INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO ESPÍRITO SANTO

CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU EM ENGENHARIA

METALÚRGICA COM ÊNFASE EM SIDERURGIA

VLADIMIR RANGEL ZANETTI

COMPARAÇÃO DOS CUSTOS OPERACIONAIS DE AQUECIMENTO

QUÍMICO E ELÉTRICO, CONTROLE DE INCLUSÕES E DESSULFURAÇÃO
DO AÇO ENTRE FORNO PANELA E IRUT

Vitória
2020
 VLADIMIR RANGEL ZANETTI

COMPARAÇÃO DOS CUSTOS OPERACIONAIS DE AQUECIMENTO

QUÍMICO E ELÉTRICO, CONTROLE DE INCLUSÕES E DESSULFURAÇÃO
DO AÇO ENTRE FORNO PANELA E IRUT

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia
Metalúrgica e de Materiais do Instituto Federal
do Espírito Santo, Campus Vitória, como
requisito parcial para obtenção do Título de
Especialista em Engenharia Metalúrgica com
Ênfase em Siderurgia.

Orientador: Prof. Dr. JOSE ROBERTO DE

OLIVEIRA.

Vitória
2020
 Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)
(Biblioteca Nilo Peçanha do Instituto Federal do Espírito Santo)

Z28c Zanetti, Vladimir Rangel.

Comparação dos custos operacionais de aquecimento químico e
elétrico, controle de inclusões e dessulfuração do aço entre forno panela
e IRUT / Vladimir Rangel Zanetti. – 2020.
39 f. : il. ; 30 cm.

Orientador: José Roberto de Oliveira.

Monografia (Especialização) – Instituto Federal do Espírito Santo,

Programa de Pós-graduação Lato Sensu em Engenharia Metalúrgica
com Ênfase em Siderurgia, Vitória, 2020.

1. Metalurgia. 2. Aço -- Indústria. 3. Processos de fabricação. 4.

Aquecimento – Equipamento e acessórios – Indústria. 5. Dessulfuração.
6. Estatística industrial. I. Oliveira, José Roberto. II. Instituto Federal do
Espírito Santo. III. Título.

CDD 21 – 669
Elaborada por Marcileia Seibert de Barcellos – CRB-6/ES - 656
 VLADIMIR RANGEL ZANETTI

COMPARAÇÃO DOS CUSTOS OPERACIONAIS DE AQUECIMENTO

QUÍMICO E ELÉTRICO, CONTROLE DE INCLUSÕES E DESSULFURAÇÃO
DO AÇO ENTRE FORNO PANELA E IRUT

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia
Metalúrgica e de Materiais do Instituto Federal
do Espírito Santo, Campus Vitória, como
requisito parcial para obtenção do Título de
Especialista em Engenharia Metalúrgica com
Ênfase em Siderurgia.

Orientador: Prof. Dr. JOSE ROBERTO DE

OLIVEIRA.

Aprovado em 16 de outubro de 2020

COMISSÃO EXAMINADORA

Prof. Dr. JOSÉ ROBERTO DE OLIVEIRA

Instituto Federal do Espírito Santo
Orientador

Prof. Dr. Felipe Fardin Grillo

Instituto Federal do Espírito Santo
Membro interno

M.e Odair José Kirmse

ArcelorMIttal Tubarão
Membro externo
 RESUMO

O processo de fabricação do aço líquido em uma usina integrada, pode ser

dividido em três macro processos: Pré-tratamento do gusa, onde realiza-se
principalmente a dessulfuração do metal líquido, sendo que a dessiliciação e
desfosforação também podem ser tratados nessa etapa; Refino primário,
geralmente executado em reatores do tipo convertedor LD (BOF – Basic Oxigen
Furnace) onde, por meio do sopro de oxigênio, as seguintes e principais etapas
são realizadas: dessiliciação, desfosforação e descarburação; Refino
secundário, realizado após o vazamento do aço líquido para a panela. Diversos
processos ou tipos de estações podem ser utilizados com os objetivos principais
de acerto de composição química, acerto de temperatura, desoxidação e
desgaseificação, dessulfuração e controle de inclusões, além de também ajudar
no sincronismo do processo. Durante o processo de refino secundário ocorre a
queda de temperatura em função das perdas térmicas por convecção e radiação
para o ambiente, aquecimento refratários das panelas de aço e aquecimentos
dos elementos de liga e sucata, sendo, portanto, necessário o reaquecimento do
aço líquido, esse reaquecimento pode ser feito basicamente por aquecimento
físico (elétrico) ou por aquecimento químico (aluminotermia). Alguns dos
aspectos avaliado para a escolha do tipo de processo como a avaliação
econômica dos custos de aquecimento e aspectos metalúrgicos como a limpidez
do aço e dessulfuração serão abordados. Do ponto de vista econômico a
comparação mostrou vantagens para o forno panela apresentando custos da
ordem de 39% menores frente ao IRUT. Tanto a capacidade de dessulfuração
quanto a geração e controle de inclusões se mostraram mais vantajosas no forno
panela.

Palavras-chave: Aquecimento elétrico. aquecimento químico. forno panela.

IRUT. refino secundário. Dessulfuração. inclusões não metálicas.
 ABSTRACT

The process of liquid steel production in an integrated steel making plant can be
divided in three macro processes: Pig iron pretreatment, where the
desulphurization of liquid hot metal is mainly carried out, desilication and
dephorphorization can also be treated at this stage; Primary refining, usually
performed in LD (Basic Oxygen Furnace) converters where, by means of oxygen
blowing, the following and main steps are performed: desilication,
dephosphorization and decarburization; Secondary refining, carried out after the
pouring of liquid steel to the ladle, may be performed by several processes or
kind of stations with the main objectives of chemical composition adjustment,
temperature adjustment, steel deoxidation and degassing, desulfurization and
inclusion control, as well as helping in the process synchronization. During the
secondary refining process, the temperature drops happens, and the reheating
of the liquid steel is necessary. This heating can be performed basically by
electric heating (physical) or by chemical heating (aluminothermic reaction).
Some of the aspects used for choosing the heating process as, for instance, the
economic evaluation of heating costs and metallurgical aspects such as
nonmetallic inclusions control and desulfurization were approached. From an
economic side, the comparison showed advantages for the ladle furnace
presenting costs of around 39% lower compared to IRUT. Both the desulfurization
capacity and the control of inclusions proved to be more attractive in the ladle
furnace station.

Keywords: Electric heating. chemical heating. pan oven. IRUT. secondary

refining. Desulfurization. non-metallic inclusions.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Representação de uma estação IRUT (Injection Refinig Up Temperature).

................................................................................................................ 12
Figura 2 - Desenho esquemático de uma Forno Panela. .......................................... 14
Figura 3 – Morfologia de inclusão no aço lingotado e laminado (MORAIS, Luiz A. B).
................................................................................................................ 15
.Figura 4 – Desenho esquemático da adição / injeção de arame em panela de aço.
................................................................................................................ 17
Figura 5 – Esquema de injeção de Ca, reações e fase por posição na panela
(PRIYADARSHI, Harsh).......................................................................... 18
Figura 6 – Formação e Crescimento das Inclusões .................................................. 19
Figura 7 – Remoção das Inclusões por incorporação à escória ................................ 19
Figura 8 – Diagrama de fase binário Al2O3 – CaO (PRIYADARSHI, Harsh). ........... 19
Figura 9 – Taxa e De-S em função da rotação do agitador (impeller) do KR. (JIAN,
W) ........................................................................................................... 21
Figura 10 – Taxa e De-S em função da temperatura e da intensidade da agitação
(AMT). ..................................................................................................... 22
Figura 11 – Comparativo da eficiência de De-S para diferentes tecnologias (SENER,
Bugra ). ................................................................................................... 24
Figura 12 – Balanço energético na arco elétrico (Ribeiro et al)1 ............................... 33
Figura 13 – Esquema do aquecimento no interior do snorkel (JÄRVINEN) .............. 34
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Propriedades dos aluminatos de cálcio. (MORAIS, Luiz A. B) ................ 16

