradores pneumáticos. Então, quando o mecânico é chamado, ele
geralmente constata que havia pouca ou nenhuma lubrificação ou outra
132
 manutenção preventiva. Muitas vezes há muita água na linha de ar, porque
não foi instalado nenhum “pulmão”. Freqüentemente, não há pressão de óleo
para a operação adequada dos vibradores, especialmente se o empreiteiro
estiver usando o “corte verde” entre as juntas das camadas ou usando outros
tipos de equipamentos pneumáticos ao mesmo tempo.

• Para cada tipo de vibrador, eixo flexível, motor na cabeça ou a ar, há

problemas de manutenção peculiares ao seu tipo. Por exemplo, eixos
flexíveis quebram se dobrados agudamente, mas são mais fáceis de ser
recuperados do que os vibradores de motor na cabeça. A manutenção
preventiva preconizada pelo fabricante do vibrador deve ser seguida sempre.

• A carcaça da ponta do vibrador deve ser verificada regularmente quando ao

desgaste e deverá ser recondicionada ou substituída antes de se tornar tão
fina que haja perigo da passagem de calda através dela.

• Mesmo com boa manutenção, a vida útil para um bom vibrador é cerca de
100 a 200 horas trabalhadas. Já foi sentido que um vibrador com vida útil
muito longa não é capaz de fazer um bom serviço, quer seja na eficiência
quer na quantidade do concreto vibrado por hora. Recentemente foi
descoberta uma nova concepção de vibrador sem rolamentos e com somente
uma parte móvel. Os requisitos de manutenção parecem ser menores do que
para outros tipos de vibradores.

• Deve sempre existir na obra pelo menos um vibrador de reserva, pois o

vibrador pode avariar a qualquer momento.

• Finalmente, há muito o que se aprender a respeito da vibração do concreto.

Muitas das correntes de pensamento são provavelmente incorretas. Por
exemplo, pode-se estar no caminho errado por insistir em camadas rasas.
Camadas mais espessas podem ser melhores por causa do peso adicional
do concreto sobre o ponto que está sendo vibrado. Algumas evidências
parecem confirmar isso. Verificou-se que um melhor adensamento é obtido
próximo ao fundo do que no topo das camadas, e aplicando pressão no topo
da camada ela auxiliou onde foi aplicada. No entanto, quando a camada se
torna mais espessa é mais difícil de assegurar a penetração do vibrador em
toda ela.

• Embora ainda exista muito o que aprender sobre o assunto, o bastante é

conhecido para que um pessoal treinado e conscientizado seja capaz de
fazer um trabalho satisfatório no adensamento do concreto. Algumas vezes
tentou-se fazer experiências ou variar o procedimento usual para se obter
melhores resultados, mas a vibração ainda é o meio mais econômico e
eficiente para adensar o concreto”).

− A seguir são apresentados alguns métodos corretos e incorretos de

adensamento/vibração do concreto, tais como:

• descarregamento de caçamba na camada de lançamento;

• tratamento de bolsões de pedra quando da colocação do concreto;
• concreto lançado em camada rampada;
• vibração sistemática de cada camada;
• lançamento de concreto em superfície rampada;
• determinação do raio de ação do vibrador.

133
• Descarregamento de caçamba na camada de lançamento

Correto Incorreto

Virar a caçamba de maneira que as Descarregando de maneira que as

pedras separadas caiam no concreto pedras livres rolem nas fôrmas ou
onde elas podem ser prontamente subgrade.
trabalhadas na massa.

• Tratamento de bolsões de pedra quando da colocação do concreto

Correto Incorreto

Padejar os bolsões de pedra para os Tentar corrigir os bolsões de pedra

lugares mais moles. Na área pelo padejamento de argamassa e
argamassada, pisar ou vibrar. concreto mais mole.

134
• Concreto lançado em camada rampada
Correto
Começar colocando no fundo da
rampa de mangueira que a
compactação seja aumentada pelo
peso do concreto lançado
recentemente, enquanto executa-
se a vibração.
• Vibração sistemática de cada camada
Correto
A penetração vertical do
vibrador uns pouco
centímetros na camada
inferior (que não deve
estar rígida) em intervalos
sistematicamente iguais,
provou dar consolidação
adequada.
135
Incorreto
Começar lançando no topo da
rampa. O concreto superior tende
a separar-se especialmente
quando vibrado na parte baixa;
quando a vibração começa, há
escoamento e remove o suporte
do concreto de cima.
Incorreto
Penetração do vibrador ao
acaso em todos os
ângulos e espaçamentos,
sem profundidade
suficiente para assegurar
a combinação monolítica
das duas camadas.
 • Lançamento de concreto em superfície rampada

Para lançamento uniforme de concreto em superfícies rampadas, as formas

deslizantes deverão ter mestras metálicas, pesadas e sem vibração. O concreto
deverá ser vibrado na frente da forma deslizante.

Não pisar nas extremidades das mestras quando a fôrma é içada para cima
quando a brita se expõe.

• Determinação do raio de ação do vibrador

6.3.2.6 - Novas técnicas de espalhamento e adensamento do concreto

A necessidade de se atingir grandes níveis de produção nas barragens com

predominância de concreto massa provocou, além do aumento da capacidade dos
equipamentos de lançamento, o desenvolvimento de novas técnicas para o
espalhamento e adensamento do concreto.

Sob este aspecto, destaca-se duas inovações bastante recentes.

A primeira delas é o espalhamento com lâmina de trator. Trata-se de técnica

introduzida no Brasil na construção da Usina de Itaipu e também praticada, em
larga escala, na construção da Usina de Tucuruí. Nestas duas obras,
consolidaram-se procedimentos executivos que eliminam qualquer inconveniente
136
 do método sob o aspecto de qualidade. Basicamente, o espalhamento é feito com
lâmina de trator, formando camadas em rampas, com cerca de 40 cm de
espessura. Criam-se, assim, condições muito favoráveis para a vibração, o que
permite redução da trabalhabilidade exigida para o concreto e, em conseqüência,
redução no consumo de cimento. Além disto, o espalhamento com lâmina tem se
mostrado favorável à correção e redução da segregação dos agregados.

Do ponto de vista de produção, o uso do trator, além de eliminar qualquer limitação

de espalhamento do concreto, permite maior rapidez na descarga das caçambas, o
que redunda em diminuição do ciclo e aumento da capacidade de lançamento dos
cabos e guindastes. Em casos de acesso favorável, é possível, inclusive, a
descarga direta do concreto a partir de caminhões basculantes, mesmo do tipo fora
de estrada, transportando grandes volumes de concreto.

A outra inovação é o adensamento com conjuntos de vibradores movimentados por

trator ou retroescavadeira.
Para possibilitar as grandes produções de concreto massa, tão importante quanto a
adoção do trator para o espalhamento, foi a melhoria introduzida na técnica de
vibração, com o agrupamento de vibradores pesados, constituindo pencas de 4 a 6
unidades; estes conjuntos são movimentados através de hidráulico de trator ou,
mais convenientemente, através de braços de retroescavadeira. Registra-se que na
construção da Usina de São Simão utilizou-se desta técnica de adensamento de
concreto.

A solução tem demonstrado grande eficiência, tanto do ponto de vista de produção,

quanto do ponto de vista da qualidade da vibração.

6.3.2.7 - Interrupções de concretagem

Quando, por qualquer causa houver uma descontinuidade no lançamento do

concreto, provocada por tempo chuvoso, pane de equipamento de lançamento ou
pane na Central de Concreto e a concretagem necessitar ser paralisada, deverão
ser tomadas as seguintes providências:

• Tão logo seja constatada a parada, as partes avançadas da concretagem das

sub-camadas deverão ser preparadas para uma interrupção. Na preparação das
partes avançadas do concreto, deve-se adensá-las manualmente com soquetes
e com o vibrador colocado de encontro às mesmas em meia rotação. As pedras
soltas devem ser embutidas e, se for o caso, removidas do bloco. Tão logo
sejam preparadas, estas partes deverão ser cobertas com sacos de estopa ou
aniagem umedecidos. Deve-se, na ocasião da preparação de interrupção das
mesmas, rampá-las o mais suavemente possível, tendo em vista as condições
locais.

• O intervalo máximo de tempo entre duas camadas de concreto não deverá

exceder ao tempo de trabalhabilidade definido pelo Laboratório de Concreto
através dos ensaios de medida da consistência “Slump” e de vibração.

• Se o tempo decorrido for superior ao determinado pelo Laboratório, o concreto

deverá sofrer um corte verde e o reinício dos trabalhos, retomados
imediatamente após a preparação do bloco.

• Se o tempo decorrido for superior ao fim de pega determinado pelo Laboratório,

a junta deverá ser tratada com jato de água sob alta pressão (“water blaster”),
sendo o tratamento o mesmo adotado para juntas horizontais de construção.

137
 • Se o lançamento for reiniciado antes do tempo definido pelo Laboratório,
nenhum tratamento para a junta será exigido, e se o lançamento for reiniciado
pouco tempo após o fim de pega do concreto, a junta será tratada com jato de
ar e água sob pressão (“corte verde”). Se o lançamento for reiniciado muito após
o fim de pega do concreto, a junta deverá ser tratada com jatos de areia ou com
jatos de água sob alta pressão “water blaster” antes do reinício do lançamento,
que é o mesmo tratamento adotado para juntas de construção normal.

• Não será usado concreto remisturado. Qualquer concreto que tenha endurecido
de tal forma que não possa ser assegurada sua colocação adequada, será
rejeitado. O concreto será descarregado o mais próximo possível da sua posição
definitiva, não devendo ser obrigado a fluir de maneira que o movimento lateral
permite ou cause segregação.

• Caso uma concretagem tenha sido interrompida e o concreto endurecer sem ter
sido preparado adequadamente como descrito anteriormente, apresentando
pedras soltas e concretos mal adensados, deve-se proceder da seguinte
maneira: eliminar as partes defeituosas pelo uso de pontas de alavanca ou, se
for o caso, de marteletes ou rompedores, para corrigir as áreas enfraquecidas,
eliminando-as totalmente.

• As juntas de construção serão aproximadamente horizontais, a não ser que seja

indicado de outra forma nos desenhos ou determinado pela fiscalização. Onde
especificado, as juntas terão formas especiais ou outros meios que assegurem
ligação adequada com o trabalho subsequente. Todas as interseções das juntas
de construção, com as superfícies de concreto, serão retas e niveladas ou
aprumadas, se elas ficarem expostas. As juntas de construção horizontais
deverão terminar aproximadamente perpendiculares às superfícies expostas.

• No lançamento do concreto, procurar-se-á manter o mínimo possível de área

exposta do concreto fresco. Para tal, dever-se-á lançar o concreto em
subcamadas sucessivas, aproximadamente horizontais em toda a extensão do
bloco.

6.3.3 - Instalações de refrigeração do concreto

Antigamente, com equipamentos de lançamento de concreto de pequena capacidade

e tecnologia de fôrmas pouco desenvolvida, a ausência de trincas de origem térmica
nos concretos de grande massa era uma decorrência natural da própria limitação dos
meios de construção. As alturas das camadas de lançamento, da ordem de 0,70 a
1,00 m, e o grande intervalo de tempo entre dois lançamentos consecutivos
facilitavam a dissipação do calor gerado.

Nas duas últimas décadas, o aumento da altura das camadas de lançamento foi
imposição da necessidade de redução de prazos de execução e de seu custo. Hoje as
alturas das camadas de lançamento é da ordem de 2,00 a 3,00 m, com intervalo de
tempo entre dois lançamentos de 72 horas a 7 dias, que corresponde ao período onde
se observa o maior gradiente de evolução da temperatura.

A limitação da altura da camada de concretagem normalmente está condicionada à

metodologia de concretagem (fôrmas ou equipamentos) ou às características
massivas da estrutura. A limitação decorrente das condições massivas deve ser
estabelecida através de estudos térmicos específicos que se exigem do concreto a ser
lançado.

138
A refrigeração do concreto surgiu então como método eficiente no controle de trincas
de origem térmica; nos países de clima frio adotou-se o pré-resfriamento,
complementado em alguns casos por pós-resfriamento; nos países de clima quente,
como o nosso, o pré-resfriamento tem se mostrado suficiente.

A refrigeração proporciona também:

• Maior facilidade na concretagem em função do efeito de retardamento de pega,

que permite a redução dos aditivos retardadores;

• Redução do consumo de cimento em função da maior trabalhabilidade do concreto

refrigerado.

Os métodos de resfriamento do concreto percorreram várias alternativas e se fixaram

no resfriamento do agregado graúdo e na substituição parcial da água de mistura por
gelo em escamas.

A título de informação, a CEMIG utilizou o processo de refrigeração do concreto nas

obras das usinas de Volta Grande e São Simão, com o objetivo de minimizar a
ocorrência de fissuras por origem térmica.

Na usina de Volta Grande os agregados graúdos foram refrigerados em uma central

de resfriamento de fabricação Madef S.A.. A refrigeração dos agregados era
executada quando do transporte dos agregados para os silos da Central de Concreto
pela passagem das correias em um túnel isolado termicamente no qual os agregados
recebiam um banho, por aspersão de água com temperatura próxima de 5°C. Deste
túnel até a Central de Concreto os agregados eram transportados em correias
transportadoras abrigadas por um duto.

O concreto fresco foi lançado com temperatura de 20 ± 5 °C, em camadas de até 2 m

de altura com intervalo mínimo de 3 dias, entre duas concretagens consecutivas.

Na usina de São Simão, o concreto massa representando mais de 70 % do volume

total da obra, teve sua dosagem orientada no sentido de usar o mínimo de cimento
possível, para evitar os problemas de fissuramento do concreto advindos dos
aspectos térmicos gerados na hidratação do cimento.

Paralelamente aos estudos de dosagens efetuados pela CEMIG, a IESA emitiu o

relatório “Concreto Massa - Dosagens - Problemas Térmicos e Análise de
Lançamento” demonstrando a necessidade de cuidados especiais para o concreto
massa.

De acordo com os estudos da IESA, chegou-se à conclusão que a temperatura ideal

de lançamento do concreto seria de 13,5 °C.

Este valor foi obtido levando-se em consideração, que a temperatura ambiente média,
em São Simão, de acordo com dados oficiais, oscilava de 24°C nos meses mais frios,
até 31°C nos períodos mais quentes, de outubro a fevereiro, tendo como máxima
média diária do ano 30,3°C. De acordo, ainda, com os estudos da IESA, o “maximum
maximorum” da temperatura do bloco seria da ordem de 47,7°C, e como a elevação
adiabática da temperatura do concreto lançado aos 7 dias de idade foi calculada em
20,0°C, sugerindo portanto o resfriamento da água de amassamento até 5°C, assim
como a do agregado graúdo até 7°C, para se chegar a uma temperatura de 33°C
após a elevação adiabática. Recomendando também, o lançamento do concreto em
camadas de 1,5 m de altura, com intervalo mínimo de 3 dias, entre duas concretagens
consecutivas.
139
Os estudos da IESA foram baseados em muitos dados teóricos e estimados por não
dispor, naquele momento, de dados práticos e experimentais, mais tarde conseguidos
com o prosseguimento dos estudos sobre esse assunto.

Estudos realizados no Laboratório de Concreto de Volta Grande para a UHE de São

Simão, e usando dados experimentais, técnicos da CEMIG chegaram a conclusões
diferentes daquelas apresentadas no relatório da IESA. Assim estes estudos
indicaram que a temperatura máxima prevista pelas misturas estudadas em
laboratório atingiria no bloco 38,2°C em contra posição aos 47,7°C calculados pela
IESA.

Tendo em vista que foi de 38,2°C a temperatura máxima calculada para o concreto no
bloco, a temperatura máxima admissível depois da elevação adiabática deveria ser de
32,9 °C, expressos pela diferença:

Tmáx. adm. = 38,2°C - 5,3°C = 32,9°C

Onde 5,3°C representa o acréscimo de temperatura (∆t), dado pelo quociente do
número que indica o excesso de solicitação, pelo coeficiente de dilatação térmica do
concreto.

Com os resultados desses estudos pode-se também aumentar a altura das camadas
de concretagem de 1,5 m, como preconizava a IESA, para 2,5 m, com intervalo
mínimo de 3 dias entre duas concretagens consecutivas.

A temperatura do concreto fresco foi estabelecida entre 15°C e 20°C.

Este objetivo foi alcançado aplicando-se conjuntamente os seguintes artifícios:

• Substituição de parte da quantidade de cimento em peso, por igual volume de

material pozolânico (cinza volante - “fly-ash”;

• Consumo mínimo de cimento para atender as resistências especificadas;

• Utilização de cimento com teor máximo de “C3A - Aluminato Tricálcico” de 11%;

• Emprego de aditivo retardador de pega com a finalidade de retardar a velocidade

das reações;

• Utilização de agregado graúdo de grande diâmetro máximo, ou seja, de 76 mm a

152,4 mm;

• Pré-resfriamento da água de amassamento à temperatura de 5°C. Nos meses mais

quentes, a substituição de parte da água de amassamento por gelo em escamas,
com temperatura de 17°C abaixo de zero;

• Pré-refrigeração dos agregados à temperatura de 7°C.

Baseado em estudos e observações experimentais de obras já realizadas, ficou

demonstrado que a possibilidade de acontecer o fissuramento na massa do concreto,
seria tanto maior, quanto maior fosse a diferença entre a máxima temperatura atingida
no bloco, e aquela do ar ambiente, considerada em sua média anual. Se essa
diferença não ultrapassar os 25°C, não haveria portanto o perigo do fissuramento do
concreto. É o que ficou comprovado nos concretos lançados na UHE de São Simão.

140
As instalações de produção do concreto de São Simão constaram de duas centrais de
concreto totalmente automatizadas, fabricadas pela Loro & Parisini e de uma central
de refrigeração marca Sabroe Vsm 1 - 2E, composta por uma fábrica de gelo e de um
sistema para resfriamento de água.

As centrais de concreto, a maior com capacidade de produção nominal de 240 m3/h,

foram instaladas uma ao lado da outra e entre estas, na parte superior, situava-se a
fábrica de gelo em escama a uma temperatura de -17 °C e posicionada de forma a
servir às duas centrais, minimizando os problemas de seu transporte.
O sistema de refrigeração localizado ao lado da central de britagem destinava-se à
produção de água fria para as misturas e refrigeração dos agregados através do
jateamento de água fria sobre as britas, estando as mesmas em movimento em
correias transportadoras em um túnel isolado termicamente. Deste túnel até a central
de concreto, os agregados eram transportados em correias transportadoras,
abrigadas por um duto.

O comando destas centrais era efetuado em cabines de controle localizadas nas

centrais de concreto e dotadas de painéis eletrônicos que permitiam simultaneamente
o comando de todas as instalações. Em uma destas cabines, localizava-se o comando
de produção das misturas que se compunha basicamente de um painel programado
para cinqüenta traços diferentes e de uma máquina telescrevente para registro das
quantidades estabelecidas para cada traço. Estas centrais eram providas de quatro
betoneiras de abastecimento individual, permitindo, assim, a produção de quatro tipos
de concreto, simultaneamente.

A Usina de São Simão é a maior hidrelétrica do sistema CEMIG e está localizada no

rio Paranaíba, na divisa dos municípios de Santa Vitória - MG e São Simão - GO,
distando 880 km a oeste de Belo Horizonte, com capacidade instalada de 2.680 MW.

O início de sua construção foi em agosto de 1973 e as obras civis eram de

responsabilidade do consórcio constituído pelas empresas ítalo-brasileira “Impregillo -
C.R. Almeida”. O início de sua operação comercial foi em junho de 1978.

Deve-se ressaltar a importância que a construção da UHE de São Simão representou

para a engenharia brasileira e principalmente para a tecnologia do concreto, face suas
grandes dimensões para a época.
3
A engenharia brasileira viu-se diante da aplicação de 1.600.000 m de concreto num
prazo relativamente pequeno e que previa produções horárias médias da ordem de
190 m3, com picos diários em torno de 5.000 m3 e mensais de 100.000 m3. Para
atingir esse objetivo foram introduzidas novas técnicas construtivas, equipamentos
modernos e uma avançada dinâmica de construção. Em alguns meses, o volume
mensal de lançamento ultrapassou a 100.000 m3, com pico máximo de
aproximadamente 126.000 m3, recorde de lançamento mensal de concreto, na época,
no continente sul americano.

141
7 - CRITÉRIOS PARA AVALIAÇÃO DO CONTROLE DE QUALIDADE DE PRODUÇÃO DOS
CONCRETOS

A metodologia apresentada a seguir tem por base o ACI-214 (“Prática Recomendada para
Avaliação dos Resultados de Ensaios de Resistência do Concreto”), e estabelece os
procedimentos do tratamento estatístico a ser aplicado aos resultados obtidos para análise
e interpretação das variações que ocorrem na resistência do concreto.

7.1 - Notação da análise dos dados de resistência

1/d2 - constante utilizada para cálculo do desvio padrão no ensaio que depende do
número de corpos de prova de cada amostra, ensaiados na mesma idade. No
caso de dois corpos de prova, esta constante é igual a 0,8865.

fcj - resistência de dosagem ou resistência média de controle necessária para

assegurar que a quantidade de ensaios que se localiza abaixo da resistência
especificada, não seja maior que a permitida aos “j” dias de idade.

fck - resistência característica fixada em projeto, aos “j” dias de idade.

n - número de amostras.

A - amplitude de uma amostra.

A - amplitude média

Sn - desvio padrão “n” resultados

S1 - desvio padrão dentro do ensaio.

t - variável normal reduzida, correspondente à percentagem admitida para

ocorrência de valores abaixo da resistência característica.

Vn - coeficiente de variação de “n” resultados de ensaios.

V1 - coeficiente de variação dentro do ensaio.

X1 - resultado de ensaio, representando o valor médio de dois corpos de prova de

uma mesma amostra (01 dueto) rompidos na mesma idade.
Xn - resistência média de “n” resultados de ensaios

P - probabilidade da resistência característica fixada em projeto não ser

ultrapassada

7.2 - Funções estatísticas

7.2.1 - Resistência média - X n

n
Σi = 1 X1
Xn = ----------------
n

142
7.2.2 - Desvio padrão (Sn)

O desvio padrão é definido como a raiz quadrada da variância e é obtido da seguinte

maneira:

n
Σi = 1 (X1 - Xn)2
Sn = ----------------------
n-1

7.2.3 - Coeficiente de variação (Vn)

O coeficiente de variação representa o desvio padrão expresso como uma percentagem

da resistência média, ou seja:

Sn
Vn = --------- • 100
Xn

7.2.4 - Amplitude média - A

A amplitude (Ai) é determinada pela diferença entre o maior e o menor valor das
resistências dos corpos de prova de uma mesma amostra, ensaiados na mesma idade.
É uma medida utilizada na determinação da variação dentro do ensaio.

A amplitude média é obtida da seguinte maneira:

n Ai
Σi = 1
A = -----------------
n

7.2.5 - Desvio padrão dentro do ensaio (S1) e coeficiente de variação dentro do ensaio
(V1)

A variação da resistência do concreto dentro do ensaio, em uma certa idade, é obtida

a partir das amplitudes dos duetos representativos das várias betonadas que
produziram o concreto.
O desvio padrão dentro do ensaio (S1) e o coeficiente de variação dentro do ensaio
(V1) devem ser calculados como segue:

1 S1
S1= ------ • A e V1 = ------ • 100
d2 Xn

7.3 - Controle de produção

7.3.1 - Média móvel

O cálculo de uma média móvel é efetuado sobre um número preestabelecido de

resultados de ensaios.

143
 Quando um novo resultado de ensaio é introduzido, é descartado o valor mais antigo
para dar lugar à entrada de um novo resultado.

Para o cálculo da média móvel, será utilizado o número de resultados de ensaios,

sendo estes para P = 20 %, 8; para P = 10 %, 3 e para P = 5 %, 2.

A ocorrência de valor da média móvel inferior ao fck estipulado em projeto é indicativa

de que a resistência média é inferior à resistência de dosagem (fcj), ou de que o
desvio padrão (Sn) tenha aumentado.

12.3.2 - Padrões de controle de produção

Os valores das dispersões das resistências à compressão axial, obtidos para

amostras com n = 30, deverão ser comparados com os padrões de controle
apresentados na Tabela 12.1.

A resistência de dosagem fcj é fixada em função da dispersão com que o concreto é

fabricado e da resistência característica fck que depende do critério adotado quanto à
probabilidade da ocorrência de valores abaixo do fck (P).

Na Tabela 12.2, são apresentados os valores de fck e respectivas idades de controle

para as classes de concreto em geral especificadas para as barragens, bem como os
valores de “t” a serem utilizados no cálculo da resistência de dosagem.

Na presente norma, o critério corretivo de fixação do valor de fcj para garantir

determinado fck será baseado no coeficiente de variação, mediante a expressão:

fck
fcj = ---------------- , onde: Vd = n . Vn ,
1 - t . Vd

em que “n” é dado na tabela a seguir em função do número de amostras que entram
no cálculo de Vn . No entanto, deverá ser tomado para Vd valor inferior a 10 %.
n 30 35 40 45 50 75 100 125 150 200 > 200
n 1,29 1,26 1,24 1,22 1,21 1,16 1,14 1,12 1,11 1,09 1,05

O valor de fcj, assim encontrado, deverá ser utilizado para a dosagem do traço de
concreto necessário ao atendimento do fck estipulado.

Variabilidade Padrões de Controle

Concreto de Desvio padrão (Sn) para padrões de diferentes controles (MPa)
Xn > 21 MPa Excelent Muito bom Bom Razoável Deficiente
e
(na idade de controle) < 2,81 2,81 a 3,52 3,52 a 4,22 4,22 a 4,92 > 4,92
Concreto de Coef. de variação (Vn) para padrões de diferentes controles (%)
Xn < 21 MPa Excelent Muito bom Bom Razoável Deficiente
e
(na idade de controle) < 10 --- 10 a 15 15 a 20 > 20
Coeficiente de variação dentro do ensaio (V1) para padrões
Todas as classes de de diferentes controles (%)
resistência dos Excelent Muito bom Bom Razoável Deficiente
concretos e
< 3,0 3,0 a 4,0 4,0 a 5,0 5,0 a 6,0 > 6,0
Tabela 12.1 - Padrões de controle de produção dos concretos
Classe do Diâmetro Máximo fck Idade de Valor de
Concreto do Agregado (mm) (MPa) Controle (dias) “t”

144
 P 19 25 28 1,65
P 38 25 28 1,65
A 19 22 28 1,65
A 38 22 28 1,65
B 19 18 28 1,65
B 38 18 28 1,65
B 76 18 28 1,28
C 38 15 28 1,65
C 76 15 28 1,28
C 152 15 28 0,854
D 38 18 90 1,65
D 76 18 90 0,854
D 152 18 90 0,854
E 38 15 90 1,65
E 76 15 90 0,854
E 152 15 90 0,854
F 76 7,5 90 0,854
F 152 7,5 90 0,854
G 38 7,5 360 0,854
G 76 7,5 360 0,854
G 100 7,5 360 0,854
Tabela 12.2 - Valores de fck, respectivas idades de controle e
valores de “t”

7.3.3 - Rejeição de valores de ensaio

Somente deverão ser rejeitados os valores de ensaios quando anormalidades

ocorridas durante a moldagem, cura ou ruptura dos corpos de prova possam ser
perfeitamente caracterizadas.

7.4 - Critério de conformidade do concreto fabricado

7.4.1 - Condições gerais

O critério apresentado a seguir tem por objetivo a verificação da conformidade da

resistência característica do concreto fabricado e controlado segundo essa norma,
com a resistência característica fixada em projeto (fck).

Esse critério deve ser aplicado a cada conjunto de 30 resultados consecutivos de

ensaios representativos de concreto de um mesmo traço, fabricados em condições
uniformes e ensaiados à idade em que foi definida a resistência característica de
projeto.

7.4.2 - Conformidade

O valor característico da resistência à compressão do concreto amostrado atende ao

valor característico de projeto (fck), nas seguintes condições em função da
probabilidade “P”:
P (%) Condições de Conformidade
20 X30 - 0,36 . S30 ≥ fck
10 X30 - 0,75 . S30 ≥ fck
5 X30 - 1,35 . S30 ≥ fck e/ou
X(1) ≥ fck - 4,5 MPa
onde:

145
 P = Probabilidade de ocorrência de valores de resistência, abaixo do valor
característico de projeto (fck).
X(1) = Menor resultado de ensaio do conjunto de 30 resultados consecutivos.

7.4.3 - Redução da resistência de dosagem (fcj)

Com o objetivo de tornar econômicos os concretos que satisfaçam o item 12.4.2, a

resistência de dosagem (fcj) deverá ser reduzida, aplicando-se o procedimento
indicado no item 12, aos limites das seguintes condições:

P (%) Condição para redução do fcj

20 X30 - 1,54 . S30 > fck
10 X30 - 2,13 . S30 > fck
5 X30 - 2,64 . S30 > fck

7.4.4 - Não conformidade

O concreto será considerado não-conforme à especificação quando:

P (%) Condição para redução do fcj

20 X30 - 0,36 . S30 < fck
10 X30 - 0,75 . S30 < fck
5 X30 - 1,35 . S30 < fck e/ou
X(1) < fck - 4,5 MPa

Quando ocorrer essa situação, deverão ser adotadas providências corretivas na

resistência de dosagem (fcj ), de modo a atender à condição do item 12.4.2.

As providências corretivas estão previstas no item 12.3.2, calculando-se o novo fcj

segundo a expressão apresentada.

O valor estimado para resistência característica do concreto fabricado,

correspondente a este conjunto de amostras para fins de verificação estrutural, deverá
ser o seguinte:

P (%) fck estimado

20 fck est = X30 - 0,85 . S30
10 fck est = X30 - 1,29 . S30
5 *

(*) A área responsável pelo projeto estrutural e de estabilidade deve ser consultada
quanto à norma de cálculo correspondente ao tipo de concreto estrutural.

146
8 - CURA E PROTEÇÃO DO CONCRETO

8.1 - Cura

− A cura do concreto tem como objetivo evitar que evapore da mistura do concreto a
água necessária à hidratação do cimento. A cura adequada evita fissuras e quedas
nas resistências mecânicas e durabilidade do concreto.

− A cura adequada é uma tarefa imprescindível para obtenção de um bom concreto.

− Ensaios laboratoriais, comparando concretos sem cura com concretos curados

segundo as especificações, comprovaram a queda de resistência à compressão em
torno de 7 % aos 03 dias, 14 % aos 07 dias e 22 % aos 28 dias.

− Se a velocidade de evaporação da água for maior que o aparecimento de água na

superfície do concreto (exsudação), ocorrem fissuras por retração plástica.

− Três fatores influem sobre a velocidade de evaporação da água: a temperatura

ambiente, a velocidade do vento e a umidade relativa do ar.

− Verificar todos os detalhes dos processos permitidos para cura, bem como o número
de dias requeridos.

− O período de cura está aprovado? A cura deverá ser iniciada imediatamente após o
lançamento e/ou o acabamento do concreto.

− Não permitir o uso de cura química ou de membrana nos concretos que recebam
pinturas no futuro.

− A cura deve ser contínua e não intermitente.

− Todo concreto deverá ser curado e protegido por um método ou combinação de

métodos aprovados pela CEMIG. O Construtor deverá ter todos os equipamentos e
materiais necessários para uma cura adequada do concreto, disponíveis e prontos
para uso antes do início da concretagem.

8.1.1 - Cura com água

O concreto de cimento portland comum, curado com água, será mantido úmido pelo
menos durante 14 dias; o concreto feito de uma combinação de cimento e material
pozolânico será mantido úmido por 21 dias; ou, em ambos os casos, até serem
cobertos com concreto fresco ou material de aterro.

A cura com água começará assim que o concreto tenha endurecido suficientemente
para evitar danos causados pela água em sua superfície. As superfícies a serem
cobertas ou preenchidas com terra só necessitam ser curadas até ser colocado o
referido aterro.
O concreto será mantido úmido, sendo coberto por um material saturado de água ou
por um sistema de tubos perfurados, ou aspersão mecânica, ou por qualquer método
que mantenha todas as superfícies a serem curadas continuamente molhadas (não
periodicamente).

As fôrmas em contato com o concreto novo também serão mantidas molhadas, de

modo a conservar a superfície do concreto novo tão fria quanto possível.

147
 A água utilizada na cura do concreto atenderá as mesmas exigências que a água
usada no amassamento do concreto.

8.1.2 - Cura com cobertura saturada

O concreto em juntas de construção horizontais da Casa de Força ou onde

determinado pela CEMIG, será curado com cobertura de areia ou mantas de aniagem
úmidas, devendo a cura ser suspensa quando as superfícies forem cobertas com
concreto novo.

A areia ou mantas de aniagem não serão mantidas excessivamente molhadas a ponto

de permitir que a água escoe das mesmas e manche as paredes do concreto. Tanto a
areia como as mantas de aniagem serão removidas após o término do período de
cura.

8.1.3 - Cura de pisos

No caso de serem usados papéis impermeáveis ou membranas plásticas

impermeáveis, estes deverão proporcionar uma cobertura eficaz, estanque ao ar e à
prova de vapor, de maneira que impeçam perda de umidade do concreto por
evaporação. As bordas da cobertura serão sobrepostas e vedadas.

Se durante o período de cura os pisos tiverem que ficar sujeitos a qualquer uso que
possa romper ou danificar de algum modo a cobertura, esta será protegida por uma
camada de areia ou outro material de proteção aprovado (amortecimento).Após a
cura, a cobertura e todo o material estranho serão removidos.

8.1.4 - Cura de reparos

Grandes reparos em paredes expostas serão curados pelo menos por 4 dias, com
mantas de aniagem molhada de tipo aprovado; entretanto, não deverá haver excesso
de água capaz de causar gotejamento no concreto concluído.

Pequenos reparos e enchimentos de furos cônicos em paredes expostas serão

curados pelo menos por 4 dias, com fita adesiva ou cobertura similar.

8.1.5 - Cura com membrana (agente químico de cura)

a) Geral

A cura com membrana será feita por aplicação de um agente químico que forme
uma membrana retentora de água nas superfícies de concreto indicadas pela
CEMIG.

O agente químico terá coloração clara e deverá ser aprovado pela CEMIG.

Nenhum agente químico de cura poderá ser usado em qualquer superfície de

concreto sobre a qual deva ser lançado concreto adicional, ou nos locais onde seja
exigida aplicação de acabamento para permitir aderência, a menos que aprovado
pela CEMIG.

Qualquer membrana de vedação que for danificada ou que descole das superfícies
de concreto dentro de 21 dias após a aplicação, será reparada sem demora, e de
maneira aprovada.

148
 Amostras do agente químico deverão ser ensaiadas pela CEMIG. Nenhum agente
químico poderá ser usado antes que a CEMIG certifique-se que os resultados dos
ensaios foram satisfatórios.

O método de aplicação e a quantidade a ser aplicada deverão estar conforme as

determinações da CEMIG.

Imediatamente após o período de cura especificado o Construtor deverá limpar a

área tratada, de modo a restituir a cor original do concreto.

b) Superfícies sem fôrma

Quando o agente químico for usado em superfícies de concreto sem fôrma, sua
aplicação começará imediatamente após o término das operações de acabamento.

c) Superfícies com fôrma

Quando o agente químico for usado em superfícies de concreto com fôrma, estas
serão umedecidas com leve borrifo de água imediatamente após a remoção das
fôrmas e mantidas úmidas até que não absorvam mais umidade.

O agente químico de cura deverá ser aplicado tão logo desapareça a película de
umidade superficial. Recomenda-se a aplicação de duas demãos cruzadas,
podendo ser utilizada brocha e/ou trincha, dependendo do tamanho da área a ser
tratada. Se a área for grande, recomenda-se o uso de aspersor (bomba) costal.

Será tomado um cuidado especial para assegurar uma total cobertura do agente
químico aplicado nas bordas, cantos e pontos ásperos das superfícies com fôrmas.

Cada reparo, depois de acabado, será umedecido e revestido com o agente

químico de acordo com os requisitos citados.

8.2 - Proteção do concreto

− Proteção é o tratamento dado ao concreto a fim de assegurar que nem sua

aparência, nem sua resistência sejam prejudicadas por água corrente, sobrecarga
prematura ou excessiva, choques, calor excessivo, excessivas temperaturas
diferenciais dentro da massa de concreto, etc.

− Foram tomadas precauções para proteger as superfícies contra a chuva ou água

corrente antes que as mesmas estejam suficientemente endurecidas para resistir a
qualquer dano?

− Verificar as especificações técnicas quanto ao tempo para remoção das fôrmas e

escoramentos, bem como obter instruções do engenheiro responsável pelo Setor
com referência às condições especiais que devem ser obedecidas, tais como:
resistências dos corpos de prova, retirada prematura de fôrmas ou remoção
posterior das mesmas.

− Providenciar o revestimento da superfície do concreto para proteção de danos que

possam ser causados por outras atividades de construção.

− Tomar precaução para não sobrecarregar o concreto novo, além de sua resistência
normal.

149
 Exemplo: Armazenamento de materiais em pisos recém concretados, aterros contra
paredes recém concretadas, etc.

− Durante a construção, todas as superfícies concretadas deverão ser protegidas

contra eventuais danos, por método ou combinação de métodos aprovados pela
CEMIG.

− Todas as superfícies com acabamento “U3”, após a concretagem, deverão ter

proteção provisória com madeira ou outro método similar aprovado pela CEMIG.

− A calha do vertedouro deverá ser protegida dos raios solares durante a concretagem
e, pelo menos, até o término da pega inicial do concreto, por meio de uma cobertura
cuja execução e instalação deverão ser aprovadas pela CEMIG.

− Em superfícies nas quais a cura seja feita por intermédio de membrana, o tráfego,
bem como qualquer outra atividade do Construtor, deverá ser tal que evite a
danificação dos revestimentos com o agente químico, por um período não inferior a
21 dias. Onde for impossível evitar o tráfego, devido às operações de construção, a
membrana será protegida por uma cobertura de areia ou terra, ou por outro meio
eficaz aprovado pela CEMIG. A cobertura de proteção não será colocada até que a
membrana de vedação esteja completamente seca. O Construtor removerá,
posteriormente, toda a areia, terra ou outro material de cobertura, segundo um
método aprovado pela CEMIG.

150
9 - REMOÇÃO DAS FÔRMAS

− Foram tomados cuidados para assegurar-se que o concreto esteja suficientemente

endurecido antes da retirada das fôrmas? No caso de vigas e lajes, certificar-se da
resistência necessária para retirada das fôrmas.

− Para melhores resultados nos reparos e acabamento do concreto, as fôrmas devem ser
removidas tão cedo quanto possível e os reparos imediatamente executados.

− Verificar se todas as fôrmas de madeira foram removidas, especialmente aquelas dos

locais menos aparentes.

− Está sendo evitada a danificação do concreto durante a retirada das fôrmas? Usar
métodos que evitem a danificação, lascamentos ou perfurações.

− As medidas de segurança no trabalho estão sendo inteiramente observadas durante a

remoção das fôrmas?

− As fôrmas não deverão ser removidas antes do prazo mínimo estipulado na Tabela
14.1, a não ser que ensaios de controle permitam a aprovação pela fiscalização.

De maneira alternativa e mais geral, o tempo mínimo para desforma pode ser colocado
em termos percentuais do tempo para atender a uma determinada propriedade
estabelecida no projeto. Normalmente, essa percentagem está ao redor de 65 a 80 %
do valor requerido.

Deve-se lembrar a importância de se considerar para essas operações os efeitos das

temperaturas ambientes e da geração do calor de hidratação no desenvolvimento das
propriedades do concreto e, também, a ação dos aditivos eventualmente utilizados.

Tipo de Cimento Usado

Tipo de Estrutura Portland Portland Pozolânico,
Comum Alto Forno ou similares
Arcos, incluindo tetos de galerias 144 horas 180 horas
Vigas, lajes e tetos 144 horas 180 horas
Colunas, muros ou paredes com 24 horas 36 horas
não mais de 5 cm de altura
Colunas, muros ou paredes com 48 horas 72 horas
mais de 5 cm de altura
Concreto massa 24 horas 36 horas
Revestimentos de túneis 16 horas 24 horas
Condutos em valas abertas 72 horas 108 horas
Tabela 9.1 - Tempo mínimo recomendado para desforma

− Os tipos de acabamento e as irregularidades permitidas são indicadas na Tabela 9.2.

Classe Aplicação e Descrição Irregularidades Permitidas
Acabamento com régua aplicado às superfícies a serem ≤ 10 mm
A1
recobertas com material de aterro ou concreto
Acabamento com desempenadeira aplicado às
A2 superfícies não recobertas com aterro ou outro ≤ 6 mm
revestimento de piso
Acabamento com lâmina metálica aplicado por processo ≤ 6 mm
A3
mecânico ou manual
A4 Acabamento especial: escovamento antiderrapante,etc. a estabelecer
Tabela 9.2 - Tipos de acabamento e irregularidades permitidas
− Tolerâncias
151
 As tolerâncias descritas e definidas na Tabela 9.3, a seguir, são os desvios em relação
aos alinhamentos, níveis e dimensões indicados no projeto e deverão ser diferenciados
das irregularidades permissíveis nas superfícies do concreto definidas anteriormente.

O construtor será responsável pela colocação das fôrmas dentro dos limites aqui
especificados e pela manutenção dentro desses limites durante toda a sua utilização. Os
trabalhos em concreto que vierem a exceder os limites de tolerância deverão ser
corrigidos ou removidos e substituídos, conforme o determinado pela fiscalização.

Estrutura Descrição Tolerâncias

Variação do prumo
⋅ Nos alinhamentos e superfícies de pilares, 0,2 % E ≤ 1,5 mm
muros e paredes e em arestas
⋅ No caso de estrias de juntas de controle Em até 5 m = 5 mm
externos e de outros alinhamentos salientes Em até 10 m ou mais = 10 mm
Variação do nível ou dos greides para soleiras, Em até 5 m = 5 mm
vergas externas e outros alinhamentos salientes Em até 10 m ou mais = 15 mm
Concreto Variação no tamanho e localização dos condutos Para menos = 5 mm
embutidos e das aberturas em muros ou paredes
Armado
Variação na espessura de lajes, muros e paredes Para menos - 5 mm ou 2 %
Para mais - 10 mm ou 5 %
Fundações (Sapatas)
⋅ Variação das dimensões em planta Para menos - 10 mm ou 0,5 %
Para mais - 50 mm ou 0,5 %
⋅ Excentricidade 2 % da largura da sapata na
direção do deslocamento mas
não superior a 50 mm
⋅ Redução na espessura 5 % da espessura específica
Para todas estruturas
⋅ Variação do perfil linear traçado com base na Em até 5 m = 10 mm
posição estabelecida em planta Em até 10 m ou mais = 15 mm
⋅ Variação da dimensão de cada componente da Em até 25 m ou mais = 30 mm
estrutura baseada nas posições estabelecidas Em construções enterradas o
dobro da quantidade acima
Variação com base no prumo, na inclinação Em até 3 m = 12 mm
especificada ou nas superfícies curvas de todas as Em até 6 m = 20 mm
estruturas, inclusive as linhas e superfícies de Em até 12 m = 30 mm
colunas, muros paredes, pilares; maciços, seções Em construções enterradas o
em arco, ranhuras das juntas verticais e arestas dobro das quantidades acima
visíveis
Variação com base no nível ou nos greides Em até 3 m = 6 mm
indicados nos desenhos, em lajes, vigas, ranhuras Em até 10 m ou mais = 12 mm
Concreto nas juntas horizontais e arestas visíveis Em construções enterradas o
dobro das quantidades acima
Massa Variação nas dimensões das seções transversais Para menos = 6 mm
de colunas, vigas, maciços, pilares e componentes Para mais = 12 mm
semelhantes
Variação na espessura de lajes, muros, paredes, Para menos = 5 mm
seções em arco e componentes semelhantes Para mais = 10 mm
Bases de colunas, pilares, muros, paredes,
maciços e componentes semelhantes
⋅ Variação de dimensão em planta Para menos = 10 mm
Para mais = 50 mm
± 2 % na largura da base na
⋅ Deslocamento ou excentricidade direção do deslocamento mas no
máximo 50 mm
152
 ⋅ Redução de espessura 5 % da espessura especificada
Variação com base no prumo e no nível de Não mais de 5 mm em 5 m
soleiras, muros, paredes e juntas impermeáveis
Desvio do alinhamento ou do greide estabelecido 10 mm
Túneis e Variação de espessura em qualquer ponto do Para menos = 2,5 % até 5 mm
Galerias revestimento Para mais = 5,0 % ou até 10
mm
Variação das dimensões internas ± 0,5 %
Tabela 9.3 - Tolerâncias especificadas para os desvios em relação aos alinhamentos,
níveis e dimensões, para as estruturas de concreto

Para permitir a execução da cura especificada e facilitar a rápida correção das

imperfeições das superfícies, trincas perceptíveis, defeitos de desagregação, quebra das
arestas e outros danos, as fôrmas serão cuidadosamente removidas tão logo o concreto
tenha endurecido e adquirido resistência suficiente.

As fôrmas laterais não poderão ser removidas antes de expirado o tempo mínimo de 12
horas após o último lançamento.

Quaisquer reparos necessários em superfícies serão realizados de uma só vez e

imediatamente após a remoção das fôrmas.

O Construtor será responsável por quaisquer avarias no concreto.

153
10 - ACABAMENTO DAS SUPERFÍCIES DO CONCRETO

10.1 - Superfícies obtidas com fôrmas

− Verificar o tipo de acabamento especificado.

− Verificar as superfícies quanto às tolerâncias para irregularidades.

10.2 - Superfícies obtidas sem fôrmas

− Verificar o tipo de acabamento especificado.

− Assegurar-se que os gabaritos (“mestras”) estejam colocados nos níveis corretos.

− Verificar as superfícies quanto às tolerâncias para irregularidades.

10.3 - Acabamento liso

− Verificar as especificações técnicas e desenhos executivos quanto às áreas que

requeiram acabamento liso.

− O tratamento sobre a superfície do concreto a ser acabado deve ser o mínimo

possível, capaz de garantir sobre a superfície a camada de argamassa necessária ao
acabamento requerido.

− A argamassa está sendo aplicada de modo a preencher solidamente todos os buracos

e vazios da superfície?

− O excesso de argamassa está sendo removido no tempo apropriado com a

desempenadeira metálica e a superfície fresca sendo limpa para a remoção dos
demais vestígios de argamassa?

− Foram deixados pedaços de argamassa endurecida na superfície do concreto?

10.4 - Acabamento áspero (rugoso)

− Verificar quais as áreas ou superfícies aparentes que requeiram acabamento áspero

(rugoso).

10.5 - Acabamento monolítico

− O acabamento comum para lajes e pisos é o monolítico.

− Verificar se todo o agregado graúdo ficou embutido na massa de concreto e abaixo da

superfície, antes do início dos trabalhos de desempenamento e acerto.

− O tempo para início dos trabalhos de desempeno com "sarrafo" ou "dispositivo

metálico" é muito importante. Certificar-se que a superfície seja sarrafeada tão logo
ela possa suportar o peso de um homem, sem que o mesmo penetre muito na massa
do concreto. O trabalho com a desempenadeira metálica deve iniciar-se tão logo a
umidade resultante do desempenamento, com sarrafo ou régua, tenha desaparecido.

Nunca permitir a adição de água ou cimento puro.

154
 − Certificar-se que a superfície trabalhada com desempenadeira metálica esteja lisa,
uniforme, impermeável e sem marcas.

− Não permitir o uso de desempenadeiras metálicas limpas com óleo para fôrmas, ou
outras substâncias contra aderência, a não ser que estas substâncias tenham sido
completamente removidas.

10.6 - Concreto armado aparente “nu” com finalidade estética

O concreto armado é um dos materiais de construção de mais extenso uso no mundo e

é responsável basicamente pela estabilidade da obra, tendo permanecido escondido
durante algumas décadas desde a sua invenção em meados do século passado, sob
revestimentos de pedra, tijolo, ladrilho e argamassas de cal, cimento ou gesso, de
modo a ocultar seu aspecto bruto, tosco e cinzento. Por necessidades circunstanciais
(economia, guerra, uso, etc.) o concreto foi perdendo ocasionalmente aquelas vestes e
a partir do início deste século começou a ser utilizado na forma nua, passando a
constituir não só a estrutura resistente, mas também aparente das construções,
agregando assim à sua função estrutural, e também a de ordem estética. Com o passar
do tempo, o concreto aparente se tornou um elemento precioso para a arquitetura e os
projetos passaram a exigi-lo cada vez mais, quer pela excelente solução arquitetônica,
quer pela vantagem econômica. Todavia, o concreto aparente não aceita os erros que
com freqüência são encontrados nas obras tradicionais, onde os pecados são fácil e
rapidamente disfarçados. Sua utilização exige um profundo conhecimento de sua
dosagem e composição e um amplo domínio das técnicas de produção e aplicação,
obrigando-o a ser sempre, além de bonito, um concreto de alta qualidade e
principalmente durável.

155
11 - PATOLOGIA E TERAPIA DAS CONSTRUÇÕES DE CONCRETO

11.1 - Patologia

A Patologia pode ser entendida como a parte da Engenharia que estuda os sintomas,
os mecanismos, as causas e as origens dos defeitos das construções civis, ou seja, é o
estudo das partes que compõem o diagnóstico do problema.

11.2 - Terapia

À terapia cabe estudar a correção e a solução desses problemas patológicos. Para

obter êxito nas medidas terapêuticas, é necessário que o estudo precedente, o
diagnóstico da questão, tenha sido bem conduzido.

11.3 - Diagnóstico, sintomas e mecanismos da patologia

Os problemas patológicos, salvo raras exceções, apresentam manifestação externa

característica, a partir da qual se pode deduzir qual a natureza, a origem e os
mecanismos dos fenômenos envolvidos, assim como pode-se estimar suas prováveis
conseqüências. Esses sintomas, também denominados lesões, danos, defeitos ou
manifestações patológicas, podem ser descritos e classificados, orientando um primeiro
diagnóstico, a partir de minuciosas e experientes observações visuais. Os sintomas
mais comuns, de maior incidência nas estruturas de concreto, são as fissuras, as
eflorescências, as flechas excessivas, as manchas no concreto aparente, a corrosão de
armaduras e os ninhos de concretagem (segregação dos materiais constituintes do
concreto). Certas manifestações têm elevada incidência, como as manchas superficiais,
embora, do ponto de vista das conseqüências quanto ao comprometimento estrutural e
quanto ao custo da correção do problema, uma fissura de flexão ou a corrosão das
armaduras sejam mais significativas e graves.

A Gráfico 11.1 mostra a distribuição relativa da incidência de manifestações patológicas

em estruturas de concreto aparente.
22% 21% 20% 20% 10% 7%
Degradação Química
Flechas Excessivas 7% Manchas Superficiais
10% 22%

Ninhos
20%
Fissuras Ativas e Passivas
21%
Corrosão de Armadura
20%

Gráfico 11.1 - Distribuição relativa da incidência de manifestações

patológicas em estruturas de concreto aparente

O processo de construção e uso pode ser dividido em cinco grandes etapas:

planejamento, projeto, fabricação de materiais e componentes fora do canteiro,
execução propriamente dita e uso, esta última etapa mais longa, que envolve a
operação e manutenção das obras civis.

Se, por um lado, as quatro primeiras etapas envolvem um período relativamente curto,
por outro lado as construções devem ser utilizadas durante períodos longos, em geral

156
mais de cinqüenta anos para edificações e mais de duzentos para barragens e obras de
arte.

Os problemas patológicos só se manifestam após o início da execução propriamente

dita da última etapa da fase de produção. Normalmente ocorrem com maior incidência
na etapa de uso. Certos problemas, como por exemplo os resultantes de reações álcali-
agregados, só aparecem com intensidade após seis a doze anos. A corrosão de
armadura pode ocorrer em curto prazo se o cobrimento não for adequado, pois a
corrosão de armaduras no concreto armado é um fenômeno de natureza eletroquímica,
que pode ser acelerado pela presença de agentes agressivos externos, do ambiente,
ou internos, incorporados ao concreto. Para que a corrosão se manifeste é necessário
que haja oxigênio (ar), umidade (água) e o estabelecimento de uma célula de corrosão
eletroquímica (heterogeneidade da estrutura), que só ocorre após a despassivação da
armadura, como mostra a Figura 11.1.

Figura 11.1 - Célula de corrosão eletroquímica em concreto armado

Conhecer o mecanismo do problema é fundamental para uma terapêutica adequada. É

imprescindível, por exemplo, saber que devem ser limitadas as sobrecargas ou
reforçadas as vigas quando as fissuras são conseqüência de momento fletor. Neste
caso, não basta a injeção das fissuras, pois estas poderiam reaparecer em posições
muito próximas das iniciais.

− Oxidação e dissolução

Na armadura de uma peça de concreto armado, em presença da água e em meio

muito alcalino, podem ocorrer as seguintes situações:

a) Se a armadura estiver enferrujada no momento da colocação na obra, ficará

perfeitamente limpa depois de algum tempo, após o endurecimento do concreto,
em conseqüência da absorção dos óxidos ferrosos pelo ligante. É que, em meio
muito alcalino, em presença da cal hidratada, a ferrugem se transforma em ferrito
de cálcio, que é um sal branco.

2Fe (OH)3 + Ca (OH)2 → (FeO2)2 Ca + 4H2O

ferrugem cal ferrito de cálcio

b) Nas regiões catódicas há redução da ferrugem

157
 Fe (OH)3 + ½ H2 → Fe (OH)2 + H2O
hidróxido férrico hidróxido ferroso
(ferrugem)

com a formação de um hidróxido ferroso fracamente solúvel e incolor.

A oxidação química do ferro exige a presença simultânea de umidade e oxigênio,

processando-se da seguinte forma:

4 Fe + 3 O2 + 6 H2O → 4 Fe (OH)3
hidróxido férrico (ferrugem)

que dá origem ao hidróxido férrico ou ferrugem.

A corrosão e oxidação das armaduras se processam sob a ação da corrente elétrica.

Na zona catódica, processa-se a seguinte reação:

2 H2O + 2 e- ↔ H2 + 2(OH)-
+++
com a formação de hidroxilas, que entram em contato com íons Fe processando-
se nova reação:

Fe+++ + 3 (OH) → Fe (OH)3

hidróxido férrico (ferrugem)

Então, a corrosão ocorre no ânodo pela remoção de íons Fe, e a oxidação se dá no

cátodo pela disposição de OH-, dando origem ao hidróxido férrico. Note-se que os
íons Fe difundem-se mais rapidamente que os íons OH-.

A reação eletrolítica torna-se muito mais intensa se houver presença de oxigênio,

pois ocorre o seguinte:

2 H2O + O2 + 4 e- → 4 (OH)-

Neste caso, tanto a corrosão no ânodo como a oxidação no cátodo aumentam muito.
A passagem de uma corrente elétrica também pode dar origem a uma ação
eletrolítica.

Um diagnóstico adequado do problema deve indicar em que etapa do processo

construtivo teve origem o fenômeno. Por exemplo, uma fissura de momento fletor em
vigas tanto pode ter origem num projeto inadequado, quanto na qualidade inferior do
aço; tanto na má execução com concreto de resistência inadequada, quanto na má
utilização, com a colocação sobre a viga de cargas superiores às previstas inicialmente.
Para cada origem do problema há uma terapia mais adequada, embora o fenômeno e
os sintomas possam ser os mesmos.

Cabe ressaltar que a identificação da origem do problema permite também identificar,

para fins judiciais, quem cometeu a falha. Assim, se o problema teve origem na fase de
projeto, o projetista falhou; quando a origem está na qualidade do material, o fabricante
errou; se na etapa de execução, trata-se de falha na mão-de-obra e a fiscalização ou a
construtora foram omissos; se na etapa de uso, a falha é da operação e manutenção.

Uma elevada percentagem das manifestações patológicas têm origem nas etapas de
planejamento e projeto, conforme mostra o Gráfico 16.2. As falhas de planejamento ou
de projeto são, em geral, mais graves que as falhas de qualidade dos materiais ou de

158
má execução. É sempre preferível investir mais tempo no detalhamento e estudo da
estrutura que, por falta de previsão, tomar decisões apressadas ou adaptadas durante
a execução.
40% 28% 18% 10% 4%
Planejamento
Uso
4%
10%
Projeto
40%
Materiais
18%

Execução
28%

Gráfico 11.2 - Origem dos problemas patológicos com relação às etapas de produção e
uso das obras civis. (GRUNAU, 1981).

Os agentes causadores dos problemas patológicos podem ser vários: cargas, variação
da umidade, variações térmicas intrínsecas e extrínsecas ao concreto, agentes
biológicos, incompatibilidade de materiais, agentes atmosféricos e outros.

No caso de uma fissura em viga por ação de momento fletor, o agente causador é a
carga, se não houver carga, não haverá fissura, qualquer que seja a origem do
problema. Já fissuras verticais nas vigas podem ter como agentes causadores tanto a
variação da umidade, retração hidráulica por falta de cura, quanto gradientes térmicos
resultantes do calor de hidratação do cimento ou gradientes térmicos resultantes de
variações diárias e sazonais da temperatura ambiente. Evidentemente, a cada causa
corresponderá uma terapia mais adequada e mais duradoura.

Um bom diagnóstico se completa com algumas considerações sobre as conseqüências

do problema no comportamento geral da estrutura, ou seja, um prognóstico da questão.
De forma geral, costuma-se separar as considerações em dois tipos: as que afetam as
condições de segurança (associadas ao estado limite último) e as que comprometem as
condições de higiene, estética, etc., ou seja, as denominadas condições de serviço e
funcionamento da construção, associadas aos estados limites de utilização.

Em geral, os problemas patológicos são evolutivos e tendem a se agravar com o passar

do tempo, além de acarretarem outros problemas associados ao inicial. Por exemplo:
uma fissura de momento fletor pode dar origem à corrosão de armadura; flechas
excessivas em vigas e lajes podem acarretar fissuras em paredes e deslocamentos em
pisos rígidos apoiados sobre os elementos fletidos.

