I

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA, MATERIAIS E

DE MINAS

DISSERTAÇÃO DE MESTRADO

EFEITO DA BASICIDADE E TEOR DE ALUMINA SOBRE O COMPORTAMENTO DE

AMOLECIMENTO E FUSÃO DE PELOTAS DE MINÉRIO DE FERRO

Autor: Fábio Rocha da Silva

Orientador: Professor Leandro Rocha Lemos

Agosto de 2022
 i

FÁBIO ROCHA DA SILVA

AVALIAÇÃO DA BASICIDADE E DO TEOR DE ALUMINA DE PELOTAS DE MINÉRIO

DE FERRO NAS DAS PROPRIEDADES DE AMOLECIMENTO E FUSÃO

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Pós-Graduação em

Engenharia Metalúrgica, Materiais e de Minas da Escola de Engenharia
da Universidade Federal de Minas Gerais, como requisito para obtenção
do Grau de Mestre em Engenharia Metalúrgica, Materiais e de Minas.

Área de concentração: Metalurgia Extrativa

Orientador: Professor Leandro Rocha Lemos

Belo Horizonte

Universidade Federal de Minas Gerais

Escola de Engenharia

2022
 ii

AGRADECIMENTOS

Sob o gesto de gratidão tento buscar palavras que expressem os meus mais
profundos agradecimentos:

A Deus, sobretudo, agradeço pelos valores e pela minha vida.

Aos meus familiares, pela compreensão de um sonho.

Ao brilhante professor Dr. Leandro Rocha Lemos, por ter aceitado esse desafio, pelas
extraordinárias discussões e orientações sobre o trabalho desenvolvido.

À equipe do Centro de Tecnologia por ter me ajudado com os testes e com as

elaborações dos resultados presentes nesse trabalho.

À empresa Vale S.A., pela disponibilidade de recursos que permitiram que este
trabalho se tornasse realidade.

À UFMG pelo suporte.

 iii

SUMÁRIO

RESUMO ................................................................................................................... IX

ABSTRACT ................................................................................................................ X

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 1

2. OBJETIVOS ........................................................................................................ 3

2.1 Objetivo Geral ............................................................................................................................. 3

2.2 Objetivos específicos ................................................................................................................ 3

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................. 4

3.1 Processo de produção de gusa em alto-forno ...................................................................... 4

3.2 As zonas do alto-forno .............................................................................................................. 4

3.3 Reações de redução dos óxidos de ferro .............................................................................. 7

3.4 Fenômenos de início de amolecimento da carga ............................................................... 10

3.5 Efeito de CaO, MgO, FeO e Al2O3 na zona de amolecimento e fusão ............................. 12

3.6 Experimentos de amolecimento e fusão .............................................................................. 19

3.7 Método de análise de amolecimento e fusão Vale ............................................................. 23

4. METODOLOGIA ............................................................................................... 28

4.1 Caracterização/Preparação dos materiais envolvidos ...................................................... 29

4.2 Procedimento Experimental ................................................................................................... 32

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................... 38

5.1 Simulação Física – Testes de Amolecimento e Fusão. ..................................................... 38

5.2 Pelotas com baixo teor de Al2O3 ............................................................................................ 41

5.3 Pelotas com alto teor de Al2O3 ............................................................................................... 49

6. CONCLUSÃO ................................................................................................... 55
 iv

7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ........................................... 56

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................. 57

9. PUBLICAÇÕES DO AUTOR .......................................................................... 62

10. ANEXOS............................................................................................................ 78
 v

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1.1- REPRESENTAÇÃO DA PERDA DE CARGA NO ALTO-FORNO

(HIGUCHI, 1975. CITADO POR CASTRO, A. A., 2006). ....................................... 1
FIGURA 3.1- DIVISÃO ESQUEMÁTICA DO ALTO-FORNO EM ZONAS DE REAÇÃO
(LU, 1990 E NOGUEIRA, 2003). ........................................................................... 5
FIGURA 3.2- DIVISÃO ESQUEMÁTICA DA ZONA COESIVA. .................................... 6
FIGURA 3.3- PERFIL DE TEMPERATURA IDEALIZADO DO ALTO-FORNO E
PRINCIPAIS REAÇÕES QUÍMICAS (BISWAS, 1981) .......................................... 9
FIGURA 3.4 – DIAGRAMA PSEUDO-QUATERNÁRIO CAO-SIO2-AL2O3-MGO COM
10% AL2O3 DE 1200 A 2750ºC. (FACTSAGE THERMOCHEMICAL SOFTWARE
AND DATABASES VERSIONS 5.2) .................................................................... 13
FIGURA 3.5 - INFLUÊNCIA DA TAXA DE AQUECIMENTO E TEOR DE SÍLICA DA
CARGA METÁLICA (PELOTA) SOBRE A EFICIÊNCIA DE REDUÇÃO (LU, 1990).
............................................................................................................................ 15
FIGURA 3.6 - DIAGRAMA QUATERNÁRIO AL2O3-CAO-FEO-SIO2 (SLAG ATLAS
2ND EDIÇÃO, 1995). .......................................................................................... 17
FIGURA 3.7 - ETAPAS OBSERVADOS DURANTE OS ENSAIOS DE
AMOLECIMENTO E FUSÃO COM CARGAS METÁLICAS (BAKKER, 1999). .... 21
FIGURA 3.8 - VARIÁVEIS DA AVALIAÇÃO DE PROPRIEDADES EM ALTAS
TEMPERATURAS (CASTRO, A. A., 2006). ........................................................ 25
FIGURA 3.9- CONDIÇÕES DE REALIZAÇÃO DE ENSAIOS DE AMOLECIMENTO E
FUSÃO EM DIFERENTES INSTITUIÇÕES AO REDOR DO MUNDO. ............... 26
FIGURA 4.1 - FLUXOGRAMA DESENVOLVIDO NA ETAPA EXPERIMENTAL. ....... 29
FIGURA 4.2 - FLUXOGRAMA DESENVOLVIDO NA ETAPA EXPERIMENTAL. ....... 30
FIGURA 4.3- A) MONTAGEM ESQUEMÁTICA DO ENSAIO DE AMOLECIMENTO E
FUSÃO. B) FORNO DE AMOLECIMENTO E FUSÃO DA VALE (CASTRO, A. ET
AL., 2004). .......................................................................................................... 34
FIGURA 4.4 - PERFIL TÉRMICO DO ENSAIO DE AMOLECIMENTO E FUSÃO. ..... 34
FIGURA 4.5 – DESENHO TÉCNICO DO EQUIPAMENTO PARA ENSAIO DE
AMOLECIMENTO E FUSÃO (CASTRO, A. A., 2004). ........................................ 35
FIGURA 4.6 - MESA COLETORA GIRATÓRIA E DETALHE DOS RECEPTORES DE
MATERIAL GOTEJADO. ..................................................................................... 36
FIGURA 5.1 - CORRELAÇÃO ENTRE TEMPERATURA DE INÍCIO DE
AMOLECIMENTO E B3 VARIANDO DE 0,20 A 1,00 E DE 1,00 A 1,30. .............. 42
 vi

FIGURA 5.2- CORRELAÇÃO ENTRE ∆T (INTERVALO DE TEMPERATURA ENTRE

O INÍCIO DE AMOLECIMENTO -TSH50- E O FINAL DE FUSÃO -TE200-) E B3. ..... 44
FIGURA 5.3 - CORRELAÇÃO ENTRE ∆PMÁX E B3. .................................................... 45
FIGURA 5.4 - CORRELAÇÃO ENTRE GRAU DE REDUÇÃO DAS PELOTAS R S200 E
B3. ....................................................................................................................... 46
FIGURA 5.5 - DIAGRAMA TERNÁRIO CAO – SIO2 – FEO (YI ET AL., 1999). .......... 48
FIGURA 5.6 - TEMPERATURA DE AMOLECIMENTO EM FUNÇÃO DA BASICIDADE
TERNÁRIA B3 VARIANDO DE 0,20 A 1,00 E DE 1,00 A 1,30. ............................ 49
FIGURA 5.7 - VARIAÇÃO DA TEMPERATURA DE AMOLECIMENTO E FUSÃO EM
FUNÇÃO DA BASICIDADE TERNÁRIA. ............................................................. 51
FIGURA 5.8 - GRAU DE REDUÇÃO EM FUNÇÃO DA BASICIDADE TERNÁRIA. .... 52
FIGURA 5.9 - QUEDA MÁXIMA DE PRESSÃO EM FUNÇÃO DA BASICIDADE
TERNÁRIA. ......................................................................................................... 53
FIGURA 8.1 - TELA DO SISTEMA SUPERVISÓRIO DO FORNO DE
AMOLECIMENTO E FUSÃO – VISTA GERAL DA MALHA DE CONTROLE. ..... 79
 vii

LISTA DE TABELAS

TABELA 3.1 – VALORES DAS VARIÁVEIS PARA CONDUÇÃO DOS TESTES DE

AMOLECIMENTO E FUSÃO. .............................................................................. 27
TABELA 4.1 - ANÁLISE QUÍMICA E BASICIDADE DAS AMOSTRAS DE PELOTA
COM BAIXO TEOR DE AL2O3............................................................................. 31
TABELA 4.2 - ANÁLISE QUÍMICA E BASICIDADE DAS AMOSTRAS DE PELOTA
COM ALTO TEOR DE AL2O3. ............................................................................. 32
TABELA 5.1 - RESULTADOS OBTIDOS ATRAVÉS DOS TESTES DE
AMOLECIMENTO E FUSÃO PARA PELOTAS COM BAIXO TEOR DE AL2O3. .. 39
TABELA 5.2 - RESULTADOS OBTIDOS ATRAVÉS DOS TESTES DE
AMOLECIMENTO E FUSÃO PARA PELOTAS COM ALTO TEOR DE AL 2O3. ... 40

LISTA DE EQUAÇÕES

EQUAÇÃO 3.1 - EQUAÇÃO DE REDUÇÃO DA HEMATITA. ...................................... 7

EQUAÇÃO 3.2 - EQUAÇÃO DE REDUÇÃO DA MAGNETITA..................................... 7
EQUAÇÃO 3.3 - EQUAÇÃO DE REDUÇÃO DA WUSTITA ......................................... 8
EQUAÇÃO 3.4 - EQUAÇÃO DE REAÇÃO DO CARBONO (SOLUTION LOSS). ......... 8
EQUAÇÃO 3.5- EQUAÇÃO DE REDUÇÃO DA WUSTITA REMANESCENTE. ........... 8
EQUAÇÃO 5.1 – REDUÇÃO DO FEO DA ESCÓRIA PELO CARBONO. .................. 47
 viii

LISTA DE NOTAÇÕES

As seguintes siglas foram utilizadas neste trabalho:

MEV – Microscopia Eletrônica de Varredura

ISO – International Organization for Standardization

RDI – Reduction Degradation Index

GR – Grau de Redução

Simbologia adotada:

T – Temperatura em graus centígrados

TSh10 – Temperatura correspondente ao momento em que a contração do leito é de

10%

TSh50 – Temperatura definida como a na qual a contração do leito atinge 50% da altura
inicial da carga metálica

TS – Temperatura correspondente ao instante em que a queda de pressão atinge 200

mmca durante o aquecimento

TE – Temperatura correspondente ao instante em que a queda de pressão atinge

novamente 200 mmca após ter passado pelo pico de queda de pressão

∆T – Valor corresponde à diferença de temperatura entre TE e TS experimentado pela

carga metálica na zona coesiva do alto-forno

Td – Temperatura de início de gotejamento (“dripping”)

S – Indicador da permeabilidade global do leito durante o ensaio quantificado pela

área abaixo da curva de queda de pressão

∆Pmax – Valor máximo de queda de pressão do gás atingido durante o ensaio.

Rs200 – Grau de redução da carga metálica correspondente ao instante em que a

queda de pressão atinge 200 mmca durante o aquecimento.
 ix

RESUMO

A zona de amolecimento e fusão é a região de menor permeabilidade do alto-forno.

Estudos mostraram que o amolecimento das partículas se inicia através da formação de
fase líquida no interior da partícula reduzida e não pela deformação no estado sólido. A
presença de fase líquida favorece a deformação, onde o aumento da quantidade dessa
fase no interior da pelota conduz ao aumento das taxas de deformação. À medida que
ocorre penetração da fase líquida na estrutura de poros da camada metálica externa,
conduz a uma densificação da camada metálica, ocasionando o mecanismo de retardo
da redução. Dentre os principais fatores que afetam o início do amolecimento e o final
da fusão das pelotas destacam-se a basicidade ternária e o teor de Al2O3. Nesse
contexto, pelotas com diferentes níveis de basicidade ternárias e em diferentes níveis
de Al2O3 foram experimentalmente avaliadas através de testes de amolecimento e
fusão, o qual simula essa região do alto-forno. Nesse equipamento cada amostra de
pelota é carregada entre duas camadas de coque num cadinho de grafite sendo
aquecida sob atmosfera redutora até 1700°C. Os dados dos testes contribuíram para
um melhor entendimento do efeito da composição química das pelotas nas propriedades
de amolecimento e fusão. Os resultados mostraram que a temperatura de amolecimento
e o grau de redução de cada pelota são diretamente proporcionais ao aumento da
basicidade ternária da pelota. Outro ponto interessante foi o menor intervalo de
temperatura entre o início e o início do amolecimento e o gotejamento do material para
pelotas com maior basicidade ternária. Além disso, verificou-se que o efeito da
basicidade ternária de pelotas sobre as propriedades de amolecimento e fusão é menor
para teores maiores de Al2O3. Dessa maneira, foi possível correlacionar
matematicamente o impacto da composição química das pelotas com as propriedades
de amolecimento e fusão.

Palavras-chave: Amolecimento e Fusão, Basicidade, Pelotas, Alumina.

 x

ABSTRACT

The softening and melting zone is the lowest permeability region of the blast furnace.
Studies have shown that the softening of particles starts through the formation of a liquid
phase inside the microstructure in the reduced particle core and not through deformation
in the solid state. The presence of liquid phase allows the deformation of the particle,
where increasing the amount of this phase inside the pellet leads to an increase in
deformation rates. As the penetration of the liquid phase into the pore structure of the
external metallic layer occurs, it leads to a densification of the metallic layer, causing the
iron reduction delay mechanism. Among the main factors that affect the beginning of the
softening and the end of the melting of the pellets, highlighted the ternary basicity and
the Al2O3 content. In this context, pellets with different levels of ternary basicity and at
different levels of Al2O3 content were physically simulated using experimental techniques
through tests in a modern equipment called a softening and melting furnace that
simulates this region of the blast furnace. In this apparatus, each pellet sample is loaded
between two layers of coke in a graphite crucible and heated under a reducing
atmosphere up to 1700°C. Test data contributed to a better understanding of the effect
of pellet chemical composition on softening and melting properties. The results showed
that the softening temperature and the degree of reduction of each pellet are directly
influenced by the ternary basicity of the pellet. Another interesting point was the smaller
temperature interval between softening of pellet and dripping and with higher ternary
basicity. Furthermore, it was verified by the tests that the effect of the ternary basicity of
pellets on the softening and melting properties is smaller for higher Al2O3 contents. In
this way, it was possible to mathematically correlate the impact of the chemical
composition of the pellets with the softening and melting properties.

Keywords: Softening and Melting, Basicity, Pellets, Alumina.

1. INTRODUÇÃO

De acordo com estudos realizados por HIGUCHI (1975), a zona coesiva é a região de
menor permeabilidade do alto-forno. A Figura 1.1 representa esquematicamente a perda
de carga nas principais regiões do alto-forno.

