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Programa de Pós-Graduação e
Sustentabilidade Sócio-econômica e Ambiental
Mestrado em Sustentabilidade Sócio-econômica e Ambiental
Ouro Preto, MG
2009
ii
Catalogação: sisbin@sisbin.ufop.br
iii
iv
AGRADECIMENTO
Agradeço também aos professores Luiz Fernando Andrade de Castro e Wilson José
Guerra , membros da banca examinadora, cujas manifestações e observações muito
contribuíram para a realização desta dissertação.
v
SUMÁRIO
SUMÁRIO............................................................................................................................ V
LISTA DE TABELAS .......................................................................................................VII
LISTA DE FIGURAS ...................................................................................................... VIII
LISTA DE SIGLAS ............................................................................................................ XI
LISTA DE ABREVIATURAS...........................................................................................XII
RESUMO ......................................................................................................................... XIV
ABSTRACT ...................................................................................................................... XV
1 - INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 1
1.1 Objetivos.......................................................................................................... 2
2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS ........................................................................................ 4
2.1 O Alto-Forno ................................................................................................... 4
2.2 Diferenças Básicas entre Alto-Forno a Coque e a Carvão Vegetal................. 7
2.3 Sistema de Carregamento e Distribuição da Carga do Alto-Forno ............... 11
2.4 Técnicas para Aumento de Produtividade – Injeção de Finos....................... 12
2.5 Regeneradores de Calor................................................................................. 12
2.6 O Gás de Alto-Forno e Equipamentos de Controle..................................... 14
2.6.1 Coletores de pó – balão de limpeza ....................................................... 16
2.6.2 Ciclones .................................................................................................. 19
2.6.3 Lavadores ............................................................................................... 23
2.6.4 Lavador tipo Venturi .............................................................................. 26
2.6.5 Precipitadores eletrostáticos e filtros de mangas.................................... 28
2.7 Limpeza da Água de Lavagem de Gás de Alto-Forno .................................. 29
2.8 Cogeração ...................................................................................................... 31
2.9 Termoelétricas ............................................................................................... 34
2.10 Turbina de Recuperação de Topo................................................................ 40
2.11 Avaliação Econômica de Projetos de Termoelétricas ................................. 41
2.12 Mecanismo de Desenvolvimento Limpo Aplicado a Termoelétrica .......... 43
3 METODOLOGIA............................................................................................................. 49
3.1 Pesquisa Bibliográfica ................................................................................... 49
3.2 Confecção de Questionário e Aplicação nas Empresas Siderúrgicas............ 49
3.3 Visitas Técnicas a Fabricantes de Equipamentos e Empresas Projetistas ..... 50
3.4 Compilação e Análise Estatística dos Dados................................................. 51
3.5 Estudo dos Sistemas de Limpeza de Gás Implantados para Utilização nas
Termoelétricas. .................................................................................................... 51
3.6 Propostas dos Sistemas Mais Adequados...................................................... 52
3.7 Análise Econômica de Custo Benefício ........................................................ 53
3.8 Cálculo do Ganho de Crédito de Carbono Através do Mecanismo de
Desenvolvimento Limpo ..................................................................................... 56
4 DISCUSSÃO E RESULTADOS...................................................................................... 58
4.1 Cenário do Aproveitamento Energético do Gás de Alto-Forno Para Geração
de Energia Elétrica............................................................................................... 59
4.2 Configurações de Sistemas de Limpeza de Gás de Alto-Forno a Carvão
Vegetal em Termoelétricas no Estado de Minas Gerais...................................... 67
4.3 Cenário do Setor de Produção de Ferro-Gusa a Carvão Vegetal no Estado de
Minas Gerais........................................................................................................ 76
4.4 Proposta do Sistema de Limpeza de Gás mais Adequado............................. 92
4.4.1 Análise estatística sobre eficiência de lavador venturi........................... 93
4.4.2 Análise através de modelo matemático .................................................. 95
4.4.3 Configuração de sistema de limpeza proposto ..................................... 104
vi
LISTA DE TABELAS
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 4.1 – DISTRIBUIÇÃO DOS ALTOS-FORNOS A COQUE E A CARVÃO VEGETAL EM MINAS GERAIS
................................................................................................................................................. 58
FIGURA 4.2 – ALTOS-FORNOS A COQUE E A CARVÃO VEGETAL NO ESTADO DE MINAS GERAIS. ........ 59
FIGURA 4.3 - APROVEITAMENTO DE GÁS DE ALTO-FORNO A COQUE EM TURBINA DE RECUPERAÇÃO DE
TOPO. ........................................................................................................................................ 60
FIGURA 4.4 – TURBINA DE TOPO EMPRESA SHAANGU GROUP ( 2008)................................................ 61
FIGURA 4.5– ESQUEMA DE UTILIZAÇÃO DE GÁS DE ALTO-FORNO EM MINAS GERAIS- TERMOELÉTRICA
................................................................................................................................................. 62
FIGURA 4.6– CALDEIRA FLAMOTUBULAR ( CATÁLOGO EMPRESA BIOCHAMM 2008)...................... 63
FIGURA 4.7- CALDEIRA AQUATUBULAR (CATÁLOGO EMPRESA BIOCHAMM 2008) ........................... 63
FIGURA 4.8 - DADOS DE VAZÃO DE GÁS NA ENTRADA DA TERMOELÉTRICA INFORMADO E CALCULADO.
................................................................................................................................................. 66
FIGURA 4.9 - DADOS DE POTÊNCIA DE SAÍDA DA TERMOELÉTRICA INFORMADA E CALCULADA.......... 66
FIGURA 4. 10 - TERMOELÉTRICAS POR MUNICÍPIO ............................................................................. 67
FIGURA 4. 11 - CONFIGURAÇÃO 1....................................................................................................... 68
FIGURA 4.12 – CONFIGURAÇÃO 2....................................................................................................... 69
FIGURA 4.13 - CONFIGURAÇÃO 3 ....................................................................................................... 70
FIGURA 4.14 – CONFIGURAÇÃO 4....................................................................................................... 71
ix
LISTA DE SIGLAS
LISTA DE ABREVIATURAS
acfm – actual cubic feet per minute – pés cúbicos por minuto
Al2O 3 –óxido de alumínio
CaO – óxido de cálcio
CH4 – metano
cmH2O- centímetro de coluna d’água
CO – monóxido de carbono
CO2 – dióxido de carbono
CO2e /kWh – dióxido de carbono equivalente por quilowatt-hora
Fe2O3 - hematita
g. Nm-³- gramas por metro cúbico nas condições normais de temperatura e
pressão
gal/min – galão por minuto
H2 – hidrogênio
HFCs - hidrofluorcarbonetos
HP- horse-power – cavalo-vapor
K2O- óxido de potássio
kcal.kg-1 – quilocalorias por quilograma
kcal.m-3 – quilocalorias por metro cúbico
kcal.Nm-³ - quilocalorias por metro cúbico nas condições normais de
temperatura e pressão
kg.m-3 – quilograma por metro cúbico
kgf.cm-2 – quilograma força por centímetro quadrado
kJ.kg-1 – quilojoule por quilograma
kJ.m-3 – quilojoule por metro cúbico
kW - quilowatt
kWh- quilowatt-hora
L.s-1 – litro por segundo
lb/pol² - libra por polegada quadrada
m – metro
m.s-1 – metro por segundo
m³ - metro cúbico
m³.s-1 – metro cúbico por segundo
xiii
mg. Nm-³- miligrama por metro cúbico nas condições normais de temperatura e
pressão
mg.L-1 – miligrama por litro
MgO – óxido de magnésio
mmca- milímetro de coluna d’água
mmH2O – milímetro de coluna d’água
MW –megawatt
N.m-2 – newton por metro quadrado
N Amoniacal – nitrogênio amoniacal
N2 – nitrogênio
N2O – óxido nitroso
Na2O – óxido de sódio
Nm³.t-1 - metro cúbico por tonelada nas condições normais de temperatura e
pressão
ºC – grau celsius
Pa.s – pascal segundo
P 2O5 - pentóxido de fósforo
PCI – poder calorífico inferior
PCS – poder calorífico superior
pes³/min – pés cúbicos por minuto
PFCs - perfluorcarbonetos
pH – potencial hidrogeniônico
polH2O – polegada de coluna d’água
Ql/Qg - relação vazão líquido por vazão do gás
SF6 - hexafluoreto de enxofre
SiO2 - óxido de silício
t.dia-1 – tonelada por dia
t.m-3.dia-1 – tonelada por metro cúbico por dia
α – constante empírica
β – constante empírica
η – eficiência ou rendimento
µ - viscosidade
µm - micrômetro
ρ - densidade
xiv
RESUMO
O processo de produção de ferro-gusa em altos-fornos gera um gás com um poder
calorífico na ordem de 750 a 900 kcal.Nm-³ que possibilita a sua utilização em
regeneradores de calor para aquecer o ar utilizado no processo produtivo.
Normalmente apenas 50% desse gás é utilizado nos regeneradores e o restante é
redirigido para ser utilizado na usina (no caso de siderúrgicas integradas) e
simplesmente queimado e jogado na atmosfera no caso de altos-fornos a carvão
vegetal em usinas independentes de produção de ferro-gusa. Atualmente algumas
siderúrgicas integradas têm aproveitado a energia cinética desse gás para geração
de eletricidade em turbinas de geração de topo. Os altos-fornos a carvão vegetal
também têm reaproveitado o gás excedente para geração de eletricidade em
termoelétricas. Este trabalho mostra a situação atual do aproveitamento de gás de
alto-forno para geração de energia elétrica no Estado de Minas Gerais. O gás dos
altos-fornos a carvão vegetal possui uma concentração de material particulado que
dificulta a sua utilização para geração de energia elétrica. Neste trabalho é discutida
a melhor tecnologia de limpeza de gás de alto-forno sendo que usou como
metodologia utilizar as experiências do próprio setor de produção de ferro-gusa
para conseguir este objetivo. Foi demonstrado que o lavador Venturi ainda é o
equipamento de limpeza mais eficiente para limpar o gás de alto forno e deve ter
uma perda de carga de pelo menos 1000 mmca para atingir uma emissão de 50
mg/Nm³ de material particulado. É demonstrado o cenário de produção de ferro-
gusa em altos-fornos a carvão vegetal em Minas Gerais. Foi realizada também uma
pesquisa mais detalhada dos sistemas de limpeza de gás utilizados nas empresas
que já possuem termoelétricas. Para comparar os dados pesquisados em campo e
arquivos da Fundação Estadual do Meio Ambiente sobre lavadores foi utilizado um
modelo matemático para calcular a eficiência teórica de lavadores. Foi ainda
adaptado um modelo de cálculo de custo/benefício para termoelétricas a gás de
alto-forno onde se verificaram as vantagens econômicas de instalação de
termoelétricas em alto-fornos a carvão vegetal mesmo levando-se em conta os
investimentos adicionais em equipamentos de limpeza de gás discutidos neste
estudo onde foi demonstrado que o custo da energia elétrica passa de R$0,40 o kW
para a faixa de R$0,06 a R$0,09 o kW. Por fim foi realizado um levantamento de
prováveis ganhos com créditos de carbono aplicando a metodologia do Mecanismo
de Desenvolvimento Limpo para cálculo de emissões evitadas de dióxido de
carbono (CO2).