Pode-se afirmar que as correções serão mais duráveis, mais efetivas, mais fáceis de
executar e muito mais baratas quanto mais cedo forem executadas. A demonstração
mais expressiva dessa afirmação é a chamada “lei de Sitter” que mostra os custos
crescendo segundo uma progressão geométrica.

Dividindo as etapas construtivas e de uso em quatro períodos correspondentes ao

projeto, à execução propriamente dita, à manutenção preventiva efetuada antes dos
primeiros três anos e à manutenção corretiva efetuada após surgimento dos problemas,
a cada uma corresponderá um custo que segue uma progressão geométrica de razão
cinco, conforme indicado no Gráfico 16.3.
159
 Custo
Relativo da
Intervenção

125

Projeto

Execução

Preventiva

Corretiva
Manutenção

Manutenção
100

50

25

5
1

t1 t2 t3 t4
Período de Tempo
Gráfico 11.3 - Lei de evolução de custos (SITTER, 1984)

Uma interpretação adequada de cada um desses períodos pode ser a seguinte:

Projeto

Toda medida tomada a nível de projeto com o objetivo de aumentar a proteção e a

durabilidade da estrutura, como por exemplo, aumentar o cobrimento da armadura,
reduzir a relação água/cimento do concreto, especificar tratamentos protetores
superficiais, escolher detalhes construtivos adequados, especificar cimentos, aditivos e
adições com características especiais e outras, implica num custo que pode ser
associado ao número 1 (um).

Execução

Toda medida extraprojeto, tomada durante a execução propriamente dita, incluindo

nesse período a obra recém-construída, implica num custo 5 vezes superior ao custo
que teria sido acarretado se esta medida tivesse sido tomada a nível de projeto, para
obter-se o mesmo “grau” de proteção e durabilidade da estrutura. Um exemplo típico é
a decisão em obra de reduzir a relação água/cimento do concreto para aumentar a sua
durabilidade e proteção à armadura. A mesma medida tomada durante o projeto
permitiria o redimensionamento automático da estrutura considerando um concreto de
resistência à compressão mais elevada, de menor módulo de deformação, de menor
deformação lenta e de maiores resistências à baixa idade. Essas novas características
do concreto acarretariam a redução das dimensões dos componentes estruturais,
economia de fôrmas, redução de taxa de armadura, redução de volumes e peso
próprio, etc. Essa medida tomada a nível de obra, apesar de eficaz e oportuna do ponto
de vista da durabilidade, não mais pode propiciar alteração para melhoria dos
componentes estruturais que já foram definidos anteriormente no projeto.

160
Manutenção preventiva

Toda medida tomada com antecedência e previsão, durante o período de uso e

manutenção da estrutura, pode ser associada a um custo 5 vezes menor que aquele
necessário à correção dos problemas gerados a partir de uma não intervenção
preventiva tomada com antecedência à manifestação explícita de patologias. Ao mesmo
tempo, estará associada a um custo 25 vezes superior àquele que teria acarretado uma
decisão de projeto para obtenção do mesmo “grau! de proteção e durabilidade da
estrutura. Como exemplo, pode-se citar a remoção de fuligem ácida e limpeza das
fachadas, estucamento ou reestucamento das superfícies aparentes, pinturas com
vernizes e hidrofugantes, renovação ou construção de rufos, pingadeiras, beirais e
outras medidas de proteção.

Manutenção corretiva

Corresponde aos trabalhos de diagnóstico, prognóstico, reparo e proteção das

estruturas que já apresentam manifestações patológicas, ou seja, correção de
problemas evidentes. A estas atividades pode-se associar um custo de 125 vezes
superior ao custo das medidas que poderiam ter sido tomadas a nível de projeto e que
implicariam num mesmo “grau” de proteção e durabilidade que se estime da obra a
partir da correção.

Segundo SITTER, colaborador do CEB - Comité Euro-international du Béton,

formulador dessa lei de custos amplamente citada em bibliografias específicas da área,
adiar uma intervenção significa aumentar os custos diretos em progressão geométrica
de razão 5, o que torna ainda mais atual o conhecido ditado popular “não deixes para
amanhã o que podes fazer hoje”, por cinco vezes menos.

As medidas terapêuticas de correção dos problemas tanto podem incluir pequenos

reparos localizados, quanto uma recuperação generalizada da estrutura ou reforços de
fundações, pilares, vigas e lajes. É sempre recomendável que, após qualquer uma das
intervenções citadas, sejam tomadas medidas de proteção da estrutura, com
implantação de um programa de manutenção periódica. Esse programa de manutenção
deve levar em conta a importância da obra, a vida útil prevista, a agressividade das
condições ambientes de exposição e a natureza dos materiais e medidas protetoras
adotadas.

161
12 - EXECUÇÃO DE REPAROS NO CONCRETO

Neste item, serão estabelecidos os critérios para a execução de reparos nas estruturas de
concreto, visando os seguintes aspectos principais:

• classificação dos defeitos e imperfeições devido a problemas de execução e/ou

operação das estruturas de concreto;

• remoção do concreto defeituoso e preparo da superfície a ser reparada;

• definição, para cada caso, do tipo de reparo adequado e dos materiais a serem
utilizados.

Os defeitos no concreto que usualmente necessitam ser reparados são causados na fase
de execução por segregação do concreto e/ou deficiência de vibração (concreto
alveolado); movimentação de fôrmas (ação de desforma); buracos de parafusos; falta de
estanqueidade das fôrmas (calafetação) e trincas. Na fase de operação das estruturas
surgem defeitos causados por desgaste natural; ataque químico; cavitação; abrasão; etc.

As observações para verificação dos defeitos em complementação às inspeções visuais,

poderão ser efetuadas através de ensaios não destrutivos que incluem: esclerometria;
ultra-som; e também extração de testemunhos (carotes) de concreto para realização de
ensaios.

12.1 - Condições necessárias para execução de reparos

− Acabamento

A maioria dos reparos envolve operações manuais, o que exige pessoal com
treinamento e prática para executar esse tipo de serviço. A verificação contínua das
etapas de acabamento deve ser mantida no sentido de assegurar seu padrão
necessário.

− Performance

A performance de um reparo e o êxito de sua execução resultam somente da

escolha correta dos procedimentos, técnicas e materiais a serem aplicados.

Preferencialmente os reparos a serem executados em superfícies desformadas,

ainda com concreto verde, devem ser completados no decorrer de 24 horas da
remoção das fôrmas.

Desta maneira, assegurar-se-á uma melhor ligação (aderência) entre o reparo e o

concreto da estrutura.

− Materiais

Devem ser criteriosamente escolhidos e indicados através de ensaios de

Laboratório, de modo a assegurar-se de sua qualidade e adequação com as
especificações técnicas da obra.

162
12.2 - Recomendações para execução de reparos

Apresentam-se a seguir alguns procedimentos usuais para execução de reparos em

estruturas de concreto. Outros métodos executivos poderão ser utilizados, desde que
aprovados anteriormente pela fiscalização.

− Inicialmente deverá ser feita uma inspeção detalhada da região a ser reparada. Esta
inspeção possibilitará determinar as possíveis causas básicas do dano e seus
efeitos.

Os reparos, sempre que possível, deverão ser executados no decorrer de 24 horas

após a remoção das fôrmas.

A superfície reparada deverá apresentar resistência equivalente às do concreto

original.

− Todo o concreto danificado, poroso, solto ou com qualquer tipo de defeito, deverá
ser removido por processo a ser definido no campo.

O corte excessivo deve ser evitado, mas em princípio não deve ser retirado concreto
bom, nem deixado concreto ruim.

Se houver “mata-junta” (junta de vedação) danificado, deve também ser reparado.

− Efetuar limpeza cuidadosa da superfície a ser reparada, incluindo a armadura,

quando houver.

− Existindo armadura, deverá ser escavado pelo menos 5 cm atrás em profundidade,

para entrelaçamento do reparo com a armadura.

− Antes do enchimento, manter a superfície da área a ser reparada na condição de

saturada com superfície seca, exceto quando da utilização de produto à base de
resina epóxi, caso em que a superfície deverá estar seca.

− O material de enchimento deverá ser aplicado com a consistência mais seca

possível, compatível com as condições de colocação, para evitar a retração
hidráulica inicial (retração plástica).

− A compactação ou adensamento da argamassa ou concreto no reparo deverá ser

cuidadosa, de forma a alcançar a eliminação total dos vazios interiores.

− As bordas das cavidades dos reparos deverão ser normais à superfície do concreto
a ser reparado, isto é, não poderão terminar com ângulo zero na superfície do
concreto velho, como ilustra a Figura 12.1 a seguir.

163
 Figura 12.1 - Reparos em superfícies de estruturas de concreto

Com referência à espessura do reparo a ser executado, será obedecido o seguinte:

• Espessura até 5 cm, enchimento com argamassa;

• Espessura entre 5 e 10 cm, encher com o concreto previsto, com agregado de

diâmetro máximo de 19 mm;

• Espessura maior que 10 cm, encher com o concreto previsto, com agregado de
diâmetro máximo de 19 ou 38 mm;

• Para reparos com profundidade superior a 20 cm, a fiscalização poderá solicitar a

colocação de tubos de PVC com diâmetro de 1" (25,4 mm), para posterior injeção de
calda de cimento.

Poderão ser usadas fôrmas em regiões de reparos, certificando-se da necessidade de

“janelas” para a adequada colocação e adensamento do concreto.

A seguir é apresentado o fluxograma simplificado do processo de reparo em estruturas

de concreto:

164
12.3 - Materiais especificados para enchimento dos reparos

Fica prevista a aplicação dos seguintes materiais indicados a seguir, exceto quando a
fiscalização indicar ou aprovar em contrário:

a) “Dry-Pack” (argamassa seca)

− Deverá ser utilizada preferencialmente para preencher locais que não permitem
ou que apresentem dificuldades para a aplicação do concreto de maneira
convencional. É apropriada para o preenchimento de cavidades de “mestras” de
acabamento, de “she-bolts” (parafusos de fixação de fôrmas), em alguns casos
de reparos de concretos alveolados de pequenas dimensões, em alguns reparos
de trinca e, também, para o preenchimento de apoios de estruturas metálicas.

− Não deverá ser usada para o preenchimento de depressões relativamente rasas,

onde a restrição lateral não pode ser obtida, nem para o envolvimento de
armadura exposta ou mesmo enchimento de furos que se estendem de um lado a

165
 outro de uma estrutura, a menos que se faça a vedação prévia de uma das
extremidades livres.

− O traço em volume da argamassa a ser utilizada deverá ter proporção 1:3

(cimento:areia), com relação A/C em torno de 0,380.

− Para melhor trabalhabilidade e eficiência da argamassa seca, a areia a ser

utilizada deverá passar na peneira nº 16 (1,2 mm) e estar dentro dos limites
apresentados na Tabela 12.1.

Peneira Abertura Percentagem

nº em mm Individual Retida
16 1,2 0
30 0,6 26 a 36
50 0,3 18 a 28
100 0,15 11 a 21
Prato 25 a 35
Tabela 12.1 - Faixa granulométrica da areia para a argamassa seca “Dry-
pack”

Os limites especificados poderão ser ajustados a critério do Laboratório de

Concreto.

− Preparação do “Dry-Pack”

A água, a ser determinada por tentativas, deverá ter quantidade suficiente para
não provocar segregação quando se faz uma bola do material com a mão
fechada e no caso, não apresentar exsudação e nem aderir à mão.

A relação A/C = 0,380 é apenas orientativa para a condição pretendida.

− Aplicação

O "Dry-Pack" deve ser aplicado em camadas, tendo cada camada uma

espessura compactada aproximadamente igual a 1 cm.

A saturação da superfície a ser reparada deve, sempre que possível, ser efetuada
na condição de saturada superficialmente seca, evitando-se qualquer filme de
água antes da aplicação da argamassa.

A compactação do "Dry-Pack" pode ser feita com o auxílio de uma marreta e um

toco de madeira adequado. Quando a superfície a ser compactada é grande e
rasa, usa-se um toco de madeira resistente com base de 7 x 7 cm e altura de 20
cm, com os cantos ligeiramente arredondados e uma marreta de 1 kg.

Em caso do "Dry-Pack" apresentar plasticidade ("borrachudo") durante a

compactação, há duas opções: uma é esperar cerca de meia hora e voltar a
compactar; a outra é arrancar o que está feito e colocar outro (“Dry-Pack”) mais
seco.

− Condições de cura

Devido principalmente aos pequenos volumes da maioria dos reparos e a

tendência do concreto velho de absorver a umidade do novo material, a cura com
água ou cura por membrana deverá ser executada pelo menos durante as
166
 primeiras 24 horas, protegendo-se as áreas reparadas da ação direta dos ventos,
variações de temperatura e umidade relativa do ar.

− Dosagem da argamassa seca (“Dry-Pack”)

Materiais Traço em Volume

Cimento Portland 1 saco (50 kg)

Areia Natural Quartzosa 2 padiolas de 35 x 45 x 32
cm
Água 19,0 litros
Tabela 12.2 - Traço de argamassa seca “Dry-pack”

b) Pintura com resina epoxídica ou colagem de concretos com adesivo a base de epóxi

A pintura epoxídica é utilizada como elemento de ligação entre concreto novo ou

argamassa nova ao concreto velho, em superfícies de reparo com profundidade
entre 5 e 10 cm. Reserva-se a pintura epoxídica a todas as áreas a serem reparadas
antes da aplicação de concreto novo, argamassa epoxídica ou “Dry-Pack", como
elemento de ligação com o concreto velho. O adesivo estrutural à base de epóxi a
ser usado deverá ser indicado para colagem de concreto velho e concreto novo.
Recomenda-se uma camada de 1 a 2 mm de espessura para promover a aderência
entre o concreto velho e o concreto novo. Pequenas regiões esmerilhadas em
ressaltos ou ondulações das superfícies de concreto poderão, com orientação da
fiscalização, receber apenas pintura epoxídica. Entende-se que para esta pintura a
resina estrutural, bicomponente, à base de epóxi, deverá ser utilizada de acordo com
a indicação do fabricante, sem adição de cargas (areia, cimento, etc.). Dependendo
do local de aplicação, posição vertical ou horizontal, escolher a consistência do
adesivo, tixotrópica (pastosa - não escorre para aplicação na vertical ou fluida para
aplicação na horizontal).

Para a perfeita mistura dos componentes "A" + "B" (resina + catalisador), utilizar uma
furadeira elétrica com adaptação, no local onde vai a broca, de uma bagueta de
vergalhão com diâmetro de 1/4" (6,35 mm) em forma de "T", com uma hélice em
forma de “S” na extremidade, que promoverá a mistura completa dos dois
componentes.

A bagueta de vergalhão poderá ter as seguintes medidas:

Figura 12.2 - Detalhes da furadeira adaptada com a bagueta de vergalhão.

167
 O adesivo epoxídico a ser utilizado poderá ser o Sikadur 31, tixotrópico de
“consistência pastosa” para superfícies verticais e o Sikadur 32 “consistência fluida”
para superfícies horizontais da Sika ou Compound Adesivo “consistência fluida” da
Otto Baumgart, ou outros produtos similares, desde que testados e aprovados
anteriormente pela CEMIG.

c) Argamassa epoxídica

Utilizar preferencialmente na execução de reparos rasos, com profundidade menor

que 5 cm, sujeitos ao fluxo d'água.

Em reparos de concreto, o adesivo epoxídico é geralmente misturado à areia para o

fabrico de argamassa epoxídica. A areia a ser utilizada deve ser limpa, seca, bem
graduada e composta de partículas de boa estabilidade.

Para melhor trabalhabilidade e eficiência da argamassa epoxídica, a areia a ser

utilizada deverá passar na peneira nº 16 (1,2 mm) e sua composição granulométrica
estar dentro dos limites indicados para a argamassa seca "Dry-Pack".

Em casos excepcionais, poder-se-á utilizar cimento como “filler” (enchimento, carga)

para melhorar as condições de aderência. A argamassa epoxídica poderá ser
aplicada em camadas sucessivas num mesmo reparo, desde que se observe a vida
útil da mistura (“pot-life”), no sentido de evitar redução da aderência entre as
camadas.

O adesivo a ser utilizado poderá ser o Sikadur 43 da Sika ou Compound Adesivo da

Otto Baumgart. Em locais submersos ou em presença de água, utilizar o adesivo
Sikadur 53 da Sika. Poderão ser utilizados outros produtos similares, desde que
testados e aprovados anteriormente pela CEMIG.

A resina epoxídica a ser utilizada poderá ser o Sikadur 52 da Sika, indicada para
trincas e fissuras estruturais. Se houver necessidade da resina epoxídica apresentar
características especiais utilizar o Sikadur 52 BV (baixa viscosidade) ou o Sikadur 52
LP (long Pot-life).

Para reparos e revestimento em estruturas de concreto e serviços de grouting e

ancoragens em locais submersos ou em presença de água, utilizar o adesivo
Sikadur 53 da Sika. Poderão ser utilizados outros produtos similares, desde que
testados e aprovados anteriormente pela CEMIG.

− Preparação da Superfície

A superfície do concreto deverá ser tratada de maneira a eliminar-se a nata de

cimento, manchas de óleo ou graxa e escovada com escova de aço, caso a
superfície se apresente suja devido à água de cura. Após este tratamento,
procede-se à lavagem da superfície de maneira a eliminar detritos de pó e a
secagem é feita através de meios naturais (sol) ou através da utilização de ar
comprimido.
Após a superfície estar completamente limpa e seca, procede-se a aplicação do
"primer" com o adesivo epoxídico sem “carga” (Sikadur 43 ou Compound Adesivo)
na superfície apicoada, que é espalhado com trincha ou projetor pneumático,
imediatamente antes da aplicação da argamassa epoxídica, com o componente
“C” (areia quartzosa, seca, com granulometria pré-determinada).

168
 − Preparação da argamassa epoxídica

Mistura-se energicamente, antes da adição da areia, os componente “A” + “B”

com o emprego de furadeira elétrica adaptada com a bagueta em forma de “T",
conforme citado anteriormente. Em seguida, adicionar a areia e misturar até
completa homogeneidade da mistura.

A areia natural quartzosa inicialmente é lavada com água (até que a água de
lavagem saia limpa), seca ao fogo e após o resfriamento é acondicionada em
sacos plásticos.

Para a utilização dos materiais por medida em peso, a relação a ser adotada
deverá ser 1:5 (1 parte de epóxi para cada 5 partes de areia); sendo a relação em
volume correspondente a 1:4, aproximadamente.

A argamassa deverá ser fabricada em quantidade que permita uma perfeita

mistura e aplicada no máximo em 30 minutos, a contar do início da mistura dos
componentes “A” + “B”.

− Aplicação da argamassa epoxídica

A aplicação da argamassa epoxídica faz-se com a utilização de colher de

pedreiro, aplicando-se pequenas quantidades por vez e pressionando-a contra o
concreto ou contra a argamassa velha e/ou argamassa já aplicada. Poderão,
também, ser utilizados da mesma forma que para o adesivo epoxídico, projetores
pneumáticos na aplicação de argamassa epoxídica.

A seguir, é apresentado o desenho esquemático do projetor pneumático, usado

por Furnas e pela CEMIG nas obras de modificação da geometria da calha e
concha do vertedouro da UHE de Três Marias.

Figura 12.3 - Projetor Pneumático utilizado para aplicação de resina epóxica no

contato concreto velho/concreto novo e argamassa epoxídica

d) Argamassa projetada (“gunita”)

O enchimento com argamassa projetada ("gunita") poderá ser usado em áreas

defeituosas, muito extensas para o uso de argamassa seca, muito rasas para o
enchimento com concreto e/ou profundidades que não alcancem as barras das
armaduras.

169
 A dosagem em volume da argamassa recomendada para este caso é de uma parte
de cimento para quatro partes de areia natural seca, com relação A/C menor ou igual
a 0,400.

Melhores resultados com argamassa projetada ("gunita") são obtidos quando a areia
tem uma boa graduação e passa na peneira nº 16 (1,2 mm).

A água a ser adicionada ao cimento e à areia é aproximadamente a mesma que se

indica para a umidade do "Dry-Pack", fator A/C = 0,380.

Se o reparo apresenta mais que 2,5 cm de profundidade, a argamassa projetada

deverá ser aplicada em camadas de aproximadamente 1,5 cm, de forma a se evitar
perda de aderência e escorregamento da argamassa.

Após a execução de cada camada, deve haver um intervalo de cerca de 30 minutos

para aplicação da camada seguinte.

O sucesso deste método depende da correta remoção do concreto afetado, da boa

ligação da argamassa ao concreto velho e de uma boa cura, de forma a evitar-se a
retração por secagem.

e) Concreto convencional

Se a área a ser reparada tiver profundidade superior a 10 cm e o volume a ser

aplicado for representativo, dever-se-á adotar, no caso de concreto estrutural, a
mesma dosagem de concreto utilizada na construção da estrutura.

Se o reparo for efetuado em estrutura de concreto massa, a dosagem a ser utilizada

será definida pelo Laboratório de Concreto.
Se o reparo for executado no período de construção da Obra, em ambos os casos, o
construtor providenciará a liberação da área a ser reparada, através do impresso
"Liberação para Concretagem", adotando-se para o seu preenchimento o mesmo
procedimento para concretagens normais. O concreto deverá ser fornecido pela
Central de Concreto.

Em superfícies sujeitas ao fluxo d'água, os reparos serão executados com concreto,

sendo as superfícies de ligação concreto velho/concreto novo pintadas (“primer”)
com adesivo epoxídico. O adesivo epoxídico a ser usado poderá ser o Sikadur 32 da
Sika ou Compound Adesivo da Otto Baumgart, ou outros produtos similares, desde
que testados e aprovados anteriormente pela CEMIG.

17.4 - Injeção de trincas e fissuras

No caso de trincas e fissuras, para o seu tratamento poder-se-á utilizar argamassa

epoxídica (cimento, areia e adesivo epóxi) e resinas especiais injetáveis, à base de
epóxi, com a finalidade de colar as duas faces da fissura de forma a garantir a
monoliticidade da estrutura e restabelecer a ligação estrutural e especificamente a
transmissão de esforços de tração e cisalhamento e a impermeabilidade das regiões
armadas, assegurando a passividade do aço.

a) Materiais

− Resina epoxídica para injeção

As resinas epoxídicas para injeção deverão apresentar as seguintes

características:
170
 • "Pot-Life" (vida útil da mistura): mínimo de 45 minutos a 30 °C;

• Viscosidade: de 200 a 400 CPs (aparelho de Brookfield) a 30 °C (medida

imediatamente após a mistura dos dois componentes);

• Resistência à Compressão: mínima de 30 MPa aos 03 dias, determinada de

acordo com a ASTM C-109.

A resina epoxídica a ser utilizada poderá ser o Sikadur 52 da Sika, indicada para
trincas e fissuras estruturais. Se houver necessidade da resina epoxídica
apresentar características especiais utilizar o Sikadur 52 BV (baixa viscosidade)
ou o Sikadur 52 LP (long Pot-Life).

Para reparos e revestimento em estruturas de concreto e serviços de grouting e

ancoragens em locais submersos ou em presença de água, utilizar o adesivo
Sikadur 53 da Sika. Poderão ser utilizados outros produtos similares, desde que
testados e aprovados anteriormente pela CEMIG.

− Adesivo epoxídico para colagem ou vedação

As colagens dos tubos de injeção e material de vedação das fissuras poderão ser
feitas com adesivos tixotrópicos à base de resinas epóxi.

O adesivo epoxídico a ser utilizado poderá ser o Sikadur 31 da Sika ou outros

produtos similares, desde que testados e aprovados anteriormente pela CEMIG.

b) Preparo do produto

Proceder a homogeneização separada dos componentes "A" e "B". Em seguida,

fazer a mistura de ambos, adicionando-se o componente "B" ao componente "A".
Esta mistura durará 3 minutos (agitação mecânica com a furadeira elétrica adaptada
com a bagueta em forma de “T" conforme citado na mistura dos componentes para
pintura epoxídica) ou 5 minutos de forma enérgica (agitação manual), evitando-se a
formação de bolhas.

c) Tubos de injeção

Os tubos a serem colocados ao longo das fissuras, destinados à injeção de resina

epóxica, deverão ser de plástico, chumbados no máximo a 3 cm de profundidade e
terem um diâmetro máximo de 1/2" (12,7 mm). A distância entre os furos para
fixação dos tubos de injeção é função da abertura da fissura, variando de 10 a 30
cm.

d) Preparação para injeção

Antes de iniciar a execução de injeção da resina epoxídica, efetuar os seguintes

serviços preliminares:

• marcar os pontos de injeção;

• executar os furos;
• remover os materiais soltos;
• limpar a superfície do concreto a receber o adesivo epóxi selante (material de
vedação das fissuras);
• proceder a limpeza com ar comprimido;
• verificar a qualidade dos serviços anteriores;
171
 • aplicar o selante e colocar os tubos de injeção.

É de suma importância uma perfeita limpeza e secagem da fissura. As fissuras ou

trincas devem ser abertas em forma de “V”; em seguida abrem-se os furos para
fixação dos tubos de injeção que deverão ser feitos à seco, com contínua remoção
da poeira. Fixam-se os tubos com adesivo epoxídico tixotrópico (que não escorre se
aplicado na vertical), assim como também executa-se a vedação externa da fissura.

Para a perfeita colmatagem da fissura, é necessária uma intercomunicação entre os

diversos furos, o que pode ser verificado preliminarmente com injeção de ar
comprimido por um dos furos, com os demais vedados, menos um que permanecerá
aberto para teste. Deve ser continuamente observado o desenvolvimento da fissura
em sua extensão e profundidade. Nas fissuras em que há acesso de ambos os
lados, proceder a execução dos furos nas duas faces. Os furos consecutivos de uma
face deverão se situar numa posição intermediária em relação aos da outra.

Após a execução dos furos, proceder a limpeza e secagem dos mesmos, com auxílio
do próprio injetor pneumático (usando-se ar comprimido seco).

e) Equipamentos e materiais usados na injeção

• Bomba para injeção pneumática ou manual, capaz de aplicar pressões de até 10

kgf/cm2;
• Peças de reposição;
• Ferramentas para manutenção;
• Furadeira elétrica, com brocas de wídia de diâmetro de 1/2”;
• Espátula e recipientes;
• Escova de aço;
• Ar comprimido;
• Martelos e ponteiros;
• Guindaste com gaiola metálica e/ou escadas;
• Adesivo tixotrópico à base de epóxi, para fixação de tubos injetores e colmatação
externa da fissura. A aplicação poderá ser feita utilizando-se espátula;
• Resina epoxídica, produto a ser injetado;
• Solvente para limpeza do equipamento e acessórios (um galão para cada 40 kg
de resina). Pode-se usar acetona como solvente de produtos à base de epóxi. Os
fornecedores de epóxi possuem os solventes específicos para seus produtos;
neste caso, é melhor utilizá-los.

f) Seqüência da injeção

• Superfícies verticais

Iniciar a injeção no sentido de baixo para cima, deixando-se aberto o tubo mais
próximo e vedando-se a saída dos demais. Quando a resina extravasar pelo tubo
de saída, a injeção passará a ser feita pelo mesmo, vedando-se o primeiro tubo e
abrindo-se o seguinte e assim por diante, até a conclusão final da injeção.

A pressão de injeção deverá ter como valor máximo 2,5 % da resistência à

compressão do concreto, comprovada à época da execução da injeção, através
do controle de qualidade do referido concreto.

• Superfícies horizontais

Mantido o processo executivo de injeção do item anterior, a injeção pode ser

iniciada por qualquer uma das extremidades.
172
 No caso de fissuras que atravessem toda a seção transversal da peça, a injeção
deverá ser feita alternadamente em cada uma das faces da peça, de modo a
garantir o melhor preenchimento possível da fissura.

Registrar os volumes de resina epoxídica injetada e a extensão da fissura tratada.

Estes dados geram informações para análise das características internas das
fissuras e da profundidade de penetração da resina epoxídica.

g) Cura

O período de cura das resinas epoxídicas é de 7 dias, sendo que com a idade de 3
dias cerca de 80 % da resistência à compressão do produto já é atingida. Durante
pelo menos os 3 primeiros dias de idade, é necessário proteger a estrutura,
evitando-se carregamentos que possam provocar deformações e variações
acentuadas de temperatura, para que não haja trabalho da junta antes da resina
epoxídica atingir resistência adequada.

h) Reinjeção de fissuras

Se após a cura da resina epoxídica a fissura não atingir a impermeabilidade

desejada, poderá ser feita uma reinjeção, adotando-se os mesmos procedimentos
da injeção inicial.

Recomenda-se ainda, sempre que possível, reinjetar a mesma fissura, cerca de 2 a

3 horas decorridas da primeira injeção.

i) Tratamento da superfície do concreto após a injeção

Após o período de cura, os furos de injeção serão aprofundados de no mínimo 2 cm,

com a eliminação dos tubos de injeção até esta profundidade e o tratamento deverá
ser executado com argamassa epoxídica, preparada de acordo com o item 17.3 - "c".

Com a idade de 7 dias, a contar do preenchimento dos furos, a superfície ao longo

da fissura será esmerilhada, eliminando-se as regiões salientes na extensão da
fissura reparada.

j) Controle da abertura da fissura

Este controle deverá ser efetuado antes, durante e após a injeção da resina
epoxídica, através da instalação de pares de pinos de alongâmetros, para controle
da qualidade e eficiência dos serviços executados.

Antes da injeção, é aconselhável o controle da abertura da fissura para indicar a

melhor época para execução da injeção, que é a da máxima abertura.

173
12.5 - Reparos especiais

12.5.1 - Reparos em locais sujeitos à passagem de água em velocidade

Os reparos em locais sujeitos à passagem de água em velocidade deverão ser

executados obedecendo-se os seguintes critérios:

a) Buracos de parafusos das fôrmas

• Preparo da superfície ao redor do buraco do parafuso

Caso o concreto no perímetro do buraco apresenta-se danificado, efetua-se

corte com disco, de maneira a formar figura geométrica ao seu redor, cuja
profundidade em relação à superfície varie de 5 a 8 mm.

• Limpeza

Inicialmente, os buracos de parafusos deverão ser limpos com solvente, a fim de

se retirar a graxa de untamento. A seguir, são lavados com água e soprados
com ar comprimido.

• Preenchimento

Após a limpeza, aplica-se argamassa seca (“dry-pack”), através de apiloamento

enérgico, obstruindo o furo até cerca de 1 cm da superfície hidráulica. O
restante do reparo é efetuado com argamassa epoxídica, após a argamassa
seca ter endurecido. A argamassa epóxica deverá ser aplicada sobre “primer” do
adesivo epoxídico usado na preparação da argamassa epoxídica. Caso
necessário, fica prevista a utilização do produto Sikatop 122 da Sika em
substituição à argamassa epóxica. Poderão ser utilizados outros produtos
similares, desde que testados e aprovados anteriormente pela CEMIG.

b) Buracos de parafuso tipo "She-Bolt"

Em virtude do buraco deixado pelo parafuso ser de pequeno diâmetro e pelo fato
do chumbador (tirante) perdido no concreto tangenciar a face sujeita ao fluxo de
água, procede-se o reparo da seguinte maneira:

• Preparo da superfície ao redor do buraco do parafuso

Inicialmente efetua-se o corte com disco (ou talhadeira), de maneira a formar

figura geométrica e, em seguida, aprofunda-se o rompimento dentro do
perímetro da mesma, a fim de se cortar a cabeça do tirante com maçarico a
aproximadamente 2 cm da superfície.

• Limpeza

Inicialmente, os buracos de parafusos deverão ser limpos com solvente, a fim de

se retirar a graxa de untamento. A seguir, deverão ser lavados com água e
soprados com ar comprimido.

• Preenchimento

Devido ao pequeno diâmetro do buraco, não permitir a utilização da argamassa

seca "Dry-Pack". O furo deverá ser preenchido com argamassa epoxídica,
aplicada sobre “primer” do adesivo epoxídico usado na preparação da
174
 argamassa epoxídica. Se necessário fica prevista a utilização do produto Sikatop
122 da Sika em substituição à argamassa epoxídica. Poderão ser utilizados
outros produtos similares, desde que testados e aprovados anteriormente pela
CEMIG.

c) Irregularidades abruptas

Quando o “dente” originado por deslocamento dos painéis for de pequena

dimensão, o mesmo é eliminado efetuando-se a concordância, através de utilização
de esmeril.

Quando o “dente” apresentar grandes dimensões, a concordância é efetuada

através de rompimento do concreto e o reparo é efetuado com argamassa epóxica,
com talude em torno de 1:20.

d) Reparos com espessura inferior ao cobrimento da armadura

Após o tratamento da área a ser reparada (corte com disco, remoção do concreto
ruim e limpeza), a superfície do concreto velho recebe uma pintura "Primer" (resina
epóxi) e imediatamente sobre este "Primer" é aplicada a argamassa seca "Dry-
Pack" adensada por apiloamento.

Após o endurecimento da argamassa seca “Dry-Pack”, a mesma é apicoada,

lavada e quando a superfície se encontrar seca, ela recebe uma pintura "Primer" (à
base de resina epóxi), e imediatamente sobre este "Primer" é aplicada a
argamassa epoxídica, dando-se o acabamento final. Caso haja interesse, fica
prevista a utilização do produto Sikatop 122 da Sika em substituição à argamassa
epoxídica. Poderão ser utilizados outros produtos similares, desde que testados e
aprovados anteriormente pela CEMIG.

A seguir é apresentado o esquema executivo do reparo com argamassa descrito

em superfície sujeita ao fluxo hidráulico.

Figura 12.4 - Esquema executivo do reparo.

e) Reparos onde a espessura é superior ao cobrimento da armadura

175
 Após o tratamento da área a ser reparada (corte com disco, remoção do concreto
ruim e limpeza), são colocadas as fôrmas, conforme disposto no “croqui” a seguir.

Figura 12.5 - Croqui da vedação da colocação de formas para execução de

reparos

Após o término da concretagem e quando as condições do concreto (ainda “verde”)

o permitirem, as fôrmas serão retiradas, sendo o excesso de concreto, devido a
utilização da calha, cortado e efetua-se o acabamento final.

12.5.2 - Reparos em locais não sujeitos à passagem de água em velocidade

Nos locais não sujeitos à passagem de água em velocidade que ficarão imersos ou
cuja estética não é fator importante, os reparos deverão ser executados obedecendo-
se os seguintes critérios:

a) Buracos de parafusos das fôrmas

• Preparo da superfície do perímetro do buraco do parafuso

Caso o concreto no perímetro do buraco apresente-se danificado, efetua-se

corte com disco, de maneira a formar figura geométrica ao seu redor, cuja
profundidade em relação à superfície varie de 5 a 8 mm.

• Limpeza

Inicialmente, os buracos de parafusos deverão ser limpos com solvente, a fim de

se retirar a graxa de untamento. A seguir, são lavados com água e soprados
com ar comprimido.

• Preenchimento

176
 Após a limpeza, aplica-se argamassa seca (“dry-pack”), através de apiloamento
enérgico, obstruindo o furo.

b) Buracos de parafuso tipo "She-Bolt"

Em virtude do buraco deixado pelo parafuso ser de pequeno diâmetro e pelo fato
do chumbador (tirante) embutido no concreto tangenciar a face do concreto,
procede-se o reparo da seguinte maneira:

• Preparo da superfície do perímetro do buraco do parafuso

Inicialmente efetua-se o corte com disco ou talhadeira, de maneira a formar

figura geométrica e, em seguida, aprofunda-se o rompimento dentro do
perímetro da mesma, a fim de se cortar a cabeça do tirante com maçarico a
aproximadamente 2 cm da superfície.

• Limpeza

Inicialmente, os buracos de parafusos deverão ser limpos com solvente, a fim de

se retirar a graxa de untamento. A seguir, deverão ser lavados com água e
soprados com ar comprimido.

• Preenchimento

Devido ao pequeno diâmetro do buraco, não se permite a utilização da

argamassa seca "Dry-Pack". O furo deverá ser preenchido com argamassa
epoxídica, aplicada sobre “primer” do adesivo epoxídico usado na preparação da
argamassa epoxídica. Fica prevista a utilização do produto Sikatop 122 da Sika
S.A. em substituição à argamassa epóxica. Poderão ser utilizados outros
produtos similares, desde que testados e aprovados anteriormente pela CEMIG.

c) Reparos com espessura inferior ao cobrimento da armadura

Após o tratamento da área a ser reparada (corte com disco, remoção do concreto
ruim e limpeza), a superfície do concreto velho receberá uma pintura “primer” de
resina epóxí e, imediatamente sobre este “primer”, é aplicada a argamassa seca
“dry-pack” adensada por apiloamento.

d) Reparos onde a espessura é superior ao cobrimento da armadura

Após o tratamento da área a ser reparada (corte com disco, remoção do concreto
ruim e limpeza), são colocadas as fôrmas e procede-se aos serviços de
concretagem. Após o término da concretagem e quando as condições do concreto
(ainda “verde”) o permitirem, as fôrmas serão retiradas, sendo o excesso de
concreto, devido a utilização da calha, cortado e efetuado o acabamento final.

12.5.3 - Reparo de concreto aparente com finalidade estética

A seguir são descritos os cuidados a serem tomados ao se executar restauração de

superfícies de concreto, quando se deseja que a argamassa reconstitua fielmente a
cor da estrutura de concreto que envolve o reparo, de modo que os reparos não
sejam vistos.

• Para que a superfície do reparo apresente a mesma cor do concreto original, a

argamassa para o preenchimento da cavidade deverá ser preparada com o mesmo

177
 aglomerante e a mesma areia utilizada no concreto que está sendo reparado, ou
seja, com a mesma faixa granulométrica.

A água e o aglomerante (cimento ou cimento + material pozolânico) devem ser

misturados segundo a relação água/aglomerante do concreto de origem e a areia,
seca ao sol, deverá ser acrescentada aos poucos, até que se consiga a
consistência desejada.

• Para se conseguir melhor aproximação da cor e maior aderência do reparo, é

importante que se efetue o reparo tão logo ocorra a desforma da estrutura de
concreto.

• O uso da mistura de cimento branco com cimento portland comum deve ser
evitado.

• Evitar que as áreas reparadas, de pouca massa, sofram uma secagem mais rápida
que na área do concreto que envolve o reparo, porque isso, inevitavelmente, dará
lugar a um tom mais escuro.

• É preciso que as áreas reparadas envelheçam da mesma maneira que o concreto

original.

• Os utensílios utilizados para medida, preparo e aplicação da argamassa devem

estar limpos e livres de oxidação.

• A aplicação e o acabamento da argamassa devem ser executados com cuidado,

visando uma maior harmonia com o concreto que está sendo reparado. A textura
da superfície reparada deve, com tratamento adequado, ser semelhante a do
concreto original (lisa, granulosa, rugosa e, algumas vezes, escovada ou esfregada
com esponja).

12.6 - Execução de reparos utilizando concreto e argamassa com microssílica (sílica

ativa ou sílica fume)

12.6.1 - Preparo da área a ser reparada

A superfície a ser reparada deverá estar limpa, isenta de partículas soltas, pó, óleo,
graxa, picotada com ponteiro e nunca lisa através de corte com serra, e o concreto
velho “substrato” deverá estar na condição de umidade totalmente saturado. O
substrato deverá estar saturado, porém sem água livre, com a superfície seca quando
do lançamento do concreto ou da argamassa, pois o filme de água que aí se instala
impede a aderência ou cria-se uma película de maior relação água/cimento e,
conseqüentemente, de menor resistência, comprometendo, assim, a aderência do
substrato.

12.6.2 - Características da microssílica (sílica ativa ou sílica fume)

A Tabela 12.3 apresenta as características da sílica ativa ou sílica fume produzida

pela Camargo Correia Metais S.A., com o nome comercial de “Sílica fume - Silmix”.

Características Físico-Químicas Unidade Valor

Massa Específica Aparente Densificada kg/m3 > 500

178
 Massa Específica Aparente Não Densificada kg/m3 < 500
Diâmetro Médio da Partícula µm 0,20
Índice de Pozolanicidade com Cimento % 77,8
Água Requerida % 138,2
Índice de Pozolanicidade com Cal % 8,5
Dióxido de Silício - SiO2 % 93,0
Tabela 12.3 - Características da “Sílica fume - Silmix” da Camargo Correia
Metais S.A.

12.6.3 - Cimento portland para uso com microssílica (sílica ativa ou sílica fume)

Preferencialmente, deve-se usar com microssílica (sílica ativa ou sílica fume) um dos
dois tipos de cimento portland comum (CP I-32 ou CP I-S 32) - NBR 5732 e o cimento
portland de alta resistência inicial (CP V-ARI) - NBR 5733, por não possuírem adições
de materiais pozolânicos. Conseqüentemente, obter-se-á um maior rendimento e
desempenho da microssílica (sílica ativa ou sílica fume).

Na impossibilidade do uso destes três tipos de cimento, usar um dos tipos de cimento
portland composto, dando preferência para o que possua adição de “filler” (no caso do
CP II-F-32, o “filler” é o calcário) - NBR 11578.

Não é recomendado o uso, com microssílica (sílica ativa ou sílica fume), de cimento
portland de alto-forno (CP III-32) - NBR 5735 e cimento portland pozolânico (CP IV-32)
- NBR 5736.

12.6.4 - Traços de concreto e argamassa com microssílica (sílica ativa ou sílica fume)

A Tabela 12.4, a seguir, apresenta traços de concreto e argamassa com microssílica,

a título de referência, utilizados nos serviços de recuperação da calha do vertedouro
da barragem do rio Santo Antônio - UHE de Salto Grande.

Quantidades - kg/m3
Aglomerante Agregado Agregado Aditivos
Miúdo Graúdo
Classe/Tipo Microssílica Areia Brita 1 Retardador Superfluidi- Água
Cimento (sílica ativa Natural (19,1 mm) de Pega ficante
ou sílica Quartzosa
fume) (2) (3) (4) (5)
(1)
Concreto com
sílica ativa ou 493 48 670 1.006 1,4 8,1 178
sílica fume
Argamassa
com 829 80 1.018 --- 2,2 13,6 300
microssílica
Tabela 12.4 - Traços de concreto e argamassa com microssílica

(1) Sílica fume - Silmix, da Camargo Correia Metais S.A.

(2) Areia Quartzosa, de granulometria média
(3) Gnaisse
(4) Retard - Otto Baumgart Ind. e Com. Ltda.
(5) Adiment - Otto Baumgart Ind. e Com. Ltda.
12.6.5 - Aplicação do concreto e da argamassa com microssílica (sílica ativa ou sílica
fume)

179
 A programação do lançamento deverá ser rigorosa, pois o tempo de ação “vida útil” do
aditivo superfluidificante usado no concreto e argamassa com microssílica (sílica ativa
ou sílica fume) é inferior a 50 minutos. Caso esse tempo seja ultrapassado, ocorrerá
sério risco de má execução do reparo, devido a perda da trabalhabilidade do concreto
ou da argamassa.

Recomenda-se programar os lançamentos de forma a não ultrapassar a 30 minutos,

contados do instante da adição do aditivo superfluidificante na betoneira.

O concreto será adensado até a densidade máxima praticável, livre de vazios entre
agregados graúdos e bolsas de ar, ficando aderido a todas as superfícies do
substrato, formas e materiais embutidos.

A camada de argamassa em regiões de água com velocidade deverá ter espessura

mínima de 2 cm e máxima de 4 cm.

Visando garantir a aderência da argamassa ao substrato, aplicar inicialmente sobre o

substrato uma camada com espessura de aproximadamente 5 mm, usando
desempenadeira dentada com pressão suficiente para que a argamassa penetre em
todas as reentrâncias do substrato. Imediatamente após a aplicação dessa camada,
aplicar a camada final de modo que a argamassa fique mais compacta possível,
através da expulsão do ar aprisionado em seu interior, utilizando colher de pedreiro e
desempenadeira.

Outro fator importante é a manutenção da uniformidade da consistência do concreto e

da argamassa, de forma a garantir trabalhabilidade satisfatória para sua aplicação.

O acabamento deverá ser feito com desempenadeira de madeira, complementado

com a passagem de feltro.

O alisamento com desempenadeira deverá ser executado com certa pressão, de

modo a plainar a textura arenosa da superfície e produzir uma superfície densa e
uniforme, livre de manchas e marcas de colher.

O alisamento não deverá ser exagerado, a ponto de provocar excesso de água junto à
superfície.

Nas regiões em que for lançado o concreto com microssílica (sílica ativa ou sílica
fume), o acabamento deverá ser feito no próprio concreto já na cota final de
lançamento.

12.6.6 - Recomendações sobre a cura

A cura deverá ser rigorosa e iniciar tão logo o concreto ou a argamassa tenham
“puxado” e endurecido suficientemente para evitar danos devido ao umedecimento da
superfície, que deverá ocorrer, aproximadamente, 30 minutos após sua aplicação.

Fazer, inicialmente, proteção com mantas de aniagem úmidas e, após o

endurecimento, utilizar qualquer método que mantenha a superfície continuamente
molhada e não periodicamente. Recomenda-se, quando possível, manter o concreto e
a argamassa sob uma lâmina de água.
A cura deverá ser feita por um período mínimo de 21 dias. A cura adequada do
concreto e da argamassa impede a evaporação da água da mistura necessária à
hidratação do cimento e reações da microssílica (sílica ativa ou sílica fume) evita
fissuras, devido ao fenômeno de retração que tem como conseqüência a queda das
resistências mecânicas e da resistência ao desgaste.
180
12.6.7 - Mistura do concreto e da argamassa

Introduzir na betoneira os materiais sólidos na seguinte ordem: brita, areia, cimento,

microssílica (sílica ativa ou sílica fume) e aproximadamente 90 % da água de
amassamento com o aditivo retardador/plastificante e misturar em torno de 1 minuto.
Em seguida, com a betoneira em movimento, adicionar a água restante com o aditivo
superfluidificante e misturar por mais 1 minuto, totalizando, no mínimo, 2 minutos de
mistura.

O concreto e a argamassa serão misturados completamente até ficar com aparência

uniforme e todos os componentes igualmente distribuídos.

O tempo mínimo de amassamento para betoneira com capacidade de 300 a 500 litros
é de 2 minutos.

12.6.8 - Experiências em obras da CEMIG na utilização de concreto e argamassa

com microssílica (sílica ativa ou sílica fume)

O concreto e a argamassa de alta resistência com microssílica (sílica ativa ou sílica

fume) foram utilizados pela CEMIG na recuperação do vertedouro das usinas
hidrelétricas (UHEs) de Camargos, Gafanhoto, Salto Grande (Barragem do rio Santo
Antônio) e, também, na construção do piso da oficina mecânica da Divisão PD/LE3 de
Pouso Alegre. O concreto de alta resistência recebe a denominação de “CAR”.

− UHE de Camargos
Os reparos do vertedouro da Usina de Camargos foram executados no período de
20/08 a 02/11/91. Na recuperação de 2.600 m2 da laje da calha do vertedouro
foram utilizados: 17 m3 de concreto convencional, usado como enchimento pois
ocorreram desgastes com “erosões” no concreto, com profundidade de até 1,8 m;
95 m3 de concreto de alta resistência com 10 % de microssílica (sílica ativa ou sílica
fume) e 113 m3 de argamassa de alta resistência com 10 % microssílica (sílica
ativa ou sílica fume).

− UHE de Gafanhoto
Os reparos da calha do vertedouro da Usina de Gafanhoto foram executados em
1992. A recuperação da laje da calha foi realizada através do capeamento, com
argamassa, executado em faixas de 2,50 m de largura, desde a crista do
vertedouro até o fim do perfil “Creager”.

Buscando conhecer o comportamento de diferentes argamassas de alta

resistência, foram executadas faixas com aplicação das seguintes argamassas:

• Argamassa de alta resistência com 10 % de microssílica (sílica ativa ou sílica

fume);
• Argamassa de alta resistência somente com cimento;
• Argamassa de alta resistência com cimento aluminoso Fondu + Alag Fino
comercializados pela Lafarge Aluminoso do Brasil.
E, para efeito comparativo, foi deixada uma faixa de concreto de 2,5 m de largura
sem tratamento.

A primeira inspeção para avaliar o desempenho das argamassas foi realizada após
o período chuvoso 92/93 e verificou-se que o concreto e a argamassa tiveram um
bom desempenho, ressaltando-se, porém, que o vertedouro operou com lâmina
181
 d’água máxima de 0,40 m, bem aquém da capacidade máxima operativa de 3,50
m.
Na segunda inspeção, não se constatou desgaste significativo em toda a extensão
da calha do vertedouro que operou no período chuvoso 94/95 com lâmina d’água
máxima de 0,75 m.

Observou-se entretanto que a argamassa com microssílica (sílica ativa ou sílica

fume) apresenta-se mais fissurada que as demais, talvez devido à deficiência do
processo de cura, que neste caso é fundamental.

− UHE de Salto Grande (Barragem do rio Santo Antônio)

Os serviços de recuperação da laje da calha e dentes dissipadores do vertedouro

da Usina de Salto Grande (Barragem do rio Santo Antônio) foram executados com
concreto e argamassa com microssílica (sílica ativa ou sílica fume) em duas
etapas: outubro/94 a janeiro/95 e de agosto a outubro/95.

A avaliação do desempenho dos reparos foi realizada em 1996, após o período

chuvoso 1995/1996 e na inspeção constatou-se que o concreto apresentou
desgaste maior que a argamassa e que ocorreram fissuras na argamassa, as quais
concentraram-se basicamente na região côncava do perfil do vertedouro.
Observou-se, também, que as fissuras não chegam a atingir o substrato e não
houve desplacamento.

− Piso da Oficina Mecânica da Divisão PD/LE3 de Pouso Alegre

A construção do piso foi realizada em 1995, empregando um micro concreto com

10 % de microssílica (sílica ativa ou sílica fume). Após polimento, que iniciou 24
horas após a aplicação do micro concreto, o piso foi impermeabilizado com o
produto Vedacil da Otto Baumgart Indústria e Comércio Ltda., à base de resina
acrílica.
Recebe a denominação de micro concreto aquele dosado com agregado de
diâmetro máximo de 1/2” (12,7 mm).

A Tabela 12.5 apresenta o traço do micro concreto de alta resistência utilizado na

construção do piso da oficina mecânica da Divisão PD/LE3 de Pouso Alegre:
3
Materiais Quantidades - kg/m
Cimento CP II-E-32 782
Microssílica (sílica ativa ou sílica fume) (1) 75
Areia Natural Quartzosa (2) 390
Brita “0” de gnaisse (D.máx. = 12,7 mm) 725
Aditivo superfluidificante (3) 12,9
Água 283
Tabela 12.5 - Traço do micro concreto de alta resistência

(1) Sílica fume - Silmix, da Camargo Correia Metais S.A.

(2) Granulometria média
(3) Adiment - Otto Baumgart Ind. e Com. Ltda.

182
13 - CONCRETO DE SEGUNDO ESTÁGIO

13.1 - Concretagem de segundo estágio da casa de força

A concretagem de segundo estágio, especialmente da caixa espiral (“caracol”) e tubo

de sucção, requer um cuidadoso e minucioso planejamento de execução, devido às
dificuldades de enchimento destas áreas. A concretagem deve ser planejada de forma
a minimizar os vazios no concreto, reduzindo o volume de injeções de calda de cimento
e ser executada cuidadosamente para não provocar desalinhamento das peças
metálicas de envolvimento.

Em qualquer circunstância, a metodologia de lançamento está ligada, além dos

problemas intrínsecos do concreto, às interferências com a montagem ou projeto de
fabricação das peças a serem embutidas.

Os lançamentos de concreto de segundo estágio geralmente são contínuos, atendendo

para cada estrutura os parâmetros de velocidade de lançamento de concretagem e
tempo de início de pega do concreto, face às pressões que o concreto fresco irá
exercer sobre as peças metálicas.

O concreto de segundo estágio da Casa de Força será lançado em torno da blindagem

do tubo de sucção, partes da turbina, caixa espiral e blindagem do poço da turbina,
depois que as peças tiverem sido definitivamente posicionadas, ancoradas e concluídos
os testes exigidos pela CEMIG.

Dentro da mesma camada de concretagem, a velocidade de lançamento (relação entre

a altura de concreto lançado e o tempo de lançamento), a espessura e a diferença de
nível entre as subcamadas, não deverão exceder os valores indicados na Tabela 13.1,
a seguir.

A máxima diferença de nível entre subcamadas é a existente entre dois pontos

quaisquer, ao longo das partes embutidas.

Local Velocidade Espessura Máxima Diferença

de Máxima de Máxima de de Nível entre
Aplicação Lançamento Subcamada Subcamadas
(m/hora) (m) (m)
Revestimento do Tubo 1,5 0,30 0,30
de Sucção
Anel de descarga 1,0 0,30 0,30
Caixa espiral (caracol)
- Até a linha de Centro 1,0 0,30 0,60
do Distribuidor
- Acima da linha de 1,5 0,50 0,50
Centro do Distribuidor
Revestimento do Poço 1,0 0,30 0,60
da Turbina
Revestimento do 1,0 0,30 0,60
Conduto Forçado
Tabela 13.1 - Velocidade de lançamento do concreto de segundo estágio da
Casa de Força

A concepção básica de concretagem da caixa espiral (“caracol”) é através da divisão

em setores, aproveitando as selas ou “berços” de apoio de concreto, como divisores
desses setores. Após a montagem da caixa espiral, as selas são completadas de
maneira a formarem compartimentos complementados com fôrma de madeira. A

183
estrutura assim dividida não apresenta grandes áreas a serem concretadas de uma só
vez. As concretagens ficando com volumes mais reduzidos, podem ser executadas com
alturas de camadas maiores do que as convencionais.

Deve-se proceder a concretagem com velocidade tal que a camada de concreto fresco
nunca ultrapasse a 1,50 m de espessura. Para atender a espessura de 1,50 m, esta
altura deverá ser subdividida em subcamadas de 0,50 m.

O lançamento da quarta subcamada somente poderá ser feito após o início de pega da
primeira subcamada, e assim sucessivamente.

Para controle do início de pega, poderão ser adotados os seguintes procedimentos:

− Determinação do início e fim de pega do concreto utilizando o método de ensaio de

Agulha de Proctor - ASTM C-403.

− Observação do comportamento de uma amostra do concreto, colocada em um

tambor, a cada lançamento de subcamada, considerando a resistência de
fechamento do orifício deixado pela agulha do vibrador, como início de pega do
concreto.

Durante o lançamento do concreto de segundo estágio em torno da caixa espiral, esta

deverá ser submetida à pressão interna da ordem de 2/3 = 0,67 da queda bruta
disponível ou 0,75 da pressão máxima, através do seu enchimento com água,
empregando para vedação da caixa espiral uma calota especial, que promoverá a
estanqueidade da mesma. O resfriamento das chapas (virolas) do caracol, quando este
não for preenchido com água sob pressão, no caso de utilização de manta betuminosa
ou outra técnica que possibilite deixar o espaço necessário entre as virolas do caracol e
o concreto, dependerá do tipo de concreto e da temperatura ambiente e será indicado
pela CEMIG.

Atenção especial será dada ao lançamento do concreto para assegurar que o

carregamento desequilibrado e o impacto durante o lançamento do concreto não
causem distorções ou deslocamentos nas peças metálicas.

Durante e após a concretagem de uma camada serão feitas verificações cuidadosas

para determinar se as partes embutidas não foram deslocadas.

Qualquer deslocamento motivado pelo lançamento de concreto será de

responsabilidade do CONSTRUTOR e será corrigido conforme determinado pela
CEMIG.

As camadas de concreto serão limitadas às dimensões indicadas nos desenhos, ou

especificadas pela CEMIG e será observado um intervalo mínimo de 72 horas entre os
lançamentos de duas camadas sucessivas, a menos que determinado de outra forma
pela CEMIG.
O concreto terá a consistência determinada pela CEMIG e será perfeitamente
adensado.

Cuidados especiais deverão ser observados durante a vibração e adensamento do

concreto de segundo estágio.

Vibradores mecânicos serão usados somente com aprovação prévia da CEMIG e

deverão ser mantidos afastados das partes embutidas.

184
 Os orifícios de ventilação serão instalados em locais adequados, aprovados pela
CEMIG, antes do lançamento do concreto de segundo estágio.

Tubos usados para lançamento de concreto de segundo estágio, em locais de difícil

acesso, serão firmemente ancorados e não serão ligados às partes embutidas da
turbina.

Os furos para a injeção de contato serão feitos pelo fabricante da turbina. Poderá ser
exigida do CONSTRUTOR a perfuração e o fechamento de furos adicionais, se a
inspeção da CEMIG indicar a sua necessidade.

Deverão ser instalados termômetros elétricos tipo Carlson, para acompanhamento da

elevação da temperatura do concreto, de maneira a fornecer subsídios para análise de
ocorrência de fissuras de origem térmica e certificar das condições ideais para início
dos serviços de injeção, que é aquele cujo equilíbrio entre a temperatura ambiente e a
do concreto já tenha sido estabelecido.

13.2 - Concreto de guias de comporta e stop-logs

Na construção de uma usina hidrelétrica, os serviços de concretagem de guias de

comportas e stop-logs requerem cuidados muito especiais, de forma a preencher todos
os vazios e a fixação das peças metálicas ficarem totalmente envolvidas pelo concreto,
de forma a garantir o monolitismo com o concreto ao qual a peça está sendo
engastada.

O Eng.º Walton Pacelli de Andrade (FURNAS), consultor independente da CEMIG na

área de tecnologia de concreto, nos tem chamado atenção sobre aspectos de
concretagem destas peças, citando inclusive problemas ocorridos com concretagem
executadas em algumas obras, inclusive em usinas de FURNAS. Devendo-se levar em
consideração da necessidade de manutenção, os custos são altos, tendo em vista as
estruturas e os equipamentos requeridos para esta operação. Nos informou, também,
sobre uma inovação ocorrida na Usina de Capanda , em Angola, na África, obra na qual
também realiza serviços de consultoria, em que as guias de comportas foram instaladas
em elementos pré-moldados, como mostra a foto 13.1, e, posteriormente, foi feita a
fixação e concretagem dos elementos pré-moldados nas estruturas de desvio, tomada
d’água e vertedouro.