Figura 1.1- Representação da perda de carga no alto-forno (HIGUCHI (1975) Citado

por CASTRO (2006)).

De acordo com a literatura, a zona coesiva do alto-forno situa-se entre o início de

amolecimento e a fusão completa da carga metálica. Essa região é constituída por
camadas alternadas de coque (ou carvão vegetal) e carga metálica, sendo essa última
bastante impermeável devido ao início de mudança de fase sólida para fase líquida. As
camadas de coque são mais permeáveis sendo responsáveis passagem do gás
ascendente nessa região. A maior parte do oxigênio remanescente, combinado com o
ferro da carga metálica, é removida nesta região através de reações combinadas de
redução e de gaseificação do carbono. Os fenômenos envolvidos nesta etapa do
processo vêm sendo estudados há quase quatro décadas obtendo avanços
consideráveis para o domínio do conhecimento sobre o tema. Esses estudos foram
baseados em resultados de simulações físicas, usando técnicas experimentais através
de testes em equipamentos modernos, como o forno de amolecimento e fusão cujos

1
dados contribuíram para um melhor entendimento dos fenômenos ocorridos nessa
região.

Muitos pesquisadores estudaram o comportamento de cargas metálicas convencionais

na zona coesiva a partir de ensaios de amolecimento e fusão. Neste trabalho são
apresentados os conceitos considerados como relevantes para a avaliação do
comportamento do minério de ferro em temperaturas compatíveis com as da zona
coesiva do alto-forno. De acordo com CASTRO E TAVARES (1998), a basicidade
binária, o teor de MgO e de Al2O3 são fatores que alteram as propriedades da carga
metálica em temperaturas correspondentes às de início de amolecimento e final de
fusão. Segundo RITZ et al. (1998), materiais com basicidade menor que 1 (ácidos)
caracterizam-se por possuírem temperaturas de amolecimento mais baixas o que
favorece a formação de fase líquida mais cedo provocando gotejamento prematuro. No
entanto, para altas basicidades observar-se uma maior resistência à formação de fase
líquida conforme indicado pelos ensaios de amolecimento e fusão devido a formação de
compostos de alto ponto de fusão.

Sendo assim, esses testes físicos contribuem para formulações de modelos

matemáticos que podem ser implementados em métodos numéricos existentes capazes
de simular os fenômenos ocorridos no alto-forno. Isso auxiliaria a indústria a replicar
virtualmente a zona de amolecimento e fusão prevendo o impacto de mudanças de
processo ou de qualidade de carga metálica nas condições operacionais, o que
contribuiria para redução de custos.

A etapa experimental deste trabalho foi desenvolvida nas instalações da Gerência

Executiva de Marketing Técnico Companhia Vale S.A. em Nova Lima (MG), utilizando o
equipamento de amolecimento e fusão adquirido pela companhia em 2005.

2
2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo Geral

O objetivo desse trabalho é correlacionar matematicamente a basicidade ternária e o

teor de Al2O3 com as propriedades de amolecimento e fusão usando 27 (Vinte e Sete)
pelotas com qualidade química distintas através de testes laboratoriais.

2.2 Objetivos específicos

Propor equações matemáticas que correlacionem os efeitos da basicidade ternária

(CaO+MgO)/SiO2 e do teor de Al2O3 com os parâmetros técnicos oriundos do teste de
amolecimento e fusão de pelotas de minério de ferro, tais como: Temperatura de
amolecimento e fusão, Intervalo de Temperatura de início de amolecimento e final de
fusão, Grau de redução das pelotas em altas temperaturas e Perda máxima de pressão.

3
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 Processo de produção de gusa em alto-forno

O alto-forno é essencialmente um reator que trabalha em contracorrente com troca de

calor e oxigênio entre a carga sólida descendente e os gases ascendentes. O propósito
do processo de alto-forno é reduzir os óxidos de ferro carregados a partir das cargas
metálicas, resultando na produção de ferro gusa de qualidade específica, em condições
de elevada produtividade e a baixo custo. LU (1990) e POVEROMO (1995) descrevem
o alto-forno como sendo dividido em regiões como mostra esquematicamente a Figura
2. Em cada uma destas regiões ocorrem fenômenos físico-químicos como reações
químicas entre os componentes da carga (Sólidos e gases), degradação física das
partículas e mudança de estado físico dos materiais. Para o bom desempenho do reator,
são exigidas dos constituintes da carga metálica e do coque propriedades específicas e
adequadas às solicitações impostas.

Durante o tempo em que permanecem dentro do alto-forno, os componentes da carga

metálica passam através dessas regiões cada qual com uma temperatura específica
variando desde a temperatura no topo do alto-forno (zona granular), em torno de 140°C
até altas temperaturas na zona de combustão da ordem de 1800 a 2000°C. Um perfil
típico de temperatura do alto-forno também apresenta uma região intermediária na qual
a temperatura é praticamente constante. Esta região situa-se entre as duas
mencionadas anteriormente e apresenta temperatura em torno de 900° para o caso de
coque utilizado como redutor segundo CASTRO (2006).

3.2 As zonas do alto-forno

No interior do alto-forno ocorre reações químicas entre a carga metálica e o gás em

contrafluxo com os sólidos. Cada região específica do reator possui condições físico-
químicas diferenciadas que delimitam zonas específicas desse reator cujas
temperaturas são bem definidas, como pode ser visto na figura 3.1.

4
 Figura 3.1- Divisão esquemática do alto-forno em zonas de reação segundo
NOGUEIRA (2003).

Basicamente, a primeira zona seria definida como a zona granular onde a carga estaria
na fase sólida reagindo com o gás ascendente produzido em regiões inferiores do alto-
forno. Nessa região, a permeabilidade deve ser controlada a fim de certificar um melhor
contato entre os gases redutores e as partículas sólidas. Nessa região, algumas
características da carga metálica são requeridas como redutibilidade, pois essa
característica indica a capacidade da carga metálica reduzir a hematita para magnetita
e posteriormente para wustita, influenciando diretamente na eficiência operacional do
alto-forno. Outra característica importante é a geração de finos uma vez que tal
propriedade influencia na permeabilidade podendo prejudicar a passagem do gás.

5
Já a zona coesiva, é uma região situada entre o início do amolecimento da carga
metálica e o final da fusão da mesma. De maneira sucinta, nessa região do alto-forno a
carga metálica inicia o amolecimento ao atingir uma temperatura específica (usualmente
de 1050 a 1280°C). A zona coesiva é constituída por camadas alternadas de carga
metálica impermeável, por estar no estado de amolecimento e fusão, e camadas
permeáveis de coque, que funcionam como janelas, permitindo que o gás ascendente
atravesse esta região.

Figura 3.2- Divisão esquemática da zona coesiva.

A maior parte do oxigênio remanescente, combinado com o ferro da carga metálica, é

removida pelo carbono do coque/carvão nesta região por reação de redução direta.

Já a zona de gotejamento está situada imediatamente abaixo da zona coesiva, sendo

constituída por um empilhamento de coque parcialmente reagido através do qual
percolam o metal e a escória líquidos, em contracorrente com os gases ascendentes.
Pode ser dividida em duas sub-regiões: a zona de coque ativo, que alimenta a zona de
combustão, e a zona de coque inativo ou estagnante (homem morto). Nesta etapa, o
metal líquido absorve enxofre, silício e outras impurezas do coque, e completa-se a
redução dos óxidos de ferro.

A zona de combustão (“raceway”) é a região muito importante do alto-forno localizada

em frente as ventaneiras, onde ocorre a combustão do carbono do coque/Carvão
Vegetal com o oxigênio do ar quente soprado.

6
A região do cadinho localiza-se na base do reator onde ficam armazenados a escória e
ferro gusa produzidos na forma líquida, até que sejam removidos através dos furos de
corrida. A coluna de coque inativa, homem morto, fica suspensa no metal líquido, em
função da diferença de densidades entre o coque e o metal.

O amolecimento das partículas constituintes da carga metálica está associado a um

mecanismo de deformação mecânica. Alguns testes mostraram que microscopicamente
ocorre uma redução da altura da carga durante o aquecimento, ou seja, a temperatura
de início de amolecimento pode ser percebida a partir de uma certa contração do leito.
Dentro desse conceito, duas abordagens são aceitas: a primeira está relacionada com
a viscosidade do amolecimento na qual as partículas sólidas iniciam uma deformação
em altas temperaturas e a segunda envolve o mecanismo de formação de fase líquida
que promovem a deformação da partícula em temperaturas elevadas.

3.3 Reações de redução dos óxidos de ferro

Diversas reações e transformações ocorrem dentro de um alto-forno com o propósito de

reduzir os óxidos de ferro da carga metálica para a produção de ferro -gusa. Como
enunciado por CASTRO (2006), as principais reações que acontecem nas regiões do
alto-forno foram descritas por BISWAS (1981) e LU (1990), conforme esquematizado na
Figura 3.3.

Na zona granular, que coincide com a zona de pré-aquecimento da carga no alto-forno,

pode ocorrer as seguintes reações de redução no estado sólido:

3Fe2O3 (s) + CO (g) → 2Fe3O4 (s) + CO2 (g) (1)

Equação 3.1 - Equação de redução da hematita.

Fe3O4 (s) + CO (g) → 3FeO (s) + CO2 (g) (2)

Equação 3.2 - Equação de redução da Magnetita

7
 FeO (s) + CO (s) → Fe (s) + CO2 (g) (3)

Equação 3.3 - Equação de redução da Wustita

Já a partir da zona coesiva, ocorre as reações direta onde o carbono começa a reagir
com o gás, conforme reação abaixo:

C (s) + CO2 (g) → 2CO (g) (4)

Equação 3.4 - Equação de reação do carbono (Solution Loss).

Nesse momento o FeO remanescente reage formando ferro metálico. Dessa maneira,
a soma das reações (3) e (4) resulta na reação (5), que é a relação estequiométrica da
reação global.

FeO(s) + C(s) → Fe(s) + CO(g) (5)

Equação 3.5- Equação de redução da Wustita remanescente.

8
Figura 3.3- Perfil de temperatura idealizado do alto-forno e principais reações químicas
(BISWAS, 1981)

A escória líquida formada no interior das partículas à medida que a temperatura

aumenta promove mudanças significativas no processo de redução da hematita. A fase
líquida, por efeito de capilaridade, migrará para as regiões mais externas da partícula,
como a camada de ferro porosa, obstruindo os poros e reduzindo a extensão em que a
reação gás-sólido se desenvolve. As reações químicas de redução voltarão a ocorrer
após a fusão completa na fronteira entre as regiões 3 e 4, quando o óxido de ferro
remanescente na escória líquida entrará em contato com agentes redutores, CO e/ou
carbono.

A redução do óxido de ferro na escória primária terá a seguinte relação

estequiométrica:
(FeO)escória + C(s) → Fe(l, s) + CO(g) (6)

9
 3.4 Fenômenos de início de amolecimento da carga

O amolecimento está associado com um certo tipo de mecanismo de deformação

mecânica. Nos ensaios experimentais, o amolecimento é macroscopicamente refletido
pela diminuição gradual da altura do leito durante aquecimento. Consequentemente, em
muitos casos, o início de amolecimento é identificado quando uma determinada
contração do leito é atingida. Algumas vezes a contração inicial é atribuída à
sinterização da camada de ferro metálico. Duas abordagens são identificadas na
literatura, uma envolvendo o conceito da viscosidade devido ao início de amolecimento
das partículas e outra envolvendo um mecanismo de formação de fase líquida.

IWANAGA (1989) explicou que o mecanismo de deformação em função do

amolecimento das partículas fundamenta-se na observação de que ao se aplicar uma
carga constante a uma amostra em altas temperaturas, uma taxa de deformação
constante é estabelecida. A deformação contínua com o tempo exibindo características
similares a de um líquido viscoso escoando, no entanto, as partículas ainda estão no
estado sólido. Isso ocorre porque essas partículas estão menos resistentes em função
das altas temperaturas que estão submetidas o que facilita a deformação. Dessa
maneira, através do cálculo de quantidade relativa das fases presentes, IWANAGA
(1989) conseguiu calcular a deformação em função da temperatura. Nesse conceito,
não há distinção do estado físico de cada fase e a taxa de amolecimento está
diretamente relacionada com a temperatura.

Já a segunda abordagem que descreve o fenômeno de início de amolecimento, baseia-

se na formação de fase líquida em altas temperaturas o que promove a deformação da
partícula devido ao líquido formado em seu interior. BAKKER e HEEREMA (1998)
mostraram que esse mecanismo de deformação por formação de fase líquida, a
partícula começa a deformar à medida que a fase líquida inicial se forma em seu interior.
Através de testes físicos, observou-se que a presença de camada metálica mais
espessa envolvendo as partículas dificulta o amolecimento das mesmas. Dessa
maneira, a hipótese elementar do início de amolecimento foi relacionada ao núcleo
oxidado da partícula. Por esta razão, alguns trabalhos desenvolvidos nesta área foram
dirigidos para a identificação deste mecanismo.

10
BAKKER e HEEREMA (1998) mostraram a importância da deformação no estado sólido
baseando-se no núcleo oxidado devido às reações de redução do óxido de ferro durante
a descida da carga no interior do alto-forno. Estes mesmos autores avaliaram ainda a
influência da fase líquida na microestrutura em um sistema wustita/fayalita. Os
resultados foram comparados às taxas de amolecimento encontradas durante testes
laboratoriais. O amolecimento inicia-se através da formação de fase líquida no interior
da estrutura no núcleo da partícula reduzida e não pela deformação no estado sólido.
Em amostras representando o núcleo, mas sem a camada metálica externa, o estudo
evidenciou que a presença de fase líquida favorece a deformação, onde o aumento da
quantidade dessa fase no interior da amostra leva ao aumento das taxas de deformação.
Dessa maneira, o mecanismo está diretamente relacionado ao material fundido o que
promove uma redução da resistência das partículas levando à deformação das mesmas.
A disseminação da fase líquida atua como um lubrificante entre os glóbulos de wustita,
facilitando a deformação. Entretanto, deve-se mencionar que este mecanismo baseado
na formação de fase líquida não é aplicável durante amolecimento na presença de
camada metálica externa.

Ainda de acordo com BAKKER e HEEREMA (1998), na presença de um núcleo oxidado

e uma camada externa metálica, a fase líquida formada é transferida do núcleo para o
exterior através da porosidade do material. À medida que a temperatura aumenta, a
quantidade de fase líquida também aumenta e a porosidade da camada externa é
preenchida usando energia de superfície, não necessitando de energia mecânica. Na
presença de um ambiente redutor, a penetração da fase líquida na presença dos poros
da camada externa leva a densificação da camada metálica devido à redução da fase
líquida. Esse mecanismo diminui o contato do gás redutor com as camadas internas da
partícula de pelota o que conduz a um retardo da redução do óxido de ferro.

A taxa de amolecimento está relacionada com a quantidade de fase líquida formada,

sendo descrita como função da temperatura. A transferência de fase líquida do centro
para as camadas externas gera vazios no núcleo da partícula e à diminuição de seu
suporte mecânico, resultando posteriormente no colapso da estrutura, levando a uma
contração rápida do leito. O estudo realizado por BAKKER e HEEREMA (1998), validou

11
justamente esse mecanismo de transferência da fase líquida do núcleo para a camada
externa, através da avaliação do aspecto micro-estrutural de amostras de minério de
ferro submetidas a ensaios de amolecimento e fusão interrompidos.