Tabela 2 - Comparativo dos custos variáveis no Forno Panela e no IRUT ............... 31
Tabela 3 – Composição da escória antes e após aquecimento químico (JÄRVINEN,
M) ........................................................................................................... 32
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .................................................................................. 9

2 OBJETIVOS .................................................................................... 10

2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................... 11

3 REFERENCIAL TEÓRICO .............................................................. 11

3.1 O IRUT ............................................................................................ 11

3.1.1 Descrição do Equipamento e Processo ...................................... 11

3.2 FORNO PANELA ............................................................................ 12

3.2.1 Descrição do Equipamento e Processo ...................................... 13

3.3 ASPECTOS METALÚRGICOS ....................................................... 14

3.3.1 Controle de Inclusões ................................................................... 14

3.3.2 Controle da morfologia e remoção das inclusões: .................... 16

3.3.3 Controle do inclusões no forno panela e IRUT ........................... 19

3.3.4 Dessulfuração ................................................................................ 20

3.3.5 Dessulfuração no IRUT ................................................................. 22

3.3.6 Dessulfuração no Forno Panela ................................................... 23

4 MATERIAIS E MÉTODOS .............................................................. 25

4.1 AVALIAÇÃO DE CUSTOS .............................................................. 26

4.2 ASPECTOS METALÚRGICOS ....................................................... 27

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................... 27

5.1 ASPECTOS METALÚRGICOS ....................................................... 27

5.1.1 Dessulfuração ................................................................................ 27

5.1.2 Controle de Inclusões ................................................................... 29

5.2 ANÁLISE DE CUSTOS ................................................................... 29

5.2.1 Custos do aquecimento Elétrico .................................................. 29

5.2.2 Custos do aquecimento químico ................................................. 30

5.2.3 Comparativos entre os Custos..................................................... 31

5.2.4 Perdas Por Oxidação: ................................................................... 31

5.2.5 Consumo de Energia Elétrica e Eletrodo: ................................... 32

5.2.6 Consumo de Alumínio e O2 para aquecimento: ......................... 33

5.2.7 Consumo de Gás inerte para agitação: ....................................... 34

5.2.8 Consumo de CaO e CaF2 para escória sintética: ....................... 36

5.2.9 Consumo de Refratários: .............................................................. 36

6 CONCLUSÕES ............................................................................... 37

REFERÊNCIAS ............................................................................... 38
 9

1 INTRODUÇÃO
Na produção de aço na etapa de refino secundário, que em geral é procedido dentro
das próprias panelas de aço, é responsável por fazer o refino ou acerto da
composição química, homogeneização, controle de inclusões, desgaseificação /
desoxidação, dessulfuração e ajuste de temperatura da corrida. Diversos são os
tipos de plantas e processos aplicados nessa etapa, podendo, o aço ser trabalhado
sob pressão atmosférica, como exemplo, IRUT, Cas-OB, Forno Panela ou sob
atmosfera controlada ou vácuo, como, RH, VOD, VAD. Cada tipo de estação de
refino tem características específicas mais adequadas à produção de famílias de
aços de acordo com as propriedades almejadas para cada aço.
Durante esta etapa de produção diferentes processos podem ser aplicados, como,
adição de elementos de ligas, correção das características da escória, agitação /
homogeneização por injeção de gás inerte ou eletromagnética e ajuste da
temperatura. Pode ser necessário resfriar a corrida, entretanto, é muito mais
frequente a necessidade de aquecimento pois tanto a agitação com gás, quanto a
adição de elementos de liga ou escória resfriam o aço, além das perdas térmicas
para o próprio ambiente e panela de aço. Por esse motivo, em geral as estações
são providas de equipamentos capazes de aquecer o banho metálico.
O aquecimento pode ser provido por meio de um processo químico, onde a queima
do próprio carbono do aço é uma das fontes de calor, entretanto a adição de
alumínio com posteriormente sopro de oxigênio é comumente usada, sendo a
reação de oxidação do alumínio extremamente exotérmica ela provem a energia
necessária para a elevação da temperatura (aluminotermia), nesse processo o
alumínio adicionado também reagem com o oxigênio dissolvido no banho metálico
promovendo a desoxidação do mesmo. Outra forma de se promover o aquecimento
é pelo aquecimento elétrico, onde a corrente elétrica circula entre eletrodos de
grafite (em geral 3 – trifásico) através do aço gerando aquecimento pelo efeito Joule
e principalmente pela energia dissipada nos arcos voltaicos. Em ambas as formas
de aquecimento é necessária a agitação do banho metálico promovendo a
homogeneização da temperatura, a agitação pode ser por meio de agitadores
eletromagnéticos, mas atualmente é mais usual a injeção de gás inerte (Ar ou N2)
por meio de lanças refratadas submersas ou plugs porosos (peças refratária porosa
montado no fundo da panela de aço por onde o gás é injetado).
 10

Cada um dos métodos de aquecimento apresenta vantagens e desvantagem

relativas aos resultados metalúrgicos (homogeneidade e limpidez do aço, por ex.),
operacionais (tempos e capacidades de aquecimento) e de custo, tanto de
investimento quanto operacionais e de manutenção.
Na escolha de qual processo usar, diversos fatores são avaliados, os metalúrgicos
são geralmente predominantes, pois de acordo com o “mix” de produtos e das
características do aço que vem do refino primário (BOF), como temperatura e
composição química, fazendo com que um processo torne-se mais vantajoso que
os demais, entretanto os custos são também muito relevante nessa escolha. Na
avaliação dos custos os principais insumos envolvidos são os gases (Ar e O2),
energia elétrica, alumínio e CaO, além do consumo de refratários (Plugs, lanças,
revestimentos das panelas, snorkels etc.). Para cada usina siderúrgica, em função
da sua localização e disponibilidades de recursos, há uma relação específica
podendo alterar de forma significativas as vantagens de um processo frente ao
outro.
Neste trabalho apresenta-se uma avaliação dos custos envolvidos em ambos
processos de aquecimento, traçando um comparativo entre os aquecimentos
elétrico e químico, tomando-se os dados das plantas tipo IRUT da siderúrgica
ArcelorMittal Tubarão em Serra – ES e um forno panela, a planta da ArcelorMitral
Tubarão não conta com um forno panela, portanto dados teóricos colhidos em
literatura e propostas técnicas de fornecimento de uma unidade foram usados para
o comparativo de custos.

2 OBJETIVOS

O objetivo deste trabalho é comparar os custos operacionais do aquecimento

químico e do aquecimento elétrico do aço no refino secundário, bem como uma
comparação técnica entre a capacidade de dessulfuração e limpidez dos aços
produzidos no IRUT e no forno panela.
 11

2.1 Objetivos específicos

• Comparação de custos em uma base nacional;

• Comparativos das vantagens metalúrgicas entre os processos
especificamente relacionados à limpidez do aço e dessulfuração.

3 REFERENCIAL TEÓRICO

3.1 O IRUT

O IRUT foi desenvolvido com o principal objetivo de promover o aquecimento

químico do banho metálico, entretanto frequentemente outros processos estão
associados, como ajuste de composição química através da adição de elementos
de liga, que tanto pode ser por injeção de arames quanto por meio ligas em granel,
a homogeneização e controle de inclusões por meio de agitação com injeção de
gases (Ar ou N2) por meio de lanças refratárias e dessulfuração, embora a unidade
da AM Tubarão tenha capacidade limitada nesse quesito.