Foto 13.1 - Guias de comportas instaladas em elementos pré-moldados para posterior

fixação nos blockouts das estruturas da Usina de Capanda.

185
13.2.1 - Concretagem de guias de comporta e stop-logs na UHE de Miranda

Em caráter informativo, será descrito a seguir, o procedimento utilizado nos serviços

de preparação e concretagem de guias de comportas e stop-logs na UHE de Miranda.

A UHE de Miranda, com capacidade instalada de 390 MW, está localizada no rio
Araguari, a 3 km da BR 365, na divisa entre os municípios de Indianópolis (35 km) e
Uberlândia (34 km), estando a 560 km de Belo Horizonte. O empreendimento é
desenvolvido pela CEMIG.

As juntas de concretagem foram tratadas com jato de areia, após a montagem das
guias metálicas, devido a preferência do empreiteiro das obras civis. Entretanto, o
tratamento das juntas antes dessa montagem, é preferível pela redução de mão-de-
obra.

As fôrmas de madeirite foram instaladas de uma só vez, desde a cota inicial até a cota
final das guias, contendo aberturas (janelas) a cada 2 m, destinadas à colocação do
concreto. Também por estas janelas, foram introduzidos os vibradores de agulha de
diâmetro de 25 mm, utilizados no adensamento do concreto.Cuidados especiais foram
tomados quanto ao reforço, fixação e estanqueidade das fôrmas, a fim de evitar
abertura e/ou vazamento das mesmas durante as concretagens, o que resultaria em
dispendiosos trabalhos de reparos.

O concreto com consistência “Slump” de 12 ± 2 cm foi transportado da caçamba

suspensa por guindaste até as aberturas “janelas”, através de uma tromba com
mangote, acoplada a um funil introduzido na “janela”. A altura da tromba pode ser
mudada através da colocação ou retirada de seus gomos tronco-cônicos com 1 m de
altura cada um.

A concretagem foi executada de forma contínua, mas vagarosamente, para permitir o

endurecimento do concreto já lançado nas partes inferiores, reduzindo, assim, a
pressão da coluna de concreto sobre a fôrma.

Particularmente nas guias de stop-logs, por tratar-se de lançamento de concreto na

vertical, com pequena espessura (0,19 m) e com largura considerável (1,70 m),
apesar de não previsto no projeto, por decisão da CEMIG, colocou-se uma armadura
de malha de aço eletrosoldada com fios de diâmetro de 1/4” (6,3 mm) e abertura de
malha aproximadamente igual a 10 cm.

Nos serviços de concretagem, foram utilizados os traços de concreto, argamassa e

calda de injeção apresentados na Tabela 18.2, sendo estabelecido nas especificações
técnicas da obra concreto com fck = 25 MPa aos 90 dias, porém fixou-se para grande
parte do concreto, argamassa e calda de injeção a relação água/cimento ≤ 0,450, a
mesma prevista nas especificações técnicas para concretos em locais de passagem
de água em alta velocidade.

186
 fck Relação Consistência Teor de Ar Quantidades - kg/m3

Traço "Slump Test" Incorporado Agregados Saturados Superficialmente Secos (sss)

(MPa/dias) A/C (cm) (%) Cimento Areia Natural Pedrisco Brita 1 Inc. de Ar Retardador Água

A25:0H:02/12 25/90 0,450 12 +- 2 --- 628 415 967 --- --- 1,570 283

A25:0:02/12 25/90 0,550 12 +- 2 --- 512 343 1.147 --- --- 1,279 281

A25:1H:01/03 25/90 0,450 3 +- 1 3 +- 1 397 639 --- 1.177 0,087 0,991 178

A25:1:03/03 25/90 0,550 3 +- 1 3 +- 1 323 707 --- 1.174 0,091 0,808 178

A25:0:01/12 25/90 0,550 12 +- 2 --- 511 446 1.041 --- --- 1,277 281

A25:1B:02/12 25/90 0,450 12 +- 2 3 +- 1 472 684 --- 953 0,071 1,180 212

Arga Guia/3 --- 0,450 --- --- 705 1.163 --- --- --- 1,762 317

Calda de ___ Aditivo Tricosal 181 (fluidificante para injeção), da Otto Baumgart Ind. e Com. Ltda, na
0,400
Injeção dosagem de 1 % sobre o peso de cimento. Cimento utilizado: Itaú CP II-F-32.

Tabela 13.2 - Traços de concreto, argamassa e calda de injeção utilizados nos

serviços de concretagem de guias de comporta e stop-logs na UHE de
Miranda

Especificações para a calda:

• Fluidez “Cone de Marsh” = de 11 a 15 segundos

• Exsudação = Máx. 2 %, após 3 horas de mistura
• Resistência à Compressão = 30 MPa aos 28 dias
• Expansão Total Livre = Máx. 7 % (conforme NBR 10.788)

13.3 - Concretagem de segundo estágio de adufas de desvio

O desvio do rio, com a passagem de suas águas pelas galerias de desvio (“adufas”) e o
posterior fechamento dessas adufas e o conseqüente enchimento do lago, são práticas
comuns em obras de barragens.O fechamento dessas galerias de desvio é uma
atividade crítica no programa de obras civis de uma barragem devido, principalmente,
às dificuldades de execução desses serviços e ao prazo que normalmente se tem para
conclusão dos serviços.

Na construção da Usina de São Simão o desvio do rio, na fase final, foi realizado
através de 4 adufas deixadas na estrutura da Tomada D’água “Baixa”.

Quando do fechamento destas adufas por meio de comportas, foram executados pré-
tampões de concreto imediatamente à jusante das comportas, com comprimento de 13
m, empregando processos convencionais de concretagem (bombeamento).

Os 40 metros restantes das estruturas foram preenchidos, até onde possível, com
concreto compactado a rolo (CCR). Merece menção que esta foi a primeira aplicação
de concreto compactado a rolo (CCR) no Brasil. Os serviços de concretagem foram
3
executados em 1977 e o volume de “CCR” lançado nas 4 adufas foi de 20.300 m .

Acima deste nível foi complementado com concreto convencional (bombeado) vibrado,
e a complementação feita com o sistema de “canhão”, com ar comprimido introduzido
na tubulação de bombeamento do concreto. O processo de lançamento do concreto
compactado a rolo “CCR” é apresentado nas figuras 13.1, 13.2, 13.3, 13.4 e 13.5.

187
 Figura 13.1 - Carregamento do caminhão fora de estrada com
“CCR” na central de concreto.

Figura 13.2 - Descarga do caminhão fora de estrada no local de

lançamento, no interior da adufa.

Figura 13.3 - Espalhamento com trator de lâmina tipo Caterpillar D-4, no

interior da adufa.

Figura 13.4 - Adensamento do concreto com rolo compactador Dynapac CA-25 (10 ton.)

188
Figura 13.5 - Vista da seqüência do carregamento do “CCR” no caminhão fora de
estrada na central de concreto e da descarga, espalhamento e
compactação no interior das adufas (vê-se à frente a comporta e os 13 m
do pré-tampão executado com concreto convencional até onde é possível,
aproximadamente 0,6 m do alto e o restante complementado com
concreto bombeado e adensado com ar comprimido adaptando na linha
de fluxo do concreto. O restante foi preenchido com injeção para efeito da
garantia da vedação.
189
Para efeito de vedação foram executadas injeções de contato apenas no pré-tampão.

A seguir, serão apresentadas, resumidamente, as soluções de concretagem de galerias

de desvio (“adufas”) na construção das Usinas de Itumbiara (Furnas) e Tucuruí
(Eletronorte). Tais soluções não são universais para este tipo de serviço, mas apenas
particulares que poderão ser utilizadas, eventualmente, em outras obras.

− Usina de Itumbiara (Furnas)

Cumprida a segunda etapa de desvio do rio, foi executado o fechamento das

aberturas de desvio, por meio de comportas e stop-logs, posicionados,
respectivamente, à montante e jusante destas aberturas, possibilitando dar início aos
trabalhos de concretagem de tamponamento.

As concretagens foram executadas em 3 fases distintas, como indicado a seguir:

− Concretagem do pré-plug com concreto bombeado;

− Concretagem das camadas horizontais do plug, com o auxílio de

carregadeira;

− Concretagem da última camada do plug com concreto bombeado.

Para se garantir a rigidez necessária ao pré-plug foram feitas, ainda em primeiro

estágio, ranhuras nas paredes laterais das aberturas de desvio, tendo sido as
mesmas protegidas por peças de madeira colocadas nos seus sulcos e fixadas no
concreto por chumbadores.

Foram instalados, ainda, 2 tubos, sendo um de 28” (71,1 cm) e outro de 14” 35,6
cm), com as finalidades de dar acesso à parte de montante do pré-plug para
inspeção e drenagem dos possíveis vazamentos pela comporta de fechamento,
respectivamente.

• Plano de Concretagem

As concretagens das aberturas de desvio foram executadas em três fases

distintas, abrangendo dois estágios, que são discriminados abaixo:

− Concretagem do 1º Estágio (“pré-plug”)

Essa etapa de concretagem foi designada por camada I-1, e foi efetuada em
uma só etapa através de concreto bombeado.

À jusante do “pré-plug” utilizou-se tela de metal expandido, sendo assim

desnecessário o apicoamento do concreto para as concretagens seguintes. À
montante, usou-se forma convencional de madeira.

As dimensões do “pré plug” são as seguintes: 6,40 x 5,00 x 7,70 m.

A figura 13.6 ilustra o “pré-plug” e o sistema de alimentação da bomba de
concreto. Utilizou-se nessa concretagem concreto com fcj = 21 MPa aos 28
dias.

190
 Figura 13.6 - Detalhes do sistema de concretagem do “Pré-plug”

• Concretagem do 2º estágio (“plug”)

Esta concretagem denominada de 2º estágio foi executada em 5 camadas,

cujo lançamento obedeceu a duas etapas, descritas a seguir:

a) Lançamento com carregadeira frontal

As 4 primeiras camadas que vão do “pré-plug” ao fim das aberturas de

desvio foram designadas por: camada ΙΙ-1, ΙΙ-2, ΙΙ-3 e ΙΙ-4.

Nessas concretagens, utilizou-se para o lançamento uma pá mecânica

(carregadeira), que recebia o concreto à jusante da adufa e lançava-o ao
longo da mesma.

Para a concretagem da camada ΙΙ-2 colocou-se areia no espaço entre o

stop-log de jusante e o topo do concreto da camada ΙΙ-1. A areia
compactada tinha como finalidade igualar o nível da carregadeira com a
camada a ser concretada. Para as camadas ΙΙ-3 e ΙΙ-4 procedeu-se a
mesma operação

A figura 13.7 ilustra as camadas citadas, o posicionamento da carregadeira

e o sistema de alimentação, tremonha, calha e caçamba.

Figura 13.7 - Detalhes do sistema de concretagem das camadas ΙΙ-1, ΙΙ-2,

ΙΙ-3 e ΙΙ-4

Nessas 4 camadas utilizou-se concreto massa com diâmetro máximo de 76

mm e 152 mm, com fcj = 14 MPa aos 90 dias.

b) Concreto Bombeado
191
A concretagem da camada ΙΙ-5, camada de topo, foi executada em diversas
fases, através de concreto bombeado.

A primeira fase compreendeu 3 seções consecutivas de 5 m, sendo cada

um desses trechos separados por uma forma de tela.

Após essas três seções que eram concretadas uma de cada vez, seguiram-
se seções de 7 m, executadas uma de cada vez, sendo o último trecho de
9,40 m. A forma utilizada entre os setores foi de tela de metal expandido
padronizado, tipo losangular, em chapa de ferro galvanizado.

A utilização dessa tela simplificou a retomada das concretagens, com uma

economia de tempo considerável, pois não foi preciso preparar as juntas
verticais.

A experiência vivida na concretagem dessa última seção das adufas 7 e 8

mostrou ser possível a concretagem em trechos de 10 m no lugar de 7 m,
após as 3 primeiras seções de 5 m. As seções dessa camada foram
designadas por ΙΙ-5 A, ΙΙ-5 B até ΙΙ-5 K (para as adufas 7 e 8), e ΙΙ-5 A até
ΙΙ-5 I (para as demais), em conseqüência da alteração no comprimento das
seções de 7 m.

As figuras 13.8 e 13.9 ilustram as disposições de todas as camadas e as

seções da camada ΙΙ-5, bem como o posicionamento e alimentação da
bomba de concreto.

Figura 13.8 - Detalhes da camada ΙΙ-5 subdivididas em seções (ΙΙ-5A, ΙΙ-

5B até ΙΙ-5K)

Figura 13.9 - Detalhes do sistema de concretagem da camada ΙΙ-5

192
Em todas as concretagens dessa última etapa, utilizou-se acoplado à
tubulação da bomba de concreto, um tubo de aço (Alvenius) com 4,5 m de
comprimento. O tubo Alvenius foi utilizado por causa da facilidade de
manuseio.

Quando o concreto atingia o nível do mesmo, era fácil a sua remoção. Na

altura da curva da tubulação da bomba, onde o tubo auxiliar era acoplado,
instalou-se uma válvula de ar comprimido (válvula rápida) para forçar o
concreto a preencher todos os vazios (figura 18.10).

O concreto utilizado era de consistência tal que se auto-adensava somente

com o empuxo da bomba e do jato produzido pelo ar comprimido.

Não era possível a manutenção de vibradoristas na camada em

concretagem.

A figura 13.10 ilustra essa fase de concretagem.

Figura 13.10 - Detalhes do sistema de concretagem da camada ΙΙ-5G,

empregando o sistema de canhão (ar comprimido introduzido
na tubulação da bomba)

A tubulação auxiliar era retirada quando o concreto iniciava a pega e o vazio

deixado pelo mesmo era preenchido com argamassa seca (dry-pack).

Na Tabela 13.3, a seguir, são apresentados os traços de concreto

utilizados.

Materiais Dosagem - Referência

3
(kg/m ) 265:1 265:1 265:1:7 140:3 140:3 140:6 140:6
:5 :6 :2 :3 :2 :3
Cimento 340 288 259 165 136 135 112
Cinza Volante (“Fly --- 50 77 --- 17 --- 20
Ash”)
Areia Natural 598 581 572 476 449 392 394
Quartzosa
Areia Artificial 213 207 204 92 122 143 143
Brita 3/4” 933 906 893 330 331 261 262
Brita 1 1/2” --- --- --- 578 579 380 382
193
 Brita 3” --- --- --- 743 745 475 477
Brita 6” --- --- --- --- --- 689 692
Incorporador de Ar 0,289 0,719 0,879 0,198 0,271 0,203 0,263
Água 208 220 226 135 135 105 100

Fator A/C 0,612 0,612 0,612 0,818 0,845 0,778 0,716

Tabela 13.3 - Traços de concreto utilizados nos serviços de concretagem

das adufas de desvio da UHE de Itumbiara (Furnas)

− Execução de injeções

As injeções para preenchimento de vazios e de contato foram executadas em dois

estágios, obedecendo à seqüência discriminada a seguir:

As figuras 13.11 e 13.12 mostram as etapas de injeções.

Figura 13.11 - Detalhes das etapas de injeções

194
Figura 13.12 - Detalhes das etapas de injeções

• Primeiro estágio de injeção (preenchimento de vazios do pré-plug)

Esta injeção foi executada 24 horas após o término do lançamento do

concreto.

Quando da execução dessa injeção na adufa nº 8, verificou-se que, no contato

do topo da forma com o teto, havia grande perda de calda, o que era notado
através do sistema de drenagem (tubulação de 14” - 35,6 cm).

Em conseqüência do problema ocorrido na injeção do pré-plug dessa adufa,

aumentou-se o número de tubos de injeção no trecho de 15 m imediatamente
após o pré-plug nas adufas 7 e 8, cujos pré-plugs já estavam concretados.

Para as injeções de preenchimento de vazios dos pré-plugs das outras

aberturas de desvio, adotaram-se as seguintes medidas:

• Foi colocada uma manta de feltro no canto superior de montante, para reter
a calda injetada no caso de haver vazios de grandes volumes;

• Instalou-se uma tubulação de 24” (61,0 cm), permitindo o acesso à

montante para inspeção da forma e da injeção de preenchimento de vazios
do pré-plug.

− Injeção de contato do pré-plug

A injeção de contato do pré-plug foi realizada 10 dias após a concretagem

do mesmo, concluindo assim o primeiro estágio de injeção.
195
Após o término desse primeiro estágio de injeção, procedeu-se ao
fechamento do tubo de drenagem de 14” (35,6 cm), tubos auxiliares desse e
da tubulação de 24” (61,0 cm) para inspeção, assim como a concretagem e
injeção dos mesmos. As figuras 18.13 e 18.14 mostram as tubulações de
injeção, disposições das mesmas e as tubulações de drenagem e inspeção.

A figura 13.13 mostra detalhes da fixação das tubulações no teto e paredes.

Figura 13.13 - Detalhes da fixação das tubulações no teto e paredes

O sistema de fechamento da tubulação de 14” (35,6 cm) é mostrado na

figura 13.14.

196
 Figura 13.14 - Sistema de fechamento da tubulação de 14” (35,6 cm)

• Segundo estágio de injeção (preenchimento de vazios do plug)

Após o término da concretagem da última seção da camada II-5, procedeu-se

à injeção de preenchimento de vazios do plug.

A injeção de contato do plug será executada quando a temperatura do

concreto estiver estabilizada. Para acompanhamento da evolução de
temperatura e resfriamento do concreto, foram instalados termômetros nas
adufas 1 e 3.

Na figura 13.15 pode-se observar as disposições de injeção, para

preenchimento de vazios e de contato.

Figura 13.15 - Serviços de segundo estágio de injeção para preenchimento de

vazios do plug
197
− Usina de Tucuruí (Eletronorte)

• Concretagem dos tampões e enchimento das adufas

A concretagem do tampão foi executada em duas etapas distintas. Antes de dar

início à primeira etapa foi lançado um pequeno volume de argamassa que, além
de lubrificar os chutes e trombas, tinha a finalidade de melhorar a aderência entre
o concreto antigo e o fresco.

Na primeira etapa, entre as cotas 3,60 e 7,00 m o concreto foi lançado com a
armação e formas já posicionadas. Na etapa seguinte, entre as cotas 7,00 e 9,50
m, foram colocados tubos de PVC junto ao teto para serem usados na injeção
complementar de argamassa após a concretagem (Figura 13.16).

Figura 13.16 - Adufas de desvio - Concretagem dos tampões

O enchimento das adufas foi realizado em três etapas:

• na 1ª etapa, utilizaram-se “Dumpers” entre as cotas 3,00 e 8,30 m ou

caçamba/monovia entre as cotas 3,00 e 6,00 m e “Dumpers” entre as cotas
6,00 e 8,30 m;

• na 2ª etapa, o concreto foi bombeado entre as cotas 8,30 e 10,00 m;

• na última etapa, foi realizada uma injeção de contato com calda, através de
uma rede de tubos fixados no teto das adufas.

198
14 - CONCRETAGEM DE CONDUTOS FORÇADOS

Neste item será descrito o sistema de concretagem dos condutos forçados da UHE de
Emborcação.

O projeto do sistema de adução de água para a Casa de Força é constituído por quatro
condutos forçados com 280 m de comprimento médio e diâmetro de 7,5 m. O perfil
longitudinal destes é composto de dois trechos horizontais (superior e inferior) e um trecho
inclinado a 50°, respectivamente, com 8, 120 e 85 m de comprimento, com desnível de
86,00 m, entre as partes superior e inferior. Os trechos horizontais concordam com o
trecho inclinado por meio de curvas com raio de 30 m, com 26 m de desenvolvimento
cada.

A curva superior destes condutos está situada num plano inclinado em relação ao vertical,
respectivamente a 3 e 9°, com o intuito de minimizar os volumes de escavação e concreto
da Tomada D’água, tendo em vista o posicionamento da mesma em relação à Casa de
Força.

O trecho horizontal superior com 8 m de comprimento é revestido de concreto simples e

tem uma espessura de revestimento de 0,60 m, onde o volume de concreto atingiu o valor
médio de 1.200 m3 por conduto.

No trecho inclinado, o revestimento é constituído de concreto sem armadura, com

inclinação de 50° e tem uma seção típica circular igual a do trecho horizontal superior
mencionado anteriormente, correspondendo a um volume de concreto no valor médio de
10.800 m3 por conduto.

O trecho horizontal inferior é formado por 3 partes distintas:

− A primeira, com seção circular típica, igual a do trecho inclinado, com 70 m de

comprimento médio, constituída de concreto simples, na qual o volume de concreto
atingiu 4.300 m3;

− A segunda, forma uma transição em concreto armado de seção circular, variando o

diâmetro de 7,5 a 6,0 m com 9,0 m de comprimento;

− A terceira e última parte é constituída por revestimento metálico, com diâmetro de 6,0
m, chapas com espessura de 1 1/4”, com comprimento de 50 m envolvido com concreto
simples, cujo volume médio foi de 3.500 m3 por conduto.

Ao longo de todo trecho do revestimento em concreto foram executadas juntas de

construção a cada 9,0 m sem a utilização de vedação de PVC (“Fungeband”).

14.1 - Equipamentos

Para a construção dos condutos - escavação e revestimento - foram estudados vários

métodos, uma vez que sua geometria no trecho inclinado exigia cuidados especiais no
tocante à estabilidade dos equipamentos, durante as suas operações no interior dos
condutos.

Para a escavação, dentre os métodos estudados, podemos mencionar o processo

manual e o mecanizado através da utilização de equipamentos hidráulicos equipados
com quatro perfuratrizes “Jumbo”, deslizantes em trilhos previamente instalados numa
galeria piloto de 3,0 x 2,5 m, executada na soleira do conduto.

199
 Para a concretagem do revestimento também foram analisados vários processos
alternativos, tais como fôrmas convencionais de madeira, fôrmas deslizantes e fôrmas
metálicas articuladas e retráteis movidas por carros porta-fôrmas semoventes sobre
trilhos.

Em função dos curtos prazos exigidos pelo cronograma para a construção dos
condutos, optou-se pela escolha dos métodos mecanizados, com o objetivo de se
atingir as metas programadas.

Os métodos escolhidos foram:

• para escavação, o mecanizado com a utilização de “Jumbo” deslizante sobre trilhos;

• para concretagem, as fôrmas metálicas articuladas e retráteis igualmente deslizantes

sobre trilhos.

Sendo os equipamentos de ambos os métodos, escavação e concretagem deslizante

sobre trilhos previamente instalados na soleira de cada conduto e posicionados
topograficamente de acordo com a geometria, pode-se, com isto, agilizar os trabalhos
dos contornos das escavações e posicionamento das formas metálicas, uma vez que a
posição dos trilhos já determinava o gabarito do perfil longitudinal do conduto requerido
pelo projeto.

Este método de concretagem está mostrado na Figura 19.1 e consiste essencialmente

da utilização de fôrmas metálicas articuladas e retráteis deslizantes sobre trilhos,
através de carros porta-fôrmas e fixadas lateralmente por meio de chumbadores
posicionados previamente no concreto de apoio e ancoragem dos trilhos.

A ancoragem foi feita em lances de 6 e 9 m, por meio de bombas de concreto situadas

à montante e jusante, com tubulações metálicas de 5” (12,7 cm) e com a utilização de
uma plataforma de trabalho acoplada a um guincho fixado a montante para facilitar a
colocação do concreto dentro da fôrma e à movimentação do pessoal envolvido, no
caso de trecho inclinado.

14.2 - Descrição dos equipamentos

14.2.1 - Bombas de concreto

Foram utilizadas dois tipos de bombas de concreto: Putzmeister mod. BRA 1406 e
Schwing.

Na Putzmeister, o concreto é descarregado numa tremonha acoplada a uma válvula

tipo borboleta, que permite a sucção do concreto por meio de um sistema hidráulico
dotado de 2 pistões, que são acionados alternadamente, provocando aspiração e
compressão do concreto na tubulação.

Na Schwing, o concreto também é descarregado numa tremonha acoplada a um

sistema de válvulas múltiplas que consiste no emprego de 4 pistões hidráulicos que
acionam 2 pás para admissão e descarga do concreto.

Estas bombas, em condições normais de operação, têm uma capacidade de

bombeamento de 60 m3/h. Entretanto, nas condições específicas da concretagem dos
trechos inclinados dos condutos forçados, apresentaram uma produção de 18,5 m3/h,
em função da posição adversa da bomba em relação ao local de aplicação do
concreto, que estava em nível inferior.
200
 A estas bombas foram acopladas tubulações de 5” (12,7 cm) de diâmetro e
comprimento variando entre 50 e 120 m.

14.2.2 - Plataforma de serviço

Este equipamento é constituído por uma estrutura metálica apoiada sobre rodas que
deslizam em trilhos, na qual se apoia um tablado de madeira inclinado de 50° com o
plano vertical, de tal modo que o mesmo permaneça na horizontal, quando em
movimento ao longo do trecho inclinado.

Todo este conjunto é conduzido por um guincho de 10 toneladas situado à montante,

na soleira da Tomada D’água.

Esta plataforma tem a finalidade de transportar os equipamentos e pessoal envolvidos

nos trabalhos de concretagem, como também facilitar a colocação do mangote
terminal da tubulação de bombeamento de concreto, nas diversas “janelas” da fôrma,
durante a concretagem.

14.2.3 - Fôrmas

O tipo de fôrma adotado é de fabricação da CIBI, que é constituída por anéis

metálicos de 1,50 m de comprimento, possuindo 4 articulações ao longo do seu
contorno, tornando-os retráteis para serem transportados por carros porta-fôrmas
através do interior da fôrma posicionada normalmente. Estas fôrmas são apoiadas no
concreto do trilho e são fixadas na parte inferior através de parafusos previamente
instalados no mesmo concreto. O fechamento frontal das forma é feito com a
utilização de madeira sustentada por tirantes, deixando-se na parte superior aberturas
para passagem da tubulação de concreto. Nas fôrmas metálicas também foram
projetadas “janelas” convenientemente posicionadas na parte média e no teto, para
evitar grandes alturas no lançamento e permitir o acesso do pessoal.

O decimbramento, movimentação e colocação foram realizados por intermédio de

carros porta-fôrmas semoventes dotados de aparelhos de manobras óleo dinâmicos
(pistões hidráulicos). No caso específico de Emborcação foram utilizados dois carros
porta-fôrmas, sendo um deles bastante simples, fabricado na obra, para o trecho
horizontal, dotado na sua parte superior apenas de um chassis, apoiado em 4
macacos hidráulicos para apoio e movimentação das fôrmas no sentido vertical, e de
um guincho de 10 toneladas para permitir o seu deslocamento.

O outro, de fabricação da CIBI, possui diversos sistemas hidráulicos e guinchos para

realização de suas operações de montagem, desmontagem e movimentação das
fôrmas ao longo do trecho inclinado (50°).

Foram utilizados para os trechos horizontais e inclinado, conjuntos de fôrmas de 6 a 9

m de comprimento, respectivamente.

14.3 - Lançamento de concreto

O lançamento de concreto do revestimento dos condutos foi considerado, na época,

uma atividade crítica em função das interferências com os trabalhos da construção civil
e montagem eletromecânica da Casa de Força e Tomada D’água. Portanto, com a
finalidade de garantir os prazos, este lançamento foi planejado e executado em duas
frentes simultâneas, partindo ambas do ponto de tangência da curva inferior,
correspondente aos limites dos trechos inclinado e horizontal inferior.

201
O lançamento do concreto do trecho horizontal inferior foi executado por meio da
utilização de uma bomba de concreto posicionada no final do conduto (Casa de Força),
alimentada através de caçambas e guindastes. (Figura 14.1)

Figura 14.1 - Detalhes do sistema de concretagem nos trechos horizontais e inclinado

O concreto foi lançado dentro das fôrmas em diversas alturas, através de “janelas”
existentes nas fôrmas metálicas, e nas de madeira do fechamento frontal.

Para a complementação da concretagem na parte superior adotou-se o sistema de ar

comprimido na tubulação da bomba que comprimia o concreto com alta pressão,
formando verdadeiros jatos de concreto, que preenchiam o máximo possível os vazios
existentes, atenuando posteriormente os trabalhos de injeção de cimento no contato
concreto rocha.

O tempo de desforma das fôrmas metálicas foi amplamente discutido e adotou-se

inicialmente 48 horas, tempo este que, com base nas verificações “in situ” das
condições de estabilidade do revestimento do concreto, foi otimizado, passando para 24
horas.

A produção mensal de lançamento de concreto atingiu o valor máximo de 48 m lineares

de revestimento, correspondendo a um volume de 1.200 m3.

Para o trecho inclinado o lançamento de concreto foi realizado através de bomba

posicionada a montante da Tomada D’água, que por sua vez era abastecida por
caminhões betoneiras.

A posição destas bombas em relação ao local de concretagem era bastante

desfavorável, uma vez que tornava obrigatório o bombeamento do concreto de cima
para baixo - contrário às condições normais de bombeamento em alturas que variam de
5 a 7 metros. Este desnível provocava aceleração do concreto dentro da tubulação,
ocorrendo formação de vazios, segregação e conseqüentes entupimentos.

A princípio, tentando resolver este problema, adotou-se a utilização de uma válvula de

retenção do concreto no final da tubulação, que não funcionou em função das altas
pressões a que era submetida.
202
O que realmente funcionou foi a inclusão de curvas de 90° na tubulação a cada 6 m ao
longo do trecho inclinado, mudando a forma reta da mesma para a forma de uma
serpentina (ziguezague), o que resultou num aumento de perda de carga suficiente
para eliminar os problemas acima citados.

Para transporte de equipamentos e pessoal, bem como posicionamento do terminal da

tubulação da bomba (mangote) nas diversas aberturas da forma, foi utilizada uma
plataforma de serviços situada imediatamente à montante das fôrmas.

Para cada 9,0 m de concretagem utilizaram-se 8 anéis de fôrmas (12,0 m) com o

objetivo de deixar 2 anéis na concretagem anterior, afim de facilitar o alinhamento das
fôrmas subseqüentes ao longo do trecho e obter um melhor acabamento nas juntas de
construção, bem como, apoio para a concretagem seguinte.

Este esquema de lançamento permitiu alcançar um avanço máximo mensal de 83 m de

conduto correspondente a um volume de 2.000 m3. O tempo de desforma foi o mesmo
adotado para o trecho horizontal (24 horas). O índice de produtividade para as fôrmas
metálicas foi de 6 hh/m2 e para os serviços de limpeza, concretagem e cura foi de 6,1
hh/m3.

Em ambos os casos, as juntas de construção foram simplesmente lavadas com ar e

água a baixa pressão e a cura do concreto foi normal.

Na Figura 14.2 é apresentado o cronograma real da execução do revestimento dos 4

condutos forçados e nas fotos 14.1 a 14.6, os aspectos do concreto e equipamento nos
trechos inclinados e horizontal inferior.

Figura 14.2 - Cronograma real da execução do revestimento dos condutos forçados

203
Foto 14.1 - Conjunto carro porta-fôrmas e formas metálicas em
atividade no trecho horizontal inferior - vista de jusante

Foto 14.2 - Conjunto carro porta-fôrmas e formas metálicas em

atividade no trecho horizontal inferior - vista de montante

204
Foto 14.3 - Conjunto carro porta-fôrmas e formas metálicas em
atividade no trecho inclinado

Foto 14.4 - Conjunto carro porta-fôrmas e formas metálicas em

atividade no trecho inclinado

205
 Foto 14.5 - Aspecto do concreto na curva superior e trecho inclinado

Foto 14.6 - Aspecto do concreto no trecho horizontal inferior

14.3.1 - Soleira

A concretagem da soleira foi realizada após o término da abóboda através da

utilização, também, de bombeamento de concreto, usando-se fôrmas
temporariamente fixas no trecho inclinado e camboteamento com acabamento manual
no trecho horizontal.

14.4 - Injeção de cimento

Nos condutos forçados, os serviços de injeção de cimento incluíram injeções para

complementação das concretagens (vazios no teto entre o concreto e a rocha), injeções
de fraturas geológicas no maciço rochoso, injeções radiais (cortinas) no início dos
trechos blindados e finalmente injeções chapa-concreto nos trechos blindados.
206
 Dessas injeções, somente apresentaram tomadas significativas as injeções de
complementação da concretagem dos tetos dos trechos horizontais da ordem de 400 a
600 sacos cada conduto e complementação da concretagem do teto das entradas das
tomadas d’água, com tomadas da ordem de 200 sacos para cada conduto.

Ressalta-se que a maioria das juntas geológicas tratadas localizavam-se nos trechos
inclinados. Em geral, tais juntas, preenchidas por materiais granulares oriundos da
alteração de suas faces, se mostraram permeáveis, entretanto não injetáveis por caldas
de cimento. As injeções sistemáticas para pré-enchimento de possíveis vazios entre o
concreto e a rocha, nos trechos inclinados, em geral, não denunciaram tomadas
significativas. As injeções de contato nos condutos foram executadas com 3 kgf/cm2 de
pressão e calda com fator A/C = 0,680.

14.5 - Características do concreto

14.5.1 - Dosagem do concreto

As condições de lançamento deste concreto foram bastante dificultadas pela

declividade e comprimento das tubulações, bem como o desnível da posição da
bomba em relação ao local da concretagem. Tais condições obrigaram o uso de um
concreto de alta plasticidade, com elevado teor de aglomerante e areia.

Objetivando minimizar o aparecimento de fissuras no concreto acabado, adotou-se a

substituição de 18 % do volume do cimento por igual volume de cinza volante, uma
vez que este material tem a propriedade de reduzir o calor gerado durante o processo
de reações químicas e minimizar os efeitos térmicos, reduzindo o aparecimento de
fissuras, pois sua reação com os compostos do cimento é endotérmica (absorve
calor), assim como atuar como lubrificante, melhorando as condições de
bombeamento do concreto.

O projeto preconizava o uso do concreto classe “A” (fck = 30 MPa aos 90 dias), tipo 2
(diâmetro máximo do agregado = 38 mm).

Entretanto, em função da forma lamelar do agregado graúdo, que provocava

desgastes anormais dos acessórios da bomba, danificando-a com freqüentes
paralisações da atividade de bombeamento, houve a necessidade do estudo de novas
dosagens, o que resultou na utilização do traço de concreto A1B, com agregado com
diâmetro máximo de 3/4” (19,1 mm) e 12 ± 2 cm de consistência (“slump test”).

Para o envolvimento da blindagem de aço, adotou-se o concreto C1B (fck = 16 MPa

aos 28 dias e diâmetro máximo do agregado de 3/4” - 19,1 mm), igualmente
bombeado, com consistência de 12 ± 2 cm.

Os traço de concreto A1B e C1B são apresentados na Tabela 14.1.

207
 Materiais Unidade Concreto Classe/Tipo
A1B C1B
Diâmetro Máximo do Agregado mm 19,0 19,0
Relação Água/Aglomerante % 0,520 0,600
Cinza Volante (“Fly-ash”) % 15,0 15,0
Agregados Areia Natural Quartzosa % 44,0 44,5
em Peso Brita 1 de Granito Gnaisse (19 mm) % 56,0 55,5
3
Cimento Itau CP II-32 kg/m 340 308
3
Cinza Volante (“Fly-ash”) kg/m 41 37
3
Areia Natural Quartzosa kg/m 763 776
3
Brita 1 de Granito Gnaisse kg/m 975 968
Incorporador de Ar - Sika Aer % 0,03 0,04
Retardador % 0,25 0,25
3
Água kg/m 198 207
Características Ar Incorporado % 3±1 3±1
dos “Slump Test” cm 12 ± 2 12 ± 2
Concretos Resist. Caract. à Compressão - fck MPa/dias 30/90 16/28
Tabela 14.1 - Traços de concreto “A1B” e “C1B” utilizados nos serviços de
concretagem dos condutos forçados da UHE de Emborcação

O gráfico 14.1 mostra as características dos materiais utilizados, onde são

apresentadas as faixas granulométricas estipuladas na norma alemã DIN 1045 e 1047
para concretos. São apresentadas, também, as curvas granulométricas dos
agregados miúdo e graúdo.

Gráfico 14.1 - Faixas das curvas granulométricas estipuladas pela norma alemã DIN
1045 e 1047 para concretos bombeados. São apresentadas, também, as
curvas granulométricas dos agregados miúdo e graúdo.
14.5.2 - Controle de qualidade
208
O controle de qualidade do concreto foi executado em corpos de prova de 15 x 30
cm, moldados na central de concreto. Os corpos de prova eram levados para o
Laboratório de Concreto onde se processava a cura e posterior rompimento à
compressão axial.

Os resultados médios destes ensaios são apresentados na Tabela 14.2 e no Gráfico

14.2, a seguir.

Ensaio Idade Concreto Classe/Tipo

(dias) A1B C1B
Resistência à 07 21,0 18,9
Compressão Axial 28 29,5 27,0
(MPa) 90 36,7 33,6
fck 90 30 ---
(MPa/dias) 28 --- 16
Tabela 14.2 - Resultados dos ensaios de Resistência à
Compressão Axial dos concretos A1B e C1B

O Gráfico 14.2 apresenta as curvas da Resistência à Compressão x Idade.

Gráfico 14.2 - Resistência à Compressão Axial x Idade dos concretos A1B e C1B

Os Gráficos 14.3 e 14.4 apresentam as curvas de Freqüência Relativa Acumulada x

Resistência à Compressão Axial e os respectivos dados do controle estatístico dos
concretos.

209
Gráfico 14.3 - Freqüência Relativa Acumulada x Resistência à Compressão Axial -
Concreto A1-B

210
Gráfico 14.4 - Freqüência Relativa Acumulada x Resistência à Compressão Axial -
Concreto C1-B

Além deste controle de laboratório, era feito, também, um controle das fissuras
ocorridas através de marcos na superfície do concreto acabado e mapeamento das
mesmas. A Figura 14.3 ilustra as ocorrências destas fissuras, que foram analisadas
através de inspeções realizadas em aberturas com dimensões de 30 x 30 cm e
profundidade igual à espessura do revestimento e ensaios de perda d’água. Concluiu-
se que estas fissuras eram provocadas pelos efeitos de retração hidráulica do
211
concreto e que sendo elas fechadas e normais à superfície não afetariam a
estabilidade do revestimento dos condutos forçados.

Figura 14.3 - Ilustração das ocorrências de fissuras no concreto dos Condutos

Forçados

Figura 14.4 - Detalhes gerais do arranjo dos Condutos Forçados da UHE de

Emborcação

212
Figura 14.5 - Layout dos Condutos Forçados, mostrando desde a estrutura da
Tomada D’água até a caixa espiral “caracol”

Figura 14.6 - Detalhes do processo de escavação dos Condutos Forçados, mostrando

a Galeria Piloto escavada para instalação dos trilhos para trabalhos da
perfuratriz “Jumbo” e do carro porta-fôrma

Figura 14.7 - Detalhes das fôrmas metálicas articuladas e retráteis

utilizadas nos serviços de concretagem

213
Figura 14.8 - Detalhes da escavação com a perfuratriz “Jumbo” (vista lateral e frontal)

214
15 - CONCRETAGEM DE TAMPÕES DE TÚNEIS DE DESVIO

15.1 - Concretagem dos tampões dos túneis de desvio da UHE de Miranda

Registra-se aqui o processo de lançamento de concreto para fechamento dos tampões

dos túneis de desvio 01 e 02 da UHE de Miranda.

O fechamento das comportas de desvio do Túnel 01 ocorreu no dia 01/08/97, já com o

Tampão do Túnel 02 concretado e injetado, pois o mesmo situa-se na cota 627,00 m,
ficando à montante em desnível de 6 m da soleira do Túnel 01, que possui stop-logs e
comportas de fechamento, com soleira na cota 621,00 m. O desnível de 6 m possibilitou
a concretagem do tampão do Túnel 02, com a vazão do rio passando pelo Túnel 01.

A concretagem do tampão do Túnel 02 teve início no dia 11/04/97 e término em

31/05/97, e do Túnel 01 foi iniciada no dia 01/09/97 e encerrada em 08/11/97.

A Tabela 15.1 apresenta os volumes de concreto e argamassa empregados nos

serviços de concretagem dos tampões dos túneis de desvio.

Volumes de Concreto e Argamassa (m3)

Tipos de Concreto
e Argamassa Túnel
01 02
Concreto convencional
(D.máx. 19,1 mm, 38,1 mm 584,00 625,00
e 101,6 mm)
Concreto bombeado
362,50 330,50
(D.máx. 19,1 mm)
Arga bomba
3,00 1,50
(D.máx. 4,8 mm)
Tabela 15.1 - Volumes de concreto e argamassa empregados nos
tampões dos túneis de desvio

O lago, com área de 50 km2, foi formado dentro de 45 dias. A máquina da Unidade 01
deverá entrar em operação comercial na 2ª quinzena de janeiro/98 e daí, a cada 60 dias,
aproximadamente, as 02 outras máquinas também deverão entrar em operação comercial,
ou seja, a máquina 02 em março/98 e a 03 em maio/98.

O projeto dos tampões dos Túneis de Desvio 01 e 02 são apresentados nas figuras 15.1 e
15.2 e mostram as camadas de concretagem.

215
 Figura 15.1 - Projeto do tampão do Túnel 01 da UHE de Miranda

Figura 15.2 - Projeto dos tampão do Túnel 02 da UHE de Miranda

Os túneis foram escavados em rocha de gnaisse e, devido às suas características

geológica-geotécnicas, foi necessário o tratamento de toda a extensão da abóbada do
Túnel 01 com concreto projetado. Já no Túnel 02, este tratamento foi executado em toda a
sua extensão, envolvendo a abóbada e paredes laterais.

15.1.1 - Reparos realizados no Túnel 01

Em 1992, em decorrência das cheias do rio em 1991, com vazões da ordem de 2.400
m3/s, foi construída uma ensecadeira à jusante, no prolongamento em rocha (nariz)
que separa a céu abeto o desemboque dos túneis, as comportas do Túnel 01 foram
fechadas para sua inspeção e execução de reparos.

216
 Algumas regiões das paredes laterais e o piso encontravam-se bastante desgastadas,
ocorrendo erosões em alguns pontos com profundidades de até 3 m; foram, então,
tratadas com concreto convencional, com uso de fôrmas em alguns locais das
paredes laterais, e reparadas as demais regiões com concreto projetado, incluindo
bate-choco de toda a região da abóbada. Face às irregularidades no piso, oriundas
das erosões pela passagem do fluxo d’água, definiu-se pela regularização do piso
com concreto convencional nas regiões onde ocorreram formação de grandes
cavidades

15.1.2 - Reparos realizados no Túnel 02

Em 1993, foi realizada inspeção e execução dos reparos no Túnel 02, tendo sido
reparadas com concreto projetado as áreas erodidas nas paredes laterais, e após o
bate-choco de toda a região da abóbada. No piso, nos locais onde ocorreram
formação de cavidades maiores foram regularizadas com concreto convencional. No
piso, apenas do túnel 02, após os serviços de regularização dos locais onde ocorrera
cavidades com maior profundidade, foi realizada a regularização de toda a extensão
do piso com uma laje de concreto de D. máx de 3/1,11 (1,91mm) e fck = 18 MPa aos
90 dias, com espessura de aproximadamente 20 cm, objetivando-se a estabilidade do
maciço e a melhoria de vazão do fluxo de água, aumentando significativamente a
vazão prevista no caso da necessidade de operação dos dois túneis.

Na construção dos tampões dos Túneis 01 e 02, que estão localizados

aproximadamente a 200 m da montante, regiâo escolhida por apresentar rocha de
melhor qualidade, de forma a garantir estabilidade e estanqueidade requeridas para
os tampões, foi extraído todo o concreto projetado na região do pré-tampão (± 4,0 m)
e no restante o concreto projetado foi tratado com “water-blaster”, devido a
experiência vivida na concretagem dos tampões dos Túneis 01 e 02 da UHE de Nova
Ponte, em que ocorreram vazamentos atribuídos por não se ter extraído o concreto
projetado na região do pré-tampão, havendo a necessidade de aberturas de furos de
injeção adicionais para garantia da estanqueidade dos tampões.

A primeira camada foi lançada sobre o concreto de regularização no Túnel 02 e sobre

fundação em rocha no Túnel 01. Este lançamento foi realizado com concreto com
D.máx. de 3,4” (19,1 mm). O lançamento foi realizado com guindaste de lança
telescópica a caçamba com capacidade de 1 m3 e o transporte do concreto foi feito
por caminhões rabo-de-peixe, que descarregavam o concreto na caçamba de
lançamento.

Este processo de lançamento foi feito, também, para concretagem da 2ª e da 3ª

camadas. Na concretagem da 4ª camada, também foi utilizado o guindaste de lança
telescópica e caçamba com capacidade de 1 m3, que descarregava o concreto em
uma tremonha adaptada à correia transportadora.

A concretagem da 5ª e da 6ª camadas foi realizada com concreto bombeado, com uso

de bomba adaptada em caminhão com lança e o transporte do concreto foi feito por
caminhão betoneira. Foram utilizadas fôrmas de madeirite e, na 6ª camada, à
montante, entre a forma de madeirite e o concreto, foi construída uma parede de
tijolinho cerâmico de barro cozido, em toda a extensão da fôrma de fechamento da
seção do túnel, com a finalidade de reduzir a pressão do concreto fresco junto à fôrma
de madeirite e auxiliar na vedação, de forma a reduzir as injeções; este processo
atendeu plenamente os objetivos esperados.

O adensamento do concreto da 6ª camada até onde possível, foi feito com vibradores
de imersão e o restante com o sistema de canhão, com ar comprimido adaptado no
217
final da tubulação da bomba que, com a pressão de saída do concreto, possibilitava o
seu auto-adensamento. Por decisão da CEMIG, pois o projeto não previa este
esquema construtivo, a camada foi dividida em duas seções. No centro da camada,
esta foi separada por tela de aço expandido, objetivando a redução das injeções,
tendo em vista a inclinação dos túneis, que apesar de pequena, poderiam surgir
bolsões de vazios face a consistência fluida do concreto (slump = 12 ± 2 cm),
conforme mostra o desenho 15.1.

Para controle da temperatura do concreto, foram instalados termômetros elétricos tipo

Carlson, na 3ª e 6ª camadas do tampão dos Túneis 01 e 02, ambos à meia altura da
camada e a 2 m da montante, na região denominada de pré-tampão, com a finalidade
de indicar a época de início das operações de injeção do maciço rochoso e do contato
concreto-rocha, que é aquela em que já ocorreu o equilíbrio entre a temperatura do
concreto e a ambiente.

Foram utilizados vibradores de imersão de vários diâmetros: 25, 50, 70 e 140 mm,
usados de acordo com o diâmetro máximo e a consistência do concreto. Em nenhum
local dos tampões foi utilizada armadura.

Os processos de ancoragens das fôrmas e acabamentos foram executados conforme

o previsto nas especificações técnicas.

No Túnel 01, foram instaladas duas tubulações de ferro fundido (FoFo) com diâmetro
de 14” (35,6 cm), com controle de vazão através de válvula “flap”, ligando a montante
com jusante, tendo a finalidade de executar a drenagem de algum vazamento que
viesse a ocorrer nas comportas de fechamento. Após os serviços de concretagem e
injeção de contato do tampão, estes tubos foram injetados. Os detalhes da locação
destes tubos são mostrados no desenho 15.2.

Merece menção que a camada de concretagem do contato, com espessura de ± 1 m,

do anel que envolve o piso, paredes laterais e abóbada, em toda a extensão dos
tampões e também 1 m à montante do pré-tampão, foram concretadas com concreto
de D.máx. de

Objetivando extrair o ar aprisionado na região entre o tampão e a comporta, face ao

preenchimento desse espaço com água oriunda de vazamentos da comporta, foi
instalado no ponto mais alto da abóbada uma tubulação de PVC classe 4, com
diâmetro de 2” (5,1 cm), comunicando na galeria de injeção do tampão. Após
drenagem do ar e passar a escoar água neste tubo, o mesmo foi tamponado e
injetado. Os detalhes da locação deste tubo são mostrados no desenho 15.3.

A Tabela 15.2 mostra os traços de concreto, argamassa e calda de injeção utilizados

nos serviços de concretagem dos tampões dos Túneis de Desvio 01 e 02 da UHE de
Miranda.

218
 fck Relação Consistência Teor de Ar Quantidades - kg/m3

Traço "Slump Test" Incorporado Agregados Saturados Superficialmente Secos (sss)

(MPa/dias) A/C (cm) (%) Cimento Areia Natural Brita 1 Brita 2 Brita 3 Inc. de Ar Retardador Água

D18:1E:01/06 18/90 0,630 6 +- 1 3 +- 1 302 790 1.069 --- --- 0,081 0,754 190

D18:1B:01/12 18/90 0,630 12 +- 2 3 +- 1 335 815 949 --- --- 0,070 0,839 211

F18:1:09/03 18/180 0,670 3 +- 1 6 +- 1 238 690 1.242 --- --- 0,345 0,595 159

F18:2:06/03 18/180 0,650 3 +- 1 6 +- 1 221 653 605 739 --- 0,393 552,000 144

F18:3:04/03 18/180 0,620 3 +- 1 6 +- 1 205 551 453 552 541 0,543 512,000 127

Arga Bomba/2 --- 0,550 --- --- 609 1.199 --- --- --- --- 1,522 335

Calda de ___ Aditivo Tricosal 181 (fluidificante para injeção), da Otto Baumgart Ind. e Com. Ltda, na
0,340
Injeção dosagem de 1 % sobre o peso de cimento. Cimento utilizado: Itaú CP II-F-32.

Tabela 15.2 - Traços de concretos, argamassa e calda de injeção utilizados nos

serviços de concretagem dos tampões dos Túneis de Desvio 01 e 02 da
UHE de Miranda

Especificações para a calda:

• Temperatura de 15 ± 2 °C, obtida através da utilização da água de mistura com 3 ±

1 °C, utilizando gelo moído passado na peneira nº 4 (4,8 mm), de forma a não
ocorrer a presença de flocos de gelo na calda;

• Fluidez “Cone de Marsh” = de 11 a 15 segundos;

• Exsudação = Máx. 2 %, após 3 horas de mistura;

• Resistência à Compressão = 30 MPa aos 28 dias;

• Expansão Total Livre = Máx. 7 % (conforme NBR 10.788).

Traço de calda para 02 sacos de cimento

Materiais Quantidades
Cimento Itaú CP II-F-32 100 kg (02 sacos)
Aditivo Tricosal 181 1 kg (02 sacos de 500 g cada)
Água 34 litros

Ordem de mistura da calda

Materiais Tempo de Mistura

(Minutos)
1º - Água + Cimento 1,5
2º - Aditivo fluidificante Tricosal 181 2,5
Tempo total de mistura 4,0

219
16 - CONCRETO PROTENDIDO

16.1 - Histórico do concreto protendido

O princípio da protensão foi aplicado ao concreto em 1886, quando Jackson em São

Francisco (Califórnia), obteve patente para protender pedras artificiais e arcos de
concreto que foram utilizados como laje de piso.

Em 1888 o alemão Doehring conseguiu patente para fabricar elementos de piso com
argamassa e arame estirado.

No ano de 1906 Koenen (Berlim) aplicou pela primeira vez a pré-tensão com interesse
de se eliminar a fissuração.

Em 1908 o americano Steiner sugeriu que se fizesse um re-estiramento, após

ocorrerem as perdas por retração e deformação lenta do concreto, a fim de recuperar
as perdas. No entanto, dificuldades construtivas levaram a idéia de evitar a fissuração
por pré-tensão a ser deixada de lado.

Passaram-se, então 20 anos, até chegar o segundo período de desenvolvimento

quando começaram os êxitos.

Esse período positivo começa em 1928, com o grande engenheiro Eugêne Freyssinet
(1879-1962), que através de estudos e ensaios de aço e das deformações intrínsecas
do concreto, apresentou processos que permitiram o uso prático e econômico da pré-
tensão. No entanto, só em 1939 é que Freyssinet patenteou um sistema baseado no
uso de cone macho e fêmea para ancoragem de arame de 5 mm e de um macaco de
dupla ação que permitia tracionar os arames e, ao mesmo tempo, encaixar o cone
macho no cone fêmea.

16.2 - Métodos de protensão

Existem, basicamente, dois métodos para protensão do concreto que são a pré-tensão
e a pós-tensão. Na protensão por pré-tensão a armadura é tracionada antes do
lançamento do concreto. Após o concreto ter adquirido resistência desejável, os
elementos tensores são aliviados, transferindo-se os esforços ao concreto por meio da
aderência concreto-aço. Esse sistema é muito usado para peças pré-moldadas, como
lajes, postes e vigamentos dormentes.

Na protensão por pós-tensão, método usualmente empregado para construção “in situ”,
deixam-se dutos rígidos de aço ou bainhas semi-rígidas galvanizadas, com costura e
ondulações helicoidais (“corrugadas”) embutidas no concreto, nas quais, após o
concreto ter adquirido resistência desejável, são introduzidos os elementos tensores
(“cordoalhas”) ancorados e tracionados, colocando-se, desta maneira, o concreto sob
compressão. Os dutos ou bainhas são posteriormente injetados. A injeção tem o
propósito de proteger a armadura contra a corrosão e fornecer aderência entre os
tensores e o concreto.

16.3 - Sistemas de protensão

Os sistemas de protensão usuais praticamente diferem entre si pela concepção da

ancoragem e do sistema de tracionamento, ou pela capacidade de solicitação. Dentre
os sistemas usados entre nós, os mais conhecidos são:

16.3.1 - Sistema Freyssinet (STUP - Sociedade Técnica para Utilização da Pré-tensão)

220
Esse sistema empregava, originalmente, ancoragens compostas por um cone macho
e um cone fêmea. Para cabos Freyssinet (constituídos por 12 fios paralelos, de alta
resistência, dispostos ao redor de uma espira-mola central) com fios de diâmetro de 5,
7 e 8 mm, usam-se cones de argamassa fretada.

Para cabos com cordoalhas de diâmetro de 12,7 mm (1/2”) usam-se cones metálicos.
Em ambos os tipos de cones, os fios ou cordoalhas passam por dentro da fêmea e
são presos contra sua parede interna pelo macho que possui em sua superfície
pequenas canaletas, como ilustra a figura 16.1.

Figura 16.1 - Cones macho para protensão, usados

originalmente pelo sistema Freyssinet-Stup,
para cabos de 12 cordoalhas de diâmetro de
12,7 mm.

As canaletas, além de atuarem como guias, aumentam a aderência entre o cabo e o

cone devido ao acréscimo da área de contato.
No cone macho existe um orifício central que é utilizado para injeção.

Funcionando como ancoragens passivas (ou “mortas”, aquelas onde os tensores são
fixados antes da protensão) podem ser usados os cones de mesma forma que nas
ancoragens ativas. Os cabos constituídos por fios podem ser ancorados passivamente
por sistema de botão. Na ancoragem “morta”, por botão, os fios são previamente
trabalhados por um sistema hidráulico que confere à extremidade do fio uma
deformação, dando-lhe a forma de uma cabeça de prego. Os fios assim deformados
passam por uma placa perfurada e são tracionados pela outra extremidade, ficando os
botões em contato com a placa metálica.

Para a protensão, as cordoalhas ou fios são fixadas lateralmente nos macacos,

através de cunhas e garras metálicas, como ilustra a figura 16.2.

221
 Figura 16.2 - Macaco, Linha S, utilizado pelo sistema
Freyssinet-Stup, para cabos com cordoalhas
de diâmetro de 12,7 mm

Os fios ou cordoalhas são tracionados simultaneamente e a cravação do cabo é feita

pela cravação do cone macho através de um pistão hidráulico interno ao pistão de
tensão. Para a protensão de cabos constituídos de fios, o acionamento hidráulico dos
macacos é feito por bombas hidráulicas manuais. Na protensão de cordoalhas o
sistema hidráulico, tanto de tensão como de cravação, é acionado por bomba
hidráulica elétrica.

16.3.2 - Sistema V. S. Losinger

É um sistema com aderência posterior, nos quais os cabos são formados por
cordoalhas. A ancoragem desse sistema é que deu origem à derivação aos demais. O
sistema de injeção o caracteriza. Suas ancoragens possuem uma trombeta,
circundada por uma fretagem em hélice, acoplada a uma placa metálica que
normalmente é posicionada faceando a superfície de concreto da peça a ser
tensionada.

De um ponto da trombeta emerge um tubo, utilizado para injeção ou respiro. Sobre a

chapa metálica aplica-se um cabeçote com furos cônicos por onde passam as
cordoalhas. Entre a cordoalha e as paredes do furo colocam-se cunhas metálicas que
ancoram, por aderência, as cordoalhas. Tal sistema permite o emprego de cabos
tensores com grande número de cordoalhas, possibilitando a aplicação de cargas ao
redor de 4.000 KN. A figura 16.3 mostra um cabo com 19 cordoalhas de diâmetro de
12,7 mm.

222
 Figura 16.3 - Vista do sistema de
aplicação de carga do
processo V. S. Losinger

Durante a protensão, as cordoalhas são fixadas ao macaco por um cabeçote e cunhas

(denominadas cunhas brancas), de maneira semelhante às ancoragens. As
cordoalhas são solicitadas simultaneamente e a cravação do cabo é feita por alívio de
pressão. Esse alívio proporciona um pequeno relaxamento nas cordoalhas que, então,
arrastam para dentro das cavidades do cabeçote as “clavettes”, fixando o cabo.

A figura 16.4 mostra cabeçotes usados no sistema V. S. Losinger.

