MELHORIA DA EFICIÊNCIA ENERGÉTICA EM SISTEMAS DE

GERAÇÃO DE VAPOR

Rodrigo Serapião Pereira - 201806896

Estudante de Engenharia Mecânica, Jaboatão dos Guararapes, Brasil,
rodrigoserapiao@hotmail.com;

Israel Lira Gonçalves

Professor do Curso de Engenharia Mecânica, UNIFG, Jaboatão dos Guararapes, Brasil,
israel.ilg@gmail.com

Centro Universitário dos Guararapes, Rua Comendador José Didier, 27 – Piedade, Jaboatão dos
Guararapes – PE, Brasil, 54400-160

Resumo: Este artigo científico pretende apresentar um estudo realizado e medidas tomadas com
objetivo geral de melhoria da eficiência energética do sistema de geração de vapor de uma usina
termelétrica, especificamente com redução do consumo de combustível, produtos químicos e
geração de vapor pelas caldeiras auxiliares flamo tubulares, devido alto custo no processo. Através
de inspeção, levantamento e análises de falhas realizadas nas linhas de distribuição de vapor,
condensados, caldeiras, tanques de condensados, trocadores de calor foram identificadas
oportunidades de melhorias com a abertura de ordens de serviços de manutenções corretivas
primeiramente devido aos vazamentos de vapor e condensados nas linhas de distribuição,
purgadores obstruídos e reposição de todo isolamento térmico das linhas. Realizada implementação
de plano de manutenções preventivas e/ou preditivas. Após os planos de manutenção foi dado foco
à implementação de melhorias observadas durante o período de inspeção e auditoria nos diversos
sistemas consumidores de vapor que compõem a usina. Por fim foi realizada análise de
performance, monitoramento e teste do sistema de vapor e funcionamento das caldeiras para
avaliação de toda metodologia implementada, concluindo com a colocação de uma das caldeiras em
modo stand-by devido a melhor performance do sistema.

Palavras-chave: Sistema de vapor. Eficiência energética. Termelétrica. PCM.

Abstract: This scientific article intends to present a study carried out and measures taken with the
general objective of improving the energy efficiency of the steam generation system of a
thermoelectric plant, specifically with a reduction in the consumption of fuel, chemicals, and steam
generation by the flame tube auxiliary boilers, due to the high cost of the process. Through inspection,
survey, and analysis of failures carried out in the steam distribution lines, condensate, boilers,
condensate tanks, and heat exchangers, opportunities for improvement were identified with the
opening of corrective maintenance service orders primarily due to steam leaks and condensate in the
distribution lines, clogged traps, and replacement of all thermal insulation of the lines implemented a
preventive and/or predictive maintenance plan. After the maintenance plans, the focus was given to
the implementation of improvements observed during the inspection and auditing period in the various
steam-consuming systems that make up the plant. Finally, performance analysis, monitoring, and
testing of the steam system and boiler operation were conducted to evaluate the entire methodology
implemented, concluding with placing one of the boilers in standby mode due to better system
performance.

Keywords: Steam system. Energy efficiency. Thermoelectric. MPC.

1 INTRODUÇÃO

De acordo com BCS (2008), entre 20 a 50% do consumo de energia utilizado

em processo de fabricação é desperdiçado através do calor residual em gases de
exaustão, líquidos aquecidos, assim como calor conduzido por radiação e/ou
 2