Com base em avaliações laboratoriais, BAKKER e HEEREMA (1998), observaram que

alguns materiais avaliados, mesmo quando submetidos a temperaturas de até 1400°C,
não apresentaram nenhuma exsudação de fase líquida e apenas quando associado a
elevado grau de deformação mecânica é que alguma exsudação foi observada. Esses
resultados fizeram com que estes autores propusessem a teoria de que o fenômeno da
exsudação esteja relacionado à disponibilidade de porosidade na camada metálica
externa da partícula. Após a saturação da camada de ferro teria início, então, a
exsudação da fase líquida para o exterior, preenchendo os vazios do leito de partículas.
Com a exsudação, a fase líquida será imediatamente reduzida. A redução do teor de
FeO elevará a sua temperatura de fusão levando a solidificação e a uma marcante
diminuição da permeabilidade do leito.

Assim, a previsão das trajetórias de formação da fase líquida é uma meta para o melhor
entendimento dos fenômenos de amolecimento e fusão. A formação inicial da fase
líquida é de vital importância no início do amolecimento, retardamento da redução e
gotejamento da fase líquida. Atenção deve ser focada nas relações “Solidus/Liquidus”,
como exemplificado no sistema FeO – CaO – SiO2.

3.5 Efeito de CaO, MgO, FeO e Al2O3 na zona de amolecimento e fusão

Teor de MgO:

Os compostos mais comuns no minério de ferro, além da hematita, são sílica e alumina.
No processo de sinterização, é comum adicionar compostos óxidos, como MgO e CaO,
a fim de adequar a qualidade da escória e melhorar a sinterabilidade. No caso de
pelotas, estas podem ser produzidas com ou sem adições de óxidos básicos (material
fluxante). As primeiras são denominadas pelotas básicas, enquanto as últimas, ácidas.
As pelotas básicas podem ser divididas em termos do material fluxante. Embora a

12
adição do fluxante tenha sido inicialmente feita para melhorar a qualidade da escória,
houve ganhos no que diz respeito às propriedades de amolecimento e fusão.

O MgO oferece um benefício interessante para a carga metálica, pois em baixas

temperaturas o líquido formado possui alta viscosidade, mas em temperaturas maiores,
próximas à temperatura de fusão, a viscosidade diminui contribuindo para o seu
escoamento.

A figura 3.4 mostra o diagrama pseudo-quaternário para o sistema CaO-SiO 2-Al2O3-

MgO evidenciando que o aumento do óxido de MgO promove aumento de temperatura
Liquidus em função da formação de fases como Mg2SiO4 cujo ponto de fusão é elevado.

Figura 3.4 – Diagrama pseudo-quaternário CaO-SiO 2-Al2O3-MgO com 10% Al2O3 de

1200 a 2750ºC. (FactSage Thermochemical Software and Databases versions 5.2)

13
 Basicidade:

Barnaba (1985), estudou a dependência entre a temperatura de amolecimento e a

basicidade binária da escória, mostrando que o ponto máximo ocorre para uma
basicidade de 1.6. A adição de MgO altera a temperatura de amolecimento nessa
mesma basicidade, além de aumentar a temperatura de gotejamento. Outro ponto
interessante sobre o efeito do MgO, é o fato que esse composto reduz a viscosidade da
escória a 1450°C.

Outro autor que estudou sobre esse assunto foi Khaki et al (1980), no qual avaliou o
efeito de pelotas fluxantes na temperatura de gotejamento, mostrando que o aumento
da razão CaO / MgO tende a reduzir temperatura de gotejamento. Clixby (1986) mostrou
que a carga metálica ácida possui menor temperatura de gotejamento e fusão,
entretanto, apresenta um intervalo desde o amolecimento até a fusão da carga maior.
Barnaba (1985) verificou que a mistura de pelota ácida e lump com sínter básico impacta
num intervalo menor de amolecimento e fusão. Para essa mistura foi observado que a
temperatura de gotejamento ficou entre a temperatura da carga ácida e a do sínter.
Nessas condições, ocorre formação de líquido a partir da pelota ácida ou do lump, que
reage com o sínter resultando num sólido cuja temperatura de fusão está entre a
temperatura da carga ácida e do sínter. Isso manteve a permeabilidade da carga devido
a redução do intervalo entre o amolecimento e fusão.

YANG e LU (1985), estudaram o efeito das variáveis como taxa de aquecimento,

qualidade química, tamanho e porosidade das pelotas sobre a taxa de redução da carga
metálica. Na Figura 3.5, duas taxas de aquecimento para pelotas diferentes (A2 e A3)
foram consideradas, 400°C/h e 200°C/h, indo de uma temperatura de 700°C até 1300°C.
A taxa de aquecimento até 700°C foi idêntica para ambas as pelotas (500°C/h). As
amostras foram mantidas em 1300°C por 30 minutos. Percebe-se que o grau de redução
final da pelota A3 caiu significativamente com a elevação da taxa de aquecimento. A
basicidade da pelota A3 é menor que a da pelota A2, sendo que a pelota A3 possui
maior teor de sílica que a pelota A2. Isso significa maior quantidade de escória líquida
para a pelota A3 na mesma temperatura. A quantidade de óxido de ferro não reduzido
será incorporada na escória primária. Nesse contexto, os testes realizados no forno de

14
amolecimento e fusão da Vale utilizando tanto pelotas ácidas como pelotas básicas
mostraram o efeito da qualidade química dessas pelotas no grau de redução das
mesmas. Pelos testes de amolecimento e fusão realizados na Vale, observou-se o
mesmo comportamento no qual o grau de redução das pelotas ácidas caiu
significativamente em comparação com pelotas básicas.

Figura 3.5 - Influência da taxa de aquecimento e teor de sílica da carga metálica

(pelota) sobre a eficiência de redução (YANG e LU, 1985).

Basicidade Ternária (B3):

RITZ et al (1998), estudaram o efeito da basicidade ternária (B 3) nas propriedades de

amolecimento e fusão concluindo que as relações entre a B3 e a temperatura início de
amolecimento, a temperatura de final de fusão e permeabilidade na zona coesiva são
diretamente proporcionais. Adicionalmente, verificaram que esse efeito de aumento das
temperaturas de amolecimento e fusão com a elevação da basicidade ternária é
potencialmente maior para um grau de redução menor (no máximo até 50%). Ou seja,
pelotas básicas tendem a aumentar as temperaturas de amolecimento e reduzir o
intervalo entre o amolecimento e o gotejamento. Já no caso de grau de redução maior
que 50%, pelotas ácidas aumentam a temperatura de fusão, sem alterações
significativas na temperatura de amolecimento. Isso é devido à ausência de FeO como
agente da escória.

15
De acordo com a literatura, a temperatura de amolecimento está na faixa de 1050°C a
1230°C. Já a temperatura de fusão varia entre 1400 e 1510°C dependendo do teor de
MgO, SiO2 e CaO. Além disso, Sang-Ho et al (1999) observou que pelotas básicas têm
maior resistência ao amolecimento, ou seja, possuem maior temperatura de início de
amolecimento. O estudo mostrou que esse tipo de pelota, ao amolecer e fundir,
apresentaram permeabilidade menor devido a formação de dicálcio silicato
(2CaO.SiO2), mas através do aumento do teor de MgO isso poderia ser contornado uma
vez que esse composto formava magnésio-ferrita, melhorando as propriedades de
amolecimento e fusão.

Outro estudo sobre pelotas foi conduzido por Borider (1987), onde pelotas ácidas
apresentaram menor temperatura de início de amolecimento em função de compostos
com baixo ponto de fusão formados pela SiO2, Al2O3 e FeO. Já pelotas com maior
basicidade e maior teor de MgO apresentaram maior temperatura de início de
amolecimento e menor diferença entre as temperaturas de fusão e amolecimento.

Como dito anteriormente, a basicidade tem um efeito direto sobre as propriedades de

amolecimento e fusão sendo que esse efeito é respeitado mesmo com maior teor de
FeO.

Bakker (1999) estudou os diagramas FeO-SiO2, CaO-FeO e CaO-FeO-SiO2, verificando

que existe uma solubilidade do CaO na fase wustita, mas isso não ocorreu com a SiO 2.
Os líquidos que se formam no sistema ternário (CaO, SiO 2 e FeO) tem um efeito
significante no fenômeno de desaceleração da redução. Nesse sistema ternário, foi
observado que a menor temperatura de fusão ocorreu para uma basicidade igual 1 e
maior teor de FeO uma vez que esse óxido tem ponto de fusão baixo.

Além disso, Bakker (1999) estudou o efeito da adição de MgO nas propriedades a alta
temperatura. O sistema CaO-MgO-FeO-SiO2 mostra que o óxido de Magnésio aumenta
a Temperatura Solidus. Além disso, o sistema, Al2O3-CaO-FeO-SiO2 foi estudado,
verificando que o aumento do teor de Al2O3 diminui a Temperatura Solidus, conforme
pode ser visto nos diagramas ternários da figura 3.6.

16
Figura 3.6 - Diagrama quaternário Al2O3-CAO-FeO-SiO2 (Slag atlas 2nd Edição, 1995).

Barnaba (1985) estudou o efeito do teor de Al2O3 do sínter na Temperatura Solidus, e

verificou que o impacto foi praticamente nulo não tendo variações nas temperaturas de
amolecimento e gotejamento.

Chaigneau et al. (1997) estudou as propriedades de cargas com pelota com alto teor de
MgO e sínter altamente básico. Observou-se que a temperatura na qual a perda de
carga aumentava significativamente em pelotas foi 1289°C, enquanto para a carga
contendo sínter foi aproximadamente 1469°C.

Chaigneau et al. (2001) verificou que pelotas com alto teor de MgO possuem
temperatura de gotejamento elevadas e um alto grau de redução. Já para o sínter, o
aumento do MgO também favoreceu o aumento da temperatura de gotejamento e o
aumento do grau de redução, mas em maior intensidade. Uma das conclusões foi que
o sínter investigado tem uma basicidade ternária maior que da pelota, e assim, o
aumento do MgO teve efeitos na mesma direção para ambos, mas em intensidades
diferentes. Sendo assim, a menor basicidade binária das pelotas promoveu uma
deformação física maior em temperaturas menores que as verificadas para o sínter o
que foi visto nos testes de amolecimento e fusão realizados para este estudo.

17
Além disso, esse trabalho mostrou que a 1250 °C o grau de redução do sínter básico
era significativamente maior que o de pelotas. A principal razão disso foi a menor
temperatura de início de amolecimento das pelotas uma vez que o gás tem mais
dificuldade de atingir os poros devido à formação precoce dos líquidos retardando a
redução da hematita. Para o sínter isso não foi observado devido a sua maior
temperatura de início de amolecimento e o maior tamanho de poros da estrutura.

De acordo com Nogueira e Fruehan (2003), o sistema FeO-CaO-SiO2-Al2O3-MgO

apresenta região sólida maior à medida que o teor de MgO aumenta devido às suas
características cujo ponto de fusão é significativamente maior.

SUGIYAMA et al. (1983) verificou que o líquido formado reduz o grau de redução devido
dificuldade do contato do gás com o óxido de ferro, uma vez que esse líquido formado
tende a preencher os poros. Isso mostra que a viscosidade do líquido será muito
importante para as propriedades a altas temperaturas da carga. No estudo ficou claro
que à medida que a temperatura aumenta a viscosidade diminui e o volume de líquido
aumenta reduzindo a resistência mecânica da estrutura, levando a um aumento da
perda de carga. Isso ocorre ao mesmo tempo que o gás ascendente carbura o ferro
reduzindo o seu ponto de fusão e, assim, levando ao gotejamento.

O mecanismo da influência do Al2O3 na zona coesiva varia de acordo com a faixa de

concentração devido ao seu caráter anfótero, sendo que a presença desse composto
de modo geral, não contribui para boas propriedades de amolecimento e fusão. Visto
que os ânions AlO45-, liberados em concentrações menores de Al2O3, tendem a formar
compostos cujas ligações são mais fracas, de caráter ácido. À medida que a Al2O3
aumenta, os principais minerais em fase da escória mudam de 2CaO•SiO 2 para
2CaO•SiO2 e melilita aumentando a região de escória líquida na faixa de temperatura
de fusão menores, e consequentemente reduzindo a temperatura de amolecimento. À
medida que o sistema torna-se mais saturado em Al2O3 (estimados valores superiores
a 15,5%), a atividade do cátion AlO + aumenta consideravelmente, promovendo a
formação de compostos moleculares mais estáveis cujas ligações são mais fortes, e
portanto, necessitam de mais energia para serem quebradas. No diagrama de fases
quaternário FeO-CaO-SiO2-Al2O3 da figura 3.6, pode ser observado que o aumento do

18
teor de Al2O3 favorece a formação de compostos aluminosos cujo com menor
temperatura Liquidus o que favorece uma redução da temperatura de início de
amolecimento mudando o comportamento da carga metálica em altas temperaturas.

3.6 Experimentos de amolecimento e fusão

Vários trabalhos experimentais foram desenvolvidos ao longo das últimas décadas

buscando um entendimento sobre os fenômenos que acontecem em altas temperaturas
entre a carga metálica, carga redutora e os gases ascendentes. A partir desses
trabalhos, foi possível listar elementos comuns para os diferentes métodos de avaliação
de carga metálica em altas temperaturas. Os principais são:

 Forno com alta capacidade de aquecimento (tanto a taxa de aquecimento quanto

temperatura máxima);

 Aplicação de carga sobre a amostra durante o ensaio;

 Mistura de gases contendo pelo menos dois gases base para os ensaios (CO 2,
CO, N2 e H2);

 Empacotamento da amostra de carga metálica entre duas camadas de redutor,

usualmente coque metalúrgico.

Antes de iniciar o amolecimento, a carga metálica é pré-reduzida ao nível de wustita

(O/Fe ≈ 1,05). Após o período correspondente ao tempo de residência da carga nas
zonas de reserva térmica e química, condições termodinâmicas contribuem para
formação de uma camada externa de ferro metálico. Dessa maneira, sobre um núcleo
oxidado ocorre formação de camada de ferro metálico que posteriormente passa por
uma etapa de densificação podendo resultar em ligeira contração do leito.

19
Em seguida uma outra fase desse processo é iniciada, na qual ocorre uma deformação
mais significativa do leito, sendo usualmente acompanhada por uma diminuição na taxa
de redução. Apesar dos componentes do leito deformarem individualmente, a macro
porosidade permanece aberta resultando numa perda de carga menor nessa fase do
processo. A deformação é basicamente em função da formação de fase líquida.

A partir de então, a terceira fase inicia basicamente com a formação de fase líquida onde
a escória líquida oriunda do processo contém quantidades significativas de FeO. Esse
líquido preenche os poros maiores do leito o que eleva a taxa de redução devido ao
contato dessa escória com os agentes redutores. Ao diminuir o teor de FeO, a escória
aumenta seu ponto de fusão, e consequentemente, a sua solidificação. Nesse momento,
a perda de carga tem um aumento significativo devido à redução da porosidade do leito.

Na fase final do processo, observa-se o gotejamento de líquidos formados por ferro,

escória ou ambos os constituintes. Isso resulta numa forte contração do leito que
depende da quantidade de fase líquida formada nesta faixa de temperatura. Durante o
início do gotejamento, observa-se uma queda na perda de carga e uma diminuição da
taxa de redução em função do aumento da fase líquida o que reduz o contato entre
gases e sólidos.

O fenômeno experimental do amolecimento e fusão de cargas metálicas foi descrito por

BAKKER (1999), e citado por CASTRO (2006). A Figura 3.7 ilustra os quatro estágios
pelos quais a carga metálica passa durante o ensaio em altas temperaturas.

20
 Figura 3.7 - Etapas observados durante os ensaios de amolecimento e fusão com
cargas metálicas conforme BAKKER (1999).