ABSTRACT
The process of pig iron production in blast furnaces generates a gas of 750 to 900
kcal.Nm-³ calorific power. It makes it possible to be used in regenerators of heat to
preheat the air used in the productive process. Normally only 50% of this gas is
used in the regenerators and the remain is used in the plant (in the case of
siderurgical integrated plant) and simply burnt and thrown away in the atmosphere
in the case of independent plants of pig iron production using charcoal. Currently
some siderurgical integrated plants have been using its kinetic energy to generate
electric power in top gas pressure recovery turbine units. The blast furnaces using
charcoal have also been using the exceeding gas to generate electric power in
thermoelectric power plants. This work shows the current situation of the blast
furnace gas in generating electricity in the State of Minas Gerais. The gas of the
blast furnaces using charcoal has a concentration of particulate matter that makes it
difficult to be used in generating electric energy. This work also discusses the best
technology of blast furnace gas cleanness and was demonstrated that the best
technology of blast furnace gas cleanness is the 1000 mmca pressure loss venturi
scrubber to achieve a particulate matter emission of 50 mg/Nm³. For that purpose,
the methodology used was to gather the experiences of the very sector of pig iron
production itself. Then a panorama of the blast furnace using charcoal production
situation in Minas Gerais is outlined. A more detailed research of the systems of
gas cleanness was also carried out in the companies which already possess
thermoelectric power plants. To compare the field researched data and that derived
from archives of the State Environment Foundation - FEAM - on scrubbers a
mathematical model was used to calculate the theoretical efficiency of scrubbers. A
cost-benefit analysis model for blast furnace gas thermoelectric plant was also
adapted and the economic advantages were also examined taking into account the
investments in equipments of the gas cleanness discussed in this study and was
demonstrated that the energy cost decreases from R$0,40 the kW to the range
between R$0,06 and R$0,09 the kW. Finally the methodology of the Mechanism of
Clean Development for the calculation of prevented emissions of carbon dioxide
was carried out to survey probable profits with carbon reduction credits.
1 - INTRODUÇÃO
Dessa forma, é importante saber qual a situação atual da recuperação energética de gás de
alto-forno para a geração de energia elétrica no Estado de Minas Gerais e as possibilidades
para aumento desta geração.
1.1 Objetivos
Levantar a situação atual do uso do gás de alto-forno para geração de energia elétrica no
Estado de Minas Gerais.
3
- Aplicar um modelo para calcular o custo benefício de uma termoelétrica a gás de alto-
forno.
- Aplicar uma metodologia para calcular as emissões de dióxido de carbono CO2 evitadas
com a utilização de uma termoelétrica a gás de alto-forno conforme os princípios do
Mecanismo de Desenvolvimento Limpo – MDL.
4
2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 O Alto-Forno
De acordo com Rizzo (2005), os altos-fornos operando com coque apresentam uma
capacidade de produção de cerca de 3.500 a 13.000 t.dia-1 e são utilizados em usinas
integradas. Existem situações em que os grandes altos-fornos (capacidade maior que 1000
t.dia-1) a carvão vegetal podem sofrer adaptações para operar com uma carga predominante
de coque, em função de vantagens econômicas momentâneas. De maneira geral, o alto-
forno é constituído de (Figura 2.1):
• Equipamentos de descarga e pesagem de matérias-primas;
• Equipamentos de carga no topo do forno;
• O forno propriamente dito;
• Equipamentos para operação de alta pressão;
• Regeneradores de calor.
5
Figura 2.1 Fluxograma típico da área do alto-forno e imagem de uma instalação industrial (RIZZO,
2005).
6
No alto-forno, o ar aquecido é injetado pelas ventaneiras numa velocidade que varia de 180
a 280 m.s-1 (Rizzo, 2005). Os regeneradores de calor elevam a temperatura do ar a 1300°C,
sendo adotados os cowpers, geralmente em fornos de grande porte, ou os glendons, em
fornos a carvão vegetal. Este ar será enviado ao anel de vento e em seguida para as
ventaneiras do alto-forno. O anel de vento é uma construção tubular que envolve o alto-
forno na altura da rampa.
O gás gerado no alto-forno, como ainda possui cerca de 19 a 30% de monóxido de carbono
(CO), 14 a 18% de dióxido de carbono (CO2), 3 a 7% de hidrogênio (H2), e
aproximadamente 1% de metano (CH4), tem um elevado poder calorífico (750 a 900
kcal.Nm-3), sendo por isso purificado e enviado para um gasômetro para ser misturado a
outros gases combustíveis gerados na usina e utilizado na produção de energia elétrica ou
ser enviado para fornos na laminação e calcinação.
Em termos de perfil térmico, o alto-forno pode ser dividido em zona de redução (ou de
reserva térmica) e zona de elaboração. A Figura 2.2 apresenta as principais reações
químicas internas do alto-forno que ocorrem em cada zona.
7
Figura 2.2 Reações internas no alto-forno (adaptado de GUIMARÃES apud SANTOS, 2007).
carga metálica em um forno a carvão vegetal ocupa cerca de 30% do volume do forno; já
no alto-forno a coque este número é de 45%. Representando assim, para um mesmo ritmo
de produção, o tempo de residência da carga em um forno a carvão vegetal é 1,5 vezes
menor que o caso do coque. Com isto, no alto-forno a coque a carga permanece por um
maior tempo na zona de preparação, favorecendo um menor consumo de carbono
(Pinheiro, 2004).
Como o carvão vegetal é mais reativo que o coque, no alto-forno a carvão vegetal a reação
de solution loss inicia-se em menores temperaturas. A temperatura da zona de reserva
térmica do forno a carvão vegetal é de aproximadamente 800°C, enquanto a do coque é de
950°C.
“Observa-se um menor consumo de carbono no alto-forno a coque do que
no alto-forno a carvão vegetal. A maior temperatura da zona de reserva
térmica do alto-forno a coque implica em um maior tempo necessário
para a carga atingir esta temperatura, em relação ao alto-forno a carvão
vegetal. Com isto, a maior parte das reações de redução ocorre antes que
a carga atinja tal temperatura, o que eleva o rendimento do processo.
Além disso, no alto-forno a coque as reações de redução têm uma cinética
mais favorável, devido às temperaturas mais elevadas. Portanto, essa
menor reatividade do coque explica seu menor consumo de carbono”
(Pinheiro, 2004).
Parte dos álcalis, uma vez carregados no alto-forno, ficam recirculando no interior do
reator, em ciclos de evaporação/condensação, podendo ocasionar a formação de cascões,
que são os óxidos dos alcalis. A eliminação dos álcalis é fortemente influenciada pela
basicidade da escória, pois quanto menor a basicidade, maior a taxa de eliminação. Desta
forma, no alto-forno a coque que opera com escória básica, a quantidade recirculante de
álcalis é mais alta do que no alto-forno a carvão-vegetal (Pinheiro, 2004).
“Com relação à composição química do ferro-gusa, um alto-forno a
coque produzirá um ferro-gusa com mais enxofre e, no alto-forno a
carvão vegetal, um ferro-gusa com mais fósforo. Quanto ao teor de
silício, dependerá da utilização do ferro-gusa. Se ele for a matéria-prima
da aciaria, como ferro-gusa líquido, trabalha-se com silício menor do que
1%, que é o caso de todos os altos-fornos a coque no Brasil. Pode-se
também produzir um ferro-gusa com silício maior do que 1%, chamado
10
Alto-forno
Parâmetro
a coque a carvão vegetal
Fonte: Adaptado de Gomes apud Braga, Gonçalves e Santiago (1986) e Castro (1998)
11
Os regeneradores são trocadores de calor que recebem o gás limpo do alto-forno entre 150
a 200°C, aquecendo-o através da queima deste com gás de coqueria, quando a usina for
integrada, e ar captado da atmosfera. Dos regeneradores de calor, o gás é enviado ao anel
de vento e injetado pelas ventaneiras do alto-forno. Ao soprar ar aquecido, aumenta-se o
rendimento da combustão, reduzindo o consumo de combustível. Segundo Rizzo (2005), o
ar aquecido corresponde a cerca de 10% da energia necessária para a obtenção do ferro-
gusa no alto-forno.
Dois tipos de regeneradores de calor são utilizados em altos-fornos, sendo eles os cowpers
e os glendons. Os glendons possuem menor eficiência, mas com um investimento também
13
Figura 2.5 Glendon desmontado da siderúrgica Alterosa (MG). Foto fornecida pela empresa.
12.8 28.6
1.2 0.3
Fonte: Siderúrgica Plantar – Sete Lagoas – Medição em Chaminé
Em função de seu elevado poder calorífico, o gás produzido no alto-forno, após passar pelo
processo de limpeza, é queimado com oxigênio do ar nos glendons ou cowpers para
aquecimento do ar soprado nas ventaneiras do alto-forno (Figura 2.6). Os gases de alto-
forno não aproveitados nos glendons ou cowpers são queimados em tochas. Para Batista e
Figueiredo (1998), as tochas são instaladas como reguladoras da pressão dos gases nos
glendons, além de se constituir em medida para reduzir a emissão de poluentes,
notadamente o monóxido de carbono. Os sistemas básicos de limpeza de gás de topo do
alto-forno são:
• Coletor de pó (Balão)
• Ciclone
• Lavador tipo torre de lavagem
• Lavador tipo venturi
• Precipitador eletrostático e filtro de mangas
16
Figura 2.6 Esquema do circuito de gases de um alto-forno: (1) coleta de gases e poeira; (2)
separador de poeira; (3) recuperador em operação aquecendo o ar de entrada; (4) recuperador em
preparação aquecendo-se pela queima dos gases; (5) chaminé para tiragem dos gases; (6) entrada
de ar frio; (7) alimentação de ar quente (CAMPOS FILHO, 1981).