3.1.1 Descrição do Equipamento e Processo

Trata-se um uma planta de construção simples, os seus principais equipamentos

são lanças de borbulhamento (homogeneização) e oxigênio (aquecimento),
sistemas de pesagem e adição de ligas e micro ligas e um sistema de içamento do
snorkel (tubo refratário) que propicia isolamento da escória da região onde o
tratamento é processado (KÄRNÄ, A)
JÄRVINEN descreve o processo de uma planta Cas-OB, que é muito similar a um
IRUT, como segue. Após a inserção da lança de borbulhamento e abertura do
gás, forma-se um olho isento de escória, o snorkel é então baixado criando-se uma
superfície onde se processa o sopro de oxigênio e os elementos de liga, alumínio,
sucata etc. são adicionados. O snorkel do IRTUT tem a sua parte superior aberta
impedindo um bom controle da atmosfera, sendo essa uma das principais
características que o diferencia das plantas tipo Cas-OB.
 12

Uma coifa destinada ao controle de emissões atmosféricas é baixada até próximo

a borda da panela para promover uma melhor capitação dos fumos.
Através da abertura superior do snorkel são feitas todas as adições de elementos
de liga e do alumínio que junto com o sopro de oxigênio processa-se o aquecimento
térmico (aluminotermia).
A Figura 1 mostra um desenho esquemático de uma estação tipo IRUT, onde pode-
se ver o snorkel, sistema de adição de ligas, lanças de Ar e O2 e sistema de
captação de fumos.

Silo
Sistema de de Pó
Abastecimento Ar N2
O2
Lança
Amostragem Sistema de Injeção
Ligas Sucata
Canivete de mistura De-S
Lança
O2 Máquina de injeção
de Fios
Carro Balança

Sistema de Coifa de
controle capitação
ambiental
Snorkel

Lança Ar / N2 /
Injeção de pó

Figura 1 – Representação de uma estação IRUT (Injection Refinig Up Temperature).

3.2 FORNO PANELA

As plantas de refino secundário tipo Forno Panela, também foram desenvolvidas

com o principal objetivo de promover o aquecimento do banho metálico, entretanto
por meio do aquecimento elétrico e assim como no IRUT outros processos estão
associados, podendo oferecer basicamente os mesmos processo de ajuste de
composição química, homogeneização e controle de inclusões e dessulfuração.
 13

3.2.1 Descrição do Equipamento e Processo

De forma simplificada, o forno panela promove o aquecimento elétrico por meio da

circulação da energia elétrica pelo aço líquido e eletrodos (em geral 3, trifásico) que
gera o aquecimento pela formação de arco voltaico e por efeito Joule. Um sistema
hidráulico promove o controle individual das alturas dos eletrodos de forma a
controlar também o comprimento do arco voltaico e o fator de potência do sistema
elétrico.
A panela é coberta por uma abóboda (roof) destinada a captação dos fumos de
processo e proteção do banho e eletrodos por meio de uma atmosfera parcialmente
controlada de baixa concentração de oxigênio de nitrogênio.
A agitação do banho é propiciada por agitação eletromagnética (atualmente em
desuso) ou injeção de gás inerte, em geral argônio, através de tijolos refratários
porosos (plug poroso) instalados no fundo da panela ou por lança refratária
(normalmente de emergência). Essa agitação além de necessária para possibilitar
a homogeneização térmica promove também: a homogeneização metalúrgica, a
supressão do oxigênio e nitrogênio na atmosfera interna à coifa e traz grande
vantagem para os processos de controle inclusões e dessulfuração.
Sistemas de armazenamento, pesagem e adição de elementos de ligas, assim
como no IRUT, podem ser configurados de acordo com o mix de produção a ser
trabalhado, sendo que a principal diferença está na necessidade de se formar um
escória sintética (inexistente no IRUT) para promover a proteção do arco voltaico
servindo também de meio transferência do calor para o aço. Essa escória é formada
basicamente por CaO misturada à fluorita (CaF2) e/ou alumina (Al2O3) em
proporções ajustada de acordo com o objetivo metalúrgico e características da
aciaria, age também como mistura dessulfurante.
Na Figura 2 apresenta a forma esquemática uma estação de forno panela, sendo
possível identificar os principais equipamentos, dentre eles os eletrodos de
aquecimento e seus braços de suporte, sistema de adição de ligas, abóboda, e o
transformador elétrico.
 14

Figura 2 - Desenho esquemático de uma Forno Panela.

3.3 Aspectos Metalúrgicos

A necessidade de reaquecimentos dos banhos metálicos durante o processo de
refinamento secundário é frequentemente necessária nas aciarias, os aços mais
modernos são em geral ricos em elementos de ligas e ou exigem o controle mais
rigoroso de inclusões ou elementos químicos, como por exemplo: o enxofre, fósforo
e nitrogênio. Tanto as adições de ligas como os processos necessários para o
controle de inclusões, ou mesmo a dessulfuração, roubam calor do banho exigindo
um reaquecimento ao longo da metalurgia secundária ou o vazamento das corridas
com temperaturas mais elevadas nos convertedores ou fornos elétricos, a
temperatura necessária é influenciada pelo tipo de aço produzido e os processos
que a corrida será submetida podendo variar desde poucos graus a valores da
ordem de 70°C. O aumento da temperaturas de vazamento proporcionam também
um maior desgaste dos refratários dos reatores, além da queima (oxidação) de
elementos químicos ou do próprio ferro, conduzindo a um baixo rendimento e
elevação dos custos de produção.

3.3.1 Controle de Inclusões

Inerente aos processos de produção de aço, as inclusões não metálica são
prejudiciais as propriedades do produto acabado, em geral, aumentando a
 15

fragilidade do aço, comprometendo os processos de conformação e qualidade

superficial. As inclusões são formadas por óxido, sulfetos, nitretos e fosfetos.
Inclusão de alumina (Al2O3) são formadas no processo de desoxidação do aço com
alumínio ou no aquecimento químico e por ter uma dureza elevada, após a
laminação formam aglomerados de pequenas inclusões que são muito prejudiciais
à tenacidade na região levando a problemas durante a fabricação por estampagem
ou trefilamento. O seu elevado ponto de fusão propicia a precipitação e aderência
às paredes das válvulas submersas no lingotamento contínuo, levando à obstrução
da mesma como mostrado por Rackers e Ikäheimonen.
Inclusões de sulfetos, principalmente o MnS tem baixo ponto de fusão e, portanto,
precipitando-se durante a solidificação do aço, são de relativa baixa dureza e se
deformam durante a laminação formando inclusões na forma de filamentos ou
lâminas, prejudicando de forma considerável a tenacidade do aço, aumentando
também a suscetibilidade à fratura por hidrogênio.

Figura 3 – Morfologia de inclusão no aço lingotado e laminado (MORAIS, Luiz A. B).

Uma forma de controle da morfologia das inclusões de alumina é feita pela adição
e cálcio para a formação dos aluminatos de cálcio. Cinco fases são identificadas no
sistema binário Al2O3 – CaO e estão expostas abaixo.
 16

Densida
P.F. Dureza
Nome Fórmula de
(°C) (HV)
(g/cm³)
Hexa-aluminato monocálcio CA6(CaO.6Al2O3) 1850 3,38 2200
Di-aluminato monocálcio CA2 (CaO.2Al2O3) 1750 2,91 1100
Aluminato monocálcio CA (CaO.Al2O3) 1605 2,98 930
Hepta-aluminato dodecálcio C12A7 (12CaO.7 Al2O3) 1455 2,83 -
Aluminato tricálcio C3A (3CaO. Al2O3) 1535 3,04 -

Tabela 1 – Propriedades dos aluminatos de cálcio. (MORAIS, Luiz A. B)

Nota-se na Figura 3 a morfologia das inclusões após o lingotamento e laminação,

a Tabela 1 encontram-se as propriedades mecânica das inclusões de aluminatos
de cálcio. A inclusões podem levar a defeitos diferentes no produto final,
dependendo da morfologia e propriedade.
As inclusões C12A7 (12CaO.7Al2O3) são líquidas acima de 1455°C, portanto
permanecem nesse estado nas temperaturas de lingotamento, normalmente entre
1500 e 1600°C, reduzindo assim as ocorrências de obstruções das válvulas
submersas, entretanto quando se formam durante a solidificação apresentam forma
esférica de elevada dureza propiciando o surgimento de vazios após a laminação.
A CA2 é formada quando as adições de Ca são insuficientes e dão origem a
inclusões maiores que as de alumina, entretanto menos duras. Inclusões C12A7
são envoltas por sulfetos (CaS ou MnS) e esses podem se deformar durante a
conformação mecânica mantendo o núcleo de aluminato de cálcio indeformado,
essas deformações permitem a redistribuindo as tensões na região reduzindo a
formação de vazios ou trincas.