NOGUEIRA (2003), BAKKER e HEEREMA (1998), RITZ et al. (1998), IWANAGA

(1989), e BARNABA (1986) abordaram sobre os parâmetros considerados relevantes
na avaliação de propriedades em altas temperaturas. Os parâmetros mais considerados
para avaliar as propriedades de amolecimento e fusão da carga metálica foram:

- Temperatura de início de amolecimento: temperatura na qual a contração do leito de

carga metálica tem início. Usualmente a queda de pressão no leito não apresenta
valores significativos nesta temperatura podendo ser associada a uma contração de
10% do leito;

- Temperatura de 50% de contração: definida como a temperatura na qual a contração

do leito atinge 50% da altura inicial da carga metálica. RITZ et al. (1998) relacionam
essa temperatura característica do ensaio como um índice de controle da evolução da
contração do leito denominando-a como uma referência para a temperatura de
amolecimento da amostra;

- Temperatura de início da zona coesiva: identificada como a temperatura na qual a

queda de pressão no leito começa a se elevar de maneira significativa passando a ser

21
controlada pela crescente presença de líquido no mesmo. Este ponto situa-se no início
da terceira fase nas proximidades do ponto A (FIGURA 3.7);

- Temperatura de final da zona coesiva: usualmente definida como sendo a temperatura

na qual a queda de pressão no leito retorna aos níveis de valores apresentados ao final
de amolecimento e início da zona coesiva (Figura 3.7, ponto B);

- Temperatura de gotejamento: é a temperatura na qual o material fundido (fase metálica

mais escória) inicia sua saída do leito formado por coque/carga metálica/coque. Esta
temperatura pode ser muito próxima à temperatura de final da zona coesiva, para cargas
metálicas cujas características de composição química não permitem a formação de
metal e escória com viscosidades baixas para que ocorra o escoamento, a temperatura
de gotejamento pode apresentar maiores valores em relação à temperatura de final de
fusão.

- Intervalo de amolecimento: neste intervalo de temperatura a fração de vazios do leito

da amostra diminui gradualmente o que leva ao retardamento da taxa de redução após
o início do amolecimento. No entanto a queda de pressão experimentada pelo leito ainda
permite a redução da carga.

- Intervalo de temperatura da zona coesiva: tem como objetivo medir qualitativamente a

espessura da zona coesiva do alto-forno. Corresponde à diferença entre as
temperaturas nas quais a perda de carga aumentou para valores maiores que 200 mm
de coluna d’água, passou pelo máximo e retornou a valores menores que 200 mm de
coluna d’água. O valor desta diferença está associado ao gradiente de temperatura
experimentado pela carga metálica na zona coesiva do alto-forno. Usualmente o
intervalo de temperatura da zona coesiva corresponde à diferença entre os pontos A e
B da Figura 3.7.

- Integral S: representa a perda de carga acumulada durante o ensaio, ou seja, é um

indicador da permeabilidade global do leito e está diretamente associado à perda de

22
carga na zona coesiva do alto-forno. Na Figura 3.7, o valor S é representado pela área
abaixo da curva de perda de carga no intervalo entre os pontos A e B. Sua quantificação
pode ser obtida pela solução da integral definida:

𝑆= ∆𝑃(𝑇)𝜕𝑇

onde ΔP(T) representa a queda de pressão no leito em função da temperatura entre os

pontos A e B. A unidade de medida é kg.°C/cm2.

- Queda máxima de pressão: é o valor do pico de queda de pressão do gás atingido.

Perda de carga máxima durante o ensaio de amolecimento e fusão sendo representado

na Figura 3.7 pelo ponto C. Assim como o valor S, este é um parâmetro utilizado para
avaliar, qualitativamente, a permeabilidade do leito durante o ensaio.

Grau de redução em altas temperaturas: corresponde ao grau de redução instantâneo

da amostra nas temperaturas especificadas. A determinação é possível por meio da
análise contínua dos gases.

3.7 Método de análise de amolecimento e fusão Vale

O procedimento de ensaio de amolecimento e fusão adotado pela Vale segue uma

metodologia semelhante à japonesa, para pesquisa de desenvolvimento de carga
metálica para alto-forno. Ao longo dos anos, empresas siderúrgicas japonesas
desenvolveram uma série de aparatos e dispositivos, tanto industriais quanto
laboratoriais, para melhorar o entendimento dos fenômenos e respectivos mecanismos
presentes no processo de redução da carga metálica dentro do alto-forno. O método de
ensaio do Laboratório de Propriedades em Altas Temperaturas da Vale, é derivado de
um dispositivo semelhante ao existente na Nippon Steel Corporation no Japão. O
aparato construído no Centro de Tecnologia de Ferrosos incorporou melhorias em

23
relação a componentes eletrônicos e layout. Ensaios laboratoriais relatados por
NOGUEIRA (2005) provaram que a reprodutibilidade e repetibilidade do novo
equipamento foram bastante satisfatórias o que referenda a realização deste tipo de
ensaio no Brasil.

Devido ao fato deste não ser um ensaio padronizado como outros ensaios metalúrgicos
“convencionais” que seguem, por exemplo, as normas ISO, ABNT ou JIS uma atenção
especial sempre será necessária ao analisar resultados oriundos de diferentes
laboratórios. Particularidades de cada entidade de pesquisa assim como a cultura
operacional das principais áreas de redução que suporta/apoia cada um destes centros
de pesquisa naturalmente levam a um tipo de personalização de cada equipamento
assim como os parâmetros de saída. Por esta razão, o comitê internacional da ISO que
discute tanto modificações em normas existentes quanto criação de novos
procedimentos decidiu, por hora, não abordar este ensaio.

Entretanto, pode-se identificar elementos comuns a todos os diferentes métodos de

avaliação. Os principais são:

- Forno com alta capacidade de aquecimento (tanto taxa de aquecimento quanto

temperatura máxima); - aplicação de carga sobre a amostra durante o ensaio;

- Mistura de gases contendo pelo menos dois gases base para os ensaios (CO 2, CO, N2
e H2);

- Empacotamento da amostra de carga metálica entre duas camadas de redutor,

usualmente coque metalúrgico.

A Figura 3.8, mostra as variáveis que influenciam os resultados de propriedades em

altas temperaturas.

24
Figura 3.8 - Variáveis da avaliação de propriedades em altas temperaturas de acordo
com CASTRO (2006).

Com a manipulação adequada do perfil de temperatura e composição de gases é

possível conseguir condições em que ocorre redução indireta similarmente ao que
acontece na região superior do alto-forno. Outro ponto em comum neste tipo ensaio é a
presença de material redutor (usualmente coque) juntamente com a carga metálica.

A Figura 3.9 mostra algumas técnicas usadas em diferentes instalações no mundo

capazes de estudar o comportamento da carga metálica em altas temperaturas.

25
 Figura 3.9- Condições de realização de ensaios de amolecimento e fusão em
diferentes instituições ao redor do mundo.

A metodologia de ensaio adotada na CVRD tem origem na escola japonesa de pesquisa

de desenvolvimento em carga metálica para alto-forno. Baseada em mais de 30 anos
de pesquisa voltada para o conhecimento dos aspectos internos de altos-fornos,
empresas siderúrgicas japonesas desenvolveram uma série de dispositivos, tanto
industriais quanto laboratoriais, para a investigação dos fenômenos e respectivos
mecanismos presentes na zona úmida do alto-forno.

Nesse procedimento uma camada de aproximadamente 70mm de uma amostra de

pelotas de minério de ferro é posicionada entre duas camadas de 20mm de coque
dentro de um recipiente refratário objetivando simular as camadas de carga metálica e
redutora dispostas no interior do alto forno. Tal recipiente é introduzido num aparato
contendo dois fornos de potências diferentes com objetivo de aumentar a temperatura
à taxas similares às do alto-forno introduzindo uma composição gasosa pré-definida o
que permite uma melhor replicação das condições reais do alto-forno.

A tabela 3.1 indica as variáveis e seus valores para realização do teste.

26
 Tabela 3.1 – Valores das variáveis para condução dos testes de amolecimento e
fusão.
Variável Valor

Massa amostra ± 1000g

Granulometria Entre 10 e 12.5mm

Geometria 100mm de diâmetro e 180mm de altura

Carga Constante (98kPa)

Vazão do gás 34NL/min

H2 3.5

CO 29.5

N2 67.0

Taxa aquecimento 10ºC/min até 800ºC

5ºC/min até 1600ºC
Composição Cada pelota tem sua qualidade pré-definida
pelota

27
4. METODOLOGIA

Amostras de diferentes pelotas de minério de ferro foram selecionadas e caracterizadas

quimicamente antes de iniciar os ensaios de amolecimento e fusão usando
equipamentos modernos localizados no Centro de Tecnologia de Ferrosos, em Nova
Lima MG, pertencentes à mineradora Vale. Trabalhos como CASTRO et al. (2000),
NOGUEIRA (2003), BAKKER e HEEREMA (1998) e RITZ et al. (1998) mostraram
metodologias de avaliação das propriedades de carga metálica em altas temperaturas
que foram a base para a metodologia experimental para os testes conforme mostrado
no item 3.6. Sendo assim, todas as pelotas de minério de ferro foram submetidas aos
testes laboratoriais em altas temperaturas tentando reproduzir as condições que mais
se aproximam dos fenômenos que ocorrem entre a carga metálica, a carga redutora e
os gases ascendentes em altas temperaturas no interior do alto-forno. As variáveis que
foram monitoradas nos trabalhos foram:

 Perfil de temperatura;

 Ambiente gasoso (composição de gases - atmosfera redutora)

 Solicitações mecânicas a que a carga metálica pode vir a ser submetida.

Com a manipulação adequada do perfil de temperatura e composição de gases é

possível conseguir condições nas quais a redução indireta ocorra, representando os
fenômenos acontecidos na região superior do alto-forno. Outro ponto em comum neste
tipo ensaio é a presença de material redutor (usualmente coque) juntamente com a
carga metálica. Isso permite simular os mecanismos de redução direta cujo sínter, pelota
ou minério in natura são submetidos a partir da zona de amolecimento e fusão.

A figura 4.1 apresenta um resumo com as etapas experimentais para os testes das
propriedades de amolecimento e fusão.

28
 Figura 4.1 - Fluxograma desenvolvido na etapa experimental.

4.1 Caracterização/Preparação dos materiais envolvidos

A caracterização convencional dos materiais que são objeto deste trabalho teve por
finalidade mostrar as principais diferenças entre as pelotas escolhidas no que diz
respeito aos aspectos químicos.

Um total de 27 pelotas foram preparadas para serem analisadas e submetidas aos

testes de amolecimento e fusão sendo divididas em dois grupos:

 Pelotas com baixo teor de Al2O3 (menor que 1,0% de teor de Al2O3).
 Pelotas com alto teor de Al2O3 (maior que 1,0% de teor de Al2O3).

Além disso, cada grupo foi ainda subdividido em pelotas ácidas e pelotas básicas. A
figura 4.2 ilustra essa divisão.

Após a análise química das pelotas realizados no Centro de Tecnologia de Ferrosos da

Vale, testes de amolecimento e fusão foram realizados nesse trabalho. Os resultados
desses testes físicos geram resultados contendo variáveis das propriedades das pelotas
em altas temperaturas como temperatura de início de amolecimento e final de fusão,

29
além do grau de redução e perda de carga. A partir desses resultados foi possível gerar
um banco de dados com essas variáveis capaz de prover valores para uma análise
estatística que auxiliaria na formação de possíveis correlações.

As pelotas analisadas possuem diferentes níveis de basicidade ternária (variando de

0.20 a 1.3) e teores de alumina (variando de 0.3 a 2.1) possibilitando um melhor
entendimento de como essas características interferem nas propriedades em altas
temperaturas e na redutibilidade das mesmas nessa fase de redução do minério de
ferro. A figura 4.2 mostra esquematicamente a divisão das pelotas conforme a
basicidade e o teor de Al2O3:

Figura 4.2 - Fluxograma desenvolvido na etapa experimental.

Análise química

A análise química das pelotas foi realizada segundo procedimento interno da Vale.
Foram determinados os seguintes componentes: Fetotal, FeO, SiO2, Al2O3, P, Mntotal,
CaO, MgO e perda por calcinação (PPC). Os teores de ferro total e óxido de ferroso
(FeO) foram determinados por via úmida devido à maior precisão dos resultados e para
os demais elementos a técnica de fluorescência de raios-X.

As qualidades das pelotas estão nas tabelas seguintes. A tabela 4.1 refere-se às pelotas
com baixo teor de Al2O3 e a tabela 4.2 refere-se às pelotas com alto teor de Al2O3.

30
 Tabela 4.1 - Análise química e basicidade das amostras de pelota com baixo teor de
Al2O3.
Fe FeO SiO2 Al2O3 CaO MgO Mn P
Pelota B2 B3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)

P1 66.16 0.25 3.05 1.00 0.82 0.08 0,18 0,05 0.27 0.29

P2 65.17 0.23 2.50 0.80 2.99 0.06 0,18 0,08 1.20 1.22

P3 65.80 1.19 2.36 0.67 2.42 0.03 0,19 0,05 1.03 1.04

P4 66.27 0.48 2.22 0.67 1.83 0.03 0,21 0,05 0.82 0.84

P5 63.73 0.22 5.09 0.71 1.25 0.39 0,19 0,04 0.26 0.32

P6 65.10 0.21 2.44 1.00 2.54 0.09 0,19 0,08 1.04 1.08

P7 64.49 0.30 3.14 0.98 2.99 0.03 0,18 0,06 0.95 0.96

P8 64.77 0.23 3.39 1.00 2.95 0.08 0,22 0,07 0.87 0.89

P9 65.15 0.52 2.82 0.77 2.82 0.07 0,23 0,06 1.00 1.02

P10 63.87 0.26 4.18 1.18 2.80 0.07 0,22 0,07 0.67 0.69

P11 63.83 0.22 5.04 0.74 1.29 0.49 0,19 0,08 0.26 0.35

P12 62.77 0.38 4.49 0.68 3.84 0.80 0,23 0,05 0.86 1.03

P13 66.20 0.40 2.26 0.50 2.44 0.05 0,19 0,07 1.08 1.10

P14 65.31 0.14 2.44 0.80 2.92 0.06 0,18 0,08 1.20 1.20

P15 63.80 1.03 5.17 0.30 2.58 0.18 0,23 0,07 0.50 0.53

P16 66.87 0.15 1.39 0.50 1.75 0.04 0,19 0,08 1.26 1.29

31
 Tabela 4.2 - Análise química e basicidade das amostras de pelota com alto teor de
Al2O3.
Fe FeO SiO2 Al2O3 CaO MgO Mn P
Pelota B2 B3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)

P17 62.66 0.35 3.02 1.82 2.98 0.99 0.32 0.041 0.99 1.31

P18 62.51 0.24 3.11 1.88 3.00 1.01 0.33 0.043 0.96 1.29

P19 63.40 0.53 3.41 2.09 3.31 0.89 0.25 0.050 0.97 1.23

P20 62.23 0.20 3.36 2.08 3.03 0.97 0.25 0.053 0.90 1.19

P21 62.90 0.12 3.45 2.05 2.99 0.10 0.21 0.051 0.87 0.90

P22 62.86 0.19 2.63 2.01 2.46 0.98 0.55 0.042 0.94 1.31

P23 62.92 0.12 3.35 2.04 3.00 0.13 0.22 0.056 0.89 0.93

P24 63.40 0.43 3.29 2.08 1.67 0.59 0.25 0.053 0.51 0.69

P25 63.85 0.10 3.32 2.11 1.68 0.12 0.24 0.054 0.51 0.54

P26 64.17 0.13 3.28 2.14 0.75 0.51 0.25 0.049 0.23 0.38

P27 62.97 0.05 3.02 1.78 2.03 0.95 0.19 0.065 0.67 0.99

Como pode ser visto nas tabelas 4.1 e 4.2, essas pelotas possuem hematita, SiO 2, CaO,
MgO e Al2O3. Esses compostos formam fases diferenciadas que interferem diretamente
nas propriedades de amolecimento e fusão.