Para se alcançar uma eficiência elevada, o coletor deve possuir dimensões grandes. A
eficiência (η) pode ser calculada pela fórmula (Jacomino et al., 1999; Higa, 1986):
K ρ − ρ g d p L b
2
η= p g
( 2.2)
18µ Q
Onde:
K= constante empírica (em geral 0,5)
g = aceleração da gravidade (m.s-2)
dp = diâmetro da partícula (m)
L = comprimento da câmara (m)
17
No coletor de pó (balão), o gás que vem do alto-forno entra em um tubo cônico, cujo
diâmetro aumenta progressivamente. Como o gás é forçado a mudar de direção (para sair
do coletor pela parte superior), sua velocidade cai devido à maior seção e o pó arrastado
deposita-se no fundo do balão. O selo do coletor pode ser a seco ou a úmido. A Figura 2.7
mostra o esquema desse sistema.
Segundo Higa (2005), esses equipamentos são mais compactos e requerem menor espaço
do que uma câmara de sedimentação gravitacional simples, implicando em uma perda de
carga ligeiramente maior (faixa de 25mmH2O(9,8N.m-2) a 75mmH2O) do que as câmaras
simples.
Os balões de limpeza possuem baixo custo, pequeno desgaste, baixo consumo de energia,
projeto simples e podem operar a altas temperaturas. Entretanto, ocupam um considerável
espaço e não retêm satisfatoriamente partículas pequenas trabalhando com eficiência média
de 60 a 80%.
19
2.6.2 Ciclones
Os ciclones podem ser classificados segundo a sua eficiência e perda de carga da seguinte
forma (Assunção,1992):
A coleta através do mecanismo da força centrífuga será tanto maior quanto maiores forem
o diâmetro da partícula e sua velocidade tangencial e quanto menor o diâmetro do coletor.
Tabela 2.5 – Coeficientes adimensionais para o dimensionamento de ciclone por diferentes autores.
ao diâmetro da partícula coletado com 50% de eficiência. Estes podem ser obtidos pelas
seguintes equações:
18µ g b
d (100) = ×106 ( 2.3)
2πVi ρ p N v
9µ g b
d (50 ) = × 10 6 ( 2.4)
2πVi ρ p N v
Sendo:
d crítico = d(100) [µm]
d corte = d(50) [µm]
µg = viscosidade do gás [kg.m-1.s-1]
b = largura da entrada do ciclone [m]
Vi = velocidade do gás na entrada do ciclone, de 15 a 21 [m.s-1] (velocidade das
partículas)
ρp = densidade da partícula [kg.m-3]
Nv = número de voltas do “vortex” (3 a 10) – os maiores valores devem ser
utilizados para ciclones de alta eficiência (número de revolução dada pelas partículas no
interior do ciclone).
Uma forma de calcular a perda de carga em um ciclone foi citada por Jacomino et alii
(1999), sendo:
12l ⋅ h
∆P = ( 2.5)
k ⋅dd ⋅ L / d ⋅
2 3 3
L' / d
Onde:
k é uma constante que depende das condições de entrada, sendo:
k = 0.5 para entrada simples sem guias;
k = 1.0 para entrada com guias retas;
k = 2.0 para entrada com guias expansoras.
d = diâmetro do ciclone (m);
l = largura do ciclone (m);
h = altura do ciclone (m);
L = comprimento da parte cilíndrica (m);
L´ = comprimento da parte cônica (m);
dd = diâmetro do duto de saída (m);
23
Muitas são as vantagens dos coletores ciclônicos, a saber: têm baixo custo, são de simples
operação e projeto, apresentam poucos problemas de manutenção devido à simplicidade do
equipamento, exigem relativamente pouco espaço para instalação, possuem baixa perda de
carga, apresentam alta resistência à corrosão e à temperatura e possuem coleta a seco.
Por outro lado, as principais desvantagens são: possuem baixa eficiência para partículas
pequenas (< 5µm), em geral necessitam de segundo coletor para atender a emissão exigida,
a eficiência desses coletores depende muito de condições operacionais (menor vazão
implica em menor eficiência), existe a possibilidade de abrasão para determinadas
partículas e determinadas velocidades e, no caso de altos-fornos, possuem a eficiência
máxima observada em torno de 80%.
2.6.3 Lavadores
As gotículas podem ser produzidas por um bico spray, pelo efeito de aspiração do fluxo
gasoso cisalhando um filme de líquido ou pelo movimento de um rotor movido
mecanicamente.
Relação líquido/gás é a relação entre o fluxo da água utilizado para a limpeza do gás e a
vazão do mesmo que está sendo limpa, geralmente expressa em L.m-3. De acordo com
Batista e Figueiredo (1998), os principais requisitos para um bom desempenho de um
lavador são a vazão de água, a perda de carga e a velocidade relativa entre a partícula de pó
e a gota de água. A água de lavagem não deve conter sólidos, pois esses tendem a se
acumular nos condutos ou nos bicos aspersores, restringindo o fluxo. Além disso, os
lavadores de alta energia como os venturis mais eficientes, podem ser utilizados apenas se
o alto-forno opera com pressões compatíveis de topo, para fornecer a necessária queda de
pressão. De acordo com Batista e Figueiredo (1998), em geral, as pressões de topo dos
24
Semrau desenvolveu uma teoria empírica que relata a perda de pressão total (PT) do
sistema para eficiência de coleta. Matematicamente, segundo essa teoria, as expressões são
(SUHARA, 1992):
PT = PG + PL ( hp / 1000 acfm ) ( 2.6)
Onde:
PT = energia total de contato (hp/1000 acfm)
PG = energia para fluxo de gás (hp/1000 acfm)
PL = energia para injeção de líquido (hp/1000 acfm)
A energia gasta para movimentar o gás através do sistema, PG, é expressa em termos da
perda de carga do lavador:
PG = 0,1575.∆p (hp / 1000 acfm) ( 2.7)
Onde:
∆p = perda de pressão (pol. H2O ( 249 N.m-2))
acfm = 0,03 (m³/min)
A energia gasta no fluxo líquido (PL) é expressa como:
25
Q
PL = 0,583.Pl . L (hp / 1000 acfm) ( 2.8)
QG
Onde:
Pl = pressão de entrada do líquido (lb.pol-2)(0,0703 kgf.cm-²)
QL = vazão de líquido (gal.min-1)(3,78 L.min-1)
QG = vazão de gás (pé3.min-1)(0,03 m³.min-1)
Q
PT = 0,1575.∆p + 0,583.Pl . L ( hp / 1000 acfm) ( 2.10)
QG
Semrau correlaciona a eficiência do lavador através da formula:
−α .P β
T
η =1 − exp
( 2.11)
Onde:
α e β = constantes empíricas que são determinadas experimentalmente e dependem
da característica do material particulado.
Os lavadores requerem pouco espaço, podem ser utilizados em gases a altas temperaturas,
neutralizam gases e névoas corrosivas, resfriam os gases, e não tem problema com o
alcatrão presente nos gases de alto-forno. Possuem como principal desvantagem a
necessidade de tratamento de efluente, o material coletado (lama de alto-forno) está na
forma úmida e em geral necessita de tratamento adequado para sua reutilização e/ou
disposição final (geralmente filtros); apresentam alta perda de carga quando necessita de
alta eficiência de coleta, o que implica em custo operacional mais alto com um sistema de
ventilação mais potente para vencer as perdas de carga do sistema.
ser estimado na faixa de 50µm. As partículas sólidas são coletadas por impactação,
interceptação e condensação.
O lavador Venturi apresenta alta eficiência de coleta e alta perda de carga. Suas principais
características são apresentadas na Tabela 2.7.
Parâmetro Faixa
Vazão do gás 95 a 68400 L.s-1
Velocidade na garganta 60 a 183 m.s-1
Perda de carga 250 a 750 mmH2O
Eficiência 98% ≥ 1µm
Fonte: Higa (1986).
Uma das formas de calcular a perda de carga em um lavador Venturi é citada por Suhara
(1992) sendo:
QL
P = 0,85 × 10 − 3 Vg2 ( 2.12)
QG
Onde:
P = perda de carga (cmH2O) (98 N.m-2)
Vg = velocidade do gás na garganta (cm.s-1)
QL
= relação líquido/gás (adimensional)
QG
Nos precipitadores eletrostáticos os gases são ionizados ao passarem por uma alta
diferença de potencial, se chocam ou se depositam nas partículas, carregando-as
eletricamente e fazendo com que migrem em direção ao pólo de carga contrária. Ocorre a
deposição das partículas nos eletrodos coletores e a remoção das mesmas é feita por
sacudimento dos eletrodos ou lavagem com água.
Atualmente no Estado de Minas Gerais existe apenas uma siderúrgica que utiliza
precipitador eletrostático, que é a úmido, em alto-forno a coque (dois altos-fornos). Este
sistema é ainda muito caro para ser utilizado em altos-fornos a carvão vegetal e o fato do
exemplo já implantado no Estado ser a úmido não resolve a principal desvantagem dos
lavadores utilizados na siderúrgica, que é a necessidade de tratamento da água de lavagem.
29
O filtro de manga (fabric filter) apresenta altas eficiências de coleta para uma ampla faixa
de tamanho de partículas, podendo coletar partículas menores que 0,5 µm. O fluxo gasoso
passa através das mangas (tecidos), ficando retidas as partículas. A filtração não é um
simples processo de peneiramento, pois as partículas depositadas no tecido em geral são
menores do que os poros do tecido. Durante a separação de uma partícula de pó nas fibras
do meio filtrante, os processos de interação entre forças de inércia, massa, difusão e
eletrostática atuam com grande intensidade. Entende-se como força de inércia as forças de
gravidade, as quais podem ser efetivas com partículas maiores de 1µm. Além destes
mecanismos, existem ainda forças de aderência entre as partículas reciprocamente e entre
partículas e fios, as quais influenciam o grau de separação.
