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UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO
CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
ESTUDO DAS TRANSFORMAÇÕES DE FASE EM PSEUDO-ZTAs PARA AÇO

API 5L X-70 VISANDO DESENVOLVIMENTO DE DISPOSITIVO SUBSTRATO
DISSERTAÇÃO SUBMETIDA À UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO PARA

OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE EM ENGENHARIA MECÂNICA
AUTOR: LUIZ ADEILDO DA SILVA JÚNIOR
ORIENTADOR: RICARDO ARTUR SANGUINETTI FERREIRA
RECIFE, AGOSTO DE 2008

S586e Silva Júnior, Luiz Adeildo da.
Estudo das transformações de fase em Pseudo – ZTAs para
aço API 5L X-70 visando desenvolvimento de dispositivo
substrato / Luiz Adeildo da Silva Júnior - Recife: O Autor,
2008.
xiv, 72 folhas., il., gráfs., tabs.
Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal de

Pernambuco. CTG. Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Mecânica, 2008.
Inclui Bibliografia.
1. Engenharia Mecânica. 2. Pseudo ZTAs. 3. Aço API 5 L.

4.Microestrutura. I. Título.
621 CDD (22. ed.) BCTG/2008-222

i
Àquele de onde emana todas as nossas forças

Àquele que está presente na essência do saber
Àquele de onde emana toda a minha insistência.
Deus.
ii
AGRADECIMENTOS
Primeiramente ao Professor Dr. Ricardo Sanguinetti pela credibilidade e paciência

durante a realização deste trabalho. Pela sua simplicidade e conhecimentos
transmitidos às diversas gerações de engenheiros.
À Minha esposa Silvia e meus filhos Luiz Levi e Maria Luiza, pelos momentos em
que estive ausente para realizar este trabalho.
À minha mãe Marlene pelas primeira e segunda maiores dádivas, a saber: minha
vida e minha educação.
À minha tia Marli por estar presente em todos os momentos da minha vida.
Aos alunos de iniciação científica Tiago Assunção e Eduardo José.
Ao professor Tiago Rolim pelo apoio dado na etapa de preparação e execução

dos experimentos.
Ao meu então gerente, Antônio Fabrício, pelas liberações para desenvolvimento

do Mestrado.
Ao CENPES (PETROBRAS) pelo fornecimento do aço API 5L Grau X-70.
Ao Departamento de Engenharia Mecânica da UFPE (DEMEC), todos os seus

funcionários e, em especial a Eliane Alves pelo seu apoio encorajador desde o
primeiro dia de matrícula.
À minha insistência e determinação frente às dificuldades enfrentadas.
À todos que direta ou indiretamente contribuíram para a elaboração deste trabalho.

iii
RESUMO
As transformações de fase de um aço estrutural foram estudadas a partir do

resfriamento contínuo num substrato metálico capaz de simular as transformações
microestruturais de diferentes pontos de uma ZTA (Zona Termicamente Afetada).
O Material estudado foi o Aço API 5L Grau X-70, muito utilizado em tubulações nas
Industriais Petroquímicas pela sua elevada resistência mecânica e baixo peso,
constituindo-se num dos chamados aços ARBL (Alta Resistência e Baixa Liga).
Neste contexto, o estudo térmico realizado simula as transformações
microestruturais no metal de base nos processos de soldagem SMAW (Shield Metal
Arc Welding) ou Eletrodo Revestido e GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) ou TIG
(Tungstem Insert Gas), assumindo por isso uma grande importância para
levantamento das propriedades físicas e mecânicas de diferentes pontos da zona
termicamente afetada. O Simulador Térmico de Soldas desenvolvido e aqui
denominado de Gleeble mostrou-se capaz de reproduzir as diferentes condições
termodinâmicas de pontos de uma ZTA, possibilitando o levantamento de curvas do
ciclo térmico em função das condições impostas. Para o aquecimento dos corpos de
prova foram utilizados dois fornos de resistência elétrica de alta potência para
realização de aquecimento rápido e durante o resfriamento dos corpos de prova no
Gleeble a temperatura era registrada por meio de termopar com registrador de
temperatura digital gerando as curvas de resfriamento em microcomputador. Assim
sendo, foram levantadas curvas de resfriamento para corpos de prova resfriados em
Gleeble a partir de diferentes temperaturas utilizando-se Software (aplicativo)
comercial para aquisição dos dados. Os resultados obtidos no Gleeble foram
comparados aos resultados simulados num outro aplicativo comercial
(SOLDASOFT) capaz de reproduzir ciclos térmicos e repartições térmicas em função
dos parâmetros de soldagem, fornecidos como dados de entrada. Para comparação
das microestruturas resultantes do Gleeble foram feitas soldas reais realizadas pelos
processos ER (Eletrodo Revestido) e TIG. A caracterização microestrutural foi feita
por microscopia ótica.
Palavras Chaves: Pseudo-ZTAs, Gleeble, Microestrutura, Aço API 5L Grau X-70.

iv
ABSTRACT
The microstructure transformation of structural steel has been studied from

continuous cooling in metallic means to simulate the microestrutural transformations
in different places in a HAZ (Heat Affected Zone). The studied material is Steel API
5L X70, largely used in piping in the Petrochemical Industries for its hight mechanical
resistance and low weight, commonly called HSLA (High Strength Low Alloy) Steels.
In this context, realized the thermal study simulates the microstructure
transformations from the basic metal in welding process like SMAW (Shielded Metal
Arc Welding) and GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), assuming therefore a great
importance for obtaining of the physical and mechanical properties of different points
of a heat affected zone. The developed equipment, named Gleeble, showed be ably
to reproduce different thermodynamics conditions of points in a HAZ, making
possible the lifting curve of the thermal cycle in function of the imposed conditions.
For the heating of the bodies in proof there were used two ovens of electric
resistance of high power for realization of quick heating and during the cooling of the
bodies of proof in the Gleeble the temperature was registered through termocouple
with digital register temperature producing the curves of cooling in microcomputer.
So being, curves of cooling were lifted for several bodies of proof cooled in Gleeble
from different temperatures when is used software commercial for acquisition of the
data. The results obtained in the Gleeble were compared to the results simulated in
another commercial applications program (SOLDASOFT) able to reproduce thermal
cycles and thermal distributions in function of the parameters of welding, supplied like
data of entry. For comparison of the resultant microstructures of the Gleeble there
were done real solders carried out by the processes SMAW and GTAW. The
microstructure characterization was done by optic microscopic.
Keywords: Pseudo HAZ, Gleeble, Microstructure, API 5L Grade X-70 Steel.

v
ÍNDICE
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
SIMBOLOGIAS E SIGLAS
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................. 01
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................ 03
2.1 Processos de Soldagem ......................................................................... 03

2.1.1 Soldagem por Eletrodo Revestido .. ................................................... 03
2.1.2 Soldagem TIG..................................................................................... 04
2.2 Aspecto Térmico da Soldagem ............................................................... 05

2.2.1 Energia de Soldagem..........................................................................05
2.2.2 Ciclo Térmico e Repartição Térmica....................................................05
2.2.3 Fatores do Ciclo Térmico.....................................................................07
2.3 Metalurgia da Soldagem .......................................................................... 09

2.3.1 Diagrama de Fase................................................................................09
2.3.2 Curvas TTT...........................................................................................11
2.3.3 Fatores Que Influenciam a Posição das Curvas TTT...........................12
2.3.4 Curvas de Resfriamento Contínuo (CCT).............................................13
2.3.5 Fatores Que Influenciam a Posição das Curvas CCT..........................13
2.3.6 Absorção de Gases .............................................................................14
2.3.7 Diluição.................................................................................................14
2.3.8 Epitaxia ................................................................................................15
2.3.9 Crescimento Competitivo de Grãos .....................................................15
2.4 Soldabilidade dos Metais...........................................................................16

2.4.1 Pré-Aquecimento..................................................................................16
2.4.2 Pós-Aquecimento.................................................................................17
2.4.3 Fissuração pelo Hidrogênio ou a Frio...................................................17
2.4.4 Carbono Equivalente............................................................................19
2.4.5 Fissuração à Quente.............................................................................20
2.4.6 Fase Pré-Fusível...................................................................................20
2.5 Tensões Residuais de Soldagem. .......................................................... 21

vi
2.5.1 Esforços de Contração.........................................................................21
2.6 Princípios da Transmissão de Calor em Soldagem .............................. 22

2.6.1 Estudo Teórico do Fluxo de Calor........................................................22
2.6.1.1 Fonte Pontual de Calor......................................................................24
2.6.1.2 Fonte Linear de Calor........................................................................25
2.6.2 Velocidade de Resfriamento – Modelos de Rosenthal.........................29
2.6.3 Estudo Prático do Fluxo de Calor (Métodos Experimentais)................30
2.6.3.1 Medida de Temperatura através de Termopares..............................30
2.6.3.2 Análise Metalográfica........................................................................31
2.6.3.3 Simulação (Gleeble)..........................................................................31
2.6.3.4 Calorimetria ......................................................................................31
2.7 Metal de Solda e Zona Termicamente Afetada (ZTA).............................31
2.8 Regiões da Zona Afetada pelo Calor ...................................................... 32

2.8.1 Microestruturas Formadas na ZTA ..................................................... 34
2.8.2 Microestruturas e Propriedades das Regiões da ZTA ........................ 35
2.8.2.1 Região de Grãos Grosseiros da ZTA (GG-ZTA) .............................. 35
2.8.2.2 Região de Grãos Grosseiros Requerida Intrinsecamente
(GGRIC-ZTA)............................................................................................... 36
2.8.2.3 Região intercrítica da ZTA (IC-ZTA)................................................ 36
2.9 Aços API 5L (Aços Alta Resistência e Baixa Liga) ................................ 37
3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL ................................................................. 41

3.1 Introdução................................................................................................41
3.2 Descrição Sumária dos Experimentos.....................................................41
3.3 Material Utilizado.....................................................................................42
3.4 Dimensionamento do Substrato..............................................................44
3.5 Soldas Reais Realizadas........................................................................44
3.6 Curvas de Resfriamento..........................................................................45
3.7 Simulação dos Ciclos Térmicos..............................................................47
3.8 Análise Microestrutural ...........................................................................48
vii
4. RESULTADOS EXPERIMENTAIS .................................................................. 48
4.1 Determinação das Massas do Corpo de Prova e Gleeble..................... 48
4.2 Gleeble (Dispositivo Substrato).............................................................. 47
4.3 Cálculo das Velocidades de Resfriamento dos Corpos de Prova

Resfriados em Gleeble .................................................................................... 51
4.4 Microestrutura dos Corpos de Prova Resfriados em Gleeble.............. 53
4.5 Microestrutura das Soldas Reais Realizadas Por Eletrodo Revestido e

TIG .................................................................................................................. 56
5. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS.................................................................. 58
5.1 Cálculo das Velocidades Simuladas pelo SOLDASOFT.........................58
5.2 Comparação entre os Tempos de Resfriamento (Gleeble e Software

Simulador) ...................................................................................................... 62
5.3 Comparação entre as Microestruturas (Gleeble e Soldas Reais)......... 63
5.4 Comparação entre Microdurezas das Amostras a 900ºC e 1200ºC e

Amostras das Soldas Reais por ER e TIG com o Modelo de
Suzuki................................................................................................................64
6. CONCLUSÕES ................................................................................................ 66
7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .............................................. 68
8. TRABALHOS PUBLICADOS .......................................................................... 68
9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................ 69

viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Processos de soldagem por eletrodo revestido ...............................03
Figura 2.2 Processo de soldagem TIG..............................................................04
Figura 2.3 Curva de Ciclo Térmico para um Cordão de Solda..........................06
Figura 2.4 Diversas curvas tempo-temperatura sobrepostas demonstrando

diminuição da temperatura à medida que se afasta do cordão de solda..........06
Figura 2.5 Curva de repartição térmica para um cordão de solda.....................07
Figura 2.6 Variação da velocidade de resfriamento em função da espessura

................................................................................................................................08
Figura 2.7 Diagrama de Fase Ferro-Carboneto de Ferro. (DÒliveira,2007).....10
Figura 2.8 Curva TTT (DÒliveira,2007)............................................................12
Figura 2.9 Curva de resfriamento contínuo (DÒliveira,2007)...........................13
Figura 2.10 Diluição entre o metal base e a zona fundida (FBTS)......................14
Figura 2.11 Influência do tamanho de grão da zona fundida em relação à

granulação da ZTA (Epitaxia) FBTS.......................................................................15
Figura 2.12 Crescimento competitivo de grãos (FBTS).......................................16
Figura 2.13 Sistema de coordenadas para o movimento de um eletrodo...........23
Figura 2.14 Fontes de calor pontual e linear........................................................23
Figura 2.15 Distribuição de temperatura na deposição de um cordão sobre uma

chapa espessa de aço (Modenesi, 2006) ..............................................................24
Figura 2.16 Função de Bessel modificada de segundo tipo e ordem zero

(Modenesi, 2006) ...................................................................................................25
ix
Figura 2.17 Distribuição de temperatura no plano xz em torno de uma poça de

fusão previstas pelos modelos de Rosenthal (Modenesi, 2006).............................26
Figura 2.18 Variações de temperatura (ciclos térmicos) previstas pelos modelos

de Rosenthal para as equações 2.8, 2.9 e 2.10 para ponto na superfície superior
de uma chapa (Modenesi, 2006)............................................................................27
Figura 2.19 Variações de temperatura (ciclos térmicos) previstas pelos modelos

de Rosenthal para as equações 2.8 e 2.8`para um ponto na superfície superior de
uma chapa (Modenesi, 2006).................................................................................28
Figura 2.20 Esquemas representativos de chapa fina e chapa grossa para o

cálculo de velocidades de resfriamento segundo Rosenthal..................................29
Figura 2.21 Utilização de termopares para o estudo da variação de temperaturas

em soldagem...........................................................................................................30
Figura 2.22 Macrografia de uma junta soldada (SantÀnna, 2006).....................32
Figura 2.23 Esquema de uma junta soldada, mostrando as sub-regiões da ZAC e

as respectivas faixas de temperatura (SantÀnna, 2006)......................................33
Figura 2.24 Esquema de uma junta soldada com dois passas de um aço ARBL
(SantÀnna, 2006)...................................................................................................34
Figura 2.25 Efeito do pico de temperatura na energia abserovida a -22°C no

ensaio Charpy-V (SantÀnna, 2006).......................................................................35
Figura 2.26 Ciclo témico da região intercrítica da ZAC em função do insumo de

calor (SantÀnna, 2006)..........................................................................................37
Figura 2.27 Peso de tubulações para diversos tipos de aço API 5L....................39
Figura 3.1 Material utilizado “como recebido”....................................................43
Figura 3.2 Material utilizado reduzido em chapas e corpo de prova..................43
Figura 3.3 Esquemas das juntas das soldas reais realizadas contendo 04
camadas e 07 passes.............................................................................................44
x
Figura 3.4 Experimento montado.......................................................................46
Figura 3.5 Curva de resfriamento de corpo de prova à 700°C em gleeble........46
Figura 3.6 Tela do software da SOLDASOFT para simulação de ciclos térmicos

................................................................................................................................47
Figura 4.1 Dispositivo gleeble desenvolvido para estudo de pseudo-ZTA........50
Figura 4.2 Figura mostrando outra vista do equipamento Gleeble....................50
Figura 4.3 Figura mostrando corpo de prova com termopar acoplado..............51
Figura 4.4 Curva representativa das amostras a 800°C resfriadas em gleeble

................................................................................................................................52

................................................................................................................................52

................................................................................................................................53
Figura 4.7 Microestrutura do material X 70 no estado “como recebido”............54
Figura 4.8 Microestrutura da região central de CP resfriado a partir de 700°C

................................................................................................................................54
Figura 4.9 Microestrutura da região da borda de CP resfriado a partir de 700°C

................................................................................................................................54

................................................................................................................................55

................................................................................................................................55

................................................................................................................................55
xi

................................................................................................................................55
Figura 4.14 Microestrutura da região central de CP resfriado a partir de 1200ºC

................................................................................................................................56
Figura 4.15. Microestrutura da região de borda de CP resfriado a partir de 1200ºC

................................................................................................................................56
Figura 4.16 Zona de transição do processo real de soldagem com ER..............56
Figura 4.17 Zona de transição do processo real de soldagem TIG.....................56
Figura 4.18 Microestrutura da ZTA de um processo de soldagem com Eletrodo

Revestido................................................................................................................57
Figura 5.1 Simulação de Solda com ER sem pré-aquecimento........................58
Figura 5.2 Simulação de Solda com ER com pré-aquecimento........................59
Figura 5.3 Simulação de Solda TIG sem pré-aquecimento...............................60
Figura 5.4 Simulação de Solda TIG com pré-aquecimento...............................61
Figura 5.5 Microdurezas a partir da borda dos corpos de prova resfriados a

