INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO PARÁ
PRÓ-REITORIA DE PESQUISA, PÓS-GRADUAÇÃO E INOVAÇÃO
SISTEMA DE AQUECIMENTO POR INDUÇÃO ELETROMAGNÉTICA, UTILIZANDO
CONTROLE DE TEMPERATURA IMPLEMENTADO COM MICROCONTROLADOR
Kelvin Mathaeus Costa Mattos1; Luiz Gabriel da Silva Nascimento2
1 – Graduando em Engenharia de Automação e Controle, IFPA/Belém, kelvin.mathaeus@gmail.com. 2 - Professor Titular do Departamento
de Engenharia, IFPA/Belém, professorluizgabriel@gmail.com.
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SICTI. Ideias e conceitos do texto são de responsabilidade dos autores e não
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comerciais.
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Resumo
Neste trabalho desenvolveu-se um dispositivo para
tratamento térmico de ligas de aço em regime transiente
de fluxo de calor, utilizando tecnologia de aquecimento
baseada na indução eletromagnética juntamente com um
sistema de refrigeração à água. Além disso,
implementou-se uma malha de controle de temperatura
Proporcional-Integral (PI), utilizando a plataforma
eletrônica Arduino e sensoriamento por meio de
termopares do tipo K. Desta forma, o sistema é capaz de
promover a estabilidade e a mudança controlada da
temperatura do metal durante o processo, fatores que
são fundamentais para que a solidificação dos grãos
ocorra de forma unidirecional e ascendente. Os
resultados obtidos através da análise da microestrutura
do material, indicam que o equipamento pode solidificar
as ligas em pontos de fusão variados, com boa eficiência,
além de apresentar fácil manutenção em relação aos
dispositivos resistivos, maior produtividade e fácil
manuseio.
Introdução
A maior parte dos sistemas de solidificação direcionada
encontrados em laboratórios de pesquisa consiste em
dispositivos que operam com base em aquecimento
resistivo. Contudo, os mesmos apresentam inúmeras
desvantagens, como a necessidade constante de troca
das bobinas de aquecimento, o que eleva os custos de
manutenção. Neste trabalho, pretende-se fabricar um
equipamento de solidificação unidirecional baseada na
indução eletromagnética, haja vista que esta técnica se
apresenta como melhor solução em termos de vida útil do
equipamento, além de permitir a obtenção de
temperaturas mais elevadas dentro do cadinho metálico.
Desta forma, tem-se uma redução de custos na
fabricação do produto, associada a um aumento de
eficiência e benefícios para o meio ambiente. Sistemas
de controle de processos térmicos, geralmente são
menos sensíveis aos atrasos, devido às longas
constantes de tempo características dos processos
térmicos (MARTINS, 2006). Assim, optou-se por utilizar
uma estratégia de controle Proporciona-Integral (PI),
devido a mesma atender aos requisitos especificados
para o projeto, além de possuir baixo custo e não exigir
um microcontrolador com grande poder de
processamento para sua implementação.
VIII Seminário de Iniciação Científica, Tecnológica e Inovação
Objetivos
Tendo em vista as necessidades da indústria de fundição
em produzir ligas metálicas com qualidade acentuada e
utilizando sistemas com maior durabilidade e menor
desperdício, objetivou-se com este trabalho a construção
de um dispositivo de solidificação unidirecional baseada
na indução eletromagnética. Este equipamento oferece
inúmeras vantagens em relação ao análogo que opera
com resistores, como por exemplo: a alta durabilidade
das bobinas de indução, e o rápido aquecimento da
interface metal-molde. Para a correta operação do
sistema, é necessário um controle preciso da variável
temperatura. Assim, no projeto de automação do
processo, são utilizados termopares do tipo K, e um
controlador eletrônico Arduino, formando-se uma malha
fechada de controle. Por meio do envio de um sinal de
controle ao circuito gerador de frequência, que é
chaveado por um relé, o sistema permite a regulação do
campo eletromagnético induzido pelas bobinas, fator este
que possibilita uma regulação eficiente da temperatura
dos tratamentos térmicos das ligas de aço processadas
no dispositivo.
Metodologia
A elaboração do sistema iniciou-se a partir das
definições de capacidade máxima de aquecimento do
equipamento projetado, e sua temperatura de operação,
onde ficou estabelecido que 800ºC seria o suficiente para
realizar pequenos tratamentos térmicos. A Figura 1, feita
no software Solidworks ®, representa o esquema geral
do protótipo físico da planta, que consiste em uma
plataforma de madeira medindo 100 cm x 50 cm (10), um
cadinho metálico (1), bobina de aquecimento (2), gesso
refratário (3), manta térmica (4), cimento refratário (5),
cooler do circuito oscilador (6), fonte de 36 V DC (7),
fonte 12V DC (8), Arduino UNO (9), bomba hidráulica
(11), botão de acionamento (12), tanque de água para
refrigeração (13), conversor A/D (14), circuito oscilador
(15), termopar (16).
Figura 1 – Protótipo da planta – Fonte: o autor (2021)
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O circuito eletrônico oscilador é responsável pela geração