4.2 Procedimento Experimental

Dessa maneira, 27 amostras de pelotas selecionadas cujas qualidades químicas são

completamente distintas foram submetidas ao ensaio de amolecimento e fusão para
geração das informações desses produtos em altas temperaturas.

32
O aparato é um equipamento. que consiste em dois fornos, um superior (Potência: 45
kW, temperatura máxima 1600°C) e outro inferior (Potência 55kW, temperatura máxima
1700°C), conforme figura 4.3. O forno inferior tem a função de aquecer os gases que
compõe a mistura gasosa para obter a curva de aquecimento utilizada no ensaio é que
é fundamental para análise dos resultados. Já o forno superior tem a função de continuar
aquecendo os gases e, ao mesmo tempo, aquecer o conjunto da amostra de pelota de
minério de ferro envolvida por camadas de coque. Este aparato tem a capacidade de
simular o comportamento da carga no interior do alto-forno e em especial na zona de
amolecimento e fusão

A amostra a ser avaliada é posicionada no interior do forno superior onde então é

submetida ao perfil térmico previamente estabelecido. Além de um termopar em cada
forno, também há um termopar localizado no interior do pistão que aplica a carga na
amostra. Cada forno é controlado separadamente por um controlador PID. O forno
superior é controlado pelo termopar colocado próximo à amostra.

A amostra é carregada entre duas camadas de coque em um cadinho de grafite (100mm

de diâmetro e 180mm de altura) posicionado na região central do forno superior (Figura
4.3 e 4.5). A quantidade de amostra é definida pela altura da amostra no cadinho (70mm)
e pela densidade da pelota. As camadas de coque têm uma espessura de 20mm, sendo
que o fundo do cadinho é projetado de forma a permitir o gotejamento do material
fundido.

Neste equipamento as amostras são aquecidas sob um fluxo de 34NL/min de N 2 a uma

taxa de aquecimento de 10°C/min. A 800°C, uma pressão de 98kPa é aplicada na
amostra e a composição do gás é alterada para 67% N2, 29% CO, e 4% H2, enquanto o
fluxo continua de 34NL/min. A 1000°C a taxa de aquecimento do forno superior é
alterada para 5°C/min, e o aquecimento prossegue até atingir 1600°C. O aquecimento
do forno inferior prossegue a 10°C/min até 1700°C. De 800°C em diante, o gás de saída
é analisado continuamente permitindo a determinação contínua do grau de redução da
amostra. A figura 4.3 mostra como o ensaio de amolecimento e fusão é montado.

33
 a) b)
Figura 4.3- a) Montagem esquemática do ensaio de amolecimento e fusão. b) Forno
de Amolecimento e Fusão da Vale mostrado por CASTRO et al. (2004).

A figura 4.4 mostra o perfil de temperatura realizado durante os testes de amolecimento

e fusão.

1800

1600 10°C/min

1400

1200
Temperatura (°C)

1000 5°C/min

Forno Inferior
800
Forno Superior
600
A 800°C:
400
- É aplicado uma carga de 98kPa
- Início do fluxo de gases redutores:
200
29,4% CO; 3,6 H2; bal N2
0
0 50 100 150 200 250
Tempo (min)

Figura 4.4 - Perfil Térmico do ensaio de amolecimento e fusão.

Um sistema permite monitorar o deslocamento do pistão de grafite, registrando a

redução de volume decorrente das etapas de amolecimento e fusão da amostra. A
Figura 4.5 mostra o sistema de aplicação de carga e medição do deslocamento
(contração) da amostra durante o ensaio.

34
 Figura 4.5 – Desenho técnico do equipamento para ensaio de amolecimento e fusão
ilustrado por CASTRO et al. (2004).

Como é visto na Figura 4.6, todo material gotejado é coletado em recipientes existentes
em uma mesa giratória posicionada na região inferior do equipamento. O movimento
giratório é iniciado automaticamente assim que inicia o gotejamento através de sensores
de detecção. A velocidade do giro da mesa é ajustada de acordo com o interesse da
amostragem. As composições químicas do material gotejado, gerado nos ensaios de
amolecimento e fusão, fornecem informações como a quantidade do líquido formado e
sua composição química o que ajuda no entendimento do processo de fusão, e melhorar
a compreensão de algumas propriedades do processo de amolecimento e fusão.

35
 Figura 4.6 - Mesa coletora giratória e detalhe dos receptores de material gotejado.

O equipamento apresenta flexibilidade para a simulação de diferentes condições de

operação de um alto-forno, por meio de ajustes nas condições termo-redutoras do
ensaio, a partir de alterações no programa de controle do perfil térmico e da composição
do gás redutor. Durante o ensaio são monitoradas as seguintes informações:
temperatura do forno inferior, temperatura do forno superior, temperatura da amostra,
temperatura de gotejamento, vazão de entrada de mistura de gases (gás redutor),
composição do gás de exaustão (CO, CO 2, H2, N2 - % em volume), contração da
amostra, queda de pressão na amostra (ΔP), grau de redução instantâneo da amostra,
redutibilidade, e massa de material gotejado.

Os principais índices do ensaio de amolecimento e fusão são:

Temperatura de início de amolecimento (TSh10): correspondente temperatura no

momento em que a contração do leito é de 10%;

Temperatura de 50% de contração (T Sh50): definida como a temperatura na qual a

contração do leito atinge 50% da altura inicial da carga metálica;

Temperatura de início zona coesiva (TS200): temperatura correspondente ao instante

em que a queda de pressão atinge 200mmca (milímetros de coluna d’água) durante o
aquecimento da amostra;

36
Temperatura de final da zona coesiva (TE200): temperatura correspondente ao instante
em que a queda de pressão atinge novamente 200mmca após ter passado pelo pico de
queda de pressão;

Temperatura de gotejamento (TD): a temperatura de início de gotejamento (“dripping”)

TD é determinada por meio de um sensor de adaptado logo acima da mesa giratória
que coleta o material gotejado. Ou seja, assim que a primeira gota de material líquido é
detectada pelo sensor a temperatura correspondente é associada ao início do
gotejamento;

Intervalo de temperatura da zona coesiva (ΔT): a determinação deste parâmetro está

diretamente associada ao intervalo de temperaturas utilizado para cálculo do valor S.
Corresponde ao aumento de temperatura experimentado pela carga metálica na região
de queda de pressão mais significativa na zona coesiva do alto-forno;

Valor S: o valor S é um indicador da permeabilidade global do leito durante o ensaio.

Para sua quantificação calcula-se a área abaixo da curva de queda de pressão no
intervalo correspondente ao instante em que a queda de pressão atinge 200 mmca
passa por um máximo e novamente passa por 200mmca. A avaliação do valor S foi feita
considerando a variação da queda de pressão tanto com a temperatura (S) quanto com
o tempo (S’);

Queda máxima de pressão (ΔPmax): é o valor máximo de queda de pressão do gás

atingido durante o ensaio;

Grau de redução em altas temperaturas (Rs200, R1000, R1100 e R1200): corresponde ao

grau de redução instantâneo nas temperaturas TS200, TSh50, T a 1000°C, T a 1100°C e T
a 1200°C. Sua determinação foi feita utilizando os resultados da análise contínua dos
gases de exaustão do forno.

37
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO

A partir da metodologia empregada para avaliar metalurgicamente o comportamento da

amostra de pelotas de minério de ferro em altas temperaturas. Dessa maneira, foi
possível correlacionar estaticamente os resultados oriundos dos testes em altas
temperaturas com a basicidade ternária de cada amostra obtendo equações
matemáticas que mostram o efeito da composição química das pelotas em suas
propriedades na zona de amolecimento e fusão.

5.1 Simulação Física – Testes de Amolecimento e Fusão.

A tabela 5.1, mostra justamente os dados dos testes amolecimento para as pelotas com
baixo teor de Al2O3. Já a tabela 5.2 mostra os mesmos dados para as pelotas com alto
teor de Al2O3.

Através dos dados obtidos, pode-se verificar que o impacto da basicidade ternária em
pelotas com baixo teor de Al2O3 nas propriedades em altas temperatura tem uma
intensidade diferente em comparação com as pelotas com alto teor de Al2O3.
Basicamente o teor de Al2O3 altera as propriedades em altas temperaturas das pelotas
em função da formação de fases diferenciadas com temperaturas liquidus menores o
que promove alterações no início e final de fusão da carga, como explicado por
YAMAGUCHI et al. (1994).

38
 Tabela 5.1 - Resultados obtidos através dos testes de amolecimento e fusão para
pelotas com baixo teor de Al2O3.
Tsh50 TE200 ΔT TD S Δpmáx RS200
Pelota
(kg°C/cm2) (mmH2O)

P1 1042 1376 334 1334 131.4 6624 36.2

P2 1063 1335 273 1332 11.1 7475 63.7

P3 1062 1336 274 1333 24.7 8160 60.2

P4 1064 1337 232 1336 34.4 5740 55.8

P5 1105 1337 274 1336 108.6 5327 46.0

P6 1115 1340 226 1336 59.7 3582 57.4

P7 1086 1332 246 1339 30.3 4763 54.9

P8 1105 1347 243 1338 67.8 2748 59.4

P9 1123 1336 223 1351 50.7 3961 58.7

P10 1122 1335 229 1352 75.2 4557 46.3

P11 1147 1329 183 1354 118.4 2715 48.7

P12 1141 1350 259 1354 79.5 3548 63.3

P13 1186 1332 146 1354 13.9 2128 65.8

P14 1231 1342 111 1355 16.6 2314 63.1

P15 1197 1334 157 1355 86.1 2420 51.5

P16 1255 1339 205 1356 21.8 2941 61.1

Os dados indicam que o aumento da basicidade ternária, expressa por

(CaO+MgO)/SiO2, eleva tanto a temperatura de amolecimento (Tsh50) quanto o grau de
redução (Rs200) no início do amolecimento. Entretanto, os valores de queda máxima de
pressão (∆Pmax) e diferença entre as temperaturas de amolecimento e fusão (∆T)
diminuem na medida em que a basicidade aumenta.

39
 Tabela 5.2 - Resultados obtidos através dos testes de amolecimento e fusão para
pelotas com alto teor de Al2O3.
Tsh50 TE200 ΔT TD S Δpmáx RS200
Pelota
(kg°C/cm2) (mmH2O)

P17 1132 1342 210 1354 131.38 5611 57.45

P18 1125 1326 201 1335 108.579 5702 53.35

P19 1103 1324 221 1330 118.357 5684 56.24

P20 1122 1333 211 1344 86.1153 5892 60.17

P21 1061 1333 272 1341 75.15 6124 45.13

P22 1145 1333 188 1342 34.385 6030 55.25

P23 1061 1335 274 1343 67.84 6237 45.61

P24 1103 1324 221 1330 118.357 5684 56.24

P25 1041 1341 316 1347 50.67 7060 32.53

P26 1041 1348 307 1355 79.5233 7195 38.34

P27 1092 1339 247 1345 141.38 5741 54.45

Para as pelotas com alto teor de Al2O3 o mesmo efeito foi encontrado, ou seja, o
aumento da basicidade ternária tende a aumentar a temperatura de início de
amolecimento (TSh50) e reduzir tanto a perda de carga máxima (∆Pmax) quanto a diferença
de temperatura entre o início do amolecimento e o final da fusão (∆T). No entanto, a
intensidade do efeito da basicidade ternária nas propriedades em altas temperaturas foi
diferente entre as pelotas com baixo teor de Al2O3 e com alto teor de Al2O3.

Sugiyama et al. (1983) estudou o efeito da basicidade ternária ((MgO+CaO)/SiO 2), B3,
nas propriedades a quente de pelotas. Em presença de MgO, a wustita pré-reduzida
forma um composto com o magnésio chamado magnésio-wustita. PARREIRA e
CASTRO (2015), mostraram que quando a escória líquida se forma, entrando em
contato com a SiO2, libera cátions Mg2+. Nesse momento, esse líquido retorna ao estado
sólido devido ao cátion Mg2+, e ao mesmo tempo a escória líquida remanescente contém

40
alto teor de CaO e Al2O3. Dessa maneira, à medida que ocorre a redução da wustita, as
quantidades de CaO e MgO aumentam, provocando uma elevação no ponto de fusão
da escória. Sendo assim, a permeabilidade do leito pode ser melhorada devido ao
aumento de fase sólida à medida que ocorre a redução da wustita.

5.2 Pelotas com baixo teor de Al2O3

De acordo com a tabela 4.1 pode-se correlacionar estatisticamente alguns parâmetros

químicos das pelotas com as propriedades de amolecimento e fusão das tabelas 5.1 e
5.2. Dentre os parâmetros fornecidos pelo teste de amolecimento e fusão, notou-se que
Tsh50 (Temperatura de início de amolecimento), ∆P (Perda de carga) e RS200 se
correlacionaram estatisticamente com B3 (Basicidade Ternária).

Anteriormente, RITZ et al. (1998), estudaram o efeito da basicidade ternária com as

propriedades de amolecimento e fusão e mostraram que existe uma relação direta entre
tais propriedades.

As figuras 5.1, 5.2 e 5.3 foram obtidos a partir dos dados das tabelas 5.1 e 5.2, usando
o software StatGraphics. A Figura 5.1 apresenta como T sh50 está relacionada com a B3
e a Figura 5.3 mostra a correlação entre Perda de carga e B3.

41
 1300
Tsh50 = 469.6 x B3 + 646.4
1250
R² = 0.8
1200
Tsh50 (°C)

1150
Tsh50 = 85.1 x B3 + 1027.9
1100 R² = 0.8

1050

1000
0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60
B3

Figura 5.1 - Correlação entre Temperatura de início de amolecimento e B3 variando de

0,20 a 1,00 e de 1,00 a 1,30.

Segundo LU (1987), a escória líquida formada a partir da carga metálica parcialmente

reduzida é geralmente binária constituída por sílica e wustita. Esta escória, como já
comentado, forma-se inicialmente na região central da partícula, rica em wustita, e, por
capilaridade, desloca-se através dos poros, preenchendo-os e impedindo o
desenvolvimento da redução. Assim, considerando-se que sempre existirá wustita
suficiente no centro das partículas da carga metálica, seja ela minério de ferro granulado
ou aglomerado, a solução para impedir a formação da escória primária líquida seria
controlar a quantidade de sílica disponível para reagir com a wustita. Isto pode ser feito
através do favorecimento da formação de silicato de cálcio em aglomerados, tornando
a sílica indisponível para reagir com a wustita. Obviamente, a solução fundamental para
a eliminação dos efeitos adversos das escórias primárias ricas em óxido de ferro é a
metalização completa do material, antes que atinja as regiões de alta temperatura. Uma
maneira de favorecer a redução da carga metálica, seria deslocar a zona coesiva para
regiões inferiores no forno através do aumento de basicidade. Isso contribuiria para uma
maior redução do óxido de ferro antes que a carga atinja o início de seu amolecimento.
A Figura 5.1 indica justamente a consequência desse fenômeno onde a temperatura de
início de amolecimento é uma função linear com a basicidade ternária. Isso indica que
o aumento nos teores de CaO e MgO retardam o amolecimento da pelota. Um efeito
benéfico desses materiais é a de formar menos fase líquida em altas temperaturas.
Sendo assim, foi possível extrair equações para dois intervalos: As equações contidas

42
no gráfico da Figura 5.1 mostram quantitativamente o impacto da basicidade ternária na
temperatura de início de amolecimento evidenciando o impacto do MgO e CaO nesse
parâmetro.