3.3.2 Controle da morfologia e remoção das inclusões:

Sendo que a formação de inclusões inerentes à fabricação de aço é importante que
a sua morfologia e quantidade seja controlada. Tanto as inclusões de sulfetos
quanto as de alumina podem ser modificadas pela adição de Ca.
A remoção das inclusão é promovida pela flotação das partículas, seja essa natural
ou forçada pela agitação do aço, a escória também deve ter capacidade de reter
essas partículas. As Figura 6 e Figura 7 ilustram os mecanismos de coalescência,
flotação e dissolução das inclusões na escória.
 17

A flotação natural das partículas é regida pela lei de Stokes que estabelece uma
relação entre a velocidade de ascensão da partícula, o tamanho da partícula, a
diferença entre as densidades da partícula e do aço e da viscosidade do aço líquido.
2gr2i ∆ρ
v= (1 )
9η
Onde: [cm; s; g]
v - velocidade de ascensão;
g - Gravidade
ri - Raio da partícula;
Dr- Diferença de densidade do líquido – partícula;
h – Coeficiente de viscosidade do líquido (dina x s/cm²) – Poise.

Como a viscosidade do líquido e a densidade são praticamente constantes a forma

mais eficiente de aumentar a velocidade de flotação das partículas é atuar na forma
(tamanho) e densidade das partículas, pode-se fazer isso tornando as partículas
sólidas em líquidas na temperatura de processo.
Devido a baixa pressão de vapor do Ca a adição direta sobre o metal líquido
propicia a vaporização, o que consequentemente prejudica a sua incorporação ao
aço. Por esse motivo, o Ca deve ser injetado a uma profundidade que a pressão
seja superior à sua pressão de vapor. A Figura 4 representa um sistema de injeção
de Ca no banho por meio de arames tubulares de Ca e Ca-Si (pós da mistura
encapsulados em um tubo de aço), permitindo controlar a profundidade em que o
pó entrará em contato com o aço. Na Figura 5 vê-se a relação da profundidade de
injeção com a fusão e vaporização do Ca e suas reações.

1, 5 - Arame tubular ou sólido para adição de 4 - Máquina de injeção;

elementos de liga ou reagentes; 6 - Metal líquido;
2, 3 - Bobinas de arame; 7 - Panela
.Figura 4 – Desenho esquemático da adição / injeção de arame em panela de aço.
 18

Figura 5 – Esquema de injeção de Ca, reações e fase por posição na panela (PRIYADARSHI,
Harsh).

O Ca adicionado reage com o oxigênio da alumina formando os aluminatos de

Cálcio, esses têm temperatura de fusão inferiores às temperatura de processo,
possibilitando que as inclusões líquida possam coalescer aumentando de
tamanho e por consequência aumentarem a velocidade de ascensão na
proporção do quadrado do raio da partícula, durante o movimento de subida as
inclusões liquidas tenderão a incorporar todas as inclusões encontradas no seu
caminho. Na figura 8, .abaixo, temos o diagrama de fases Al2O3 x CaO onde
podemos identificar os compostos aluminatos de cálcio e suas respectivas
temperaturas de fusão.
 19

Figura 6 – Formação e Crescimento das Figura 7 – Remoção das Inclusões por

Inclusões incorporação à escória

Figura 8 – Diagrama de fase binário Al2O3 – CaO (PRIYADARSHI, Harsh).

De forma a acelerar o processo a flotação é sempre aplicada uma agitação por

meio de borbulhamento com gases ou eletromagnética, na agitação por
borbulhamento além promover o movimento de subida do aço, as bolhas de gás
também capturam as partículas ao longo do caminho, já a agitação
eletromagnética promove uma velocidade maior de subida do metal líquido,
auxiliando o mecanismo de flotação.

3.3.3 Controle do inclusões no forno panela e IRUT

Os mecanismos de controle de morfologia e redução de inclusões podem ser
aplicados em ambos os processos, desde que possuam os equipamentos de
injeção de arame. Ambos os processos permitem a agitação por borbulhamento
 20

de gases, sendo que no caso do IRUT o uso de lanças prejudica a eficiência de

agitação quando comparada com os plugs porosos, normalmente usados nas
estações de forno panela.
A grande e principal diferença entre as duas tecnologias está no fato do tipo de
aquecimento usado, elétrico no forno panela e químico no IRUT, que impõe uma
desvantagem bem significativa para o IRUT, pois o seu processo de
aquecimento gera mais inclusões por alumina, sendo necessário um trabalho
extra para o controle, muitas vezes não atingindo níveis de limpidez dos aços
produzidos no forno panela.

3.3.4 Dessulfuração
O controle do teor de enxofre é essencial em vários aços principalmente para
aplicações mais sofisticadas. Sendo as reações de dessulfuração exotérmicas
termodinamicamente elas são favorecidas por temperaturas mais baixas,
entretanto, é conhecido que o transporte de massa que promova a interação aço
escória é um dos principais fatores que comandam cinética das reações de
dessulfuração. A relação entre as fases sólidas e liquidas da escória tem especial
influência na velocidade das reações (PEZZIN, Rodrigo O. e PEHLKE RD,
FUWA ) e por esse motivo temperaturas mais elevadas que propiciem uma
viscosidade adequada da escória melhoram a eficiência do processo. Entretanto
a atividade do oxigênio no banho tem um efeito deletério muito mais significativo
e por esse motivo os processos de dessulfuração são, sempre que possível,
executados ainda no gusa líquido.

2/3 [Al] + [S] + (CaO) = (CaS) + 1/3(Al2O3) DG0 = -319343 + 111,3T [J/mol] (2 )

2CaO + 2[S] +[Si] = 2(CaS)+ (Ca2SiO4) DG0 = -49+2444+156t [J/mol] (3 )

Nos carros torpedo, processo se dá através da injeção de misturas

dessulfurantes a base de CaO, CaF2, Al2O3 e CaC2, sendo que a agitação é
promovida pelo próprio gás (Ar ou N2) de carreamento da mistura. Essas plantas
apesar de simples e de baixo custo de implantação, não apresentam um bom
rendimento, atingindo teores de enxofre mínimos da ordem de 50ppm, em função
 21

do formato do carro torpedo que não propicia uma boa homogeneização e pela
agitação menos vigorosa.
Nas panelas de gusa, a dessulfuração pode ser feita por meio de processos
semelhantes ao usado nos carros torpedo e pelos mesmos motivos também tem
sua eficiência limitada. Entretanto o processo KR (Kambara Reactor) propicia
uma maior agitação mecânica do que as geradas por injeção de pós
dessulfurantes com agitação por borbulhamento, levando à taxas de De-S
maiores, como mostrado na Figura 10 e a valores de enxofre < 30ppm, além da
possibilidade do uso de misturas mais baratas à base de CaO (>90%) e 0,6Al +
0,4CaF2 (<10%). Jian Wang mostrou a relação entre o aumento da rotação do
impelidor e as taxas de De-S no KR, como pode ser visto na figura 9.