900ºC e 1200ºC......................................................................................................64
Figura 5.6 Microdurezas dos corpos de prova das soldas reais dos processos
ER e TIG.................................................................................................................65
xii
LISTA DE QUADROS
Quadro 2.1 Composição química para aços API 5L X70 e X 80..........................40
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 Propriedades Mecânicas da amostra do Aço API 5l X70 utilizada...42
Tabela 3.2 Composição Química da amostra do aço API 5L X70 utilizada ......43
Tabela 3.3 Parâmetros de soldagem das soldas reais realizadas pelos

processos Eletrodo Revestido e TIG...................................................45
xiii
SIMBOLOGIAS E SIGLAS
α - Fase alfa;
αt - Coeficiente de troca térmica superficial;
API – American Petroleum Institute;
ASTM – American Society for Testing and Materials;
C - Capacidade térmica volumétrica;
Cp – Calor específico;
CCC - Cúbica de corpo centrado;
CFC – Cúbica de face centrada;
CCT – Continuos Cooling Transformation;
E – Energia de Soldagem;
e - Base dos logaritmos neperianos;
Eq. – Equação;
ER – Eletrodo Revestido;
GTAW – Gas Tungsten Arc Welding
h- Espessura da chapa;
I – Corrente elétrica em ampères;
K - condutividade térmica;
MAG – Metal active gás;
η – Eficiência térmica do processo de soldagem;
Ø - Temperatura na qual se calcula a velocidade de resfriamento;
Øo - Temperatura inicial da peça;
Øm – Temperatura Máxima Atingida;
Φ – Velocidade de resfriamento;
ρ - Massa específica do material;
Q – Calor trocado do sistema com a vizinhança;
SMAW – Shiel Metal arc Welding
t - Espessura;
tr – Tempo de resfriamento entre as temperaturas Ø1 e Ø2 ;
T – Temperatura do sistema;
Tp – Tempo de permanência a certa temperatura;
TIG – Tungsten Inert Gas;
TTT – Curvas ( Tempo Temperatura Transformação);
UFPE – Universidade Federal de Pernambuco;
v _ Velocidade de soldagem em mm/seg;
V – Tensão em volts;
VØ – Velocidade de resfriamento à temperatura Ø;
xiv
x - Distância ao centro da solda;

у - Fase gama;
λ - Condutibilidade térmica;
ZTA – Zona Termicamente Afetada.
1
1. INTRODUÇÃO
As condições ideais de soldagem e as transformações metalúrgicas associadas

ao processo têm sido objeto de estudo de muitos pesquisadores ao longo dos
últimos anos.
As informações sobre a cinética das transformações de fase numa ZTA - zona
termicamente afetada pelo calor de uma junta soldada não são facilmente
encontradas na literatura especializada; embora tenham uma importância
fundamental para determinação das condições ideais de soldagem. Alguns modelos
teóricos têm sido desenvolvidos no sentido de predizer a evolução microestrutural e
as propriedades mecânicas resultantes nas ZTAs de juntas soldadas.
Tradicionalmente, os modelos tomam como ponto de partida os parâmetros de
soldagem.
De modo geral, a limitação destes modelos, que não permitem a generalização
dos resultados, reside no fato de não podermos atribuir valores às propriedades
térmicas (condução, convecção etc.) devido ao calor latente das transformações no
material de solda, além da turbulência gerada na poça de fusão. A espessura e
geometria da junta e a composição química do material soldado têm papel relevante
na propagação de calor na ZTA, cuja extensão depende da energia de soldagem
(aporte térmico). Há ainda de se considerar os erros grosseiros de alguns destes
modelos que são cometidos quando se considera a fonte de calor retilínea ou
pontual, o que não reproduz os fenômenos físico-químicos e metalúrgicos do
processo de soldagem.
Em síntese, pode-se dizer que as transformações de fases nas diferentes regiões
da ZTA dependem do gradiente de temperatura. Este gradiente é por sua vez uma
função da distância (x) em relação à poça de fusão e do tempo de resfriamento (t)
que é de vital importância para as transformações de fase (aspectos cinéticos) na
região considerada. O tempo de resfriamento da ZTA, considerando-se uma
variação de temperatura entre 800°C e 300°C, depende fundamentalmente da forma
como se propaga o calor. Portanto, neste estudo, devem ser considerados a
geometria e o material da junta soldada.
Segundo Modenesi et al, (2006), a determinação teórica dos ciclos térmicos de
soldagem no metal de base pode ser feita com base na teoria do fluxo de calor;
embora os cálculos teóricos sejam limitados pelas variações das propriedades
térmicas com a temperatura. Por outro lado, as propriedades mecânicas da região
soldada, obtidas por ensaios de tração ou impacto, podem revelar as modificações
microestruturais relevantes, mas estes ensaios não são nada práticos;
considerando-se a heterogeneidade microestrutural das regiões soldadas de dutos
empregados na cadeia produtiva de petróleo e gás, por exemplo, em juntas
2
soldadas de dutos. A variação das propriedades mecânicas, ponto-a-ponto na ZTA,

compromete os resultados dos ensaios.
Para contornar problemas como estes, neste trabalho, foi desenvolvida uma
metodologia experimental que possibilite reproduzir o resfriamento natural (parte do
ciclo térmico) em diferentes regiões de uma pseudo-ZTA e desta forma possibilitar o
estudo das transformações de fase produzidas nestas condições de resfriamento.
Neste trabalho, serão analisadas as microestruturas de cordões de solda
produzidos pelos processos ER e TIG qualificados, comparando-as com as
microestruturas obtidas por resfriamento contínuo em substrato metálico (Gleeble)
O objetivo geral deste estudo é o desenvolvimento de uma metodologia
experimental alternativa de baixo custo, que sirva à análise de juntas soldadas com
base em procedimentos científicos tradicionais. Para isso, foram aqui estudadas as
Transformações de Fase em Pseudo-ZTA`s do aço API 5L grau X-70.
3
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Processos de Soldagem
A soldagem é a união de materiais metálicos através de aquecimento localizado,

produzindo a fusão do metal de base e do metal de adição (Garreis, 1994). Os
diversos processos de soldagem têm diferentes influências sobre o cordão de solda
e as propriedades da ZTA no que diz respeito às propriedades mecânicas e a
qualidade destas (Villani,2007; Wainer et al, 1995). O conhecimento dos diferentes
processos permite a escolha e aplicação do processo mais viável, técnica e
economicamente. Os tipos de materiais, consumíveis utilizados, propriedades
mecânicas e até o aspecto do cordão de solda são alguns dos fatores pertencentes
aos processos de soldagem. Dois dos processos de soldagem mais empregados
são a Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shield Metal Arc Welding -
SMAW) e a Soldagem a Arco com Eletrodo de Tungstênio e Proteção Gasosa (GAS
TUNGSTEN ARC WELDING – GTAW) ou TIG (Tungsten Inert Gas), pelas suas
simplicidade, baixo custo e boa qualidade das soldas.
2.1.1 Soldagem a Arco Elétrico com Eletrodo Revestido
Segundo Cunha (1989), a soldagem a arco com eletrodo revestido é a união de

metais pelo aquecimento e fusão através de um arco elétrico entre um eletrodo
revestido e o metal de base. No processo de soldagem por eletrodo revestido uma
fonte de energia (transformador, retificador, gerador) fornece a corrente elétrica
adequada para a soldagem gerando um arco elétrico entre o eletrodo e o metal
base. Esse arco elétrico produz o calor suficiente para levar as peças a serem
soldadas ao ponto de fusão. O eletrodo em fusão transmite a energia térmica ao
metal de adição. A atmosfera protetora provém do revestimento do eletrodo que,
além de fornecer a atmosfera protetora, pode fornecer elementos de liga para a poça
de fusão, conforme figura 2.1 abaixo.
a) b)
Figura 2.1 – Processo de soldagem por eletrodo revestido. (a) Figura esquemática.
(b) Aspecto de um cordão de solda por ER. Fonte: ESAB, 2005.
4
O Eletrodo Revestido é o processo de soldagem mais utilizado de todos devido à

simplicidade dos equipamentos, à qualidade das soldas e também ao baixo custo. É
considerado um processo lento devido às baixas taxas de deposição e necessidade
de remoção de escória.
2.1.2 Soldagem TIG
Segundo Cunha (1989), a soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e

fusão destes com um arco elétrico entre um eletrodo de tungstênio não consumível e
a peça. A proteção durante a soldagem é obtida com um gás inerte ou mistura de
gases inertes, que também têm a função de transmitir a corrente elétrica quando
ionizados durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de
adição. O eletrodo que produz a corrente elétrica é um arame de tungstênio puro ou
liga deste material, figura 2.2.
a) b)
Figura 2.2 – Processo de soldagem TIG. Fig. 2.2.(a) Figura esquemática. Fig. 2.2(b)
Aspecto de um cordão de solda TIG. Fonte: ESAB.
A soldagem TIG é utilizada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos
metais e ligas. Não há escória (pois não há fluxo) e o processo pode ser usado em
todas as posições. É o mais lento de todos os processos manuais, porém o de maior
perfeição. Em relação ao processo de soldagem por eletrodo revestido, o processo
TIG apresenta maior concentração do calor gerado, o que contribui para a redução
da ZTA, segundo QUITES (2002).
5
2.2 Aspecto Térmico da Soldagem
2.2.1 Energia de Soldagem
A energia de soldagem (aporte térmico) é a razão entre a quantidade de energia

despendida na soldagem e a velocidade de avanço da poça de fusão. Ou seja, o
comprimento da solda na unidade de tempo. É expressa, para processos a arco,
pelo seguinte cálculo:
E=
(η × V × I ) (2.1)
v
Onde:
E= Energia de soldagem (em J/mm)
η= Eficiência térmica do processo de soldagem
V= Tensão (V)
I= Corrente elétrica (A)
v= Velocidade de avanço em mm/s
A energia de soldagem, a temperatura máxima atingida e a velocidade de

resfriamento são parâmetros muito importantes na soldagem.
Os fatores que influenciam a energia de soldagem (aporte de calor durante a
operação) são fatores relevantes em alguns materiais, tais como aços temperados e
revenidos, aços inoxidáveis e aços de baixa liga contendo molibidênio. Segundo
WAINER et al (1995), o controle inadequado da energia de soldagem durante a
operação de soldagem pode facilmente causar trincas ou perda de propriedades
primárias do metal de base, como, por exemplo, a perda de resistência à corrosão
em função da precipitação em aços inoxidáveis.
Segundo estudos realizados por ALCÂNTARA et al (2007), quanto maior for a
energia de soldagem ou a temperatura de pré-aquecimento, menor será o gradiente
térmico na região soldada e, por conseguinte, mais lento será o fluxo de calor
durante o resfriamento, o que pode resultar numa estrutura com maior tamanho de
grão.
2.2.2 Ciclo Térmico e Repartição Térmica
Considerando-se pontos numa junta soldada, o ciclo térmico é definido pela

posição destes em relação ao centro da solda. O calor gerado provoca nestes
pontos variações de temperatura em função do tempo como indica a figura 2.3.
6
Figura 2.3 – Curva de ciclo térmico para um cordão de solda.
A variação da temperatura em função do tempo num determinado ponto da junta

soldada (ciclo térmico) é usada para fornecer os seguintes dados que são
extremamente úteis às analises do processo.
Øm – temperatura máxima atingida

Tp – tempo de permanência a certa temperatura
VØ – velocidade de resfriamento a um temperatura Ø
tr – tempo de resfriamento entre as temperaturas Ø1 e Ø2
A figura 2.4 abaixo mostra a sobreposição de diversas curvas tempo-temperatura

visando demonstrar a diminuição da temperatura à medida que se afasta do centro
do cordão de solda.
Figura 2.4 – Sobreposição de diversas curvas tempo-temperatura.
As curvas temperatura-tempo levantadas em diversos pontos ao longo de uma

perpendicular à solda têm a forma da figura abaixo (figura 2.5). À medida que o
ponto considerado se afasta da solda, as temperaturas máximas são decrescentes e
atingidas com certo atraso. O tempo de permanência acima de certa temperatura
decresce no mesmo sentido. Esta função é a repartição térmica para a reta
considerada (no centro da solda). Estabelecendo o regime de soldagem, a
repartição térmica mantém a sua forma ao longo do cordão de solda.
7
Figura 2.5 – Curva de repartição térmica para um cordão de solda.
Com o ciclo térmico e a repartição térmica, torna-se possível o estudo das

transformações metalúrgicas no estado sólido correntes numa junta soldada. O ciclo
térmico possibilita a interpretação ou previsão das transformações, enquanto que a
repartição térmica permite determinar a extensão das zonas onde se passam tais
fenômenos (Cunha, 1989).
As velocidades de resfriamento (taxas de resfriamento) decrescem à medida que
a distância y aumenta. Entretanto, do ponto de vista prático e, para a faixa de
temperatura onde ocorrem os fenômenos de têmpera entre Ø1 e Ø2, pode-se
considerar a velocidade de resfriamento - ou o tempo de resfriamento – como
constante em toda a sua extensão da zona afetada termicamente (Cunha, 1989).
2.2.3 Fatores do Ciclo Térmico
A temperatura máxima e a velocidade de resfriamento, calculadas pelas formulas

abaixo são os parâmetros principais do ciclo térmico (FBTS, 2003).
2 E ⎛ αX 2 ⎞
φm = × ⎜⎜1 − ⎟; (2.2)
πe 2C × E X ⎝ λE ⎟⎠
2πλ (φ − φ0 )
2
Vφ = , para peças espessas (t >40 mm); (2.3)
E
2πλC (φ − φ0 )
3t 2
Vφ = , para peças finas (2.4)
E
Onde:
Øm - temperatura máxima atingida

VØ - velocidade de resfriamento à temperatura Ø
C - capacidade térmica volumétrica
e - base dos logaritmos neperianos
8
E - energia de soldagem
t - espessura
α - coeficiente de troca térmica superficial
λ - condutibilidade térmica
x - distância ao centro da solda
Ø- temperatura na qual se calcula a velocidade de resfriamento
Øo - temperatura inicial da peça
Da análise dessas fórmulas, pode-se concluir que:
• A temperatura máxima atingida e a velocidade de resfriamento dependem das

propriedades físicas do material que está sendo soldada;
• A temperatura máxima atingida varia diretamente com a energia de soldagem,
isto é, quanto maior a energia de soldagem maior será a temperatura máxima
atingida. É importante observar que o aumento da temperatura inicial da peça
equivale a um aumento da energia de soldagem;
• A temperatura máxima atingida varia inversamente com a distância ao centro da
solda, isto é, quanto mais afastado da solda estiver o ponto considerado, menor será
a temperatura máxima atingida;
• A velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da
peça que está sendo soldada, isto é, quanto maior a temperatura inicial da peça,
menor a velocidade de resfriamento. A influência da temperatura inicial é mais
significativa em peças de pequena espessura;
• A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da peça que
está sendo soldada, isto é, quanto maior a espessura, maior a velocidade de
resfriamento. Entretanto, a variação tem um limite. A partir de uma determinada
velocidade de resfriamento, por mais que se aumente a espessura, a velocidade de
resfriamento não se altera. A velocidade de resfriamento limite varia com a
espessura da peça soldada (ver figura 2.6 abaixo).
Figura 2.6 – Variação da velocidade de resfriamento em função da espessura.