Entretanto, observa-se pelo gráfico da Figura 5.1 regiões onde o comportamento ácido
das pelotas leva a temperaturas de início de amolecimento inferiores. O efeito de B3
variando de 0,20 a 1,00 é menor na temperatura de início de amolecimento. Entretanto,
a partir de 1,00, o impacto é significativamente maior, como mostra as inclinações das
retas contidas no gráfico da Figura 5.1. O motivo principal desse fato está relacionado
com a quantidade de fase líquida formada no interior da partícula, conforme descrito por
BAKKER (1999). Materiais com basicidade menor que 1 (ácidos) caracterizam-se por
possuírem temperaturas de amolecimento mais baixas. Isto, aliado a um menor grau de
pré-redução, faz com materiais deste tipo formem fase líquida mais cedo evidenciando
uma temperatura de início de amolecimento menor. Por outro lado, Materiais com
basicidade acima de 1 (básicos) possuem fases com maior ponto de fusão o que
aumenta a resistência a formação de fase líquida em temperaturas inferiores. Dessa
maneira, pelotas ácidas exibem temperaturas de início de amolecimento menores que
pelotas básicas, alterando o comportamento da curva de basicidade ternária com a
temperatura de início de amolecimento.

Outro comportamento evidenciado pelos testes foi o intervalo de temperatura

correspondente à zona coesiva. A Figura 5.2 mostra justamente a relação entre a
basicidade ternária e essa propriedade para cada pelota.

43
 ∆T= -137.4 x B3 + 342.7
R² = 0.8

Figura 5.2- Correlação entre ∆T (Intervalo de temperatura entre o início de

amolecimento -Tsh50- e o final de fusão -TE200-) e B3.

A análise do gráfico da Figura 5.2 permite concluir que quanto maior a basicidade
ternária da pelota, menor será o intervalo de temperatura da zona coesiva. Dessa
maneira, foi possível estimar a equação expressa na Figura 5.2 que indica a relação
direta entre intervalo de temperatura entre o amolecimento da carga e a fusão completa
com a basicidade ternária.

De acordo com BAKKER e HEEREMA (1998), o amolecimento é desencadeado pela

formação de fase líquida no interior da microestrutura no núcleo da partícula reduzida e
não pela deformação no estado sólido. A contração do leito, observada anteriormente à
formação da fase líquida, se deve possivelmente à sinterização tanto de wustita, ferro
ou ambos. A fase líquida irá atuar como um lubrificante entre os núcleos de wustita
sendo transferida do interior da partícula para o exterior através dos poros. Dessa
maneira, vazios são gerados no núcleo o que reduz seu suporte mecânico levando à
deformação da partícula. Entretanto, o aumento dos teores de óxidos básicos como CaO
e MgO leva a formação de novos compostos químicos alterando as relações
“Solidus/Liquidus”. O resultado disso é uma redução da formação de fase líquida o que
diminui a deformação da partícula. Nesse contexto é possível explicar o motivo de
pelotas ácidas terem menores temperaturas de início de amolecimento e pelotas

44
básicas possuírem maiores temperatura de amolecimento. O resultado disso é um
aumento da permeabilidade do leito devido ao retardamento do fenômeno de
amolecimento. O gráfico da Figura 5.3 mostra justamente como a perda de carga (que
pode ser traduzida como o inverso da permeabilidade) reduz com o aumento da
basicidade ternária o que comprova precisamente essa hipótese.

∆PMáx = -5020.1 x B3 + 8580.1

R² = 0.8

Figura 5.3 - Correlação entre ∆PMáx e B3.

Outro ganho possível é um maior grau de redução do óxido de ferro, pois o intervalo no
qual a carga permanece sólida reagindo com o gás é maior. Conforme abordado
anteriormente, para um mínimo consumo de carbono no alto-forno, é interessante que
a metalização completa ocorra na região de preparação da carga em regiões superiores
do alto-forno. A princípio, para se ter um menor consumo de combustível e evitar os
efeitos adversos da fusão redutora, deve-se promover as reações gás/sólido nessa
região de preparação. Essa região de preparação é afetada pela reatividade da carga
redutora, no entanto, uma carga metálica que tem maior resistência a amolecer e formar
fase líquida precocemente possui maior probabilidade de interagir termicamente e
quimicamente com o gás redutor o que permite melhorar sua capacidade redutora
contribuindo para um menor consumo de combustível do alto-forno. Conforme mostrado
na figura 3.5 através do estudo de YANG e LU (1985), pelotas com menor basicidade
tendem a reduzir menos em altas temperaturas devido à formação precoce de fase
líquida o que diminui o contato entre o gás e a partícula. Já pelotas com maior teor de

45
CaO e menor teor de SiO2 reduzem com maior facilidade, pois possuem maior
resistência para formar tal fase líquida o que permite um melhor contato gás/sólido, e
portanto, menor consumo de combustível.

O cálculo do grau de redução das amostras em diferentes temperaturas está exposto

no Apêndice A. Como referência pode-se adotar o RS200 que corresponde à temperatura
no instante em que a queda de pressão atinge 200mm de coluna d’água (ponto A na
Figura 3.7). Ou seja, esse parâmetro informa o grau de redução antes do início do
fenômeno de amolecimento da pelota, e portanto, indica a quantidade de FeO reduzido
antes da amostra iniciar a fusão. A Figura 5.5 informa o comportamento do grau de
redução das pelotas de baixo teor de Al2O3 com a basicidade ternária.

Rs200 = 22.1 x B3 + 36.5

R² = 0.8

Figura 5.4 - Correlação entre Grau de redução das pelotas RS200 e B3.

O gráfico da Figura 5.5 mostra uma relação direta entre Grau de Redução e basicidade
da pelota. BAKKER e HEEREMA (1998), citado por CASTRO (2006), mostrou que a
quantidade de fase líquida aumenta à medida que a temperatura aumenta. A partir
desse momento o líquido preenche os poros da camada externa usando energia de
superfície, não necessitando de energia mecânica. Na presença de um ambiente
redutor, a penetração da fase líquida através dos poros da camada externa leva à
densificação da camada metálica devido à redução da fase líquida. Esse mecanismo

46
diminui a redução das camadas internas da partícula. Entretanto, a elevação dos teores
de CaO e MgO leva a formação de novos compostos químicos com maior ponto de
fusão contribuindo para a redução de formação de fase líquida. Sendo assim, não ocorre
penetração de líquido no interior dos poros o que favorece um maior contato do gás com
os glóbulos de wustita melhorando o grau de redução. Isso é uma possível explicação
do motivo desse grau de redução ser maior para pelotas com maior basicidade.

Portanto, através do gráfico da Figura 5.5 conclui-se que pelotas com maior basicidade
ternária possuem maior grau de redução antes de iniciar o seu amolecimento o que
minimiza a fusão redutora, promovendo menor consumo de combustível no alto-forno.
A equação obtida através do gráfico da Figura 5.6 mostra uma clara tendência de
aumento do grau de redução com a basicidade ternária.

Diante dessa constatação, é importante entender o grande efeito negativo de pelotas

com menor grau de redução no processo do alto-forno. Como o teor de wustita de
pelotas ácidas é elevado ao iniciar o amolecimento, a concentração de FeO resultante
na escória será também maior. Durante a formação de fase líquida, pelotas mais ácidas
formam líquido no interior da partícula precocemente o que reduz seu grau de redução
nesse momento. Dessa maneira, a reação de redução do FeO diretamente com o
carbono será maior, conforme equação (5.1). Esse fenômeno é conhecido por fusão
redutora, a qual é prejudicial para o processo do alto-forno.

(FeO)escória + C(s) Fe(1,l) + CO(g)

Equação 5.1 – Redução do FeO da escória pelo carbono.

Como essa reação é altamente endotérmica, (ΔH0298= 36,8 kcal.mol-1) a escória pode
sofrer um resfriamento o que aumenta a probabilidade de solidificação da mesma, uma
vez que a redução do teor de FeO leva ao aumento de seu ponto de fusão como
mencionado por YI et al. (1999). O gráfico da Figura 5.6 apresenta o comportamento do
ponto de fusão da escória primária quando o teor de FeO é reduzido. Além disso, essa
reação endotérmica leva à degradação do coque, aumentando a quantidade de finos
gerados no processo. Dessa maneira, esses fenômenos levam a uma perda de

47
permeabilidade diminuindo a eficiência operacional do alto-forno. Uma maneira de
minimizar a participação da fusão redutora no processo de redução da carga metálica é
promovendo o máximo de redução da carga antes de iniciar sua fusão o que evitaria
perda de permeabilidade nas regiões de alta temperatura desse reator. Os pontos
assinalados na Figura 5.5 mostram como o ponto de fusão da escória se altera com a
variação de FeO da mesma. Observa-se um aumento da temperatura de fusão do ponto
A para os ponto B e ponto C no diagrama.

Figura 5.5 - Diagrama ternário CaO – SiO2 – FeO conforme YI et al. (1999).

48
 5.3 Pelotas com alto teor de Al2O3

A partir da metodologia empregada para analisar química e metalurgicamente o

comportamento da amostra de pelotas em altas temperaturas, analisou-se os resultados
obtidos correlacionando o efeito da variação de composição química de pelotas com
alto teor de alumina, nos parâmetros técnicos da zona de amolecimento e fusão.

De acordo com os dados representados no gráfico da Figura 5.6, observa-se que a

temperatura de amolecimento é influenciada diretamente pela basicidade da pelota. Na
medida em que se eleva a basicidade, ou seja, para maiores valores da relação
(CaO+MgO)/SiO2 a temperatura de amolecimento também aumenta. Isso pode ser
relacionado à possível formação de compostos que possuem elevado ponto de fusão,
à medida que o teor de óxidos básicos aumenta. Esses óxidos apresentam elevada
temperatura de fusão devido às fortes interações intramoleculares que apresentam:
ligações iônicas.

Temperatura de início de amolecimento x B3 da pelota

(Ensaios de amolecimento e fusão)
1160,0
1140,0
1120,0 Tsh50 = 139.3 x B3 + 952.7
R² = 0.9
TSh50 (°C)

1100,0
1080,0
1060,0
1040,0
Tsh50 = 41.5 x B3 + 1023.8
1020,0
R² = 0.8
1000,0
0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60
B3

Figura 5.6 - Temperatura de amolecimento em função da basicidade ternária B3

variando de 0,20 a 1,00 e de 1,00 a 1,30.

49
No caso do aumento dos óxidos básicos como CaO ou MgO algumas fases novas como
silicato dicálcico (Ca2SiO4) ou periclase serão formadas. Tais fases são extremamente
estáveis (baixa energia livre de Gibbs), o que dificulta a quebra das interações químicas,
contribuindo para formação de cristais nestas temperaturas de trabalho. De acordo com
o gráfico da Figura 5.6, pode-se expressar as relações para a temperatura de início de
amolecimento variando com a basicidade para pelotas com alto teor de Al 2O3.

Houve mudança de inclinação entre pelotas básicas e pelotas ácidas para pelotas com
alto teor de Al2O3, comparada com as inclinações de pelotas com baixo teor de Al2O3.
As inclinações dessas correlações foram menores que as inclinações das retas obtidas
das pelotas com baixo teor de Al2O3. Essas diferenças se devem provavelmente a dois
fatores:

A mineralogia do minério utilizado nas pelotas de alto teor de Al2O3 são provenientes da
região norte do Brasil, onde o material encontra-se hidratado e morfologicamente
diferente do minério que gerou as pelotas de baixo teor de Al2O3. Essas diferenças
acabam influenciando nas propriedades em alta temperatura, porque a interação entre
as partículas tem comportamento distinto modificando os parâmetros do teste de
amolecimento e fusão.

Outro fator importante é a própria Al2O3 que interfere nas propriedades físico-químicas
das pelotas uma vez que esse composto se comporta de maneira diferenciada em altas
concentrações nas pelotas. Isso pode ser devido ao fato desse composto ter
comportamento ácido (como a SiO2) interferindo nas propriedades em altas
temperaturas, o que modifica as correlações matemáticas entre a basicidade ternária e
os parâmetros dos testes de amolecimento e fusão. À medida que a concentração de
Al2O3 aumenta, os principais minerais em fase da escória mudam de 2CaO•SiO 2 para
2CaO•SiO2 e melilita aumentando a região de escória líquida na faixa de temperatura
de fusão menores, e consequentemente reduzindo a temperatura de amolecimento e
fusão.

50
Analisando o diagrama de fases CaO-MgO-SiO2-FeO observa-se que o aumento de
óxidos básicos, provoca um aumento a temperatura de Solidus e a consequente
elevação da temperatura de amolecimento (semelhante ao que aconteceu para pelotas
com baixo teor de Al2O3). Outro parâmetro que é afetado pela presença dos óxidos
básicos é a temperatura de fusão da carga metálica, que também tem seu valor
aumentado, resultando numa maior diferença entre a temperatura de amolecimento e
fusão, como pode ser observado no gráfico referente à Figura 5.7.

Intervalo de Temperatura da Zona coesiva x B3 da pelota

(Ensaios de amolecimento e fusão)
330,0
ΔT = -122.7 x B3 + 363.8
300,0
R² = 0.9
270,0

240,0
∆T (°C)

210,0

180,0

150,0
0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60
B3

Figura 5.7 - Variação da temperatura de amolecimento e fusão em função da

basicidade ternária.

Observa-se também que para as amostras mais básicas que apresentam maiores
valores de temperatura de amolecimento e fusão há uma tendência à redução da faixa
de variação de temperatura de amolecimento (ΔT), que pode favorecer um menor
consumo de coque para redução do minério. A equação que correlaciona esse
parâmetro com a basicidade ternária está descrita no gráfico da Figura 5.7.

A sua determinação foi possível por meio da análise contínua dos gases de exaustão
do forno no início do amolecimento da carga de pelota. De acordo com a Figura 5.8,
também é influenciada diretamente pela basicidade do material. Quanto mais básico for
o material, ou seja, maior a relação CaO.MgO/SiO2, pela menor quantidade de sílica

51
maior será o grau de redução. Considerando a reação entre sílica e wustita que formam
a escória líquida a partir da carga metálica na região central da partícula, a menor
disponibilidade da sílica para reagir com a wustita evita a formação da escória que por
capilaridade, desloca-se através dos poros, preenchendo-os e impedindo o
desenvolvimento da redução.

Grau de Redução Rs200 x B3 da pelota

(Ensaios de amolecimento e fusão)
70,0
Grau de Redução RS200 (%)

60,0 ΔT = 24.9 x B3 + 25.1

R² = 0.8
50,0

40,0

30,0

20,0
0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60
B3

Figura 5.8 - Grau de redução em função da basicidade ternária.

O significado físico do grau de redução de uma partícula corresponde à quantidade de

ferro metálico formado previamente ao estágio de amolecimento e fusão. Usualmente
este nível de pré-redução pode variar entre 30 e 60%. Uma das maneiras de conseguir
isto é submeter o material a uma atmosfera com condições redutoras controladas, antes
do ensaio de amolecimento e fusão e por um tempo fixo, de forma a obter um valor de
pré-redução que dependerá das características da amostra. Segundo CLIXBY (1986) e
HEDGE et al. (1990), quanto maior for o grau de pré-redução maior será a resistência
ao amolecimento, porém a quantidade de ferro metálico presente na amostra não tem
muito efeito sobre a temperatura de início do amolecimento e sim na taxa de deformação
do material durante o ensaio. Também materiais que chegam ao estágio de
amolecimento e fusão com alto grau de pré-redução formam menos fase líquida, devido
a menor quantidade de wustita disponível para formação de fase líquida, sendo benéfico
à zona coesiva pois promove uma melhor permeabilidade. Obviamente, deve-se
considerar as características dos minérios do norte do Brasil que originaram as pelotas

52
analisadas acima. Tais minérios possuem características diferenciadas que promovem
desempenhos diferentes quando comparados aos minérios da região sudeste do Brasil.