Figura 16.4 - Cabeçotes para 27 e 19 cordoalhas de

diâmetro de 12,7 mm, usados no sistema V.
S. Losinger

16.3.3 - Sistema Rudloff

223
Esse sistema originalmente possuía ancoragem metálica onde os fios eram
encunhados em três grupos de quatro, através de cunhas paralelas. A ancoragem
possuía a forma de calota esférica atravessada por três peças tronco-piramidais
(cônicas) por onde passavam os quatro fios, que posteriormente eram encunhados
por duas peças metálicas fazendo o papel de macho. Na parte central da calota
existia um orifício, independente dos três tronco-piramidais, que era utilizado para
injeções.

As ancoragens passivas originais do sistema Rudloff eram semelhantes às ativas.

Eram fabricadas em bancada através de um sistema hidráulico, semelhante ao
macaco, como mostra a figura 16.5.

Figura 16.5 - Equipamento para confeccionar ancoragem

“morta” no sistema Rudloff

Durante a protensão, os fios dos cabos são tracionados simultaneamente e a

cravação dos fios, através das cunhas, é feita pelo pistão de cravação, que aciona
uma peça metálica em forma de garfo, pressionando as cunhas. Essa operação é
mostrada na figura 16.6.

Figura 16.6 - Vista do sistema de protensão Rudloff para fios

Tanto para a confecção das ancoragens “mortas” como para as ativas, é

recomendada uma limpeza rigorosa nas extremidades dos fios nas regiões de
encunhamento. A limpeza deverá retirar todo o óleo que possa ter sido usado para a
proteção do cabo.

224
Para se ter uma boa ancoragem é aconselhável fazer-se uma inspeção das cunhas
que necessariamente deverão ter dureza maior que os fios. A não observação desses
requisitos poderá acarretar danos, como mostra a figura 16.7.

Figura 16.7 - Vista das duas ancoragens “mortas”, do

sistema Rudloff. Na confecção da ancoragem,
à direita, não foram observados os critérios de
limpeza e inspeção das cunhas. Houve,
quando da solicitação, a penetração e
escorregamento do fio.

O sistema Rudloff possui atualmente outra linha para cabos com 12 cordoalhas de
diâmetro de 12,7 mm que utiliza cabeçotes metálicos e cunhas para ancoragem dos
cabos, como o sistema VSL e o atual da Stup, mostrados nas figuras 16.8 e 16.9.

Figura 16.8 - Cabeçotes metálicos para ancoragem de

cabos com 12 cordoalhas de diâmetro de
12,7 mm usados no sistema Rudloff

225
 Figura 16.9 - Conjunto bomba e macaco, cabeçote de
tensionamento, cunhas e cabo de 12
cordoalhas de diâmetro de 12,7 mm do
sistema Rudloff

16.4 - Aços e materiais para protensão

Os fios e cordoalhas, preferivelmente, devem ser fornecidos em rolos ou carretéis, de

diâmetro interno suficiente para impedir que o material atinja tensões superiores
àquelas do limite de proporcionalidade do material.

Para verificar a “braveza” (ductibilidade do aço) podem ser efetuadas verificações

práticas de maneira que o material ao ser desenrolado e deixado livre sobre uma
superfície plana não apresente:

− Fios - uma curvatura superior correspondente a uma flecha de 200 mm em um

comprimento de 5 m;

− Cordoalhas - uma curvatura correspondente a uma flecha de 100 mm em um

comprimento de 2 m.

Esse critério é bastante prático, porém ainda desprovido de fundamentos teóricos.

Os rolos ou bobinas de aço deverão ficar abrigados em locais cobertos e ventilados, e

colocados sobre estrado de madeira, a fim de reduzir ao mínimo possível o risco de
corrosão.

Deverão ser evitados serviços de solda ou maçarico nas proximidades do material.

Opcionalmente, os fios ou cordoalhas poderão ser protegidos com óleo solúvel. Este
critério deve ser analisado pela fiscalização, tendo em vista a dificuldade de remoção
perfeita do óleo. Utiliza-se equipamento para limpeza de cordoalhas, constituído por
roldanas e escovas, acionadas por motor elétrico.

Estocar, também, adequadamente sobre estrado de madeira as bainhas, cabeçotes de

ancoragem e trombetas de transição.

A oxidação superficial somente será tolerada se ao remover a ferrugem com a mão

nua, for encontrada a superfície do metal intacta, sem nenhum poro, risco ou sinal de
ataque. A superfície deve ser criteriosamente examinada e em caso de dúvida sugere-
se a realização de ensaios comparativos.
226
 Deve ser verificada a presença de chumbo (usado para alívio de tensões) nas
cordoalhas. O chumbo pode atuar como lubrificante, propiciando escorregamento da
cordoalha.

Quando da utilização de dutos ou bainhas, estas devem ser estanques, resistentes,

inatacáveis pelos componentes liberados pela hidratação do cimento na fase de
endurecimento do concreto.

16.5 - Confecção dos cabos de protensão

O processo de confecção dos cabos deve prever métodos de marcação e de

documentação garantindo a identificação de todos os materiais. O corte deve ser feito,
de preferência, por meio de disco de esmeril, ou outro sistema equivalente que não
venha alterar as características do aço.

16.6 - Locação das armaduras e cuidados antes da concretagem

As tolerâncias na disposição dos elementos devem seguir as orientações de projeto.

Todos os trabalhos de solda efetuados nas proximidades dos cabos de protensão

devem ser providos de cuidados adicionais para não danificar as características do aço.

Quando os cabos necessitarem ficar expostos na estrutura, por tempo relativamente

longo antes das operações de protensão e injeção, sugere-se a incorporação de
respiros adicionais para a drenagem (nos pontos mais baixos), bem como a proteção
adequada. Deve-se, entretanto, evitar essa exposição por tempo demasiadamente
longo.

Antes da concretagem, deve ser feita a inspeção da bainha. A inspeção pode ser
auxiliada pelo emprego de ar, a fim de se verificar a existência de vazios pelos quais
pode entrar nata ou argamassa do concreto.

Deve-se passar uma bucha metálica, presa em um cabo de aço, pelo interior das
bainhas, visando garantir a desobstrução. Essa operação deve ser feita, de preferência,
antes, durante e logo após a concretagem.

Durante a concretagem, as extremidades das bainhas devem ser cuidadosamente

protegidas (tampadas).

16.7 - Escolha do sistema de protensão

Nos casos em que a estrutura possua características especiais ou as cargas de

protensão estejam fora dos limites usuais, é aconselhável a realização de provas de
serviço simulado, a fim de verificar o comportamento do sistema proposto.

16.8 - Execução e controle da protensão

Antes de proceder às operações de protensão, as extremidades dos cabos e as

superfícies de apoio dos macacos devem estar limpas.

O controle da protensão deverá ser feito conforme prescreve a NBR 10.789, capítulo
9.5 - “Controle da protensão e interpretação desses controles”.

As operações de protensão devem obedecer ao plano de carregamento imposto. É

aconselhável que, para cada família de cabo, sejam coletados os seguintes dados:
227
• Tipo de aço e suas características mecânicas;

• Características do equipamento de carregamento;

• Data e curva de aferição do equipamento;

• Resistência mínima do concreto;

• Resistência mínima da injeção da ancoragem “morta” por aderência (quando

houver);

• Comprimento efetivo do cabo;

• Correção devido a penetração de cunhas ou garras.

O concreto deve ter atingido a resistência prevista pelo projeto e as operações de

protensão somente podem ser iniciadas com a aprovação da fiscalização.

O equipamento de protensão deve ser aferido periodicamente, juntamente com

manômetros e bombas, conforme instrução de serviços de protensão.

É interessante que para cada cabo seja preenchida uma tabela padronizada, bem como
plotar durante a operação, um diagrama tensão-deformação, para facilitar a observação
do carregamento.

Durante as operações de protensão, a equipe de trabalho deve estar atenta às

anormalidades que ocorrem e que às vezes levam à perda total do cabo. Ao se
trabalhar com sistemas que utilizam cunhas, tanto para cravação como para tensão, é
importante que a colocação das mesmas seja uniforme, prendendo a cordoalha por
igual.

O uso de cunhas de material inadequado ou desaprovado podem levar à ruptura de fios

ou cordoalhas. As extremidades e angulosidades contribuem para rupturas eventuais e
inconvenientes. O rompimento de fios ou cordoalhas normalmente ocorre na região de
esforços máximos, tais como ancoragens e angulosidades.

Figura 16.10 - Vista de uma ancoragem com cunhas

prendendo as cordoalhas de maneira
desigual e inadequada.

228
 Figura 16.11 - Colocação de arruelas para garantir a
ação uniforme das cunhas.

Figura 16.12 - Cunha sem dureza adequada, o que

possibilitou o escorregamento da cordoalha.

Durante as operações de protensão, recomenda-se os seguintes cuidados:

• manter limpos os fios dos cabos;

• manter limpo o cone fêmea;

• evitar o uso de cunhas gastas;

• ao colocar o cone macho, evitar o cruzamento dos fios do cabo;

• colocar os fios em posição correta, para a entrada das cunhas;

• bater as cunhas até fixar os fios;

• verificar a posição do cabeçote móvel, que deverá estar perfeitamente ajustado entre
o macaco de protensão e a ancoragem fêmea;

• verificar as torneiras de saída de pressão da bomba de alta pressão e movimentá-las

no momento exato;
229
 • limpar bem as corrediças dos fios do macaco;

• observar corretamente as pressões indicadas;

• durante a protensão, envolver o macaco, no lugar das cunhas, com saco de estopa
para evitar que as cunhas sejam projetadas à distância;

• verificar se o cabeçote fixo do macaco (cabeça de cravação) está bem ajustado;

• quando o macaco estiver aberto, não bater de forma alguma no pistão;

• examinar se o cone macho está colocado corretamente (ou seja, verificar se os fios
estão bem encaixados nas estrias do cone);

• trabalhar sempre com solução de água com óleo solúvel na proporção de 1 %;

• limpar bem os fios nos locais de sua fixação.

16.9 - Corte dos cabos e proteção dos cabeçotes

Após ser feita a análise dos resultados das operações de protensão e se concluir
satisfatoriamente, poder-se-á proceder ao corte das extremidades dos cabos e efetuar
a vedação dos nichos.

O corte deve ser feito com disco de esmeril, deixando-se para fora da ancoragem um
comprimento de acordo com o que foi recomendado pelo processo.

A figura 16.13 mostra o corte com disco de esmeril.

Figura 16.13 - Corte de cabo protendido por meio de disco de esmeril.

A proteção final dos cabeçotes será feita com adesivo epoxídico e/ou durepóxi,
recebendo posteriormente um envelopamento de concreto em segundo estágio. A
figura 16.14 mostra um conjunto de cabeçotes preparados para receber a proteção
final.

230
 Figura 16.14 - Conjunto de cabeçotes preparados para
receber a proteção final.

16.10 - Exposição fotográfica dos serviços de protensão das vigas do munhão das
comportas do vertedouro das usinas de Emborcação, Nova Ponte e Miranda

São apresentadas a seguir algumas fotos mostrando os serviços de protensão das

vigas do munhão das comportas do vertedouro das usinas de Emborcação, Nova
Ponte e Miranda. Em Nova Ponte também foram feitos serviços de protensão nas
vigas da ponte rodoviária sobre o vertedouro, na ponte da ogiva sobre o vertedouro,
na ponte de acesso à tomada d’água, nas pontes rodoviária sobre o rio Araguari e
Quebra Anzol, sendo que a ponte sobre o rio Quebra Anzol foi construída com a
tecnologia de aduelas em balanços sucessivos.

− Sistema de protensão adotado:

• UHE de Emborcação
Processo Freyssinet

• UHE de Nova Ponte

Processo Rudloff-VSL, decorrente da união das empresas Rudloff e V.S. Losinger

• UHE de Miranda
Processo Tensacciai, conforme norma britânica BS Nº 4447

A exposição fotográfica a seguir mostra detalhes dos serviços de protensão

executados nas vigas do munhão das comportas do vertedouro da UHE de Miranda.

Fotos 16.1 e 16.2 - Serviços de armação e instalação das bainhas de tubos rígidos,
transversais e longitudinais para colocação dos cabos de protensão.

231
Foto 16.3 - Medição e corte das Foto 16.4 - Cabos e macaco de protensão
cordoalhas, em plataforma plana instalados, para as operações de
e com cobertura para sua protensão
proteção.

Foto 16.5 - Execução das operações de
protensão.
Foto 16.6 - Cabos protendidos, a placa e as
clavetes protegidas com massa
Durepoxi. Os cabos serão cortados
com disco de lixadeira e os nichos
concretados para proteção da
placa, clavetes e dos cabos de

232
 protensão, logo após os serviços de injeção.

Foto 16.7 - Máquina de Protensão da Foto 16.8 - Cabos protendidos, as placas e

Protende. as clavetes protegidas com massa
Durepoxi com a mangueira
instalada para as operações de
injeção, através do efeito
chaminé.

233
17 - SERVIÇOS DE INJEÇÃO DE CALDAS DE CIMENTO

17.1 - Injeção de calda de cimento em bainhas de protensão

Após a protensão, os cabos devem ser protegidos contra corrosão mediante a injeção
de calda de cimento nas bainhas, através do furo central do cone macho.

O objetivo da injeção é o de garantir uma proteção eficaz dos aços de protensão contra
a corrosão, evitando a infiltração de elementos corrosivos vindos do exterior e, ao
mesmo tempo, assegurar a ligação mecânica entre as armaduras ativas e o concreto, e
evitar a vibração dos cabos durante o uso da estrutura.

Os materiais para injeção, como cimento, aditivo, água e gelo, devem ser previamente
ensaiados e aprovados para uso, pelo Laboratório de Concreto, bem como a calda de
injeção.

A injeção deve ser efetuada a partir da extremidade mais baixa de maneira contínua e
sem interrupção. O respiro de saída, assim como todos os respiros intermediários,
devem estar abertos por ocasião do início da operação, devendo possuir dispositivos de
fechamento rápido, a fim de permitir, ao se completar a injeção, a manutenção da
pressão confinante.

É muito importante que a mistura da calda no Laboratório seja feita de forma

equivalente a do equipamento de mistura de campo (energia de mistura), para que a
calda, definida no Laboratório, reproduza a mesma reologia quando produzida nas
frentes de serviço.

Recomenda-se, para mistura da calda no laboratório, o emprego de uma furadeira

elétrica, com adaptação no lugar da broca, de uma bagueta de vergalhão em forma de
“T” com dimensões adequadas ao tamanho do recipiente (cuba) de mistura, com tempo
de mistura entre 6 a 8 minutos. Recomenda-se, no Laboratório, misturar de cada vez
um volume de 4 a 6 litros de calda.

É muito importante que a eficiência da mistura da calda, no Laboratório, reproduza as

mesmas características da calda preparada no misturador a ser utilizado no campo.

Figura 17.1 - Detalhes da furadeira elétrica adaptada com a

bagueta de vergalhão em forma de “T”

Após o aparecimento da calda na outra extremidade do cabo que está sendo injetado,
deve-se prosseguir o bombeamento até que se possa identificar a concentração da
calda que sai com aquela que entra, pois, no princípio, a calda sairá muito fluida
(“aguada”). Obtura-se, então, a extremidade de saída (com um pedaço de madeira ou
234
dobrando o tubo e prendendo-o com arame), bombeia-se mais uma vez, retira-se o bico
injetor e obtura-se o furo de entrada rapidamente, evitando-se o refluxo da injeção.

A mistura da calda deve ser feita mecanicamente através de misturadores capazes de

produzir uma calda de consistência homogênea e coloidal, dispersando e defloculando
perfeitamente o cimento.

O misturador deve ser a hélice, a rolos ou a turbina. Não é permitido o uso de

misturador manual. O motor do misturador deve ter potência de aproximadamente 1 HP
por saco de cimento a ser misturado.

É aconselhável que o recipiente de mistura seja colocado a uma altura suficiente para
permitir escoamento da calda a um segundo recipiente, colocado em nível inferior ao
primeiro. Esse recipiente deve ser munido de um agitador de forma a manter a
estabilidade da calda. A velocidade de rotação do misturador deve ser superior a 1.000
rpm. A velocidade máxima de qualquer uma das partes do misturador dentro da calda
não pode exceder a 15 m/s.

A calda, logo após fabricada, deve escoar para o recipiente de recepção e estocagem,
onde deve permanecer continuamente em movimento, inclusive durante a operação de
injeção. Recomenda-se que a velocidade de rotação do agitador desse recipiente seja
compreendida entre 60 a 160 rpm. Em hipótese alguma pode ser acrescentada água
nesse recipiente para aumentar a fluidez da calda.

Ao sair do recipiente misturador para o agitador alimentador, a calda deve passar por
uma peneira de malha nº 8 (2,4 mm) a fim de reter eventuais grumos ou impurezas. A
peneira deve ser acessível para permitir inspeção e limpeza periódicas.

A bomba injetora deve ter potência suficiente para efetuar a injeção em fluxo contínuo e
deve ter dispositivo que permita retorno da calda e manômetros para leitura de
pressões no decorrer da injeção.

O prazo máximo recomendável (NBR 10.788) entre a colocação em tensão e a injeção

é de oito dias. O método de injeção escolhido deve garantir que as bainhas sejam
totalmente preenchidas com calda.

As mangueiras devem ser providas de engates tipo rápido, porém estanques.

A calda deve ser refrigerada, empregando-se gelo em flocos (moído) na sua produção.
A temperatura da calda deverá estar entre 14 ± 2 °C. Para a calda atingir esta
temperatura a mistura de água e gelo deverá estar entre 3 ± 2 °C e o cimento estar
com temperatura próxima da ambiente.

A NBR 10.788 especifica que a temperatura do cimento por ocasião da fabricação da

calda deve ser inferior a 40 °C.

− Execução dos serviços de injeção

Os serviços de injeção devem se iniciar o mais rapidamente possível após a

protensão. Esse período deve ser tanto mais breve quanto maior for a agressividade
do meio ambiente.

Em peças protendidas especiais, sujeitas à agressividade do meio ou a correntes

elétricas de fuga, fenômenos que aceleram o processo de corrosão, devem ser
tomados cuidados adicionais para a proteção do aço.

235
Após a injeção, as peças não devem ser submetidas a esforços ou vibrações que
possam vir a afetar a integridade da calda. Sempre que não se comprove, por meio
de ensaios, para garantia desta integridade, é exigida uma resistência mínima da
calda de 10 MPa, por ocasião da aplicação desses esforços ou vibrações.

Antes das operações de injeção deve-se verificar se os respiros estão livres de

detritos e se a bainha está desobstruída. Efetuar a lavagem dos cabos embainhados
mediante a injeção de água e, a seguir, de ar sob pressão.

A estanqueidade pode ser verificada por ocasião da lavagem, bloqueando-se os

respiros. Devem ser tomados cuidados adicionais na lavagem de cabos que tenham
sido protegidos com óleo solúvel.

As operações de injeção devem seguir, também, um plano elaborado pela

Fiscalização. De cada cabo ou conjunto de cabos registrar os seguintes dados:

• Coleta de amostras do cimento, aditivo, água e gelo para ensaios de

caracterização;
• Índice de Fluidez “Cone de Marsh” da calda, na entrada e na saída da bainha -
NBR 7682;
• Temperaturas ambiente, da água mais gelo e da calda;
• Vida Útil - NBR 7685;
• Massa Específica;
• Potencial Hidrogeniônico (PH);
• Exsudação - NBR 7683;
• Expansão - NBR 7683;
• Tempos de Início e Fim de Pega - CRD C-82;
• Estabilidade - CRD-C-82;
• Resistência à Compressão - NBR 7684;
• Características do cabo;
• Data e hora;
• Pressão a intervalos regulares de tempo;
• Pressão confinante;
• Controle do efeito “chaminé” - NBR 10.788.

Para a verificação do correto desempenho do “cone de Marsh”, deve-se realizar o

ensaio conforme a NBR 7682, utilizando-se água no lugar da calda, devendo obter
um resultado de 6 segundos.

Para execução de ensaios no Laboratório, com a calda produzida nas frentes de

serviço, a calda deverá ser transportada o mais rápido possível, em bombona de
plástico com capacidade para 10 litros, munida de tampa. Ao chegar no laboratório,
agitar bem a bombona, que deverá estar com aproximadamente 7 litros de calda,
antes de iniciar a bateria de ensaios.

Durante a operação de injeção a calda deve ser monitorada conforme programa de

ensaios exposto na Tabela 17.1.

236
 Local de Amostragem da Calda
Ensaio Recipiente Entrada Saída Freqüência
Agitador/ da da
Alimentador Bainha Bainha
PH Sim --- --- Uma vez em cada cabo.
Fluidez --- Sim ---
--- --- Sim Quantas vezes necessário em
NBR 7682 cada cabo
Vida Útil Uma vez para mesma
Sim --- --- composição e condições de
NBR 7685 mistura.
Exsudação
e Sim --- --- Uma vez no primeiro dia de
Expansão trabalho, repetindo-se no
NBR 7683 máximo a cada 100 sacos de
Resist. a Compressão Sim --- --- cimento consumidos por
frente
NBR 7684 de trabalho e/ou a cada duas
Início e Fim de Pega Sim --- --- semanas; e cada vez que
CRD C-82 mudar a composição e/ou
Estabilidade Sim --- --- condições de mistura e/ou
CRD C-81 materiais.
Massa Específica Sim --- ---
Tabela 17.1 - Programa para ensaios de calda de injeção

As fotos 17.1 e 17.2 mostram uma seqüência de procedimentos durante os serviços

de injeção.

Foto 17.1 - Mistura e injeção de calda - No primeiro plano mostra a bomba injetora e
ao fundo o misturador de duas cubas - UHE de Nova Ponte

237
Foto 17.2 - Execução dos serviços de injeção nos cabos longitudinais da viga do
munhão do vertedouro da UHE de Nova Ponte

Na produção de caldas para injeção de dutos e bainhas de protensão não deve ser
utilizado o cimento Portland de Alto-Forno devido a presença de sulfetos na escória,
sob a forma de sulfeto de cálcio, ferro e manganês. Os sulfetos, em presença de
umidade e certas condições de PH, pode dar origem ao ácido sulfúrico que por sua
vez, em contato com o ferro, libera hidrogênio que penetra na estrutura do aço,
provocando a sua fragilização e corrosão.

Deverá ser utilizado na produção de calda de injeção o cimento Portland Composto -

NBR 11.578 (sigla: CP II-F-32) e Comum - NBR 5732 (sigla: CP I-32 e/ou CP I-S-
32), com as seguintes restrições:

− Teor de cloro proveniente de cloretos - ASTM C-114 - Máx. 0,10 %

− Teor de enxofre proveniente de sulfetos- NBR 5746 - Máx. 0,20 %

A critério da CEMIG, poderão ser utilizados outros tipos de cimento, desde que os
mesmos satisfaçam as condições exigidas para os teores de cloro e enxofre,
provenientes respectivamente de cloretos e sulfetos.

Os aditivos a serem utilizados não poderão reagir com os materiais da calda

liberando qualquer elemento que deteriore ou ataque o aço. Só serão utilizados
aditivos que proporcione melhoria nas qualidades da calda, comprovadas através de
ensaios.

A colocação dos materiais no recipiente misturador para produção da calda deverá

ser feita na seguinte ordem:

1. Introduzir a água no reservatório do misturador;

2. Acionar o misturador e, com ele em movimento adicionar o cimento o mais rápido

possível, porém sem permitir a caída de grandes quantidades;
238
3. Após 1,5 minutos de mistura adicionar o(s) aditivo(s);

4. Misturar por mais 2,5 minutos, totalizando o tempo de mistura de 4,0 minutos.

O tempo de mistura não pode exceder a 4,0 minutos, a menos que seja
comprovada, através de ensaios prévios, melhoria das qualidades da calda e deve
ser contado a partir da adição de todo o cimento à água, esta já contida no recipiente
do misturador. Os tempos de mistura devem ser controlados utilizando-se
cronômetros com precisão de 0,5 segundo.

Quando da utilização de gelo, este deve ser triturado e adicionado à água de mistura
e, no momento da dosagem, a água com o gelo deverá ser passada na malha nº 8
(2,4 mm), para evitar a presença, após a mistura, de nenhum floco de gelo na calda
e reter eventuais grumos ou impurezas. A peneira deve ser acessível para permitir
inspeção e limpeza periódicas.

Para obtenção de uma injeção adequada é fundamental que a calda satisfaça as

seguintes condições especificadas na NBR 7681:

− Fator água/cimento

Não deve ser superior a 0,45 em peso.

− Fluidez

• A calda deve apresentar fluidez adequada durante todo o tempo da operação,

ou seja, desde a sua fabricação e eventual armazenagem, até a conclusão da
etapa de injeção;

• O índice de fluidez da calda de injeção, imediatamente antes de ser injetada,

não deve exceder a 18 segundos;

• A operação de injeção deve prosseguir até que o índice de fluidez da calda na

saída da bainha seja, no mínimo, igual ao índice de fluidez na entrada, menos
3 segundos. O índice de fluidez na saída, entretanto, nunca deverá ser inferior
a 8 segundos.

− Vida Útil

Não é admitida calda cujo índice de fluidez ultrapasse o valor de 18 segundos,

durante o período de 30 minutos, após a conclusão da mistura.

− Exsudação

A água exsudada deverá ser no máximo 2 % do volume inicial da calda, medida 3

horas após a mistura.

− Expansão

Quando for empregado aditivo expansor, a expansão total livre deve ser no
máximo 7 % do volume inicial da calda, medida 3 horas após a mistura. A calda
deve ser injetada em um tempo tal que pelo menos 70 % da expansão total livre
ocorra dentro da bainha.

− Resistência à Compressão
239
 Não deve ser inferior a 25 MPa aos 28 dias de idade.

Deverão ser feitos, também, os seguintes registros e ensaios na calda durante a

injeção:

• Tempos de início e fim de pega - CRD C-82

• Estabilidade das misturas de injeção - CRD C-81 (metodologia de ensaio com

adaptação, adotada nos serviços de injeção na UHE de Nova Ponte - Relatório:
11.134-RE-OB-G10-001 - Protensão e Injeção - Julho/94)

• Massa específica da calda fresca

• Data e hora de início e término da injeção

• Pressões manométricas da bomba durante a injeção

• Volume injetado, a ser comparado com o volume teórico de vazios do cabo

• Registro de qualquer anomalia

• Calcular a relação A/C efetiva da calda injetada, em função da quantidade de

água extraída no efeito “chaminé” - NBR 70.788. Neste caso, a relação A/C
deverá ser ≥ 0,30.

Na ocorrência de qualquer acidente durante a operação de injeção, devem ser

tomadas providências imediatas para sua correção, devendo o fato ser devidamente
registrado.

A título de informação, são apresentados a seguir os traços das caldas utilizadas nos
serviços de injeção nas Usinas de Miranda e Igarapava.

− UHE de Miranda

Traço da calda utilizada nos serviços de injeção para preenchimento das bainhas
de protensão das vigas do munhão das comportas do vertedouro e do pré-
distribuidor das Unidades 1, 2 e 3.

Calda utilizada:

• Relação A/C = 0,34

• Aditivo: Tricosal 181 (fluidificante para injeção), da Otto Baumgart Ind. e Com.
Ltda., na dosagem de 1 % sobre o peso do cimento
• Cimento: Itaú CP II-F-32
• Temperatura da calda: 15 ± 2 °C, obtida através da utilização da água de
mistura com 3 ± 1 °C, utilizando gelo moído passado na peneira nº 4 (4,8 mm),
de forma a não ocorrer a presença de flocos de gelo na calda.

240
 Traço de calda para 02 sacos de cimento

Materiais Quantidades
Cimento Itaú CP II-F-32 100 kg (02 sacos)
Aditivo Tricosal 181 1 kg (02 saquinhos de 500 g cada)
Água 34 litros

Ordem de mistura da calda

Tempo de Mistura
Materiais
(Minutos)
1º - Água + Cimento 1,5
2º - Aditivo fluidificante Tricosal 181 2,5
Tempo total de mistura 4,0

Na utilização do efeito chaminé, com a retirada de parte da água de mistura,

deverá ser adotado um limite mínimo para a relação A/Ceq = 0,30, para a calda
injetada, ou seja, que ficou dentro da bainha.

− UHE de Igarapava

Traço da calda com microssílica (sílica ativa ou sílica fume), sem gelo, utilizada
nos serviços de injeção das vigas do munhão das comportas do vertedouro.

Calda utilizada:

• Relação A/Agl. = 0,377 *

• Relação A/ Ceq = 0,366 *
• Aditivo: RX 625 (superfluidificante) da Reax Ind. e Com. Ltda., na dosagem de
1 % sobre o peso do cimento. Na transformação para volume, adotar a Massa
Específica do aditivo = 1,046 g/cm3
• Microssílica (sílica ativa ou sílica fume): Sílica fume “Silmix”, comercializada
pela Camargo Corrêa Metais S.A.
• Cimento: Ponte Alta CP II-F-32
• Temperatura da calda - conforme a temperatura ambiente

* No cálculo, considerou-se 80 % do aditivo superfluidificante RX 625 somado à

água de mistura.

Traço de calda para 02 sacos de cimento

Materiais Quantidades
Cimento Ponte Alta CP II-F-32 100 kg (02 sacos)
Microssílica (sílica ativa ou sílica fume) - 8 kg (medido em volume em um frasco
Sílica Fume “Silmix” tarado)
Aditivo superfluidificante RX 625 956 ml (medidos na proveta e/ou frasco
plástico tarado)
Água 40 litros

Ordem de mistura da calda

Materiais Tempo de Mistura(Minutos)
1º - Água + Sílica Fume “Silmix” 1,0
2º - Cimento 3,0
3º - Aditivo superfluidificante RX 625 2,0
Tempo total de mistura 6,0

241
17.2 - Injeção de calda de cimento e/ou argamassa para consolidação de rocha da
fundação

No tratamento de fundações em rocha, em geral, emprega-se caldas com relação

água/aglomerante em torno de 0,80 ± 0,20, com fluidez no cone de Marsh entre 9 e
12 segundos.

Poderão ser utilizados os cimentos Portland Comum - NBR 5732 (sigla: CP I-32 e/ou
CP I-S-32), Composto - NBR 11.578 (sigla: CP II-E-32 e CP II-F-32) e o de Alta
Resistência Inicial (ARI) - NBR 5733, dando-se preferência aos cimentos que
apresentem percentagem de material retido na peneira nº 200 (0,075 mm) abaixo de 5
%, de modo a assegurar maior injetabilidade, no caso das pequenas fissuras.

O aglomerante poderá ser associado a um material pozolânico (pozolana, cinza

volante e microssílica - sílica ativa ou sílica fume) por razões econômicas ou
objetivando a inibição da reação álcali-agregado da rocha e/ou melhorias nas
propriedades da calda. Fica prevista a utilização de bentonita, quando for necessário
melhorar as características tixotrópicas e reológicas da calda, ou outro tipo de adição
cuja eficácia possa ser previamente comprovada mediante a realização de ensaios.

No caso de fraturas abertas, ou de regiões de grandes absorções, a substituição da

calda de cimento por argamassa fluida injetável propicia excelente economia de
aglomerante. No entanto, recomenda-se que a areia a ser utilizada seja
preferencialmente natural e de graduação fina, com módulo de finura entre 1,50 a
1,80 e diâmetro máximo de 2,4 mm. A proporção cimento/areia, em peso, deverá ser
de 1:2, com a água de amassamento ajustada para a fluidez requerida.

17.3 - Injeção de calda de cimento no contato concreto/rocha

Nos serviços de injeção com calda de cimento no contato concreto/rocha deve-se,

preferencialmente, seguir a metodologia descrita a seguir.

− Seqüência dos serviços

No caso de injeção de contato, deve-se dividir os serviços em etapas, considerando

como etapa aquela com serviços de perfuração e injeção de parte do número de
furos de um local.

Fazendo-se furos com espaçamento maior em uma 1ª etapa e diminuindo este

espaço em etapas posteriores, vai-se criando um fechamento adequado e
eficientemente injetado naquele local.

Quando houver comunicação de calda entre os furos, mostrando o caminhamento

de calda, o furo comunicado deve ser obturado na boca, prosseguindo a injeção até
a rejeição.

Furos intermediários à comunicação devem ser perfurados, porém pertencendo a

outra etapa posterior, fazendo uma checagem da injeção naquele local.

Furos adicionais devem ser feitos próximos ao comunicado no sentido contrário ao

fluxo de comunicação.

Em todos os serviços de injeção devem ser registrados: hora, dia, tempo de injeção,
quantidade de calda, pressão, volumes, pesos, dosagem da calda, serviços de

242
 perfuração e, principalmente, observações acidentais, como: interrupções,
vazamentos na superfície e entre obturador, comunicações entre furos, etc.

− Perfuração

Os equipamentos de perfuração poderão ser rotopercussivos, com adaptadores para

circulação de água (pois a seco, o pó da furação obstrui as aberturas) e com o
mínimo de lubrificação e graxa nas juntas das hastes, para evitar obstrução das
aberturas.

Durante a perfuração deve-se anotar qualquer mudança no avanço do martelo da

perfuratriz, coloração da água e/ou perda d’água pelas aberturas existentes.
A direção dos furos deve ser o mais perpendicular possível ao plano do contato
concreto/rocha.

− Calda de injeção

A calda para injeção do contato concreto/rocha deve ser de relação água/cimento

entre 0,60 a 0,70. A mistura da calda deve ser feita com tempo mínimo de 10
minutos, devendo ser aplicada dentro de 90 minutos, contados do início de sua
mistura.

Ensaios reológicos, como tempo de escoamento, fator de sedimentação, tempo de

início e fim de pega, deverão ser executados com a finalidade de se manter um
controle cuidadoso da qualidade das caldas.

Caldas com relação água/cimento entre 0,60 a 0,70, sugeridas, são muito estáveis
quanto aos ensaios reológicos, com os cimentos normalmente usados para injeção.

O cimento a ser usado deverá apresentar menos de 5 % de material retido na

peneira nº 200 (0,075 mm).

− Execução da injeção no contato concreto/rocha

A injeção só deverá ser feita quando houver equilíbrio entre a temperatura do

concreto e a ambiente.

O equipamento de injeção deverá conter um misturador de calda, com hidrômetro

adaptado instalado sobre uma bancada, ficando logo abaixo deste o recipiente
agitador, de forma que a calda ao ser transferida para ele, por gravidade, passe por
uma peneira nº 8 (2,4 mm), com a finalidade de reter grumos de cimento e outras
impurezas.

A bomba de injeção deverá ser de fluxo contínuo, do tipo aspiral progressiva ou ar

comprimido, munida de pistão, com capacidade suficiente para vazões sob pressão
superiores a pelo menos três vezes a pressão máxima exigida.

Manômetros indicarão a pressão nos furos (“boca”), na bomba e nas tubulações

controladas por registros.

A calda será devolvida, pela tubulação de retorno, para o agitador, caso as pressões
tendam a subir além das determinadas.

Salva-manômetros deverão ser do tipo passante, preenchidos com óleo e não graxa,
para acionamento do manômetro.

243
 Os obturadores deverão ser do tipo bucha de borracha, de forma cilíndrica, para
expansão lateral quando comprimidos e de diâmetro compatível com os dos furos.
Os furos deverão ser obturados no concreto, acima do contato com a rocha.
2
A pressão poderá ser de até 2 kgf/cm , dependendo da posição do obturador e
sobretudo da espessura/massa do concreto acima da região do contato.

A pressão deverá ser medida no manômetro instalado na tubulação na boca do furo.

O furo será considerado injetado, se mantido sob pressão por um intervalo de 10

minutos, não houver absorção maior que 10 litros de calda.

Para medir o volume de calda consumida, deve-se fazer previamente uma cubagem
do volume do recipiente agitador.

Deve-se conhecer qual o volume de 1 cm de altura do recipiente e através de um

metro metálico obtém-se a quantidade de calda consumida.

Antes de iniciar os serviços de injeção, em uma das etapas programadas a ser

ininterruptas, deve-se circular a calda e medir o volume das mangueiras e considerá-
la sempre na obtenção do volume da calda injetada.

17.4 - Injeção de calda ou argamassa de cimento no contato concreto/peças metálicas

As injeções de contato deverão ser executadas de modo a assegurar o preenchimento,

com calda ou argamassa, de todos os vazios nos contatos concreto/peças metálicas.
As injeções somente poderão ser executadas no mínimo 28 dias após a concretagem
de segundo estágio.

A injeção de argamassa poderá ser usada, se requerida, a fim de se conseguir

pressões de injeção ou preenchimento de grandes vazios. A injeção de um furo não
será considerada concluída enquanto todos os vazios não estiverem sido preenchidos
na máxima extensão praticável.

Os serviços de injeções de consolidação no contato concreto/peças metálicas só serão

efetuadas como indicadas nos desenhos ou de acordo com determinações da CEMIG.

O método e procedimentos a serem usados nos serviços de injeção deverão ser

conforme apresentado nos desenhos e aprovados pela CEMIG.

As caldas para injeção no contato concreto/peças metálicas consistirão de cimento,

água e aditivos ou argamassa de cimento, areia, água e aditivos, conforme for
requerido na Obra ou especificado pela CEMIG, sendo que a areia, no caso da
argamassa, não excederá a proporção de três partes para cada parte de cimento, em
peso. A areia deverá ser passada na peneira de malha de 4,8 mm.

17.5 - Injeção de calda de cimento em concreto defeituoso e juntas

Para reparar defeitos no concreto devido a juntas frias, concreto alveolado (“ninhos de
abelha”), deslocamento e para enchimento de abertura de juntas de trabalho
(contração/dilatação), a calda de cimento deverá ser ajustada para uma relação
água/cimento máxima de 0,58, com fluidez no cone de Marsh de 14 ± 2 segundos. É
fundamental que a calda apresente fator de sedimentação máximo de 5 %. Para que
estes parâmetros possam ser alcançados, em geral, utiliza-se aditivos redutores de
água e/ou água gelada na preparação da calda, de forma que a temperatura da calda
no instante da aplicação fique entre 7 e 12 °C.
244
 Para cada caso a resistência à compressão deverá ser estabelecida em projeto.
Geralmente, emprega-se uma calda de mesmo fck do concreto a ser injetado.

17.6 - Exposição fotográfica dos serviços de injeção executados no preenchimento das

bainhas de protensão das vigas do munhão das comportas do vertedouro da UHE
de Miranda

Foto 17.3 - Tanques de mistura da Foto 17.4 - Controle do índice de fluidez da

calda, tambores de 200 litros calda com o funil de Marsh - NBR
com água gelada (3 ± 1 °C) 7682.
para preparação da calda
com temperatura de 15 ± 2 °C
e bomba para injeção.

Foto 17.5 - Instalação das mangueiras Foto 17.6 - Mangueiras já instaladas, a de

para os serviços de injeção. cor vermelha é para coleta e
controle da quantidade de água
extraída através do efeito
chaminé.

245
Foto 17.7- Execução dos serviços de Foto 17.8 - Coleta da água extraída através
injeção, entrada da calda. do efeito chaminé para medição
e controle do volume de água
extraído.

246
18 - INSTALAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE AUSCULTAÇÃO PARA MONITORAMENTO DO
COMPORTAMENTO DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO

As instalações de instrumentos nas estruturas de concreto têm por objetivo fornecer

informações sobre o comportamento e segurança das estruturas de concreto.

Embora haja uma grande tradição no Brasil - desde a década de 30 - no emprego de

instrumentos para a observação do comportamento de diversas estruturas, e em particular
pontes e viadutos, foi a partir do início da construção das grandes hidrelétricas que a
auscultação tomou novo impulso e expandiu-se. A instrumentação, que via de regra era
utilizada para solucionar problemas específicos em estruturas de porte relativamente
pequeno, passou a ser empregada em caráter permanente nas barragens de concreto,
exigindo um aprimoramento nas técnicas de instalação, manutenção e análise.

O objetivo fundamental da auscultação da barragem e de suas fundações é avaliar as

condições de segurança durante as fases de construção e utilização da estrutura. Este
objetivo é alcançado mediante uma criteriosa escolha das grandezas representativas do
comportamento estrutural e suas fundações, térmico e hidrogeotécnico dos instrumentos
de medida, dos métodos de tratamento e interpretação dos resultados. Já na fase de
construção, pode-se obter informações sobre a metodologia construtiva empregada,
mediante respostas de instrumentos adequadamente posicionados. A fase de enchimento
é, provavelmente, a mais importante em termos de comportamento das estruturas, pois
estas passam a entrar em carga pela primeira vez. É nessa oportunidade que a
auscultação assume papel de extrema importância, pois permite um diagnóstico preciso
sobre a obra. Dos acidentes que ocorrem em barragens, grande parte acontece durante
esta fase.

Na fase de operação da estrutura, a auscultação possibilita o conhecimento do

comportamento da obra, permitindo assim o controle das condições de segurança
mediante a análise dos eventuais desvios em relação ao projetado. Um objetivo
complementar da auscultação é o de avaliar as hipóteses e métodos adotados nos
modelos de previsão, possibilitando retirar ensinamentos para a concepção e cálculo de
futuras obras.

Não se pode perder de vista que o controle de segurança de uma obra, e particularmente
de barragens, depende de uma série de tarefas, além da simples instalação e leituras da
instrumentação. Entre essas destacam-se as inspeções visuais pelos responsáveis da
coleta de dados, as inspeções visuais efetuadas por especialistas, a interpretação
conjunta das inspeções e das análises de instrumentos e a avaliação global da segurança
da obra.

18.1 - Planejamento da instrumentação

Para que a observação de uma estrutura de concreto possa preencher os requisitos

fundamentais de avaliar as condições de segurança, proporcionar economia na
construção dessa ou de outras obras, possibilitar reavaliação das hipóteses de projeto e
das técnicas de cálculo, há necessidade de que seu planejamento seja iniciado com
grande antecedência. Isto pois, para cada tipo de estrutura e de finalidade, há um tipo
de instrumento e um local de instalação que melhor se adequa, e sabe-se que, via de
regra, alterações efetuadas após as instalações ou são impossíveis ou, na maioria dos
casos, levam a interpretações errôneas dos resultados.

Os ensaios dos materiais de construção e dos concretos devem ser planejados

objetivamente para que se avalie, com razoável precisão, o comportamento das
estruturas.

247
 O mapeamento e os estudos geológico-geotécnicos devem ser precisos o suficiente
para permitir uma avaliação correta das falhas e descontinuidades existentes, direções,
inclinações, atividades, etc.

O projeto da instrumentação deve estar intimamente ligado aos cálculos de

estabilidade, aos cálculos de tensões e aos resultados obtidos em modelos físicos ou
matemáticos.

De nada adianta a instalação aleatória de um grande número de instrumentos, pois os

dados a serem obtidos podem vir a ser inúteis. Cada instrumento deve ser instalado em
local onde se saiba exatamente a razão de sua existência e o que dele se espera.

A instalação de um pequeno número de instrumentos, somente com a finalidade de

economizar, pode ser uma solução errônea. A boa prática recomenda que, na medida
do possível, haja possibilidades de, por intermédio de um instrumento, verificar o
comportamento de um outro instrumento.

Em cada obra deve ser levado em conta seu comportamento individual, considerando a
experiência obtida em outras obras.

Deve ser analisado se o instrumento é capaz de fornecer a resposta que dele se espera
e com precisão suficiente.

O planejamento deve levar em conta que todos os instrumentos devem ser adquiridos
ou fabricados com antecedência suficiente para serem avaliados e aferidos em
laboratório.

18.2 - Tipos de observações

Quando se pretende avaliar não só a segurança da estrutura mas também estudar seu
comportamento, é necessário que se execute um programa de observações bastante
abrangente. Nesse caso, as diversas medições visam fornecer todos os elementos
necessários para a completa interpretação dos fenômenos.

Os tipos de medições que podem ser efetuados para uma estrutura de concreto são:

18.2.1 - Solicitações externas

− Pressão hidrostática

• níveis da água
• alturas de sedimentações

− Clima

• temperatura ambiente
• índices pluviométricos
• umidade
• ventos e outras condições climáticas
• temperatura da água do reservatório

− Vibrações

• freqüências, amplitudes e acelerações

18.2.2 - Solicitações internas

248
 − Evolução da temperatura do concreto

− Variações de volume

18.2.3 - Determinação do efeito das solicitações

− Deslocamentos

• horizontais
• verticais
• rotações

− Deformações

• nas juntas
• no interior da estrutura
• na fundação

− Tensões

• no concreto
• na armadura

− Temperaturas

• no concreto (internas e nas superfícies externas)

• fundação

− Subpressões

• pressões intersticiais nos poros do concreto e entre camadas de concretagem

• pressões na fundação, em diversas profundidades e no contato concreto-rocha

− Movimentação de juntas

• medições de superfície e internas

− Fissuração

− Eventuais infiltrações

• drenos de fundação
• drenos de juntas
• juntas entre blocos
• juntas de construção
• coberturas
• impermeabilizações

18.2.4 - Conhecimento de características do concreto

− Variações autógenas

− Retração por secagem

249
 − Propriedades térmicas

− Permeabilidade

− Propriedades elastomecânicas

18.3 - Grandezas medidas e instrumentos empregados

18.3.1 - Generalidades

Considerando a pequena amplitude dos efeitos estruturais e o ambiente pouco

favorável em que os instrumentos trabalham, estes devem ser dotados de elevada
sensibilidade, fidelidade e durabilidade. Além disso, eles devem possuir uma certa
robustez, facilidade de instalação e de operação.

18.3.2 - Pressão hidrostática e de sedimentos

A pressão hidrostática é calculada a partir da medição do nível da água através do

limnígrafo e através de piezômetros para definir a subpressão atuante. O
conhecimento hidrogeotécnico da fundação exige, também, a medição das vazões
drenadas mediante a instalação de vertedouros especiais.
Os piezômetros normalmente utilizados são os de tubo aberto, lidos através de
manômetros ou de “pios”, os pneumáticos e os de resistência elétrica ou de corda
vibrante, lidos por meio de equipamentos especiais. Os primeiros são usados quando
se dispõe de galerias ou acessos próximos à fundação, podendo ser instalados no
contato concreto-rocha, como também em diversas profundidades na fundação.

Os elétricos são instalados quando não há acesso fácil ou quando se deseja

automatizar as leituras, devendo sua cablagem ser encaminhada a um terminal de
leituras.

Os vertedouros para medição das vazões drenadas devem ser convenientemente

dimensionados e instalados de modo a proporcionar leituras confiáveis. Quando
necessário, devem ser previstos sistemas de amortecimento que evitem variações
sensíveis do nível da água por ocasião das leituras.

18.3.3 - Temperatura

A ação da temperatura, quer oriunda da geração do calor devido a hidratação do

aglomerante, quer devido ao meio externo, é medida pela instalação de uma rede de
termômetros no interior e junto à superfície das estruturas. No caso de barragens, a
temperatura da água do lago é medida através de termômetros lançados a partir de
barcos ou da crista da barragem e posicionados nas cotas desejadas.

Os termômetros de resistência elétrica são os aparelhos mais utilizados e baseiam-se

no fato de que a resistência elétrica de um fio de aço (ou outro metal) varia com a
temperatura.

Têm sido usados há muitos anos, com desempenho satisfatório, e podem ser lidos
com auxílio de uma ponte de Wheatstone, fornecendo temperaturas com precisão da
ordem de 0,3 °C e fundo de escala variável de -30 °C a +70 °C.

O termômetro normalmente utilizado na auscultação do campo de temperatura do

concreto, no Brasil, é o de resistência elétrica tipo Carlson, o qual é lido mediante o

250
 auxílio da mesma central empregada na leitura dos extensômetros, medidores
elétricos de juntas e termômetros.

Em geral, para obras civis, onde as variações térmicas são reduzidas, usa-se o
Cobre-Constantan, originando-se força eletromotriz de aproximadamente 40 V/°C.
Pode-se, também, utilizar pares de Cobre-Ferro, de Ferro-Constantan, etc. A leitura
pode ser feita facilmente por potenciômetro.

Não é recomendável a utilização de termômetros comuns, de mercúrio ou de outro

material, para a medição de temperaturas, no interior da massa de concreto.

18.3.4 - Deslocamentos

O deslocamento é uma das grandezas mais expressivas do comportamento estrutural,

tanto no que diz respeito ao controle da segurança quanto à análise das previsões
efetuadas pelo modelo. Aqui deve ser distinguido o deslocamento absoluto, obtido
mediante uma rede planimétrica-altimétrica de auscultação geodésica, do
deslocamento relativo, medido com o auxílio de pêndulos direto e invertido.
Dependendo do local de fixação do pêndulo invertido, os dois processos podem levar
a resultados praticamente coincidentes.

Os deslocamentos, no caso de barragens, são definidos por três componentes

lineares e normalmente há interesse em se determinar tais valores em diversos
pontos da estrutura.

Diversos são os tipos de instrumentos que podem ser utilizados, entre os quais estão
os pêndulos, extensômetros múltiplos, distanciômetros, teodolitos, barras de
fundação, níveis líquidos, defletômetros.

Para as medições de deslocamentos absolutos relativos, os instrumentos que mais

têm sido utilizados são os pêndulos, os teodolitos e os extensômetros múltiplos.

− Pêndulo direto

Destina-se a medir deslocamentos horizontais de pontos de barragem em várias

cotas, em relação a outros pontos da estrutura ou da fundação.

Consiste num fio de prumo, geralmente de aço inoxidável, com cerca de 1 mm de

diâmetro, sendo uma das extremidades adequadamente fixadas, por meio de
dispositivo especial, num ponto da estrutura, ao passo que a outra extremidade é
conectada a um peso, variável de 30 kgf a aproximadamente 60 kgf, que é imerso
em óleo não corrosivo. O peso que possui aletas tem por finalidade dificultar
movimentações de rotação e é ligado a uma haste que tensiona o fio.

Podem ser montados em poços verticais ou tubos previamente embutidos no

concreto. As leituras efetuadas, sejam por coordinômetro óptico ou eletrônico, ou
ainda micrométrico, geralmente são realizadas nas galerias, em recessos
especialmente projetados. O coordinômetro óptico é um aparelho removível, sendo
transportado e acoplado a cada base por ocasião da leitura dos pêndulos. Consiste
em duas réguas graduadas, perpendiculares entre si, com comprimentos de
aproximadamente 30 cm e 20 cm e um dispositivo de colimação formado por uma
luneta e um espelho. A régua menor move-se sobre a maior, de modo que é
possível efetuar-se as leituras sem mover o coordinômetro. Usa-se, também, uma
referência fixa, em geral em pino de aço inoxidável, fixado no concreto próximo ao
fio e que se destina a corrigir erros no apoio do aparelho.

251
 A precisão obtida na leitura do pêndulo é função do aparelho de leitura empregado,
sendo que no caso do coordinômetro óptico a menor divisão de escala é de 0,1
mm.

O telecoordinômetro eletrônico destina-se a medir os mesmos deslocamentos, com

a vantagem de que os dados podem ser transmitidos a distância, agilizando as
leituras, além de torná-las mais eficientes, na medida em que se possa dispensar
as exaustivas e constantes caminhadas dos operadores por grandes distâncias
dentro de galerias. Enquanto o coordinômetro óptico permite precisão de 0,1 mm, o
telecoordinômetro possui precisão de 0,005 mm. O coordinômetro micrométrico
consiste em um relógio comparador acoplado a uma base, que mede a distância
dessa base ao fio de prumo. A precisão é de acordo com a precisão do relógio
comparador.

− Pêndulo invertido

Destina-se à medição de deslocamentos horizontais, de pontos da barragem em

relação a pontos situados a uma profundidade suficiente para poderem ser
considerados como fixos.

Uma das extremidades do fio é fixa em profundidades que, dependendo das

condições de fundação, podem chegar a 50 metros. A outra extremidade é ligada a
um flutuador que, imerso em um recipiente com óleo, sofre empuxo tal que a
verticalidade fica sempre mantida.

Em geral, tais poços profundos possuem cerca de 30 cm de diâmetro e podem ser

executados com sondas rotativas. Esses pêndulos devem ser criteriosamente
posicionados, pois os custos de perfuração são elevados. Não se admitem, em
geral, desvios superiores a 2,0 mm/m. As leituras, bem como o cálculo de
deslocamentos diretos, são feitos utilizando-se os mesmos aparelhos de leitura que
o pêndulo direto.

− Teodolitos e distanciômetros

A seleção do método de medida a ser empregado depende da precisão desejada e

da magnitude dos deslocamentos previstos.

É comum em barragens em arco, por serem de comprimentos inferiores aos de

barragens de gravidade, a utilização de medições geodésicas. Em barragens de
terra ou de enrocamento, onde os deslocamentos alcançam valores bem mais
elevados, basta a utilização de métodos correntes de topografia.

Os métodos empregados são as triangulações, onde se medem os ângulos. Na

triangulateração, utiliza-se o distanciômetro e são medidas apenas as distâncias.

O principal problema da utilização desses métodos reside na escolha de locais

adequados para a observação: pontos fixos suficientemente afastados de locais
sujeitos a deformações, pontos de referência que proporcionem boas visadas, etc.
As bases de medida, em alguns casos, podem ser apoiadas em pontos que
proporcionem uma referência fixa.

Costuma-se utilizá-los, também, para obtenção de deslocamentos relativos,

horizontais e verticais (por nivelamento), de blocos adjacentes da barragem.

18.3.5 - Movimentação de juntas

252
 O movimento relativo das faces de uma junta é quantificado pelo medidor triortogonal,
pela base de alongâmetro ou pelo medidor elétrico de junta. O primeiro mede as três
componentes do movimento de junta, o segundo duas componentes onde uma é
normal ao plano de junta e o terceiro medidor fornece apenas o movimento normal ao
plano da junta. Os dois primeiros destinam-se a medições na superfície e o terceiro é
embutido no concreto. O medidor elétrico de junta, quando baseado no princípio da
variação da resistência elétrica de um condutor pela deformação, mede, também, a
temperatura local do concreto.

18.3.6 - Deformações

O extensômetro permite a medição da deformação linear específica do concreto, na

direção em que é instalado. Sua instalação é indicada quando a tensão prevista
2
ultrapassa 10 kgf/cm . Os extensômetros, normalmente utilizados embutidos no
concreto, são baseados no princípio da corda vibrante e da variação da resistência
elétrica. Entre esses últimos, há os que medem, também, a temperatura do concreto
envolvente, isto é, funcionam como termômetro. O extensômetro largamente utilizado
no Brasil é do tipo Carlson e possui base de medida de 25 cm. A fim de se medir
deformações de origem termohidrométricas e/ou autógenas, instala-se um
extensômetro isolado do campo de tensões, denominado extensômetro atensorial.
Este instrumento, envolvido pelo mesmo concreto lançado sobre os extensômetros
ativos (os extensômetros ativos respondem, também, ao campo de tensão), localiza-
se em recipientes especiais denominados “baldes corretores ou atensoriais”.

O extensômetro é uma aparelho que pode ser embutido no concreto, e revelar as

deformações que o material esteja sofrendo. Responde a variações de dimensões do
concreto, sejam elas devido a tensões, umidade ou alterações químicas.

Inicialmente, foram muito utilizados os extensômetros mecânicos, para medições na

superfície. Porém, não deram os resultados que se esperava obter, pois não
permitiam avaliar o que se passava no núcleo. Além disso, as variações de
temperatura mascaravam o resultado. Entre as características que deve possuir um
extensômetro para que possa ser instalado no interior do concreto, estão:

− Durabilidade

Todas as partes do aparelho devem resistir muito bem ao ataque químico do

cimento e da água. Deve manter sua impermeabilidade por longo tempo. Os
aparelhos de resistência elétrica possuem óleo, no seu interior, para evitar corrosão
dos fios.

− Fidelidade

As leituras, para mesmos comprimentos, devem ser rigorosamente iguais. Não

pode ocorrer relaxação, principalmente no caso de cordas vibrantes, nem corrosão.

− Rigidez

A rigidez longitudinal deve ser nula para que se possa acompanhar as variações de
comprimento do concreto, sem introduzir qualquer tensão.

− Robustez

253
 O aparelho deve ser robusto o suficiente para suportar pequenos choques que
inevitavelmente ocorrem durante a instalação.

− Sensibilidade
-6
Deve ser capaz de acusar deformações da origem na ordem de 10 mm/mm.

− Campo de leitura

É indispensável que possam ser lidas deformações de até 0,4 mm em ambas as

direções. Dentro desse campo de medidas do diagrama de leituras, a função da
variação de comprimento deve ser linear.

− Dimensões

Deve possuir pequenas dimensões para não perturbar o campo de tensões, e

grande comprimento, pelo menos três vezes a dimensão máxima do agregado,
para poder medir as deformações de interesse.

− Termômetro

Deve possibilitar a medição de temperatura, pois sua influência nas deformações é

muito grande.

18.3.7 - Tensões

A caracterização do estado de deformação é um ponto em que se conhece um plano

principal, exige a instalação de um conjunto de pelo menos cinco extensômetros,
denominado roseta de extensômetros.
As orientações dos extensômetros no plano principal são: horizontal, 45° e 90° em
relação à horizontal. O quarto extensômetro do plano, inclinado 135° em relação à
horizontal, é útil no caso de danificação de qualquer um dos três anteriores e na
compatibilização das medições das deformações. O quinto extensômetro da roseta é
instalado na direção principal conhecida. A dimensão máxima do agregado do
concreto envolvente ao extensômetro não deve ultrapassar a terça parte do seu
comprimento.

Quase todos os cálculos buscam a determinação de tensões. A medição direta de

compressão e tração seria desejável em qualquer obra. Entretanto, este tipo de
determinação só pode ser realizada em alguns casos e com relativo sucesso, pois a
principal dificuldade na medição direta são as variações de volume que sofre o
concreto, além de variações de características mecânicas com o tempo.

A tensão de compressão no concreto é medida pelo tensômetro, sem sofrer influência

do fenômeno da fluência e da variação dos parâmetros visco-elásticos do concreto.