de tensão alternada (AC) de alta frequência no sistema,
sendo o módulo inversor (DC/AC) encarregado da
criação do campo magnético oscilatório no interior das
bobinas. Este circuito é derivado do oscilador Royer, e Resultados e Discussões
recebe a denominação de conversor Zero Voltage Durante a realização de testes, foi estabelecida uma
Switching (ZVS), sendo creditado a Vladimiro Mazzilli quantidade de 3000 amostras e tempo de amostragem
(ZIN, 2017). Seu funcionamento ocorre da seguinte Ts = 1 segundo, totalizando um tempo total de 50 min
forma: após energizados, a corrente flui através de para cada teste, objetivando avaliar as características do
ambos os lados dos drenos dos transistores de efeito de processo em malha aberta. Em operação de
campo metal - óxido – semicondutor (MOSFETs). A aquecimento, o protótipo alcançou temperaturas de
princípio pode parecer que ambos os MOSFETS estão 800ºC e 350ºC, com fontes de tensão de 36V e 24V
igualmente polarizados e não haverá oscilação. respectivamente. Os valores de temperatura registrados
Entretanto, a diferença construtiva dos componentes, pelo sensor posicionado dentro da câmara de
mesmo que muito pequena, faz com que um deles aquecimento são salvos em um arquivo com colunas e
conduza mais rápido do que o outro. O MOSFET que liga linhas contendo tempo de simulação, tempo de
mais rápido consome mais corrente para si, entrando em amostragem e sinal lido. As Figuras 4 e 5 mostram as
condução. Isso faz com que o outro MOSFET desligue. curvas de resposta ao degrau em malha aberta obtidas
Quando Q1 liga, a tensão no dreno de Q1 será 0v e o para o forno a uma temperatura de 800ºC, onde
mesmo entra em condução, enquanto a tensão na fonte podemos perceber que o gráfico possui resposta típica
de Q2 aumenta para um pico (devido a remoção da de um sistema de primeira ordem, o que é característico
corrente de gate), desligando Q2. Após este ciclo, devido de processos térmicos.
a descarga do capacitor a tensão de dreno de Q2 cai
para 0v, a corrente de gate para Q1 também é removida
Figura 4 – Curva de resposta para T = 800ºC e tempo de simulação de
e, como resultado, Q1 desliga, e Q2 entra em condução.
O ciclo se repete, oscilando na frequência do tanque 3000s (50 min.)
indutor-capacitor (LC). O diagrama eletrônico do circuito
é representado na Figura 2.

Figura 2 – Diagrama eletrônico do circuito oscilador ZVS - Fonte:

SWAGATAN (2020).

Figura 5 – Curva de resposta para T = 350ºC e tempo de simulação de

3000s (50 min.)

A Figura 3, representada abaixo, mostra o protótipo do

equipamento depois de construído.

Figura 3 – Protótipo do forno de indução eletromagnética- Fonte:

o autor (2021).

VIII Seminário de Iniciação Científica, Tecnológica e Inovação

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b) Modelo de 800°C

A ( z )=1−0,9991 z
−1 −1

B ( z )=0,0187
−1

0,0187
G=
z−0,9991
Para a realização do projeto do controlador PI
clássico, são necessários valores dos parâmetros de
malha aberta da planta, Kp e τ ma, desconsiderando o
valor de θ , já que estamos trabalhando com um modelo
sem atraso (θ=0). Assim, nosso único parâmetro de
sintonia será T i =τ mf , que para este caso especificamos
Considerando os dados coletados, foram identificados 2 como τ mf =0,2 × τ ma. Como objetiva-se o projeto de um
modelos de primeira ordem sem atraso, utilizando a
técnica do estimador de mínimos quadrados recursivos controlador PI a parcela T d é nula neste projeto (já que o
(MQR), como mostra a Figura 6. PI é uma variação do PID), portanto, assume-se T d=0.
A resposta do controlador em quesito de rastreamento de
referência e o esforço de controle são analisados a partir
dos gráficos exibidos nas figuras 15 e 16, onde estão
definidas duas mudanças e dois pontos de referência
Figura 6 – Curva de resposta para os dois modelos de 1° ordem em para a temperatura, para o PI clássico modelo 350°C e
modelo 800°C respectivamente. A primeira mudança é
malha aberta
em 350°C, nos primeiros 2000s de simulação
Resposta ao degrau unitário do modelo identificado em malha aberta
(aproximadamente 33,34 minutos), a segunda é em
800°C entre 2000s até 4000s (aproximadamente 66,67
25
X: 8000
Y: 22.19

20
minutos) onde tem-se o fim da simulação computacional.
amplitude (°C)

15 X: 8000
Y: 13.43

Figura 7 – Resposta do controlador PI clássico em malha fechada para o

10
modelo 350 °C
Resposta do sistema em malha fechada para mf
= 0,2 ma
5
1000
Modelo identificado para 800°C com ma
= 1185 segundos yr
Modelo identificado para 350°C com = 439 segundos 800
amplitude (°C)

ma
y
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
600
tempo (s)