Não existem altos-fornos no estado de Minas Gerais que utilizem filtros de manga para
limpeza de gás de alto-forno. Houveram tentativas de utilização deste equipamento que
fracassaram, principalmente porque em uma das tentativas o filtro foi implantado a jusante
do lavador, fazendo com que a umidade do gás impossibilitasse o correto funcionamento
da manga. A presença do alcatrão no gás também é um inconveniente para a utilização
deste tipo de equipamento de limpeza e o custo de implantação até o momento mostrou-se
impraticável.
A água de lavagem do gás deve ser limpa, para eliminar principalmente os sólidos em
suspensão, e para isto utiliza-se um sistema de tratamento que, de modo geral, consiste de
tanque de sedimentação e filtragem da lama decantada, podendo ocorrer ainda a utilização
de floculantes e polímeros. Esta limpeza deve ser eficiente para evitar abrasão dos bicos
injetores dos lavadores e propiciar a reciclagem.da água.
Segundo Ribeiro e Figueiredo (1998), a água de lavagem dos gases de alto-forno, quando
não recirculada, constitui-se no principal efluente líquido das usinas siderúrgicas não
integradas a carvão vegetal. O volume de água gerado depende do tipo de sistema de
limpeza de gases utilizado pela indústria. Levantamentos realizados durante a fase de
diagnóstico do Projeto Minas Ambiente em 1998 indicaram que a maioria das indústrias
30
2.8 Cogeração
As fontes utilizadas pelas centrais de cogeração qualificada são as mais diversas, divididas
entre biomassa, combustíveis fósseis residuais/calor recuperado de processo, como
mostrado na Figura 2.13 (Barja, 2006).
32
Figura 2. 13 - Participação das fontes energéticas utilizadas por centrais de cogeração qualificada
no Brasil (ANEEL apud BARJA, 2006).
O ciclo Brayton (Figura 2.15) tem uma configuração diferente. Ele utiliza uma turbina ou
motor a gás acoplado a geradores. Os gases de escape da queima do energético são
aproveitados no processo da melhor forma possível. Um exemplo de utilização de gases de
escape é quando há uma grande necessidade de ar quente para secagem ou para obter troca
de energia com água (Moisés, 2007).
Já o ciclo combinado (Figura 2.16), além de ser o mais eficiente, é o mais completo e o que
melhor utiliza os conceitos termodinâmicos. Neste caso, utiliza-se uma turbina a gás ou um
motor que é acoplado a um gerador para gerar energia eletromecânica. Os gases de escape
são reaproveitados em uma caldeira de recuperação, retirando energia térmica. Do sistema
de refrigeração do motor ou da turbina, retira-se mais energia térmica que será
reaproveitada em equipamentos do processo. Além dessa maior recuperação, utiliza-se
uma turbina a vapor para retirar mais energia eletromecânica do vapor gerado pela caldeira
de recuperação.
34
2.9 Termoelétricas
Uma central termoelétrica com ciclo a vapor é composta por três elementos principais:
caldeira a vapor, tubulações para transporte do vapor e o grupo turbogerador (turbina a
vapor e gerador elétrico) com os equipamentos auxiliares tais como o condensador e
bombas.
Nas caldeiras flamotubulares os gases de combustão circulam por dentro dos tubos,
vaporizando a água que fica por fora dos mesmos, também conhecidas como
fogotubulares; são constituídas por um vaso de pressão cilíndrico, com dois tampos planos
(espelhos) onde são afixados os tubos e a fornalha. Dentro dos tubos – que podem ser
verticais ou horizontais - passam os gases de queima da fornalha e a água preenche todo o
recipiente.
35
O feixe tubular, ou tubos de fogo, é composto por tubos, responsáveis pela absorção do
calor contido nos gases de exaustão usados para o aquecimento da água e as fornalhas
dessas caldeiras devem ser dimensionadas de tal forma que ocorra a combustão completa
em seu interior, para que não haja reversão da chama reduzindo a vida útil do
equipamento.
A eficiência térmica dessas caldeiras está na faixa de 80 a 90%, estando essa limitada à
dificuldade em se acrescentar equipamentos adicionais de recuperação de calor. As
principais vantagens se devem ao baixo custo de aquisição do equipamento, por exigirem
pouca alvenaria e por atenderem bem a aumentos instantâneos de demanda de vapor
(CHD, 2008).
Nas caldeiras aquatubulares, os gases circulam por fora dos tubos e a vaporização da água
se dá dentro dos mesmos, também conhecidas como caldeiras tubos de água. São dois
pequenos balões d’água – posicionados em alturas diferentes para favorecer a convecção
natural –, interligados por um feixe tubular. Por fora do feixe passam os gases de queima
da fornalha, percorrendo um caminho tortuoso dentro de uma câmara fechada, que é a área
de troca de calor da caldeira. Devido à pequena quantidade d’água dentro da caldeira e
pelo fato de haver uma parede exterior entre a fornalha e o meio ambiente, a segurança
nessas caldeiras é consideravelmente maior. No caso de utilização de gás de alto-forno
como combustível, este tipo de caldeira exige menos tempo de parada para manutenção
sendo mais eficientes.
A turbina a vapor é a máquina térmica que utiliza a energia do vapor sob forma de energia
cinética, sendo capaz de transformar em energia mecânica a energia contida no vapor vivo
sob a forma de energia térmica e de pressão. A turbina é um motor rotativo que converte
em energia mecânica a energia de uma corrente de água, vapor d’água ou gás. O elemento
básico da turbina é a roda ou rotor, que conta com paletas hélices, lâminas ou cubos
colocados ao redor de sua circunferência, de forma que o fluido em movimento produza
uma força tangencial que impulsiona a roda, fazendo-a girar. Essa energia mecânica é
transferida através de um eixo para movimentar uma máquina, um compressor, um gerador
elétrico ou uma hélice (Manhabosco, 2005).
realizou na turbina trabalho através de sua conversão termodinâmica Este vapor em vácuo
e com baixa temperatura cede calor progressivamente através dos tubos para a água
circulante no seu exterior; a água aquecida retorna então para um spray, onde o referido
calor será entregue à atmosfera. No spray, a dissipação do calor é facilitada pelo esguicho
da água bombeada sobre uma piscina de grande área que proporciona uma melhor troca
térmica (Ferreira, 2006).
O cálculo da potência de uma termoelétrica conforme o ciclo Rankine é dado pela equação:
As Tabelas 2.9 e 2.10 mostram alguns valores de PCI para várias substâncias.
39
Tabela 2.9 – Dados de poder calorífico inferior, coeficiente exergético e exergia química de gases
de siderurgia.
Tabela 2. 10 – Valores de poder calorífico superior (PCS) e inferior (PCI) para alguns
combustíveis, em kcal/Kg.
Além da economia de energia, o sistema TRT também propicia a redução do ruído durante
a passagem do gás pela turbina. Algumas empresas brasileiras já implantaram o sistema
TRT, tais como: CST (capacidade de 20.000kW), Gerdau Açominas (11.340kW) e a
Usiminas (18.800kW) (KAWASAKI, 2008).
Somente é possível a utilização deste tipo de turbina em altos-fornos com grandes pressões
e vazão de gás de topo. Atualmente, somente altos-fornos a coque podem utilizar este tipo
de equipamento.
No Fluxo de Caixa, projeta-se o investimento inicial para uma data futura ao fim de um
tempo de construção e de instalação (Figura 2.21). Assim, estima-se o valor do
investimento inicial como sendo o valor futuro relativo ao consumo do equipamento,
somado ao valor futuro equivalente a série uniforme dos custos de instalação. Dessa forma,
propõe-se que a análise comparativa seja feita em um tempo infinito, com reposições
sucessivas ao final da vida útil para todas as alternativas consideradas (Barja, 2006).
42
Assim, o Fluxo de Caixa pode ser decomposto em dois outros, sendo o primeiro uma série
uniforme de valor CC + CM – VS, e o segundo um investimento inicial aplicado no tempo
zero, somado a uma série uniforme de valores I – R. A série uniforme equivalente à soma
destas duas composições de fluxo de caixa corresponde ao Custo Distribuído Total (Barja,
2006).
(2.14)
(2.15)
43
Neste modelo, conforme Carvalho apud Barja (2006), a razão entre as expressões, isto é, o
custo distribuído anual total e a energia anual produzida, é o principal indicador oferecido,
ao passo que permite a comparação de alternativas de geração ou de economia de energia
com sucessivas reposições ao fim da vida útil de cada uma. Este indicador avalia o custo
da energia produzida ao ano e tem a vantagem adicional de permitir uma comparação
direta com os preços da energia praticados pelas concessionárias de energia elétrica.
(2.16)
C/B - relação custo / benefício em $/kWh
CC - custo anual do insumo energético em $/ano
CM - custo de manutenção específico em $/ano
VS - valor do subproduto específico em $/ano
R - valor residual em $
I - investimento inicial em $
FC - fator de capacidade
V - vida em anos
PI - potência instalada em kW
i - taxa de juros ao ano
As alterações climáticas são consideradas uma das mais sérias ameaças à sustentabilidade
do meio ambiente, à saúde, ao bem-estar dos homens e à economia global. A comunidade
científica internacional em sua maioria concorda que o clima da Terra está sendo afetado
pelo acúmulo de gases geradores do efeito estufa, como o dióxido de carbono, decorrentes
da atividade humana, e que ações preventivas devem ser imediatamente tomadas. A
resposta política internacional às alterações climáticas tomou corpo, no âmbito da ONU,
com a Convenção Quadro sobre Mudança do Clima (UNFCCC). Adotada em 1992, a
convenção entrou em vigor em 21 de março de 1994. Com 186 signatários, ela estabelece
uma proposta de ação para a estabilização das concentrações atmosféricas dos gases
44
A categoria de linha de base das atividades em estudo é especificada de acordo com a lista
de categorias de atividades de projeto MDL de pequena-escala contida no Apêndice B do
Relatório da Conferência das Partes no Protocolo de Quioto em sua primeira sessão,
realizada em Montreal de 28 de novembro a 10 de dezembro de 2005 (Report of the
Conference of the Parties serving as the meeting of the Parties to the Kyoto Protocol on its
first session, held at Montreal from 28 November to 10 December 2005).