O tensômetro baseia-se no princípio de introduzir no concreto um elemento de

pequena espessura, que não afete o campo de tensões, capaz de medir tensões
perpendiculares a sua base.

Se uma lâmina de diminuta espessura e de elevado módulo de elasticidade for imersa

no concreto, as tensões através dela devem ser iguais às do concreto envolvente, não
importando que deformações possam ocorrer.

254
 Quanto mais fina a lâmina, mais as tensões serão iguais. Evidentemente, é impossível
produzir, atualmente, uma peça infinitamente fina, de modo que deve haver uma
pequena correção. Os atuais tensômetros possuem diâmetro cerca de 12 vezes a
espessura. Uma análise efetuada mostrou que o instrumento fica assim 93 %,
independente de deformações do concreto, sendo o máximo erro, na determinação da
tensão, de 7 %.

O tensômetro para concreto tem sido, hoje, largamente utilizado. A lâmina geralmente
é de mercúrio e possui cerca de 0,2 mm de espessura. Por enquanto, pode medir
apenas tensões de compressão e tem se verificado que detalhes de fabricação de
instalação são importantes para uma correta interpretação dos resultados. É
necessário que o aparelho possua uma proteção adequada de aço em torno da parte
sensora (extensômetro) para que não ocorram deformações causadas por forças
laterais. Fator primordial para as análises dos resultados é a calibração.

Além disso, o posicionamento durante a instalação deve ser corretamente registrado.

A argamassa de assentamento deve possuir elevado módulo de elasticidade, podendo
ser utilizado, por exemplo, granalha de aço para sua confecção.

É muito importante o cuidado a ser tomado em sua instalação, pois aí reside a

principal causa de seu mal funcionamento. Os tensômetros podem ser instalados em
grupo de 3 ou 4, constituindo uma roseta, possibilitando o cálculo das tensões
principais no plano que contém os seus eixos.

A tensão de tração atuante na armadura pode ser medida por extensômetros

especiais, devidamente calibrados em tensão e soldados à barra de armadura ou
posicionados em local próximo a ela. Nesse último caso, a barra acoplada ao aparelho
deve possuir filetes ou roscas que garantem aderência ao concreto envolvente.

O princípio em que o tensômetro se baseia é o mesmo do extensômetro, e o tipo

Carlson é usualmente utilizado.

Sempre que possível, devem ser empregados dispositivos de registro e tratamento

automático das leituras obtidas nos instrumentos vistos. Estes dispositivos, acoplados
a um computador, possibilitam o processamento das leituras em tempo real,
permitindo o acompanhamento da evolução das grandezas observadas durante o
processo construtivo.

Outros instrumentos normalmente utilizados no controle das estruturas em concreto

massa e, principalmente, em barragens, são:

• cadeias clinométricas para controlar a inclinação das estruturas;

• extensômetros de grande base, tipo Carlson, para controle do contato concreto e

rocha de fundação;

• extensômetros de hastes para o controle das deformações da fundação;

• medidores de pressão neutra (piezômetros).

18.4 - Freqüência de observações

O programa de leituras dos instrumentos instalados na obra é parte integrante do

projeto de auscultação e deve abranger as etapas de construção, enchimento e
posterior operação do reservatório. Tais leituras devem ser criteriosamente
programadas de modo a:
255
 • permitir que situações de real interesse possam ser observadas e medidas;

• otimizar o número de leituras a ser efetuado pela equipe, de modo a aumentar sua
eficiência (nos casos em que não houver automação);

• assegurar que a quantidade de leituras efetuadas num aparelho seja realmente

analisada.

Deste modo, garante-se que os valores lidos sejam realmente utilizados para os fins
almejados, e não sirvam apenas de elemento de arquivo.

O programa de leituras deve conter a freqüência com que cada instrumento deve ser
lido e consiste numa série de recomendações para cada fase da obra: instalação (do
aparelho); construção; no caso de barragens, enchimento e primeiro ano de operação
após o enchimento; e, finalmente, durante o restante do tempo.

18.5 - Tratamento e interpretação das observações

O tratamento adequado dado às informações obtidas, através da instrumentação

instalada, é ponto fundamental de qualquer programa de segurança e observação do
comportamento de uma obra. De nada adianta ter-se instalado uma boa quantidade de
aparelhos, sofisticados ou não, se não houver preocupação permanente por parte dos
responsáveis, com a coleta de dados, processamento, interpretação e análise.

A coleta de dados deve ser efetuada por técnicos experientes, bem como o
processamento inicial, pois esta é a matéria prima para os trabalhos de análise
comportamental. O processamento, seja ele automático ou não, deve seguir orientação
dos responsáveis pela instrumentação, principalmente no que se refere aos processos
de cálculo a serem usados.

Finalmente, entende-se como interpretação desde a simples comparação entre valores

obtidos e valores teoricamente previstos até um estágio onde já se pressupõe todo um
processo de realimentação de informações e de profundo envolvimento com o
comportamento das estruturas nos seus mínimos detalhes.

Em virtude de se obter, através de instrumentação, uma quantidade enorme de dados,

torna-se necessária a elaboração antecipada de um programa de processamento dos
mesmos. Caso isto não seja previsto, corre-se o risco de haver um acúmulo de
informações não analisadas e que comprometem a finalidade da instrumentação.

Algumas das medições são extremamente simples de serem processadas e analisadas,

mesmo pelo pessoal de campo. É o caso de piezômetros, pêndulos, termômetros de
resistência e medidores de juntas. Outras já requerem cálculos, onde podem entrar,
inclusive, detalhes relativos ao concreto, tais como: fluência, coeficientes de dilatação
térmica, etc. É o caso dos extensômetros.

O processamento de uma enorme massa de dados é relativamente simples de ser

efetuado, através de computadores.

18.6 - Interpretação (Avaliação)

A interpretação dos dados deve seguir o esquema:

• Preliminar, no campo, por parte dos encarregados pelas instalações, leituras e

manutenção dos aparelhos. Permite, de imediato, verificar se houve qualquer defeito
256
 durante as operações de instalação, danos provocados por terceiros, etc. Possibilita
avaliar a equipe, os procedimentos de instalação e propor medidas corretivas se for
o caso. A equipe de campo deve conhecer, perfeitamente, quais as finalidades de
instalação de cada aparelho para que, se for o caso, possa substituí-lo pôr outro,
tanto na fase de construção quanto de operação, quando ocorrer alguma falha
insolúvel ou permitir sua relocação, caso haja interferência com algum embutido.
Assim, por exemplo, caso um termômetro não possa ser instalado num local
inicialmente previsto, não há problema, ao passo que se um tubo de passagem de
pêndulo não for instalado pode-se perder a possibilidade de instalá-lo.

• Preliminar, no escritório, tem a finalidade de verificar se a instalação foi satisfatória e

se o aparelho comporta-se de acordo com as previsões. Assim, por exemplo,
aparelhos elétricos, embutidos no concreto, devem acusar nos primeiros dias,
elevações de temperatura causadas pela hidratação do cimento. Muitas vezes,
nessa fase, verifica-se que um dos quatro fios não está funcionando e que a leitura
pode ser efetuada apenas com três fios. Pode acontecer, também, de haver
indicação errônea, na obra, do nome do aparelho que está sendo lido. Na fase de
operação, a interpretação preliminar, no escritório, possibilita imediata avaliação das
condições operacionais das diversas estruturas, pois indica se os níveis normais de
advertência de cada instrumento foram ou não ultrapassados.

• Comparações com valores teóricos, que consiste numa comparação dos

deslocamentos, tensões, etc., com os valores obtidos por análises. Em alguns casos,
é possível utilizar-se os valores obtidos no protótipo para refazer cálculos de maneira
mais realista.

• Análise quantitativa - a interpretação dos resultados obtidos pela instrumentação não

fica perfeita se não forem estabelecidas correlações entre causas e efeitos. Entre os
itens observados numa barragem, uns são causas, como por exemplo, as pressões
hidrostáticas, as variações de temperatura, as subpressões, e outros são efeitos,
como por exemplo as deformações, tensões, movimentações de juntas,
deslocamentos.

Pode ser levada em consideração a existência de componentes irreversíveis, causados

por efeitos anelásticos (por exemplo, a deformação lenta de concreto e rocha). A
variação térmica do interior da estrutura é periódica.

É válida a correlação teórica entre cada deslocamento e sua respectiva componente

térmica.

18.7 - Supervisão automática

Com o decorrer do tempo, os progressos técnicos têm possibilitado um nível de

automação cada vez maior das operações requeridas para a execução do controle de
segurança. Assim, em qualquer fase da supervisão de uma barragem, em que haja
uma seqüência de operações elementares repetitivas que possam ser bem definidas e
especificadas, e quando exista um equipamento que possa exercer estas funções mais
rapidamente, a menor custo e com menor probabilidade de erros que com um operador
humano, a automação torna-se viável. Entretanto, esta automação nunca será
completa, porque a inspeção visual, executada tanto por operadores comuns como por
especialistas, e interpretação dos resultados e a avaliação da segurança devem exigir
sempre o envolvimento humano.

257
18.8 - Instalação de instrumentos para auscultação nas usinas da CEMIG

Das usinas da CEMIG, São Simão é a única que possui um conjunto de instrumentos
de auscultação, que foram instalados para o monitoramento do comportamento das
estruturas de concreto durante as fases de construção, enchimento do reservatório e de
operação da usina.

Na UHE de São Simão, foram instalados os seguintes instrumentos:

Instrumento Quantidade
Termômetro de resistência elétrica tipo Carlson e 106
Kyowa
Extensômetro ativo 220
Pêndulo direto 10
Pêndulo invertido 06
Base de alongâmetro 63
Tensômetro 09

Nas usinas de Emborcação, Nova Ponte e Miranda foram instalados instrumentos

basicamente para o monitoramento do comportamento das estruturas de concreto, nas
fases de construção e enchimento do reservatório, para checagem das premissas de
cálculos de projeto.

Nestas usinas, foram instalados os seguintes instrumentos:

Usina Instrumento Quantidade

Emborcação Termômetro de resistência elétrica tipo Carlson 37
Nova Ponte Termômetro de resistência elétrica tipo Carlson 12
Termômetro de resistência elétrica tipo Carlson 15
Miranda Medidor triortogonal de juntas de 03
contração/dilatação
Pêndulo Direto 02

Outras usinas da CEMIG em que foram instalados instrumentos para auscultação:

Usina Instrumento Quantidade

Jaguara Bases de Alongâmetro 16
Marcos Superficiais 08
Volta Grande Marcos Superficiais 56

Informamos que nas usinas de Peti e Jaguara, face ao aparecimento de fissuras devido
à ocorrência da reação álcali-agregado no concreto, estão sendo extraídos uma série
de corpos de prova (carotes) das estruturas dessas barragens, para realização de uma
bateria de ensaios visando conhecer, quantificar sua magnitude e identificar o tipo da
reação, bem como a instalação de instrumentos para auscultação e acompanhamento
do comportamento das estruturas de concreto. Estão sendo instalados os instrumentos:
Bases de Alongâmetro, Extensômetros e Tensômetros de resistência elétrica tipo
Carlson.

258
19 - CONCRETO PROJETADO

19.1 - Utilização do concreto projetado

− O concreto projetado tem sido utilizado com as seguintes finalidades:

• Revestir a superfície escavada de rocha ou solo, imediatamente após ou mesmo

algum tempo depois da escavação, com uma camada que varia
aproximadamente de 2 a 30 cm, protegendo-a de elementos intemperizadores ou
aumentando o seu período de auto-suporte;

• Preencher as descontinuidades na superfície da rocha e cunhas instáveis

provocadas pelo excesso de escavação, minimizando as concentrações de
tensão e impedindo o deslocamento inicial dos blocos, evitando sua queda;

• Permitir que se desenvolvam as resistências intrínsecas do maciço através de sua

interação com o mesmo, reduzindo portanto os esforços solicitantes;

• O concreto projetado, também, tem sido utilizado com bastante sucesso mesmo
em terrenos da pior qualidade, como solos plásticos saturados, como reforço de
estabilização de perfis metálicos (“cambotas”) e em reparos de estruturas de
concreto convencional.

− Onde indicado nos desenhos ou conforme determinação da CEMIG, será usada

malha de aço tipo BEMATEL ou equivalente na execução do concreto projetado.

− É prevista a eliminação da malha de aço quando do emprego de concreto projetado

reforçado com fibras de aço. Neste caso, o Laboratório de Concreto fará estudos
prévios para certificar-se da adequada percentagem de fibras a ser utilizada e da
espessura mínima do concreto reforçado com fibras de aço, para substituição da
malha de aço tipo BEMATEL. A introdução de fibras de aço no concreto projetado,
confere melhoria em suas características de tração na flexão, impacto e desgaste
entre outras.

− O concreto será projetado através dos processos vias úmida ou seca, com
preferência para o método por via úmida, devido a melhor uniformidade do concreto
e menor perda por reflexão (“ricochete”).

− As aplicações de concreto projetado estão divididas em dois estágios:

• Estágio I

O concreto projetado no Estágio I é definido como sendo o concreto a ser

aplicado sobre a superfície da rocha recém exposta, imediatamente após a
detonação , nos locais indicados nos desenhos ou conforme orientação da
CEMIG. Esta operação deverá ser iniciada no máximo 1 hora após a detonação e
terá uma duração máxima de 2 horas, ou conforme orientação da CEMIG.

• Estágio II

O concreto projetado no Estágio II é definido como sendo o concreto a ser

aplicado sobre a superfície de rocha anteriormente tratada com o concreto
projetado no Estágio I, conforme determinado nos desenhos ou orientação da
CEMIG, com a finalidade de aumentar sua capacidade estrutural, bem como
melhorar as condições hidráulicas da superfície tratada.
259
 Fato muito importante para a durabilidade e estabilidade do concreto projetado
usado no tratamento para contenção de maciço rochoso e instalação de uma rede
de drenos superficiais adequada e suficiente, de forma a aliviar as pressões
d’água e evitar o desplacamento do concreto projetado.

19.2 - Materiais

As especificações para os materiais de concreto convencional são consideradas parte

deste item, no que lhe forem aplicáveis para concreto projetado.

19.2.1 - Agregados

Os agregados miúdos e graúdos deverão atender às exigências prescritas na NBR

7211.

A composição granulométrica da mistura dos agregados miúdo e graúdo deverá

atender aos seguintes limites:

Peneiras Percentagem
Aberturas Nominais Retida
Polegadas/nº (mm) Acumulada
1/2” 12,7 0
3/8” 9,5 0-5
nº 4 4,8 15 - 28
nº 8 2,4 27 - 48
nº 16 1,2 45 - 54
nº 30 0,6 62 - 80
nº 50 0,3 80 - 93
nº 100 0,15 85 - 98
nº 200 0,075 95 - 100

A dimensão máxima do agregado poderá ser alterada desde que aprovada pela
CEMIG.

194.2.2 - Aditivos aceleradores

Somente serão utilizados aditivos aceleradores de pega aprovados pelo Laboratório

de Concreto. O concreto deverá alcançar as características especificadas a seguir:

• Tempo para início de pega - máx. 3 minutos

• Tempo para fim de pega - máx. 12 minutos

• fck em 24 horas - 5,5 MPa

• fck em 72 horas - 15,0 MPa

• fck em 28 dias - 25,0 MPa

Os tempos de início e fim de pega serão determinados de acordo com a NBR 13069,
porém usando-se o fator água/cimento e a percentagem de aditivo do concreto
projetado. Os aditivos usados no concreto projetado via seca serão em pó ou líquidos,
e por via úmida serão líquidos.

19.3 - Testes de campo

260
 − O Construtor deverá estar em condições de fornecer todos os equipamentos e mão-
de-obra, bem como todas as facilidades para que a CEMIG possa fazer quantos
testes forem necessários, nos locais de lançamento do concreto projetado.

− Painéis de testes, dispostos vertical e horizontalmente, poderão ser requeridos pela

CEMIG, para simular as condições de construção.

19.4 - Mistura

− A mistura dos agregados e cimento será realizada, por peso, em equipamento

apropriado.

− Para o concreto projetado "via seca", o teor de umidade do agregado, na hora da

mistura com o cimento, deverá estar na faixa de 3 a 6 % do peso do agregado seco
em estufa. Caso o teor de umidade seja inferior a 3 %, ocorrerá muito pó durante a
projeção e aumento da reflexão (“ricochete”), e se a umidade estiver acima de 6 %,
pode ocorrer entupimento do bico ejetor.

− O material misturado deverá ser utilizado no máximo 60 minutos depois de ser

adicionado o cimento.

− Os aditivos aceleradores deverão ser adicionados imediatamente antes da colocação

dos materiais nos equipamentos. Se estiverem na forma líquida, poderão ser
cuidadosamente misturados com a água no bico de aplicação. Os aditivos secos
deverão ser dosados em peso e bem misturados com os outros materiais
componentes da mistura.

− Os aditivos aceleradores deverão ser utilizados apenas em locais de aplicação

úmidos, ou seja, com presença de filme de água. Em áreas secas não é necessária
a utilização de aditivos aceleradores, a menos que o seu uso seja testado e
comprovada a redução da reflexão (“ricochete”), ou no revestimento principalmente
de abóbada de túneis, em que é requerida altas resistências iniciais.

19.5 - Equipamentos de lançamento "vias seca e úmida"

− Só poderão ser utilizados no lançamento de concreto projetado equipamentos

devidamente testados e aprovados para uso.

− O equipamento de lançamento por via seca deverá consistir de:

• um bico injetor que permita a injeção de materiais secos e de água, em mistura

bem determinada, com condutos distintos para os materiais secos e para a água
que se unirão no bico ejetor;

• uma máquina alimentadora, de dosagem automática, apropriada para introduzir

os materiais secos no conduto próprio sob pressão de ar comprimido;

• um sistema de abastecimento de água e ar.

− O equipamento de lançamento por via úmida deverá consistir de uma bomba de

concreto ou similar, que permita a injeção de concreto pré-misturado através de uma
tubulação que se unirá a outras duas, de ar comprimido e aditivo, respectivamente,
em um bico injetor que fará o espalhamento e aplicação do concreto. O ar
comprimido será regulado para uma pressão adequada ao jateamento do concreto e
261
 o aditivo será dosado por uma bomba dosadora de fluxo de acordo com a velocidade
de bombeamento do equipamento de concreto projetado.

Figura 19.1 - Esquema do equipamento para lançamento de concreto

projetado por vias seca e úmida

19.6 - Cuidados na aplicação do concreto projetado

Para a aplicação de concreto projetado recomenda-se os seguintes cuidados:

− A superfície da rocha a ser tratada deve estar limpa e isenta de materiais soltos,
lamas ou outras matérias estranhas. Todas as superfícies deverão serem
umedecidas para a aplicação do concreto projetado.

− O operador deve possuir experiência nas técnicas de aplicação do concreto

projetado, pois a qualidade do produto é em grande parte função de sua habilidade
para regular a quantidade de água à distância e a inclinação do bico injetor sobre o
plano de aplicação. Um operador com prática normal consegue uma porcentagem
de reflexão (“ricochete”) entre 5 a 20%, já um operador sem prática eleva esta faixa
de 20 a 50%.

− O bico injetor deve sempre ser conservado na posição perpendicular à superfície da

aplicação e a uma distância entre 1,0 e 1,5m da mesma. Porém, havendo armadura,
o jato deve ser levemente inclinado para que possa haver envolvimento da armadura
e facilitar a remoção do ricochete. Neste caso, a mistura deve ser um pouco mais
úmida que o normal, mas sem haver escorregamento. Se a mistura estiver muito
seca pode haver excessivo ricochete.

− Manter na entrada de ar uma pressão constante em torno de 5 a 6 kgf/cm2 e as

pressões de água e de saída da mistura seca na mangueira ligeiramente inferiores.
262
− O ar comprimido deve estar seco, limpo e isento de óleo. Para tal constatação deve-
se fazer o fluxo de ar, após atravessar a bomba e o bico, passar por um balde com
água limpa, na qual serão evidenciadas manchas de óleo se o mesmo estiver
contaminado.

− O movimento do bico injetor deve ser regular e em “ziguezague” sobre uma pequena
área de cada vez. Não se deve permitir que o bico injetor fique parado sobre um
mesmo ponto. A concretagem de cada camada com concreto projetado deve ser
efetuada através de passadas sucessivas do jato. O concreto deve ser lançado em
fluxo ininterrupto e uniforme. Caso o jato fique intermitente, deve ser desviado da
área em projeção.

− Sempre que possível utilizar-se de uma máquina com dosador automático de aditivo.

− Em superfícies verticais ou tetos, para coberturas com espessuras maiores que 2,5
cm, devem ser lançadas várias camadas, a fim de evitar o deslocamento da camada
anterior. No caso de lançamento próximo da horizontal, a espessura mínima deve
ser de 1 cm. Para evitar o deslocamento da camada anterior, deve-se aguardar entre
30 minutos a 1 hora para aplicação de novas camadas. No caso de utilização de
aditivo acelerador, este tempo pode ser reduzido.

− É importante quando da aplicação de concreto projetado em presença de água,

principalmente em abóbada, executar-se uma perfuração sistemática ou localizada
para drenagem, o que alivia as tensões criadas pela água em função da interrupção
do fluxo e evita o desplacamento de partes do concreto projetado.

− Uma parte da mistura do concreto projetado (agregado e pasta de cimento) é

refletida na superfície, durante a projeção, devido ao choque com a superfície
resistente. Este material que desagrega é conhecido como reflexão (ricochete). A
quantidade de ricochete varia com a posição de aplicação, pressão do ar, teor de
cimento e de água, tamanho máximo do agregado e graduação, taxa de armadura e
espessura da camada.
De maneira geral são aceitas as seguintes quantidades de reflexão (ricochete):

• Pavimentos = menos que 15 %

• Paredes verticais = menos que 30 %

• Paredes horizontais de baixo para cima

e em abóboda de túneis = menos que 50 %

− Do ponto de vista de qualidade e durabilidade do concreto projetado, prefere-se o

acabamento natural. A realização de algum tipo de acabamento pode prejudicar a
qualidade.

− Para aplicação de concreto projetado contra o solo, este deve estar compactado e
regularizado, e a superfície estar na condição de saturada, porém sem água livre.

− Pode ser feito tratamento na superfície do concreto projetado. Este tratamento

constitui-se na remoção de toda nata e material solto. É comum adotar-se o critério
do “corte verde”.

263
 − A folga ao redor da armadura deve ser no mínimo três vezes o diâmetro máximo do
agregado usado. O cobrimento mínimo, normalmente adotado é o mesmo usado
para o concreto convencional.

− É prevista a utilização no concreto projetado de materiais pozolânicos, tais como:

pozolana, cinza volante (“fly-ash”) e microssílica (sílica ativa ou sílica fume).

− O concreto projetado é aplicado só ou associado a ancoragens passivas e/ou ativas,

ou com tela metálica.

− Antes da aplicação da camada de concreto projetado no Estágio II, o

CONSTRUTOR deverá fornecer e instalar pinos de referência nas superfícies a
serem tratadas, com o propósito de indicar a espessura das camadas.

− Os pinos de referência não deverão ser corrosivos e serão instalados de forma a não
causar infiltrações de água através do concreto.

− Os materiais ricocheteados não poderão ser reutilizados e deverão ser removidos

para um “bota-fora”.

− Antes da aplicação do concreto projetado sobre uma camada previamente lançada,

deverá ser feita a remoção de todos os materiais ricocheteados, como também uma
cuidadosa inspeção à procura de vazios, materiais sem a perfeita aderência, ou
bolsões de agregados. As áreas defeituosas deverão ser removidas e refeitas.

− Uma camada de concreto projetado, subseqüente a outra, deverá ser aplicada

somente depois de 4 horas decorridas desde a aplicação da camada precedente.

− Cada camada, numa aplicação contínua, não poderá ter espessura superior a 2 cm
no topo de túnel e regiões adjacentes, ou superior a 5 cm nas outras regiões.

− Na semicircunferência do topo de túnel a espessura total da camada deverá ser de

10 cm e nas paredes laterais de 5 cm. Camadas adicionais poderão ser aplicadas, a
critério da CEMIG.

− A cura do concreto projetado deverá ser de 07 dias e o CONSTRUTOR deverá

providenciar proteção contra a perda rápida de água durante este período.

19.7 - Argamassa projetada (“gunita”)

Pode ser usada a argamassa projetada ("gunita") sem agregado graúdo, neste caso a
superfície será mais lisa e a reflexão (“ricochete”) será menor. Porém a argamassa
projetada apresenta maior consumo de cimento e maior retração por secagem.

A resistência à compressão da argamassa projetada ("gunita") é ligeiramente superior à

do concreto projetado equivalente, ou seja, de mesma relação água/cimento.

19.8 - Medidas de segurança durante a aplicação do concreto projetado

Recomenda-se o uso de equipamentos de segurança, tais como: capacetes

apropriados dotados de máscara, de forma a tornar o ar filtrado e livre de elementos
tóxicos ou outros materiais nocivos; luvas e roupas de proteção da pele, pois os
hidróxidos alcalinos e outros compostos químicos presentes nos aditivos são
moderadamente tóxicos e podem causar irritações e descamação na pele e distúrbios
respiratórios.
264
19.9 - Controle de qualidade do concreto projetado

Para o controle da Resistência à Compressão Axial, Resistência à Tração na Flexão,

Massa Específica, Índice de Vazios e Absorção e de outras propriedades do concreto
projetado, bem como avaliar a performance dos equipamentos relativa à mistura e
dosagem de água, serão moldados a cada 30 m3 de concreto aplicado, corpos de
prova em painel de madeira de 0,94 x 0,94 x 0,12 m, posicionado a 45º, sobre o qual
será projetado o concreto com o fluxo perpendicular à superfície. Este procedimento
deverá ser executado na própria frente de serviço, conforme NBR 13070 - “Moldagem
de placas para ensaio de argamassa e concreto projetado”.

A seguir é apresentado na figura 19.2 o desenho esquemático do painel para

moldagem de corpo de prova de concreto projetado.

Figura 19.2 - Esquema do painel para moldagem de corpos de prova de concreto

projetado

Do concreto projetado no painel serão extraídos corpos de prova (cubos de 10 cm de

aresta e vigas de 10 x 10 x 40 cm), através de serra circular com disco diamantado,
para realização dos seguintes ensaios:

265
• Resistência à Compressão Axial
• Resistência à Tração na Flexão - NBR 12.142
• Massa Específica - ASTM-C-642
• Índice de Vazios - ASTM-C-642
• Absorção - ASTM-C-642

Para o concreto projetado reforçado com fibras de aço, será realizado, também, o
ensaio de Ruptura por Flexo-Tração - UNE 83-509 e Determinação do Índice de
Tenacidade “Resistência à Primeira Fissura” - UNE 83-510 da AENOR (Associação
Espanhola de Normas).

A cada 60 m3 de concreto projetado aplicado deverá ser feito o ensaio de

Reconstituição da Mistura Recém Projetada - NBR 13044 e a medição da reflexão
(“ricochete”).

Esporadicamente deverão ser extraídos das estruturas, corpos de prova com diâmetro
de 7,5 cm, com sonda rotativa para avaliação das resistências mecânicas e de outras
propriedades do concreto projetado. Nos corpos de prova extraídos será avaliada,
também, a espessura da camada e a aderência no contato concreto/rocha.

− Parâmetros recomendados para obtenção de uma maior durabilidade do concreto

projetado:

• Absorção por imersão e fervura = Máx. 8 % (recomendação do ACI de 1993)

• Massa Específica Média = 2.270 kg/m3
• Coeficiente de Permeabilidade à Água = 10-8 a 10-11 cm/s
• Penetração de água sob pressão - NBR 10.787 = 2,30 a 4,20 cm
• Resistividade elétrica volumétrica = Máx. 20 KΩ/cm

A título de informação, a CEMIG já aplicou aproximadamente 1.000 m3 de concreto

projetado reforçado com fibras de aço de 38,1 mm da Sheikan Ancorjet (40 kg de fibras
por m3) na contenção de taludes na UHE de Miranda e aproximadamente 7.000 m3 de
concreto projetado, sem fibras, armado com malha de aço tipo BEMATEL de seção 10
x 10 cm, principalmente no Canal de Adução da Tomada D’água e Vertedouro.

Na UHE de Emborcação (1997) foram realizados reparos para estabilização de rochas

nas regiões da abóboda do Túnel rodoviário de acesso à Casa de Força, onde foram
aplicados 354 m3 de concreto projetado com fibras de aço de 38,1 mm da Sheikan
Ancorjet (40 kg de fibras por m3). O fck especificado para o concreto é 25 MPa aos 28
dias.

O túnel foi escavado em rocha durante o período de construção da usina (1980) e

desde essa época apresenta desplacamento de rochas, cujas causas podem ser
atribuídas a fatores geológicos, vibrações provocadas pelo vertedouro (em que a calha
situa-se sobre o túnel), acomodação natural do maciço rochoso e, principalmente,
devido ao método construtivo. Todos esses fatores interagindo entre si determinaram
uma instabilidade de blocos e incidência de “chocos” no Túnel.

Para solução do problema foi executado em sua abóboda, em um perímetro de 10

metros e ao longo de aproximadamente 470 metros dos 800 metros de sua extensão,
os seguintes serviços:

• Retirada da rede de iluminação existente;

• Remoção de blocos instáveis através de operação “bate-choco”;
• Instalação de chumbadores passivos;

266
• Aplicação de concreto projetado reforçado com fibras de aço;
• Abertura de drenos superficiais;
• Recolocação da rede de iluminação.

Os detalhes dos serviços executados são mostrados nas figuras 24.3 e 24.4.

Figura 19.3 - Detalhes da instalação de chumbadores passivos, abertura de drenos e

tratamento com concreto projetado reforçado com fibras de aço, com
espessura da camada de aproximadamente 6 cm

267
 Figura 19.4 - Detalhes da instalação de chumbadores passivos

Na UHE de Nova Ponte (1997) foram realizados reparos para estabilização de taludes
3
de rocha contíguos à Casa de Força, onde foram aplicados 45 m de concreto projetado
reforçado com fibras de aço da Dramix tipo ZL 30/0.65, produzidas pela BEMAF - Belgo
Mineira Bekaert Arames Finos Ltda. (50 kg de fibras por m3). O fck especificado para o
concreto é 25 MPa aos 28 dias.

Os resultados têm-se apresentado técnica e economicamente satisfatórios.

A seguir é apresentado, a título de referência, o traço de concreto projetado reforçado

com fibras de aço utilizado na UHE de Miranda.
3
Materiais kg/m
Cimento CP IV-32 438
Areia Natural Quartzosa (sss) 1.186
Pedrisco de basalto (sss) 508
Fibras de aço de 1 ½ “ (38,1 mm) * 40
Aditivo acelerador ** 13,2
Água 214
fck = 25 MPa aos 28 dias

* da Sheikan Ancorjet
** Rapidíssimo em pó - Otto Baumgart Ind. Com. Ltda
sss - saturado superficialmente seco

Nota: É recomendado que o teor de umidade dos agregados,

para uso no processo de aplicação por via seca, esteja
na faixa de 3 a 6 %.

268
19.10 - Concreto projetado reforçado com fibras metálicas - Melhorias no tratamento de
rochas em túneis e taludes

O uso de fibras diretamente na mistura de concreto projetado, vias seca ou úmida,

substituindo tela metálica é uma prática corrente no mundo, tanto para taludes como
para túneis, galerias de minas, canais de drenagem, etc. no Brasil e América Latina o
uso é geralmente desconhecido do meio técnico e com poucas aplicações até hoje.

Nos taludes da Hidrelétrica de Xingó, CHESF, e túnel do Metrô de Santiago Chile, as

aplicações de “ concreto projetado reforçado com fibras metálicas” (CPRFM), 1990 e
94 foram indicadas tendo como base especificações de ensaios, orientação de
aplicação e relatórios técnicos-econômicos.

Na Hidrelétrica de Xingo a aplicação de concreto projetado associada com tela

metálica (malha de 10 cm e fio de 3,2 mm) foi intensamente indicada pelo projetista e
com os seguintes inconvenientes:

• demora para liberação da área para prosseguimento dos serviços de escavação,

morosidade na colocação das telas.

• sobrespessura do concreto projetado devido a não conformação perfeita da tela à

superfície rochosa (aproximadamente 50 %).

• custos de colocação da tela, homem hora, equipamentos de perfuração (fixação da

tela), guindastes e/ou plataformas pantográficas, chumbadores etc.

Entre as várias medidas tomadas para melhoria do resultado, duas se destacaram:

• Redução da reflexão, adoção de via úmida e desenvolvimento de novo processo

para via seca.

• Adoção de fibras metálicas substituindo a tela metálica.

A bomba de concreto via úmida adquirida da Putzmeister apesar de resolver o

problema de reflexão de 20% para 5% a 7% não tinha a flexibilidade exigida para as
várias frente de projeção, obrigando o serviço simultâneo com as demais bombas de
via seca (3 unidades), além do inconveniente do concreto via úmida necessitar da
permanência da betoneira alimentando a bomba, até o consumo do volume a ser
projetado, ao contrário do processo por via seca.

Conjuntamente com a Sheikan Ancor-Jet, desenvolveu-se um bico injetor de água de

alta velocidade (200 Km/h a 300 Km/h), associado a um booster, reduzindo a reflexão
para valores máximos de 7% para taludes rochosos verticais e 15% sobre-cabeça. A
partir desse fato praticamente deixou-se de usar a bomba de via úmida e trabalhou-se
somente com as bombas de via seca modificadas.

Outro fato relevante é que para o mesmo consumo de cimento a resistência final do
concreto elevou-se, 28 dias em 30% em média, em comparação com as projeções
feitas com o anel d’água tradicional, provocada pela manutenção do fator A/C
constante e melhor hidratação do cimento devido a velocidade do jato d’água.

Quanto ao uso de fibras, os ensaios realizados nos laboratórios da CHESF mostraram

3
que 24 Kg/m da fibra de 38 mm da Sheikan eram suficientes para substituir a tela
metálica, com os seguintes valores de resistência a tração na flexão 2,15 MPa (tela) e

269
 2,59 MPa (fibra metálica), inclusive com a possibilidade de redução da espessura em
relação ao projeto.

O Metrô de Santiago a adoção de fibras metálicas visa substituir uma malha metálica
de 15 cm e fio de 6 mm, os ensaios foram realizados nos laboratórios da Universidade
Católica de Santiago com fibras Dramix (30 x 0,50) e Steel jet (Sheikan) de 38 mm,
com resultados preliminares que comprovam a capacidade de substituição do
concreto reforçado com telas por CPRFM.

Além das vantagens listadas acima, a possibilidade de se manter a espessura do

revestimento de projeto independentemente da sobrescavação; resultante do
processo executivo de escavação ou devido as características do maciço de rocha ou
solo que o túnel atravessa; pois é possível acompanhar os contornos irregulares da
superfície das paredes e abóbada. Evitando-se um aumento de espessura de 10 cm
na abóbada e 7 cm nas paredes, para uma espessura de projeto total de 15 cm.

As bombas de projetado multi-vazão (Sheikan) adotadas (3 m3/h a 12 m3 /h) desde o

início da obra, com bico injetor de alta velocidade e booster (evolução a partir dos
equipamentos de Xingó), permitem o trabalho dentro dos túneis com reflexão igual
das máquinas de via úmida e sem formação de poeira, com a vantagem de que os
aditivos são colocados diretamente na água, tornando desnecessário a aquisição de
bombas dosadoras de aditivo.

A relação de preço comparativo entre esse tipo de bomba e das via úmida (Aliva) é de
aproximadamente U$ 19.000 para U$ 60.000.

19.10.1 - Tipos de fibras de aço disponíveis no mercado

Existem vários tipos de fibras disponíveis no mercado internacional, variando quanto

a forma e fabricantes, 3 tipos são encontradas no mercado brasileiro:
Classificação segundo “Americam Concrete Institute”;

• Deformed Crimped - fabricada pela Sheikan Ancor-Jet (São Paulo);

• Crimped end Smooth - importada pelo representante da Dramix (Bélica);

• Irregular Shape-fabricada em São Carlos, SP.

19.10.2 - Principais vantagens técnicas do concreto projetado com fibras

• tenacidade

• resistência ao impacto

• resistência ao cisalhamento

• resistência à flexo-tração

• resistência à fadiga

• resistência à corrosão

• durabilidade

• menor permeabilidade
270
 Uma das vantagens importantes, sem duvida, é o comportamento a ruptura. A
capacidade de deformação após ocorrer a primeira fissura e a capacidade notável de
resistir cargas importantes, muito próximas da carga última torna imbatível sua
aplicação em túneis, minas e taludes.

19.10.3 - Dosagem e escolha das fibras

3
O consumo de fibras por m de concreto projetado depende principalmente de qual a
seção da tela que deverá ser substituída; em novos projetos quais são os
parâmetros de cálculos; ou ainda, a redução da espessura em relação ao concreto
projetado sem reforço que se deseja.

A escolha do tipo de fibras depende principalmente da relação: preço x quantidade

necessária de cada tipo, em função das características mecânicas desejadas para o
“CPRFM”

271
20 - CONCRETO TRATADO A VÁCUO

20.1 - Generalidades

Uma das medidas para minimizar os efeitos da abrasão e da cavitação em superfícies

de concreto de estruturas hidráulicas, além da otimização da geometria da superfície, é
aumentar a resistência da superfície. Uma das possibilidades para conseguir-se tal
objetivo é o uso de concreto tratado a vácuo.

20.2 - Conceito do processo a vácuo

O objetivo do tratamento a vácuo é retirar do concreto parte da água adicionada para

dar-lhe condição de trabalhabilidade, por meio de aplicação de vácuo na superfície do
concreto fresco, enformado ou não. O processo permite extrair parte da água de
amassamento em camadas de até 30 cm de espessura, com conseqüente
adensamento superficial do concreto.

Esta densificação e a redução do fator água/cimento acarretam significativos

acréscimos de resistência à tração, compressão, abrasão e considerável queda na
retração. O concreto tratado a vácuo possibilita, ainda, rápida solidificação da área
próxima à superfície, permitindo assim executar o acabamento e desforma
imediatamente após terminada a aplicação do processo, bem como passagem de
tráfego leve 24 horas após.

O processo consiste em estabelecer vácuo por aspiração entre uma manta

impermeável e a superfície do concreto fresco, da ordem de 80 a 90 %, estabelecendo
2
uma pressão de 0,8 a 0,9 kgf/cm na superfície do concreto, mediante a atuação da
pressão atmosférica.

A superfície do concreto é comprimida e no seu interior são desenvolvidas pressões

negativas, expulsando-se a água livre que é succionada pela bomba de vácuo. Apesar
de uma só saída, a retirada é praticamente uniforme pela distribuição de pressão por
igual em toda a manta.

Entre a manta impermeável e o concreto é colocada uma tela reticulada de plástico e

um tecido sintético poroso que tem como respectivas funções criar um caminho de
percolação para facilitar a retirada da água e servir de filtro para impedir que os finos do
concreto sejam carreados com a água.

Considerando-se a experiência da CEMIG na UHE de Emborcação, em lajes de 0,75 m

de espessura da calha do vertedouro, normalmente são retirados em média 6 litros/m2
da água de amassamento, ocorrendo, portanto, uma redução do fator água/cimento
com conseqüente aumento das resistências superficiais do concreto da ordem de 20 a
40 %, dependendo do tipo de concreto utilizado.

Segundo informações técnicas a respeito do tratamento a vácuo, não existe a

possibilidade de se retirar a água destinada à hidratação do cimento (A/C = 0,20,
necessário à hidratação do cimento), no caso dos cimentos portland fabricados em
nosso país, devido aos vários tipos e diferentes adições e teores das mesmas, a
relação A/C necessária à hidratação varia de 0,22 a 0,32, já que à medida que se
diminui o fator água/cimento ocorre, também, diminuição da permeabilidade do
concreto fresco, não permitindo a retirada de toda a água.

Quando do lançamento do concreto, a vibração faz com que a água, juntamente com
as partículas finas, caminhem para a superfície, enquanto o agregado tem tendência de
descer, provocando o aumento do teor de cimento na parte superior da laje. Com o
272
 tratamento a vácuo, é retirada parte dessa água que ascende à superfície do concreto,
reduzindo substancialmente o fator água/aglomerante na superfície, tendo como
conseqüência um aumento das resistências à compressão, tração, abrasão e uma
diminuição da retração, como mostra o gráfico 25.1.

Gráfico 20.1 - Comportamento do concreto na camada de concretagem, após

lançamento, vibração e tratamento a vácuo

20.3 - Estudos de dosagem e de avaliação do processo a vácuo, realizados pela CEMIG

Os estudos foram desenvolvidos através da pesquisa da influência de algumas

variáveis e suas conseqüentes implicações nos resultados de resistência.
Especificamente, foram estudadas as influências das variações do traço de concreto,
do tempo de aplicação do vácuo e do método de acabamento.

Quanto ao tempo de aplicação de vácuo, adotou-se o preconizado pelas literaturas

técnicas que especificam um valor médio em minutos correspondente a 1,5 vezes a
espessura da laje em centímetros; em corpos de prova de 15 cm de espessura, aplicou-
se o vácuo durante 25 minutos.
273
 Sempre atendendo às especificações relativas à resistência mínima exigida para os
concretos da calha do vertedouro, procurou-se estudar a influência da variabilidade do
traço do concreto nos resultados da resistência dos concretos tratados a vácuo. Para
tanto, foram desenvolvidos estudos que consistiram na caracterização de uma gama de
relação água/aglomerante com e sem tratamento a vácuo, com o objetivo de verificar a
influência do teor de finos, variação da consistência e uso de cinza volante (“fly-ash”).

Com relação ao teor de finos (cimento e partículas de agregados de diâmetro menor

que 0,30 mm), objetivou-se definir uma faixa de fator água/aglomerante adequada ao
tratamento a vácuo, uma vez que em concretos com alto teor de cimento, existe a
tendência de formação de uma película de material fino na superfície que inibe a
retirada da água, alterando sensivelmente a eficiência do tratamento a vácuo.

No caso da Usina de Emborcação, onde foi usada cinza volante (“fly-ash”), a pesquisa
da influência do teor de finos no processo de tratamento foi realizada através da
caracterização de traços de concreto com fator água/aglomerante variando de 0,390 a
0,550, com e sem utilização de cinza volante.

Apesar da consistência do concreto ser basicamente definida pelas condições de

concretagem (laje da calha do vertedouro com 18 % de inclinação), pesquisou-se a
influência da variação da consistência através da caracterização de concretos com
“slump” entre 2 a 8 cm, verificando-se que a consistência é pouco significativa nos
resultados do processo de tratamento a vácuo.

Quanto à influência do emprego e dosagem de aditivos nos resultados dos concretos

tratados a vácuo, não foram efetuados estudos específicos. Entretanto, os aditivos
incorporadores de ar foram suprimidos ou restringidos, tendo em vista recomendações
da literatura técnica.

Os concretos foram caracterizados pelos ensaios de resistência à tração na flexão,

esclerometria e compressão axial, realizados respectivamente em corpos de prova
prismáticos (15 x 15 x 50 cm), cúbicos (com 15 cm de aresta) e cilíndricos (15 x 30 cm),
sendo que os corpos de prova prismáticos foram submetidos a tratamentos a vácuo,
através da utilização de pequenas mantas e, posteriormente, serrados para obtenção
de corpos de prova cúbicos.

20.4 - Acabamento superficial

Durante os testes em lajes experimentais foram executados acabamentos com

desempenadeiras de madeira e aço, esponja e acabadora mecânica de superfície,
sendo este último o processo utilizado, visto ter demonstrado melhor produtividade e
resultado final que os demais. A adequabilidade deste tipo de equipamento deve-se ao
fato de que a superfície do concreto tratado a vácuo apresenta ótimas condições de
suporte, permitindo o acabamento logo após a aplicação do processo, produzindo uma
superfície de qualidade, homogênea e praticamente sem irregularidades.

20.5 - Análise dos resultados obtidos nos estudos de laboratório

Os resultados destes estudos, mostrados nas Tabelas 20.1, 20.2, 20.3, 20.4 e 20.5 e
nos gráficos 20.2, 20.3, 20.4, 20.5 e 20.6, possibilitaram as seguintes conclusões:

• Os resultados das determinações da resistência superficial nos concretos tratados a

vácuo, obtida através de esclerometria, indicam um incremento significativo da
ordem de 40 % para concretos com fator água/aglomerante acima de 0,480 aos 28
dias;
274
• Os resultados de resistência à compressão axial obtidos através de corpos de prova
cúbicos indicam um aumento da ordem de 10 a 20 % para concretos com fator
água/aglomerante acima de 0,480, igualmente aos 28 dias;

• A diferença observada entre os resultados dos ensaios de compressão axial e

esclerometria deve-se ao fato de que o processo de tratamento a vácuo, tal como
utilizado, conduz ao aumento da resistência, principalmente nas imediações da
superfície;

• Também constatou-se que para os concretos tratados a vácuo os resultados de

resistência à tração na flexão são nitidamente superiores para aqueles de fator
água/aglomerante maiores que 0,480.

Características Unidade Traços Estudados em Laboratório Traços Utilizados na Calha do Vertedor

1:5,83 1:5,58 1:5,33 1:4,96 1:4,59 1:4,21 1:3,84 A1 A'1 D2
Diâmetro Máximo mm 19,1 19,1 19,1 19,1 19,1 19,1 19,1 19,1 19,1 38,1
Água/Aglomerante % 0,550 0,530 0,510 0,480 0,450 0,420 0,390 0,480 0,520 0,732
Cinza Volante % 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 18,0
Composição dos Areia Natural % 38,50 38,50 38,50 38,50 38,50 38,50 38,50 41,00 41,00 32,50
Agregados Brita 1 (19,1 mm) % 61,50 61,50 61,50 61,50 61,50 61,50 61,50 59,00 59,00 27,00
em Peso Brita 2 (38,1 mm) % --- --- --- --- --- --- --- --- --- 4.050
Cimento kg/m3 275 286 297 316 337 363 391 349 323 187
Cinza Volante kg/m3 33 34 36 38 41 44 47 42 39 28
Areia Natural kg/m3 725 723 717 710 703 691 681 748 759 648
Brita 1 (19,1 mm) kg/m3 1.162 1.153 1.147 1.134 1.120 1.105 1.086 1.074 1.091 536
Brita 2 (38,1 mm) kg/m3 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 805
Incorporador de ar % 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 --- --- 0,070
Retardador % 0,250 0,250 0,250 0,250 0,250 0,250 0,250 0,250 0,250 0,250
Água kg/m3 170 170 170 170 170 171 171 188 188 157
Finos kg/m3 392 404 416 437 460 487 517 477 449 289
Nominal Ar Incorporado % 2 +- 1 2 +- 1 2 +- 1 2 +- 1 2 +- 1 2 +- 1 2 +- 1 --- --- 3 +- 1
Slump cm 2 +- 1 2 +- 1 2 +- 1 2 +- 1 2 +- 1 2 +- 1 2 +- 1 3 +- 1 3 +- 1 3 +- 1
Ar Incorporado % 3,8 3,2 1,3 1,5 3,0 2,8 2,6 --- --- 2,0
Obtido Slump cm 2,2 2,5 1,8 1,3 1,6 1,6 1,0 3,5 2,5 3,0
VeBe s 4,0 4,1 6,8 8,7 5,8 5,6 7,2 --- --- ---
Densidade t/m3 2,41 2,39 2,42 2,42 2,38 2,39 2,40 --- --- ---

Tabela 20.1 - Traços de concreto estudados

Gráfico 20.2 - Composição granulométrica dos agregados utilizados nos estudos dos
concretos sem vácuo e com vácuo

275
Idade Ensaio A/Agl. = 0,550 A/Agl. = 0,530 A/Agl. = 0,510 A/Agl. = 0,480 A/Agl. = 0,450 A/Agl. = 0,420 A/Agl. = 0,390
(dias) S/ Vácuo C/ Vácuo S/ Vácuo C/ Vácuo S/ Vácuo C/ Vácuo S/ Vácuo C/ Vácuo S/ Vácuo C/ Vácuo S/ Vácuo C/ Vácuo S/ Vácuo C/ Vácuo
03 Compressão Axial em 155 219 172 238 163 237 184 256 226 260 209 281 285 286
07 Cubos 15x15x15 cm 220 295 229 299 221 288 278 342 262 307 343 390 363 390
2
28 kg/cm 275 317 303 392 324 352 349 392 353 393 413 431 436 466
03 Tração na Flexão em 34,41 43,24 33,12 42,00 34,88 42,90 35,28 42,80 35,54 46,49 39,45 48,19 43,72 47,78
07 Vigas 15x15x15 cm 40,07 49,11 40,38 50,82 38,30 47,09 44,20 49,46 44,03 50,60 48,88 56,39 47,84 56,18
28 kg/cm2 48,80 53,24 48,29 54,98 47,49 55,00 52,59 59,32 49,28 56,00 54,44 62,37 56,12 63,81
03 180 262 227 351 247 382 200 412 247 329 253 362 283 400
07 Esclerometria 259 356 329 376 386 471 359 582 388 527 353 453 518 462
28 324 388 365 412 382 529 392 475 400 500 359 471 494 500

Tabela 20.2 - Resultados dos ensaios de caracterização dos concretos sem vácuo e
com vácuo

Gráfico 20.3 - Comportamento dos ensaios de Resistência à Compressão Axial

realizados nos concretos sem vácuo e com vácuo

Idade A/Agl. = 0,550 A/Agl. = 0,530 A/Agl. = 0,510 A/Agl. = 0,480 A/Agl. = 0,450 A/Agl. = 0,420 A/Agl. = 0,390
Ensaio Conc. c/ Vácuo Conc. c/ Vácuo Conc. c/ Vácuo Conc. c/ Vácuo Conc. c/ Vácuo Conc. c/ Vácuo Conc. c/ Vácuo
(dias) Conc. s/ Vácuo Conc. s/ Vácuo Conc. s/ Vácuo Conc. s/ Vácuo Conc. s/ Vácuo Conc. s/ Vácuo Conc. s/ Vácuo
03 Compressão 1,41 1,38 1,45 1,39 1,15 1,34 1,00
07 Axial em Cubos 1,34 1,31 1,30 1,23 1,17 1,14 1,07
28 15x15x15 cm 1,15 1,29 1,09 1,12 1,11 1,04 1,07
03 Tração na 1,26 1,27 1,23 1,21 1,31 1,22 1,09
07 Flexão em Vigas 1,23 1,26 1,23 1,12 1,15 1,15 1,17
28 15x15x15 cm 1,10 1,14 1,16 1,13 1,14 1,15 1,14
03 1,46 1,54 1,55 2,06 1,33 1,43 1,42
07 Esclerometria 1,38 1,14 1,22 1,62 1,36 1,28 0,89
28 1,20 1,13 1,38 1,35 1,25 1,31 1,01

Tabela 20.3 - Relação entre os resultados dos ensaios realizados nos concretos com
vácuo e sem vácuo

Gráfico 20.4 - Comportamento dos ensaios de Esclerometria realizados nos concretos

sem vácuo e com vácuo

276
Idade Ensaio A/Agl. = 0,550 A/Agl. = 0,530 A/Agl. = 0,510 A/Agl. = 0,480 A/Agl. = 0,450 A/Agl. = 0,420 A/Agl. = 0,390
(dias) S/ Vácuo C/ Vácuo S/ Vácuo C/ Vácuo S/ Vácuo C/ Vácuo S/ Vácuo C/ Vácuo S/ Vácuo C/ Vácuo S/ Vácuo C/ Vácuo S/ Vácuo C/ Vácuo
03 Compressão Axial em 204 251 220 274 302 326 316 374 323 382 343 391 353 421
07 Cubos 15x15x15 cm 297 369 324 382 358 411 402 460 446 495 454 474 460 513
2
28 kg/cm 329 396 352 431 452 503 447 497 456 512 508 495 524 555
03 Tração na Flexão em 35 41 36 47 39 45 41 49 40 47 44 52 46 51
07 Vigas 15x15x15 cm 41 48 45 51 46 52 45 53 48 55 49 54 50 58
28 kg/cm2 52 62 52 52 52 60 61 55 52 60 62 57 59 66
03 124 271 206 306 286 433 298 441 309 447 365 453 400 445
07 Esclerometria 162 418 288 441 282 529 362 565 424 539 459 623 456 594
28 282 447 353 447 315 500 371 530 412 509 441 524 488 512

Tabela 20.4 - Resultados de caracterização dos concretos sem vácuo e com vácuo

Gráfico 20.4 - Comportamento dos ensaios de Resistência à Compressão Axial

realizados nos concretos sem vácuo e com vácuo

Idade A/Agl. = 0,550 A/Agl. = 0,530 A/Agl. = 0,510 A/Agl. = 0,480 A/Agl. = 0,450 A/Agl. = 0,420 A/Agl. = 0,390
Ensaio Conc. c/ Vácuo Conc. c/ Vácuo Conc. c/ Vácuo Conc. c/ Vácuo Conc. c/ Vácuo Conc. c/ Vácuo Conc. c/ Vácuo
(dias) Conc. s/ Vácuo Conc. s/ Vácuo Conc. s/ Vácuo Conc. s/ Vácuo Conc. s/ Vácuo Conc. s/ Vácuo Conc. s/ Vácuo
03 Compressão 1,23 1,25 1,08 1,18 1,18 1,14 1,19
07 Axial em Cubos 1,24 1,18 1,15 1,14 1,11 1,04 1,12
28 15x15x15 cm 1,20 1,22 1,11 1,11 1,12 0,97 1,06
03 Tração na 1,17 1,31 1,15 1,20 1,18 1,18 1,11
07 Flexão em Vigas 1,19 1,13 1,13 1,18 1,15 1,10 1,16
28 15x15x15 cm 1,19 1,19 1,15 0,90 1,15 0,92 1,12
03 2,19 1,49 1,51 1,48 1,44 1,24 1,11
07 Esclerometria 2,57 1,53 1,88 1,48 1,27 1,36 1,30
28 1,58 1,27 1,59 1,56 1,24 1,19 1,05

Tabela 20.5 - Relação entre os resultados dos ensaios realizados nos concretos com
vácuo e sem vácuo

Gráfico 25.6 - Comportamento dos ensaios de Esclerometria realizados nos concretos

sem vácuo e com vácuo

Devido às dificuldades iniciais inerentes às primeiras aplicações do processo de

tratamento a vácuo nas concretagens da calha do vertedouro, adotou-se para a
camada superficial um concreto com fator água/aglomerante igual a 0,480 e uma vez

277
 eliminadas essas dificuldades, passou-se a utilizar um concreto com fator
água/aglomerante igual a 0,520, objetivando reduzir o consumo de cimento.

A substituição em volume de 15 % de cimento por cinza volante (“fly-ash”) nos diversos

traços estudados, praticamente não afetou os resultados e a eficiência do processo de
tratamento a vácuo.

Com relação ao tempo de aplicação do vácuo no campo, utilizou-se a princípio o valor

especificado pelas literaturas (camada de 25 cm x 1,5 min = 40 minutos) e
posteriormente esse tempo passou a ser definido em função da compatibilização das
condições para o acabamento superficial e quantidade de água retirada. Tal tempo é
determinado individualmente para cada operação de tratamento, através da observação
da quantidade de água succionada, tendo em vista que a secagem excessiva da
superfície do concreto dificulta o processo e qualidade do acabamento. O tempo de
aplicação do vácuo variou na faixa de 40 a 60 minutos.

Recomenda-se para o processo de cura a utilização de mantas de aniagem saturadas,

por um período de 21 dias.

20.6 - Lançamento e tratamento a vácuo na calha do vertedouro da UHE de

Emborcação

O lançamento do concreto também mereceu amplos estudos em função do trabalho em

laje com 18 % de inclinação, com dois tipos de concreto (D e A1) e em camadas
simultâneas, com espessuras respectivamente iguais a 0,50 e 0,25 m.

Inicialmente, foram estudados os processos de concretagem utilizando-se régua

vibratória e prancha deslizante, tendo sido adotada a prancha deslizante , pois
proporcionou uma melhor regularização da superfície do concreto para tratamento a
vácuo, com a vantagem de evitar que a água proveniente do próprio lançamento de
concreto escoasse sobre sua superfície regularizada e tratada a vácuo.

O processo de concretagem e de tratamento a vácuo executado em toda extensão da

calha pode ser visualizado nas figuras 25.1 a 25.4. O método consiste em lançar o
concreto em duas camadas, sendo que a segunda camada correspondente à da
superfície, é regularizada pela prancha deslizante após a vibração. Posteriormente,
aplica-se o tratamento a vácuo e acabamento mecânico por pessoal em plataforma de
serviço também deslizante.

Figura 20.1 - Cronograma de lançamento e tratamento à vácuo

278
Figura 20.2 - Seqüência de atividades para concretagem e tratamento à vácuo - Laje
Típica

Figura 20.3 - Operações de tratamento à vácuo

Figura 20.4 - Seção A-A

279
Durante o processo de tratamento a vácuo, ocorrem recalques da ordem de milímetros
em toda a extensão da área tratada, sendo que os recalques atingem uma ordem de
grandeza maior nas áreas de vedação da manta; tais recalques são compensados
aumentando-se, nestas regiões, a espessura da camada em valores correspondentes
aos recalques previstos. Eventuais acertos ainda necessários são efetuados durante o
acabamento.

Na Usina de Emborcação estas concretagens foram realizadas preferencialmente no

período noturno, devido às condições de elevada temperatura (insolação) durante o dia
que acelera o processo de endurecimento superficial do concreto, dificultando o
acabamento. Contudo, é possível concretagens diurnas desde que se utilize uma
cobertura adequada.