Fonte: FBTS.
9
• A velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem,

isto é, quanto menor a energia de soldagem maior a velocidade de resfriamento. A
influência da energia de soldagem na velocidade de resfriamento é maior em
espessuras finas.
• A velocidade de resfriamento varia com a forma geométrica das peças.
• O processo de soldagem define a energia de soldagem e, portanto, influência
tanto a temperatura máxima como a velocidade de resfriamento;
Deve-se observar que, quanto maior a temperatura máxima atingida, maior é a

extensão da zona afetada termicamente e que quanto menor a velocidade de
resfriamento, menor é a possibilidade de têmpera (Cunha, 1989).
.
2.3 Metalurgia da Soldagem
A técnica ou procedimento de soldagem varia conforme os tipos de metais a

serem soldados, levando em consideração a sua estrutura cristalina, composição
química, dimensões, posições de soldagem, etc. Deve ser levado em consideração a
soldabilidade do material, definida como sendo a possibilidade de soldar sem
incidentes, nem dificuldades técnicas, consecutivas à formação de:
- zonas de têmpera, duras e frágeis (zonas de transformação);

- crescimento dos grãos, precipitação e carbonetos complexos, etc.;
- trincas nas zonas de ligação ou nas ZTAs.
Segundo Cunha (1989), a noção de soldabilidade dos aços sujeitos à formação

de zonas de têmpera está intimamente ligada ao pré-aquecimento. O pré-
aquecimento diminui a taxa de resfriamento, evitando-se assim, a formação de fases
martensíticas.
Um aço pode não ter boa soldabilidade a frio, mas plenamente soldável após o
pré-aquecimento, portanto a quente. O pós-aquecimento não é normalmente
necessário.
2.3.1 Diagrama de Fase Ferro-Fe3C
O ferro puro solidifica-se a 1535 ºC em um sistema cristalino CCC chamado ferro

delta. A 1390 ºC o sistema CCC transforma-se em CFC sendo conhecido como ferro
gama. A estrutura CFC permanece até a temperatura de 910 ºC quando volta a ser
CCC, sendo então denominada de ferro alfa.
Chama-se de aço uma liga de ferro carbono com menos de 2% de C. Nos aços a
10
solução sólida de carbono em ferro delta chama-se de ferrita delta, a solução sólida
de carbono em ferro alfa chama-se ferrita alfa ou simplesmente ferrita. A presença
de carbono, assim como de outros elementos de liga, altera as temperaturas de
mudança de fase, que são modificadas a cada composição química.
O diagrama de fase, figura 2.7, utilizado em Metalurgia apresenta as fases em
equilíbrio a uma dada temperatura e pressão atmosférica normal.
Figura 2.7 – Diagrama de Fase Ferro-Fe3C.
Supondo um processo de resfriamento lento e contínuo, os aspectos mais

importantes de transformação de fase no aço carbono são:
• Transformação de ferrita delta em austenita
Esta transformação do sistema cristalino, que no ferro puro ocorre a 1390 ºC pode
ocorrer nos aços a uma temperatura máxima de 1492 ºC, com o aumento de teor de
carbono.
• Transformação de austenita em ferrita
No ferro puro, esta transformação de sistema cristalino (CFC para CCC) ocorre a
910 ºC. Entretanto, no aço, devido ao elemento de liga carbono, a transformação
ocorre na faixa de temperatura entre A3 e A1 (ver figura 2.7). O limite superior que
11
corresponde a A3 varia de 910 ºC a 723 ºC.
• Transformação de austenita em ferrita e cementita
A transformação de austenita em ferrita e cementita ocorre à temperatura de

723ºC, que corresponde à linha A1, independente do teor de C. Esta temperatura é
conhecida como temperatura eutetóide. A liga com cerca de 0,8% de carbono é
chamada de eutetóide, composta essencialmente de perlita (ferrita + cementita).
Abaixo de 0,8% de carbono chama-se hipoeutetóide e entre 0,8% e 2% de carbono
chama-se hipereutetóide.
• Transformação de austenita em cementita
A transformação ocorre no aço na faixa de temperatura entre Acm e A1, variando

com o teor de carbono. O limite superior que corresponde a Acm varia de 1146 ºC a
723 ºC.
É preciso observar que as transformações mostradas no diagrama Fe-Fe3C se

processam quando a velocidade de resfriamento é muito baixa, isto é, as
transformações se processam lentamente, em condições de equilíbrio. Quando se
processa um resfriamento muito rápido de material com microestrutura austenítica
pode-se obter uma fase supersaturada em carbono chamada de martensita. A
martensita é frágil e apresenta uma estrutura acicular (alongada) com dureza muito
elevada.
2.3.2 Curvas TTT
Os diagramas Fe-Fe3C ou diagramas de fase ou ainda diagramas de equilíbrio,

demarcam os limites de composição de misturas ou fases de um dado sistema, em
função da temperatura (Ferreira, 2002). Embora de grande utilidade, os diagramas
de equilíbrio não fornecem informações acerca da transformação da austenita em
condições diferentes das condições de equilíbrio. Por exemplo, com o diagrama Fe-
Fe3C, não se tem informações acerca das velocidades de resfriamento necessárias
para temperar o material ou a que temperatura se dá esta transformação. Uma
maneira de se obter estes dados é através da utilização de um diagrama de
transformação isotérmica ou diagrama TTT (ver figura 2.8) que é obtido pela
decomposição da austenita a temperaturas constantes e sua transformação
determinada ao longo do tempo.
12
Figura 2.8 – Curva TTT. Fonte: DÒlivera, 2007.
2.3.3 Fatores que Influenciam a Posição das Curvas TTT
A posição da curva TTT é influenciada pelos seguintes fatores:
• Teor de carbono – quanto maior o teor de carbono, até a percentagem de 0,8%,

mais para a direita ficará deslocada a curva TTT;
• Teor de elementos de liga – quanto maiores os teores de elementos de liga, com
exceção do cobalto, mais para a direita fica deslocada a curva TTT;
• Tamanho de grão e homogeneização da austenita – quanto maior o tamanho de
grão da austenita e quanto mais homogêneo for o grão, mais deslocada para a
direita ficará a curva TTT.
Segundo Cunha (1989), a conseqüência mais importante do deslocamento da

curva TTT para a direita consiste na maior facilidade de se obter a estrutura
martensítica. Diz-se que um aço A é mais temperável que um aço B quando a curva
TTT de A está deslocada para a direita em relação à curva TTT de B, isto é, com
menores velocidades de resfriamento se atinge a estrutura martensítica em A.
13
2.3.4 Curvas de Resfriamento Contínuo – CCT ( Continuos Cooling Transformation )
As informações dadas pelos diagramas TTT não se aplicam integralmente às

condições de soldagem devido às suas condições particulares de distribuição de
energia e temperaturas elevadas no processo onde a decomposição ocorre durante
resfriamento contínuo.
2.3.5 Fatores que Influenciam a Posição das Curvas CCT
A cinética de decomposição durante resfriamento contínuo é modificada em

relação à cinética de decomposição isotérmica. A figura 2.9 mostra que existe um
pequeno retardamento no tempo de decomposição para resfriamento contínuo. Este
retardamento se justifica pela energia de ativação a ser superada, aumentando o
tempo de encubação, no momento em que as condições termodinâmicas permitem a
transformação.
A posição das curvas CCT é influenciada pelos mesmos fatores e maneiras
expostos para as curvas TTT, ou seja, teor de carbono, teor de elementos de liga,
tamanho de grão e homogeneidade da austenita. Além do mais, processos de
soldagem com maior aporte térmico de calor e extensão da curva de repartição
térmica aumentam o tamanho de grão, com conseqüente deslocamento das curvas
para a direita.
Figura 2.9 – Curva de resfriamento contínuo. Fonte: DÒliveira, 2007.

14
2.3.6 Absorção de Gases
O metal líquido da solda pode dissolver gases, notadamente o hidrogênio,

resultante da decomposição do vapor d`água no arco elétrico. O vapor d`água
provém da umidade absorvida pelos fluxos e eletrodos, da água de cristalização de
alguns componentes e dos produtos da combustão de substâncias orgânicas
constitutivas dos revestimentos.
Após o resfriamento, o hidrogênio tende a se liberar espontaneamente. Isto se
dá lentamente à temperatura ambiente e bem mais rápido à temperatura elevada.
2.3.7 Diluição
A composição química de uma solda não é a mesma que a composição química

especificada para o metal de adição depositado, devido a participação do metal de
base na constituição da zona fundida. O coeficiente de diluição ou simplesmente
diluição indica a participação do metal de base na constituição da zona fundida,
figura 2.10.
Figura 2.10 – Diluição entre o metal de base e a zona fundida. Fonte: FBTS.
A
Sendo: d (%) = × 100 (FBTS) (2.5)
B
Onde:
A – área da seção transversal da zona fundida
B – área de participação do metal de base na seção transversal da zona fundida
D – diluição (%)
A diluição é função do processo e do procedimento de soldagem. Por exemplo,

com eletrodo revestido a diluição é da ordem de 10% a 30%, enquanto que na
soldagem a arco submerso pode atingir 80%. A extrapolação das propriedades de
adição é geralmente comprometida pela diferença de diluição entre a preparação
dos corpos de prova de avaliação de propriedades do metal de adição e as soldas
propriamente ditas. Daí a necessidade de simulação e teste do procedimento de
soldagem antes da fabricação de equipamentos.
15
Na soldagem de metais dissimilares, a diluição é um dado indispensável para a

previsão dos constituintes e propriedades da solda. Um exemplo clássico é a
aplicação do diagrama de Scheaffler na soldagem dos aços inoxidáveis.
2.3.8 Epitaxia
Durante a solidificação de uma peça fundida, o molde tem a função de resfriador

influenciando a granulação do material, que vai depender praticamente da
velocidade de resfriamento e da taxa de nucleação. Em soldagem porém, a
solidificação se desenvolve como um prolongamento dos grãos da zona de ligação.
Os grãos nucleiam e crescem durante o resfriamento adotando a mesma orientação
cristalográfica e o tamanho dos grãos parcialmente fundidos ou não fundidos, figura
2.11. Os contornos de grãos ultrapassam a zona de ligação, assegurando a
continuidade metálica ao nível da estrutura cristalina.
Este comportamento, conhecido como epitaxia, mostra que o tamanho de grão da
zona fundida depende diretamente da granulação da zona afetada termicamente
(Cunha, 1989).
Figura 2.11 – Influência do tamanho de grão da zona fundida em relação à

granulação da ZTA (Epitaxia). Fonte: FBTS.
2.3.9 Crescimento Competitivo de Grãos
A partir da orientação pré-determinada pelo metal de base, os grãos obedecem a

um crescimento competitivo. Os grãos que dispõem da orientação principal
perpendicular às isotermas (curvas traçadas por pontos à mesma temperatura)
crescem com maior facilidade que as demais, figura 2.12.
16
Figura 2.12 – Crescimento competitivo de grãos durante a solidificação.

Fonte: FBTS.
Assim, a zona fundida, além da granulação grosseira tem uma estrutura orientada
conforme a curvatura das isotermas e a velocidade da fonte de calor ou, com maior
precisão, da relação entre a velocidade de soldagem e a velocidade de resfriamento.
A granulação grosseira e a orientação da estrutura exercem uma influência
marcante sobre as propriedades mecânicas da zona fundida. Torna-se mais fácil a
propagação da fratura frágil (transgranular) que se constata pela diminuição da
tenacidade. A segregação da zona fundida pode ocupar uma posição desfavorável
em relação às tensões de contração da solda. Também descontinuidades do metal
de base – por exemplo – a dupla laminação, podem se propagar pelo metal fundido
em direção à superfície da peça.
Estas considerações se referem à soldagem em um só passe. A regeneração
estrutural conseguida com a soldagem em vários passes atenua estes
inconvenientes.
2.4 Soldabilidade dos Metais
Segundo Modenesi (2001), a soldabilidade é a capacidade de um metal ser

soldado nas condições de fabricação impostas por uma estrutura específica
projetada de forma adequada e de se comportar adequadamente em serviço.
A soldabilidade dos metais depende de inúmeros fatores como a composição
química do metal de base e das condições termodinâmicas da junta (resfriamento,
geometria, etc.).
2.4.1 Pré-aquecimento
O pré-aquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior à

soldagem. Tem como principal efeito reduzir a velocidade de resfriamento da junta
soldada, permitindo desta forma:
17
• Evitar têmpera devido à formação da martensita;

• Aumentar a velocidade de difusão do hidrogênio na junta soldada.
O pré-aquecimento faz com que a junta soldada atinja temperaturas ligeiramente

mais elevadas e que permaneça nestas temperaturas por mais tempo. Isto permite
que o hidrogênio dissolvido em sua maior parte na austenita tenha a possibilidade
de se difundir. Objetiva-se com o pré-aquecimento evitar a formação de martensita,
assim como reduzir a possibilidade de fissuração pelo hidrogênio.
O pré-aquecimento influencia também as tensões de contração da junta soldada
diminuindo as tensões residuais de contração que surgem nas soldas. Entretanto,
se a junta soldada possui um alto grau de restrição, as tensões de contração podem
ser aumentadas, por pré-aquecimento localizado, aumentando a possibilidade da
fissuração.
O pré-aquecimento tem como desvantagem aumentar a extensão da zona
termicamente afetada. Em alguns materiais, caso não se controle convenientemente
a temperatura, o preaquecimento pode ter um efeito bastante prejudicial.
2.4.2 Pós-aquecimento
O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada a uma temperatura

acima da temperatura ambiente por um determinado tempo com o objetivo principal
de aumentar a difusão do hidrogênio na solda. O pós-aquecimento deve ser
executado tão logo a soldagem termine, de forma a não permitir o resfriamento da
junta soldada. A eficiência do pós-aquecimento depende deste fato, pois o
resfriamento da junta soldada permitiria a formação pelo hidrogênio de trincas a frio.
É importante salientar que o pós-aquecimento, por ser executado em temperatura
baixa, não deve ser executado como um tratamento térmico de alívio de tensões,
pois para tanto, seria necessário um tempo de permanência nesta temperatura
extremamente longo.
2.4.3 Fissuração pelo Hidrogênio ou Fissuração a Frio
A fissuração pelo hidrogênio é conseqüência simultânea da ação de quatro

fatores simultâneos:
• O hidrogênio dissolvido no metal fundido;

• As tensões associadas à soldagem;
• Microestrutura frágil;
• Baixa temperatura (abaixo de 150ºC)
18
Nenhum destes fatores isoladamente causa fissuração pelo hidrogênio. O citado

mecanismo da fissuração pode ser estabelecido em função dos seguintes pontos:
• Compostos que contêm hidrogênio, como por exemplo, o vapor d`água se

decompõe no arco liberando hidrogênio atônico ou iônico (H+);
• A solda no estado líquido dissolve quantidades apreciáveis de hidrogênio. A

solubilidade decresce com a diminuição da temperatura e de forma contínua na
solidificação e nas modificações alotrópicas. Conseqüentemente, na fase final do
resfriamento, a solda poderá estar super saturada em hidrogênio.
• A microestrutura de baixa tenacidade como, por exemplo, a martensita, quando

saturada em hidrogênio é consideravelmente frágil. A solda, em virtude de sua
composição química e das condições térmicas da soldagem, pode gerar tais
microestruturas. Nestas condições e na fase final do resfriamento apresentará
regiões frágeis a baixas temperaturas saturadas em hidrogênio submetidas a um
sistema de tensões residuais, cuja intensidade é próxima do limite de escoamento
do metal de solda.
• Durante o resfriamento a zona fundida finalizou a transformação γ em α,

enquanto a ZTA permanece por um determinado período de tempo ∆T na fase gama
(isto devido à sua maior temperabilidade). A solubilidade da fase α é inferior à da
fase у e ela se torna concomitantemente mais bem fusível na primeira fase. Como o
coeficiente de difusão na fase γ é baixo, o H+ irá se concentrar na região da ZTA
logo subjacente ao cordão. Quando esta região carregada em H+ se transformar em
martensita, ocorrerá fragilização e fissuração.
A ação simultânea desses quatro fatores é responsável pelo aparecimento de

trincas que se manifestam segundo os seguintes locais de surgimento:
• Trinca sob cordão