Observa-se pela equação da Figura 5.9 uma relação inversamente proporcional entre o
aumento de basicidade das amostras e a perda de carga resultante dos testes
(parâmetro utilizado para avaliar, de forma indireta, a permeabilidade do leito durante o
ensaio). Para materiais com maiores teores de SiO2 (menor basicidade, B3) há aumento
de quantidade de fase líquida formada no interior da partícula, que reflete em uma maior
queda de pressão do leito. Isso ocorre pelo fato de que uma maior quantidade de
material em estado líquido a ser exsudado da partícula preencheria os vazios do leito
afetando a permeabilidade da zona coesiva. Também após a exsudação, a fase líquida
será imediatamente reduzida em contato com o gás redutor. A redução do teor de FeO
e a maior dificuldade de penetração do gás redutor na partícula, elevará a sua
temperatura de fusão, levando a solidificação e a uma marcante diminuição da
permeabilidade do leito, que resulta em uma maior queda de pressão.

∆PMáx x B3 da pelota
(Ensaios de amolecimento e fusão)
8000
ΔPMáx = -1578.2 x B3 + 7690.5
7500
R² = 0.8
7000
∆PMáx (mmca)

6500

6000

5500

5000
0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60
B3

Figura 5.9 - Queda máxima de pressão em função da basicidade ternária.

A equação que correlaciona a perda de carga com a basicidade ternária para as pelotas
com alto teor de Al2O3 está descrita no gráfico da Figura 5.10.

53
Observa-se uma inclinação menor para essa correlação para pelotas com alto teor de
Al2O3, em comparação para as pelotas com baixo teor desse composto. Uma possível
explicação para isso seria devido à gênese e morfologia do minério do norte usado para
produzir essas pelotas com alto teor Al2O3 do que provavelmente com o teor desse
composto propriamente dito. No entanto, a correlação foi semelhante ao encontrado
para pelotas com baixo teor de Al2O3.

54
6. CONCLUSÃO

Nesse trabalho pelotas com qualidades diferenciadas foram testadas no equipamento

de amolecimento e fusão no centro de tecnologia de ferrosos da Vale. A partir desses
testes, algumas observações foram feitas:

Pelotas cuja basicidade é maior que 1 demostraram características de amolecimento e

fusão diferenciadas em relação às pelotas cuja basicidade é menor que um. As
primeiras mostraram maior resistência para iniciar o amolecimento.

Pelotas com maior basicidade tendem a aumentar a permeabilidade na zona de

amolecimento e fusão. Isso pode ser explicado principalmente pelo fato de iniciar o
amolecimento em temperaturas superiores o que possibilita uma região maior na qual a
carga encontra-se no estado sólido oferecendo menor resistência para a passagem do
gás ascendente.

O Grau de redução de pelotas básicas é maior que o de pelotas ácidas. Sendo assim,
pelotas com maior basicidade ternária contribuem para uma maior redução do óxido de
ferro o que potencialmente diminui o consumo de combustível, devido redução da
reação direta do carbono.

O aumento do teor de Al2O3 em pelotas de minério de ferro contribui para maior

formação de fase líquida o que diminui a temperatura de início de amolecimento e
aumento da perda de carga.

O grau de redução é mais sensível ao variar a basicidade ternária das pelotas com alto
teor de Al2O3 sendo que uma possível explicação para isso, sejam às características do
minério que originou tais pelotas.

55
7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Em função de recursos computacionais e devido à pandemia do Corona Vírus que

influenciou nas vidas de todos os seres humanos desde 2020, não foi possível introduzir
as equações matemáticas resultantes desse trabalho na rotinha do algoritmo do modelo
matemático de alto-forno CFD (Computational Fluid Dynamic). Sendo assim,
recomenda-se para trabalhos futuros a incorporação das relações matemáticas obtidas
nesse estudo no modelo matemático CFD para avaliar o efeito da variação química das
pelotas nas propriedades em altas temperaturas. Através dessas equações introduzidas
na rotina numérica do modelo, seria possível usar o CFD para estimar tal efeito nos
índices operacionais do alto-forno como consumo de combustível, produtividade e
qualidade do gusa e escória.

56
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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61
9. PUBLICAÇÕES DO AUTOR

Effect of Basicity of
Iron Ore Pellets on Melting and Softening Properties in Blast Furnace.pdf

Article type: Technical Publication

Effect of ternary Basicity of Iron Ore fired Pellets on Melting and Softening
Properties in Blast Furnace

FÁBIO R. SILVA, LEANDRO R. LEMOS, PAULO DE FREITAS NOGUEIRA, and

MARCELO BRESSAN
Keywords: Melting, Softening, Cohesive Zone, Blast Furnace
https://doi.org/10.1007/s11663-020-01917-6
The Author(s) 2020 Metallurgical and Materials Transactions B

ABSTRACT

The cohesive zone is the region of lower permeability in a blast furnace. This study shows
the impact of chemical quality of pellets on the metallurgical processes occurring in this
stage of the iron ore reduction process. Sixteen pellets containing different MgO, CaO
and SiO2 content are investigated. The results shown in this study indicated that the
increase of MgO content in the chemical composition of the pellet contributes to an
improvement in the properties at high temperatures such as Reduction Degree and
Softening Temperature. A modern equipment was used to replicate the phenomena
occurring in the cohesive zone, which allows measuring the softening temperature, the
pressure drop and the degree of reduction of the pellets at elevated temperatures and
different pellet basicity levels. In addition, the physical results made it possible to develop
mathematical correlations between the parameters related to properties at high
temperatures with the ternary basicity of the pellets ((CaO+MgO)/SiO 2). These
correlations allow better evaluation of the pellet chemical quality on the blast furnace
process.

1. INTRODUCTION

The deformation of particles until in solid phases is important to understand the real
mechanism of softening and melting of metallic burden. The study is based on the

62
movement behavior of wüstite [1], [2]. Through laboratory tests it was possible to evaluate
the influence of the liquid phase on the microstructure in a wüstite / fayalite system [3].
Softening begins by forming liquid phase within the microstructure in the nucleus of the
reduced particle and not by the deformation in the solid state. In samples representing
the core but without the outer metallic layer, the study showed that the presence of liquid
phase favors deformation, where increasing the amount of this phase inside the sample
leads to the increase of the deformation rates. In this way, the mechanism is directly
related to the typical microstructure formed after the fusion [5]. The spread of the liquid
phase acts as a lubricant between wüstite globules, facilitating deformation. In the
presence of an oxidized core and a metallic outer layer, the formed liquid phase is
transferred from the core to the outside through the porosity of the material. As the
temperature increases, the amount of liquid phase also increases and the porosity of the
outer layer is filled using surface energy, requiring no mechanical energy. In the
presence of a reducing environment, the penetration of the liquid phase in the presence
of the pores of the outer layer leads to densification of the metal layer due to the reduction
of the liquid phase [7], [10]. This mechanism reduces the contact of the reducing gas with
the inner layers of the particle, which makes it difficult to reduce the iron oxide. The
consequence is a rapid contraction of the burden inside the blast furnace. The softening
rate is related to the amount of liquid phase formed and it is described as a function of
temperature. The transfer of liquid phase from the center to the surface layers of the
pellet generates voids in the nucleus of the particle which implies in decrease of its
mechanical support, resulting in structure collapse [9], [10]. The consequence of this
phenomenon is a fast contraction of the burden inside blast furnace. This study validated
this mechanism of transfer of the liquid phase from the core to the surface layers by
evaluating the microstructural aspect of samples of iron ore submitted to interrupted
softening and melting tests.
In the present investigation, efforts have been made to understand the effects of MgO
and CaO additives on the reduction swelling behavior of different pellets. MgO can be
dissolved in FeO1.05, forming [(1-x)MgO.FexO]O.Fe2O3, so the migration rate of Fe2+ is
reduced [5].
Then an increase of basicity of the pellet contributes to an increase in the softening
temperature [11]. The addition MgO content in pellets alters the softening temperature
and leads to increasing of dripping temperature [5], [6]. Another beneficial effect of MgO
was that its increases the viscosity of the slag at 1450°C, but reduces it at higher
temperatures, so that the slag drips together with the metal.

1.1 Softening and Melting Tests

Several researchers have attempted to replicate the conditions in the blast furnace
melting and softening zones. Before softening begins, the iron oxides are pre-reduced
to the level of wüstite (O / Fe ≈ 1.05). After the period corresponding to the residence
time of the charge in the thermal and chemical reserve areas, thermodynamic conditions
contribute to the formation of a superficial layer of metallic iron [12], [13]. Thus, occurs a
slight contraction of the burden.

63
Then another phase of this process is initiated, in which a more significant deformation
of the burden occurs, being usually accompanied by a decrease in the rate of reduction.
Although the burden components deform individually, the macro porosity remains open
resulting in a lower pressure drop at that stage of the process. The deformation is
basically as a function of the formation of liquid phase [7], [10].
Thereafter, the third phase basically begins with the formation of liquid phase where the
liquid slag from the process contains significant amounts of FeO. By decreasing the FeO
content, the slag increases its melting point, and consequently, its solidification. Pressure
drop increase due to decrease of the porosity of particles.
In the final stage of the process, liquid drips formed by iron, slag or both constituents are
observed. This results in a strong contraction of the burden which depends on the
amount of liquid phase formed in this temperature range [12], [16]. During the start of the
drip, there is a drop in the pressure drop and a decrease in the rate of reduction. Some
authors discuss the parameters considered relevant in the evaluation of properties at
high temperatures [14], [15].

2. METHODOLOGY

2.1. Sample Characterization

In this study acidic and basic fluxed pellets were investigated using advanced techniques
of evaluation of softening and melting properties. Acidic pellets were produced by
Brazilian iron ore with low proportion of flux additions or, in some cases, without fluxes.
The basic fluxed pellets were produced with flux additions. The usual fluxes were lime
(mainly CaO) and dolomite (CaO and MgO).
The materials were collected directly from various industrial pellet plants through
sampling increments during 24 hours when parameters of process and quality were
stable. The sampling point was the discharge of pellets burned after the cooling stage.
Pellets were chosen whose basicity ranged from 0.20 to 1.30 with the purpose of
ascertaining a greater variety of quality of this product. These pellets were produced with
or without flux additions. The usual fluxed pellets were produced with lime (mainly CaO)
when there is no MgO content or dolomite (CaO and MgO) when is necessary MgO
content.
The pellets selected for this study were prepared through chemical analysis in order to
verify the impact of chemical quality of this products on the properties under high
temperature. The conventional characterization of the materials that are the object of this
work had the objective to show the main differences between the chosen pellets in
relation to the chemical aspects. The chemical analysis of the pellets was performed
according to ISO 2597-2:2015 and ISO 9516-1:2003. The following components were
determined: total Fe, FeO, SiO2, Al2O3, CaO, MgO and loss of ignition (LOI). The physical
size of samples was measured in order to introduce more characteristics information of
each sample of pellet.

64
2.2. Softening and Melting

Sixteen pellets (acidic and basic fluxed pellets) with different chemical quality were tested
using an apparatus built at the Centro de Tecnologia de Ferrosos in Nova Lima (Brazil)
belonging to Vale. This equipment has incorporated electronic devices and appropriates
layout which allows the evaluating of the properties at high temperature of the pellets.
This methodology follows an internal document that the reproducibility and repeatability
of the new equipment were quite satisfactory, which indicates the accomplishment of this
type of test in Brazil. This apparatus consists of two heating furnace that allow to evaluate
the high temperature properties of pellets. With the appropriate manipulation of the
temperature profile and gas composition it is possible to achieve conditions in which the
indirect reduction occurs, representing the phenomena that occurred in the upper region
of the blast furnace.
Basically, the equipment consists of two heating furnaces, one upper (Power: 45
kW, maximum temperature 1600 ° C) and one lower (Power 55kW, maximum
temperature 1700 ° C) as represented in Figure 1a. The assembly prepared to the
test is shown in Figure 1 b. The sample of pellet is loaded between two layers of coke
in a graphite crucible (100 mm of diameter and 180 mm of height) positioned in the
central region of the upper furnace. The amount of sample is defined by the height of the
sample of pellet in the crucible (70 mm) and the density of the material (pellet). The coke
layers have a thickness of 20 mm and the bottom of the crucible is designed to allow the
dripping of molten material.
The sample is positioned inside the upper furnace where it is submitted to the previously
established thermal profile. In addition, there is a thermocouple located inside the piston
that applies the charge to the sample. Each furnace is controlled separately by
computational controllers. The upper furnace is controlled by the thermocouple placed
near the sample.
In this apparatus the samples are heated under a flow rate about 34 NL / min of N2 at a
heating rate of 10°C/min. At 800°C, a pressure of 98 kPa is applied to the sample and
the gas composition by volume is 67% N2, 29% CO, and 4% H2, while the continuous
flow is 34 NL / min. At 1000°C the heating rate of the upper furnace is changed to 5°C /
min, and the heating proceeds up to 1600°C. Heating of the lower furnace proceeds at
10°C / min up to 1700°C. Since 800°C onwards, the outlet gas is continuously analyzed
allowing the continuous determination of the degree of sample reduction. A system
allows monitoring the displacement of the graphite piston, recording the reduction of
volume resulting from the softening and melting stages of the sample. Figure 1 shows
the load application system and measurement of the displacement (shrinkage) of the
sample during the test. Each physical test was performed three times in order to obtain
standard deviation of each sample of pellet.

65
 a) b)

Figure 1. a) Schematic of the furnace of softening and melting for test. b) Arrangement
of the crucible with the sample assembly for the test containing one pellet layer
involved by two coke layers in order to represent blast furnace burden.

The main indexes of the softening and melting test are:

 Softening temperature (TS200): temperature corresponding to pressure drop (ΔP)

= 200 mm H2O (1961 Pa).
 Dripping temperature (TD): the dripping temperature
 Cohesive zone temperature range (ΔT): temperature range used to calculate the
S value
 S value: The solution of the area under the graph ΔP × T (Figure 2), as given in
Equation (1):
TD
S 
TS 200
 P (T )  T (1)

(ΔP(T) is the pressure drop and T is the temperature. The unit of measurement
is Pa.K. Figure 2 show the behavior of “S” area:

 Maximum pressure drop (ΔPMax): the maximum pressure drop reached during the
test.
 Degree of reduction (RS200): reduction degree at temperatures approaching TS200

66
 Figure 2. Graph of pressure drop versus temperature illustrating “S” area for
equation 1.

3. RESULTS AND DISCUSSION

3.1. Chemical Analysis

The results, in percentage by weight and binary (B2 = CaO/SiO2) and ternary (B3 =
[CaO+MgO]/SiO2) basicity, are given in Table 1. These compounds form differentiated
phases that directly affect the softening and melting properties. According to studies on
the cohesive zone in the blast furnace, the softening and melting temperatures relate
directly to the ternary basicity B3 [9], [10], [11]. Some researchers have studied the behaviors
of pellets within blast furnaces and determined that the chemical quality is among the
main parameters affecting the reduction degree of these products during the process of
hot metal production [5], [16], [17].
Therefore, it is necessary to analyze different pellets basicity and compositions in order
to verify if chemical composition affects softening and melting properties of these pellets.
From other studies, it was concluded that increase of MgO, CaO and SiO2 forms different
minerals that affects softening and melting properties.