Figura 9 – Taxa e De-S em função da rotação do agitador (impeller) do KR. (JIAN, W)

Em usinas integradas, em geral, o gusa é dessulfurado, mas para várias

aplicações a redução de enxofre obtida não é suficiente, ou ocorre a elevação
dos seus teores ao longo dos processos de refino, tanto pela reversão do enxofre
contido na escória carregada no BOF quanto pelo uso de matérias primas com
teores mais elevados. Buscando atingir os níveis requeridos nos aços (cada vez
mais baixos) a dessulfuração no aço se faz necessária.
 22

100
Processo KR

90 Injeção
Mg, CaC2
De-S
(%)
Efeito da
80
forte agitação

70 Processo de Injeção

60

50
o
1250 1300 T ( C) 1350 1400

Figura 10 – Taxa e De-S em função da temperatura e da intensidade da agitação (AMT).

Existem estações desenvolvidas com função principal de dessulfuração do aço

líquido, entretanto, buscando melhores resultados de custo e tempo de
processo, busca-se processos de refino secundário capazes também de
promover a dessulfuração do banho metálico. Existem estudos sobre
dessulfuração em diversos tipos de estações de refino secundário, como por
exemplo: estações de RH, forno panela, Cas-OB e IRUT. Entretanto, é mais
comum trabalhar-se em fornos panela.

3.3.5 Dessulfuração no IRUT

Apesar de o projeto original da estação instalada na AM Tubarão prever um
sistema de injeção de mistura dessulfurante através de uma lança refrataria
(Powder injecton), esse sistema nunca operou de forma satisfatória e foi
abandonado logo no início da operação, atualmente a estação não tem
capacidade significativa de dessulfuração. Entretanto outras estações
semelhantes operam com sistemas de injeção de misturas dessulfurante, mas
na prática o sistema não é muito eficiente, visto que duas de suas características
principais não são favoráveis ao processo de De-S, o uso de snorkel e
principalmente o processo de aquecimento químicos por aluminotermia.
Independentemente do tipo de estação é usual que primeiro se proceda o
aquecimento e posteriormente as demais etapas de refino, o aquecimento é
 23

baseado na adição de alumínio seguido de sopro de oxigênio que resulta na

elevação da atividade do O2, dificultando as reações de dessulfuração.
Outro ponto relevante é que para se acelerar as reações de dessulfuração, é
importante que a área de contato aço / escória seja maximizada, como mostrado
na equação 4, e o uso de snorkel vai no sentido oposto. Para se contornar isso
pode-se levantar o snorkel e adicionar os agentes dessulfurantes, entretanto a
primeira parte do processo, com o uso do snorkel, permite que a escória externa
se esfrie (solidifique) dificultando o contato aço / escória.

d[%S] A
=(k) � � {[%St]-[%Seq]} (4 )
dt Vm
Sendo:
A – Área de contato CaO x Metal;
k – Coeficiente de transporte de massa de S no metal (m/min);
Vm – Volume do metal líquido.

Esse somatório de fatores leva a um aumento no consumo de agentes

dessulfurantes e do tempo de processo, reduzindo a atratividade desse processo
em uma estação tipo IRUT.

3.3.6 Dessulfuração no Forno Panela

As condições termodinâmicas para uma alta eficiência de dessulfuração são: alta
basicidade da escória e baixa atividades de O2, estas condições podem ser
obtidas em aços desoxidados nas estações tipo forno panela. Do ponto de vista
da cinética das reações, uma agitação propiciada pelo borbulhamento com gás
inerte através de plugs porosos ou lanças de injeção, associada à uma escória
de baixa viscosidade, levam a uma elevada interação aço / escória.
A cinética dos processos em forno panela tem sido estudada por vários autores
(PEHLKE RD, FUWA T e BANNENBERG N) e modelada por SILVA, Viviane L.
et al. De forma geral, há consenso de que os fenômenos de transporte na escória
e fase metálica controlam a cinética destes processos (LANGE, KW ).
Um benefício adicional propiciado pela estação de forno panela é o fato de que
as boas condições termodinâmicas e cinéticas necessárias para a dessulfuração
estão presentes no forno panela, porque são necessárias ou são consequências
de outros etapas dos processos com o aquecimento elétrico, não sendo,
portanto, necessária a inclusão de controle e etapas extras para viabilizar a
 24

dessulfuração e mesmo em casos em que se objetivam teores mais baixo,

sendo, portanto, necessário tempo extra para se atingir os níveis requeridos os
custos e os tempos totais são minimizados, trazendo com isso ganhos globais
para a aciaria. Dependendo do teor de enxofre final requerido a utilização de
lanças de injeção profunda de agentes dessulfurantes pode ser necessária, a fim
de se reduzir o tempo total do tratamento, como pode ser visto na Figura 11.

.
Figura 11 – Comparativo da eficiência de De-S para diferentes tecnologias (SENER, Bugra ).

Para a etapa de aquecimento elétrico, é necessária a formação de uma escória

que proteja o arco elétrico e sirva de meio condutor do calor para o aço, isso
propicia uma escória de alta temperatura e fluida, facilitando a interação com o
aço e evitando a formação de fases sólidas dos produtos da reação de
dessulfuração. A agitação por meio de borbulhamento de gás inerte (Ar) que é
necessária para a homogeneização da temperatura e dos elementos de liga é a
mesma que propicia a interação aço escória necessária para a dessulfuração. A
ausência do sopro de oxigênio e a atmosfera controlada sob a abóboda (roof) e
principalmente o borbulhamento com argônio, também favorece a desoxidação
do banho, ajudando na termodinâmica da reação.
 25

4 MATERIAIS E MÉTODOS

Os aspectos relacionados aos custos de cada processo foram levantados e

comparados, especificamente:
• Custos energéticos (eletricidade x Al; O2);
• Consumo de gases (Ar; O2);
• Matéria-prima para formação; e
• Condicionamento da escória (CaO, CaF2, Al2O3),
• Consumo de refratários (revestimento da panela de aço; plug poroso;
lanças de Ar e O2; Snorkels) foram levantados internamente, para o caso
do IRUT e estimados a partir de referências encontradas na literatura,
para o caso do forno panela.
Estes dados foram comparados, para verificar qual rota é mais eficiente em
termos econômicos.
Os aspectos metalúrgicos relacionados (limpidez, dessulfuração) foram
abortados a partir de revisão bibliográfica.

Para o desenvolvimento do trabalho adotou-se algumas premissas que serão

detalhadas abaixo:
• Todos os parâmetros foram baseados em uma corrida média de 316t de aço
líquido (valor médio praticado na ArcelorMittal Tubarão);
• Para fins de comparação adotou-se um aquecimento de 50°C;
• É conhecido que os valores de consumo de Al e O2 para aquecimento variam
de acordo com a taxa de aquecimento, assim como a eficiência de
aquecimento elétrico, consumo de eletrodo e volume de escória sintética.
Como forma de simplificar a avaliação nesse trabalho, utilizou-se valores
médios obtidos a uma taxa aproximada de 3°C/min. Para ambos os
processos.
• O Al contabilizado engloba apenas o necessário para o aquecimento.
Considerou-se que o Al para desoxidação é o mesmo para ambos os
processos, mesmo sabendo-se que no processo do forno panela, a ausência
do sopro de O2 e a constante agitação do banho por meio da injeção de gás
inerte (Ar) pelo fundo da panela propicia uma melhor desoxidação do banho.
 26

• Os custos fixos de operação da planta como mão de obra e manutenção por

exemplo não foram considerados nessa abordagem, considerando-se que
são semelhantes para plantas de mesmo porte;
• Outros custos de operação das plantas como: funcionamento dos sistemas
de desempoeiramento, abastecimento de matérias-primas, tratamento e
recirculação de água não foram considerados;
• As taxas de aquecimento elétrico, frequentemente menores que 5°C/min e
usualmente abaixo de 3°C/min levam a ciclos operacionais no forno panela
maiores que nas estações com aquecimento químico, que podem atingir com
relativa facilidade os 7°C/min. Essa diferença nos tempos de processo pode
levar à fornos panelas com capacidade produtivas reduzidas quando
comparadas como as estações tipo IRUT, entretanto, considerou-se que
ambas estações têm a mesma capacidade produtiva, isso certamente
contribui parar elevar os valores de implantação das estações de forno
panela, entretanto esse aspecto também não foi abordado nesse trabalho.