• Trinca na raiz
• Trinca na margem
• Trincas transversais
Os entalhes, como por exemplo, mordeduras e falta de penetração e inclusões,

promovem através da concentração de tensões, deformações plásticas locais que
põem em movimento as discordâncias. O hidrogênio, conduzido pelas discordâncias
aumenta sua concentração local, favorecendo sua fissuração junto aos entalhes.
19
A maior parte do hidrogênio em super saturação se difunde e abandona a solda,

após um tempo que, como todo mecanismo de difusão, depende da temperatura.
Por intermédio destes dados, vê-se que o risco de fissuração é temporário,
existindo enquanto o hidrogênio estiver se desprendendo da solda. É evidente a
vantagem do pós -aquecimento das soldas sensíveis à fissuração a frio, pois, nestas
condições – por exemplo a 250ºC durante 2 horas – o hidrogênio é eliminado.
As medidas preventivas da fissuração pelo hidrogênio são agrupadas em torno de

seus quatro fatores, a saber:
• Teor em hidrogênio: A atmosfera do arco deve terá o menor teor possível em

hidrogênio. Os eletrodos de baixo hidrogênio foram dissolvidos com este
propósito. Tais revestimentos são higroscópicos e devem ser mantidos secos e
em estufas.
• Microestrutura frágil: Quando pode ser evitada ou diminuída é um dos recursos
preventivos. O pré-aquecimento, o aumento da energia de soldagem e a escolha
do metal de adição de menor resistência possível, contribuem para a redução do
risco de fissuração.
• Tensões: A soldagem com o menor grau de restrição possível é uma medida útil.
O tensionamento das juntas soldadas contribui para a fissuração, especialmente
se for levado em conta que a deformação plástica – através da movimentação das
discordâncias – eleva a concentração de hidrogênio na extremidade dos entalhes.
• Temperatura: Manter a solda a uma temperatura suficiente que permita a difusão
do hidrogênio é uma medida que pode ser empregada. Isto pode ser feito por
meio de pré-aquecimento, do controle da temperatura inter-passe e de pós-
aquecimento.
2.4.4 Carbono Equivalente
A adição de elementos de liga ao aço é utilizada geralmente para melhorar as

propriedades mecânicas e as propriedades de resistência à corrosão dos aços.
Entretanto, isto é acompanhado pelo deslocamento das curvas TTT dos aços para a
direita, ou seja, com menores velocidades de resfriamento pode-se atingir a
estrutura martensítica. Os elementos que afetam de modo mais significativo o
deslocamento das curvas TTT são: C, Mn, Ni, Cr, Cu, Mo e V. O efeito destes
elementos é assim muito importante na tendência de formação da estrutura
martensítica na zona afetada termicamente e, portanto, na tendência à fissuração
pelo hidrogênio. Essa tendência é chamada de carbono equivalente (CE) e pode ser
expressa da seguinte forma:
20
% Mn %cR + % Mo + %V %Cu + % Ni
CE IIW = %C + + + (2.6)
6 5 15
(IIW – INTERNATIONAL INSTITUTE OF WELDING), referenciado: FBTS Módulo 1, 2003 .
O CE é utilizado para a verificação da soldabilidade relativa dos aços temperáveis

quanto à fissuração pelo hidrogênio. Por exemplo, aços com CE > 0,40 necessitam
de cuidados especiais para evitar a fissuração pelo hidrogênio.
2.4.5 Fissuração à Quente
A fissuração à quente resulta da segregação de fases de ponto de fusão mais

baixo que o metal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. O mecanismo
da fissuração à quente é hoje em dia controvertido. A segregação à quente resulta
da segregação de fases de ponto de fusão mais baixo que o metal da zona fundida
ou da zona afetada termicamente. Os grãos envolvidos por um filme líquido não
dispõem de resistência mecânica e ductilidade suficientes para suportar os esforços
devidos a contração da solda. As trincas são do tipo transgranular e se manifestam
macroscopicamente.
As medidas preventivas estão relacionadas aos dois fatores principais da
fissuração, isto é, a existência de uma pequena quantidade de fase pré-fusível e os
esforços de contração.
2.4.6 Fase Pré-fusível
O fósforo e o enxofre, em teores superiores a 0,04%, são os principais

causadores da fissuração à quente dos aços carbono e de baixa liga. O fósforo,
associado ao ferro, manganês, níquel e cromo, forma eutético de baixo ponto de
fusão. O baixo ponto de fusão do sulfeto de ferro (FeS) é o responsável pela ação
nefasta do enxofre.
No caso do fósforo a solução consiste em limitar o seu teor. Atualmente, a maioria
das soldas tem teores de fósforo situados entre 0,02 e 0,03% atingindo, em alguns
aços de alta resistência, valores inferiores a 0,01%. Além da limitação do seu teor, a
influência do enxofre pode ser anulada pela adição de manganês. O sulfeto de
manganês solidifica-se em forma de inclusões evitando a formação de filme líquido
que conduz à fissuração a quente. A quantidade de manganês deve ser 1,75 vezes
maior que a quantidade de enxofre. O silício também aumenta a susceptibilidade à
fissuração. Os teores limites dependem do tipo de aço.
21
2.5 Tensões Residuais de Soldagem
2.5.1 Esforços de Contratação
A fissuração a quente é, em resumo, a incapacidade do metal de solda de se

deformar sob a ação dos esforços inerentes à soldagem. Algumas medidas
preventivas podem ser tomadas para reduzir os esforços atuantes sobre a zona
fundida na fase inicial do resfriamento. A diminuição da energia de soldagem,
usando-se eletrodos de pequeno diâmetro é um exemplo. A soldagem com o mínimo
de restrição à contração ou a transferência dos esforços da zona fundida para
dispositivos de montagem são providências úteis.
O final da solda – a cratera – é uma região suscetível à fissuração devido aos
elevados esforços de contração resultantes da solidificação rápida.
A deformação é um dos problemas mais sérios a ser enfrentado na soldagem.
Dos vários fatores que podem contribuir para a deformação durante a soldagem, o
aquecimento não uniforme é o mais importante.
Com o aumento da temperatura, o limite de escoamento, o módulo de
elasticidade e a condutividade térmica do aço decrescem e o coeficiente de
dilatação térmica aumenta. Estas variações afetam o escoamento e a uniformidade
de calor. Segundo Modenesi (2008), distorção são alterações de forma e
dimensões que componentes soldados sofrem como resultado do movimento de
material (deformação plástica) que ocorre em função das tensões térmicas
desenvolvidas durante o processo de soldagem. A distorção final de um componente
soldado é sempre oposta e, em geral, da mesma ordem de grandeza do movimento
de material que ocorre durante a soldagem.
Os principais fatores que influenciam a deformação são:
- Energia de soldagem;
- Grau de restrição;
- Tensões internas;
- Propriedades dos materiais (coeficiente de dilatação, condutividade térmica, tensão
de escoamento, módulo de elasticidade).
O nível de tensões depende do grau de restrição da estrutura. Na maioria dos

casos, a restrição é total na direção longitudinal do cordão de solda. Verificações
experimentais confirmam que nessa direção as tensões são muito próximas do limite
de escoamento. Não dispondo de rigidez suficiente, as peças se deformam
tendendo a aliviar as tensões residuais. As deformações são proporcionais à
extensão da zona plastificada.
22
Segundo Law (2006), tensões residuais de soldagem são de especial significância

em tubulações e dutos de gás devido a estes serem projetados com um pequeno
coeficiente de segurança (de acordo com a norma ASME B31.8) em relação a
maiores das outras estruturas de engenharia construídas.
2.6 Princípios da Transmissão de Calor em Soldagem
2.6.1 - Estudo Teórico do Fluxo de Calor:
Segundo Modenesi et al (2006), na maioria dos processos de soldagem por

fusão, uma fonte de calor concentrada e de alta intensidade é aplicada em uma
posição da junta e deslocada ao longo desta. O calor gerado por esta fonte escoa
principalmente por condução através das peças e, exceto para a soldagem de peças
de pequenas dimensões, as perdas por radiação e convecção na superfície da peça
e o efeito de outras fontes de calor pode ser desprezada.
Em princípio, as variações de temperatura associadas com a operação de
soldagem podem ser modeladas a partir de soluções adequadas da equação de
balanço de energia (Modenesi et al, 2006):
∂(cT )
ρ + ρv .∇(cT ) = ∇.(k∇T ) + s (2.7)
∂t
onde ρ é a massa específica do material, c é o calor específico, T é a temperatura, t

é o tempo, v é a velocidade, k é a condutividade térmica e s é o calor gerado.
Soluções desta equação para a soldagem de topo e para algumas outras
condições foram obtidas por Rosenthal, na década de 30. Para isto, algumas
simplificações tiveram de ser feitas:
• A solução é válida para um estado quasi-estacionário. Neste, supõe-se que a

distribuição de temperaturas se mantém inalterada para um sistema de
coordenadas que se move junto com a fonte de calor, como mostrado na figura
2.13. Com esta simplificação, o problema torna-se independente do tempo.
Teoricamente, o estado quasi-estacionário ocorre após um tempo suficientemente
longo (isto é, infinito) de soldagem. Em particular, esta suposição é razoável para
soldas realizadas a uma velocidade aproximadamente constante, sem movimento
de tecimento, em peças relativamente grandes e de baixa difusividade térmica
desde que o instante inicial (quando as temperaturas em torno do eletrodo
aumentam) e final (após a extinção do arco) da soldagem seja desprezado.
23
A figura 2.13 mostra esquematicamente um sistema de coordenadas utilizado

para obtenção do estado quasi-estacionário.
Figura 2.13 – Sistema de coordenadas atribuído ao movimento de um eletrodo com

velocidade v ao longo do eixo X (fonte de calor movendo-se com velocidade v).
• A forma da fonte de calor é simplificada para um ponto na superfície da chapa ou

uma linha que atravessa a chapa de um lado a outro, figura 2.14. A primeira
suposição é aplicável na deposição de um cordão de solda na superfície de uma
chapa relativamente espessa e a segunda na soldagem de uma chapa fina com
penetração total.
Figura 2.14 – Fontes de calor. Fig.2.14.(a) Fonte pontual. Fig.2.14 (b) Fonte linear.
Simplificações geométricas utilizadas para representar a forma da fonte de calor:
• O formato da peça é simplificado para uma chapa de comprimento, largura e, em

alguns casos, espessura infinitos. Elimina-se, desta forma, a necessidade de se
especificar condições de contorno nas bordas, o que dificultaria a solução do
problema.
• A variação das propriedades físicas com a temperatura é desprezada, adotando-

se valores médios. Obviamente, diversas propriedades físicas do material, como a
sua condutibilidade térmica, variam com a temperatura. Levar em conta esta
variação tornaria o problema muito complexo e de solução analítica impossível.
Devido a simplificações que são adotadas, as soluções obtidas fornecem somente

uma representação aproximada da distribuição de temperatura em uma solda. Estas
24
soluções permitem, entretanto, obter uma idéia geral das características do fluxo de
calor em soldagem para muitos casos de interesse.
2.6.1.1 Fonte Pontual de Calor
Para a soldagem com uma fonte de calor pontual, figura 2.14(a), deslocando-se
com uma velocidade v na superfície de uma placa de espessura infinita (situação
aproximada da deposição de um cordão na superfície de uma placa grande e
espessa), a distribuição de temperatura, considerando-se um sistema de
coordenadas retangulares, com o eixo x paralelo à direção de soldagem, figura 2.13
(Modenesi et al, 2006), é dada pela equação de Rosenthal:
⎡ v
T = T0 +
P
exp ⎢− (x + R )⎤⎥ (Modenesi, 2006) (2.8)
2πkR ⎣ 2α ⎦
onde P = ηVI (para a soldagem a arco), k e α são, respectivamente, a condutividade
e a difusividade térmicas da peça, v é a velocidade de soldagem, R = (x 2 + y 2 + z 2 )2

1
e T0 é a temperatura inicial da peça. A figura 2.15 mostra um exemplo de uma

distribuição de temperatura baseada neste modelo.
Figura 2.15 – Distribuição de temperaturas (estado quasi-estacionário) na deposição

de um cordão sobre uma chapa espessa de aço. P = 4,2 kW e v = 1 mm/s. Fonte:
Modenesi et al, 2006.
Quando ambos P e v são elevados, o problema anterior pode ser tratado como o
de uma fonte linear instantânea que atua no eixo x. Neste caso, uma solução
alternativa à equação 2.8 seria:
25
(P ) ⎡ r
T = T + v exp −
⎤ 2
⎢
x
⎥ (2.8`)
2πkt ⎣ 4αt ⎦
0
( v)= H ( )
1
onde P é a energia de soldagem, t é o tempo de soldagem e rx = x + y
2 2 2
L
é a distância lateral do ponto considerado ao eixo da solda (observe que esta

equação é bidimensional, em y e z, e leva em consideração o tempo de soldagem).
2.6.1.2 Fonte Linear de Calor
Para caso de uma fonte de calor linear (Modenesi et al, 2006) distribuída ao
longo da espessura da chapa, figura 2.14 (b), a distribuição de temperatura é dada:
P
T = T0 + h EXP⎛ − vx ⎞ K ⎛ vr ⎞
⎜ ⎟ 0⎜ ⎟ (Modenesi, 2006) (2.9)
2πk ⎝ 2α ⎠ ⎝ 2α ⎠
onde h é a espessura da chapa, r = (x 2 + y 2 )2 e K0 é a função de Bessel modificada

1
de segundo tipo e ordem zero, figura 2.16. Neste modelo, a temperatura varia
apenas nas direções x e y, permanecendo constante ao longo da espessura da
peça.
Figura 2.16 - Função de Bessel modificada de segundo tipo e ordem zero, K0(x).
Fonte: Modenesi, 2006.
Como na condição anterior, quando ambos P e v forem elevados, o problema

pode ser tratado como o de uma fonte superficial instantânea que atua no plano xz.
Neste caso, uma solução unidimensional alternativa à equação 2.9 seria:
T = T0 +
(P v ) ⎡ y2 ⎤
exp ⎢− ⎥ (Modenesi, 2006) (2.9`)
( 4πkρct )1 / 2 h ⎣ 4αt ⎦
26
Para o caso de uma fonte de calor pontual, figura 2.14(a), atuando na superfície
de uma chapa de espessura finita (h), a distribuição de temperatura pode ser obtida
a partir da solução para chapa de espessura infinita (equação 2.8), supondo que
não ocorre transferência de calor através das superfícies da chapa. Esta situação é
representada considerando-se fontes de calor imaginárias colocadas acima e
abaixo da superfície em que se localiza a fonte de calor e a distâncias (2kh) desta.
A equação resultante toma a forma de uma série:
P ⎛ vx ⎞ k = +∞ ⎡ 1 ⎛ v ⎞⎤
T = T0 + exp⎜ − ⎟ • ∑ ⎢ exp⎜ − Rk ⎟⎥ (Modenesi, 2006) (2.10)
2πk ⎝ 2α ⎠ k = −∞ ⎣ Rk ⎝ 2α ⎠⎦
[ ].
2
onde Rk = x 2 + y 2 + ( z − 2kh )
2
A figura 2.17 mostra distribuições de temperatura previstas por estes três

modelos (equações 2.8, 2.9 e 2.10), no plano xz e em torno da poça de fusão, em
uma chapa de aço baixo carbono de 10 mm de espessura soldada com uma
energia de soldagem de 0,6kJ/mm. Para a solução bidimensional (equação 2.9), as
isotermas são verticais, pois como já mencionado, a variável z não é considerada
neste modelo. Os resultados das soluções que utilizam a fonte pontual de calor
(equações 2.8 e 2.10) são semelhantes junto da superfície superior da chapa e da
fonte de calor.
Contudo, uma diferença importante é observada na superfície inferior, pois a
equação 2.10 considera que não existe fluxo de calor nesta superfície.
Figura 2.17 – Distribuições de temperatura no plano xz em torno da poça de fusão

previstas pelos modelos de Rosenthal. Equação 2.8, figura (a). Equação 2.9, figura
27
(b) e equação 2.10, figura (c). Material: aço carbono (chapa de 10 mm de

espessura). Energia de soldagem: 0,6kJ/mm. Fonte: Modenesi et al, 2006.
A figura 2.18 mostra, para as mesmas condições usadas na figura 2.17, a

variação de temperatura prevista pelos três modelos para dois pontos fixos (isto é,
não fixos à fonte de calor), sendo um ponto localizado na superfície superior da
chapa (z = 0) e a 5mm do eixo da solda (y = 5) e outro ponto localizado na
superfície inferior (z = 10) e no eixo da solda. Material: aço carbono (chapa de
10mm de espessura). Energia de soldagem: 0,6 KJ/mm. Velocidade de soldagem:
300mm/min. Esta figura indica que as equações 2.9 e 2.10 tendem a apresentar
resultados similares para menores temperaturas, quando a fonte de calor já se
afastou do ponto. Quanto à fonte de calor estar próxima dos pontos (isto é, no
aquecimento e para temperaturas elevadas) para o ponto localizado na superfície
superior da chapa, as equações 2.8 e 2.10 tendem a apresentar resultado similar.
Figura 2.18 - Variações de temperatura (ciclos térmicos) previstas pelos modelos de

Rosenthal (equações 2.8, 2.9 e 2.10) Fonte: Modenesi et al, 2006.
28
A figura 2.19 compara as variações de temperatura em um ponto previstas pelos

modelos que trabalham com chapa de espessura semi-infinita (equações 2.8 e 2.8´)
para um mesmo valor de energia de soldagem (10 kJ/cm). Pode-se observar que,
como esperado, o resultado do modelo simplificado (equação 2.8´) tende a coincidir
com o da equação 2.8 quando ambos P e v aumentam (figura 2.19b). Os modelos
se aproximam também no resfriamento à medida que a temperatura é reduzida.
Figura 2.19 - Variações de temperatura (ciclos térmicos) previstas pelos modelos de