400

200

A partir destes valores de saída exibidos na 0

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
figura 6, é possível alcançar τ ma=1185 s , Kp=22,19 tempo (s)
Sinal de controle

para o modelo de 850°C, e τ ma=439 s, K p =13,43

200
u
150
amplitude (V)

para o modelo de 350°C. A constante de tempo de malha

aberta foi obtida partir do método clássico previsto na 100

literatura, que consiste em encontrar o equivalente de 50

tempo em 63,2 % do valor final. Os polinômios do 0

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
sistema em malha aberta no domínio do tempo, bem tempo (s)
como a função de transferência discreta de malha aberta
também foram encontrados, como mostram as equações Figura 8 – Resposta do controlador PI clássico em malha fechada para o
abaixo. modelo 800 °C

a) Modelo de 350°C

A ( z )=1−0,9977 z
−1 −1

B ( z−1 )=0,0305
0,0305
G=
z−0,9977
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1000
Resposta do sistema em malha fechada para mf = 0,2 ma projetado com controlador PI clássico, para tratamentos
amplitude (°C) 800
térmicos que precisam de altas temperaturas para sua
600 execução.
400
yr
200
y
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 Referências Bibliográficas
tempo (s)
Sinal de controle
200
u
150 AGUIRRE, L.A. et al. Enciclopédia de Automática:
amplitude (V)

100 Controle e Automação – São Paulo: Editora Blucher,

50 2007.
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
BATISTA, A.P. Monitoração e controle de processos
tempo (s) térmicos em edificações por meio de um sistema
distribuído. Dissertação (mestrado) – Universidade
Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, 2006.
Como pode-se observar, o controlador PI com modelo de
350°C atende as especificações de desempenho de BOLTON, W. Engenharia de Controle. 1ª Ed. Editora
constante de tempo de malha fechada para o ponto para MacGraw-Hill, São Paulo, 1995.
o qual foi projetado, no entanto, ao ocorrer mudança na
referência, ocorre um overshoot e o sistema ultrapassa o BOYLESTAD, R. Introdução à Análise de Circuitos. 12ª
valor especificado, mostrando que não responde bem Ed. Editora Prentice-Hall, 2012.
para outros pontos de operação. O controle PI com
modelo de 800°C, por sua vez, apresenta bom CANTÉ, M.V., SPINELLI, J.E., FERREIRA, I.L.,CHEUNG,
desempenho a partir do instante 2000s, onde a constante N., GARCIA.A. Microstructural development in Al-Ni
de tempo de malha fechada consegue se enquadrar nos alloys directionally solidified under unsteady-state
requisitos de desempenho (τ mf =0,2 × τ ma) e atingir o conditions, Metallurgical and Materials Transactions A 39
(7), 1712-1726, 2008
setpoint no tempo correto. No entanto, para a faixa
anterior, o sistema não consegue atingir o valor de
COSTA, MANUEL J. P.V. Fornos de Indução.
referência obedecendo a constante de tempo
especificada, apresentando uma resposta lenta quando Dissertação (doutorado) – Universidade do Porto,
comparado ao outro caso. Portugal, 1960.

HART, DANIEL W. Eletrônica de Potência – análise e

Conclusões projeto de circuitos. Porto Alegre: Editora AMGH, 2012.
A figura 9, mostra as microestrutura de um corpo
de prova de aço tratado termicamente, onde é bem HALLIDAY, D. et al. Fundamentos de Física –
visível a transformação dessa estrutura. A estrutura
Eletromagnetismo, Volume 3. 8ª edição. Editora LTC,
obtida é uma martensita acicular, o que comprova a
eficiência da têmpera do material realizada no dispositivo. 2009.

LANDER, Cyrill W. Eletrônica Industrial, Teoria e

Aplicações. 2ª Ed. Editora Makron Books, 1996.
Figura 9 - Aço antes do tratamento térmico. b) Aço após o tratamento
térmico a)
MARTINS, E.C. Monografia de exame de qualificação,
Engenharia elétrica – Universidade Federal de Minas
Gerais, Belo Horizonte, 2006.

ZIN, R. M.; SOON, C. F.; SANI, M. Z. A.; RIZON, E. R.;

AHMAD, M. K. Zero Voltage Switching Driver and Flyback
Transformer for Generation of Atmospheric Pressure
Plasma Jet. AIP Conference Proceedings. Faculty of
Electrical and Electronic Engineering, University. Tun
Hussein Onn. Malaysia: 2017.
O dispositivo fabricado para aquecimento por indução
tem em sua câmera bobinas indutivas que podem chegar
até 800 ºC dependendo do tempo e da quantidade de
massa colocada em sua câmara interna. Para verificar a
eficiência a tratamento térmico, foi realizando um
aquecimento e resfriamento brusco em água (têmpera)
em um aço com baixo teor de carbono, onde foi
constatado que houve mudança de estrutura. Isso
comprova a eficiência do equipamento de baixo custo,

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