Para todos os sistemas, exclusive os que utilizam óleo combustível e/ou diesel, gás de
aterro, gás residual, tratamento de águas residuárias e projetos agroindustriais, a linha de
base são os kWh produzidos pela unidade de geração renovável multiplicados por um
coeficiente de emissão (medido em kg CO2e/kWh), calculado da seguinte maneira:
onde:
Ep: Energia requerida do sistema nacional durante o cenário de linha de base (energia
produzida)
Gp: Intensidade de carbono da energia fornecida pelo sistema nacional durante o cenário
de linha de base
47
Uma vez que o cenário de referência (linha de base) tenha sido definido, é relativamente
simples se determinar as reduções de gases de efeito estufa obtidas através do uso de
combustível renovável na produção de energia elétrica pelas atividades do estudo.
Economias líquidas na emissão (ER) são calculadas pela quantidade de energia da rede
pública substituída, descontando-se todas as emissões relacionadas à operação da usina
termoelétrica e qualquer vazamento.
Como exemplo, a energia requerida para manter uma usina termoelétrica foi estimada em
10% da capacidade da termoelétrica. Portanto, uma termoelétrica de 5MW irá consumir
500kW. O valor anual de consumo da termoelétrica passa a ser de 3456MW, considerando
que ela trabalhará 80% do tempo.
48
A Figura 2.22 mostra os dados de volume e preço do mercado de carbono para o ano de
2006.
Figura 2.22 – Níveis de emissão de CO2 e valores estimados da tCO2e para diversos mercados de
carbono no ano de 2006 (SANQUETTA, 2009).
A duração das atividades de cada projeto deve ser de cerca de 20 anos, enquanto o
primeiro período de crédito de carbono dura cerca de 7 anos.
49
3 METODOLOGIA
Foi ainda realizada pesquisa nos arquivos da Secretaria de Estado de Meio Ambiente e
Desenvolvimento Sustentável – SEMAD, nos processos de empresas que possuem altos-
fornos e a levantamentos já existentes no setor nos anos de 1992, 1998 e 2005 realizados
pela FEAM – Fundação Estadual do Meio Ambiente.
Foi elaborado um questionário para aplicação em todas as empresas que produzem ferro-
gusa no Estado de Minas Gerais.
50
Para ajudar na aplicação dos questionários foram contratadas duas engenheiras que foram
treinadas para este fim.
As empresas foram:
- Não foi realizada análise estatística dos fornos a coque uma vez que já possuem eficientes
sistemas de limpeza de gás.
Para propor o sistema mais adequado foi considerado que a concentração máxima de
material particulado no gás na chaminé das caldeiras é 50 mg.Nm-³ porque este é o padrão
de emissão nacional utilizado para altos-fornos em siderúrgicas integradas e para
termoelétricas, e as empresas construtoras de caldeiras pesquisadas não adotam um valor
de referência de particulado no gás a ser queimado.
O trabalho se concentrou no lavador venturi uma vez que filtros de manga e precipitadores
eletrostáticos são ainda muito caros e não são comumente utilizados na limpeza de gás de
alto-forno, sendo que o filtro de manga ainda se mostrou até o momento, tecnicamente
inadequado, e os equipamentos a seco como ciclones e balões gravitacionais possuem
baixa eficiência de remoção.
Para se estimar a melhor configuração de lavador venturi foram realizados dois estudos:
Quando não fornecidas, as perdas de carga dos lavadores venturi foram calculadas
utilizando a equação 2.12, a vazão de gás do alto-forno foi considerada como 2200 Nm3.t-1
de gusa e a vazão de água igual a 1L.Nm-3 de gás, que é a comumente utilizada no setor.
Numa primeira, a concentração de particulado no gás que sai do forno antes do sistema de
limpeza é de 10 g.Nm-3 (valor da literatura), para atingir uma concentração de 50 mg.Nm-3
na entrada da fornalha da caldeira, não considerando portanto o ar de combustão.
Tendo como base as informações apresentadas pelas empresas do setor siderúrgico foi
possível calcular o custo/benefício da instalação de termoelétricas em todas as empresas
54
Tendo em vista que grande parte dessas empresas não possui termoelétrica, o cálculo
considerou os dados de produção e vazão de gás de alto-forno gerados, propondo analisar a
viabilidade econômica dessa instalação.
Para se obter resultados mais correlatos, neste estudo optou-se por utilizar uma vazão de
gás de 2200 Nm³.t-1 de gusa produzida e uma eficiência de produção de 90 %.
(3.2)
sendo:
C/B – relação custo/benefício
CC – custo do insumo energético ($.ano-1)
CM – custo de manutenção e operação da termoelétrica ($.ano-1)
VS – valor do subproduto ($.ano-1)
I – investimento inicial ($)
IA – investimento adicional ($)
i – taxa de juros (ano)
v – vida útil da instalação (ano)
R – valor residual do investimento ao final da vida útil de instalação ($)
PI – potência instalada (kWh)
FC – fator de capacidade (%)
EI – energia líquida (%)
(3.3)
sendo:
Q – vazão de gás no topo do alto-forno (Nm³.h-1)
PCI – poder calorífico do gás de alto-forno (kcal.Nm-3)
η – rendimento da termoelétrica
O dado de vazão de gás é dividido por 2 na fórmula supracitada, considerando-se que 50%
do gás gerado no alto-forno é encaminhado para o glendon e 50% segue para a tocha. Essa
proporção varia entre as empresas, sendo determinado um valor médio. A eficiência
utilizada é de 20 %.
(3.4)
(3.5)
Sendo:
TR – tempo de retorno (ano)
I – investimento inicial ($)
IA – investimento adicional ($)
P – produção (t/dia)
c – consumo de energia (kW.t-1)
PE – preço da energia ($)
C/B – custo/benefício ($)
Para a análise dos dados obtidos foram gerados gráficos, relacionando Produção versus
Tempo de Retorno e Empresa versus Custo/Benefício demonstrados nas figuras 4.60 e
4.61.
Para o valor da taxa de juros foi considerado uma variação anual de inflação de 4,5% , a
vida útil da instalação de 20 anos e o consumo de energia é de 84 kW.por tonelada
produzida.
Conforme discutido no capítulo 2.12, entre os gases causadores do efeito estufa, considera
se nesse estudo somente o CO2 sendo que as emissões de metano (CH4) não serão
modificadas e os N2O, HFCs, PFCs e SF6 não se encontram no gás de alto-forno.
O Ministério de Ciência e Tecnologia fornece os valores anuais do fator de emissão de
CO2 pela geração de energia elétrica no Sistema Interligado Nacional do Brasil, sendo
determinado para o ano-base 2008 o fator de emissão médio (tCO2.MWh-1) equivalente a
0,1458 para margem de construção e 0,4766 para margem de operação , totalizando uma
média de 0,3112 tCO2.MWh-1.
Para cálculo da emissão evitada de CO2 foi utilizada a equação 2.17, considerando que
nenhum combustível adicional será utilizado na termoelétrica e os chamados vazamentos
(L) mencionados na equação serão considerados nulos nesta simulação.
Foi considerada que a energia produzida (Ep) equivale a 90% da potência instalada para
cada empresa, sendo essa última determinada pela vazão de gás de alto-forno calculada a
partir dos dados de produção de todos os fornos, equação 3.2, utilizando a vazão teórica de
2200 Nm³.t-1. A determinação da energia consumida (Ec) foi realizada considerando-se
apenas 10% da energia produzida, visto que essa seria a energia requerida para o
funcionamento da própria termoelétrica. Considerando ainda as eliminações anteriormente
citadas, tem-se a fórmula final utilizada para calcular as emissões reduzidas de CO2.
Gc: Intensidade de carbono da energia fornecida pelo sistema nacional durante o cenário
de projeto
O valor da tonelada de CO2 utilizado foi de US$ 13,00 da figura 2.22.
4 DISCUSSÃO E RESULTADOS
Como conseqüência da compilação dos dados dos questionários aplicados nos altos-fornos
no Estado de Minas Gerais, o setor se apresenta resumidamente conforme a Figura 4.1 com
a distribuição dos altos-fornos a coque e a carvão vegetal.
Figura 4.1 – Distribuição dos altos-fornos a coque e a carvão vegetal em Minas Gerais
Como visto na Figura 4.2, os altos-fornos a coque possuem uma pressão de topo muito
mais alta, vazões muito mais altas e concentração de material particulado no gás muito
mais baixa. Isto faz com que o gás de alto-forno seja aproveitado para geração de energia
elétrica através da utilização das chamadas turbinas de recuperação de topo.
É importante salientar que neste trabalho estamos tratando do gás de alto-forno puro, sem
ser misturado com outros gases. Quando o gás de alto-forno passa pela turbina de
recuperação de topo para gerar energia elétrica o seu poder calorífico ainda é aproveitado
na usina, mas depois de passar por um balão de gás onde o mesmo é misturado com outros
gases (de coqueria e aciaria por exemplo).
A Figura 4.3 mostra como é o aproveitamento do gás de alto-forno a coque em uma turbina
de recuperação de topo.
A Figura 4.4 mostra o Lay Out de uma turbina de recuperação de topo instalada em Minas
Gerais.
61
A tabela 4.1, mostra o cenário da utilização das turbinas de recuperação de topo no Estado
de Minas Gerais.Tabela 4. 1 Cenário da utilização das turbinas de recuperação de topo no
Estado de Minas Gerais.
Os altos-fornos a carvão vegetal, possuem uma pressão de topo bem mais baixa, no
máximo de 2000 mmca(9,8N.m-²), e normalmente uma alta concentração de material
particulado, geralmente maior que 50 mg.Nm-3, impossibilitando a utilização de turbinas
de recuperação de topo.
Conforme demonstra a Figura 4.5, a alternativa para os altos-fornos a carvão vegetal passa
a ser a termoelétrica, onde se aproveita o poder calorífico do gás para queimá-lo em uma
caldeira para gerar vapor que, por sua vez irá movimentar as palhetas de uma turbina que
estará acoplada a um eixo de um gerador de energia elétrica. As caldeiras implantadas
podem ser flamotubulares ou aquatubulares, conforme as Figuras 4.6 e 4.7.