Rosenthal (equações 2.8 e 2.8´) para um ponto localizado na superfície superior da
chapa (z = 0) e a 10 mm do eixo da solda (y = 10). (a) P = 2,5 kW e v = 2,5 mm/s, (b)
P = 10 kW e v = 10 mm/s, Material: aço carbono. Energia de soldagem: 1 kJ/mm.
Fonte: Modenesi et al, 2006.
A escolha do modelo mais adequado para uma dada aplicação depende de

vários fatores, e em particular, das condições de soldagem, da forma da peça e das
propriedades físicas do material. Em termos mais práticos, condições que levem a
uma solda de penetração total em um único passe devem ser melhores descritas
29
pela equação 2.9. Por outro lado, a deposição de um cordão na superfície de uma
chapa que não cause um aquecimento sensível da face oposta da chapa deve ser
melhor descrita pela equação 2.8. Casos intermediários seriam melhores tratados
pela equação 2.10.
As soluções analíticas do fluxo de calor em soldagem propostas por Rosenthal
são aproximadas, tendo sido obtidas com uma série de simplificações. Elas podem
ser adequadas ou não para representar a distribuição de temperatura encontrada
em uma operação real de soldagem.
2.6.2 Velocidades de Resfriamento – Modelos de Rosenthal
Segundo Modenesi et al (2006), as velocidades de resfriamento para um cordão

de solda podem ser dadas pelas equações abaixo, descritas por Rosenthal.
a) Chapa Fina (chapa de espessura h + fonte linear), conforme esquematizado na

figura 2.20(a). abaixo:
2
⎛ h ⎞
φ = 2πκρc⎜⎜ ⎟⎟ (T − T0 )3 (2.11)
⎝ HL ⎠
Figura 2.20 (a)
b) Chapa Grossa (chapa semi-infina + fonte pontual), conforme esquematizado na

figura 2.20(b). abaixo:
2πκ (T − T0 )
2
φ= (2.12)
HL
Figura 2.20 (b)
Figura 2.20. Representação de chapa fina, figura 2.20(a) e chapa grossa, figura
2.20(b) para o cálculo de velocidades de resfriamento segundo Rosenthal.
q VI
Onde H L = ηH = η =η . (2.13)
v v
Sendo:
30
I= corrente (A)
φ = velocidade de resfriamento (K/s)
ρ = massa específica do material (Kg/m3)
K= condutividade térmica do material (J/K.m.s)
V= velocidade de soldagem (m/s)
V= tensão (V)
T= temperatura (K)
h= espessura da chapa (m)
HL=energia líquida de soldagem (KJ/m)
η = rendimento térmico do processo de soldagem
2.6.3 Estudo Prático do Fluxo de Calor (Métodos Experimentais)
A análise experimental do fluxo de calor é dificultada pela grande variação de

temperatura, em um pequeno volume de material e em um pequeno intervalo de
tempo, características da maioria das operações de soldagem. A seguir são
discutidos alguns métodos experimentais que podem ser utilizados no estudo do
fluxo de calor em soldagem.
2.6.3.1 Medida da temperatura através de termopares:
Termopares podem ser implantados na peça de forma a fornecer a variação de

temperatura no seu ponto de implante durante a operação de soldagem, figura
2.21.
O termopar deve ser adequado para a faixa de temperatura atingida na região da
solda (utiliza-se, em geral, termopar de Pt - PtRh para aços) e ter pequeno diâmetro
(da ordem de 0,1mm), para acompanhar adequadamente as rápidas variações de
temperatura. As técnicas de implantação de termopares são bastante trabalhosas,
exigindo um procedimento experimental cuidadoso e bem planejado.
Figura 2.21 – Utilização de termopares para o estudo da variação de temperaturas

em soldagem.
31
2.6.3.2 Análise Metalográfica:
A identificação metalográfica das regiões onde ocorrem transformações de fase

permite determinar as regiões que foram submetidas a temperaturas superiores à
temperatura de transformação considerada. Um exemplo de aplicação deste
método são as medidas de largura do cordão.
2.6.3.3 Simulação (Gleeble):
Ciclos térmicos de soldagem podem ser simulados de maneira controlada em um

corpo de prova com o uso de equipamentos especiais. Um exemplo deste tipo de
equipamento é a máquina "Gleeble", na qual um corpo de prova, geralmente com
as dimensões de um corpo de prova Charpy, preso por garras de cobre refrigeradas
a água, é aquecido pela passagem de corrente elétrica. A temperatura no centro do
corpo de prova é medida por um termopar e controlada pelo equipamento, de forma
a reproduzir um ciclo térmico qualquer. Esforços mecânicos podem ser aplicados
simultaneamente. A simulação de ciclos térmicos é utilizada, por exemplo, em
estudos de soldabilidade, embora existam evidências de que esta técnica não
reproduz perfeitamente a microestrutura as regiões da solda, havendo uma
tendência para um maior tamanho de grão nos corpos de prova obtidos por
simulação.
Segundo D. Ferguson (2008), simulações físicas de ZTA`s são utilizadas na
indústria desde 1950. O Primeiro sistema comercial de simulação manufaturado
(modelo Gleeble) foi produzido nos Estados Unidos pela empresa Duffers
Association, Inc..
É à investigação deste Método a que se destina o presente trabalho.
2.6.3.4 Calorimetria:
Medidas calorimétricas permitem obter informações como, por exemplo, a

quantidade de calor absorvida pela peça. Estas medidas são feitas em corpos de
prova especiais, refrigerados em água. A quantidade de energia absorvida pela
peça é obtida pela medida da variação de temperatura na água.
2.7 Metal de Solda e Zona Termicamente Afetada (ZTA)
Segundo SantÀnna (2006), vários autores afirmam que a soldagem é o mais

efetivo método de união de materiais metálicos e, praticamente, todos os
fenômenos metalúrgicos ocorrem durante a operação de soldagem: fusão,
32
solidificação, reações metal-escória, reações gás-metal, fenômenos superficiais e

reações no estado sólido.
A junta soldada é composta de todas as partes envolvidas na soldagem e
compõe-se de: metal de solda, zona termicamente afetada e metal base. O metal
de solda é a região da junta que foi fundida durante a operação de soldagem. A
zona termicamente afetada é a parte do metal de base que, devido à sua
proximidade com a zona fundida, foi influenciada, isto é, sofreu variações
microestruturais provocadas pelo calor gerado no processo (SantÀnna, 2006).
Cooper Ordóñes (2004), ao analisar a microdureza de cordões de solda feitos
em multiplos passes, concluiu que o comportamento das propriedades mecânicas
do cordão de solda é ocasionado pelo efeito do tratamento térmico de cada passe
subseqüente, que normaliza parte do passe previamente depositado, modificando
o comportamento mecânico, isto é, diminuindo a dureza.
A figura 2.22(a) mostra a macrografia de uma junta soldada (metal de solda, ZTA
e metal base) para o caso de passe único e na figura 2.22(b) a macrografia de
soldagem com passes múltiplos, na qual pode ser observada a interferência dos
sucessivos passes de solda.
Figura 2.22. Macrografia de junta soldada: (a) passe único, (b) múltiplos passes.
Nital 2%. MS - metal de solda, ZTA - zona afetada pelo calor, MB - metal base.
Fonte: SantÀnna, 2006.
2.8 Regiões da Zona Termicamente Afetada (ZTA)
Segundo SantÀnna (2006), diversos autores afirmam que, durante a soldagem,

parte do metal base (MB) adjacente à zona fundida é submetido a um ou mais
ciclos térmicos (soldagem multipasse). Na zona termicamente afetada ocorrem
significativas mudanças na microestrutura e nas propriedades mecânicas devido às
transformações induzidas pelos ciclos térmicos. Segundo SantÀnna (2006), a zona
termicamente afetada pode ser dividida em várias subzonas. Elas recebem nomes
específicos e dependem do pico de temperatura que o material experimentou.
33
Estas sub-zonas, com as respectivas faixas de temperatura (soldagem de passe

único), são mostradas no esquema da figura 2.23.
Figura 2.23. Esquema de uma junta soldada, mostrando as sub-regiões da ZTA e

as respectivas faixas de temperaturas. Fonte: SantÀnna, 2006.
Na região (a) correspondente a zona de ligação, caracterizada por apresentar um

prolongamento dos grãos que, ao se solidificarem, adotam mesma orientação
cristalina e tamanho de grão parcialmente fundidos ou não fundidos. É nesta região
que ocorre o fenômeno de epitaxia, citado no item 2.3.8.
Na região (b) da ZTA, que atinge temperaturas entre 1050 ºC a 1500 ºC, a fase é
austenita e os grãos podem crescer significativamente. Esta parte é chamada zona
de grãos grosseiros (GGZTA) e pode apresentar problemas nas propriedades
mecânicas;
Nas áreas (c) que são aquecidas em temperaturas na faixa de 900 ºC a 1000 ºC,
usualmente obtém-se um tamanho de grão fino e uniforme como se o aço tivesse
sido normalizado. Esta área é chamada zona de refino de grãos (RG-ZTA) e tem
propriedades mecânicas relativamente boas;
Na faixa de temperaturas entre A1 e A3, região (d), o aço se transforma apenas
parcialmente em austenita ficando, portanto, com parte da ferrita existente
previamente. Em determinadas circunstâncias (composição química do aço e taxa
de resfriamento na soldagem) pode haver deterioração das propriedades
mecânicas. Esta zona é chamada de zona de aquecimento intercrítico (IC-ZTA);
Na região (e) a temperatura está abaixo de A1 e denomina-se zona subcrítica
(SC-ZTA). Não há mudança de fases, mas algumas reações podem ocorrer na fase
ferrítica. Poderão ocorrer precipitações de carbonetos e nitretos, esferoidização da
cementita, e outras.
34
2.8.1 Microestruturas Formadas na ZTA
Segundo SantÀnna (2006), a microestrutura que se desenvolve nas diferentes

regiões (sub-zonas) da zona termicamente afetada depende da inter-relação entre
as seguintes variáveis:
• Composição química do aço;

• Temperabilidade;
• Ciclo térmico de soldagem;
• Tamanho do grão da austenita prévia.
As sub-zonas de maior interesse são:
• Zona de grãos grosseiros (GGZTA);

• Zona de aquecimento intercrítico (IC-ZTA);
• Zona de grãos grosseiros reaquecida na região intercrítica (GGRIC-ZTA) na
soldagem de passes múltiplos.
Segundo SantÀnna (2006), em soldagens realizadas com passes múltiplos há

uma complexa variação de microestruturas. Na macrografia de uma junta soldada
mostrada na figura 2.24(a), observam-se os dois passes de solda e a sobreposição
das zonas afetadas pelo calor. No esquema da figura 2.24(b) destacam-se as sub-
zonas (A, B, C e D) da região de grãos grosseiros (GG-ZTA) da ZTA do primeiro
passe de solda. A sub-zona C é a região de grãos grosseiros do primeiro passe
reaquecida intercriticamente (GGRIC-ZTA), com o calor promovido pelo segundo
passe.
Figura 2.24. Micrografia de uma junta soldada com dois passes de um aço ARBL -
Nital 2% - (a) e uma ilustração da ZTA obtida com soldagem de dois passes (b). MS
- metal de solda, MB - metal base. Fonte: SantÀnna, 2006.
35
Na figura 2.25, vê-se a associação entre a temperatura de pico (atingida na ZTA)

e a energia absorvida no ensaio Charpy. Observa-se que há quedas na tenacidade
nas temperaturas correspondentes à região intercrítica (~ 730 °C) e a região de
grãos grosseiros da ZTA (~ 1200 °C).
Figura 2.25. Efeito do pico de temperatura na energia absorvida a -22 ºC no

ensaio Charpy-V para o aço API 5L grau X 65. Fonte: SantÀnna, 2006.
2.8.2 Microestruturas e Propriedades das Regiões da ZTA
2.8.2.1 Região de Grãos Grosseiros da ZAC (GG-ZTA).
Na zona de grãos grosseiros, o crescimento do grão é o maior problema. Em

soldagens realizadas com um baixo insumo de calor, o tempo de permanência em
temperaturas que viabilizam o crescimento do grão é curto e promove dois efeitos:
primeiro, o grão da austenita não será excessivamente grande; segundo, a zona de
grãos grosseiros será estreita e muito próxima da linha de fusão. O baixo insumo de
calor promove uma alta taxa de resfriamento durante a transformação da austenita
em ferrita. Com um aço de alta temperabilidade, a probabilidade de formar bainita
ou martensita é então grande. Contudo, esta tendência é parcialmente neutralizada
pelo pequeno tamanho do grão da austenita, pois a quantidade de área superficial
de contorno de grão é grande, aumentando a chance de nucleação de ferrita
alotriomórfica.
Um alto insumo de calor promove uma zona de grãos grosseiros larga, com um
tamanho médio de grão maior, mas a taxa de resfriamento através das
temperaturas de transformação é menor. A menor taxa de resfriamento reduz a
probabilidade de formação de bainita ou martensita enquanto que os grãos
grosseiros tende a formá-las. Contudo, não tem sido observada a formação de
martensita como conseqüência do tamanho dos grãos. Em vez disto, observam-se
36
comumente microestruturas do tipo bainita superior ou ferrita de placas laterais. O

aumento do insumo de calor torna estas microestruturas cada vez mais grosseiras
e promove redução na tenacidade à fratura.
2.8.2.2 Região de Grãos Grosseiros Requerida Intrinsicamente (GGRIC-ZTA)
As conclusões do item anterior são para soldas de passe único. O

reaquecimento das sub-regiões da ZTA leva a resultados bastante complexos. Um
problema especial, a chamada zona frágil localizada, que aparece na zona de
aquecimento intercrítico ou na região de grãos grosseiros reaquecida
intercriticamente. A causa da baixa tenacidade na zona reaquecida
intercriticamente (GGRIC-ZTA) em aços ARBL foi atribuída à presença do
constituinte M-A, no qual a martensita tem uma subestrutura maclada. O
constituinte M-A está localizado num caminho relativamente contínuo ao longo dos
contornos de grão da austenita anterior e é primariamente o resultado do
reaquecimento intercrítico que é produzido por passes de soldagem subseqüentes.
É também possível que o constituinte M-A possa ser criado na região intercrítica
(IC-ZTA). Em soldagens com passes múltiplos esta é a região que não é afetada
pelos ciclos térmicos subseqüentes.
Foi demonstrado que a energia absorvida no ensaio de impacto Charpy-V
diminui com o aumento da fração volumétrica das ilhas do constituinte M-A, o que
limita a temperatura de serviço dos aços ARBL com soldas multipasse (SantÀnna,
2006).
2.8.2.3 Região Intercrítica da ZTA (IC-ZTA)
Numa microestrutura do metal base composta primariamente de grãos

compostos de perlita e ferrita, a transformação em austenita começa quando a
temperatura atinge a temperatura do eutetoide. As primeiras áreas a se
transformarem em austenita são as regiões de perlita. Entretanto, em aços com
baixo carbono, a fração volumétrica da perlita é baixa e é consumida imediatamente
na faixa intercrítica. Assim que a temperatura cresce, outros sítios de nucleação
aparecem mais notadamente nos contornos de grão ferrita-ferrita.
No ciclo térmico da ZTA de uma solda, a temperatura permanece na faixa da
região intercrítica apenas 3 a 6 segundos conforme mostra a figura 2.26.
37
Figura 2.26: Ciclo térmico da região intercrítica da ZTA em função do insumo

de calor para o aço API 5L grau X 65. Fonte: SantÀnna, 2006.
A austenita é, portanto, limitada a pequenas ilhas nos sítios de perlita originais e

nos contornos da ferrita e será, provavelmente, da mesma dimensão das colônias
de perlita/carbonetos do metal base. O tempo de aquecimento numa soldagem real
é suficiente para transformar a perlita em austenita.
No resfriamento subseqüente, a austenita pode se decompor em uma grande
variedade de microestruturas, variando de martensita maclada à perlita, ou
permanecer não transformada, dependendo da temperabilidade do metal base, do
programa de resfriamento e do tamanho inicial das ilhas de austenita. No
resfriamento, as áreas que se transformaram em austenita estão ainda ricas de
carbono durante a transformação de γ em α. Portanto, o risco de haver formação
de martensita é alto. É comumente encontrada a mistura de martensita e austenita
retida, chamada constituinte M-A. Estes constituintes aparecem como pequenas
ilhas e podem iniciar fratura frágil. Segundo SantÀnna (2006), aços de
composições químicas muito similares e submetidos a ciclos térmicos simulados
têm apresentado diferentes produtos finais. Alguns apresentam constituinte M-A e
outros apresentam uma estrutura perlítica muito fina.
2.9 Aços API 5L (Aços Alta Resistência e Baixa Liga)
O desenvolvimento de novos aços com propriedades mecânicas melhoradas e a

necessidade por maior produtividade têm levado pesquisadores e produtores a
buscarem alternativas para soldagem de dutos.
A produção de petróleo e gás no Brasil e o consumo de derivados estão
crescendo cada vez mais. Segundo o Plano Estratégico da Petrobras, a perspectiva
de crescimento do mercado de gás natural é de 14% ao ano até 2010. Para atender
esta demanda, torna-se necessário que os novos gasodutos tenham maiores
38
diâmetros e operem a pressões mais elevadas, resultando em um aumento na