4.1 Avaliação de Custos

Para a avaliação de custos trabalhou-se com os valores praticados dentro da
ArcelorMittal Tubarão, os relativos aos custos e consumos do IRUT foram
buscados nos registros da empresa, já os valores relativos ao forno panela foram
buscados na literatura técnica (RIBEIRO, Delmar Barros) e principalmente nos
números fornecidos por fornecedores de equipamentos siderúrgicos (obs.: A
ArcelorMittal Tubarão recentemente trabalhou com propostas para a
implantação de uma unidade). Todos os valores foram padronizados em função
do volume de produção, obtendo-se assim valores unitários por tonelada de aço
líquido produzido.
É sabido que os valores dos insumos podem variar de acordo com a região onde
a planta estiver operando, especificamente na ArcelorMittal Tubarão, vários
desses insumos são produzidos internamente, tanto em plantas próprias quanto
em plantas de empresas parceiras com produção exclusiva para ArcelorMittal.
Portanto, os custos possivelmente serão diferentes dos praticado no mercado e
sendo a empresa autossuficiente na geração de eletricidade os valores adotados
são relativos aos valores de venda da eletricidade e não no custo de produção
ou de compra.
 27

4.2 Aspectos Metalúrgicos

A necessidade de reaquecimentos do banho metálico durante o processo de
refinamento secundário é frequentemente necessária nas aciarias. Tanto as
adições de ligas como os processos necessários para o controle de inclusões ou
mesmo a dessulfuração roubam calor do banho exigindo um reaquecimento ao
longo da metalurgia secundária. A necessidade de aquecimento e inúmeros
aspectos metalúrgicos são influenciados por ambos os processos de
aquecimento e por várias outras características da aciaria onde os processos
estão inseridos. A abordagem feita aqui considera o aço já no refino secundário
e que o aquecimento será necessário, portanto serão abordados de forma mais
específica os processos de dessulfuração e o controle de inclusões causadas
pela alumina. O controle do fosforo e a desgaseificação do banho não serão
abordados, visto que dependem de controles em etapas anteriores ou quando
nem o IRUT nem o forno panela são os processos mais indicados.

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 Aspectos Metalúrgicos

A avaliação dos aspectos metalúrgicos, por premissa aqui adotada, restringiu-se
à dessulfuração e controle e eliminação de inclusões. E baseado nas referências
bibliográficas, pode-se traçar um paralelo aos 02 tipos de refino secundário do
aço.

5.1.1 Dessulfuração
Do ponto de vista da dessulfuração os artigos avaliados mostraram vantagens
do forno panela frente ao IRUT, principalmente quando se fala da unidade
instalada na AM Tubarão. Entretanto indiferente das especificidades de cada
planta as estações tipo IRUT dificultam sobremaneira a interação entre o aço e
a escória pelo simples motivo de que o snorkel separa grande parte dessa (que
é o meio dessulfurante) da região com maior agitação do banho. E como é
conhecido o transporte de massa promovendo a interação metal escória é um
dos principais fatores que favorecem a dinâmica da reação de dessulfuração.
 28

A fluidez adequada da escória é também responsável por facilitar a interação

aço escória e isso também é uma das vantagem do forno panela, pois sendo a
escória responsável pela proteção do arco elétrico e condução de parte do calor
para o aço ela se mantem permanentemente aquecida e por consequência mais
fluida, o que não ocorre no IRUT, onde grande parte da escória fica separada da
fonte de calor pelo o snorkel possibilitando a queda da temperatura e sua
solidificação.
Outra desvantagem do IRUT frente ao forno panela está relacionada ao
aquecimento por aluminotermia, onde o sopro de oxigênio eleva a atividade do
O2 no aço e na escória.
A De-S, em princípio, ocorre através da transferência do enxofre do metal líquido
para a escória. Independentemente de qual etapa da produção do aço onde a
remoção do enxofre realizada, ela está sempre baseada nas mesmas reações.
A seguinte reação rege a transferência de enxofre entre o metal e a escória
(SCHRAMA, F. – 2017):

[S]Fe +(O2−)esc = (S2−)esc +[O]Fe (5 )

A constante de equilíbrio desta equação pode ser escrita como:

K = (a[O] ·aS2-) (6 )
(a[S] ·aO2-)

A equação (6) mostra que a máxima de-S ocorre quando as atividades do

oxigênio na fase de metal e a do enxofre na fase escória forem as mais baixas
possíveis.
Além disso, é conhecido que quanto maior basicidade da escória maior a
capacidade de absorção de enxofre pela escória. A basicidade da escória é
calculada pela relação em peso entre os óxidos básicos (como CaO e MgO) e
os óxidos de ácido (como SiO2, Al2O3 e P2O5).
Portanto, como o aquecimento químico eleva tanto atividade do oxigênio na
escória e aço quanto aumenta a partição de Al2O3 na escória as reações de
dessulfuração são termodinamicamente prejudicadas no IRUT.
 29

5.1.2 Controle de Inclusões

O IRUT, apesar de oferecer os mesmos processos e possibilidades do forno
panela para se alterar a morfologia das inclusões através da injeção de Ca e
CaSi e também contar com a agitação por borbulhamento com gás inerte que
ajuda na eliminação das inclusões por flotação forçada, apresenta uma
desvantagem relacionada justamente com a maior geração de inclusões de
alumina, causada pelo aquecimento químico, sendo assim o IRUT menos apto
à produzir aços com elevado grau de limpidez quando comparado ao forno
panela.

5.2 Análise de custos

Dos inúmeros processos, fenômenos e insumos que contribuem para formação
dos custos de aquecimento foram considerados os mais relevantes a energia
elétrica, alumínio, oxigênio, escória sintética, refratários e o consumo de gás
inerte (Ar) para agitação do banho.

5.2.1 Custos do aquecimento Elétrico

Abordando a formação dos custos do aquecimento elétrico a própria eletricidade

aparece como o insumo mais significativo, com cerca de 25% do total. A escória
sintética, predominantemente formada por CaO e uma menor parcela de Fluorita
(CaF2) ou Al2O3 usados com fluidizante para escória, aparece como a segunda
maior parcela do custo com aproximadamente 31% (19% CaO + 12% CaF2), a
escória tem papel extremamente importando nos sistema de aquecimento
elétrico, ela é necessária para proteger a superfície do banho metálico além do
próprio arco voltaico, o seu volume mínimo é dimensionado para uma camada
espessa o suficiente para cobrir todo o arco elétrico e parte do eletrodo, isso é
necessário para controlar o consumo do eletrodo, proteger a panela e a abóboda
da radiação térmica, abafar o ruído do arco, além dos diversos aspectos
metalúrgicos, dentre eles agir como mistura dessulfurante, e captura das
inclusões flotadas.
Os custos relativos aos refratários aparecem em ambas os processos, sendo
que no forno panela ressaltam-se o consumo dos blocos cerâmicos porosos
(plugue poroso) por onde o gás inerte é injetado, entretanto o mais significativo
 30

está relacionado ao desgaste causado aos refratários das panelas de aço em

função da elevada temperatura na região acima da linha de escória, temperatura
essa oriunda principalmente da exposição à radiação do arco voltaico,
totalizando cerca de 15% do custo total.
Os custos com gás inerte (Ar) para agitação do banho, a princípio poderiam ser
considerados iguais (à um consumo de 0,15 Nm³/t de aço - praticado no IRUT)
em ambos os processos, entretanto os parâmetros informados por fornecedores
em proposta técnica apontam para números superiores, até mesmo porque os
sistemas adotados nos fornos panelas para a injeção de Ar pelo fundo da panela
permitir que o gás seja injetado mesmo quando a panelas está fora da posição
de tratamento, aumentando assim o consumo total, entretanto isso pode
representar uma vantagem operacional, por propiciar um maior tempo de
borbulhamento contribuindo para a desoxidação da corrida e flotação de
inclusões .