As tabelas 4.2 e 4.3 demonstram a situação atual das termoelétricas instaladas no Estado de
Minas Gerais e as que estão em construção.
Tabela 4.2 Cenário das termoelétricas a gás de alto-forno em Minas Gerais
Empresa Forno Produção Vazão Pressão Tipo Prod. Potencia Pressão de Parada Emissão
(t/dia) (Nm³/h) Topo caldeira Vapor kW vapor Para (mg/Nm³)
(mmca) t/h kgf/cm² limpeza
Observações
(1) – Uma empresa possui 2 termoelétricas.
(2) – Somente o gás do forno 2 vai para a termoelétrica
Conforme a tabela 4.2 demonstra, a produção atual de energia elétrica no Estado de Minas
Gerais é de aproximadamente 36,2 MWh utilizando o gás de alto-forno em termoelétricas
em altos-fornos a carvão vegetal.
Com relação à emissão demonstrada na tabela 4.2, não foram utilizados somente os dados
fornecidos pelas empresas durante as visitas, mas também dados que foram adquiridos
pesquisando os projetos de sistemas de limpeza nos arquivos da FEAM- Fundação
Estadual do Meio Ambiente através do sistema informatizado. Esses dados, referem-se a
concentração de material particulado do gás na chaminé do glendon.
65
Para reduzir estas paradas para limpeza das caldeiras, propõe-se que o teor de particulado
na chaminé do glendon (ou da chaminé da termoelétrica) seja de no máximo 50 mg.Nm-3
visando também atender a legislação nacional para emissão de material particulado em
siderúrgicas integradas e para termoelétricas.
Empresa Forno Prod. Vazão Pressão Tipo Prod. Potencia Pressão Equipamento de
(t/dia) Termoelétrica Topo Caldeira Vapor kW de vapor limpeza do gás
Nm³/h mmca t/h kgf/cm²
1 1 420 1100 Balão, ciclone e
2(2) 500 15800 1300 aquatubular 17 2200 45 venturi
Ventilador
adicional (3)
Obs.
(1) Esta empresa possui 7 fornos iguais, sendo que funcionará apenas com 6 fornos de 170 t/dia
(2 ) Somente em um alto-forno
(3) Adicional refere-se a equipamentos adicionais na linha da termoelétrica
Conforme observado na tabela 4.3 haverá ainda a geração de mais 11 MWh de energia
elétrica no Estado de Minas Gerais em duas termoelétricas que se encontravam em
construção no momento da pesquisa.
Foi cálculada a potência teorica que poderia ser produzida através da equação 3.2.
66
As Figuras 4.8 e 4.9 mostram as vazões e potencias teóricas que poderiam ser instaladas
comparadas com as vazões e potencias das termoelétricas instaladas informadas.
Analisando as Figuras 4.8 e 4.9, observa-se que os dados calculados, tanto de vazão de gás,
quanto de potência, apresentaram-se maiores em relação aos dados informados pelas
empresas, com poucas exceções. Esse fato pode ser justificado pelo motivo de que na
realidade, a maior parte do gás é dirigido ao glendon e não à termoelétrica e também, as
empresas foram conservadoras ao dimensionar as termoelétricas visando garantir mais gás
para os glendons, enquanto que os dados calculados são estimados de acordo com a
produção total de cada forno, em plena produção.
Figura 4. 11 - Configuração 1
A empresa tentou compensar a baixa eficiência de limpeza com outro multiciclone na linha
da termoelétrica, o que adiantou pouco, fazendo com que a concentração de particulado
seja considerada alta, maior que 150 mg.Nm-3.
Nesta configuração a empresa optou por utilizar como ventilador adicional (para
compensar a baixa pressão na linha) o próprio ventilador da termoelétrica, o que não é
recomendado pelos fabricantes de caldeira por ocasionar grandes riscos de explosão.
69
A empresa neste caso se preocupou em apenas melhorar a limpeza de gás que é dirigido
para a termoelétrica, não se preocupando com a limpeza do gás que é dirigido para o
glendon, fazendo que o mesmo continue com altos teores de particulado. Para manter a
temperatura de sopro, necessita-se de mais gás no glendon, faltando gás para a
termoelétrica.
Nesta configuração a empresa também opera com pressão de topo do alto-forno pequena,
na ordem de 700 mmca(9,8N.m-²), fazendo com que seja adotado um sistema de controle
de baixa eficiência consistindo de balão (separador gravimétrico) e multiciclone.
Neste caso a empresa tentou compensar a baixa eficiência de limpeza com a implantação
de um lavador de baixa energia na linha da termoelétrica, o que também adiantou pouco,
fazendo com que a concentração de particulado seja considerada alta, na faixa de 100 a 150
mg.Nm-3.
A empresa também neste caso preocupou se apenas em melhorar a limpeza de gás que é
dirigido para a termoelétrica, não se preocupando com a limpeza do gás que é dirigido para
o glendon, fazendo que o mesmo continue com altos teores de particulado prejudicando a
sua eficiência de operação.
Nesta configuração a empresa opera com pressão de topo do alto-forno muito pequena, na
ordem de 400 mmca(9,8N.m-²), e a empresa adota um sistema de controle de baixa
eficiência consistindo de balão (separador gravimétrico) e dois lavadores de baixa energia.
Este ventilador, por estar depois do lavador, requer menos limpeza porque o gás está com
menor concentração de particulado, porém neste caso, também ocorre risco de explosão
devido à presença de pressão negativa na linha de gás de alto-forno.
A empresa também neste caso preocupou-se apenas em melhorar a limpeza de gás que é
dirigido para a termoelétrica, não se preocupando com a limpeza do gás que é dirigido para
o glendon, fazendo que o mesmo continue com altos teores de particulado prejudicando a
sua eficiência de operação.
Nesta configuração a empresa opera com pressão de topo do alto-forno baixa, na ordem de
800 mmca(9,8N.m-²), e adota um sistema de controle de baixa eficiência consistindo de
balão (separador gravimétrico) e lavador de baixa energia.
Este ventilador, por estar antes do venturi, requer muitas paradas para limpeza de suas pás,
para não desbalancear, e também neste caso, ocorre risco de explosão devido à presença de
pressão negativa na linha de gás de alto-forno.
A empresa também se preocupou apenas em melhorar a limpeza de gás que é dirigido para
a termoelétrica, não se preocupando com a limpeza do gás que é dirigido para o glendon,
fazendo com que o mesmo continue com altos teores de particulado prejudicando a sua
eficiência de operação.
Esta configuração na realidade foi um teste realizado em uma das empresas com
termoelétrica em construção, sendo que a pressão de topo do alto-forno é pequena, na
ordem de 500 mmca(9,8N.m-²), fazendo com que seja adotado um sistema de controle de
baixa eficiência consistindo de balão (separador gravimétrico) e lavador de baixa energia.
Nesta configuração a empresa optou por utilizar um ventilador adicional (para compensar a
perda de carga necessária).
A empresa neste caso se preocupou também em apenas melhorar a limpeza de gás que é
dirigido para a termoelétrica, não se preocupando com a limpeza do gás que é dirigido para
o glendon, fazendo que o mesmo continue com altos teores de particulado. Para manter a
temperatura de sopro, necessitar-se-ia de mais gás no glendon, o que diminuiria o gás para
a termoelétrica.
Esta configuração tem a vantagem de se obter um gás mais limpo para ser dirigido à
termoelétrica e ainda também conseguem limpar o gás que é dirigido ao glendon. No
entanto não alcançaram a eficiência necessária para se obter uma concentração de 50
mg.Nm-3 medida na chaminé do glendon, sugerida por este trabalho.
Pelo menos uma empresa modificou a casa de máquina para aumentar a pressão de topo
evitando a utilização do ventilador adicional.
75
Nesta configuração o glendon também fica limpo e a casa de máquina utiliza o turbo
compressor.
Ocorre parada para limpeza da caldeira somente com as paradas programadas dos altos-
fornos.
Para tanto foi realizado o diagnóstico do setor referente aos anos de 2008 e 2009.
Figura 4.20 - Capacidade instalada unitária (t/dia) por número de alto-fornos em condições de
funcionamento.
O levantamento verificou junto às empresas o tipo de vazamento de gusa, podendo esse ser
contínuo ou intermitente demonstrado na Figura 4.21.
78
A Figura 4.28 mostra as faixas do índice de produtividade de cada alto-forno, sendo esse
índice determinado pela divisão da produção do forno pelo seu volume útil conforme a
equação 2.1.
Conforme observado a maior parte das empresas possuem índice de produtividade que
varia entre 2 a 2,5.
Figura 4.29 - Relação entre pressão de topo e potência total dos ventiladores.
A Figura 4.30 demonstra que os fornos com vazamento intermitente trabalham com uma
pressão de sopro maior que aqueles com vazamento contínuo, o que confirma uma
preocupação constante detectada na aplicação dos questionários pelas empresas, de que
fornos com vazamento contínuo precisam trabalhar com pressão de topo menor para a
escória não vazar pelo canal de gusa devido a diminuição da chamada zona de
amolecimento no forno.
Ainda não se sabe se esta constatação verificada no levantamento é função desta “crença”
ou é técnicamente necessária. Também não foi possível observar uma correlação
matemática ( R² pequeno).
84
Figura 4.32 – a) Relação entre vazão de gás da coroa e vazão de gás de topo do alto-forno; b)
mesma relação em a), considerando apenas os dados aproximados.
Conforme a teoria, deveria haver uma correlação entre a vazão de gás na coroa e vazão de
gás no topo, e esta relação entre pressão topo e pressão da coroa ( que seria o coeficiente
angular) deveria ser aproximadamente entre 1,4 e 1,5 devido ao balanço de Nitrogenio o
que não foi detectado na Figura 4.32a. Infelizmente isto demonstra que grande parte das
empresas não tem conhecimento da vazão de gás no topo do alto-forno sendo que muitas
responderam no questionáruio que a vazão de topo é a mesma na coroa.
Figura 4.33 – a) Relação entre produção e vazão de gás do topo do alto-forno; b) mesma relação de
a), considerando apenas os dados aproximados.