espessura dos tubos ou na aplicação de aços com maior resistência. Aumentar a
resistência do aço mantendo constante o diâmetro e a pressão do duto significa
evitar o uso de espessuras muito elevadas. Os benefícios vão desde a economia de
aço, reduzindo o peso e, dessa forma, os custos na compra dos tubos e na
construção e montagem do duto, até a viabilização de projetos com altas pressões.
Os novos desenvolvimentos de aços de alta resistência e baixa liga (ARBL), com
altos requisitos de resistência, nem sempre têm sido acompanhados totalmente pelo
desenvolvimento dos metais de adição. Essa situação faz com que na soldagem
desses aços, o uso de metais de adição com propriedades mecânicas diferentes do
metal de base seja considerado, sempre procurando cumprir as normas ou códigos
de construção específicos para cada. No que se refere ao processo de soldagem, a
temperatura de pré-aquecimento e a energia de soldagem são os fatores que
determinam as propriedades da junta através dos ciclos térmicos e das taxas de
resfriamento.
A temperatura de preaquecimento necessária para soldagem dos aços ARBL
pode ser determinada por vários métodos. Porém, esses métodos estão baseados
em diferentes modelos de cálculo do carbono equivalente (CE), gerando
divergências sobre o método mais adequado e a necessidade de pré-aquecer o
material.
O grau do aço, segundo a norma API SPEC 5L (2000), reflete o valor mínimo do
limite de escoamento do material em [Ksi], ou seja, o API 5L grau X60 tem limite de
escoamento mínimo de 60 Ksi.
De acordo com Ferreira (2006) No caso do Brasil, os projetos da PETROBRAS,
por exemplo, requerem que o metal de solda do aço API5L-X70 absorva uma
energia de impacto de 76 J a 0 °C.
O Instituto Americano de Petróleo (API) tem regulamentado a fabricação dos aços
e tubos para a produção de dutos, por meio da norma API 5L (especificação para
dutos). Os vários graus dos aços para tubos, especificados pela norma API 5L,
podem ser classificados como aços ARBL. Normalmente são microligados com
nióbio, titânio ou vanádio, garantindo boa tenacidade à fratura, alta resistência à
tração e resistência à fragilização por hidrogênio.
O desenvolvimento de aços de alta resistência está sendo intensificado
mundialmente por razões econômicas. A utilização de tubos fabricados a partir de
aços com melhores propriedades mecânicas tem contribuído para a redução de
custos na produção das malhas de oleodutos e gasodutos, pois permite selecionar
menores espessuras de parede, mantendo-se a mesma pressão de trabalho, o que
resulta na diminuição do peso dos tubos e da quantidade de solda depositada em
cada junta. A crescente demanda por gás natural influenciará o tipo de transporte no
39
futuro, tanto no ponto de vista econômico quanto estratégico. Gasodutos de longa

distância são um meio seguro e econômico de transportar gás das regiões de
produção até aos usuários.
Pela figura 2.27 abaixo, pode ser observada a redução de peso de tubulações
para diversos aços API com suas respectivas espessuras de parede. Os dados
dizem respeito ao uso do aço API X80 na construção do primeiro gasoduto
“Ruhrgas” que levou a uma economia de cerca de 20.000 toneladas, comparados
com a possível utilização de tubos de aço API grau X70, por meio da redução da
espessura da parede de 20,8 mm para o X70 para 18,3 mm para o X80. Este
resultado implica na redução dos custos de transporte e, também, na redução dos
custos de soldagem, pois reduz o tempo de soldagem com paredes mais finas. O
uso de materiais com maior resistência mecânica, como o X120, permitirá redução
nos custos ainda maior.
Figura 2.27 – Peso de tubulações para diversos tipos de aços API 5L. SantÀnna,
2006.
A composição química destes aços tem elementos de liga em concentração

precisa e os teores de impurezas são baixos. Abaixo se vê pela tabela 2.1 para
alguns aços API 5L X70 e API 5L X80 teores muito baixos de enxofre. Fonte:
SantÀnna, 2006.
40
Quadro 2.1 - Composição química para aços API 5L X70 e API 5L X80.
Fonte: GROENEVEL, 1992.
Nos aços API X70 e X80 várias fases incluindo ferrita poligonal, ferrita acicular,
ferrita Wedmanstätten, bainita superior, bainita granular e martensita são formadas
durante o processo de laminação controlada e esfriamento rápido. Segundo Sang
(2007), as diferenças na microestrutura dependem da composição química e das
condições da laminação controlada quando da fabricação das chapas.
Segundo Chen (1984), nestes aços, o micro constituinte Martensita-Austenita
(abreviado M-A) o qual se refere a regiões de composição de elevado carbono
martensítico e austenita retida formado no ciclo de aquecimento com médio
resfriamento em aços de alta resistência e baixa liga, constitui elemento importante
por contribuir para a redução das propriedades mecânicas de uma ZTA simulada
(obtida em laboratório através de dispositivos substratos). Em outro trabalho, Chen
(2006) e YAOWN SHI (2008) mostram a influência do constituinte M-A na resistência
ao impacto de ZTA`s simuladas de corpos de prova de materiais ARBL como o X70.
A elevação da participação do elemento vanádio (acima de 0,097%V) nestes
materiais eleva a resistência mecânica mais diminui a resistência ao impacto na ZTA.
Outro estudo com ZTA`s simuladas para o aço API X70, realizado por Ziping (2007),
analisa a melhora das propriedades do material deformado e resfriado em substrato
onde, a estrutura obtida com grãos menores (deformados) compensa a influência dos
microconstituintes M-A, melhorando assim a resistência ao impacto.
41
Conforme Branco (2003), os avanços no processamento termomecânico de aços

de alta resistência e baixa liga (ARBL) têm resultado em materiais com baixo carbono
equivalente (CE), minimizando o risco de formação de trincas na zona termicamente
afetada (ZTA). Consumíveis para a soldagem destes aços têm sido desenvolvidos em
paralelo, com contínuo aperfeiçoamento. Isto ocorre porque a microestrutura do metal
de solda é função da taxa de resfriamento e da composição química. Desse modo, o
procedimento de soldagem pode influenciar de forma determinante a microestrutura
obtida.
3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL
3.1 Introdução
As condições termodinâmicas de ZTAs de aços ARBL API 5L X70 foram simuladas

em laboratório para reproduzir as condições reais de processos de soldagem Eletrodo
Revestido e TIG certificados de modo a tornar previsíveis as transformações
microestruturais e as propriedades mecânicas resultantes similarmente às juntas
soldadas.
O desenvolvimento de dispositivo substrato, aqui denominado Gleeble por ser um
nome bastante difundido de marca de dispositivo substrato de uso industrial, torna
possível simular as condições termodinâmicas de ZTAs abrindo caminho para futuros
estudos utilizando estes dispositivos em laboratório possibilitando prever o
comportamento das curvas de resfriamento e as propriedades do material de acordo
com estas curvas, de forma simples e rápida sem, no entanto, ser necessário recorrer
a soldas reais.
3.2 Descrição Sumária dos Experimentos
Para simulação dos ciclos térmicos de soldagem foi desenvolvido um

equipamento capaz de reproduzir resfriamentos rápidos a diferentes velocidades. O
equipamento é constituído de dois blocos de aço que atuam como substratos de
massa infinita possibilitando a retirada de calor a partir de diferentes temperaturas
imediatamente após aquecimento.
O aquecimento foi feito em forno elétrico de alta potência com temperatura
máxima de 1400 ºC e ± 10 ºC de variação para possibilitar ciclos térmicos rápidos e
o resfriamento no equipamento (Gleeble) foi monitorada por termopar do tipo cromel-
alumel (K) de ± 0,1ºC de variação com registrador digital com interface para
microcomputador.
42
Foram levantadas curvas de resfriamentos de amostras aquecidas até

temperaturas máximas de 700°C, 800°C, 900°C e 1200°C e resfriadas em Gleeble.
As microestruturas resultantes dos resfriamentos foram caracterizadas por
microscopia ótica.
Para comparação dos resultados produzidos pelo Gleeble, foram realizados
cordões de solda reais pelos processos de Eletrodo Revestido e TIG para o material
estudado e a microestrutura da ZTA dos cordões das amostras foram comparados
com a microestrutura do material resfriado em Gleeble. Para estas amostras
soldadas, foram utilizados processos de soldagem qualificados de acordo com a
Norma ASME B 31.3, a Norma N-133 da Petrobras e o Código ASME IX.
As velocidades de resfriamento das soldas reais foram simuladas através de
software simulador de processos de soldagem e comparadas com as velocidades de
resfriamentos das amostras resfriadas em Gleeble.
As microdurezas das amostras do Gleeble a 900ºC e 1200ºC e das amostras da
soldas reais dos processos de Eletrodo Revestido e TIG foram comparadas com as
durezas obtidas pelo método de Suzuki.
3.3 Material Utilizado
O material utilizado neste estudo foi retirado de tubos de aço API 5L X 70, com
10,8 mm de espessura. A designação do aço é realizada pela Americam Petroleum
Institute (API), especificamente a API 5L. Sua aplicação está voltada para as
condições onde resistência mecânica, tenacidade e peso são requisitos principais.
Dentre estas se cita tubulações para gás natural, tubulações para petróleo,
estruturas off-shore, etc.
O material utilizado tem composição química e propriedades mecânicas conforme
apresentado, nas tabelas 3.1 e 3.2, abaixo:
Tabela 3.1 – Propriedades Mecânicas da amostra do Aço API 5l X70 utilizado

conforme fabricante USIMINAS.
43
Tabela 3.2 – Composição Química nominal da amostra do aço API 5L X70 utilizado
conforme fabricante USIMINAS.
O material na condição como-recebido, em forma de tubo costurado, conforme

figura 3.1, para ser utilizado em risers de plataformas marítimas de petróleo, com
diâmetro nominal de 20” foi doado para este estudo pela Petrobras (CENPES).
Figura 3.1 - Material utilizado “como recebido”.
Depois de cortado em pequenas chapas (setor circular de tubo), o material foi

reduzido em partes menores de onde foram retirados os corpos de prova em forma
de barra de dimensões (100x10x10) mm, figura 3.2(b).
Figura 3.2 - Material utilizado reduzido a chapas, figura 3.2(a). Corpo de Prova de
(10 x 10 x100) mm com termopar inserido, figura 3.2(b).
44
3.4 Dimensionamento do Substrato
O corpo de prova foi dimensionado visando-se a realização de ensaios mecânicos

posteriores como tração e impacto (Charpy). Neste sentido, foram usadas as
dimensões da seção do corpo de prova como sendo 10 X 10 mm e o comprimento
de 100 mm, aproximadamente, com um furo para colocação de termopar, figura
3.2(b). O dimensionamento do substrato foi feito conforme será descrito nos
resultados adiante, cujos valores das massas foram considerados infinitos,
simulando perfeitamente as condições de juntas soldadas em grandes estruturas.
Semelhante a uma pequena prensa, o dispositivo é bastante simples, sendo
acionado por um cilindro pneumático tornando fácil e rápido o afastamento entre as
massas (base e massa suspensa). A peça é colocada por meio de garra, uma vez
que a mesma sai incandescente do forno (entre 700ºC e 1200ºC), faixa de
temperaturas analisadas.
As amostras foram retiradas do forno e colocadas no Gleeble rapidamente,
buscando-se reduzir a perda de calor para a atmosfera. Assim que era retirada do
forno por garra, o termopar era colocado em furo central da amostra, conforme já
apresentado na figura 3.2.(b). Nesta etapa, o microcomputador inicia todo o registro
da evolução do resfriamento da amostra, prosseguindo o registro até que a
temperatura atingisse valor sem importância para as transformações
microestruturais. O tempo de permanência de cada amostra no interior do forno foi
de aproximadamente 5 minutos, diminuindo com o aumento da temperatura.
3.5 Soldas Reais Realizadas
Para a elaboração das soldas reais, tanto para Eletrodo Revestido como TIG, as
chapas de 10 mm de espessura foram preparadas com chanfro em V com ângulo de
bissel φ= 52º com aplicação de 04 camadas e 07 passes, conforme ilustrado no
esquema abaixo (figura 3.3), :
Figura 3.3 - Esquema da junta das soldas reais realizadas contendo 04 camadas e
07 passes.
45
As especificações dos consumíveis foram:
• Eletrodo Revestido: E9018G com diâmetro de 2,5mm;

• TIG: ER 80SP2 com diâmetro de 2,5mm.
Os processos utilizados para a soldagem dos corpos de prova (total de 10 corpos

de prova para cada processo) foram realizados por um soldador qualificado cedido
pela empresa FAZ, empresa prestadora de serviços para a PETROBRAS, onde
foram realizadas as soldas. Os parâmetros de soldagem empregados estão
representados na tabela 3.3 abaixo:
Tabela 3.3 – Parâmetros de soldagem das soldas reais realizadas pelos processos
Eletrodo Revestido e TIG.
3.6 Curvas de Resfriamento
Foram levantadas curvas de resfriamento para as amostras analisadas para

temperaturas máximas de 700ºC, 800°C, 900°C e 1200°C. Para estas temperaturas,
foram determinadas as velocidades de resfriamento no intervalo entre 800°C e
500°C.
46
Na figura 3.4 abaixo, vê-se o experimento montado.
Figura 3.4 – Experimento montado, podendo-se ver o microcomputador, termopar,

registrador digital de temperatura e Gleeble utilizados.
Na figura 3.5 abaixo, vê-se exemplo de curva de resfriamento (ciclo térmico) para
um dos corpos de prova, obtidos pelo registrador digital de temperatura. Curvas de
resfriamento como esta, foram obtidas para 10 corpos de prova por Eletrodo
Revestido e 10 por TIG e apresentam a forma semelhante à forma de ciclos térmicos
de cordões de solda, conforme citado no item 2.2.2.
Figura 3.5 – Curva de resfriamento de corpo de prova à 700ºC em Gleeble.

47
3.7 Simulação dos Ciclos Térmicos
As curvas de resfriamento registradas pelo microcomputador foram comparadas

com curvas de resfriamento levantadas através de Software Analisador de
Processos de Soldagem que simula condições de soldagem partindo-se de dados
como velocidade de soldagem, corrente, amperagem, número de passes, formato do
chanfro preparado para a soldagem e considerações de emprego ou não de pré-
aquecimento. O software utilizado foi o SOLDASOFT. Abaixo, na figura 3.6, vê-se
resultado típico do SOLDASOFT contendo os parâmetros de soldagem utilizados e
os valores de temperatura encontrados à medida que se distancia do centro do
cordão de solda (repartição térmica).
Figura 3.6 – Tela do Software da para simulação de ciclos térmicos contendo valores
de entrada e distâncias para cada ponto de temperatura considerado.
À esquerda da figura 3.6, vêem-se os dados da energia de soldagem, distância do

centro da solda a um ponto específico e a energia de soldagem envolvida para cada
faixa de temperatura. À direita da figura vêem-se demais dados como formato da
junta soldada e o material utilizado. A condição de pré-aquecimento foi considerada
para cordões de solda situados a partir do segundo passe em soldas de multi-
passes com temperatura de pré-aquecimento de 220 °C.
48
3.8 Análise Microestrutural
As amostras foram preparadas por metalografia tradicional com corte,

embutimento, lixamento (280, 400, 600 e 1000 mesh) e polimento suplementar em
tapete com pasta diamantada de 1μm. Depois de polidas, as amostras foram
atacadas com Nital a 5%, lavadas e secas. Finalmente, as amostras foram
caracterizadas por microscopia ótica.
Foi realizada a análise microestrutural do material na condição de como-recebido,
do material tratado termicamente (700°C, 800°C, 900°C e 1200°C) com resfriamento
em Gleeble e do material soldado por processos reais Eletrodo Revestido e TIG.
A estimativa do tamanho dos grãos foi feita pelo método do intercepto, ou seja, foi
considerada a quantidade de grão interceptada por um linha reta de comprimento
finito conforme norma ASTM E-112 (1989).
As microdurezas das amostras do gleeble e das amostras das soldas reais por
Eletrodo Revestido e TIG foram comparadas com as durezas fornecidas pelo modelo
de Suzuki segundo o carbono equivalente para o API X70 fornecido pelo fabricante
USIMINAS (tabela 3.1).
Para avaliar os resultados de dureza obtidos, calculou-se a dureza máxima pelo

método de Suzuki para aços baixa liga (TAMEHIRO, 1981), segundo:
HV MÁX = 1666 (Ceq) – 166 (3.1)
Para tornar evidentes os efeitos da deformação produzida nas bordas das

amostras aquecidas e resfriadas em gleeble procedeu-se a medição da microdureza
da borda para o centro das amostras resfriadas a 900ºC e 1200ºC. Os valores
obtidos estão apresentados na figura 5. A carga utilizada foi de 300g por um tempo
de penetração de 20 seg. e uma distância entre pontos de 0,4 mm.
4. RESULTADOS EXPERIMENTAIS
4.1 Determinação das Massas do Corpo de Prova e Gleeble (Análise Térmica do