O equipamento utilizado consta de uma bomba de vácuo da Dynapac BA-23 que

produz um vácuo em torno de 0,8 a 0,9 kgf/cm2, uma manta impermeável com
dimensões de 5,0 x 6,0 m e uma tela reticulada de plástico acoplada a um tecido
sintético poroso de dimensões aproximadamente iguais às da manta que tem como
respectivas funções criar um caminho de percolação para retirada d’água e servir de
filtro para impedir que as partículas finas do concreto sejam carreadas junto com a
água extraída. Com este tipo de equipamento, conseguiu-se um vácuo da ordem de 80
% do vácuo absoluto e uma retirada de água em torno de 4 a 8 litros/m2, o que
representa 10 a 20 % da água total de amassamento do concreto, considerando-se a
atuação do vácuo até uma profundidade máxima de 25 cm.

Os gráficos 20.7 e 20.8, a Tabela 20.6 e as fotos 20.1 a 20.4 mostram o controle da
quantidade de água retirada e o processo de tratamento a vácuo realizados nas lajes
da calha do vertedouro da UHE de Emborcação.

Gráfico 20.7 - Freqüência relativa acumulada da água requerida por m2.

280
 Gráfico 20.8 - Água retirada acumulada em cada operação de tratamento à vácuo - Laje
Típica

Tabela 20.6 - Controle do processo de tratamento à vácuo - Laje Típica

20.7 - Análise dos resultados obtidos no campo

Os resultados dos ensaios de campo indicaram que o processo de tratamento de

concreto a vácuo, tal como utilizado na Usina de Emborcação, empregado em lajes de
21,00 x 5,90 x 0,75 m conduz a um incremento da resistência superficial da ordem de
30 %, aos 28 dias, se comparado aos concretos normais.

Outrossim, o processo de acabamento da superfície dos concretos tratados a vácuo

possibilita a formação de uma superfície final homogênea, quer no aspecto de
geometria, quer na qualidade, bem como os efeitos de retração e fissuramento
superficial mostraram-se bastante atenuados. Dessa forma, o tratamento a vácuo de
concretos que necessitam apresentar alta resistência superficial mostrou-se em
Emborcação, através dos resultados de campo e de laboratório, uma técnica adequada,
encorajando o incremento de novos estudos para seu aprimoramento.

20.8 - Outras experiências da CEMIG na utilização de concreto tratado a vácuo

Além da utilização na laje da calha do vertedouro da UHE de Emborcação, a CEMIG

também empregou o processo de tratamento a vácuo nos serviços de concretagem do
piso da Casa de Força e Galerias das Usinas de Emborcação (1981) e Nova Ponte
(1994) e na concretagem das lajes da calha do vertedouro, nas obras da modificação
da geometria da calha e concha do vertedouro da UHE de Três Marias em 1985.

281
21 - CONCRETO CONVENCIONAL REFORÇADO COM FIBRAS DE AÇO

21.1 - Generalidades

Uma das medidas para minimizar os efeitos da abrasão e da cavitação em superfícies

de concreto de estruturas hidráulicas, além da otimização da geometria da superfície, é
aumentar a resistência da superfície. Uma das possibilidades é o uso de concreto
reforçado com fibras de aço.

21.2 - Conceito de concreto com fibras de aço

Armar o concreto com fibras de aço não é, na realidade, uma idéia nova. A natureza já
presenteou o homem com materiais ou combinação semelhante de materiais, como a
madeira e o bambu.

Somente há alguns anos é que se passou a considerar com atenção o emprego de

fibras sintéticas para melhorar o desempenho de materiais, tais como o gesso, a pasta
de cimento e o concreto propriamente dito.

A adição de fibras à pasta ou ao concreto é um meio de se melhorar o seu

desempenho no que diz respeito à resistência à flexão, à fadiga e ao impacto.

Os materiais normalmente empregados na fabricação das fibras sintéticas são: o aço

carbono, o aço inoxidável, o vidro (resistente à ação alcalina do cimento) e o
polipropileno.

A Tabela 21.1 apresenta os diferentes tipos de fibras existentes no mercado nacional e

as suas propriedades.

Tipos Propriedades
de Resistência à Módulo de Alongamento Gravidade
Fibras Tensão (ksi) Young (10 ksi) Máximo (%) Específica
Acrílico 30 - 60 0,3 25 - 45 1,1
Asbesto (Amianto) 80 - 40 12 - 20 ≅ 0,6 3,2
Vidro 150 - 550 10 1,5 - 3,5 2,5
Nylon 110 - 120 0,7 16 - 20 1,1
Polipropileno 80 - 110 0,5 ≅ 25 0,9
Polietileno ≅ 100 0,02 - 0,06 ≅ 10 0,95
Rayon 60 - 90 1,0 10 - 25 1,5
Aço 40 - 400 29 0,5 - 35 7,8
Tabela 21.1 - Diferentes tipos de fibras existentes no mercado nacional e suas
propriedades

O concreto reforçado com fibras de aço consiste na adição de fibras de aço

descontínuas ao concreto, objetivando melhorar as suas características de
deformabilidade, resistência à flexão, desgaste, impacto e outras.

Sendo o concreto convencional constituído de materiais que apresentam propriedades

físicas diferentes, o fenômeno de ruptura ocorre quase sempre nas interfaces de
ligação desses materiais sujeitos a tensões provenientes tanto da variação da
expansibilidade térmica, como de forças externas.

No caso de concretos com fibras de aço, a variação dessas tensões de interfaces

ocorrem nas extremidades das fibras, estando estas envolvidas pela argamassa ou
sendo tensionadas. Baseando-se neste princípio, as fibras foram dimensionadas para

282
desempenhar as suas funções estruturais e conseqüentemente contribuir para a
melhoria das características desses tipos de concreto.

Com o objetivo de verificar a adequabilidade do uso deste material em regiões críticas,

sujeitas à cavitação, na laje da calha do vertedouro da UHE de Emborcação, o
Laboratório de Concreto da CEMIG, face ao pioneirismo do uso desse concreto em
vertedouro, desenvolveu um amplo estudo em que foram pesquisados concretos com
fibras de aço descontínuas, de coeficiente de forma (comprimento/diâmetro) igual a 60
e 46, em proporções variando de 0,5, 1,0 e 1,5 % do volume de sólidos no concreto.

O estudo de dosagem foi conduzido de modo a determinar a percentagem adequada e

forma das fibras de aço para as condições de trabalhabilidade e de acabamento
superficiais requeridos para as estruturas sujeitas à ação de água em alta velocidade.

Utilizou-se os seguintes materiais:

• Aglomerantes
Cimento Itaú de Minas CP-32, com adição de 15 % de cinza volante (“fly-ash”),
proveniente da Usina Termoelétrica de Tubarão - SC.

• Agregados
Areia natural quartzosa e Brita 1 (D.máx. de 19,1 mm) de granito gnaisse.

• Aditivos
Incorporador de ar e retardador de pega.

• Fibras de aço
Utilizou-se fibras descontínuas de aço carbono, tipo 1010/1020, com forma cilíndrica
e superfícies laterais lisas, fabricadas pela Cia. Industrial de Artefatos de Ferro -
CIMAF, com as seguintes dimensões:

• curtas, com diâmetro de 0,4 mm e comprimento de 25 mm

• longas, com diâmetro de 1,0 mm e comprimento de 45 mm

Para a dosagem dos concretos com fibras de aço inicialmente adotou-se um traço
básico de concreto, sem fibra, com taxa de argamassa de tal modo a compensar a
perda de trabalhabilidade que ocorre quando da adição de fibras de aço ao concreto.

Os traços de concretos com fibras de aço foram obtidos através da substituição de um

certo volume de brita e da alteração do consumo, com o objetivo de manter a mesma
trabalhabilidade. Para a determinação do teor adequado de fibras foram realizados
estudos variando a percentagem de 0,5, 1,0 e 1,5 %.

Para a produção dos concretos com fibras de aço, misturou-se inicialmente os

agregados, aglomerantes, água e aditivos, de modo a obter uma mistura homogênea e
posteriormente, no último minuto de cada betonada, introduziu-se as fibras em
pequenas quantidades, a fim de evitar a formação de aglomerados (grumos).

Nos ensaios observou-se que para concretos muito secos e ásperos (baixa
consistência e trabalhabilidade), ocorria a formação de aglomerados (grumos) de fibras
e o mesmo não acontecia para os concretos de consistência e trabalhabilidade normais.

A título de informação, hoje já existe no mercado fibras de aço com forma desenvolvida
para evitar a formação de aglomerados (grumos) e aumentar a sua performance de
resistência. As fibras da empresa Dramix possuem as pontas onduladas e várias delas
coladas com resina solúvel em água, constituindo placas que ao entrar em contato com
283
a água de amassamento, a resina dissolve e dispersa, dessa maneira, as fibras em
toda a massa do concreto. A Belgo-Mineira Bekaert Arames Finos Ltda - BEMAF -
Divisão de Fibras de Aço é representante da Dramix no Brasil e produz os modelos RC
65/35 BN, RC 80/60 BN, ZL 30/0.65 e ZL 50/1.05.

As fibras da Sheikan Ancorjet possuem formato ondulado em toda sua extensão, o que
impede a formação de aglomerado (grumos) e facilita a sua dispersão em toda a massa
de concreto.

Os concretos com fibras de aço foram caracterizados pelos ensaios de resistência à

compressão axial, resistência à tração por compressão diametral, módulo de
elasticidade e resistência à tração na flexão, realizados respectivamente em corpos
de prova cilíndricos de 15 x 30 cm e prismáticos de 15 x 15 x 50 cm.

As fotos 26.1 e 26.2 mostram o aspecto das fibras (curtas e longas) e de um corpo de
prova prismático 15 x 15 x 50 cm, com fibras, após ruptura à tração na flexão.
-+

Foto 21.1 - Fibras de aço curtas e longas

Foto 21.2 - Corpo de prova prismático de 15 x 15 x 50 cm, com fibras de aço,

após ruptura à tração na flexão

Para verificar as condições de acabamento superficial foram ensaiadas e concretadas

lajes de dimensões de 1,5 x 1,5 x 0,25 m, onde foram usadas desempenadeira de aço e
madeira, bem como acabadora mecânica de superfície.
284
21.3 - Análise dos resultados obtidos pela CEMIG

21.3.1 - Estudos de laboratório

Os resultados obtidos nos ensaios de laboratório são mostrados nas tabelas 21.2 e
21.3 e nos gráficos 21.1 a 21.4, que confirmam os estudos executados em outros
locais, bem como o que a literatura técnica informa a respeito de concretos com fibras
de aço.

s/ fibra s/ fibra s/ fibra s/ fibra s/ fibra s/ fibra

03 Compressão 216 230 252 265 205 220 275 1,06 1,17 1,23 0,95 1,02 1,27
07 Axial 300 297 317 385 295 314 381 0,99 1,06 1,28 0,98 1,05 1,27
14 em cilindros 349 344 372 442 318 359 403 0,99 1,07 1,27 0,91 1,03 1,15
28 15 x 30 cm 401 352 438 470 380 432 515 0,88 1,09 1,17 0,95 1,08 1,28
90 (kgf/cm 2) 526 503 568 --- 493 546 --- 0,96 1,08 --- 0,94 1,04 ---
03 Tração 36 40 45 56 39 41 42 1,05 1,18 1,53 1,03 1,08 1,11
07 na Flexão 47 40 54 80 47 52 54 0,85 1,15 1,70 1,00 1,11 1,15
14 em vigas 51 50 60 85 52 58 90 0,98 1,18 1,67 1,02 1,14 1,76
28 15 x 15 x 50 cm 54 53 71 89 55 61 91 0,98 1,31 1,65 1,02 1,13 1,69
90 (kgf/cm 2) 66 65 83 --- 65 78 --- 0,98 1,26 --- 0,98 1,18 ---
03 Compressão 21 20 23 31 19 21 26 0,95 1,10 1,48 0,90 1,00 1,24
07 D iametral 25 26 30 50 24 30 44 1,04 1,20 2,00 0,96 1,20 1,76
14 em cilindros 31 30 35 56 29 33 45 0,97 1,13 1,81 0,94 1,06 1,45
28 15 x 30 cm 32 33 39 49 32 38 49 1,03 1,22 1,53 1,00 1,19 1,53
90 (kgf/cm 2) 42 40 46 --- 40 43 --- 0,95 1,14 --- 0,95 1,02 ---
03 Módulo de 196 207 190 216 198 202 209 1,06 0,97 1,10 1,01 1,03 1,07
07 Elasticidade 238 233 212 248 224 224 222 0,98 0,89 1,04 0,94 0,94 0,93
14 x 103 252 238 239 275 242 240 264 0,94 0,95 1,09 0,96 0,95 1,05
28 279 274 262 297 261 294 269 0,98 0,94 1,06 0,94 1,05 0,96
90 (kgf/cm 2) 301 321 260 --- 275 286 --- 1,07 0,93 --- 0,91 0,95 ---

Tabela 21.2 - Resultados dos ensaios variando o percentual de fibras

R elação água/aglomerante % 0,450 0,450 0,450 0,450 0,450 0,450 0,450

C inza Volante ("Fly Ash") % 18 18 18 18 18 18 18
Composição dos Areia Natural % 51 51 51 51 51 51 51
agregados em peso Brita 1 (19,1 mm) % 49 49 49 49 49 49 49
3
C imento kg/m 384 396 403 414 396 403 414
3
C inza Volante ("Fly Ash") kg/m 58 59 61 62 59 61 62
3
Areia Natural kg/m 856 840 831 782 840 831 782
3
Fibra kg/m --- 39,7 79,4 119,1 39,7 79,4 119,1
3
Brita 1 (19,1 mm) kg/m 823 797 774 769 797 774 769
Incorporador de ar % 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
R etardador % 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25
3
Água kg/m 199 205 209 215 205 209 215
Valores Ar Incorporado % 3 +- 1 3 +- 1 3 +- 1 3 +- 1 3 +- 1 3 +- 1 3 +- 1
Obtidos Slump cm 4 +- 1 4 +- 1 4 +- 1 4 +- 1 4 +- 1 4 +- 1 4 +- 1

Tabela 21.3 - Traços de concretos com fibras de aço

285
Gráfico 21.1 - Resistência à Compressão Axial - Corpos de prova cilíndricos de 15 x
30 cm

Gráfico 21.2 - Resistência à Tração na Flexão - Corpos de prova

prismáticos de 15 x 15 x 50 cm

Gráfico 21.3 - Resistência à Tração por Compressão Diametral - Corpos de prova

cilíndricos de 15 x 30 cm

286
 Gráfico 21.4 - Módulo de Elasticidade - Corpos de prova cilíndricos de 15 x 30 cm

Analisando-se os resultados, pode-se concluir que:

• A resistência à compressão praticamente não aumenta com a utilização de fibras

(curtas e longas) para percentuais menores que 1,0 %, aumentando para valores
iguais ou maiores que 1,0 % nas idades pesquisadas;

• As resistências à tração por compressão diametral e na flexão aumentam para

percentagens de fibras (curtas e longas) acima de 1,0 %;
• O acabamento superficial das lajes executadas em laboratório apresentou-se de
boa qualidade, não mostrando afloramento de fibra e originando superfície de
geometria bastante regular, compatível com as exigências requeridas para a
superfície sob a ação da água em alta velocidade;

• Os resultados dos ensaios indicaram melhoria dos parâmetros de resistência à

compressão e tração dos concretos com fibras de aço (curtas e longas), nas
percentagens de 1,0 e 1,5 %.

Estes resultados permitiram definir pela utilização do concreto com fibras de aço em
algumas áreas da laje da calha do vertedouro da UHE de Emborcação.

21.3.2 - Ensaios de campo

O vertedouro da UHE de Emborcação tem 300 m de comprimento da calha em

estrutura de concreto (muros laterais, central e laje que se estende da ogiva ao
defletor), com inclinação de 18 %. Os estudos em modelo reduzido, realizados no
Centro de Estudos de Hidráulica Prof. Parigot de Souza - CEHPAR, indicaram,
conforme mostra o gráfico apresentado na figura 26.1, que a velocidade da lâmina
d’água no defletor atinge 35 m/s (aproximadamente 120 km/h). Esta velocidade e as
irregularidades na superfície do concreto comprovaram a ocorrência de desgastes na
superfície do concreto pela ação da cavitação. Para solução deste problema, na
concepção do projeto, foram introduzidas duas galerias de aeração e, através de
estudos realizados em corpos de prova especiais, moldados no Laboratório da
CEMIG, com o concreto da calha e ensaiados nas condições que o concreto da laje
seria solicitado no Laboratório da Embraer em São José dos Campos, que estuda os
efeitos em equipamentos especiais - “Tubos de Vento” - para certificar o efeito da
cavitação na estrutura e carenagem de aeronaves, ficando comprovado que com a
aeração da lâmina d’água, no caso da calha do vertedouro, o fenômeno da cavitação
foi transferido para a superfície da lâmina d’água, não causando nenhum dano na
superfície do concreto. Em locais críticos onde ocorre a redução da capacidade da
aeração da lâmina d’água, que corresponde à região à jusante do prolongamento dos
287
 pilares do vertedouro em áreas de aproximadamente 16 m2 na frente de cada pilar, foi
usado o concreto reforçado com fibras de aço.

Objetivando obter uma superfície mais resistente do concreto, frente à ação da

abrasão causada pela presença de grãos de areia e/ou detritos presentes na lâmina
d’água, todo o concreto da laje da calha do vertedouro foi tratado a vácuo.

Em face da utilização generalizada do concreto tratado a vácuo, o uso de concreto

com fibras de aço restringiu-se aos locais onde ocorre redução da capacidade de
aeração da lâmina d’água, que no caso corresponde à região à jusante dos
2
prolongamentos dos pilares do vertedouro, em áreas de aproximadamente 16 m para
cada pilar, como mostra a Figura 21.1. Na preparação do concreto, a introdução da
fibra foi feita manualmente na Central e posteriormente o concreto foi lançado e
tratado a vácuo.

Figura 21.1 - Planta e desenho do arranjo geral do vertedouro e o gráfico da

velocidade do fluxo da água e cortes das seções “CC” e “BB” das galerias
de aeração

Os resultados dos ensaios de campo, com o uso de fibras curtas e longas,

mostraram-se satisfatórios com acabamento adequado, sem afloramento de fibras.

21.4 - Exemplos de aplicações de concreto com fibras em outros países

O concreto com fibras sintéticas tem sido empregado, em particular, na execução de

tubos de concreto, quebra-mares, peças centrifugadas, etc.

A Tabela 26.4 mostra algumas obras em que foi utilizado o concreto com fibras.

Obra Tipo de Fibra País

Construção e recapeamento de aço Estados Unidos da América (USA)
288
 tabuleiros de obras de arte
Construção e recapeamento de aço e vidro Estados Unidos da América (USA)
estradas e aeroportos
Construção de pavimentos novos aço Estados Unidos da América (USA)
Reparos e manutenção de barragens aço USA/Inglaterra/Europa Ocidental
Construção de túneis e minas aço USA/Inglaterra
Estabilização de encostas de rocha aço Estados Unidos da América (USA)
Pisos industriais aço e vidro USA/Itália/Inglaterra
Concreto refratário aço Estados Unidos da América (USA)
Tabela 21.4 - Obras em que foi utilizado o concreto convencional reforçado com fibras

21.5 - Utilização de concreto com fibras em pré-moldados

Em peças pré-moldadas as vantagens potenciais do uso de concreto com fibras são as

seguintes:

• diminuição dos custos de mão-de-obra;

• aumento de produção;

• diminuição de quebra de peças pré-moldadas por ocasião de seu transporte;

• diminuição do peso das peças;

• melhoria das condições de durabilidade;

• diminuição de custos de transporte;

• diminuição dos custos de manutenção.

Na Tabela 21.5, a seguir, estão relacionadas algumas peças pré-moldadas fabricadas

com a utilização de diversos tipos de fibras.

Produto Tipo de Fibra País

Lajes de estacionamento para carros aço Inglaterra
Tubos de concreto aço e vidro USA/Inglaterra
Estacas de concreto polipropileno Inglaterra
Ceramic tooliny aço USA
Pontais flutuantes aço e vidro Inglaterra
Quebra-mar aço USA
Carcaça de barcos aço e vidro USA/Inglaterra
Caixões de defunto aço USA
Degraus de concreto vidro USA
Elementos decorativos vidro e polipropileno USA/Inglaterra
Elementos estruturais aço USA
Recobrimento de tubos para linhas aço e polipropileno USA/Inglaterra
submarinas
Tabela 21.5 - Peças pré-moldadas fabricadas com a utilização de diversos
tipos de fibras

289
22 - CONCRETO “TRÉMIE”

O concreto “trémie” (Trémie Concrete; trémie do francês tremonha) é um processo de

lançamento freqüentemente empregado em concretagens submersas ou em regiões com
infiltração de água, em diques e fundações submersas.

22.1 - Fundamentos do processo de lançamento do concreto “trémie”

A base deste processo de lançamento é introduzir um concreto com elevada

trabalhabilidade (consistência “slump” mínimo de 13 cm) em uma tubulação vertical
rígida que tem em sua parte superior um funil (tremonha); dessa forma o concreto flui
pela extremidade inferior e por sob o concreto fresco anteriormente lançado, de forma
que a extremidade inferior da tubulação é mantida dentro do concreto durante toda a
concretagem, evitando o escoamento do concreto da superfície em contato com a
água, bem como o deslocamento lateral do dispositivo de imersão, minimizando a
segregação e lavagem do concreto.

O fluxo de alimentação do concreto deve ser constante e suave, a superfície não

poderá ser agitada fisicamente e a tubulação não deverá ser levantada mais que 30 cm
de uma só vez.

Com um concreto dosado adequadamente, acompanhado de um lançamento bem

executado, obtém-se concretos de qualidade altamente satisfatória com este processo
de lançamento.

22.2 - Parâmetros a serem considerados

• Dosagem

Uma dosagem adequada é essencial para que se obtenha resultados satisfatórios.

É essencial utilizar-se um concreto de consumo elevado de cimento, da ordem de

pelo menos 400 kg/m3.

Quando se concretam grandes massas, o consumo de cimento pode chegar a 370

kg/m3 de concreto.

• Agregado Miúdo

A percentagem de areia deve ser suficiente para garantir trabalhabilidade e fluidez

adequadas, variando de 42 a 45 % e tendo uma percentagem mínima de 40 %.

• Agregado Graúdo

Podendo-se usar como agregado graúdo o cascalho e não rocha britada, obtém-se
um concreto que fluirá melhor.
Para grandes massas pode-se usar agregados de dimensão máxima até 38 mm e
para pequenas massas, ou peças fortemente armadas, usar agregados de dimensão
máxima até 19 mm.

• Trabalhabilidade

A consistência “slump” recomendável é de 15 a 18 cm, com um mínimo de 13 cm e

um máximo de 20 cm.

290
 • Aditivos

Recomenda-se o uso de aditivos plastificantes e retardadores tendo em vista a

velocidade de lançamento e as condições do local de lançamento. O uso de um
aditivo incorporador de ar, com um teor de ar incorporado ao concreto entre 3 a 4 %,
melhora sensivelmente a fluidez e a trabalhabilidade.

22.3 - Características da “trémie”

A “trémie” consta de um funil ou tremonha (tromba de elefante rígida) que alimenta uma
tubulação.

O diâmetro da tubulação deverá ser no mínimo 8 vezes o diâmetro máximo do

agregado graúdo. Tubos de 25 a 30 cm de diâmetro são os mais comuns. Para
aplicação de argamassa pelo processo de “trémie”, já foram utilizados, com sucesso,
mangotes de até 6 cm de diâmetro.

A tubulação possui um dispositivo de içamento, por intermédio do qual o tubo pode ser
levantado ou abaixado durante o lançamento.

De acordo com a necessidade do escoamento, a manobra da tubulação é feita por um

guindaste, pórtico ou “derrick”. Para pequenos lançamentos, um andaime de suporte
com guinchos de manobra resolvem satisfatoriamente o problema.

A extremidade inferior da tubulação fica aberta. O uso de válvulas ou dispositivos

especiais não tem revelado bom rendimento.

Em lançamentos profundos à medida que o concreto é lançado e ganha altura, as

seções da tubulação deverão ser retiradas. Para isto, as seções devem ser
parafusadas e possuírem gaxetas de vedação que são essenciais.

Deve-se usar um sistema de engate rápido e que possua boa impermeabilização.

Tubos telescópicos têm sido usados com sucesso. A tubulação da “trémie” deve ser
robusta o suficiente para resistir ao manuseio e às pressões laterais. O peso da
tubulação geralmente é suficiente para evitar flutuação, mesmo quando vazia.

22.4 - Técnicas de construção

22.4.1 - Espaçamento entre tubulações

O número de “trémies” é função da área que se pretende concretar, da configuração

da estrutura e da importância da obra. O espaçamento da tubulação em concretagens
de grandes volumes geralmente é de 4,50 m. Em áreas com concentrações de
armadura, o espaçamento pode ser aumentado ou diminuído, adquirindo, nesse caso,
o emprego de aditivos no concreto uma importância maior.

22.4.2 - Lançamento do concreto

O lançamento do concreto faz-se, normalmente, em três fases: a escorva, a formação

do bulbo e o escoamento propriamente dito.

a) Escorva

291
 A escorva da “trémie” consiste em formar, no interior da tubulação, uma coluna de
concreto capaz de opor-se com eficácia à pressão hidrostática exterior.

Para que se tenha esta coluna é necessário, ao se iniciar a concretagem, que a

tubulação seja vedada temporariamente. O melhor método é usar um “plug” de
madeira com uma gaxeta de borracha apertada por meio de arame fino. Quando o
tubo é abaixado, a pressão comprime a gaxeta vedando-a e o tubo é mantido seco.
Bolas de borracha infladas são usadas com sucesso em substituição ao “plug” de
madeira.

Para iniciar o lançamento pode ser empregada argamassa com as mesmas

características de consistência e relação água/cimento do concreto a ser aplicado,
para lubrificação da tubulação.

A introdução dos primeiros concretos em cima do “plug”, deve ser feita de maneira
a não movê-lo rapidamente, porque a saída de água do tubo causará turbulência
no fundo e poderá causar movimento da fôrma e da armação.

A colocação do concreto deve ser feita em uma velocidade adequada para

controlar sua descida.

Recomenda-se o uso de um tubo de no mínimo 15 cm de diâmetro para um

concreto de diâmetro máximo do agregado de 19 mm e um tubo de 20 cm para um
concreto de diâmetro máximo do agregado de 38 mm. O concreto deverá ter
trabalhabilidade “slump” mínimo de 13 cm.

Para métodos mais sofisticados de colocação de concreto submerso, às vezes há

necessidade de se usar bentonita.

b) Formação do Bulbo

Para iniciar o fluxo de concreto, o tubo é levantado cerca de 15 cm do fundo. O

peso do concreto empurra o “plug” para fora e o concreto flui, formando um bulbo
ao redor da extremidade do tubo.

A formação do bulbo é obtida com movimentos alternados da tubulação no sentido

vertical. Esses movimentos têm por finalidade desimpedir uma seção anelar, para
permitir a passagem do concreto.

À medida que se processa o escoamento do concreto, a superfície de separação

da água e do concreto passa do contorno de uma superfície rasa para a forma de
uma cápsula, na qual a parte alta apresenta uma ligeira inflexão centrada sobre a
tubulação. Com uma alimentação contínua, o movimento do concreto tende a
expandir o bulbo, até que o aumento do peso dê lugar a uma ruptura do equilíbrio,
por abatimento do concreto, provocando a sua expansão lateral. Esta forma de
escoamento é continuada até que se obtenha a penetração de concreto ao redor
da tubulação, em altura suficiente, quando então o concreto passa a ter o
escoamento propriamente dito.

c) Escoamento do Concreto

292
 O escoamento do concreto propriamente dito obtém-se no curso da alimentação
pelo desenvolvimento e progressão ascendente do bulbo.

A tubulação deverá ser mantida imersa no concreto fresco, em uma profundidade

de pelo menos 0,50 m e de no máximo 1,50 m, sendo esta profundidade função da
velocidade de lançamento do concreto e da área que está sendo concretada. Em
lançamento de grandes profundidades, a superfície do concreto tende a ficar
achatada até que se inicie a pega do mesmo.

Nestes lançamentos há que se fazer sondagens freqüentes para controle de

profundidade da imersão da tubulação, tendo em vista a pega do concreto e a
superfície de contato concreto/água.

A tremonha não deve ser alimentada com traços basculados rapidamente. As

caçambas devem ser abertas gradativamente para que se tenha um fluxo contínuo
e suave. Paradas superiores a 5 minutos são indesejáveis.

Pode-se tentar o uso do concreto bombeado para alimentação da tremonha. No

entanto, devido às características especiais para o concreto “trémie” diferir das
características especiais do concreto bombeado, por causa da diferença de
“slump” (no concreto bombeado o “slump” ideal varia de 8 a 12 cm e o de “trémie”
de 15 a 18 cm), deve-se fazer uma experiência para avaliar as características de
bombeamento do concreto “trémie”. Caso sejam insatisfatórias, adotar outro tipo de
lançamento.

A alimentação da tremonha da “trémie” por caminhões betoneira descarregando

diretamente pode ser a melhor solução, pois o fluxo de alimentação será contínuo.

d) Fim do lançamento

O fluxo de alimentação do concreto deverá ser mantido até a eliminação da calda

superior.

22.4.3 - Abordagem das dificuldades no processo de lançamento do concreto “trémie”

− Entupimento

A maior dificuldade do lançamento de concreto por “trémie” origina-se com o

entupimento da tubulação seguida pela perda de vedação.

Geralmente, os entupimentos são causados por: arqueamento da tubulação,

demoras maiores que 10 minutos, misturas não trabalháveis (muito secas),
segregação, granulometria de agregados não satisfatórias e vazamentos nas
juntas da tubulação permitindo a fuga de argamassa do concreto.

Um entupimento pode ser desobstruído elevando-se rapidamente a tubulação

alguns centímetros de uma só vez.

− Perda da vedação

Quando a vedação é perdida, o concreto escoa para fora da tubulação rapidamente

e a água retorna outra vez. A perda de vedação deverá ser evitada, porque o
processo de nova vedação sempre forma camada de nata. O melhor método para
nova vedação é proceder-se à obtenção de uma nova escorva. A tubulação é
levantada para fora do concreto fresco, a bola empurrada para baixo quase ao

293
 fundo pelo concreto, a tubulação é recolocada no concreto fresco e o lançamento é
continuado. Devem ser tomados os mesmos cuidados quando da primeira escorva,
para não se empurrar a bola rapidamente para baixo com a carga do concreto, pois
a água saindo rapidamente da tubulação fará uma lavagem prejudicial ao concreto
previamente lançado.

− Formação de nata

A nata geralmente é formada no início do lançamento quando o concreto flui para o

exterior da tubulação e é proporcional à área a ser concretada.

A causa mais comum da formação de nata é a perda de vedação devido à falta de

controle ao se levantar a tubulação da “trémie”.

A nata se forma quando o cimento é levado do concreto pela água. Em condições

normais, uma película de pequena espessura se formará e escoará para a
superfície. Obviamente, é desejável manter-se a quantidade de nata a um mínimo
e evitar concentrações da mesma. A formação excessiva de nata induzirá à
formação de estratos e sulcos de argamassa com cimentação parcial na massa do
concreto subseqüente, formando inclusive bolsões de britas.

As tentativas violentas para limpar um entupimento e sacudidas acidentais ou

intencionais da tubulação induzirão a formação de nata.

Por causa disto, a vibração do concreto submerso é indesejável, pois provocará

turbulência na água, criando condições para a formação de nata.

A figura 22.1 ilustra o lançamento do concreto submerso ou concreto “trémie”.

Figura 22.1 - Lançamento do concreto submerso ou concreto “trémie”

294
23 - CONCRETO COM AGREGADO PRÉ-COLOCADO (“PREPACKED CONCRETE”)

O concreto “prepacked” é um processo de concretagem em que o agregado graúdo é pré-

colocado, sendo o concreto obtido através da injeção de argamassa nos vazios da massa
compactada de agregados graúdos, limpos e graduados, formando um corpo monolítico,
resistente e durável.

Antes da colocação na fôrma, o agregado deve ser lavado e peneirado para remoção das
frações finas.

A argamassa fluida é quase sempre injetada a partir da cota inferior da massa de

agregados.

O concreto “prepacked” é especialmente indicado para concretagens submersas e para

reparos em concreto. Este tipo de concreto tem sido, também, utilizado em pilares de
pontes, barragens, reator atômico, etc.

23.1 - Materiais e proporcionamento do concreto “Prepacked”

As propriedades do concreto “prepacked” dependem fundamentalmente da qualidade

dos materiais utilizados.

O agregado graúdo para este tipo de concreto tanto pode ser seixo rolado como britas
provenientes de rocha britada, atendendo, porém, os mesmos requisitos necessários
para a produção de concreto convencional. Dá-se preferência para o seixo rolado
devido à sua forma arredondada. A exigência básica sobre o agregado graúdo é com
referência à dimensão mínima. Normalmente são utilizados agregados com diâmetro
mínimo entre 12,7 mm a 19 mm. Agregados com partículas maiores que 19 mm
fornecem um índice de vazios de material colocado da ordem de 35 a 45 %. Usando
granulometrias compostas, os vazios poderão ser reduzidos.

Para uma maior economia, deve-se manter o conteúdo de vazios do agregado o mais
baixo possível. Este valor, normalmente, fica entre 38 e 48 %.

Quando se utiliza areia com granulometria igual a do concreto convencional, deve-se

limitar a dimensão mínima do agregado em 38 mm. Quando se utiliza areia fina, a
dimensão mínima deve ser limitada em 12,7 mm.

A areia fina deve obedecer as especificações para uso em concreto convencional; toda
ela passar na malha nº 16 (1,2 mm) e apresentar módulo de finura entre 1,50 a 2,00.

Recomenda-se o uso de materiais pozolânicos (pozolana, cinza volante “Fly-Ash” e

microssílica - sílica ativa ou sílica fume), que podem melhorar as características de
injetabilidade da argamassa, bem como melhorar, também, suas propriedades de
resistências mecânicas e de durabilidade.

É aconselhável, também, a utilização de aditivos, especialmente fluidificantes. Os

aditivos fluidificantes devem permitir uma melhora da injetabilidade e do controle da
pega da argamassa. Assim, devem impedir o endurecimento prematuro da argamassa,
aumentar a sua fluidez, possibilitar uma redução da água e manter os sólidos em
suspensão.

A dimensão máxima do agregado graúdo depende dos equipamentos de lançamento e

adensamento, não excedendo, porém, a ¼ da menor distância entre as barras da
armadura. Com referência à dimensão máxima do agregado graúdo deve-se citar que

295
 na Barragem de Erfenis - República da África do Sul, foram executadas concretagens
por este processo com agregados de diâmetro máximo de 900 mm.

Na UHE de Água Vermelha - CESP, utilizou-se este tipo de concreto em uma

concretagem submersa, para fixação de ancoradouro de porto Duque D’Alba. A
granulometria da areia foi limitada pelo equipamento de injeção (módulo de finura entre
1,30 a 2,25) e o agregado graúdo com dimensões mínima de 3/8” (9,5 mm) e máxima
de 1 1/2” (38,1 mm).

O Laboratório de Concreto da CEMIG desenvolveu em maio/83 um estudo para

utilização do concreto com agregado pré-colocado para uso no reforço da fundação do
muro defletor (espigão) da UHE do Piçarrão.

Os estudos foram feitos face às dificuldades de acesso aos locais dos reparos,
estocagem de materiais e instalação de equipamentos utilizados nos serviços de
concretagens convencionais.

Estes estudos foram conduzidos com o objetivo de comparar custos com o concreto
ciclópico que seria a outra opção.

Com os resultados destes estudos pôde-se concluir que, sob o aspecto técnico, ambos
apresentaram excelente qualidade e fácil aplicação; quanto ao custo, o concreto
ciclópico apresentou uma economia da ordem de 20 % em relação ao concreto com
agregado pré-colocado (“Prepacked Concrete”), o que levou a execução dos serviços
de reparos com concreto ciclópico.

O proporcionamento dos concretos com agregados pré-colocados (“prepacked

concrete”) resume-se a um estudo de dosagem de argamassa. A relação entre os
pesos de cimento e areia normalmente situa-se na faixa de 1:1 a 1:2 em peso, embora
possam ser usadas misturas pobres alcançando até 1:4. As argamassas mais pobres,
evidentemente, necessitam de maior quantidade de água para dar a mesma
trabalhabilidade, conseqüentemente com menores resistências mecânicas e
características de durabilidade.

23.2 - Processo de execução

23.2.1 - Fôrmas

As fôrmas para o concreto com agregado pré-colocado (“prepacked concrete”) devem

obedecer aos critérios citados no item 10.3 (“Fôrmas”). Deve ser chamada atenção
sobre o aspecto de estanqueidade das fôrmas a fim de se evitar perdas de argamassa
e/ou nata de cimento.
23.2.2 - Tubulação de injeção

Os tubos de injeção devem ser dispostos de tal forma a constituir, no interior da

fôrma, um reticulado de injeção. A distância entre um tubo e outro deve ser inferior a
1,50 m. De maneira geral, estes tubos servem de guia para a introdução de um outro
tubo, de diâmetro menor que realiza a injeção.

23.2.3 - Colocação dos agregados

A colocação dos agregados nas fôrmas deve ser de modo tal que reduza ao mínimo a
possibilidade de segregação. O equipamento para lançamento do agregado deve
estar adequado à magnitude e à velocidade do trabalho.

296
 A fim de se obter uma melhor penetrabilidade da argamassa, todo o agregado graúdo
deve ficar submerso ou em saturação, por um período mínimo de 12 horas.

23.2.4 - Injeção e equipamentos

O preenchimento dos vazios entre os agregados é feito através do bombeamento da

argamassa. Vários tipos de equipamentos são adotados para essa finalidade. As
bombas injetoras devem ser munidas de válvulas de retorno que permitem um melhor
controle das pressões de injeção. Os misturadores devem ter uma rotação tal que
mantenha a velocidade periférica, das pás agitadoras, ao redor de 300 m/min.

As bombas devem ter potência adequada para a injeção e ser providas de manômetro
para controle das pressões. A qualquer aumento brusco da pressão é interessante
verificar as condições do sistema. Um endurecimento prematuro da argamassa ou a
instabilidade da mistura (sedimentação, etc.) podem provocar um entupimento nas
canalizações, principalmente nos pontos de conexão. Nos casos em que forem
verificados entupimentos nas canalizações procede-se a uma lavagem do sistema.

Geralmente o tubo é colocado a uma distância de 15 cm do fundo da fôrma. A

extremidade do tubo de injeção deve ficar imersa 30 cm na argamassa e subindo
gradativamente, à medida que a injeção avança. O nível da argamassa deve ser
mantido horizontalmente, evitando-se grandes desníveis, o que pode propiciar a
segregação da areia. Para controlar a penetração da argamassa podem ser usadas
sondas que detectem o nível atingido.

23.2.5 - Cura

A cura deste tipo de concreto deve ser feita com as mesmas recomendações
indicadas para o concreto convencional.

23.2.6 - Controle de qualidade

O controle da resistência à compressão do concreto com agregado pré-colocado será

executado de acordo com o método de ensaios CRD C-84.

297
24- CONCRETO LEVE

Conceitua-se como concretos leves aqueles que possuem uma massa específica aparente
menor que 1.850 kg/m3. Este tipo de concreto, quando comparado com o concreto
convencional, de massa específica aparente em torno de 2.400 kg/m3, apresenta
vantagens e desvantagens.

As vantagens são as econômicas, com as reduções da taxa de armadura e dimensões das

peças e fundações, devido à redução de carga e uma resistência melhor ao fogo e maior
isolamento térmico e acústico.

As desvantagens incluem um maior custo, necessidade de maiores cuidados no

lançamento, maior porosidade e maior retração por secagem.

Os concretos leves são obtidos pelo emprego de agregados leves (argila expandida,
vermiculita, isopor), aglomerantes especiais (concreto celular) e combinações dos
processos.

Segundo a massa específica aparente, os concretos leves classificam-se em:

• Concreto leve de baixa massa específica aparente

• Concreto leve estrutural

• Concreto leve de moderada resistência

24.1 - Concreto leve de baixa massa específica aparente

Este tipo de concreto normalmente é usado como material de isolamento térmico e

acústico.

A capacidade de isolamento térmico é maior para massa específica aparente inferior a

800 kg/m3. A resistência à compressão deste tipo de concreto varia entre 0,7 e 7,0
MPa. Este tipo de concreto é obtido pelo uso de agregados leves, tais como: perlita,
vermiculita e isopor em forma de pequenas esferas (pérolas) de 1 a 3 mm de diâmetro
e/ou usando aglomerantes especiais misturados com certos compostos de alumínio, ou
outro agente capaz de formar bolhas de ar na estrutura do concreto.

A CEMIG tem utilizado o concreto leve de baixa massa específica aparente em

revestimento para isolamento térmico de estufas, com temperatura de até 100 °C,
utilizadas para secagem de transformadores quando de sua manutenção.

A seguir é apresentado o traço do micro concreto leve de baixa massa específica

aparente, que tem sido usado pela CEMIG. Este traço serve de referência, devendo ser
ajustado pelo Laboratório de Concreto, por ocasião de seu uso.

298
− Traço de concreto leve de baixa massa específica aparente, com vermiculita

Materiais Quantidades

Cimento 01 lata de 18 litros (1/2 saco)

Vermiculita expandida pura, tipo Izo-Flok
GR-3, fornecida pela Vermiculita Isolantes
Termo-Acústicos Ltda. 05 latas de 18 litros
Água Adicionar a quantidade
necessária para obtenção da
consistência (trabalhabilidade)
desejada

− Características do micro concreto leve de baixa massa específica aparente:

3
•
Massa Específica - Estado Fresco = 1.073 kg/m
3
• Massa Específica - Estado Seco = 568 kg/m

• Consistência “Flow Table” = 250 ± 20 mm

• Resistência à Compressão - 07 dias = 3,5 MPa

- 28 dias = 4,8 MPa

Na Tabela 24.1, a seguir, são apresentados os traços de concreto leve com pérolas de
isopor, da empresa Isopor Ind. e Com. De Plásticos S.A., fabricadas com Styropor da
3
Basf, de massa específica aparente de 500 e 600 kg/m , estudados no Laboratório da
CEMIG, para uso em enchimento de contra piso de laje (para alívio de carga da
estrutura) que ira receber o piso de acabamento.
3
Quantidades por m
Densidade Isopor Cimento CP II-E-32 Areia Fina Acronal Água
3
kg/m (1 m3 = 12 kg) (< # nº 30 - 0,6 “Aditivo
(litros) (kg) mm) da Basf” (litros)
(kg) (litros)

500 1.100 323 36 2 129

600 1.270 350 130 2,5 140

Tabela 24.1 - Traços de concreto leve com pérolas de isopor

O isopor tem carga eletrostática, o que reduz seu volume final através de descarga
durante a mistura. Deve-se adicionar 10 % de isopor aos valores indicados para
3
obtenção de 1 m final de concreto. No cálculo dos traços da Tabela 24.1 foi
considerado 10 % a mais de isopor.

− Preparo do concreto leve com pérolas de isopor

Por ser o isopor repelente à água, deverá receber uma preparação prévia, usando-
3
se 2,5 litros de Acronal 295 D (dispersão plástica) por m de concreto, diluído em 40
litros de água. Com isso, a superfície das pérolas de isopor ficam pegajosas, o que
evitará a sua desagregação durante o período de preparo do concreto. Em seguida,
299
 adiciona-se areia fina, cimento e a quantidade de água necessária (menos os 40
litros utilizados para a solução plástica). A quantidade de água varia em função da
umidade da areia e da temperatura ambiente. Recomenda-se o uso de uma
betoneira de circulação forçada (eixo vertical) na elaboração do concreto leve com
isopor.

− Resultados dos ensaios de caracterização do concreto leve com pérolas de isopor

Na Tabela 24.2 são apresentados os resultados dos ensaios de caracterização do

concreto leve com pérolas de isopor.

Características dos concretos

Densidade Densidade - kg/m3 Resistência à Compressão (MPa)
Concreto CP CP
kg/m3 15 x 30 cm 15 x 30 cm 07 dias 28 dias
Fresco 03 dias 07 dias
0,76 0,72
500 524 516 514 0,80 0,93
Média = 0,78 Média = 0,83
1,11 1,41
600 634 626 643 1,16 1,16
Média = 1,14 Média = 1,29
Tabela 24.2 - Resultados dos ensaios de caracterização do concreto leve com
pérolas de isopor.

24.2 - Concreto leve estrutural

É considerado concreto leve estrutural quando a massa específica aparente está em

3
torno de 1.400 a 1.850 kg/m .

Normalmente são utilizados como agregados a cinasita (argila expandida), escórias de

alto-forno, vermiculita, etc. Estes materiais devem atender às exigências da EB-230 da
ABNT.

Segundo a EB-230 - “Agregados Leves para Concreto Estrutural” este tipo de concreto
deve apresentar resistência à compressão mínima correspondente à massa específica
aparente, conforme Tabela 24.3.

Resistência à Compressão Massa Específica Aparente

Mínima do Concreto Leve Máxima do Concreto Leve
3
aos 28 dias (MPa) (kg/m )
28 1.840
21 1.760
14 1.680
Tabela 24.3 - Resistência à Compressão X Massa Específica
Aparente Máxima do Concreto Leve Estrutural

Muitos destes agregados leves são capazes de produzir concretos com resistência de
até 35 MPa.

O concreto leve estrutural, embora tenha uma eficiência como isolante térmico menor
que o concreto de baixa massa específica aparente devido a densidade ser maior,
possui uma eficiência substancialmente maior que o concreto convencional de peso
normal.

300
 A CEMIG tem utilizado o concreto leve estrutural na confecção de peças pré-moldadas
de tampas de canaletas de galerias de cabos das subestações, com a finalidade de
facilitar seu manuseio e reduzir riscos de acidente.

A seguir é apresentado o traço do micro concreto leve estrutural que tem sido usado
pela CEMIG. Este traço serve de referência, devendo ser ajustado pelo Laboratório de
concreto, para uso eventual.

Materiais Quantidades

Cimento CP II-E-32 50 kg (01 saco)

Areia natural quartzosa, granulometria média, módulo
de finura entre 2,60 a 3,00 13,4 litros
Vermiculita expandida pura, tipo Izo-Flok GR-1, fornecida
pela Vermiculita Isolantes Termo-Acústicos Ltda. 33,0 litros
Cemix Air (Otto Baumgart) 150 g
Água 26 litros

− Características do micro concreto leve estrutural:

• fck = 13 MPa aos 28 dias

• Massa Específica - Estado Endurecido = 1.630 kg/m3
• Consistência “Flow Table” = 250 ± 20 mm

29.3 - Concreto leve de moderada resistência

Este tipo de concreto possui características intermediárias entre os concretos citados

anteriormente.

A massa específica aparente varia entre 800 e 1.400 kg/m3 e a resistência à

compressão situa-se entre 7 e 14 MPa.

Para uma mesma trabalhabilidade, o concreto leve apresenta abatimento no ensaio de

consistência “Slump” igual a 2/3 do concreto convencional de peso normal. É
recomendada a incorporação de ar em torno de 6 a 8 %.

Preferencialmente, os agregados leves devem ser umedecidos antes da mistura para

se evitar variações na água de mistura, devido a alta absorção e das variações que
estes tipos de agregados podem apresentar durante sua utilização. No caso de não ser
possível a saturação do agregado antes da mistura, recomenda-se o seguinte
procedimento para mistura:

• Colocar inicialmente todo agregado leve na betoneira;

• adicionar 80 % da água de mistura mais a água de absorção;

• acionar a betoneira no mínimo por 2 minutos (este tempo deve ser verificado para
cada tipo de agregado);

• adicionar o agregado miúdo (caso seja utilizada areia de peso normal);

• adicionar o cimento;

• adicionar o restante da água, com o aditivo incorporador de ar;

• acionar a betoneira até a mistura tornar-se homogênea.

301
Devido a grande diferença entre as massas específicas dos materiais, estes concretos
necessitam de uma quantidade de areia natural maior que o concreto convencional, de
peso normal, a fim de reduzir a segregação.

Para o controle da produção do concreto leve, além dos ensaios normais de

trabalhabilidade, avaliada na medida da consistência pelo abatimento do tronco de cone
“Slump”, ar incorporado e umidade dos agregados, há a necessidade de se controlar a
massa específica do agregado leve, pois normalmente é observada uma grande
variação nesta propriedade, que conseqüentemente ocasiona um desproporcionamento
da mistura com prejuízos para a qualidade do concreto fresco e endurecido.

302
25 - CONCRETOS POLÍMEROS

O concreto convencional apresenta certas limitações com relação à resistência à tração na

flexão, ataque de agentes agressivos, abrasão, absorção de água, etc. Entretanto, novos
materiais têm sido investigados em vários laboratórios por todo o mundo, entre eles o
concreto polímero (“polymer concrete”), onde a tecnologia do concreto de cimento é
combinada com polímeros.

A seguir, são dadas noções do que é um polímero.

As resinas, segundo suas origens, podem ser classificadas em resinas naturais e resinas
sintéticas. Do ponto de vista químico, as resinas são, geralmente, divididas em função do
mecanismo de associação das unidades monoméricas em polímeros.

Para compreensão do que seja polímero, é necessário definir monômeros e polímeros.

• Monômero é uma molécula ou um composto químico de peso molecular relativamente

baixo, da ordem de centena, capaz de ser transformado em um polímero ou resina pela
combinação entre si ou com outros compostos similares.

• Polímero é uma macromolécula com peso molecular da ordem de milhões, formada

pela combinação de monômeros, constituindo uma cadeia. A reação de síntese que
converte um monômero em um polímero é denominada polimerização.

Não há, ainda, nomenclatura brasileira para designar esses novos materiais de
construção. No entanto, são adotados os seguintes termos:

− Concreto polímero ou polimerizado (“polymer concrete” ou “plastic concrete”) é o

concreto no qual é introduzida uma resina.

− Concreto impregnado de polímero (“concrete polymer composites” ou “polymer

impregnated concrete”) é o concreto de cimento portland endurecido, impregnado de
monômero e seguido de polimerização.

− Concreto de resina (“resin concrete” ou “resin bonded aggregate”) é a mistura de

monômero com agregados inertes e polimerizados após lançamento e adensamento.

− Concreto de cimento e polímero (“polymer modified concrete” ou “polymer cement

concrete”) é o concreto formado pela adição de monômero ao concreto de cimento
portland ainda em estado fresco, lançado e adensado, seguido de polimerização e cura.

25.1 - Utilização de concretos polímeros

Uma das áreas onde a aplicação de concretos polímeros mais tem se desenvolvido é a
de obras hidráulicas, principalmente em locais onde o material ficará submetido à ação
da água que acaba submetendo o concreto a esforços contínuos, frente aos quais o
material, em geral, acaba por deteriorar. É o caso de erosões e cavitações, em
barragens e condutos, ataques de águas agressivas em dutos, tanto interna como
externamente.

Para tentar solucionar o problema ou pelo menos minimizar as conseqüências, os

pesquisadores vêm tentando encontrar materiais mais resistentes a esses esforços e
economicamente viáveis. Embora os concretos polímeros ainda sejam caros, se
comparados com concretos convencionais, sua aplicação em casos específicos tem-se

303
 ampliado principalmente pelo fato de possuírem maior durabilidade e demandarem
menores investimentos na manutenção.

Exemplos de aplicação de polímeros, em diversos países, são relativamente comuns na

literatura. Verifica-se, entretanto, que no Brasil sua utilização tem sido pouco freqüente,
até agora.

25.2 - Aplicação em barragens

Um dos maiores problemas existentes em estruturas hidráulicas, é o resultante do

efeito abrasivo causado por pedras e detritos em geral, ao serem transportados pela
água em contato com o concreto. Em barragens, o problema ocorre em soleiras de
vertedouros, bacias de dissipação, condutos forçados e canais de fuga. Muitas vezes,
associado às erosões ocorre, também, a cavitação, e o resultado é a destruição do
material submetido a esses efeitos.

O ideal talvez fosse a eliminação desse problema durante as fases de projeto e de

construção; porém, as soluções podem vir a ser caras ou impraticáveis. Em algumas
circunstâncias, o custo de se efetuar reparos aos danos causados pode ser inferior ao
custo de se construir uma estrutura perfeita. Proteções contra a entrada de detritos de
grandes dimensões em tomadas d’água através da utilização de malhas de aço, à
montante, são soluções comuns a todas as obras hidrelétrica. O impedimento à entrada
de pequenos detritos torna-se, entretanto, impraticável. Já no caso de vertedouros e
bacias de dissipação, essa solução é inviável.

A ocorrência de cavitação pode e deve ser eliminada na fase de projeto. O que se

verifica é que, muitas vezes, os testes em modelo reduzido, embora sejam
cuidadosamente executados e analisados, não retratam a realidade das condições de
campo. A experiência de diversas obras é que a partir de velocidades de 12 m/s podem
ocorrer problemas de cavitação, desde que haja turbulências ou zonas de baixa
pressão. O problema ainda não tem solução definitiva e barata, devendo os
responsáveis pela obra fazer o possível para que as inevitáveis paralisações para
consertos, às vezes até com cessação da geração de energia, sejam as mínimas
possíveis. A adoção de medidas paliativas ou de prevenção podem se mostrar bastante
eficientes à medida que a obra civil evolui.
Uma dessas medidas preventivas reside na utilização, em regiões críticas, de concretos
polímeros. A seguir, procurar-se-á indicar os antecedentes que resultaram na aplicação
do material e os resultados obtidos. O enfoque nesse item será o de obras do exterior
e particularmente nos Estado Unidos da América, embora saiba-se que concretos
polímeros são largamente empregados em barragens na Rússia.

25.2.1 - Razões do uso de concretos polímeros

Conforme mencionado anteriormente, as soleiras de vertedouro e bacias de

dissipação converteram-se inevitavelmente em pontos suscetíveis a abrasão. Com a
crescente construção de barragens de grande porte o problema da manutenção
passou a ter fundamental importância.

Levantamentos recentes, nos Estados Unidos, identificaram cerca de 54 estruturas

onde o concreto foi danificado por abrasão. Tais estruturas possuíam extensas áreas
de erosão com profundidades de 0,15 m e em muitos casos a erosão localizada
penetrou à profundidades de 0,6 m a 1,8 m. Numa das barragens inspecionadas
3
(Dworshak) chegou-se a 3 m, com remoção de 1.500 m de concreto. Verificou-se
haver necessidade de emprego de materiais mais resistentes aos esforços, além de
medidas corretivas. Os concretos polímeros mostraram-se ser uma boa solução.

304
25.2.2 - Antecedentes no emprego de concretos polímeros

As possibilidades de utilização de concretos polímeros em obras hidráulicas foram

inicialmente previstas pelos pesquisadores do Brookhaven National Laboratory e do U.
S. Bureau of Reclamation, por volta de 1969. Após as primeiras experiências
efetuadas em corpos de prova de argamassa, com impregnação de metacrilato de
metila e poliestireno, concluiu-se que o material denominado Concreto Impregnado de
Polímero (“Polymer Impregnated Concrete”) poderia melhorar em muito a resistência à
erosão e à cavitação de concretos.

25.3 - Aplicações de concretos polímeros no Brasil

O uso de concretos polímeros no Brasil ainda é bastante incipiente. Dentre as resinas

tecnicamente utilizáveis para emprego em concreto e disponíveis no mercado, tais
como, as resinas Furânicas, Poliésteres e Epóxicas, esta última é que apresenta maior
uso e a que tem recebido maior atenção pelos nossos técnicos.

A resina epóxi é uma resina termoestável e suas características dependem da natureza

da reação usada para produzi-la. São obtidas, geralmente, pela ação de epicloridina
sobre os polifenóis. São caracterizadas por apresentarem na sua estrutura química o
grupo “epóxi” onde um átomo de oxigênio é ligado lateralmente a dois grupos
sucessivos “CH” dispostos em cadeia.

Numa linguagem menos formal, as resinas epóxicas são classificadas como materiais
orgânicos artificiais, ou seja, constituídos essencialmente pela combinação sob pressão
e temperatura controladas, de átomos de carbono e hidrogênio, podendo estar
associados a estes elementos o oxigênio, nitrogênio, cloro, etc.

No Brasil, utilizou-se concreto polímero nas seguintes obras:

• Reparos no vertedouro da UHE de Ilha Solteira

• Reparos no tubo de sucção da casa de força da UHE de Jupiá
• Reparos no vertedouro de superfície da UHE de Ilha Solteira
• Reparos no vertedouro da UHE de Emborcação

A utilização de resinas epóxi tem sido uma constante nos últimos anos e as aplicações
mais comuns destes produtos têm sido basicamente:

• Pinturas de epóxi
• Argamassa epóxica
• Injeção de resina epóxi em trincas

A CEMIG tem usado resinas epóxi em reparos de estruturas de concreto nas usinas
hidrelétricas de São Simão, Emborcação, Nova Ponte, Miranda e manutenção nas
demais usinas da CEMIG, destacando-se a aplicação destes produtos em estruturas
das seguintes obras:

− UHE de São Simão, onde foram utilizadas as resinas sintéticas copolimerizadas

das resinas epoxídicas, como estireno butadieno da Sinmast, no revestimento
antiabrasivo aplicado nas paredes das adufas baixas da Tomada D’água. Os
serviços de aplicação das resinas foram executados pela firma Sinmast - Resinas
Sintéticas Aplicação e Comércio Ltda.
305
 − UHE de Emborcação, onde foram utilizadas as resinas sintéticas da Sinmast
(fabricadas pela Ciba-Geigy Química S.A.) no revestimento antiabrasivo nas paredes
e soleiras do portal de montante do Túnel de Desvio “2”. Os serviços de aplicação
das resinas foram executados pela firma Sinmast - Resinas Sintéticas Aplicação e
Comércio Ltda.

25.4 - Tratamento antiabrasivo aplicado nas paredes e soleiras do portal de montante do

Túnel de Desvio “2” da UHE de Emborcação

A título de informação, é apresentado a seguir o processo executivo do tratamento

antiabrasivo, aplicado nas paredes e soleiras do portal de montante do Túnel de Desvio
“2” da UHE de Emborcação e, também, os resultados dos ensaios de caracterização
das resinas à base de epóxi utilizadas.