85
Assim como o ocorrido na Figura 4.32, na figura 4.33 a relação entre produção e vazão do
gás de topo teoricamente deveria existir e seria na ordem de 2100 a 2300 Nm³ de gás por
tonelada produzida. Pelos mesmos motivos da Figura 4.32 (desconhecimento técnico dos
entrevistados), esta correlação somente é observada na Figura 4.33b.
A Figura 4.34 mostra a relação entre o consumo de carvão vegetal e a pressão de topo,
onde observa-se através do baixo valor de R² que não há uma relação direta entre as
variáveis, percebendo-se no entanto uma importante tendência de menor consumo de
carvão com o aumento da pressão de topo.
86
As interpretações das Figuras 4.34 e 4.35 podem ser complementares uma vez que
aumentando a pressão de topo, existe maior disponibilidade de energia para limpeza do
gás, e portanto um gás mais limpo é dirigido ao glendon, aumentando a eficiencia do
mesmo e consequentemente aumentando a temperatura de sopro diminuindo a necessidade
de consumo de carvão. Esta análise não leva em conta aspectos metalúrgicos como a
melhoria da permeabidade da carga, favorecendo as reações químicas envolvidas e
diminuindo a necessidade de carvão com o aumento da pressão.
Na Figura 4.36 observa-se que um menor consumo de carvão é alcançado com empresas
que utilizam sistemas de injeção de fino.
87
As Figuras 4.37 e 4.38 relacionam o volume útil do forno a potência total dos
ventiladores, e a produção.
Uma relação direta foi observada nas Figuras 4.37 e 4.38, demonstrando uma necessidade
de maior potência dos ventiladores para uma maior vazão de sopro na coroa, à medida que
se tem um forno com volume útil maior e também uma possibilidade de produção de gusa
maior. Entretanto, nota-se que não é a única condição, visto que há fornos com o mesmo
volume útil que alcançam uma produção maior o que já foi demonstrado na Figura 4.28
onde demonstrou diferentes índices de produtividade dos fornos.
Quanto ao sistema de limpeza dos gases dos altos-fornos foi elaborada a Figura 4.39. A
análise dos sistemas de tratamento de gases de alto-forno foi realizada considerando os
tipos de sistemas mais utilizados, equivalentes ao sistema a seco e úmido, sendo esse
último constituído por lavador comum ou venturi. Os fornos definidos por sistema a seco
apresentam somente esse tipo de limpeza dos gases, enquanto os fornos com lavadores
também possuem sistema a seco.
89
Figura 4.39 Porcentagem de alto-fornos com sistemas de limpeza de gases a seco ou úmido.
Observa-se que a metade das empresas do setor que utilizam lavadores ainda utiliza o
sistema de decantadores retangulares, cuja dificuldade de retirada do lodo é bem maior e
apresentam uma eficiencia, no caso de altos-fornos, bem menor que os decantadores
cirulares. Também é preocupante que 63 % das empresas não utilizam nenhum sistema de
desidratação do lodo.
Como discutido anteriormente, a maior parte do setor utiliza sistema a úmido na limpeza
dos gases, sabidamente mais eficiente que o sistema a seco. Entretando, esse fato não ficou
claramente demonstrado nas Figuras 4.42 e 4.43, visto que alguns dados de sistema a seco
alcançaram concentrações de material particulado bem menores que a faixa da maioria dos
lavadores, levando ao questionamento da qualidade das medições na chaminé dos
glendons, condições de operação e projeto dos lavadores e excesso de ar de combustão
utilizado nos glendons podendo estar ocorrendo diluição do efluente.
91
92
Figura 4.44 - Relação entre vazão da coroa e vazão total das chaminés dos glendons
A Figura 4.44 mostra a relação entre a vazão da coroa e a vazão total dos glendons medida.
Observa-se que para a mesma vazão da coroa tem-se diferentes vazões totais das chaminés
dos glendons, não conseguindo se efetuar uma relação, que teoricamente deveria existir,
devido as grandes inconstâncias de funcionamento dos glendons, com diferentes vazões de
ar de combustão, e problemas nas medições de chaminé, não se conseguiu estabelecer uma
correlação.
A Figura 4.45 foi construída em função das perdas de carga informadas no questionário
dos lavadores venturi do sistema de limpeza do gás de alto-forno utilizado no setor, sendo
estas informações complementadas nos Relatórios de Controle Ambiental (RCA) e Planos
de controle Ambiental (PCA) no sistema informatizado da Fundação Estadual do Meio
Ambiente.
Figura 4.45 Relação da concentração de material particulado da chaminé dos glendons com a perda
de carga dos lavadores.
A fim de se obter uma melhor correlação dos dados, na Figura 4.46, excluiu-se os pontos
considerados equivocados devido aos mencionados erros de medição nos glendons e
eventual diluição com ar do efluente também no glendon, onde lavadores com perda de
carga inferior a 200 mmca(9,8N.m-²) obtiveram uma concentração de material particulado
na chaminé do glendon inferior a 100 mg/Nm3,
94
Observa-se que a concentração de particulado no gás que é dirigida para a termoelétrica na verdade
é bem maior que o encontrado na chaminé do glendon.
Calculou-se a eficiência de lavadores venturi com perda de carga de 700, 800, 900, 1000,
1100 e 1200 mmca(9,8N.m-²), com variação da pressão de entrada do líquido de 5, 7 e 10
kgf/cm2 e relação líquido (m³.h-1)/gás (Nm3.h-1) = 1,0, obtendo-se a concentração de
material particulado no gás após sua limpeza no sistema preliminar a seco e/ou úmido de
baixa energia (considerado uma eficiência de 80%) e no lavador venturi. O resultado
obtido pode ser visualizado na tabela 1 do apêndice. A quantidade de particulado no gás
antes do sistema de limpeza nesta simulação é de 10 g.Nm-3 ( dado de literatura)
Figura 4. 48 – Concentração final de material particulado após a limpeza do gás em sistema a seco
com eficiência de 80% e lavador venturi, conforme a perda de carga no venturi.
Figura 4. 49 – Relação perda de carga no lavador com diferentes pressões de entrada do líquido e
eficiência de limpeza.
Para as perdas de carga entre 700 a 1200 mmca(9,8N.m-²), a velocidade na garganta variou
de 98,7 a 129,3 m.s-1. Conforme a literatura consultada e descrita no capítulo 2.6, esta
variação de velocidade pode ser de 60 a 180 m.s-1.
97
Entretanto apenas 29% dos fornos do setor (Figura 4.50) possuem pressão de topo superior
a 1000 mmca(9,8N.m-²). O que poderia ser alterado, em alguns casos, com melhorias nas
casas de máquinas e concomitantemente em outros casos, principalmente por problemas de
lay-out da usina ou distancia da termoelétrica, seria preciso a instalação de ventiladores na
linha da termoelétrica, sempre funcionando com pressão positiva.
Foi realizada uma avaliação teórica da eficiência de lavadores variando a perda de carga,
pressão de entrada do líquido e relação líquido/gás, conforme tabela 2 no apêndice,
gerando as Figuras (4.51 e 4.52).
Figura 4.51 – Eficiência dos lavadores em função da perda de carga e relação líquido/gás,
considerando pressão de entrada do líquido de 7 kgf/cm2.
Figura 4.52 – Eficiência dos lavadores em função da perda de carga e pressão de entrada do
líquido, considerando relação líquido/gás = 1.
99
Conforme observado nas simulações, podem-se variar os parâmetros relação líquido/ gás,
pressão entrada do líquido e perda de carga do lavador para obter diferentes eficiências e
concentração de material particulado no gás de 50 mg.Nm-3.
Foi então realizada outra simulação apresentada na tabela 4.4, sem considerar o ar de
combustão, ou seja, na entrada da caldeira da termoelétrica e construídas as Figuras 4.53 e
4.54.
100
Conc. de
Perda Pressão de
Relação Efic. MP Conc. de Conc. de Conc. De
de carga Veloc. entrada do Efic.
QL/Qgás sistema Efic. total inicial MP final MP inicial MP final
∆p (m/s) líquido lavador
(l/Nm3) preliminar (mg/Nm3 (mg/Nm3) (mg/Nm3) (mg/Nm3)
(mmca) (kgf/cm2)
)
900 111,9 7 1,00 0,96901 0,8 0,99380 10000 62 17000 105
900 91,4 7 1,50 0,97088 0,8 0,99418 10000 58 17000 99
900 79,2 7 2,00 0,97262 0,8 0,99452 10000 55 17000 93
Figura 4.53 – Eficiência dos lavadores Venturi em função da perda de carga e relação líquido/gás,
considerando pressão de entrada do líquido de 7 kgf/cm2.
101
Figura 4. 54 – Eficiência dos lavadores Venturi em função da perda de carga e pressão de entrada
do líquido, considerando relação líquido/gás = 1.
Foi realizada uma última simulação para aproximar mais o estudo teórico da realidade e
com o capítulo 4.4.1, utilizando a concentração inicial de 17 g.Nm-3 e levando-se em
consideração a relação de ar de combustão como 1,5 vezes o gás de alto-forno e foi
construída a tabela 4.5.
102
Tabela 4.5 - Perda de carga de lavadores com suas respectivas eficiência e concentração de
material
Pressão Conc.
Efic.
Perda de Relação de de MP Conc. de MP final
Veloc. Efic. do sistema Efic.
carga ∆p QL/Qgás entrada inicial incluindo ar
(m/s) lavador prelimin total
(mmca) (l/Nm3) do líquido (mg/N combustão(mg/Nm3)
ar
(kgf/cm2) m3)
600 91,5 1,0 5 0,93732 0,8 0,98746 17000 85,2
700 98,7 1,0 5 0,95037 0,8 0,99007 17000 67,6
800 105,5 1,0 5 0,96031 0,8 0,99206 17000 54
900 111,9 1,0 5 0,96791 0,8 0,99358 17000 43,6
1000 118 1,0 5 0,97385 0,8 0,99477 17000 35,6
1100 123,8 1,0 5 0,97851 0,8 0,99570 17000 29,2
1200 129,3 1,0 5 0,98219 0,8 0,99644 17000 24,4
Observa-se que para atingir a mesma concentração final de particulado, no caso de 17000
mg/Nm3 incluindo ar combustão, um lavador de 800mmca(9,8N.m-2) e pressão de entrada
do líquido de 7kgf/cm2, seria suficiente. As Figuras 4.55 e 4.56 permitem uma melhor
visualização.