Ensaio)
Para a determinação das massas, foram adotados CP= 4861J/Kg.K para o aço (a
20ºC) e um intervalo de temperatura ∆T=800°C - 500°C = 300°C = 573K (intervalo
de interesse para o estudo das transformações durante o resfriamento das
amostras). Densidade do aço carbono comum= 7870 Kg/m3.
49
Sendo a massa do corpo de prova de dimensões 10mm x 10mm x 100mm:
m = ρ × v = 7870 Kg / m 3 × 0,00001m 3 = 0,0787 Kg
Determinação da energia acumulada no corpo de prova para uma variação de 300°C

na temperatura do mesmo:
J
ΔQ = m × CP × ΔT = 0,0787 Kg × 4861 × 573K = 219,21KJ
Kg.K
Para as duas bases:
ΔQ = m × C P × ΔT (considerando-se uma variação máxima de temperatura de

100°C para as massas do substrato para se garantir rápida retirada de calor do CP):
J 0,450956
219,21KJ = m × 4861 × 100 = m = Kg = 0,225478 Kg = 225,5 g (massa
Kg .K 2
mínima para cada uma das bases).
Apesar da massa mínima de 225,5g foi utilizada uma massa de 8000g para cada
uma das massas, pelas razões que serão expostas no item 4.2.
4.2 Gleeble (Dispositivo Substrato)
O dispositivo abaixo apresentado, figura 4.1, foi desenvolvido para o presente

trabalho e constitui o centro do objetivo deste trabalho, como sendo, a validação do
mesmo para simulação de ZTAs.
Tendo sido construído em aço carbono 1020, é dotado de mecanismo
pneumático para acionamento da massa suspensa com o objetivo de tornar rápida
a aproximação destas do corpo de prova, reduzindo o impacto no tempo de
resfriamento da perda de energia entre a retirada das amostras do forno e
colocação no Gleeble. Além disso, o dispositivo pneumático visa garantir melhor
contato entre as faces da base e da massa suspensa com as faces do corpo de
prova através de uma pressão de contato de cerca de 5,0 Kgf/cm² sobre o corpo de
prova.
Todas as superfícies em contato (corpo de prova e substratos) foram retificadas
visando reduzir a resistência térmica de contato, a qual segundo Ozisik (1990),
causa uma queda repentina de temperatura na interface de contato entre duas
superfícies, reduzindo a transferência de calor por condução entre as partes
envolvidas.
50
As massas adotadas para a base e a massa suspensa (massas iguais e de

8000g cada uma) têm um valor muito além da massa mínima calculada no item 4.1,
como sendo 225,5 g, devido necessidade de simular as grandes massas envolvidas
em estruturas reais como, por exemplo, dutos. Nestas estruturas, o calor é retirado
com grande facilidade pelas grandes massas adjacentes ao cordão de solda.
As guias e o mecanismo pneumático proporcionam o manuseio do dispositivo de
forma fácil, dado o peso da massa suspensa em torno de 8000g e a se obter
repetibilidade no ensaio de amostras pela padronização do tempo e execução dos
ciclos de resfriamento.
Figura 4.1 – Dispositivo Gleeble desenvolvido para estudo de Pseudo-ZTA. Na figura

vêem-se o sistema pneumático, as massas (substratos) e corpo de prova com
termopar.
Figura 4.2 – Figura mostrando outra vista do equipamento Gleeble.

51
Figura 4.3 – Figura mostrando corpo de prova com termopar acoplado.
Para as curvas obtidas para os experimentos realizados, notam-se presentes

os parâmetros:
Øm – temperatura máxima atingida

Tp – tempo de permanência a certa temperatura
VØ – velocidade de resfriamento à temperatura Ø
tr – tempo de resfriamento entre as temperaturas Ø1 e Ø2 consideradas
A presença destes parâmetros caracteriza as curvas obtidas como curvas de

Ciclo Térmico e podem ser utilizadas para se estudar as propriedades de pontos de
uma ZTA sem, no entanto, recorrer a ensaios com cordões de solda reais que, além
de requerer equipamentos de soldagem e estruturas mais complexas, seriam mais
demorados.
4.3 Cálculo das Velocidades de Resfriamento dos Corpos de Prova Resfriados em

Gleeble
As velocidades de resfriamento no intervalo entre 800 ºC e 500 ºC ( ΔT500 º C )

800 º C
para corpos de prova em Gleeble foram levantadas para as curvas obtidas

semelhantes à da figura 3.5 e as velocidades de resfriamento para estas curvas são
mostradas a seguir, onde os valores obtidos pelos gráficos semelhantes aos da
figura 3.5 para os corpos de prova a 800 ºC, 900 ºC e 1200 ºC foram lançados em
gráficos através do uso do software ORIGIN por ser este amplamente aceito em
meio científico. Sendo assim, temos:
52
a) Amostras a 800 ºC (Figura 4.4);
Figura 4.4- Curva representativa das amostras a 800 ºC resfriadas em Gleeble.

A equação descrita representa a curva em todo o seu intervalo.
Para o intervalo de temperatura entre 800 ºC e 500 ºC houve uma velocidade de

resfriamento de 20 ºC/s, o que dá um tempo de resfriamento para o intervalo
considerado de 15 s.
b) Amostras a 900 ºC (Figura 4.5);
Figura 4.5 - Curva representativa das amostras a 900 ºC resfriadas em Gleeble. A

equação descrita representa a curva em todo o seu intervalo.

resfriamento de 13 ºC/s, o que dá um tempo de resfriamento no intervalo
53
considerado de 30,8 s.
c) Amostra a 1200 ºC (figura 4.6).
Figura 4.6 - Curva representativa das amostras a 1200 ºC resfriadas em Gleeble. A

equação descrita representa a curva em todo o seu intervalo.

resfriamento de 3,2 ºC/s, o que dá um tempo de resfriamento no intervalo
considerado de 218,75 s.
As amostras de 800 ºC e 900 ºC foram realizadas para se constatar a influência

da temperatura máxima na velocidade de resfriamento de um ciclo térmico no
gleeble assim como acontece com as soldas reais. Nota-se uma velocidade de
resfriamento inversamente proporcional à temperatura máxima atingida, isto porque
quanto maior a temperatura máxima, maior será a extensão da ZTA (maior energia)
e mais lento será o resfriamento. Sendo assim, obteve-se um tempo de resfriamento
de 15 s. para a temperatura de 800 °C e um tempo de resfriamento de 30,8 s. para a
temperatura de 900 °C. Para a temperatura de 1200 °C, o valor do tempo para o
intervalo (800°C – 500°C) foi de 218,75 s, bem superior aos demais, como seria de
esperar.
4.4 Microestruturas dos Corpos de Prova Resfriados em Gleeble
As microestruturas produzidas pelo resfriamento em Gleeble foram

caracterizadas por microscopia ótica. Os resultados mostraram que o resfriamento a
partir de 700°C (figuras 4.8 e 4.9) não produz modificações significativas na
microestrutura em relação ao material “como recebido”, figura 4.7.
54
Figura 4.7. Microestrutura do material na condição “como recebido”. Nital a 5%.
Nesta escala de observação, figuras 4.8 e 4.9, pode-se dizer que a microestrutura
é constituída por grãos ferríticos, levemente enriquecidos nos contornos por perlita.
O tamanho médio dos grãos em toda região central é da ordem de 15-20 μm,
entretanto, na borda do corpo de prova (interface corpo de prova/substrato) este
tamanho tende a ser um pouco menor. Esta redução de tamanho de grão (fig. 4.9)
indica que houve deformação plástica (plastificação) devido às restrições na
interface metal/substrato durante resfriamento brusco. Nesta faixa de temperatura, a
recristalização não foi iniciada.
50 μm 50 μm
Figura 4.8. Microestrutura da região Figura 4.9. Microestrutura da região da

central de CP resfriado a partir de borda de CP resfriado a partir de 700°C,
700°C. Nital 5%. mostrando grãos deformados. Nital 5%.
O material resfriado a partir de 800°C apresenta microestrutura idêntica ao

resfriado a 700°C. Apesar de material ter atingido a zona intercrítica (temperatura
entre A1 e A3) os grão da região central (fig. 4.10) apresentam as mesmas
características morfológica da figura 4.8, entretanto os grãos da borda parecem ter
passado pelo processo de recristalização parcial após a plastificação (fig. 4.11).
55

central de CP resfriado a partir de borda de CP resfriado a partir de 800°C,
800°C. Nital 5%. mostrando grãos deformados. Nital 5%.
O material resfriado a partir de 900°C apresenta grãos da ordem de 20 μm, em

toda sua região central (fig. 4.12). Este valor ligeiramente superior aos casos
anteriores se justifica pelo fato do material ter atingido a temperatura do domínio
austenítico. Embora o material tenha permanecido um tempo muito curto nesta
temperatura, foi suficiente para crescer os grãos. Na região plastificada, pode ser
observada que os contornos, além de enriquecidos pela perlita como na morfologia
tradicional, também apresentam pequenas partículas (fig. 4.13). Este resultado
parece indicar que, nesta região, a plastificação induziu uma transformação do tipo
bainítica.
50 μm 50 μm

central de CP resfriado a partir de borda de CP resfriado a partir de 900°C.
900°C. Nital 5%. Nital 5%.
56
O material resfriado a partir de 1200°C apresenta grãos maiores em toda sua

extensão, principalmente na região central do corpo de prova (fig. 4.14). Este
crescimento se deve ao valor bem superior da temperatura em relação aos demais
casos. A elevada temperatura favoreceu o crescimento do grão austenítico; embora
o material tenha permanecido um tempo muito curto neste domínio de temperatura.
Na região plastificada (borda do CP), podem ser observados ligeiramente os efeitos
da deformação dos grãos, no entanto, estes são menores devido à recristalização
ocorrida durante o resfriamento (fig. 4.15).
Figura 4.14. Microestrutura da região Figura 4.15. Microestrutura da borda de

central de CP resfriado a partir de CP resfriado a partir 1200°C mostrando
1200°C. Nital 5%. grãos deformados na borda. Nital 5%.
4.5 Microestruturas das Soldas Reais pelos Processos Eletrodo Revestido e TIG
Abaixo são apresentadas as microestruturas das soldas reais realizadas pelos

processos de soldagem Eletrodo Revestido e TIG.
MB
MB
MA
MA
30 μm 30 μm
Figura 4.16. Zona de transição do Figura 4.17. Zona de transição do

processo real ER. Nital 5%. processo real TIG. Nital 5%.
57
Para validação do estudo realizado em Gleeble as microestruturas obtidas em

resfriamento simulado foram comparadas a processos de soldagem reais. Nas
figuras 4.16 e 4.17 são mostradas as zonas de transição (ligação) entre o metal de
base (MB) e o metal de adição (MA) de processos com eletrodo revestido e TIG,
respectivamente.
Por comparação entre as diferentes microestruturas, particularmente tamanho de
grão, pode-se dizer que as condições termodinâmicas do Gleeble estão muito
distantes das condições da região próxima da transição MB/MA. Entretanto,
distanciando-se 2,1 mm da zona de transição (ligação) ou aproximadamente 6 mm
do centro da solda na junta soldada pelo processo Eletrodo Revestido é encontrada
uma região (fig.4.18) microestruturalmente equivalente à figura 4.12. Resultado
semelhante foi obtido para o processo TIG, onde a microestrutura equivalente à
figura 4.12 foi encontrada a 1,2 mm da região de transição.
30 μm
Figura 4.18. Microestrutura da ZTA do processo de soldagem com eletrodo revestido

em um ponto localizado a 2,1mm da zona de transição (ligação). Nital 5%.
58
5. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
A seguir, são apresentadas para discussão as curvas de repartição térmica e os

valores dos tempos de resfriamento para as temperaturas máximas consideradas
obtidas com o uso de Software Analisador de Processos de Soldagem
(SOLDASOFT) considerando os Modelos de Rosenthal expostos em 2.6.2.
5.1. Cálculo das Velocidades Simuladas pelo SOLDASOFT
1) Processo ER para 1200 ºC sem pré-aquecimento;
a)
b)
Figura 5.1 Simulação de Solda com ER sem pré-aquecimento. Figura 5.1(a)

Repartição térmica para processo simulado em Software. Figura 5.1(b) Cálculo da
velocidade de resfriamento para processo simulado por meio do modelo de
Rosenthal.
59
Para os parâmetros de soldagem apresentados na Tabela 3.3 para as soldas

reais e utilizando-se o modelo de Rosenthal para o cálculo do tempo de resfriamento
entre 800 °C e 500 °C através do SOLDASOFT obtivemos um tempo de 371 s.
Incremento de 70% em relação do tempo do Gleeble.
De acordo com a análise microestrutural, as condições termodinâmicas para
900°C eram atingidas a 2,1 mm da zona de transição ou 6,0 mm, aproximadamente
do centro da solda. Entretanto, a repartição térmica simulada pelo processo de
Rosenthal mostra que essa condição deveria acontecer a 12-13 mm do centro da
solda. Esta discrepância de resultados mostra que, para o aço API 5L X-70, o
modelo de Rosenthal para eletrodo revestido não se aproxima bem do processo real.
2) Processo ER para 1200 ºC com pré-aquecimento;
a)
b)
Figura 5.2 Simulação de Solda com ER com pré-aquecimento. Figura 5.2(a)

Rosenthal.
60
Para os parâmetros de soldagem apresentados na Tabela 3.3 para soldas reais e

utilizando-se o modelo de Rosenthal para cálculo do tempo de resfriamento entre
800 °C e 500 °C pelo SOLDASOFT obtivemos um tempo de 3883 s.
O pré-aquecimento, segundo o modelo de Rosenthal, retarda demasiadamente o
resfriamento entre 800°C e 500°C. Para que esta condição fosse obtida por Gleeble,
os blocos (massas) deveriam também ser pré-aquecidas à temperaturas próximas a
220°C para produzir as mesmas condições termodinâmicas da vizinhança.
3) Processo TIG para 1200 ºC sem pré-aquecimento;
a)
b)

Rosenthal.
61
Para os parâmetros de soldagem apontados na Tabela 3.3 para as soldas reais e

utilizando-se o modelo de Rosenthal para o cálculo do tempo de resfriamento entre
800 °C e 500 °C através do SOLDASOFT obtivemos um tempo de 8,0 s. apenas.
A comparação entre as microestruturas Gleeble e TIG mostrou que a condição de
900°C se reproduz a 1,2 mm da zona de transição ou 3,0 mm do centro da solda. A
repartição térmica elaborada pelo modelo de Rosenthal reproduz condição
semelhante a aproximadamente 3,0 mm do centro.
Baseado nas análises microestruturais pode-se dizer que as condições do
Gleeble reproduzem as condições do processo TIG real no ponto onde a
temperatura máxima atingida foi de 900°C. As mesmas condições são obtidas por
simulação para o processo TIG sem pré-aquecimento.
4) Processo TIG para 1200 ºC com pré-aquecimento;
a)
b)

Rosenthal.
62
Para os parâmetros de soldagem apresentados na Tabela 3.3 para as soldas

reais e utilizando-se o modelo de Rosenthal para o cálculo do tempo de resfriamento
entre 800 °C e 500 °C através do SOLDASOFT obtivemos um tempo de 79 s. Este
valor é bem inferior ao obtido pelo gleeble.
De acordo com a repartição térmica obtida pelo modelo de Rosenthal para
processo TIG com pré-aquecimento, as condições termodinâmicas para 900°C são
obtidas a aproximadamente 6,0 mm do centro da solda. Esta condição é equivalente
ao processo real com Eletrodo Revestido. Isto mostra que o modelo de Rosenthal
não é universal, servindo apenas como aproximação das condições reais de
soldagem.
5.2 Comparações entre os Tempos de Resfriamento
Pela observação dos tempos de resfriamentos entre 500 °C e 800 °C levantados

acima fica clara a discrepância entre os valores para os processos de Eletrodo
Revestido e TIG calculados pelo Software de acordo com o modelo teórico proposto
pela equação 2.8 (Rosenthal). Entretanto, a discrepância observada entre os valores
para os dois processos pode ser explicada por meio do rendimento para o processo
de soldagem adotado pelo software que, por default considera η = 0.45 para o
processo TIG enquanto que, considera η = 0.8 para o processo Eletrodo Revestido
que, de acordo com a equação 2.13, tem influência direta na energia de soldagem.
Como os parâmetros de soldagem para os dois processos reais realizados e
adotados para a simulação não foram iguais, o rendimento adotado para ambos não
compensou tal diferença em relação ao Gleeble. A diferença nos rendimentos se
deve ao fato de que para o processo de soldagem por Eletrodo Revestido, a
quantidade de energia que se imputa no material é maior que no processo TIG
devido ser menor neste a dispersão de energia térmica (energia mais concentrada),
conforme citado em 2.1.2.
Para a temperatura máxima de 1200 °C temos os seguintes tempos de
resfriamento para o intervalo ΔT500
800 C
ºC :
a) Para resfriamento em gleeble (sem pré-aquecimento): 218,4 s.
b) Para resfriamento das soldas realizadas por eletrodo revestido

(SOLDASOFT):
Sem pré-aquecimento: 372,0 s.