25.4.1 - Razões para o tratamento das paredes, guias e soleiras com resina epóxi

O uso de resina epóxi no revestimento antiabrasivo do portal do Túnel de Desvio “2”

da UHE de Emborcação foi indicado devido à necessidade de proteger a região das
guias e soleiras de possíveis deposições de materiais e de desgastes ocasionados
pela passagem de materiais sólidos carregados pela água em velocidade.

25.4.2 - Dados técnicos para execução dos serviços de revestimento antiabrasivo

Os trabalhos foram realizados com base nos seguintes dados técnicos:

• Resistência à Compressão Axial do concreto - fck = 30 MPa aos 90 dias;

• Velocidade da água de 10 a 15 m/s, conduzindo materiais sólidos;
• Turbilhonamento da água em função do regime de escoamento (canal para
orifício).

25.4.3 - Tipo de serviço e local de aplicação

• Revestimento das soleiras;

• Revestimento das paredes;
• Tratamento das superfícies que apresentaram falhas de concretagem, bolhas de
ar, etc.;

• A área revestida está compreendida entre 1 m à montante e 3 m à jusante das

guias, excluindo o teto.

25.4.4 - Preparo das superfícies para o revestimento com resina epóxi

As superfícies foram preparadas da seguinte forma:

• Limpeza primária com jato de água e ar em alta pressão;

• Jateamento de areia;
• Desbaste do concreto com ponteiros e martelos de multi-agulhas para corrigir
irregularidades da superfície.

25.4.5 - Processo executivo

306
25.4.5.1 - Revestimento das soleiras

O revestimento das soleiras foi executado da seguinte forma:

• Instalação de gabaritos em toda a área a fim de garantir um mínimo de 5 mm de

revestimento;

• Aplicação da primeira demão “Primer” de uma resina líquida SINMAST tipo

S/AD, com espessura de 0,50 mm;

• Em seguida, aplicou-se uma camada de argamassa epoxídica com

desempenadeira de aço e espessura mínima de 4 mm;

• Após 24 horas, aplicou-se duas demãos consecutivas de resina epoxídica

líquida SINMAST tipo S/4, com espessura de 0,50 mm.

25.4.5.2 - Revestimento das paredes

• Aplicação da primeira camada com a resina epoxídica líquida SINMAST tipo

S/UW-N, com a espessura de 0,50 mm;

• Em seguida, calafetação da porosidade do concreto com a resina pastosa

SINMAST tipo S/4-AER, aplicada com espátula e desempenadeira de aço e com
espessura mínima de 0,80 mm;

• Após a polimerização da massa mencionada acima, foi dado um polimento para

retirar as irregularidades desta massa, limpando, em seguida, a poeira;

• Finalmente, foi dado o acabamento da superfície com a aplicação de três

demãos consecutivas da resina líquida SINMAST tipo S/4-TX na espessura de
0,75 mm.

25.4.6 - Controle de qualidade

A Tabela 25.1, a seguir, mostra a comparação dos resultados obtidos no Laboratório

de Concreto da CEMIG e os especificados pelo fabricante.

Pot-Life Densidade Resistência à Desvio

Resina Epóxi Compressão Padrão
Tipo (min.) (g/cm3) (MPa)
Especif. Obtido Especif. Obtido Especif. Obtido (MPa)
S/4 - TX 150 297 1,090 --- 65,0 55,2 4,8
S/4 - AER --- 230 1,090 --- 62,8 47,4 3,1
S/UW - N 40 320 1,050 1,082 75,0 51,4 3,5
S/UW - AD 40 453 1,120 1,138 65,0 61,7 11,1
S/RB - ARG --- 240 1,190 1,117 70,0 55,8 7,4
Tabela 25.1 - Comparação dos resultados do ensaios de caracterização das resinas à
base de epóxi utilizadas

Informamos que dependendo das condições ambientais e de aplicação o adesivo

epoxídico pode sofrer as mais variadas modificações químicas e físicas.

As modificações químicas adaptam o produto para aplicações em ambientes úmidos e

sujeitos a mudanças bruscas de temperatura.

307
 As modificações físicas permitem alterar a tixotropia (consistência fluida e/ou pastosa)
através da adição de cargas, tais como: pó de quartzo, asbesto (amianto), aerosil,
cimento, diluentes, etc.

Estas modificações ocorrem normalmente no campo e, portanto, exigem um maior

controle de qualidade do produto que está sendo aplicado.

25.4.7 - Exposição fotográfica

As fotos de 25.1 a 25.6 mostram detalhes do tratamento antiabrasivo aplicado nas

paredes e soleiras do portal de montante do Túnel de Desvio “2” da UHE de
Emborcação.

Foto 25.1 - Preparação dos cantos da soleira

Foto 25.2 - Superfície pronta para receber o epoxi

308
Foto 25.3 - Revestimento do piso com argamassa epoxídica

Foto 25.4 - Imprimação do piso

309
 Foto 25.5 - Superfície acabada

Foto 25.6 - Inspeção dos serviços pela fiscalização da CEMIG

310
26 - CONCRETO COMPACTADO A ROLO “CCR”

26.1 - Definição

De uma forma mais abrangente, o concreto compactado a rolo “CCR” pode ser definido
como concreto de consistência seca que, no estado fresco, pode ser misturado,
transportado, lançado e compactado por meio de equipamentos utilizados em serviços
de terraplanagem ou enrocamento. É, portanto, um material granular, tal qual o solo
cimento usual. No entanto, difere deste por conter tamanhos maiores de grãos e por
possuir características finais similares às do concreto convencional. Atualmente, a
denominação “Concreto Compactado a Rolo” é de uso universal, sendo ainda
conhecido por “Concreto Rolado” ou “Rollcrete”.

26.2 - Vantagens do uso de “CCR”

A maior vantagem do uso de “CCR” sobre os outros tipos de execução de barragens é

a redução do custo e do tempo de construção.

Comparativamente ao concreto convencional, o uso do “CCR” resulta em custo unitário

inferior. Tal diferença é inversamente proporcional aos volumes envolvidos, sendo
maior quanto menor o volume a empregar. Merecem menção as seguintes razões para
tal diferença de custo a favor no “CCR”:

• uso de equipamentos de grande produção, similares aos empregados em barragens

de terra e/ou enrocamento;
• redução do consumo de materiais de custo mais elevado;
• redução sensível no uso de formas;
• simplificação e redução na infra-estrutura de apoio, sem que haja qualquer diferença
quanto à qualidade do produto final entre os dois métodos.

Quando comparado às alternativas de barragens de terra ou enrocamento, o “CCR”

mostra que, em termos de materiais lançados, as diferenças são menores, dependendo
da topografia local, das diferentes quantidades requeridas em cada caso, da
proximidade de jazidas adequadas a cada alternativa, etc.

No entanto, muitas vezes a solução em “CCR” é a mais barata, principalmente devido

às modificações possíveis de serem efetuadas no arranjo das estruturas, no canteiro de
obras e na velocidade construtiva. As possibilidades de se incorporar o vertedouro ao
corpo do barramento, o uso de soleira livre vertente, a redução das dimensões de
ensecadeiras para um menor risco equivalente em função de menor tempo de
exposição, entre outros aspectos, representam sensíveis melhorias em termos de
arranjo.

Deve-se considerar, ainda, que em obras de geração há sempre a necessidade de se

contar com centrais de concreto, de armação, etc., para fazer frente à construção da
Casa de Força, Tomada de Água, etc.. Neste caso, utilizando-se “CCR”, os
equipamentos para sua produção podem ser simplificados, possibilitando, também,
uma redução nos equipamentos para produção de concreto convencional.

Finalmente, o menor volume de material a lançar, se comparado aos volumes de terra e

enrocamento, bem como o próprio processo construtivo, tem permitido em inúmeras
obras uma redução sensível nos prazos construtivos. Com isso, possibilita o
investimento de capital em datas posteriores, reduzindo o montante de juros do
investimento a ser pago.

26.3 - Diferença da construção de barragens em “CCR” em relação às tradicionais

311
A maioria das barragens construídas com “CCR” são, na verdade, barragens de
gravidade de concreto. Entre as barragens em “CCR” e em concreto convencional as
diferenças evidenciam quanto às dosagens, métodos construtivos e detalhes de
estruturas. Já comparada às barragens de terra ou enrocamento, uma barragem em
“CCR” apresenta as vantagens do concreto convencional, porém, em geral, com um
menor custo.

Como pontos diferenciados, dignos de menção, entre o “CCR” e as demais alternativas,

destacam-se:

− Os vertedouros em “CCR” podem ser galgáveis e, portanto, construídos

integralmente no corpo do barramento, enquanto vertedouros associados a
barragens de enrocamento são localizados em uma das laterais, geralmente
envolvendo grandes volumes de escavação, o que pode encarecer a obra,
dependendo da topografia e geologia locais;

− As barragens de concreto podem suportar galgamento causado por vazões máximas

prováveis de menor tempo de recorrência, enquanto nas barragens de terra e
enrocamento isto não pode ser permitido. Mesmo durante a construção de barragem
em “CCR”, eventuais cheias podem galgá-las, proporcionando, ainda, um relativo
controle de cheias à jusante. Como exemplo disso, pode-se citar o ocorrido em
outubro/85 na Barragem de Kerrville, Texas, EUA, onde trinta dias após a última
concretagem, uma cheia excepcional galgou a estrutura de “CCR” (lâmina de 4,3 m),
sem danificá-la;

− Como a largura da base de barragem de concreto é menor que a de barragem de

enrocamento ou terra, os comprimentos de estruturas para desvio, condutos
forçados, etc., são menores;

− A construção em “CCR” é muito rápida, e uma obra de tamanho médio (300.000 m3)
pode ser construída em poucos meses. Se o período de construção coincidir com a
vazante, é possível executá-la com desvios e estruturas pertinentes muito menores
e, portanto, menos custosas do que seria requerido para períodos mais longos.

− Tomadas de água em barragens de enrocamento ou de terra consistem em

estruturas independentes, no reservatório, ou são construídas nas ombreiras. Em
barragens de concreto, tais estruturas são de construção mais simples, já que são
executadas, em geral, como parte do conjunto;

− Para barragens de concreto, é requerida menor espessura de borda livre se

comparada àquela adotada nos critérios para enrocamento ou aterro;

− O “CCR” pode ser executado com materiais que não atendem aos limites geralmente
impostos a concreto convencional;

− O manuseio do “CCR” (mistura, transporte, lançamento e compactação) pode ser

executado com grau maior de mecanização e em menor prazo e, portanto, a mão-
de-obra necessária é menor que em barragens de concreto convencional.

No entanto, alguns pontos devem ser levados em consideração quando da definição da

melhor alternativa para um aproveitamento específico, destacando a existência de
jazidas de agregados adequados ao “CCR” às distâncias de transportes econômicos e
a necessidade de ocorrência de rocha de fundação adequada para as barragens de
“CCR”.
312
26.4 - Histórico internacional

Os primeiros usos de concreto de baixo consumo de cimento adensado por

compactação deram-se nos Estados Unidos e na Inglaterra para a construção de
pavimentos de concreto, datando os primeiros registros em 1893.

O primeiro precedente quanto ao emprego do “CCR” em obras hidráulicas parece ter

sido a estabilização de um contraforte na base de um penhasco, ao lado da Casa de
Força da Hidrelétrica de Yale, no estado de Washington - EUA, em 1953. Poucos são
os dados disponíveis a respeito.

A utilização de equipamentos de terraplanagem em obras de concreto deu-se na

Lombardia - Itália, no começo da década de 60, e nas barragens de Alpe Gera e Quaira
Della Miniera, onde o concreto foi transportado por caminhões “fora-de-estrada”,
espalhado com trator de esteira e adensado por bateria de vibradores de imersão.

Na década de 60, iniciaram-se as primeiras aplicações de CCR em obras hidráulicas,

descritas a seguir:

Em 1962, na barragem de Shihmen, em Formosa, o núcleo de uma ensecadeira, de

cerca de 65 m de altura, foi executado com “CCR”, utilizando-se agregado graúdo não
separado por fração (“in natura”) e compactado por meio de rolo vibratório. A esta
aplicação deu-se o nome de Concreto Rolado (“Rollcrete”).

Em 1968, o “CCR” foi empregado na barragem de Cochiti, Novo México, EUA, na

fundação de suportes de condutos.

No início da década de 70, a conceituação do “CCR” teve um grande impulso graças

aos dois congressos ocorridos em Asilomar, Califórnia, EUA, em 1970 e 1972. No
primeiro, “Rapid Construction of Concrete Dams”, Jerome M. Raphael apresentou um
trabalho intitulado “The Optimun Gravity Dam”, no qual os conceitos de transporte,
lançamento e compactação, usualmente empregados para solo-cimento, eram
extrapolados para a execução de estruturas de gravidade, onde o concreto seria
composto de material granular “corrido” enriquecido com cimento. Com isso, obter-se
iam barragens com seções mais reduzidas se comparadas com às de enrocamento,
passíveis de ser construídas mais rapidamente. Face ao uso de métodos de
lançamento contínuo, resultando, portanto, em custos menores. No segundo
congresso, denominado “Economical Construction of Concrete Dams”, foi apresentado
o trabalho “Concrete Dam Using Earth Compaction Methods”, de Robert W. Cannon,
onde foram expostos resultados de ensaios feitos em concretos transportados,
espalhados e compactados por meio de equipamentos padrão de terraplanagem, na
Barragem de Tims Ford, da Tennessee Valley Authority, no Tennessee, EUA.

Nos anos de 1972/1973 foram elaborados pelo Corps of Engineers, nos EUA, aterros
experimentais nas barragens Jackson e Lost Creek, visando caracterizar os materiais
componentes e as características do “CCR” que serviram de orientação para o projeto e
execução da Barragem de Willow Creek.
3
A partir de 1974 e até 1982, cerca de 2.400.000 m de “CCR” foram aplicados na
Barragem de Tarbela, no Paquistão. O “CCR” foi empregado, inicialmente, em
substituição à rocha e ao maciço, quando um dos quatro túneis de 13,7 m de diâmetro
sofreu colapso durante o início do enchimento do reservatório. A este reparo seguiram-
se trabalhos de reabilitação nos vertedouros auxiliares de serviço, na bacia de
3
dissipação e em ensecadeiras. Os reparos do túnel envolveram 350.000 m de “CCR”
3
compactados em 42 dias, com pico de 18.000 m /dia. Em 1980, devido às cheias, parte
313
do “CCR”, desprotegido e próximo ao vertedouro de serviço, foi submetido a elevadas
vazões, não tendo apresentado erosão apreciável. Tal fato serviu para aumentar a
confiança à erosão do “CCR”.

Em 1974, foram elaboradas pesquisas no Japão, com o objetivo de reduzir custos e

prazos de construção de barragens de concreto. A conclusão foi a adoção do processo
empregado em Alpe Gera, combinado com a compactação estudada em Lost Creek,
seria a melhor solução. Como modelo para a avaliação do método proposto, foi
construída a ensecadeira de montante da Barragem de Ohkawa, Japão. Os paramentos
foram moldados contra formas, empregando concreto convencional, enquanto,
simultaneamente, o núcleo foi construído com “CCR” em laje de fundação.

Na universidade de Newcastle - Upon - Tyne, de 1971 a 1977, foi efetuado um amplo

estudo para verificar as características do “CCR”, enfocando, principalmente, os
aspectos relativos a lixiviação e aderência entre camadas. Este estudo revelou a
conveniência de se colocar uma linha de drenos entre o concreto convencional de
montante e o concreto compactado a rolo do núcleo. Outra pesquisa, patrocinada pela
Construction Industry Research an Information Association (CIRIA) e conduzida pela
Southwest Authorit, enfocou especificamente o CCR com elevado teor de cinzas
volantes.
Ainda na Inglaterra, em 1976, foi empregado “CCR” na fundação da Estação de
Tratamento de Tamar, em Cornwall, e um ensaio em verdadeira grandeza foi executado
na Barragem de Wimbleball, Somerset, em 1979.

As pesquisas inglesas não conduziram à utilização de CCR em grande escala na

Inglaterra, mas foram a base do projeto da Barragem de Upper Stilwater, Utah, EUA, do
U. S. Bureau of Reclamation, já construída.

Um dos primeiros usos efetivos do “CCR” nos Estados Unidos foi em 1976, na central
3
nuclear de Bellefonte do Tennessee Valey Authority, onde 6.000 m foram utilizados
para elevar a base de suporte do prédio da turbina em, aproximadamente, 3 m.

Entre 1978 e 1980, o Corps of Engineers, EUA, usou o “CCR” no projeto do rio Chena,
Alaska, e para a proteção de rocha à jusante do canal de fuga da segunda casa de
força da Barragem de Bonneville, Washington.

Em 1979, o “CCR” começou a ser usado intensamente na Barragem de Shimajigawa

3
(170.000 m ), Japão, totalmente construída usando-se o método lá batizado de “RCD”
(Roller Concrete Dam).

O Canadá também foi um dos primeiros países a utilizar o “CCR” na Barragem de

Revelstoke, British Columbia, em 1980, para a execução de capeamento (3,6 m) sobre
a ensecadeira de 45 m de altura.

É interessante notar que, tanto nos projetos japoneses quanto no canadense, acima
mencionados, utilizaram-se misturadoras típicas de solo-cimento ao invés de centrais
convencionais de concreto.

O emprego do “CCR”, no início da década de 80, generalizou-se, destacando-se, dentre

as diversas obras, as seguintes:

− A barragem de Willow Creek, com 52 m de altura e 329.000 m3 de concreto, do

Corps of Engineers, que foi a primeira grande barragem construída no mundo,
totalmente em “CCR”; ela veio confirmar as possibilidades de se obter economia e
construção rápida, tendo sido construía em menos de 5 meses e inaugurada em
1982;
314
 − A barragem de Middle Fork, Colorado, EUA, onde se empregou, como agregado,
xisto betuminoso de baixa densidade;

− A barragem de Galesville, Oregon, que originalmente foi concebida como uma

barragem de enrocamento, mas após Willow Creek, foi reavaliada, obtendo-se uma
economia de cerca de 15 % do custo original;

− A barragem de Monksville, New Jersey, EUA, cuja alternativa em “CCR” foi

selecionada entre três outras (enrocamento, aterro e concreto convencional);

− A barragem de Upper Stillwater, Utah, EUA, onde, quando de sua conclusão, foram
3
lançados mais de 1.000.000 m de “CCR”; no traço de “CCR” o aglomerante
consistiu em cerca de 70 % de cinza volante e 30 % de cimento, o núcleo é
impermeável e revestido com elementos de concreto convencional moldados “in
loco”, de forma contínua, sem juntas de contração entre ombreiras, totalizando cerca
de 163.000 metros lineares realizados em faixas, com extrusora;

− A barragem de Elk Creek, Oregon, EUA, onde os maiores lançamentos foram

executados no inverno, para minimizar a possibilidade de fissuração de origem
térmica, já que foram lançadas camadas de 60 cm de altura com juntas de
contração, projetadas a cada 90 m;

− A barragem de Tamagawa, no Japão, onde foram empregados cerca de 1.000.000

3
m de “CCR” e cuja altura máxima é de 103 m;

− A barragem de Urugua-I na Argentina, construída em 1988/89, onde foram lançados

3
650.000 m de “CCR”. Obra originalmente concebida em aterro de enrocamento,
tendo sido reprojetada em “CCR” a partir da experiência de Willow Creek, que
resultou em uma economia de custos da ordem de 30 % e redução de prazo em 11
meses.

26.5 - Histórico nacional

No Brasil, o uso de “CCR” teve início em 1978, nas obras de São Simão e Itaipu.
3
Na obra de São Simão foram aplicados cerca de 40.000 m , com as seguintes
destinações:

− plataforma de suporte para tráfego de transformadores pesados;

− regularização e enchimento do piso do túnel do vertedouro de acesso às escavações

das futuras unidades;

− preenchimento das adufas de desvio;

− muro de controle do nível de água à jusante da casa de força.

O concreto foi transportado e lançado por meio de transportadores pesados, tipo “fora-
de-estrada”, com capacidade de 50 toneladas. O espalhamento, em camadas de 50
cm, foi feito por trator de lâmina tipo CAT D8, e o adensamento foi executado com rolos
vibratórios.
3
No período abril-maio/78 foram lançados aproximadamente 26.000 m de concreto
adensado com rolo vibratório, no preenchimento da rampa de acesso às fundações da
315
estrutura de desvio da hidrelétrica de Itaipu para a concordância hidráulica das soleiras
das adufas. Essa concretagem teve, inicialmente, caráter provisório, uma vez que no
futuro, haveria necessidade de modificações para implantação da casa de força do
canal de desvio. Em função dos resultados obtidos em amostras extraídas do local
após 30 e 90 dias, foi incorporada à casa de força e canal de desvio como estrutura
definitiva.
Para a produção e execução do concreto rolado utilizou-se:

− agregados britados (diâm. máx. 76 mm até areia artificial), lavados, de uso corrente
no concreto convencional massa, de Itaipu;
3
− produção - centrais com betoneiras basculantes de 3 m ;

− transporte - caminhões “fora-de-estrada” (35 ton.);

− espalhamento - tratores de lâmina bulldozer tipo D6;

− compactação - rolo vibratório liso (18 ton.) tipo CA-15.

Já em 1982, o “CCR” foi utilizado em estrutura definitiva, na eclusa de Tucuruí, onde

3
foram aplicados 12.000 m .

Os estudos de dosagem, elaborados em laboratório e praça experimental, indicaram

3 3
uma dosagem com consumo de 51 kg/ m de cimento, 30 kg/ m de material pozolânico
3
e água unitária de 60 kg/m . O projeto original dessa estrutura não previa a utilização
de tal método construtivo, razão pela qual foram utilizadas as condições de canteiro já
existentes para a construção da usina.
3
A fabricação de “CCR” deu-se em centrais misturadoras com 4 betoneiras de 3 m
3
cada. O transporte foi efetuado por caminhões basculantes Terex tipo RK424 (6 m ),
espalhado com tratores de esteira com lâminas tipo Cat D4 e D6. A compactação deu-
se com rolos vibratórios auto-propelidos tipo CA25.

Outra aplicação foi no vertedouro da UHE de Três Marias, no período de junho a agosto
de 1984. Este vertedouro, com 550 m de extensão e largura variável da calha entre 60
3
e 93 metros, vazão máxima de 8.800 m /s, apresentava problemas nas operações, com
3
descargas entre 1.000 e 2.000 m /s, desde a sua construção em 1961.

A CEMIG, através de estudos em modelos hidráulicos reduzidos no centro de hidráulica

prof. Parigot de Souza - CEHPAR, optou pela modificação da geometria da calha e
concha deste vertedouro, constituindo esta modificação na elevação da soleira da
concha da cota de 508,600 m para a cota 513,000 m. Este enchimento envolvendo um
3
volume de 22.000 m de concreto, deveria ser feito no período de maio a outubro,
condicionado pelas condições hidrológicas, que obrigam a operação do vertedouro no
período chuvoso (novembro a abril).
Considerando a exiguidade do tempo para a construção, optou-se pelo uso de “CCR”.
2
A modificação consistiu do enchimento da soleira da concha, em área de 8.500 m ,
com “CCR” e construção posterior de lajes estruturais para a nova superfície vertente
sobre o “CCR”.

As lajes armadas foram ancoradas com barras de aço CA-50, diâmetro 25 mm; na laje
de concreto existente e rocha da fundação e algumas delas apenas ancoradas no
concreto rolado.

316
 O concreto rolado foi previsto para resistência característica à compressão de 3,6 MPa.
Na ligação com o concreto existente usou-se um “CCR” com resistência de 10 MPa.

O concreto rolado, com camadas lançadas na espessura máxima de 25 cm

(compactada), apresentou-se homogêneo e seu lançamento foi com os equipamentos
tradicionais de terraplenagem - trator D-6 para espalhamento e nivelamento, rolo liso
vibratório DINAPAC CA-25 para compactação e caminhões basculantes para
transporte. Podemos considerar que os trabalhos de aplicação de “CCR” realizados
satisfizeram plenamente nos aspectos a que se propunham: qualidade, rapidez e
economia.

Porém, a obra de maior volume já executado, no âmbito nacional, foi na barragem de

Saco de Nova Olinda, na Paraíba. Obra destinada a perenizar o rio Gravatá com o
objetivo de possibilitar a irrigação de terras no vale à jusante, foi inicialmente concebida
para ser de aterro de solo com seção zonada. Analisada à luz do “CCR”, o projeto foi
modificado, sendo construído em concreto compactado, com cerca de 230 m de
3
comprimento, 56 m de altura e um volume de 132.000 m de “CCR”.

O controle de percolações foi feito com a aplicação de concreto convencional na face

montante e entre as camadas de concretagem (“bedding mix”).

Para a face montante, o concreto foi dosado com um consumo de aglomerante mínimo
3
de 280 kg/m , agregado com diâmetro máximo de 30 mm e fator água/cimento de
0,450. A expectativa de resistência mínima foi de 18,0 MPa aos 90 dias.
3
O concreto de selo (“bedding mix”) teve um consumo mínimo de cimento de 225 kg/ m ,
agregado com diâmetro máximo de 30 mm e a expectativa de resistência mínima foi de
10,0 MPa aos 90 dias.

Para produção de concreto convencional foi utilizada uma central tipo “Tow-Go”, com
3
capacidade de 30 m /hora. O transporte foi feito em caminhões betoneira.

Na dosagem do “CCR”, foi utilizado agregado britado de duas faixas granulométricas:

de 0 a 30 mm e de 30 a 70 mm, com um consumo de aglomerante que variou de 70 a
3
75 kg/m e fator água/cimento entre 1,900 e 2,000. Como aglomerante, em todos os
tipos de concreto, foi utilizado o cimento pozolânico tipo CP 32-POZ, com 17 a 35 % de
pozolana calcinada.

A produção de “CCR” foi feita com duas usinas de solos com capacidade de 350/600
ton./h, com misturadores tipo “pugmill”, atingindo uma produção de pico de 190
3
m /hora.

No transporte, espalhamento e compactação foram utilizados:

• caminhões basculantes modelos 1313 e 2213;

• tratores de esteira com lâmina tipo CAT D6 e D4;

• rolos vibratórios lisos tipo DYNAPAC CC 43.

Outra aplicação positiva de “CCR”, de âmbito nacional, deu-se em 1988, com a

construção das ensecadeiras galgáveis do Aproveitamento Hidrelétrico de São Félix,
Usina Serra da Mesa. As ensecadeiras galgáveis foram construídas utilizando “CCR”
com alto teor de pasta, utilizando como materiais cimentícios o cimento e a escória de
alto forno, moída como material pozolânico.

26.6 - Tipos de barragens de concreto compactado

317
 Existem, no mundo, duas escolas principais relativas às barragens de concreto
compactado: a escola japonesa e a escola anglo-americana, como descrito a seguir:

26.6.1 - Escola japonesa

O método de construção de barragens de concreto compactado utilizado no Japão é

designado por RCD (“roller compacted dam”).

O concreto é transportado por meio de correias transportadoras, planos inclinados,

etc., associados geralmente a caminhões basculantes, e é lançado em camadas
horizontais com 70 cm ou mais de espessura. O concreto contém cerca de 120 a 130
3
kg/m de material cimentício. Essas camadas são geralmente divididas e 4
subcamadas e o concreto é espalhado por meio de trator de lâmina (“bulldozer”).

A compactação se faz por meio de número adequado de passadas de rolos

vibratórios.

Juntas transversais, geralmente espaçadas cerca de 15 m, são cortadas de montante

para jusante, por meio de cortador vibratório de juntas (após o espalhamento das
camadas) e com inserção de chapas de aço (90 x 70 cm na Barragem de Tamagawa).
São instalados veda-juntas (“water-stops”). As faces de montante e jusante são
formadas com concreto convencional, vibrado contra fôrmas deslizantes. Um sistema
elaborado de drenagem é usado à montante e à jusante.

O intervalo entre o lançamento de duas camadas é geralmente de 3 dias, pois devido

à grande espessura das camadas há a necessidade de tratamento de suas
superfícies por meio de vassouras mecânicas, jatos de ar e de água sob pressão, etc.

As reduções de custo obtidas se devem principalmente a: racionalização do esquema

de construção, redução de fôrmas e material cimentício, controle de temperatura mais
simples, etc.

A redução do tempo de construção não é muito grande; tem sido estimado de 5 a 7

meses.

26.6.2 - Escola anglo-americana

Esse método de construção é designado por RCC (“roller compacted concrete”).

A concretagem é feita de uma maneira contínua, semelhante à utilizada nas

construções de barragens de terra:

• lançamento por meio de correias transportadoras, caminhões, “scrapers”, etc.;

• espalhamento feito por meio de tratores de lâmina em camadas de geralmente 30

cm;

• compactação por meio de rolos vibratórios.

Conforme a composição do concreto utilizado, dois métodos de construção podem ser

identificados:

a) Concreto compactado magro (“lean concrete”)

318
 Esse método de construção tem sido utilizado principalmente nos Estados Unidos
da América.
3
Usa-se geralmente concreto magro e seco, com 65 a 80 kg/m de cimento e pouco
material pozolânico. O concreto é relativamente permeável, com coeficiente de
-4 -6
permeabilidade da ordem de 10 a 10 m/s, o que exige uma camada vertical para
a impermeabilização do paramento de montante de concreto convencional.

Utiliza-se de argamassa lançada sobre a superfície horizontal da camada (“bedding

mix”), numa faixa à montante de 1,20 a 3,00 m de largura, para garantir a
aderência entre camadas.

O percursor desse método, o Eng.º Ernest K. Schrader, o utilizou nas barragens de

Willow Creek e Monksville. Esse método também foi utilizado pela firma Morrison
Knudsen Engineers, para as barragens de Middlefork e Galesville, nos Estados
Unidos da América.

No Brasil, o método foi utilizado para a construção, em 1986, da Barragem de Nova

Olinda, na Paraíba. Essa barragem foi projetada pela firma ICOPLAN, com
utilização de serviços de consultoria do Eng.º Ernest K. Schrader e construída pela
firma Norberto Odebrecht em menos de 4 meses.

Para revestimento das faces utiliza-se geralmente, à montante, uma camada de

concreto convencional vibrado contra fôrmas deslizantes ou de painéis
premoldados.
A face de jusante pode ser deixada sem nenhum tratamento ou pode-se utilizar
acabamento formado por: concreto convencional vibrado contra fôrmas, painéis
premoldados, etc.

b) Concreto compactado com alto teor de pasta (“high paste”)

Esse método de construção foi desenvolvido na Inglaterra pelo Dr. Malcolm R. H.

Dunstan, para a barragem de Milton Brook no condado de Devon.

O concreto utiliza uma grande quantidade de “pasta” definida como sendo a

quantidade de cimento mais material pozolânico (cinza volante, escória de alto-
forno, cinza vulcânica, etc.) e água. Consegue-se um concreto bastante
impermeável, com coeficiente de permeabilidade da ordem de 10-9 a 10-13
m/s e de grande resistência final.

O teor de cimentícios pode chegar a mais de 200 kg/m3 com proporção alta de
material pozolânico (75 %).

O revestimento das faces de montante e de jusante é feito por meio de

equipamento do tipo utilizado para construção de meio-fios em estrada, com a
finalidade de se obter um bom efeito estético e um revestimento durável.

A posição da máquina utilizada é controlada automaticamente por meio de

sensores que seguem dois planos formados por raios “laser”: um plano horizontal e
um vertical, permitindo construir a barragem com a inclinação projetada dos
paramentos.

O concreto compactado no interior da barragem é considerado como um núcleo

impermeável, obtendo-se uma perfeita ligação entre as camadas.

319
 O Laboratório de Concreto da CEMIG desenvolveu um estudo desse método para
a construção da barragem de Bocaina, com possível utilização de escória de alto-
forno, proveniente das seguintes usinas siderúrgicas:

• Usiminas - Ipatinga (MG)

• Belgo Mineira - João Monlevade (MG)
• Companhia Siderúrgica Nacional - Volta Redonda (RJ)

26.7 - Emprego de material pulverulento no “CCR”

No “CCR” o emprego de materiais mais finos que a peneira de malha nº 200 (0,075
mm), em quantidades mais elevadas que o normal, pode reduzir o teor de pasta
necessário para obtenção de uma determinada energia de compactação.

Resultados de ensaios, bem como várias especificações e recomendações atuais,

como a utilizada na barragem de Capanda, em Angola, pelo engenheiro Albert Osipov,
de origem soviética, fundamentando-se na hipótese de que os finos das rochas britadas
se tornariam aglomerantes por causa da energia eletrostática liberada pela quebra das
moléculas durante a britagem. Estudos executados em vários laboratórios em todo o
mundo, inclusive o da CEMIG, confirmaram esta teoria. No entanto, os estudos
indicaram que esta atividade é bastante acentuada com o material recém britado e que
o uso deste material, após 30 dias da britagem, perde muito a sua eficiência na ação
como um aglomerante.

Registra-se, também, a comprovação da eficiência dos finos de rochas recém britadas

atuarem como material pozolânico, na inibição da reação álcali-agregado.

É permitido para o “CCR” teores entre 5 a 15 % de material passado na peneira de

malha nº 100 (0,015 mm) e de 1 a 10 % de material passado na peneira de malha nº
200 (0,075 mm), levando em consideração a plasticidade dos finos. Deve-se levar em
consideração que a fração fina atua, também, como um filler, aumentando a
impermeabilidade do “CCR”, em que o coeficiente de permeabilidade é da ordem de 10-
5 a 10-6 cm/s.

O “CCR” com altos teores de finos obtidos da britagem da rocha também foi utilizado
com sucesso na construção das barragens de Urugua-Ι, na Argentina, e de Caraíbas,
empreendimento desenvolvido pela CEMIG.

26.8 - Experiências da CEMIG na aplicação de “CCR”

A CEMIG é a pioneira, em nosso país, na aplicação de “CCR”. A primeira aplicação de

“CCR”, no Brasil, foi feita em 1977, na usina de São Simão, no enchimento de 4 adufas
construídas na estrutura da Tomada D’água “Baixa”. O volume de “CCR” lançado nas 4
adufas foi de 20.300 m3.

Na usina de São Simão, nos anos de 1977 e 1978, além das adufas, foram feitas as
seguintes aplicações:

− Plataforma de suporte para tráfego de transformadores pesados - volume de “CCR”:

11.800 m3;

− Regularização e enchimento do piso do túnel do vertedouro de acesso à Casa de

Força - Volume de “CCR”: 2.000 m3;

320
 − Muro de controle do nível de água à jusante da Casa de Força - Volume de “CCR”:
4.300 m3;

O volume total de “CCR” aplicado na usina de São Simão foi de 38.400 m3.

O concreto foi transportado e lançado por meio de transportadores pesados, tipo “fora-
de-estrada”, com capacidade de 50 toneladas. O espalhamento, em camadas de 50
cm, foi feito por trator de lâmina tipo CAT D8 e o adensamento executado com rolo liso
vibratório, Dinapac CA-25.

26.8.1 - Usina de Jaguara

Foi construído em 1979 um espigão em “CCR”, com o objetivo de manter um nível

mínimo de água à jusante do vertedouro, de forma a manter nesta área uma lâmina
d’água para evitar a mortandade de peixes que, até então, ocorria motivada pelo
escoamento e evaporação da água.

O volume de “CCR” foi de aproximadamente 400 m3. O concreto com D.máx. de 1

1/2” (38,1 mm) foi transportado por caminhões basculantes. O espalhamento e
nivelamento foi feito por trator de lâmina tipo CAT D8 e o adensamento executado
com rolo liso vibratório Dinapac CA-25.

26.8.2 - Usina de Três Marias

As obras da modificação da geometria da calha do vertedouro da usina de Três

Marias foram executadas no período de junho a agosto de 1984.

Foram aplicados aproximadamente 17.000 m3 de “CCR”, que foi transportado por

caminhões basculantes. O espalhamento e nivelamento foi feito por trator de lâmina
tipo CAT D8 e o adensamento executado com rolo liso vibratório Dinapac CA-25.

26.8.3 - Aproveitamento de Machado Mineiro

Nas obras do Aproveitamento de Machado Mineiro, foram aplicados aproximadamente

4.300 m3 de “CCR” na construção de um muro de contenção no pé de jusante da
barragem de terra.

Parte do enrocamento está apoiado sobre o muro de “CCR”, que complementa parte
da fundação em rocha.

26.8.4 - Aproveitamento de Caraíbas

26.8.4.1 - Resumo

Serão apresentadas as características principais e as condições de construção do

Aproveitamento de Caraíbas, localizado no ribeirão Caraíbas, entre os municípios
de Salinas e Rubelita, a 680 km de Belo Horizonte. O empreendimento fez parte do
Programa de Desenvolvimento Regional do Estado de Minas Gerais, que
implantou, através da CEMIG, sete barragens de usos múltiplos, como perenização
de rios, irrigação e geração de energia no Vale do Jequitinhonha, entre os anos de
1989 e 1990.

26.8.4.2 - Características
321
Durante os estudos iniciais, as primeiras alternativas de barramento contemplavam
uma barragem de terra, em seção tipo homogênea, com volume de
3
aproximadamente 140.000 m de aterro compactado e vertedouro do tipo “Tulipa”.
Posteriormente, com os resultados das primeiras investigações geológica-
geotécnicas e a partir dos mapeamentos executados no local do eixo, houve uma
evolução da concepção original para barragem de gravidade em concreto
compactado a rolo - “CCR”.

Os principais fatores que contribuíram para a alternativa em “CCR” foram:

• conformação topográfica do local, altamente favorável à adoção do processo
“CCR” (vale em “V”);

• simplificação das estruturas de apoio (redução de equipamentos, peças e

contingente de operários, consequentemente de canteiro e acampamento);

• a velocidade de execução do concreto;

• a experiência da CEMIG na utilização da tecnologia do “CCR”, com o

3
lançamento de aproximadamente 60.000 m nas usinas de São Simão (1977),
Três Marias (1984) e na barragem de Machado Mineiro (1989).

Ficha técnica resumida do empreendimento

3
Vazão do vertedouro................................................................................198 m /s
3
Vazão média de perenização .......................................................................1 m /s
Elevação do coroamento......................................................................... 454,30 m
Elevação da crista do vertedouro ............................................................ 450,00 m
Extensão do coroamento ........................................................................ 160,00 m
Altura da barragem ...................................................................................26,40 m
3
Volume de CCR .....................................................................................17.786 m
3
Volume de concreto convencional............................................................4.035 m
2
Área da bacia de drenagem .................................................................156,00 km
2
Área de inundação ...................................................................................1,68 km
NA máx. normal ...................................................................................... 450,80 m
NA máx. maximorum............................................................................... 453,30 m
6 3
Volume total p/ NA máx. normal........................................................9,65 x 10 m
Precipitação média anual ..........................................................................817 mm
NA máx. de jusante................................................................................. 434,00 m
NA normal de jusante.............................................................................. 430,00 m

322
Figura 26.1 - Barragem de Caraíbas em “CCR” - Planta e cortes

Figura 26.2 - Barragem de Caraíbas em “CCR” - Detalhes e cortes

323
26.8.4.3 - Estruturas

Após a execução de toda a escavação, foi feito o tratamento da fundação que,

devido à boa qualidade da rocha micaxisto, não necessitou de maiores cuidados do
que uma única linha de furos de injeção localizada a 3,70 m à montante do eixo da
barragem com 120 m de extensão e 18 furos.

O tratamento de irregularidades superficiais dessa fundação foi feito com concreto

de regularização e nas fraturas usou-se calda de cimento.

Para desvio do rio durante a construção da barragem, e posteriormente para

abrigar a tubulação forçada de perenização, foi construída uma galeria de 1,40 x
2,00 m, em concreto convencional, apoiada no piso e na lateral esquerda sobre a
fundação em rocha.

As faces verticais da barragem e os degraus do vertedouro foram executados com

revestimento em concreto convencional lançado em camadas contra formas,
simultaneamente ao lançamento do “CCR”. Outras estruturas em concreto
convencional, como a ogiva em perfil “creager”, o defletor, os pilares da ponte e os
muros do vertedouro, foram moldadas posteriormente, em fôrmas convencionais. A
superestrutura da ponte foi lançada em pré-moldados.

Foram previstas três juntas induzidas, desde a face de montante, para absorver
trincas proporcionadas pela restrição à dilatação, causada pelo confinamento do
maciço da barragem entre as ombreiras. Porém, próximo a uma inclinação abrupta
na ombreira direita, foi criada mais uma junta para absorver as possíveis trincas
que esse tipo de inclinação propiciaria.

O sistema de drenagem da fundação e do maciço foi feito usando-se, nas

ombreiras, drenos de brita envelopados com argamassa, acompanhando as curvas
de nível à jusante do eixo, e através de furos verticais com diâmetro de 3” (76,2
mm) no teto e piso da galeria de drenagem. Essa galeria de 2,50 m de largura por
3,60 m de altura tem comprimento de 37,00 m e possui drenos de brita em suas
duas extremidades para saída da água captada.

Os equipamentos metálicos resumem-se aos guarda-corpos na ponte e crista da

barragem e equipamentos para controle da perenização, como tubulações, guias,
comportas, grades e registros.

26.8.4.4 - Materiais usados na produção de concreto

− Cimento, aditivos e água

O cimento utilizado foi do tipo CP II-E-32, marca Montes Claros.

No concreto convencional foram utilizados aditivos incorporador de ar,

retardador de pega e superfluidificante. Toda a água utilizada para
amassamento e cura dos concretos foi retirada do ribeirão Caraíbas.

− Agregados

Com o objetivo de agilizar a produção, os agregados rochosos foram produzidos

em duas etapas. Na central de britagem primária, constituída de um britador de
mandíbulas do tipo Faço 100/60, foi produzido o material intermediário,
“pulmão”, com diâmetro máximo de 7” (177,8 mm).

324
 A britagem secundária foi feita por um britador cônico, marca Barber Greene,
modelo 1BP-752, produzindo-se, em primeiro lugar, os agregados do “CCR” e,
em seguida, os do concreto convencional.

Devido à alta abrasividade da rocha utilizada, gerando na britagem grande

quantidade de areia artificial e finos, foi dispensada a utilização de areia natural
e silte na mistura do “CCR”, ficando seus agregados restritos a dois grupos:

• Grupo Ι - diâmetro entre 0 e 19 mm

• Grupo ΙΙ - diâmetro entre 19 e 50,8 mm
A faixa granulométrica prevista para o “CCR” determinou a produção das britas
na proporção 40 % do Grupo ΙΙ para 60 % do Grupo Ι. Porém, ao longo da obra
foram necessários ajustes no traço usado, aumentando os finos e fazendo
necessária a produção adicional de material do Grupo Ι.

Os ajustes de granulometria dos agregados nos traços de “CCR” teriam sido

facilitados caso fosse adotada a divisão dos agregados em três grupos,
desdobrando-se o Grupo Ι em duas partes: uma mais fina, constituída de areia
artificial mais finos (0 a 9,5 mm), e outra com o material restante (9,5 a 19 mm).

Apenas no concreto convencional foi utilizada areia natural, extraída no próprio

leito do rio e beneficiada através de peneiramento no conjunto de britagem.

A composição granulométrica para o “CCR” normalmente segue uma curva do

tipo:

3 d
P = 100 % . --------- , com tolerância para “P” de ± 5 %
D.máx.
Onde:

P = Percentagem que passa

d = Tamanho da abertura da peneira (mm)
D.máx. = Tamanho máximo do agregado (mm)

Recomenda-se que o D.máx. ideal para o “CCR” seja igual a 2” (50,8 mm).

26.8.4.5 - Produção de concreto

− Concreto compactado a rolo - “CCR”

Todo o “CCR” foi produzido em uma usina misturadora de solos do tipo USC-2,
marca CIFALI e conhecida como “Pug-Mill”, com capacidade nominal de 120
m3/h, instalada na ombreira esquerda, a 150 m à jusante da barragem.

Nesse tipo de usina, a alimentação dos agregados é feita por moegas dotadas
de comportas de aberturas reguláveis para descarga sobre uma correia
transportadora que, por sua vez, alimenta o misturados. Para a adição do
cimento, foi adaptado à Usina um silo de 100 toneladas que descarregava o
material sobre os agregados na correia através de um sistema de “parafuso-
sem-fim”, sem regulagem de vazão.

Como o sistema para adição de cimento não era regulável, o processo de ajuste
da proporção de cimento na mistura consistia no aumento ou diminuição da
325
vazão dos agregados e da água. Dessa forma, a Usina teve de ser aferida para
se conhecer qual o traço da mistura produzida num dado momento a partir da
regulagem adotada. A aferição foi feita tomando-se várias pesagens do material
que caía em um metro da correia transportadora para diferentes aberturas
angulares das comportas de agregados. Multiplicando-se os resultados das
massas obtidas pela velocidade da correia, obteve-se as curvas de regressão da
abertura angular das comportas (“G”, em graus) em função da vazão (“Q”, em
kg/h), através das equações:

Grupo Ι: G = 0,000147452 x Q - 1,58860

Grupo ΙΙ: G = 0,000252300 x Q + 15,02897

Ocorria, também, variação da vazão do cimento em função da quantidade de

material existente no silo. Tentou-se resolver essa dificuldade mantendo-se o
silo constantemente cheio. Devido aos ajustes necessários nos traços de “CCR”
e à deficiência do sistema de adição de cimento utilizado, recomenda-se o uso
de outro tipo de sistema, com dispositivo regulador de vazão.

Foto 26.1 - Misturadora de agregados do tipo “Pug-Mill” adaptada com

alimentador de cimento

326
Foto 26.2 - Detalhe da saída do misturador já com a chapa soldada para
diminuir a segregação

A água adicionada no misturador, através de aspersores, necessitava de

controle contínuo de fluxo, devido à produção contínua de “CCR”. Isso foi
conseguido com a instalação de um rotâmetro, aparelho usado para medir
vazões instantâneas.

Foto 26.3 - Rotâmetro, aparelho usado para medir

vazões instantâneas, para controle da água
unitária do “CCR”

327
 Além das dificuldades de ajustes nos traços de “CCR”, ocorria, também, a
segregação do “CCR” na descarga sobre o caminhão basculante. Esse
problema foi minimizado com a instalação de uma chapa na saída do misturador
e reduzindo-se a abertura do “chute”.

− Concreto convencional

Para a produção de concreto convencional foi utilizada uma central marca CIBI
modelo IBP-70 com quatro silos para agregados, dotados de comportas
pneumáticas, um silo de cimento para 50 toneladas e um reservatório de água
com hidrômetro de precisão. A mistura e o transporte foram feitos em
caminhões betoneira, com capacidade para 7 m3.

26.8.4.6 - Lançamento de concreto

− Pista experimental

Antes do início do lançamento de concreto na barragem foi feita uma pista

experimental com 3 m de altura por 15 de comprimento e 8 de largura, para
simulação de todas as condições de execução da barragem. Além de testar as
condições previstas em projeto e permitir a realização de diversos ensaios de
laboratório, a execução da pista permitiu a verificação do desempenho dos
equipamentos propostos pelo empreiteiro, ajustar e otimizar os traços de “CCR”
e dos concretos convencionais de face e do selo e verificar o comportamento da
junta induzida, da galeria de drenagem com uso de brita em substituição às
fôrmas convencionais e o comportamento dos parâmetros em “CCR” com e sem
fôrmas. Este teste serviu para evidenciar o prejuizo que seria ocasionado pela
formação do talude livre, optando assim pela utilização das fôrmas.

Foto 26.4 - Pista experimental, paramento de jusante: à esquerda talude livre

0,8 H:1,0 V; ao centro, simulação dos degraus do vertedouro em
concreto convencional; à direita, talude de “CCR” com degraus feitos
com fôrmas.

328
− Concretos de face e selo

Para acompanhar a rapidez da subida das camadas de “CCR” e do

deslocamento das fôrmas, o concreto de face foi dosado de forma a apresentar
facilidade na descarga e no espalhamento. A vibração do concreto de face foi
feita após o lançamento e compactação do “CCR”, afim de melhorar o contato e
a ligação entre os dois tipos de concreto.

Foto 26.5 - Lançamento de “CCR”. À direita, os concretos de selo e de face já

lançados. Notar junta de indução próxima ao caminhão de
lançamento.

Com a finalidade de reduzir a permeabilidade no contato entre duas camadas foi

utilizado o concreto de selo à montante do eixo com espessura de 2 cm e
variando sua largura em duas faces, uma inicial com 2,90 m até o teto da galeria
e daí por diante com 90 cm. As duas camadas imediatamente abaixo e
imediatamente acima da galeria de drenagem tiveram toda sua superfície
coberta com concreto de selo.

Junto às ombreiras, também foi utilizado concreto convencional com o mesmo

traço e com a mesma metodologia do concreto de face. Esse concreto foi
denominado como concreto lateral. Quando a ombreira tinha pequena
inclinação, seu lançamento era feito após a conclusão da respectiva camada de
“CCR”, removendo-se a extremidade dessa camada manualmente para
posterior preenchimento com o concreto lateral.

Nos defeitos de concretagem, furos de parafusos e fissuras existentes no

paramento de montante foram feitos tratamentos com argamassa polímera
Sikatop 122.

329
− Concreto compactado a rolo - “CCR”

O transporte do “CCR” foi feito através de três caminhões “Fora-de-Estrada”

Terex, com capacidade para 10 m3, e quatro caminhões Mercedes Benz, sendo
três “Truck” para 12 m3 e um “toco” para 6 m3. A princípio foram utilizados os
acessos da ombreira direita, conforme figura 31.3, até atingir-se a 66ª camada.
Nessa camada foi criado um novo acesso pela ombreira esquerda.

Figura 26.3 - Layout da construção do Aproveitamento de Caraíbas

Finalmente, a partir do nível da ogiva do vertedouro o acesso foi feito pelas duas
ombreiras, com duas frentes de lançamento.

330
Foto 26.6 - Lançamento da camada 26: diversas operações simultâneas são
dificultadas por causa do tamanho reduzido da praça

Os processos de lançamento e espalhamento foram dificultados pela

diversidade de operações simultâneas e pelo reduzido tamanho das praças de
trabalho. O melhor desempenho foi conseguido iniciando-se a camada do lado
oposto ao da entrada dos caminhões, junto ao trator já posicionado para o
espalhamento. O espalhamento era feito por tratores Caterpillar D4 e D6 em
faixas sucessivas desde jusante, enquanto se lançava os concretos de face e
selo, e finalizando-as à montante. Essa operação era feita evitando-se que o
trator transitasse sobre a camada inferior.

Foto 26.7 - Vista da compactação do “CCR” com rolo CC 43.

331
Foto 26.8 - Fôrmas de jusante no “CCR”, utilizadas para se evitar o desperdício
de concreto. Observar o talude de 0,8 H:1,0 V, que seria de
aproximadamente 1,2 H:1,0 V, sem as fôrmas.

Nas camadas de início da barragem, o tempo decorrido entre a mistura e a

compactação superou bastante o limite de 40 minutos estipulados pelas
Especificações Técnicas (houve prazos de até 2 horas). Entretanto, os
resultados de ensaios nessas camadas não demonstraram qualquer
comprometimento da qualidade do “CCR”.

Durante o lançamento, foram tomados os seguintes cuidados e procedimentos:

− os acessos eram revestidos com pedrisco oriundo do refugo da britagem dos

agregados para concreto convencional;

− à entrada da barragem, os pneus dos veículos transportadores eram lavados

com jatos de ar e água, verificando-se posteriormente que era mais eficiente
o uso apenas do jato de ar;

− para diminuir a segregação durante o espalhamento, foram soldadas aletas

às extremidades da lâmina do trator;

− os deslocamentos do trator sobre superfície de “CCR” já compactado eram

feitos sobre pedaços de correias transportadoras, diminuindo os efeitos de
permeabilidade que os estragos da superfície acabada provocariam;

− estragos na superfície acabada eram cobertos com concreto de selo, mesmo

em regiões onde não era previsto seu lançamento;

332
− “CCR” excessivamente úmido, seco, apresentando segregação excessiva ou
contaminado era substituído por outro.

Os equipamentos utilizados para compactação foram um rolo Dynapac CC43 de

10 toneladas e um rolo, de reserva, Dynapac CA25 PD. A maior eficiência foi
constatada com o Dynapac CC43. Extremidades e locais fora do alcance de
rolos foram compactados com sapos mecânicos manuais.

As camadas eram lançadas com 35 cm chegando-se, após o adensamento, à

espessura de projeto de 30 cm. A partir da 69ª camada, o lançamento passou a
ser feito com 40 cm de espessura final.

Foto 26.9 - Fôrmas do paramento de montante. Notar o sistema de cura através

de tubos perfurados e, ao fundo, acesso totalmente revestido para
evitar a contaminação da pista.

Foram realizados os seguintes tratamentos de juntas de construção:

• Tipo Ι - quando o fator de maturidade não atingia 700 °C x h e/ou idade de 60

horas, o tratamento consistia de limpeza a jato de ar para remoção do
material solto e outros detritos, antes do lançamento da camada seguinte;

• Tipo ΙΙ - quando o fator de maturidade ultrapassava 700 °C x h e/ou idade

superior a 60 horas, a concretagem era retomada com concreto de selo numa
faixa de um terço da largura da camada, a partir de montante.

Para cura do “CCR” foram fabricados dispositivos especiais (espingarda) para

nebulização da água, usando-se água-ar comprimido, quando havia interrupção
no lançamento das camadas e era usada uma tubulação perfurada para cura do
concreto convencional na parede de montante e no vertedouro.
333
 O uso da brita em substituição de fôrmas de madeira na galeria de drenagem
não se mostrou uma solução prática devido ao seu embricamento, dificultando
sua extração. O método de sacaria com areia, usado em outras barragens, seria
mais prático.

Os drenos da fundação e do maciço foram executados por perfuratriz a roto

percussão (ROC 601) quando o maciço atingiu a elevação do piso da galeria.
Os drenos do teto da galeria foram executados pelo mesmo equipamento, de
cima para baixo, no nível do vertedouro, antes da concretagem da ogiva com
concreto convencional. Foram gastos 57 dias para lançamento dos 17.786 m3
de “CCR”. Na medida em que as camadas subiam, alterava-se o traço do
“CCR”, buscando-se reduzir o consumo de cimento e adequar os traços às
novas granulometrias dos agregados. A tabela 31.1 e o gráfico 31.1 apresentam
as alterações ocorridas, através dos diversos traços utilizados para “CCR” e de
diversas granulometrias de seus agregados.

Traços de “CCR” utilizados na barragem

Período de utilização
10/07/90 13/07/90 28/07/90 25/08/90 29/08/90 02/09/90 04/09/90
a a a a a a a
12/07/90 27/07/90 25/08/90 28/08/90 01/09/90 03/09/90 05/09/90
Camada 1ª 4ª 29ª 69ª 73ª 79ª 81ª
Inicial
Camada Final 3ª 28ª 68ª 72ª 78ª 80ª 83ª
A
Traço CCR-80 CCR-73 CCR-74 CCR-62 CCR- CCR-50 CCR-62
62A
Cimento 80 73 74 62 62 50 62
Agregado 1.406 1.735 1.588 1.631 1.526 1.530 1.526
Grupo I
Agregado 844 515 681 716 821 829 821
Grupo II
Água 161 163 157 132 134 132 134
% Agreg. 62,5 77,0 70,0 70,0 65,0 65,0 65,0
Grupo I
% Agreg. 37,5 23,0 30,0 30,0 35,0 35,0 35,0
Grupo II
Fator A/C 2,012 2,233 2,122 2,129 2,161 2,640 2,161
Número de
passadas do 4 4 6 10 12 12 12
rolo
CC43
Notas:
1 - Materiais componentes do “CCR” em kg.
2 - Agregado Grupo I - diâmetro entre 0 e 19,1 mm.
3 - Agregado Grupo II - diâmetro entre 19,1 e 50,8 mm.
Tabela 26.1 - Traços de “CCR” utilizados na barragem.

334
 Gráfico 26.1 - Composição granulométrica dos traços de “CCR”

Foto 26.10 - Vista geral de jusante, após a conclusão do barramento. Ao fundo

estruturas do canteiro de obras da CEMIG e do Construtor.

335
26.8.4.7 - Controle tecnológico

Os estudos de dosagem dos concretos convencional e “CCR” foram realizados no

Laboratório da CEMIG em Uberlândia e ajustados na pista experimental construída
próxima ao local da obra. O controle de qualidade foi realizado no laboratório de
campo instalado na obra, também com o apoio do Laboratório de Uberlândia.

Os principais traços de concreto convencional utilizados são apresentados na

Tabela 26.2.

Quantidades - kg Características dos

Tipos de Concretos
Concret Cimen Are Brita Brita Plastif Superflui Águ fck Fator Slump
o to ia 1 2 i- di- a (MPa/di A/C (cm)
cante ficante as)
De Selo 330 931 931 --- 0,660 3,302 205 --- 0,620 12 ± 2
Face 1 352 833 1020 --- 0,703 3,516 204 15/28 0,580 10 ± 2
Face 2 297 719 366 851 0,595 2,974 172 15/28 0,580 10 ± 2
Tabela 26.2 - Traços de concreto convencional utilizados

− Ensaios de Laboratório do “CCR”

Trabalhabilidade

A trabalhabilidade foi controlada através do aparelho de VeBe modificado -

Canon Test. O Tempo de Canon previsto para esse ensaio era 15 segundos.
Porém, estudos na pista experimental determinaram a sua alteração para o
intervalo entre 25 e 30 segundos

O alto índice de variação ocorrido nesse ensaio (da ordem de 25 %) expressa as

dificuldades encontradas no ajuste da central “Pug-Mill”, conforme relatado no
item 31.8.4.5.

O gráfico 31.2 apresenta os resultados médios do tempo de Canon.