5.2.2 Custos do aquecimento químico

Já nos processos de aquecimento químico, ressalta-se o consumo das lanças

refratarias de injeção de Ar e sopro de O2 para o caso da Arcelormittal Tubarão,
outras plantas podem utilizam plugues para injeção de Ar e lanças de O2
refrigeradas a água, reduzindo assim os custos, também inclui-se nos custos
com refratário o snorkel, sendo esse o responsável pela maior parte dos custos
com refratário.
A oxidação dos elementos de ligas adicionados assim como a oxidação do
próprio Fe contribui de maneira bastante relevante na diferenciação dos custos,
sendo o aquecimento químico, obrigatoriamente, executado na presença de
elevadas concentrações de oxigênio, comumente chamado de sopre de O2
observa-se uma perda da ordem de 0,05% para o Fe e de 0,75 kg/t de FeMn
nesse processo. A oxidação do alumínio é a principal fonte de energia para o
aquecimento químico, representando também a maior parcela do custo de
aquecimento químico chegando a casa dos 54% (50% - Al; 4% O2) do total. O
oxigênio também contribui para diferenciar os custos de aquecimento químico
(3,6% do total), frente os de aquecimento elétrico, não sendo necessário no
último,
 31

5.2.3 Comparativos entre os Custos

A tabela 2 abaixo apresenta um resumo dos custos levantados, permitindo traçar

um comparativo entre ambos os processos. Nela podemos encontrar o consumo
de cada item avaliado o seu custo unitário, os custos específicos para cada
processo em R$ e em US$.
No comparativo traçado foi possível identificar que os custos de aquecimento
são cerca de 64% (R$ 27,5/t contra R$16,8/t) maiores no IRUT em comparação
com um forno panela.

Consumo Específico Custo Custo por t aço (R$/t) Custo por t aço (US$/t) - US$/R$ = 5,0
Unidad
Itens de custo (R$/t ou
e Forno Forno
IRUT R$/Nm3) IRUT Forno Panela IRUT
Panela Panela
Perda de aço por oxidação % - 0,05% R$1.600,00 R$- R$0,80 $- $0,16 2,9%
Perda de elemento de liga
kg/t - 0,75 R$7.300,00 R$- R$5,51 $- $1,10 20,0%
por oxidação (FeMnAC)
Consumo - Energia Elétrica kWh/t°C 0,45 - R$0,19 R$4,28 R$- $0,86 25,4% $-

Consumo - Eletrodo kg/t 0,20 - R$13.500,00 R$1,23 R$- $0,25 7,3% $-

Consumo - Alumínio
kg/t - 1,58 R$8.750,00 R$- R$13,84 $- $2,77 50,2%
Aquecimento
Consumo - O2 -
Nm3/t - 1,51 R$0,60 R$- R$0,91 $- $0,18 3,3%
Aquecimento
Consumo - Argônio -
Nm3/t 0,20 0,15 R$14,00 R$2,80 R$2,14 $0,56 16,6% $0,43 7,8%
Agitação
CaO - Escória kg/t 8,00 - R$400,00 R$3,20 R$- $0,64 19,0% $-

CaF2 - Escória kg/t 2,00 - R$1.000,00 R$2,00 R$- $0,40 11,9% $-

Lança de Argônio (IRUT) t/Lança - R$11.000,00 R$- R$0,50 $- $0,10 1,8%

22.120,00
Lança de Argônio (IRUT) t/Lança - R$11.000,00 R$- R$0,73 $- $0,15 2,6%
15.168,00
Plug poroso (3 por panela) t/plug 3.160,00 - R$2.500,00 R$0,79 R$- $0,16 4,7% $-
T(aço)/
Snorkel (IRUT) - 31.600,00 R$100.000,00 R$- R$3,16 $- $0,63 11,5%
snorkel
T(aço)/
Refratário Panelas de aço 41.080,00 56.880,00 R$375.000,00 R$2,54 R$- $0,51 15,1% $- 0,0%
panela

Custo Total R$/t R$16,83 R$27,59 $3,37 100% $5,52 100%

R$ /
Custo Total R$5.318,92 R$8.717,56 $1.063,78 100% $1.743,51 164%
Corrida
Tabela 2 - Comparativo dos custos variáveis no Forno Panela e no IRUT

5.2.4 Perdas Por Oxidação:

No processo de aquecimento elétrico essas perdas são desprezíveis, visto que
a atmosfera do processo é pobre em oxigênio, já no caso do aquecimento
químico a presença do oxigênio se faz necessária, pois a energia liberada pela
oxidação do alumínio é a principal fonte de calor, entretanto a maior afinidade
 32

pelo alumínio não impede que parte do Fe do banho assim como alguns
elementos de liga, principalmente o FeMn, sejam oxidados indo para a escória e
para os fumos exauridos pelo sistema de controle ambiental.
A oxidação do ferro é pequena e muitas vezes pode ser revertida pela adição do
próprio alumínio em quantidade suficiente para promover a redução ao final do
aquecimento, Järvinen et al mostra o crescimento do FeO e MnO na escória
após o aquecimento químico em uma unidade Cas-OB (Os sistema Cas-OB e
IRUT são muito parecidos diferenciando basicamente pelo formato do snorkel
sendo fechado no caso do Cas-OB e chamado de “sino”), apresentado na Tabela
3, preparou-se uma estimativa baseada nesses resultados que mostrou uma
incorporação de ferro na escória da ordem de 0,05% do peso da corrida, para
um aquecimento de 50°C conforme adotado neste trabalho. Internamente à AM
Tubarão a perda do ferro por oxidação não é controlada, entretanto as perdas
das ligas de FeMn estão na ordem de 0,75 kg/t. Para uma corrida de 316t essas
aproximam a valores na casa de 160 kg de Fe e 240kg de FeMn por corrida,
equivalentes a R$ 0,80 e R$ 5,51 por t de aço produzido no IRUT. Essas perdas
somadas equivalem a um custo da ordem de 23% dos custo total de
aquecimento no IRUT.

Composição do Aço Composição da Escória

(ppm) (% em peso)
T Aço Al O2 t
Corrida Al Si Mn C Al2O3 SiO2 MnO FeO CaO
(°C) (t) (kg) (Nm3) (min)
A1
1620 119,6 94 67 0 500 90 2020 500 34,0 5,6 1,3 3,6 55,5
(antes)
A1
1628 10 450 90 1950 510 39,8 5,2 2,2 4,3 48,5
(após)
A2
1611 118,1 119 67 0 290 70 1950 390 32,3 5,5 2,0 6,1 54,1
(antes)
A2
1618 9 470 90 1830 390 37,1 5,3 2,8 7,8 47,0
(após)
A3
1603 120,3 144 91 0 440 110 1710 330 33,8 5,1 1,7 4,2 55,2
(antes)
A3
1615 12 490 110 1580 334 39,8 4,5 2,5 4,9 48,2
(após)
Tabela 3 – Composição da escória antes e após aquecimento químico (JÄRVINEN, M)

5.2.5 Consumo de Energia Elétrica e Eletrodo:

No processo de aquecimento elétrico em um forno panela o consumo de eletrodo
e o da própria eletricidade representam uma soma da ordem de 32%, sendo 7%
e 25%, respectivamente. Os eletrodos são constituídos de uma mistura formada
 33

basicamente de grafite. Esses eletrodos atingem temperaturas superiores às do

banho na região mais próxima do aço líquido, como representado na Figura 12.
Ribeiro et al mostraram que cerca de 7,5% da energia do arco voltaico é
transferida para o eletrodo além calor do processo transferido por radiação (7%)
e condução. A temperatura elevada provoca a oxidação (queima) da ponta do
eletrodo.