Com pré-aquecimento: 3840,0 s.
63
c) Para resfriamento das soldas realizadas pelo processo TIG (SOLDASOFT):
Sem pré-aquecimento: 8,0 s.

Com pré-aquecimento: 79,0 s.
Comparando-se os tempos obtidos pelas curvas dos resfriamentos em gleeble

com os tempos obtidos da simulação no Software, notamos certa discrepância,
principalmente para o processo TIG, mais uma vez pelo baixo aporte de energia
neste processo, como explicado anteriormente.
Ciclos térmicos devem ser levantados para que se possa ajustar o Gleeble
(massa ou pré-aquecimento), de modo a reproduzir as condições termodinâmicas
visadas.
5.3 Comparações entre as Microestruturas Obtidas em Gleeble com as Obtidas nas

Soldas Reais
Conforme comparação entre as diferentes microestruturas mostrou-se que é

possível obter-se uma microestrutura homogênea no corpo de prova (figura 4.12)
correspondente a regiões específicas das ZTAS das soldas reais realizadas pelos
processos de Eletrodo Revestido ( figura 4.18) e TIG (figura 4.19).
A obtenção de uma microestrutura homogênea presente em todo um corpo de
prova torna possível estudar as propriedades mecânicas desta região em particular
pelos ensaios convencionais, permitindo a utilização dos resultados como dados de
“input” para modelos matemáticos.
Para a obtenção das três zonas que compõem uma ZTA, conforme item 2.8, faz-
se necessário identificar as condições termodinâmicas para o ciclo térmico, o que,
pode ser conseguido através do controle e variação das condições de resfriamento
(temperatura máxima, pré-aquecimento ou redução da massa do substrato).
O dispositivo apresentado neste trabalho difere dos dispositivos ou máquinas
gleeble encontrados na literatura e utilizados industrialmente (como o Simulador
Termomecânico Gleeble 3500) pelo fato de que no gleeble desenvolvido neste
trabalho, os substratos (massas da base e móvel) estão em contado com toda a
superfície ao longo do corpo de prova, da mesma forma como se ele estivesse
inserido numa estrutura soldada, em relação ao substrato. Nos demais dispositivos,
o corpo de prova fica fixado ao equipamento através de garras, as quais também
servem para impor esforços, como os de tração e torção, ao corpo de prova ficando
estas estruturalmente semelhantes a um equipamento de tração universal. Segundo
Alves (2004), nestes dispositivos, toda retirada de calor do corpo de prova se dá por
meio de garras o que, leva a uma velocidade de resfriamento deveras pequena,
64
ocasionando em muitos estudos, a um aumento do tamanho de grão das amostras

analisadas impedindo assim, a simulação precisa de áreas específicas de uma ZTA.
5.4 Comparação entre as Microdurezas das Amostras a 900ºC e 1200ºC e das

Amostras das Soldas Reais por Eletrodo Revestido e TIG com o Modelo de Suzuki
(ver Item 3.7).
Os valores de dureza obtidos estão apresentados na figura 5.5 abaixo.
a) b)
Figura 5.5 Microdurezas a partir da borda dos corpos de prova resfriados a 900º e
1200ºC. Fig. 5.5(a) Amostra a 900ºC. Fig. 5.5(b) Amostra a 1200ºC.
Conforme mostram os resultados acima, há um leve aumento da dureza à medida

que se aproxima da região de borda devido ao fato já conhecido e mostrado nas
figuras 4.13 e 4.15, efeitos da plastificação na região da interface metal/substrato.
As figuras 4.9 e 4.11, respectivamente dos corpos de prova resfriados a 700ºC e
900ºC apresentam aspecto semelhante nesta região. Os valores das microdurezas
do corpo de prova de 1200ºC são mais baixos que os da de 900ºC por dois motivos
básicos: o maior tamanho de grãos e a menor velocidade de resfriamento que
produz a recristalização total da parte deformada grãos.
Esta deformação, conforme se observa nas imagens, é mais intensa ligeiramente
após a região da borda devido à resposta aos efeitos das tensões que surgem da
restrição à contração imposta aos grãos que estão em contato direto com a massa
do substrato. Segundo Silva (2006), este tipo de comportamento é previsto em
estruturas soldadas diversas onde devido ao surgimento de restrição imposta pela
região externa à ZTA, surge um gradiente de deformação plástica na zona fundida e
regiões vizinhas gerando concentrações de tensão.
65
A Figura 5.6 abaixo mostra as microdurezas obtidas para as amostras das soldas
reais por Eletrodo Revestido e TIG, medidas no sentido do metal de adição (MA) em
direção ao metal de base (MB).
a) b)
Figura 5.6 Microdurezas dos corpos de prova das soldas reais. Fig. 5.6(a) Amostra
do processo Eletrodo Revestido. Fig. 5.6 (b) Amostra do processo TIG.
Similarmente às amostras resfriadas em Gleeble, as microdurezas das soldas

reais apresentam picos de microdurezas devidos às elevadas velocidades de
resfriamento que ocorrem na ZTA, permanecendo o cordão de solda a uma
temperatura mais elevada por um tempo mais prolongado. As tensões residuais
compressivas, que surgem no resfriamento, decorrentes da restrição imposta ao
cordão soldado pelo metal de base também contribui para a elevação da
microdureza nesta região.
Percebe-se facilmente que para o caso do eletrodo revestido, a queda
apresentada pela curva, após o pico de microdureza, é mais acentuada e isto é
devido ao fato de que no processo de eletrodo revestido o calor gerado é menos
concentrado que no processo TIG e sendo assim, há uma maior dissipação do calor
para a região da ZTA, ficando esta mais aquecida e reduzindo o gradiente de
temperatura, o que torna a microdureza mais baixa na ZTA (menor velocidade de
resfriamento).
O valor fornecido pela equação acima (Suzuki) para o carbono equivalente do aço
API 5L X70 conforme Tabela 3.1 foi de 433,76 HV. Valor este bem acima do máximo
valor encontrado como sendo 353,69 HV para a amostra resfriada a 900ºC e como
sendo 295 HV para o processo TIG.
A diferença se deve ao fato de que o modelo de Suzuki fornece a dureza máxima
da martensita para um aço carbono-manganês. Apesar da diferença, os valores são
representativos, uma vez que o valor da amostra resfriada em Gleeble é menor que
66
o valor previsto por Suzuki, segundo as condições de seu método.

A dureza máxima da amostra resfriada a 900°C e do processo TIG estão mais
próximas, sendo a da amostra resfriada em Gleeble maior que a da TIG como se era
de esperar, pois, o resfriamento no Gleeble foi mais brusco (sem pré-aquecimento
do substrato) que no processo TIG devido ao calor dissipado pela poça de fusão
durante o deslocamento da mesma.
6. CONCLUSÕES
Através do experimento realizado nesta pesquisa foram obtidas as seguintes

conclusões:
1. O aumento da temperatura máxima dos corpos de prova, representando um

aporte maior de energia, contribui para a diminuição da velocidade de resfriamento
em Gleeble, da mesma forma como acontece em soldas reais;
2. Os ciclos térmicos obtidos em Gleeble são equivalentes aos obtidos por soldas
reais, no que diz respeito aos fatores que têm influencia nos ciclos, como a
temperatura máxima e a velocidade de resfriamento;
3. Baseado na equivalência dos ciclos térmicos em Gleeble com soldas reais,

qualquer condição termodinâmica numa ZTA de uma solda real pode ser
reproduzida em Gleeble, excetuando-se as condições de tensões residuais e
epitaxia.
4. Para as condições termodinâmicas necessárias à obtenção das regiões

específicas de uma ZTA, o balanço energético deve ser considerado quer seja pela
redução da massa, quer seja pelo equivalente aquecimento do substrato (pré-
aquecimento).
5. Para resfriamentos a partir de 900 °C, distanciando-se 2.1 mm da zona de

transição (ligação) na junta soldada pelo processo Eletrodo Revestido foi encontrada
uma região microestruturalmente equivalente à microestrutura obtida em Gleeble.
Resultado semelhante foi obtido pelo processo TIG, onde a microestrutura
equivalente à microestrutura obtida em Gleeble foi encontrada a 1.3 mm da região
de transição.
67
6. O tamanho médio dos grãos em toda região central é da ordem de 15-20 μm,
entretanto, na borda dos corpos de prova (interface corpo de prova/substrato) este
tamanho tende a ser um pouco menor. Para amostras abaixo de 900°C houve
redução de tamanho de grão em algumas microestruturas indicando que houve
deformação plástica (plastificação) devido às restrições na interface metal/substrato
durante resfriamento muito brusco, perante o esforço de aproximadamente 5kgf/cm2
imposta pelo dispositivo. Devido às baixas temperaturas, a recristalização não foi
iniciada.
.
7. A discrepância entre os valores de velocidade de resfriamento (tempo de
resfriamento) no intervalo de temperatura ΔT500
800 C
ºC obtidos em Gleeble e por meio
do software analisador se deve, muito provavelmente, às condições de resfriamento
consideras no software (massa limitada) e no Gleeble (massa infinita) e a não
simulação no Gleeble de pré-aquecimento, além das diversas considerações
simplificadoras que estão embutidas nas soluções de Rosenthal.
8. Não foram observadas nas amostras resfriadas em Gleeble, tendência para

aumento exagerado de tamanho de grão nos corpos de prova como acontece em
outros simuladores termodinâmicos de uso comum (que fixam os corpos de prova
por garras) levando a pequenas velocidades de resfriamento. O modelo
desenvolvido apresenta grande similaridade entre o conjunto (substratos mais corpo-
de-prova) com um trecho de cordão de uma solda real.
68
7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
1. Realizar experimentos com dispositivo Gleeble fazendo o aquecimento (pré-

aquecimento) do dispositivo para diminuir a velocidade de resfriamento (a partir de
condições termodinâmicas adequadas), aproximando-se mais do processo com
eletrodo revestido.
2. Estudar as propriedades mecânicas das regiões que compõem uma ZTA pelos
ensaios de tração e impacto (Charpy) de corpos de prova com microestruturas
obtidas a partir de resfriamento em Gleeble.
3. Desenvolver dispositivo Gleeble com sistema de aquecimento do corpo de

prova por meio de indução eletromagnética no próprio dispositivo eliminando etapa
de transporte do corpo de prova do forno para o Gleeble, evitando perda de calor por
convecção nesta etapa e aquecimento rápido do corpo de prova da mesma forma
que acontece num processo de soldagem real.
4.Estudar um modelo matemático que se adeque às condições de resfriamento

de corpo de prova em Gleeble segundo ciclos térmicos de processos reais.
8. TRABALHOS PUBLICADOS
Estudo das condições de resfriamento num “gleeble” para simular as

transformações de fase na zona termicamente afetada do aço API 5L grau X-70.
Submetido ao CBECIMAT 2008.
69
9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS
ALVES, CLÁUDIO H.M.A.F Análise da Influência da Taxa de Resfriamento no

Gradiente Microestrutural de Barras Laminadas a Quente Tratadas Termicamente.
Curituba, PR. 2004. 148 p. (Mestrado – Pontifícia Universidade Católica do Paraná).
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CONNPI, João Pessoa - PB, 2007.
ASME B 31.3 – Process Piping. ASME Code for Pressure Piping. New York, USA,
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BRANCO, CASTELLO J.F. Soldagem Circunferencial em Tubos de Aço da Classe

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

ESTUDO DAS TRANSFORMAÇÕES DE FASE EM PSEUDO-ZTAs PARA AÇO

DISSERTAÇÃO SUBMETIDA À UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO PARA

AUTOR: LUIZ ADEILDO DA SILVA JÚNIOR

ORIENTADOR: RICARDO ARTUR SANGUINETTI FERREIRA

RECIFE, AGOSTO DE 2008

Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal de

1. Engenharia Mecânica. 2. Pseudo ZTAs. 3. Aço API 5 L.

621 CDD (22. ed.) BCTG/2008-222

Àquele de onde emana todas as nossas forças

Primeiramente ao Professor Dr. Ricardo Sanguinetti pela credibilidade e paciência

Aos alunos de iniciação científica Tiago Assunção e Eduardo José.

Ao professor Tiago Rolim pelo apoio dado na etapa de preparação e execução

Ao meu então gerente, Antônio Fabrício, pelas liberações para desenvolvimento

Ao CENPES (PETROBRAS) pelo fornecimento do aço API 5L Grau X-70.

Ao Departamento de Engenharia Mecânica da UFPE (DEMEC), todos os seus

À minha insistência e determinação frente às dificuldades enfrentadas.

À todos que direta ou indiretamente contribuíram para a elaboração deste trabalho.

As transformações de fase de um aço estrutural foram estudadas a partir do

Palavras Chaves: Pseudo-ZTAs, Gleeble, Microestrutura, Aço API 5L Grau X-70.

The microstructure transformation of structural steel has been studied from

Keywords: Pseudo HAZ, Gleeble, Microstructure, API 5L Grade X-70 Steel.

2.1 Processos de Soldagem ......................................................................... 03

2.2 Aspecto Térmico da Soldagem ............................................................... 05

2.3 Metalurgia da Soldagem .......................................................................... 09

2.4 Soldabilidade dos Metais...........................................................................16

2.5 Tensões Residuais de Soldagem. .......................................................... 21

2.5.1 Esforços de Contração.........................................................................21

2.6 Princípios da Transmissão de Calor em Soldagem .............................. 22

2.7 Metal de Solda e Zona Termicamente Afetada (ZTA).............................31

2.8 Regiões da Zona Afetada pelo Calor ...................................................... 32

2.9 Aços API 5L (Aços Alta Resistência e Baixa Liga) ................................ 37

3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL ................................................................. 41

4. RESULTADOS EXPERIMENTAIS .................................................................. 48

4.1 Determinação das Massas do Corpo de Prova e Gleeble..................... 48

4.2 Gleeble (Dispositivo Substrato).............................................................. 47

4.3 Cálculo das Velocidades de Resfriamento dos Corpos de Prova

4.4 Microestrutura dos Corpos de Prova Resfriados em Gleeble.............. 53

4.5 Microestrutura das Soldas Reais Realizadas Por Eletrodo Revestido e

5. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS.................................................................. 58

5.1 Cálculo das Velocidades Simuladas pelo SOLDASOFT.........................58

5.2 Comparação entre os Tempos de Resfriamento (Gleeble e Software

5.3 Comparação entre as Microestruturas (Gleeble e Soldas Reais)......... 63

5.4 Comparação entre Microdurezas das Amostras a 900ºC e 1200ºC e

7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .............................................. 68

8. TRABALHOS PUBLICADOS .......................................................................... 68

9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................ 69

Figura 2.1 Processos de soldagem por eletrodo revestido ...............................03

Figura 2.2 Processo de soldagem TIG..............................................................04

Figura 2.3 Curva de Ciclo Térmico para um Cordão de Solda..........................06

Figura 2.4 Diversas curvas tempo-temperatura sobrepostas demonstrando

Figura 2.5 Curva de repartição térmica para um cordão de solda.....................07

Figura 2.6 Variação da velocidade de resfriamento em função da espessura

Figura 2.7 Diagrama de Fase Ferro-Carboneto de Ferro. (D`Oliveira,2007).....10

Figura 2.8 Curva TTT (D`Oliveira,2007)............................................................12

Figura 2.9 Curva de resfriamento contínuo (D`Oliveira,2007)...........................13

Figura 2.10 Diluição entre o metal base e a zona fundida (FBTS)......................14

Figura 2.11 Influência do tamanho de grão da zona fundida em relação à

Figura 2.12 Crescimento competitivo de grãos (FBTS).......................................16

Figura 2.13 Sistema de coordenadas para o movimento de um eletrodo...........23

Figura 2.14 Fontes de calor pontual e linear........................................................23

Figura 2.15 Distribuição de temperatura na deposição de um cordão sobre uma