Gráfico 26.2 - Tempo de Canon nas camadas

336
Verificação do consumo de cimento através do ensaio de teor de cálcio

Foram feitos ensaios sistemáticos para determinação do consumo de cimento

no “CCR”, obtidos através de reconstituição química, apresentando as
correlações médias, conforme Tabela 31.3 abaixo:

Consumo teórico de Consumo obtido na Relação

cimento (CT) reconstituição (CR)
(kg/m3) (kg/m3) CR/CT
74 88,1 1,12
62 76,7 1,24
Tabela 26.3 - Consumo de cimento nos traços de “CCR”

As diferenças encontradas podem ser atribuídas às dificuldades de ajuste da

alimentação do cimento na esteira da Central de Concreto “Pug-Mill” devido à
altura do cimento no silo e falta de dispositivo regulador de vazão.

No gráfico 26.3 estão apresentados os resultados do consumo de cimento nas

misturas do “CCR”.

Gráfico 26.3 - Teor de cimento nas camadas de “CCR”

337
 Foto 26.11 - Detalhe do equipamento utilizado na
determinação do consumo de cimento do “CCR”
em função do teor de cálcio na mistura

Resistência à compressão axial

A resistência à compressão axial foi obtida em corpos de prova de 15 x 30 cm,

moldados em mesa vibratória, utilizando um contrapeso de 12,5 kg, em duas
camadas adensadas durante 45 segundos. Após cura ao ar livre mediante
aspersão permanente de água, os corpos de prova eram rompidos aos 7, 28 e
90 dias.

Os resultados dos ensaios de resistência à compressão axial estão apesentados

no gráfico 31.4.

Gráfico 26.4 - Resistência à Compressão Axial do “CCR” nas camadas

338
 Massa específica e grau de compactação

Nos corpos de prova moldados para o ensaio de resistência à compressão foi

determinada a massa específica e o grau de compactação em laboratório. Os
resultados destes ensaios estão apresentados no gráfico 31.5.

Gráfico 26.5 - Grau de Compactação nas camadas de “CCR”

− “CCR” - Ensaios realizados na praça de lançamento

Massa específica e grau de compactação

A massa específica foi determinada empregando os métodos do anel

(densidade “in situ”) e densímetro nuclear. Os valores médios obtidos, tanto pelo
método do densímetro nuclear quanto pelo método do anel, atenderam ao
mínimo necessário para garantia da estabilidade do maciço.
Observou-se que, sistematicamente, os valores obtidos no densímetro nuclear
foram inferiores aos obtidos no método do anel. Esse fato deve estar
relacionado com a placa calibradora do instrumento que admite uma
característica de homogeneidade do meio, isodensidade em qualquer direção da
placa, o que não ocorre com os concretos que são heterogêneos.
Para a obra de Caraíbas, a correlação entre os resultados dos ensaios
efetuados pelos métodos do anel e densímetro nuclear permitiu estabelecer as
seguintes equações:

• Para o consumo de 74 kg/m3:

Pu real = 0,470 Pu nuc + 1.361

• Para o consumo de 62 kg/m3:

Pu real = 0,370 Pu nuc + 3.358

onde:
Pu real = massa específica do “CCR” em kg/m3
Pu nuc = leitura da massa específica no densímetro nuclear em kg/m3
Nas camadas compactadas com 40 cm de altura a determinação da densidade
pelo densímetro nuclear foi feita removendo-se 10 cm de altura na camada, afim

339
de atender o correto posicionamento da sonda do equipamento, indicado pelo
fabricante.

Os resultados dos ensaios de grau de compactação calculados a partir da

massa específica determinada pelos métodos do anel e do densímetro nuclear
estão apresentados no gráfico 26.6.

O grau de compactação calculado a partir das densidades determinadas pelo

densímetro nuclear e Aparelho de Canon estão, em sua maioria, abaixo do limite
especificado de 95 %.

Fotos 26.12 e 26.13 - Determinação da massa específica “In Situ”,

empregando o método do anel

Fotos 26.14 e 26.15 - Determinação da massa específica “In Situ”,

empregando o densímetro nuclear marca Troxler - USA

340
Figura 26.4 - Ilustração do Densímetro Nuclear Troxler 3411B

341
 Gráfico 26.6 - Grau de Compactação obtido a partir da massa específica
determinada pelos métodos: densímetro nuclear, anel, VeBe
(Canon Test) e corpos de prova.

Teor de umidade

O teor de umidade foi determinado pelos métodos do “fogareiro” e densímetro

nuclear. As mesmas considerações feitas anteriormente para a massa
específica servem, também, para os resultados do teor de umidade. Observa-se
que, em média, os valores do densímetro nuclear são inferiores aos obtidos pelo
processo do “fogareiro”.

A correlação dos ensaios permitiu estabelecer as seguintes equações:

3
• Para o consumo de 74 kg/m :
U real = 0,23 U nuc + 3,35
3
• Para o consumo de 62 kg/m :
Pu real = 0,40 U nuc + 5,45

onde:
U real = umidade do “CCR” em %
U nuc = leitura da umidade do “CCR” no densímetro nuclear em %

Os resultados obtidos pelos dois processos estão apresentados no gráfico 26.7.

342
 Gráfico 26.7 - Teor de umidade das camadas de “CCR”

Controle da temperatura do “CCR”

Para acompanhamento da evolução da temperatura do “CCR” foram instalados

12 termômetros elétricos, tipo Carlson, nas camadas 19, 31, 45, 51 e 57. As
temperaturas iniciais e máximas observadas em cada termômetro estão
apresentadas na Tabela 31.4

“C” “0M” Idade “Oi”

Número da Correspon- “0M-Oi”
Termômetro Camada de Consumo Temperatura dente à Temperatura “0M-Oi” “C”
Instalação de Cimento Máxima do Temperatura do Concreto (°C)
(kg/m3) “CCR” Máxima Fresco (°C/kg/m3
(°C) (dias) (°C) )
1 19 66,5 48,7 4 29,0 19,7 0,30
2 19 66,5 42,6 30 21,0 21,6 0,32
3 19 66,5 41,7 28 23,0 18,7 0,28
4 19 66,5 41,9 58 22,0 19,9 0,30
5 31 65,0 38,7 40 22,0 16,7 0,26
6 31 65,0 37,6 50 22,0 15,6 0,24
7 45 90,0 40,4 32 22,0 18,4 0,20
8 45 90,0 38,5 27 22,0 16,5 0,18
9 45 90,0 36,8 46 22,0 14,8 0,16
10 51 87,8 42,7 6 20,0 22,7 0,26
11 51 87,8 39,9 40 22,0 17,9 0,20
12 57 90,3 39,9 24 22,0 17,9 0,20
Tabela 26.4 - Temperaturas iniciais e máximas observadas em cada termômetro
nas respectivas camadas de “CCR”

A termogemia máxima do “CCR” na construção da barragem de Caraíbas foi de

0,15 °C/kg de cimento.

343
Fotos 26.16 e 26.17 - Instalação e leitura de termômetros elétricos tipo Carlson

Foto 26.18 - Vista geral da barragem de Caraíbas, da formação do lago e do

vertedouro de queda livre em operação (sem controle de comportas
de setor)

344
 Foto 26.19 - Vista de jusante da barragem de Caraíbas com o vertedouro em
operação

− Estudos de Laboratório

O Laboratório de Concreto da CEMIG desenvolveu estudos de concreto compactado

a rolo “CCR” para as seguintes obras:

• UHE de Bocaina - CEMIG

• Barragens de Jequitaí I e II - CODEVASF
• Barragem de Cova da Mandioca - CODEVASF
• Aproveitamento Hidrelétrico de Santa Clara - CEMIG

26.9 - Controle de qualidade do “CCR”

Os ensaios destinados a certificar a qualidade do “CCR” em seu estado fresco e

endurecido são relacionados a seguir:

26.9.1 - Consistência (Trabalhabilidade) e Massa Específica

Basicamente, para o controle da trabalhabilidade do concreto com base no índice de

consistência, são adotados dois métodos, os quais têm-se mostrado pouco eficazes e
práticos para aquilatar esta propriedade, que são os ensaios de VeBe e de Cannon
(Cannon Time).

O ensaio VeBe é um método padronizado para medição da trabalhabilidade de

misturas secas e/ou quando da utilização de agregado com forma muito lamelar,
como o quartzito, experiência vivenciada pela equipe técnica da CEMIG na construção
da usina de Jaguara, em que o concreto no campo apresentava boa trabalhabilidade e
adensava adequadamente, porém no ensaio de consistência “Slump Test” o
resultado do abatimento foi igual a 0,0 cm. Neste caso, o ensaio de consistência VeBe
foi a solução para este problema, sendo o índice de consistência expresso em
segundos, que é o tempo gasto para o concreto do tronco de cone “Slump”, moldado
no interior do cilindro do aparelho de VeBe passar, por meio de vibração, para a forma
cilíndrica.
345
Porém, o ensaio de VeBe não é adequado para uso em concretos “pobres” e com
trabalhabilidade tão baixa quanto a requerida pelo “CCR”. Face a este problema, foi
desenvolvido um método modificado, adaptando-se um contrapeso de 23,0 kg, dotado
de ranhuras vazadas de 1 cm de largura, no lugar do disco plástico.

O VeBe modificado foi utilizado em vários estudos (Lost Creek - USA, por exemplo) e
um método similar foi empregado em obras de “CCR” no Japão.

O desenho esquemático do aparelho de VeBe modificado é mostrado na figura 31.5.

Figura 26.5 - Aparelho de VeBe modificado para ensaio de

consistência (trabalhabilidade) de “CCR”

O método proposto por R. W. Cannon (ensaio de Cannon Time), da Tennessee Valley

Authority, recebeu o nome de seu autor e foi utilizado por M. R. H. Dunstan em
estudos patrocinados pela CIRIA. O ensaio consiste de duas partes: a verificação da
compactabilidade e a medida da Massa Específica. A aparelhagem usada consiste
apenas da mesa vibratória e do cilindro, além de conchas, cronômetros, etc. O
procedimento adotado é o seguinte:

a) encher o cilindro até a borda, sem compactação;

b) rasar o cilindro pela borda;

c) colocar o cilindro na mesa vibratória e adensar o concreto até o aparecimento de

argamassa nas ranhuras do disco metálico de 23 kg, observadas com o auxílio de

346
 uma lanterna, registrando-se o tempo de vibração em segundos. Este tempo é
convencionado como sendo a medida da trabalhabilidade do “CCR”;

d) normalmente, este tempo é especificado em 30 ± 10 segundos;

e) o cilindro é pesado, obtendo-se a massa do concreto em kg. O concreto nesse

estágio deve apresentar excesso de pasta na superfície, indicado pelos gomos
deixados quando da retirada do contrapeso e a camada apresentar-se totalmente
fechada;

f) o restante do cilindro é preenchido com água e repesado, obtendo-se a massa de

água;

g) a Massa Específica do concreto é calculada por diferenças.

A relação entre a Massa Específica prática e a teórica do “CCR”, expressa em

percentagem, que representa o seu grau de compacidade, deverá ser superior a 96
%. A Massa Específica do “CCR” é ligeiramente superior à do concreto massa
convencional, cerca de 1 a 3 %, com os mesmos tipos de agregados. Isto ocorre
devido ao menor teor de água e de pasta da mistura e da maior energia de
compactação do “CCR”. Entretanto, caso sejam utilizados finos de menor massa
específica, como o “filler”, ou o teor de pasta seja aumentado com adições de água ou
de materiais pozolânicos, o aumento na massa específica do “CCR” pode não ocorrer.

No Brasil, nas experiências com “CCR”, foram obtidos valores para a Massa
Específica na faixa de 2.400 a 2.600 kg.m-3.

As fotos 26.20, 26.21 e 26.22 mostram detalhes da seqüência da execução dos

ensaios de Consistência (Trabalhabilidade) e Massa Específica.

Foto 26.20 - Determinação da Consistência (Trabalhabilidade) e Massa

Específica do “CCR”

347
 Foto 26.21 - Determinação da Consistência (Trabalhabilidade) “Cannon Time”
no aparelho VeBe modificado

Foto 26.22 - Determinação da Massa Específica no cilindro do aparelho VeBe

modificado, após ensaio de consistência (Trabalhabilidade)
“Cannon Time”

26.9.2 - Resistência à Compressão Axial

A Resistência à Compressão Axial do “CCR” é afetada principalmente pela relação

água/aglomerante e pela energia de compactação.

Uma das maneiras eficazes de se comparar valores de resistência consiste em

colocá-los sob a forma de rendimento, definido como a relação entre a Resistência à
Compressão Axial e o consumo de aglomerante.
348
As fotos 26.23, 26.24 e 26.25 mostram detalhes da moldagem de corpos de prova 15
x 30 cm, utilizando mesa vibratória, com adaptação de garra para suporte da fôrma
sobre a mesa e empregando-se um peso cilíndrico auxiliar de 12,5 kg para o
adensamento do concreto.

Foto 26.23 - Peneiramento do concreto com D.máx. de 2” (50,8 mm)

na malha de 1 1/2” (38,1 mm), para moldagem dos corpos
de prova de 15 x 30 cm para realização de ensaios
mecânicos

Foto 26.24 - Detalhes da moldagem dos corpos de prova em mesa

vibratória

349
 Foto 26.25 - Detalhes da moldagem dos corpos de prova em mesa
vibratória

O concreto normalmente é adensado em mesa vibratória com freqüência de ± 3.500

rpm, em quatro camadas aproximadamente iguais, com tempo de compactação de 40
segundos por camada, confinadas com o contrapeso de 12,5 kg. Utiliza-se um fundo
de fôrma preso pelas mãos do operador, para o acabamento final da última camada
por ± 10 segundos, após o adensamento com o contrapeso e retirada do colarinho
prolongador da fôrma.

O ideal é que a relação da Massa Específica prática, determinada nos corpos de

prova, e a teórica do “CCR”, expressa em percentagem, que representa o seu grau de
compacidade, seja superior a 96 %.

26.9.3 - Resistência à Tração

Indica-se para este ensaio os métodos de Resistência à Tração na Flexão - NBR

12142 e Resistência à Tração por Compressão Diametral - NBR 7222, sendo este
último o mais indicado pela facilidade de execução do ensaio, empregando corpos de
prova cilíndricos de 15 x 30 cm, ao passo que o outro ensaio é realizado em corpos de
prova prismáticos de 15 x 15 x 50 cm.

As relações entre a Resistência à Tração por Compressão Diametral e a Resistência à

Compressão Axial do “CCR” variam de maneira similar às obtidas para concreto
convencional.

O “CCR” apresenta Resistência à Tração com valores entre 5 e 20 % dos valores das
respectivas Resistências à Compressão Axial.

26.9.4 - Módulo de Deformação e Coeficiente de Poisson

Os principais fatores que afetam as propriedades elásticas do concreto são a idade, o

tipo de agregado, o fator água/cimento ou a qualidade da pasta. O Módulo de
Deformação do concreto aumenta com a idade e é governado nas idades iniciais,
principalmente, pelo teor de aglomerante, após o que passa a ser afetado,
grandemente, pelas características elásticas dos agregados.

350
 O Módulo de Deformação do “CCR” é menor que o do concreto convencional, nas
baixas idades quando se usa baixo teor de pasta (cimento e água). A partir da idade
de, aproximadamente, 90 dias, o Módulo de Deformação do “CCR” tende a se
assemelhar ao do concreto massa convencional.

Enquanto que o Módulo de Deformação do concreto massa convencional apresenta

valores de 120 a 400 GPa à idade de 07 dias, o “CCR” apresenta valores de 60 a 100
GPa.

Os valores do Coeficiente de Poisson para o “CCR” têm-se situado entre 0,15 e 0,22,
o que não têm mostrado diferenças significativas para com aqueles conhecidos para o
concreto massa convencional.

26.9.5 - Deformação Lenta “Fluência”

A Fluência é grandemente influenciada pelo Módulo de Deformação do agregado e

pelo teor de finos na argamassa. De maneira geral, os valores obtidos para o “CCR”,
até o presente, têm apresentado vantagens significativas com relação aos valores de
coeficiente de Fluência obtidos para o concreto massa convencional.

O ensaio de Fluência à Compressão consiste basicamente na determinação da

deformação decorrente de uma solicitação constante aplicada axialmente, durante um
certo período de tempo. A carga constante, aplicada normalmente, se situa ao redor
de 40 % da Resistência à Compressão Axial do concreto.

O ensaio de Fluência aplicado sobre corpos de prova de concreto convencional tem

um procedimento padronizado e de amplo conhecimento. Nesse ensaio, as
deformações ocorridas no concreto convencional são normalmente determinadas
através de medidores elétricos embutidos nos corpos de prova moldados com essa
finalidade.

Os corpos de prova de “CCR” normalmente são obtidos a partir de testemunhos

extraídos, não sendo possível contar com extensômetros elétricos embutidos.

Restam, então, as seguintes opções:

− Efetuar medidas por extensômetros elétricos (Wire Strain Gages) colados à

superfície do corpo de prova, ou

− Efetuar medidas com o extensômetro mecânico através de bases fixadas ao corpo

de prova.

Tendo em vista a longa duração dos ensaios e a precaução quanto a eventuais

danos, é normal optar-se pela utilização de extensômetros mecânicos.

Os corpos de prova são protegidos contra a perda de umidade por uma membrana de
borracha natural.

26.9.6 - Capacidade de Alongamento

Os fatores que normalmente afetam a capacidade de alongamento (Strain Capacity)

são o tipo de agregado, forma de partículas, o teor de cimento e o diâmetro máximo
do agregado. Concreto com agregados britados possuem maior capacidade de
alongamento. O aumento do teor de cimento aumenta a capacidade de alongamento,
porém aumenta mais ainda os problemas de origem térmica.

351
 A capacidade de alongamento do concreto é conceituada como sendo a máxima
deformação que o mesmo apresenta, antes de romper quando submetido a um
esforço de tração aplicado por incrementos de cargas crescentes até a ruptura, a uma
velocidade estabelecida.

A capacidade de deformação do concreto convencional tem sido determinada por

ensaios de tração por flexão de vigas. As deformações de tração são medidas por
extensômetros elétricos embutidos e/ou por medidores elétricos tipo “Wire Strain
Gage” colados à superfície de tração (tendida).

Da mesma forma que o citado para os ensaios de Fluência do “CCR”, as dificuldades

de embutir o medidor de deformação no corpo de prova reduz a opção para a
medição através de extensômetros elétricos de resistência (tipo Wire Strain Gage).

A determinação da capacidade de alongamento do “CCR” pode ser feita sobre corpos

de prova extraídos de aterro experimental.

26.9.7 - Variações de volume

A ocorrência de variação de volume devido à perda d’água ou retração por secagem é

significativamente menor no “CCR”, devido ao menor teor de água e cimento, do que
no concreto massa convencional. A superfície está sujeita à secagem, como em todos
os concretos, mas há, também, no “CCR” menor superfície de pasta e maior restrição,
devido ao maior volume de agregados.

Devido ao menor teor de pasta (água e cimento), a água de exsudação (Bleeding) é

menor ou praticamente nula. O assentamento plástico também é menor ou
praticamente nulo.

As variações de volume do concreto são afetadas pela quantidade, tipo e qualidade

do cimento. Como o teor de cimento do “CCR” é menor que o do concreto massa
convencional de mesma resistência mecânica, é estimado que a variação autógena de
volume do “CCR” seja menor que a do concreto massa convencional equivalente.

As expansões decorrentes da reação álcali-agregado também seriam menores devido

ao menor teor de cimento no “CCR”.

As variações de volume devido aos fatores térmicos são influenciados pelo teor e tipo
de aglomerante e pela característica e quantidade de agregados. Considerando que o
“CCR” tem menor teor de cimento para um mesmo nível de resistência que o concreto
massa convencional, a evolução adiabática será menor, o que implica em uma
variação volumétrica menor.

26.9.8 - Propriedades térmicas

As características térmicas, difusibilidade, condutividade, calor específico e coeficiente

de expansão térmica do “CCR” não apresentam diferenças significativas quando
comparadas com as do concreto massa convencional equivalente.

26.9.8.1 - Elevação Adiabática da Temperatura

352
 O ensaio de elevação adiabática da temperatura permite determinar a evolução de
temperatura, decorrente da geração de calor, devido à hidratação do concreto.

O ensaio é feito em um sistema adiabático, sem que ocorra, em termos práticos,

troca de calor com o exterior.

Para tanto, o corpo de prova moldado é colocado em um calorímetro composto por

duas câmaras (externa - 3,70 x 2,90 x 2,95 m e interna - 1,70 x 1,70 x 1,90
m) dentro de uma sala climatizada. A câmara interna é mantida à mesma
temperatura (em evolução) do corpo de prova.

Durante o ensaio, a temperatura da câmara interna eleva-se juntamente, por

sistema de aquecimento, com a temperatura do corpo de prova.

A temperatura da câmara externa também evolui, mas sendo mantida ao redor de 2

a 4 °C abaixo da instantaneamente observada no corpo de prova e na câmara
interna. Isso tem a finalidade de absorver o calor gerado pelos motores e atritora de
eixos, colocados externamente.

As leituras de temperatura são feitas a intervalos de 15 minutos nas 24 horas

iniciais e de 30 minutos no restante do ensaio.

26.9.8.2 - Difusibilidade e Condutividade Térmica

A difusibilidade térmica é a relativa capacidade de um material em deixar trocar

calor.

A medida da difusibilidade térmica do concreto consiste, basicamente, em

determinar a queda da temperatura de um corpo de prova, em função do intervalo
de tempo decorrido.

A difusibilidade representa a velocidade em que ocorrem variações de temperatura

no interior de uma massa. É, portanto, um índice que mostra a maior ou menor
facilidade com que o material apresenta as variações de temperatura.

Os ensaios de condutividade podem ser efetuados sobre corpos de prova extraídos

a partir dos espécimes moldados para o ensaio de elevação adiabática.

Para a leitura de temperatura é utilizado um multímetro digital de precisão acoplado

à uma caixa seletora que interconecta os termômetros com sensores de platina.

26.9.8.3 - Calor Específico

Calor específico é a quantidade de calor necessária para elevar de um grau a

temperatura da massa unitária do material.

A determinação do calor específico do concreto é feita medindo-se a elevação de

temperatura de um corpo de prova de massa conhecida, e termicamente isolado do
ambiente ao qual se fornece uma determinada quantidade de calor.

O corpo de prova de concreto é introduzido no calorímetro, sendo que um

aquecedor centralizado no furo do espécime fornece calor ao centro do corpo de
prova. O sistema é mantido em situação homogênea e uniforme. Mede-se a
temperatura, a energia fornecida e o tempo, obtendo-se o calor específico para a
massa conhecida.

353
 Os valores obtidos para o “CCR” de Urugua-i são mostrados na Tabela 26.5, onde
se observa, também, valores de calor específico de concreto massa convencional
de Itaipu, para efeitos comparativos.

Tipo Consumo Tipo Calor Específico

Mistura de de
3
Concreto (kg/m ) Agregado (cal/g°C) C.V. (%)
PM-60 CCR 60 Basalto 0,238 1,4
PM-90 CCR 90 Basalto 0,233 1,6
76-H-04 Convencional 140 Basalto 0,243 1,7
76-F-03 Convencional 162 Basalto 0,252 2,0
Tabela 26.5 - Valores de Calor Específico de “CCR” da Barragem de
Urugua-I e de concreto massa convencional de Itaipu

26.9.8.4 - Coeficiente Linear de Expansão Térmica

O coeficiente linear de expansão térmica é definido como sendo a variação de um

comprimento unitário, causada pela variação unitária da temperatura.

O ensaio consiste em medir a variação do comprimento, sendo que o corpo de

prova é posicionado, em ciclos alternados, em ambientes de temperaturas
distintas.

Os corpos de prova de “CCR” são moldados nas dimensões de 25 x 50 cm, com

concreto integral (sem peneiramento). Após a moldagem, são cortados
longitudinalmente para uniformizar a superfície a receber a colagem dos
extensômetros elétricos (Wire Strain Gages).
Para o ensaio, são utilizadas duas câmaras térmicas de 38 e 4 °C.

Os valores obtidos são mostrados na Tabela 26.6 comparativamente, também, com

valores de ensaios sobre concretos massa convencional usados em Itaipu.

Tipo de Consumo Tipo Coeficiente Linear Condições do

Mistura de de Expansão
3 -6
Concreto (kg/m ) Agregado Térmica (10 /°C) Concreto
PM-60 CCR 60 Basalto 7,41 Concreto
saturado
PM-90 CCR 90 Basalto 8,33 Concreto
saturado
76-D-04 Convencional 189 Basalto 8,00 Concreto
saturado
76-F-03 Convencional 162 Basalto 7,71 Concreto
saturado
Tabela 26.6 - Valores de Coeficiente de Expansão Térmica Linear do “CCR” da
Barragem de Urugua-I e do concreto massa convencional de Itaipu

26.9.8.5 - Permeabilidade e Absorção

A permeabilidade e absorção do concreto dependem muito do sistema e

distribuição de vazios, do grau de compactação, bem como do teor de pasta da
mistura. A absorção do “CCR” tem se apresentado entre 3 e 5 %.

A determinação da permeabilidade consiste em se avaliar a passagem de um fluxo

d’água, pelo material, com dimensões e condições conhecidas.

354
Pelo conceituado na Lei de Darcy, determina-se o coeficiente de permeabilidade
(Kc) do concreto através de:

Q.L
Kc = ----------- , sendo:
A.H

Kc = Coeficiente de permeabilidade do concreto

Q = Vazão
L = Comprimento do corpo de prova
A = Área da seção transversal do corpo de prova
H = Altura da coluna d’água

Os ensaios são executados sobre corpos de prova extraídos com dimensões de 25

x 25 cm.

Na foto 31.26, são mostrados detalhes do equipamento usado no ensaio de

permeabilidade.

Durante o ensaio, a temperatura ambiente é mantida à 23 ± 1 °C.

Foto 26.26 - Permeâmetro para ensaios de permeabilidade do concreto

convencional e do “CCR”

Os valores obtidos nos ensaios são mostrados no gráfico 31.7, em conjunto com
outros valores de permeabilidade de “CCR” e de concretos convencionais. Esses
valores são maiores que os obtidos para o concreto massa convencional, que se
-14 -13
situam entre 10 e 10 m/s.

355
Gráfico 26.7 - Comparação entre os resultados de ensaios de permeabilidade de
“CCR” e de concretos convencionais

356
27 - ARGAMASSAS PARA ASSENTAMENTO, EMBOÇO, REBOCO E CHAPISCO DE
ALVENARIA EM EDIFICAÇÕES

27.1 - Execução de revestimento

Para se obter um bom revestimento é necessário que sua execução seja feita em
quatro etapas, como indicado:

1 - Preparação da superfície que receberá o revestimento

Prepare a superfície limpando com colher de pedreiro e escova de aço, eliminando

fragmentos soltos, semi-soltos, lodo, óleo e/ou materiais alterados.

Em seguida, molhe a parede com o uso de uma broxa e aplique sucessivamente o

chapisco, o emboço e o reboco. Na seqüência, só aplicar uma nova camada de
revestimento quando a anterior já estiver endurecida.

2 - Chapisco

O chapisco é a base do revestimento; sem ele as outras camadas de acabamento

podem descolar da parede ou do teto. Em alguns casos, como em muros ou áreas
decorativas, o chapisco pode ser o único revestimento.
A camada de chapisco deve ser a mais fina possível.

3 - Emboço (“massa grossa”)

O emboço é a camada que serve para regularizar a superfície de parede ou teto.

Sua espessura deve ser de 1 cm a 2,5 cm pôr camada, quando se fizer necessário.

4 - Reboco (“massa fina”)

Esta camada de acabamento final de parede ou teto deve ser a mais fina possível,
com espessura de 1 a 2 cm.

É fundamental que o reboco das paredes fique no prumo.

Recomenda-se a execução da cura do reboco através da aspersão de água,

especialmente nas partes externas em contato direto com a insolação.

Após a cura, esperar que o revestimento fique bem seco, para execução da pintura.

27.1.1 - Recomendações na fase de execução

− A proporção das misturas deverá ser baseada na produção de argamassas

(assentamento, emboço, reboco, chapisco) que atenda às resistências exigidas,
trabalhabilidade adequada, impermeabilidade, aderência e durabilidade, sem a
utilização de quantidades excessivas de aglomerante (cal e cimento).

− Antes da aplicação da argamassa deve ser executado um trabalho de preparação

das superfícies que irão receber o revestimento. Nenhuma superfície pode
encontrar-se: seca; encharcada; com lodo e detritos; com óleo e materiais
alterados; materiais nocivos e fragmentos soltos e/ou semi-soltos e bases
irregulares.

357
 − O controle de qualidade dos materiais constituintes da argamassa é de suma
importância para tomada de decisões que impeça o surgimento de ocorrências
danosas, tais como: pouca trabalhabilidade; redução da durabilidade; aumento de
fissuras por retração; alteração no tempo de pega; perda da coesão; alteração no
fator água/cimento e outros.

− Quanto ao lançamento, a argamassa deve ser projetada com a mesma energia em

todas as situações, sendo indispensável o uso de andaimes.

− O arrastamento com o fundo da colher é um dos defeitos mais graves na

execução, devendo ser totalmente descartado.

− A argamassa após lançada, não deve sofrer qualquer tipo de violação, até que se
tenha certeza do seu início de pega ou mesmo de sua aderência na superfície.

− O enchimento das paredes ou regularização de prumagem faz-se pelo menos com

24 horas antes do revestimento, tempo necessário para garantir a resistência
mínima de aderência.

− Toda camada lançada deve ser regularizada com régua, não sendo admitido
qualquer outra subseqüente sem a perfeita regularização e endurecimento. As
camadas não poderão ser superiores a 2,5 cm, sendo a camada de fundo sempre
mais resistente que a subseqüente.

− Após a regularização, se a superfície apresentar fissuras ou trincas, as mesmas

devem ser removidas e nova argamassa deve ser lançada com a mesma energia.
O corte das trincas e fissuras deve ser em formato oval obedecendo o sentido de
baixo para cima.

− É de suma importância observar a hora certa do início e fim do acabamento com

desempenadeira ou feltro. A falta de controle do tempo provoca o efeito de
eflorescência na superfície da argamassa, pois os minerais existentes no interior da
argamassa, ainda em presença d’água, são transportados para a superfície,
provocando o envelhecimento precoce do revestimento e, conseqüentemente, da
pintura.

− A cura com água consistirá na manutenção da argamassa em estado úmido

durante um período de 4 dias consecutivos, exceto quando se usa aditivos
impermeabilizantes. A cura deverá ser iniciada tão logo as superfícies da
argamassa estiverem endurecidas suficientemente para evitar danos provocados
pela água. A água utilizada na cura da argamassa deverá ser a mesma usada na
execução da mistura.

− A aplicação da argamassa e chapisco também pode ser realizada com o emprego

de bomba para argamassa; neste caso, obtêm-se maior produção, acabamento
mais uniforme e resistência 10 a 15 % maior que a aplicação manual.

Recomenda-se o uso da bomba de argamassa P13 da Putzmeister Máquinas para

Construção Ltda., que é uma unidade compacta e portátil que mistura e bombeia
o material através de tubos flexíveis a distâncias de 500 m na horizontal ou até
alturas de 100 m, onde será realizada a aplicação.

27.1.2 - Procedimentos não recomendáveis

358
 • Não vou perder tempo limpando a superfície para a aplicação do chapisco;

• Que nada, a argamassa (massa) tem água suficiente para umedecer a superfície;

• Puxa! A massa já está endurecendo, vou colocar um pouco de água para facilitar
sua aplicação;

• Nossa! 5 cm de espessura; vou chapar de uma só vez, não posso perder tempo;

• Não vou esperar a primeira camada endurecer; tenho que produzir, pois ganho por
2
m;

• Terminei o reboco hoje de manhã; o pintor já pode começar na parte da tarde.

27.2 - Materiais

As argamassas para assentamento, chapisco, emboço e reboco são compostas pelos

seguintes materiais: cimento; cal hidratada; areia natural; aditivos (retardadores de
pega, plastificantes e incorporadores de ar).

Não deve ser usado saibro nas argamassas. A areia natural para o reboco deverá ter
módulo de finura de 2,20 a 2,40.

27.3 - Traços de argamassa

27.3.1 - Argamassa semi-pronta “Branca”

a) Para assentamento e emboço

Preparar a argamassa na dosagem 1:8, em volume, de cal e areia natural

quartzosa (com módulo de finura entre 2,40 a 2,60, peneirada na malha de 4,8
mm), e deixar a argamassa em repouso (“curtir”) no mínimo por:

• 24 horas, em caso de utilização de cal hidratada, que é a recomendada;

• 72 horas, em caso de utilização de cal virgem recém-hidratada.

b) Para reboco

Preparar a argamassa na dosagem 1:8, em volume, de cal:areia natural quartzosa

(com módulo de finura entre 2,20 a 2,40, peneirada na malha de 4,8 mm), e deixar
a argamassa em repouso (curtir) no mínimo por:

• 24 horas, em caso de utilização de cal hidratada, que é a recomendada;

• 72 horas, em caso de utilização de cal virgem recém-hidratada.

32.3.2 - Argamassa pronta

Preparar a “argamassa pronta” (cimento:argamassa “Branca” e aditivos) nas

dosagens indicadas para cada tipo de aplicação, como mostra a Tabela 27.1. As
dosagens indicadas são de referência, devendo ser ajustadas pelo Laboratório de
Concreto, para uso.
Aplicação Traço em Volume

359
 Assentamento de tijolos cerâmicos e de barro 1:8
Assentamento de blocos de concreto 1:5
Emboço 1:5
Reboco externo 1:6
Reboco interno 1:7
Assentamento de cerâmica “Fundo” 1:5
(Regularização)
Tabela 27.1 - Traços de argamassas para diversas aplicações

Com a finalidade de melhorar as características e facilitar a aplicação da “argamassa

pronta”, pode-se adotar o uso de certos aditivos conforme explicitado a seguir:

• Aditivo Sikanol-S (incorporador de ar, estabilizador/plastificante) da Sika = 0,10 %

sobre o peso do cimento. O teor de ar incorporado máximo à argamassa deve ser
inferior a 8 %.

• Aditivo Sikatard (retardador/plastificante), da Sika = 0,5 % sobre o peso do cimento

para um retardamento de pega de aproximadamente 4 horas.

Os aditivos deverão ser adicionados juntos, em uma porção da água de

amassamento.

Poderão ser utilizados aditivos similares, desde que testados e aprovados

anteriormente pelo Laboratório de Concreto da CEMIG.

27.3.3 - Chapisco

Preparar o chapisco na dosagem 1:3, em volume (cimento:areia natural quartzosa

grossa, com módulo de finura entre 3,00 e 3,40). Adicionar água até a obtenção da
consistência desejada.

27.4 - Parâmetros de qualidade das argamassas

A Tabela 27.2, a seguir, apresenta os parâmetros de qualidade das argamassas.

Determinações Requisitos Exigidos

Densidade - Estado Fresco > 1800 kg/m3

Teor de ar incorporado <8%
Resistência à compressão:
− Revestimento externo > 2,5 MPa
− Revestimento interno > 2,0 MPa
Resistência de aderência à tração ou ao
arrancamento:
− Revestimento externo > 0,25 MPa
− Revestimento interno > 0,15 MPa
Consistência “Flow Table”:
− Argamassa de assentamento 240 a 250 mm
− Argamassa de revestimento 250 a 270 mm
Tabela 27.2 - Parâmetros de qualidade das argamassas para assentamento e
revestimento
27.5 - Patologias das argamassas e as prováveis causas

360
 Uma das mais antigas aplicações dos aglomerantes aéreos e hidráulicos é na forma de
argamassas de revestimento de alvenarias internas e externas das edificações.
Entretanto, o fato de ser muito tradicional não isenta este material de muitos problemas
técnicos, estéticos e funcionais que facilmente se observam em obras correntes antigas
e recentes.

As deficiências nas argamassas se manifestam mais comumente sob a forma de

trincas, fissuras, descolamentos, eflorescências, umedecimentos e manchas.

Evidentemente que não se pode creditar todo este conjunto de adversidades

exclusivamente ao material mas, certamente, seu conhecimento mais apurado
proporcionará a escolha adequada para cada aplicação.

A Tabela 27.3, a seguir, apresenta as patologias das argamassas e as prováveis

causas.

Manifestações Aspectos Observados Causas Prováveis

Manchas de umidade.
Eflorescência Pó branco acumulado sobre a
superfície.
Bolor Manchas esverdeadas ou escuras.
Revestimento em desagregação.
Empolamento da pintura, apresentando
as partes internas das ampolas nas
Vesículas cores: branca, preta e vermelho
acastanhado.
Bolhas contendo umidade no interior.
A superfície do reboco desloca o
Deslocamento emboço formando bolhas, cujos
com diâmetros aumentam progressivamente. Hidratação retardada do óxido de magnésio
empolamento
Umidade constante.
Sais solúveis presentes no componente da
alvenaria.
Sais solúveis presentes na água de
amassamento ou umidade infiltrada.
Cal não carbonatada.
Umidade constante.
Área não exposta ao sol.
Hidratação retardada de óxido de cálcio da
cal.
Presença de pirita ou de matéria orgânica na
areia.
Presença de concreções ferruginosas na
areia.
Aplicação prematura de tinta impermeável.
Infiltração de umidade.
da cal.

O reboco apresenta som cavo sob

percussão.
A placa apresenta-se endurecida,
quebrando com dificuldade. Sob
percussão, o revestimento apresenta
Deslocamento som cavo.
em
Placas
A placa apresenta-se endurecida, mas
quebradiça, despregando-se com
facilidade. Sob percussão, o
revestimento apresenta som cavo.
A superfície de contato com a camada
inferior apresenta placas freqüentes de mica.
Argamassa muito rica em cimento.
Argamassa aplicada em camada muito
espessa.
Corrosão da armadura do concreto de base.
A superfície da base é muito lisa.
A superfície da base está impregnada com
substância hidrófuga.
Ausência da camada de chapisco.
Argamassa magra.
Ausência da camada de chapisco.

Manifestações Aspectos Observados Causas Prováveis

361
 A película da tinta descola arrastando o
Deslocamento reboco que se desagrega com
com facilidade. O reboco apresenta som
pulverulência cavo sob percussão. O revestimento em
monocamada desagrega-se com
facilidade.
Apresentam-se ao longo de toda a
Fissuras parede, com aberturas variáveis.
Deslocamento do revestimento em
Horizontais placas com som cavo sob percussão.
Distribuem-se por toda a superfície do
Fissuras revestimento em monocamada. Pode
ocorrer deslocamento do revestimento
Mapeadas em placas de fácil desagregação.
Fissuras Acompanham o contorno do
componente da alvenaria.
Geométricas
Tabela 27.3 - Patologias das argamassas e as prováveis causas
Excesso de finos no agregado.
Argamassa magra.
Argamassa rica em cal. Ausência de
carbonatação da cal. Argamassa de reboco
aplicada em camada muito espessa.
Expansão da argamassa de assentamento
por hidratação retardada do óxido de
magnésio da cal. Expansão da argamassa
de assentamento por reação cimento-
sulfatos, ou devido à presença de argilo-
minerais expansivos no agregado.
Retração da argamassa por excesso de finos
de agregado, cimento como único
aglomerante, água de amassamento.
Retração da argamassa de assentamento
por excesso de cimento ou de finos no
agregado. Movimentação higrotérmica do
componente.

27.6 - Agentes degradantes das argamassas de revestimento interno e externo e

condições de exposição

Os agentes degradantes também são conhecidos como fatores de degradação e

constituem em qualquer fator externo que afeta desfavoravelmente o desempenho de
uma edificação, ou de suas partes, envolvendo intempéries, agentes biológicos,
esforços mecânicos, incompatibilidade de seus componentes e fatores de uso.

A forma como esses agentes atuam sobre os materiais e componentes nas edificações
é diferenciada dependendo das características e propriedades de cada um, da função
que desempenham e das condições em que se situam na edificação e em relação ao
meio ambiente.
A norma ISO DP 6240-1980 (International Organization for Standartization), define
desempenho de um produto como sendo “O comportamento deste produto em relação
ao seu uso, frente a ação dos agentes agressivos ao longo do tempo”.

As Tabelas 27.4 e 27.5 apresentam uma série de fatores de degradação das

argamassas. A Tabela 32.4 foi extraída da ASTM E632-78 (American Society for
Testing and Materials) e a Tabela 27.5 foi extraída da ISO DP 6241 (International
Organization for Standartization).

362
 1 - Fatores Atmosféricos
− Radiação
• solar
• nuclear
• térmica
− Temperatura
• elevação
• depressão
• ciclos
− Água
• sólida (neve, gelo)
• líquido (chuva condensação, água estagnada)
• vapor (umidade relativa elevada)
− Constituintes normais do ar
• gases (óxidos de nitrogênio e enxofre)
• neblinas (partículas finas em suspensão, sais ácidos, álcalis dissolvidos
na água)
• partículas (areia, poeira, impurezas)
− Gelo - degelo
− Vento
2 - Fatores biológicos
− Microorganismos
− Fungos
− Bactérias
3 - Fatores de carga (estresse)
− Esforço de sustentação contínuo
− Esforço periódico
− Esforço randômico
− Ação física da água como chuva, granizo e neve
− Ação física do vento
− Combinação da ação física do vento e da água
− Movimentação de outros agentes, como veículos
4 - Fatores de incompatibilidade
− Químicos
− Físicos
5 - Fatores de uso
− Projeto de sistema
− Procedimento de instalação e manutenção
− Desgaste por uso normal
− Abuso no uso
Tabela 27.4 - Fatores de degradação das argamassas segundo a ASTM E632-78

363
 Origem Externa Interna
Natureza Atmosfera Solo Ocupação Projeto
1 - Agentes mecânicos
cargas de neve, gelo, pressão do solo, sobrecargas de cargas
1.1 - Gravidade água de chuva pressão da água utilização permanentes
1.2 - Esforços e pressão de retrações,
deformações congelamento de água, recalques, esforços de fluência, forças
impostas ou dilatação térmica e escorregamentos manobras e deformações
restringidas hidroscópicas impostas
1.3 - Energia cinética vento, granizo, --- impactos internos, golpe de ariete
impactos externos abrasão
ruídos externos, terremoto, tráfego, ruídos internos, ruídos dos
1.4 - Vibrações e ruídos rajadas de vento, vibrações de vibrações de edifícios,
trovões, aviões, máquinas máquinas internas vibrações dos
explosões externas edifícios
2 - Agentes eletromagnéticos
lâmpada e
2.1 - Radiação radiação solar, --- equipamentos painéis
radioatividade radioativos radiantes
distribuição de
2.2 - Eletricidade iluminação fuga de corrente --- corrente,
eletricidade
estática
2.3 - Magnetismo --- --- campos magnéticos campos
magnéticos
3 - Agentes térmicos
ar quente,
--- congelamento, --- --- ---
choques térmicos
4 - Agentes químicos
respingos de água, distribuição de
4.1 - Água e solventes ar úmido, chuvas, água superficial e condensação, água, águas
condensação subterrânea detergentes, álcool servidas,
infiltração
oxigênio, ozônio, água de lavanderia, potenciais
4.2 - Oxidantes óxidos de nitrogênio --- água oxigenada eletroquímicos
positivos
agentes
agentes combustíveis,
4.3 - Redutores --- sulfetos combustíveis, potenciais
amônia eletroquímicos
negativos
ácido carbônico,
4.4 - Ácidos escremento de ácido úmico, vinagre, ácido ácido sulfúrico,
pássaros, ácido ácido carbônico cítrico ácido carbônico
sulfúrico
soda cáustica,
4.5 - Bases --- cales hidróxido de hidróxido de
(carbonatos) potássio e amônio sódio, cimento,
cales
4.6 - Sais névoa salina nitratos, fosfatos, cloreto de sódio cloreto de
cloretos, sulfatos (sal) cálcio, sulfatos,
gesso
4.7 - Neutros poeira, fuligem calcáreos/sílica gorduras, óleos, gorduras, óleos,
tintas, poeira poeira, fuligem
5 - Agentes biológicos
5.1 - Microorganismos bactérias bactérias, mofo, bactérias, plantas
vegetais fungos, raízes domésticas
5.2 - Animais insetos, pássaros roedores animais
domésticos, homem
Tabela 27.5 - Agentes que atuam sobre as edificações e suas partes segundo a ISO DP 6241
364
27.7 - Métodos de ensaio para avaliação das características e propriedades das
argamassas e dos revestimentos

São apresentados a seguir os princípios básicos de vários métodos de ensaios para a

caracterização e determinação das propriedades e de revestimentos de argamassas.
Estes métodos foram agrupados em três categorias distintas:

• Categoria “A”: Ensaios com argamassas frescas no estado plástico;

• Categoria “B”: Ensaios em corpos de prova de argamassa endurecida;

• Categoria “C”: Ensaios em corpos de prova de argamassa aplicada sobre

substratos ou em revestimentos de paredes e tetos (in loco).

Estes métodos de ensaios, descritos a seguir, são apresentados nas Tabelas 27.6, 27.7
e 27.8.

Categoria Característica/Propriedade Método de Ensaio

Plasticidade RILEM MR-13/1982

NBR 7215/1991
BS 4551/1980
Consistência RILEM MR-1/1982
ASTM C 780/1991
“A” DIN 18555 p.2/82
LNEC FE Pa 10/1980
Argamassa no Capacidade de retenção de água BS 4551/1980
e de retenção de consistência DIN 18555 p.7/87
estado plástico NBR 9287/1986
DIN 18555 p.2/82
Massa específica e teor de ar BS 4551/1980
ASTM C 780/1991
NBR 11686/1990
Exsudação RILEM MR-6/1982
Tabela 27.6 - Métodos de ensaios para caracterização das argamassas e
revestimentos de argamassa - Categoria “A”

365
 Categoria Característica/Propriedade Método de Ensaio
NBR 7215/1991
ASTM C 780/1991
Resistência à Compressão NF EN 196 P. 1/1990
RILEM MR-7/1982
DIN 18555 P. 3/82
BS 4551/1980
NBR 7222/1982
ASTM C 780/1991
Resistência à Tração NF EN 196 P. 1/1990
DIN 18555 P. 3/82
BS 4551/1980
“B” Massa Específica NBR 9778/1986
BS 4551/1980
Corpos de prova de NF B 10-511/1975
Módulo de Elasticidade DIN 18555 P. 4/86
argamassa endurecida NBR 8522/1983
RILEM MR-12/1982
Retração por Secagem CSTB/CA.2669-4/93
ASTM C 1148/1992A
NBR 8490/1984
NBR 9779/1987
Absorção de Água DIN 52617/1987
por Capilaridade NF B 10-511
CSTB/CA.2669-4/93
Permeabilidade à Água RILEM MR-10/1982
CSTB/CA.1779/1982
Permeabilidade ao DIN 52615/1987
Vapor de Água CSTB/CA.2669-4/93
Resistência Química ASTM C 267/1982
Tabela 27.7 - Métodos de ensaios para caracterização das argamassas e
revestimentos de argamassa - Categoria “B”

Categoria Característica/Propriedade Método de Ensaio

IPT ME-10-1981
NBN 813/1969
Resistência de Aderência DIN 18555 P. 6/87
à Tração RILEM MR-21/1982
ABNT 2:02.17-3/93
LNEC FE PA 36/1986
CSTB/CA.2669-4/93
“C” Resistência de Aderência RILEM MR-20/1982
ao Cisalhamento RILEM MR-14/1982
Corpos de prova de Permeabilidade à Água CSTB/CA.2669-4/93
argamassa aplicada CSTC NIT 140/1982
sobre substrato ou Resistência de Aderência RILEM MR-9/1982
ensaio “in loco” à Abrasão LINEC FE PA 28/1980
Resistência Superficial RILEM MR-18/1982
CSTB/CA.2669-4/93
Resistência ao Impacto LINEC FE PA 25/1980
RILEM MR-19/1982
LINEC FE PA 26/1980
Resistência ao Impacto LINEC FE PA 27/1980
Tabela 27.8 - Métodos de ensaios para caracterização das argamassas e
revestimentos de argamassa - Categoria “C”

366
28 - CONCRETO PRÉ-MOLDADO

A pré-fabricação de peças de concreto armado, simples e/ou protendidas surgiu na

década de 50, segundo informe de literaturas.

Significa que a estrutura será formada por peças e que estas estão pré-fabricadas
convenientemente em indústrias construídas e equipadas especialmente para este
objetivo.

Estas peças de concreto armado são, portanto, transportadas ao local de aplicação,

elevadas até sua posição definitiva e unidas para formar a estrutura.

Além do uso para construção de modernos edifícios, a pré-fabricação também passou a

fazer parte na execução de obras do porte das hidrelétricas.

A sua aplicação oferece a possibilidade de acelerar e simplificar a construção. Facilita a

introdução de novos métodos tecnológicos, proporcionando menores custos e melhor
qualidade.

As vantagens acima citadas decorrem, em parte, do fato dos serviços serem executados
num pátio preparado com as condições de trabalho adequadas; da produção em série,
aproveitando o uso intensivo de mão-de-obra especializada; da racionalização dos
trabalhos; da redução nas perdas dos materiais e da utilização dos recursos de protensão
reduzindo as seções resistentes das peças.

Também por ocasião da sua aplicação, contribui com menores custos, pois reduz o tempo
de preparação das camadas de concretagem, facilitando e eliminando andaimes e fôrmas.

28.1 - Generalidades

O pátio de pré-moldados deve ser projetado para atender condições específicas.

Sua área global deve conter:

• área para pré-armação

• bases para fabricação
• área para cura e estocagem

Deve ser dotada de sistemas de água potável, ar comprimido, esgoto e drenagem.

Um sistema de pórticos sobre trilhos ou mesmo sob pneus, deve atender estritamente
ao pátio, nos serviços de lançamento do concreto, movimentação de pré-armação e
fôrmas e devidamente dimensionado para içamento das peças.

28.2 - Procedimentos de execução

28.2.1 - Definição do uso de pré-moldados nas construções de usinas hidrelétricas

A definição da utilização de pré-moldados em certos locais em uma usina hidrelétrica

deve ser feita após análise do contrato.

Quando houver interesse da empreiteira em utilizar pré-moldado em outros locais,

esta deverá apresentar sua proposta para análise e aprovação.

367
 Estes pré-moldados não são remunerados como tal, mas sim como se fossem
moldados “in loco”, pois na maioria das vezes, substituem fôrmas e/ou cimbramentos
já incluídos no preço do concreto aplicado.

28.2.2 - Projetos e especificações

Os projetos são emitidos pela projetista, sendo o detalhamento das fôrmas e bases
executados pela empreiteira, que juntamente com ele apresenta à CEMIG, para
análise e aprovação, um programa de execução, compatível com a necessidade de
aplicação.

As Especificações Técnicas são emitidas pela projetista, que define os parâmetro

principais, como: resistência e módulo de elasticidade de saque, tempo de cura,
resistência e módulo de elasticidade para protensão, etc.

28.2.3 - Fôrmas e bases

As fôrmas e bases, como já referido, são detalhadas pela empreiteira, devendo

apresentar resistência suficiente para suportar os esforços resultantes do lançamento
e da vibração do concreto e serem mantidas rigidamente na sua posição.

Os tipos de fôrma normalmente usadas são os painéis metálicos e os de madeirite

resinado.

Os cuidados que se deve ter com as fôrmas durante a concretagem constitui fator
relevante, pois uma fôrma mal vedada, um tirante mal esticado podem permitir perdas
de argamassa pelas frestas e desalinhamento dos painéis. Teríamos, assim, uma
rejeição da peça por apresentar:

• seções com concreto poroso, portanto, seções pouco resistentes;

• dimensões alteradas, portanto, dificuldade ou impossibilidade de acasalamento

Para que se tenha um bom aproveitamento das fôrmas de madeira, é indispensável o

untamento das mesmas antes da concretagem, o que contribui para uma superfície
bem acabada e para uma desforma facilitada. É muito importante o uso de um
desmoldante de boa qualidade. Só serão empregados desmoldantes testados e
aprovados pela CEMIG.

28.2.4 - Armação das peças pré-moldadas

As ferragens usadas nas peças pré-moldadas são cortadas e dobradas no pátio de

ferragem de acordo com as dimensões do projeto.

São pré-armadas, já no pátio de pré-moldados, e colocadas dentro das fôrmas com o

auxílio de pórticos ou mesmo guindastes.

28.2.5 - Concretagem

A não ser quando especificado de maneira diferente pela CEMIG, o diâmetro máximo
do agregado graúdo deverá ser de 1 1/2” (38,1 mm).

O concreto deverá ser vibrado mecanicamente por ocasião do lançamento e o “slump”

será o indicado pela CEMIG.

368
Em fôrmas estanques, o concreto pré-moldado deverá ser curado com água durante
pelo menos 14 dias.

Os elementos de concreto pré-moldado serão transportados do canteiro de moldagem

para o local da obra em equipamento adequado, que não submeta o elemento a
tensões excessivas ou danifique o acabamento.

Normalmente são aplicados concreto de alta resistência inicial, possibilitando, assim, o

saque da peça em 03 dias. Estes traços são definidos e controlados pelo Laboratório
de Concreto, que realiza a moldagem, durante a concretagem, de 06 corpos de prova
para testes de ruptura aos 03, 07 e 28 dias.

Para concretagem de peças pré-moldadas é indicado o uso de cimento portland de

alta resistência inicial CP V-ARI, conforme NBR 5733, cujos valores de resistência à
compressão - NBR 7215, especificados conforme idade é de:

• 14 MPa com 01 dia

• 24 MPa com 03 dias
• 34 MPa com 07 dias

• Saque das peças

Os tipos mais comuns de saque das peças pré-moldadas são o hidráulico e o

mecânico.

− Saque hidráulico

Consiste na injeção de água por intermédio de placas metálicas dispostas em

pontos pré-determinados na base. Comumente utilizado para peças de grande
peso, bastante recortadas, esbeltas e de grande contato com a base.
A rede de abastecimento para o saque deve ser independente das demais redes
do pátio, isso para que não haja perda de pressão por ocasião de grande vazão
de água.

Os registros devem ser localizados fora da área de movimentação e trabalho

intenso, porém não distantes das bases para não sofrer danos. Uma vez
instalados, devem ser providenciadas caixas de proteção.

Antes da moldagem das peças, colocam-se as placas de saque nos seus

lugares, fazendo uma calafetação cuidadosa com gesso ou papel adesivo.

Além disso, é necessário cuidado no lançamento do concreto, evitando-se que o

vibrador toque as placas deslocando-as e provocando possíveis vazamentos de
nata para as tubulações.

Nos casos em que a pressão da água se mostrar insuficiente, pode ser feito um
reforço na pressão através de ar comprimido.

369
 Figura 28.1 - Detalhes do saque hidráulico de peças pré-moldadas -
Desenhos de planta e corte do sistema

A prática mostra que a abertura dos registros para operação do saque hidráulico
deve obedecer a seguinte ordem:

• Abre-se o registro nº 1 que alimenta as placas das extremidades da base, até

notar vazamento de água entre a peça e a base;

• Em seguida, abre-se o registro que alimenta a placa intermediária, fazendo a

mesma observação quanto a vazamento entre a peça e a placa.
Observou-se, em Água Vermelha, que a operação inversa na abertura dos
registros ocasionou fissuras nas peças. Entendemos que estas fissuras aparecem
devido a subpressões no contato peça/base, quando da abertura do registro da
placa intermediária. Em outras palavras, abrindo o registro da placa central, havia
deslocamento no meio da peça, sendo que as extremidades permaneciam coladas,
provocando, assim, grandes esforços e, consequentemente, trincas de grandes
proporções nas peças pré-moldadas.

Cumpre-nos lembrar que a simplicidade e o baixo custo de execução do saque

hidráulico, perante as suas vantagens que são a garantia de não submeter a peça
a esforços adicionais devido sua aderência à base e a utilização de máquinas
(guindastes) de menor capacidade, nos leva a adotar esse tipo de saque, sempre
que possível, para peças que apresentem grande aderência decorrentes de seu
peso e forma.

− Saque mecânico

Para as peças que não se fizer necessário o saque hidráulico, conforme dito
anteriormente, usa-se o saque mecânico, através de guindastes, pórticos, etc.

370
 Convém lembrar que, mesmo para estas peças, as fôrmas devem ser untadas,
facilitando, assim, a remoção da peça da base.

Para o saque mecânico, deve-se fazer um carregamento lento na peça,

eliminando-se impactos que podem causar danos na peça e/ou base.

28.2.6 - Cura

Os processos de cura podem ser a vapor ou com aspersão contínua de água, através
de tubos de PVC furados.

É permitido, também, o emprego de cura química, utilizando-se um agente de cura

testado e aprovado pela CEMIG.

28.2.7 - Transporte a aplicação das peças pré-moldadas

Evidentemente, as dimensões e pesos dos pré-moldados devem ser compatíveis com

os equipamentos disponíveis na obra.

Cuidados especiais devem ser dispensados para estes serviços, de modo a não
causar danos às peças.

28.2.8 - Aplicações das peças pré-moldadas

Na construção de uma usina hidrelétrica, encontramos muitas aplicações em pré-

moldados.
A seguir, é apresentada uma relação de peças que normalmente são utilizadas:

• Vigas da crista da barragem, pontes sobre vertedouro e tomada d’água, cobertura

da casa de força, pingo d’água, etc.;

• Tetos de galerias;

• Galerias totais;

• Poços de inspeção, de comportas e de stop-logs;

• Paredes de fechamento;

• Paredes corta fogo;

• Placas e lajes em geral;

• Escadas;

• Stop-logs;

• Canaletas;

• Guias e sargetas;

• Tampas de canaletas de galerias de cabos.

Registra-se que a CEMIG tem utilizado o concreto leve, com vermiculita e/ou cinasita
(argila expandida) como agregado, para confecção de tampas de canaletas de
galerias de cabos, objetivando evitar acidentes por ocasião do manuseio dessas
tampas pelo pessoal da parte elétrica.

371
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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