Figura 12 – Balanço energético na arco elétrico (Ribeiro et al)1

Esse consumo sofre influência do sistema de controle de posição e corrente,

além concentração de oxigênio no interior da abobora e, portanto, da eficiência
e balanceamento do sistema de controle ambiental, sistemas mal balanceados
provocam a entrada de ar falso e consequente queima excessiva do eletrodo.
Entretanto mesmo sistema bem ajustados podem levar a um consumo da ordem
de 9 kg/MWh ou de 0,20 kg/t de aço aquecido nas condições adotadas,
representando custo na ordem de R$ 1,00 por tonelada.
A eletricidade para o aquecimento, com esperado, representa o principal insumo
na composição do custo. Para a realidade da AM Tubarão, por ser uma
companhia autossuficiente em eletricidade, consegue trabalhar com baixos
custos, entretanto o custo chega a casa R$4,28 / tonelada de aço aquecido no
forno panela.

5.2.6 Consumo de Alumínio e O2 para aquecimento:

 34

Como já abordado no capítulo 5.2.2, o alumínio é a principal fonte de energia e

também do custo, na AM Tubarão pratica-se uma média de 10 kg(Al)/°C corria
ou 0,0032 kg(Al)/ t°C, que para os 50°C de aquecimento equivalem a 1,51 kg de
alumínio. Isso representa R$ 13,84 por tonelada de aço aquecido ou 50% do
custo total.
O alumínio é adicionado no interior do snorkel onde é fundido pelo próprio calor
do banho, o O2 é então soprado promovendo a sua oxidação, o metal líquido
deve estar sempre em agitação pelo borbulhamento do gás inerte que é
responsável pela homogeneização térmica e química do banho.

Figura 13 – Esquema do aquecimento no interior do snorkel (JÄRVINEN)

A Figura 13 representa a interação entre o alumínio o sopro de O2 e o aço líquido

dentro do snorkel. A camada de alumínio fundido é oxidada pelo oxigênio, a
energia da oxidação é transferida para e escória e posteriormente para o ação
líquido.
5.2.7 Consumo de Gás inerte para agitação:
Em ambos os processos a agitação por gás inerte se faz necessária, tanto por
motivos metalúrgicos já abordados capítulo 3.3, quanto por motivos físicos, o
aço, assim como a maioria dos matérias, tem sua densidade reduzida com a
elevação da temperatura e como em ambos os processos de aquecimento o
calor é introduzido pela parte superior da panela a homogeneização térmica por
convecção natural não é eficiente, sendo necessário induzir uma agitação ou
circulação do aço líquido para que o calor seja levado à todo o volume de aço. A
agitação pode ser promovida por meios eletromagnéticos, entretanto
ultimamente a agitação por borbulhamento de gás (normalmente argônio) é
preferencialmente adotada por apresentar melhor eficiência nos processos de
 35

desoxidação da corrida e flotação de inclusões, especificamente na AM Tubarão

o IRUT promove a agitação por meio de injeção profunda de gás através de uma
lança refratária, que é mergulhada no aço, os estudos desenvolvidos para a
implantação de uma estação tipo forno panela também consideraram a injeção
de gás, porém por intermédio de tijolos porosos instalados no fundo da panela.
Na figura 14 encontra-se a representação esquemática de ambos os métodos
de injeção de gás, sendo p primeiro por meio de lança e o segundo por meio de
tijolos porosos.

Figura 14 ilustra as diferenças entre a injeção de gás por meio de lança e plugue poroso.

Do ponto de vista de aquecimento, a princípio, o consumo de gás poderia ser

considerado o mesmo ambos os processos, hoje a média de consumo de Ar no
IRUT da AM Tubarão está na casa de 1400Nl/mim e um tempo médio de
tratamento de 35min levanto a um consumo de cerca de 49 Nm³/corrida ou 0,15
Nm³/t. Por outro lado, os tratamentos no forno panela tendem a ser mais longos
pela menor capacidade de aquecimento, além disso, o sistema de plug poroso
possibilita a injeção de Ar sempre que a panela esteja sobre o carro de
 36

transferência de panelas, levando a consumos médios maiores que os

praticados no IRUT, de acordo com o informado pelos fornecedores consultados
para a implantação de uma unidade na AM Tubarão os consumos seriam de 0,2
Nm³/t.
Os custos relacionados estão na casa dos R$2,80/t no forno panela e R$2,14 /t
no IRUT, representando cerca de 17% e 8% dos custos torais, para o forno
panela e para o IRUT respectivamente.

5.2.8 Consumo de CaO e CaF2 para escória sintética:

A escória tem forte influência nos aspectos metalúrgicos em ambos os
processos, entretanto as estações tipo IRUT, em especial à unidade da AM
Tubarão que é focada na correção de composição química e temperatura, não
tem um sistema de manuseio de materiais capaz de fazer alteração /
condicionamento da escória, essa é formada parcialmente pela escória do LD
adicionada de materiais (basicamente CaO) durante o vazamento da corrida no
LD. A AM Tubarão possui uma estação simples de borbulhamento após
vazamento do LD capaz de proceder um condicionamento da escória além de
um certo grau de dessulfuração.
A escória adicionada, que é em grande parte formado por CaO e uma menor
parcela de Fluorita (CaF2) e ou Al2O3 usados com fluidizante. Apesar da alumina
poder ser usada como fluidizante, para esse trabalho considerou-se uma mistura
de CaO e CaF2 na proporção de 80% e 20% em peso respectivamente, à um
montante de 10kg por tonelada de aço, representando a segunda maior parcela
do custo com aproximadamente 31% (19% CaO + 12% CaF2) ou R$ 5,20/t
(R$3,20 e R$ 2,00 respectivamente).

5.2.9 Consumo de Refratários:

Os principais consumos de refratários são o snorkel e as lanças de O2 e Ar no
caso do IRUT representando respectivamente, 11,5%, 1,8% e 2,6% do custo
total. Já no caso do forno panela os principais custos são os consumos do plug
poroso com cerca de 4% do custo sendo que a maior parcela está relacionada
ao maior desgaste do revestimento da panela de aço quando comparado com o
IRUT, representando cerca de R$2,54 /t a mais sendo responsável por 15% do
custo total.
 37

6 CONCLUSÕES
Foi possível identificar que, para a realidade da AM Tubarão, os custos variáveis
de aquecimento elétrico em forno panela são consideravelmente menores do
que os de aquecimento químico no IRUT, sendo cerca de 39% menores,
tornando-o extremamente atrativo. Dentre todos os custos levantados os valores
envolvido no aquecimento em si são os mais significativos para ambos os
processos, correspondendo a cerca de R$ 15,70/ t (Al + O2) para o IRUT
equivalentes à 53,5% do custo total, já no caso do forno panela os custos com
eletricidade e eletrodo somam R$ 5,50/t equivalendo à cerca de 32% do total,
destaca-se também os custos com a formação da escória no forno panela que
são da ordem de R$ 5,00/t (21% do total), entretanto cabe uma ressalva visto
que apesar do custo maior, em comparação ao IRUT, pode-se obter vantagens
na remoção do enxofre, uma comparação incluindo os custos de dessulfuração
para as corridas que passam pelo IRUT poderá complementar essa avaliação.
Na análise dos aspectos metalúrgicos o forno panela apresentou vantagens
tanto no processo de De-S quanto no de controle de inclusões principalmente
pela menor geração destas.
No entanto é importante ressaltar que uma avaliação econômica que considere
os investimentos para a construção das plantas e o “mix” de produção visado
não foi feita e isso tem influência direta na escolha do processo. Os
investimentos para a construção de uma planta de forno panelas são
consideravelmente maiores que os de um IRUT, em função da maior
complexidade e capacidade de produção. Outro fator relevante que pode
interferir nessa comparação é a disponibilidade de energia elétrica, que no caso
da AM Tubarão tem um custo baixo por dispor de produção própria.
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