8 28 48 68 88
Figura 4.55 - Concentração final de material particulado, considerando inicial de 17000, após a
limpeza do gás em sistema preliminar com eficiência de 80% e lavador Venturi, conforme a perda
de carga no lavador, considerando ar combustão
103
Figura 4.56 – Relação perda de carga no lavador com diferentes pressões de entrada do líquido e
eficiência de limpeza, considerando ar combustão na inicial de 17000mg/Nm3.
Foi ainda realizada uma avaliação teórica da eficiência de lavadores venturi variando a
perda de carga, pressão de entrada do líquido e relação líquido/gás, conforme tabela 4.6,
gerando as Figuras 4.57 e 4.58.
Conc. De
Pressão
Perda de Relação Eficiência Conc. de MP final
Velocidade de entrada Eficiência Eficiência
carga ∆p QL/Qgás sistema MP inicial incluindo ar
(m/s) do líquido lavador total
(mmca) (l/Nm3) preliminar (mg/Nm3) combustão
(kgf/cm2)
(mg/Nm3)
600 91,5 7 1,00 0,93984 0,8 0,98797 17000 82
600 74,7 7 1,50 0,94394 0,8 0,98879 17000 76,4
600 64,6 7 2,00 0,94750 0,8 0,98950 17000 71,2
Figura 4.57 – Eficiência dos lavadores Venturi em função da perda de carga e relação líquido/gás,
considerando pressão de entrada do líquido de 7 kgf/cm2 e ar combustão.
Figura 4.58 – Eficiência dos lavadores Venturi em função da perda de carga e pressão de entrada
do líquido, considerando relação líquido/gás = 1 e ar combustão.
Portanto um lavador venturi com perda de carga de 800 mmca(9,8N.m-2 ) atende aos objetivos do
trabalho, ou seja uma emissão de 50 mg.Nm-3, medida na chaminé da termoelétrica, nas condições
especificadas e confere com o discutido no capítulo 4.4.1.
O diagrama da Figura 4.59, foi elaborado baseado nas discussões dos capítulos 4.4.1 e
4.4.2., sendo este a proposta de sistema de limpeza de gás de alto-forno deste estudo.
105
No entanto foi adotado o princípio da segurança, uma vez que o segundo venturi não teria
a mesma eficiência do primeiro porque as partículas diminuem de tamanho à medida que
são limpas pelos equipamentos (diminuindo a eficiência do segundo venturi em série) e
neste trabalho foi considerado que a emissão final continuaria a ser de 50 mg.Nm-3.
106
É claro que esta é apenas uma sugestão, sendo que a escolha de um único venturi de 1000
mmca( 9,8N.m-²)de perda de carga conforme o modelo empregado chegaria ao resultado
proposto de forma mais barata.
com pressão positiva, evitando a entrada de ar na tubulação, este ventilador deveria ter um
inversor de freqüência e possuir controle de pressão e vazão na sua entrada.
É muito importante que a água do venturi esteja em condições de ser utilizada na lavagem
do gás, ou seja, deve conter no máximo 100 mg.L-1 de sólidos. A água deve ser recirculada
e para tanto se utiliza como equipamento mais eficiente o espessador circular, com retirada
continua da lama e um filtro prensa ou a vácuo.
As tabelas 4.7 e 4.8 mostram a situação do setor com relação à utilização de espessadores e
produtos químicos que auxiliam na sedimentação de partículas.
108
É importante ressaltar novamente que este é um efluente muito tóxico, com teores de
fenóis que podem atingir 600 mg.L-1, e sendo assim é prudente recomendar que este
efluente deva ser inteiramente recirculado, e para assegurar, deveria existir um tanque
adicional para estoque do efluente quando acontecer paradas para manutenção e
vazamentos.
110
Tendo como base as informações apresentadas pelas empresas do setor siderúrgico foi
possível calcular o custo/benefício da instalação de termoelétricas em todas as empresas
consumidoras de carvão vegetal utilizando as equações descritas no item 3.7 e 2.10.
Contudo, tendo em vista que grande parte dessas empresas não possui termoelétrica, o
cálculo considerou os dados de produção e vazão de gás de alto-forno gerado como 2200
Nm³.t-1, eficiência de produção de 90% e custo de instalação da termoelétrica de
R$3500,00 por kWh.
Para a análise dos dados obtidos foram geradas as planilhas excell nos anexos 5 e 6 e
geradas as Figura 4.60 e 4.61, relacionando custo por empresa e produção versus tempo de
retorno.
Produção X TRs
10,0
9,0
8,0
7,0
TR
6,0
Anos
5,0
TR-IA1
4,0
3,0
2,0 TR-IA2
1,0
100 300 500 700 900 1.100 1.300 1.500 1.700 1.900
P roduç ã o (t/dia )
Figura 4.62 - Relação entre vazão de gás de alto-forno e emissões de CO2 evitadas.
113
Figura 4.63 - Relação entre vazão de gás de alto-forno e ganho em dólares pela redução de
emissões de CO2.
A relação entre a vazão de gás de alto-forno e as emissões evitadas de CO2 pela instalação
da termoelétrica é crescente e similarmente, a relação entre a vazão de gás de alto-forno e
ganho em dólares.
Um estudo de projeto MDL, no ano de 2008, para se chegar na certificação não custa
menos de R$300000,00 tendo em vista a necessidade de se contratar auditorias
internacionais. Sendo assim a empresa deverá prestar atenção em sua vazão de gás para
cálculo do ganho compensar o custo do estudo.
Pelo menos uma empresa já possui estudo aprovado para certificação de créditos de
carbono conforme a metodologia descrita neste trabalho, sendo que os certificados valem
por 7 anos podendo ser renovados por este período até 20 anos.
114
5 - CONCLUSÃO
A emissão de 50 mg.Nm-3 foi adotada como referência porque é a exigida pela legislação
ambiental brasileira uma vez que não há uma exigência dos fabricantes de caldeira para
teor de particulado no gás na entrada da fornalha.
O Estado de Minas Gerais possui atualmente 74 empresas utilizando carvão vegetal, com
102 fornos, estando 98 em condições de funcionamento e 4 paralisados há anos. A
capacidade de produção total destes fornos por dia é de 27.515 toneladas de gusa. O
115
O trabalho propõe o sistema de limpeza descrito na Figura 4.59 (proposta sistema de limpeza
de gás), sugerindo que o lavador venturi a ser implantado tenha uma perda de carga de 1000
mmca(9,8N.m-²) e tenha garganta móvel. Ficou demonstrada a necessidade da maioria das
empresas pesquisadas modificarem a casa de máquinas para atingir a pressão de topo
sugerida, de no mínimo 1400 mmca(9,8N.m-2), e não só modificar a casa de máquinas,
solucionar problemas relativos a projetos do forno e vazamentos na área de carregamento
de matérias primas, visando alcançar este objetivo. Sugere-se a utilização de casas de
máquinas com os chamados turbo - compressores, já implantados em muitas empresas
maiores e em uma empresa menor, que possibilitam um melhor controle de parâmetros de
processo como pressão e vazão, possuem maior eficiência energética porém, mais caros.
Apesar dos poucos dados de espessadores adquiridos das empresas, verificou-se que um
espessador com pelo menos quatro horas de tempo de detenção e velocidade de
116
O modelo de custo benefício adaptado para termoelétrica a gás de alto-forno indicou que o
custo da energia elétrica passa de R$0,40 para a faixa de R$0,06 a R$0,09 o kWh
dependendo do investimento com a utilização da termoelétrica. Quanto maior a produção
com o menor número de fornos, menor será o tempo de retorno do investimento contando
os custos adicionais propostos por este trabalho.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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v.1, 468p.
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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE METAIS. Siderurgia para Não-Siderurgistas. São
Paulo, 1986. v.1, p. 341 -380.
118
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Associated Activities Sector. Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC). Sector
Guidance Note IPPC S2.04. Bristol, 2004.
JACOMINO V.M.F. et.al. Minas Ambiente. Controle ambiental das indústrias de ferro-
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CDTN/CETEC/DEMET/DEMIN/FEAM/FIEMG/SEBRAE-MG/UFMG, 2002. 302p.
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Dissertação. ( Mestrado em Engenharia Química), Universidade Federal de Uberlândia,
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http://www.mes.co.jp/english/business/energy/energy_08.html. Acesso em 06 de dezembro
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RIZZO, E.M.S. Introdução aos processos siderúrgicos. São Paulo: Associação Brasileira
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Siderúrgicos: conhecimentos básicos.
SANTOS, L.M.M. Siderurgia para Cursos Tecnológicos. Ouro Petro: ETFOP, 2007. 154p.
SPERLING, M.V. Introdução à qualidade das águas e ao tratamento de esgotos. 3.ed. Belo
Horizonte: Departamento de Engenharia Sanitária e Ambiental; UFMG, 2005. 452p.
APÊNDICE
TABELAS 1 , 2, 3
123
Tabela 1 - Perda de carga de lavadores com suas respectivas eficiência e concentração de material
particulado.
Pressão
Perda
de
de Velocidade Relação Eficiência Conc. de Conc. de
entrada Eficiência Eficiência
carga na garganta QL/Qgás sistema MP inicial MP final
3 do líquido do lavador total 3 3
∆p (m/s) (l/Nm ) preliminar (mg/Nm ) (mg/Nm )
Pl
(mmca) 2
(kgf/cm )
700 98,7 1,0 5 0,95037 0,8 0,99007 10000 99
800 105,5 1,0 5 0,96031 0,8 0,99206 10000 79
900 111,9 1,0 5 0,96791 0,8 0,99358 10000 64
1000 118 1,0 5 0,97385 0,8 0,99477 10000 52
1100 123,8 1,0 5 0,97851 0,8 0,99570 10000 43
1200 129,3 1,0 5 0,98219 0,8 0,99644 10000 36
(mmca) (m/s) 2
(kgf/cm )
VENTURI
PERDA DE CARGA, EFICIÊNCIA E CONCENTRAÇÃO FINAL DE PARTICULADO