Figure 3 show the phase diagram of system diagram of CaO-SiO2-MgO with 10% Al2O3
calculated using the FACTSage software and thermodynamic databases, versions 5.2.
It can be observed that an increase in CaO/SiO2 ratio leads to formation of compounds
with higher Liquidus temperature. Then, it suggests that when decrease CaO content
the melt point temperature would be lower as shown in Figure 3. The slag, as already
mentioned, forms the central region of the particle rich in wüstite, and, by capillarity,
moves through the pores, filling them and preventing the development of reduction.
Thus, considering that there is a sufficient level of wüstite in the center region of the
particle, a solution to prevent the formation of a primary slag would be to control the
amount of silica available for react with wüstite. This can be done chemically, by favoring
the formation of calcium silicate which would make that silica unavailable to react with
wüstite.

67
Other important information from phase diagram of Figure 3, would be the impact of
MgO on Liquidus temperature. In this case, an increase of MgO contributes to increase
melting temperature due to formation of compounds like Merwinite. Another positive
point for adding MgO on pellet is the formation of Magnesiowüstite that is beneficial to
softening and melting properties.

Figure 3. Calculated isotherms of the CaO-SiO2-MgO with 10% Al2O3 pseudo-

quaternary phase, from 1200°C to 2750°C, using the FactSage Thermochemical
Software and Databases versions 5.2.

Thus, forecasting the formation of the liquid phase is beneficial for a better understanding
of the softening and melting phenomena. The initial formation of the liquid phase is of
vital importance at the beginning of softening, the reduction degree and dripping of the
liquid phase. Table 1 and 2 show chemical composition and data values from physical
tests of softening and melting for all samples of pellets. Based on these values would be
possible to creating mathematical correlations between ternary basicity and some
softening and melting properties.
It is observed by Table 2 that the pellets A, E, K and O presented the largest area "S"
(area under the curve ΔT x ΔP), which indicates that these pellets would lead to a lower
permeability during softening and melting inside blast furnace. And the ternary basicity

68
of these pellets are the lowest among those evaluated. Thus, the effect of ternary basicity
and the softening and melting properties presents a direct correlation.
It can be observed on Table 2 that RS200 is lower than 70% when compared to the
reduction degree of the actual blast furnace. An explanation for that is the fact of the
operational conditions of the laboratorial tests are different from the real process that
occurs in blast furnace as gas composition, mix of metallic burden and other parameters.
CO2 and H2O gases were not used in correlation because the outlet gas was not crucible
for this study compared to the others variables listed in table 2.
By the images in figure 4, it can be observed areas of magnesium ferrite (MgFe2O4) for
pellet L which is not observed in pellet A, because of presence of MgO content in
chemical composition of pellet L.

Table 1. Chemical analysis and basicity of the pellet samples (wt.%).

Pellet Fe FeO CaO SiO2 Al2O3 MgO B2 B3

A 66.16 0.25 0.82 3.05 1.00 0.08 0.3 0.3
B 65.17 0.23 2.99 2.50 0.80 0.06 1.2 1.2
C 65.80 1.19 2.42 2.36 0.67 0.03 1.0 1.0
D 66.27 0.48 1.83 2.22 0.67 0.03 0.8 0.8
E 63.83 0.22 1.29 5.04 0.74 0.49 0.3 0.4
F 65.10 0.21 2.54 2.44 1.00 0.09 1.0 1.1
G 64.49 0.30 2.99 3.14 0.98 0.03 1.0 1.0
H 64.77 0.23 2.95 3.39 1.00 0.08 0.9 0.9
I 65.15 0.52 2.82 2.82 0.77 0.07 1.0 1.0
J 63.87 0.26 2.80 4.18 1.18 0.07 0.7 0.7
K 63.83 0.22 1.29 5.04 0.74 0.49 0.3 0.4
L 62.77 0.38 3.84 4.49 0.68 0.80 0.9 1.0
M 66.20 0.40 2.44 2.26 0.50 0.05 1.1 1.1
N 65.17 0.23 2.99 2.50 0.80 0.06 1.2 1.2
O 63.80 1.03 2.58 5.17 0.30 0.18 0.5 0.5
P 66.87 0.15 1.75 1.39 0.50 0.04 1.3 1.3

Table 2. Softening and melting properties for each pellet obtained by physical tests and
its standard deviation (σ).

69
 S (kg.K.m- σ (kg.K.m- TS200 σ ∆T σ Rs200 σ ∆Pmax σ
Pellet 2 2
) ) (K) (K) (K) (K) (%) (%) (Pa) (Pa)

A 13138 1.97 1315 0.96 334 0.97 36.1 0.97 64956 19.74
B 1111 1.98 1504 0.98 111 0.96 64.1 0.82 22688 19.80
C 2466 1.96 1420 0.94 183 0.94 60.1 0.76 26619 19.67
D 3439 2.98 1388 0.98 226 0.97 56.1 0.98 35121 19.89
E 10858 1.99 1336 0.98 273 0.99 46.1 0.99 73304 19.95
F 5974 3.98 1414 0.96 259 0.98 57.1 0.98 34792 19.82
G 3029 1.97 1378 1.03 243 1.07 55.1 0.97 26942 19.71
H 6784 1.97 1359 0.96 246 0.96 59.1 0.97 46707 19.77
I 5067 3.96 1396 0.94 223 0.96 59.1 0.96 38839 19.64
J 7515 1.96 1378 0.94 274 1.96 46.1 0.96 52233 19.69
K 11836 4.97 1335 0.46 274 2.95 49.1 0.97 80018 19.75
L 7952 1.96 1395 1.08 229 1.06 63.1 0.96 44687 19.62
M 1389 7.96 1459 1.06 146 1.04 66.1 0.85 20868 19.66
N 1658 1.97 1470 1.05 157 0.97 63.1 0.97 23734 19.72
O 8612 4.95 1337 0.95 232 0.98 52.1 0.95 56291 19.59
P 2175 2.00 1528 2.00 205 2.00 61.1 2.00 28844 20.09

70
 magnesium
Silicate ferrite

Hematite

a) Pellet A b) Pellet L
Figure 4. Acidic and basic fluxed pellet polished cross-section, showing the presence
of silicate in figure a) which represents pellet A and magnesium ferrite in figure b)
which represents pellet L.

This phase contributes to better softening and melting properties as will be discussed
later. MgFe2O4 leads to formation of new chemical phases with higher melting point,
avoiding increase of liquid phase formation and contributing to reduction of burden [14].

3.2. Softening and Melting Results

From the results of chemical analysis and the softening and melting tests, several graphs
are constructed in order to correlate some parameter of the chemical quality of each
pellet with some parameter of the softening and melting tests. Among the parameters
provided by the softening and melting tests, TS200, ΔP, and RS200 are statistically
correlated with B2, B3 and B4.
B2 and B4 were not chosen because these parameters did not show statistically
satisfactory correlations with softening and melting variables mentioned above.
Meanwhile, among the parameters provided by the softening and melting test, it was
observed that TS200, ΔP, RS200 and TD were statistically correlated with B3 (Ternary
Basicity). Meanwhile, the correlations of B2 and B4 with these parameters were
statistically worst.
For a high MgO/SiO2 ratio the softening and melting properties are significantly affected
because MgO remains unslagged state and mainly exists in wüstite as FeO–MgO solid
solution [16], [17], [22]. Then, as increase MgO, the main minerals of residual slag change
from 2CaO•SiO2 to merwinite and melilite. The changes of the minerals in slag phase
can well explain the trend of softening-melting characteristic temperatures [3], [22]. The
Softening of burden starts by the formation of liquid phase within the microstructure in
the nucleus of the reduced particle and not by the deformation in the solid state [3], [14], [15].

71
The contraction of the bed is possibly due to the sintering of either wüstite, iron or both.
The liquid phase will act as a lubricant between the wüstite cores and it will be transferred
from the interior of the particle to the superficial layers through the pores. Then, voids
are generated in the nucleus which reduces its mechanical support leading to
deformation of the particle. However, the increase of basic oxides such as CaO and MgO
leads to the formation of new chemical compounds, altering Solidus / Liquidus relations.
The result of this is a reduction of the formation of liquid phase which decreases the
deformation of the particle. In this context it is possible to explain why acid pellets have
lower softening temperatures and basic pellets have higher softening temperatures.

Then, it can be concluded through the tests that an increase in B3 (ternary basicity)
retards the softening of the pellet, as observed in Figure 5. The impact of ternary basicity
on softening temperature is lower for acidic pellets. However, for fluxed pellets, the
impact is significantly higher as can be observed by the slope of the curves on Figure 5.
An explanation for this conclusion is related to the amount of liquid formation when
temperature increases. While the softening temperature for acidic pellets was lower due
to the formation of a low melting point slag containing SiO2, Al2O3 and FeO, the pellets
containing fluxes had a higher softening temperature, as well as a shorter
softening/melting range. Thus, the increase in the Basicity tends to increase also the
meltdown temperature.

Figure 5. Statistical correlation between softening temperature (TS200) versus ternary

basicity (B3).

Figure 6 shows how Pressure Drop (ΔP) decreases with the increase of ternary basicity
(B3). This occurs because of the amount of slag former in the core of particle. The
softening of the burden begins with the formation of the liquid phase within the
microstructure in the reduced nucleus of particle. The voids generated in the nucleus
reduce its mechanical stability, leading to the deformation of the particle. However, in the

72
presence of MgO, pre-reduced wüstite forms a compound with magnesium called
magnesium-wüstite. When the liquid slag forms and makes contact with silica, it releases
Mg2+ cations [2], [3], [5]. The liquid solidifies because of the Mg2+ cations and the remaining
liquid slag has high in CaO content. Thus, an increase in CaO and MgO content leads
to an increase in softening and melting temperature. As result of this phenomena is an
increase in bed permeability due to retardation of the softening of burden. Therefore, this
mechanism explains why the increase in B3 implies an increase in softening and melting
temperature of the burden, which contributes to a smaller thickness of the cohesive zone
and, consequently, a decrease in pressure drop.

Figure 6. Pressure drop (∆PMax) as a function of ternary basicity (B3). Based on this
plot it is observed a mathematical correlation between these variables.

Figure 7 shows the effect of the pellet basicity on Reduction Degree (RS200). The higher
ternary basicity, the higher reduction degree of iron. That occurs because the liquid
phase formed in the core of pellet fills the pores, causing the densification of the metal
layer. Initially, the slag forms in the central region of the particle, which is rich in wüstite
(FeO). Due to capillarity, the slag moves through the pores, filling them, which decreases
iron reduction [17], [18], [19]. An increase of CaO and MgO content cause the formation of
new chemical compounds with higher melting points, avoiding liquid phase formation
and increasing iron ore reduction. This mechanism decreases the reduction degree of
the inner layers of the particle.
It is necessary to understand the effects of CaO and MgO. The first one tend to form a
higher melting point slag, but its effects on iron reduction is lower because CaO-fluxed
pellets leads to formation of of dicalcium silicate (2CaO.SiO 2) that does not contribute to
reduction degree. Meanwhile, the addition of MgO would lead to the formation of
Merwinite, and eventually, of magnetite-magnesioferrite, which ultimately would enhance
the properties. That occurs because of the diffusion of Mg2+ into the solid wüstite phase,
increasing both its melting temperature and the slag Liquidus temperature due to

73
depletion in the cations that diffused into wüstite [21], [22]. Therefore, MgO contributes to
increase melting temperature and increase reduction of iron due to formation of specifics
chemical compounds as explained by Figure 3.

Figure 7. Influence of ternary basicity (B3) on the degree of reduction (RS200) of pellets.

The last parameter analyzed was Dripping Temperature. Figure 8 showed that an
increase of CaO and MgO has a small impact on the Dripping temperature for fluxed
pellets. Meanwhile, for acidic pellets, ternary basicity has an even smaller impact on
Dripping Temperature. As the liquid phase envelopes the solid oxide particles, it
becomes a semi-solid material, where the liquid slag acts as a lubricant for the remaining
particles. Thus, after the liquid slag in the core has wet all the oxide particles, the core
has a very reduced mechanical strength and the resistance to deformation will be
determined by the iron shell. The ability of this metallic shell to hold the molten oxide will
depend mostly on its cross section, which can be correlated to the reduction degree [23].
With the increase in the liquid volume fraction with the temperature, it will reach a point
that the iron shell can no longer hold it. This will cause the dripping of the liquid slag from
the burden material, and is commonly known as the dripping temperature [1]. Then, the
Dripping Temperature will be determined by the shell strength, which ultimately is
proportional to the reduction degree. Therefore, an increase of CaO and MgO increased
the dripping temperature, but as can be observed on Figure 6, this effect is very small.

74
 Figure 8. Statistical correlation between dripping temperature (TD) versus ternary
basicity (B3).

Therefore, when comparing figure 5 with figure 8, it can be observed that the impact of
ternary basicity is much greater on Softening Temperature than on Dripping
Temperature. Thus, it suggests a shorter softening/melting range for fluxed pellets which
is beneficial to blast furnace process since the thickness of cohesive zone is narrower.

4. CONCLUSION

From the results given, the following points are considered regarding the softening and
melting properties of acidic and basic pellets:

1. Iron Ore fluxed Pellets showed better softening and melting characteristics in
relation to the acidic pellets. Basic fluxed pellets showed greater resistance to
initiate softening which preserves premature liquid phase formation. In terms of
blast furnace operation, fluxed pellets tend to be in solid phase in a larger region
inside reactor when compared to acidic pellets.
2. The Reduction Degree of fluxed pellets is greater than that of acidic pellets.
Addition of MgO to both acidic and fluxed pellets at all basicity levels increased their
reducibility by forming high melting point slag which avoid liquid phase formation
and keeps the pores of particle open for reducing gas. Therefore, an increase of
MgO and CaO content (higher ternary basicity) leads to an increase of melting point
due to formation of new compounds like calcium silicate and merwinite which lead
to high reduction degree. This mechanism contributes to lower fuel consumption in
Blast Furnace.

75
 3. The Dripping Temperature is proportional to B3 increase. Meanwhile, Softening
Temperature is much more affected by B3 than Dripping Temperature. That
observation bespeaks a shorter softening/melting range which is serviceable to
Blast Furnace process.
4. From the results shown in the text above, it can be concluded that basic fluxed
pellets offer better benefits for the efficiency and operational stability of the blast
furnace because it contributes to minimize the thickness of the cohesive zone.

Acknowledgements

We would like to thank “Centro de Tecnologia de Ferrosos” (Vale SA) for providing
equipment essential for performing metallurgical and chemical tests.

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77
10. ANEXOS

Anexo A - Cálculo para determinação do grau de redução a partir da análise dos

gases

O grau de redução é calculado segundo a fórmula:

×%
𝑅𝐷 = 𝐼𝑛𝑖𝑡𝑅𝐷 × +𝑉 + × 22,7 × , ×
(1)

Onde:

𝑉 = (%) (2)

×
𝑉 =𝑉 (3)

% %
𝐶 − 𝑠𝑜𝑙 = 𝑉 × − 𝑉 −𝑉 × (4)
,

𝐼𝑛𝑖𝑡𝑅𝐷 = (5)

× ×( , × )
𝑂 = (6)
,

×( , × ) ,
𝑂 = × 𝐹𝑒 × −%𝐹𝑒𝑂 × − 𝐹𝑒 (7)
, ,

78
Anexo B Telas do Sistema Supervisório do Forno de Amolecimento e Fusão.

Figura 10.1 - Tela do sistema supervisório do forno de amolecimento e fusão – Vista

geral da malha de controle.

79