convecção de superfícies quentes. A energia térmica é um dos fatores mais

importantes nas operações industriais, processos produtivos, transporte entre outras
necessidades. Das principais, é uma das mais baratas energias utilizadas no
processo de produção de uma usina termelétrica. A energia térmica pode contribui
significativamente para redução dos custos de operação. Para manutenção de uma
usina que deve estar pronta para funcionamento a qualquer momento, essa energia
é importante para proporcionar aquecimento dos sistemas de combustível,
aquecimento de motores e outros auxiliares, pois para manter os equipamentos
prontos e disponiveis para quaisquer acionamentos do ONS (Operador Nacional do
Sistema) a usina é altamente dependente da energia necessária para suas
operações. Portanto, as metas de eficiência precisam ser alcançadas por meio de
esforços de conservação. A economia de energia está implícita como seu uso
inteligente e eficiente, para alcançar produtividade e lucro para o cliente. Com a
implementação de métodos e procedimentos simples, poderá ser alcançado
economia em energia e custos operacionais (BIZZO, 2003).
Para atender as demandas térmicas da uma usina termelétrica de
aproximadamente 380MW de geração, são utilizadas 2 caldeiras auxiliares de
aproximadamente 2,5 ton/h de geração de vapor (EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NO
USO DO VAPOR, 2005).
Uma caldeira flamotubular é um recipiente fechado no qual através o calor da
combustão injetado na água, aquece a mesma gerando água quente ou vapor. Os
componentes mais importantes em uma caldeira são o queimador, a câmara de
combustão, o trocador de calor e o sistema de controle (NOGUEIRA, 2005).
A mistura correta de combustível e ar na câmara de combustão produzirá
uma combustão perfeita. O calor é transferido para a água através de um trocador
de calor. Água quente ou vapor sob pressão é usado posteriormente nos processos
produtivos. No sistema de geração de vapor, pode ocorrer perda de calor, por varios
fatores, tais como perda de calor devido alta temperatura no gás de exaustão,
perdas devido mau funcionamento do sistema de purga de condensados e
combutivel não queimado e cinzas na chaminé. Para otimizar a operação da
caldeira, é importante identificar a origem dos desperdícios ou perdas. As perdas
encontradas na produção de vapor podem estar relacionadas a grandes vazamentos
de vapor, perda de calor devido vazamento de condensados, excesso de
condensado na linha de vapor devido filtro dos purgadores obstruidos, falha de
 3

isolamento térmico nas linhas de distribuição, utilização de ventilação excessiva

próximo aos consumidores, falta de plano de manutenção preventiva na caldeira e
equipamentos auxiliares, entre outros. Portanto, a inspeção e manutenção periódica
dos equipamentos que compoem os sistemas são muito importantes para melhorar
a eficiência do processo e, assim, obter economia de energia (BIZZO,2003).
Uma maneira de obter maior eficiência do sistema de geração de vapor e
condensado é implementar os planos de manutenção corretivas para eliminar as
falhas já existentes e manutenção preventiva/preditiva para antecipar outras falhas.
O estudo se justifica pela necessidade de dar maior conhecimento ao estudo
da eficiência energética em sistemas de geração de vapor, já que são sistemas
muito utilizados no processo industrial térmico e requer uma melhoria aprofundada,
justifica-se ainda de melhorar o entendimento das normas regulamentadoras que
versam sobre o tema, já que é uma área não muito discutida na engenharia
mecânica.
Esse material tem como objetivo obter uma visão real da utilização da energia
durante a demanda de vapor, mostrando os benefícios deste projeto, assim como os
resultados obtidos durante a realização dela, de acordo com as pesquisas realizadas
e com a norma vigente de segurança. No processo, ocorrerão ineficiências tanto na
produção quanto no uso do vapor, por isso, precisam ser tomadas medidas para
melhor eficiência dos sistemas.

2 METODOLOGIA

Essa análise foi realizada durante seu desenvolvimento e concluída em sua

efetivação, sendo levantadas informações em campo e por meio da elaboração de
relatórios técnicos, contendo observações feitas através de suas vantagens e
desvantagens. Os métodos usados para testar a eficiência energética dos sistemas
de geração e vapor e retorno de condensados da usina, foram indiretos que avaliou
as seguintes perdas: por vazamentos, falta de isolamento térmico, excesso de
condensado na linha de vapor, por falta de limpeza dos trocadores de calor das
caldeiras, análise da combustão dos gases de exaustão, do combustível não
convertido que foram identificados nas cinzas, conforme apresentado pelas Centrais
Elétricas Brasileiras (2005), Gaspar (2004) e o conhecimento teórico e prático do
autor deste trabalho, onde vários cálculos podem ser análisados.
 4

2.1 GERAÇÃO DE VAPOR

Parte da geração do sistema de vapor é realizado pela caldeira que transfere

calor dos gases quentes para água. Quando a água absorve quantidade suficiente
de calor muda da fase líquida para vapor. A quantidade necessária depende da
temperatura inicial da água e da pressão na qual o vapor será gerado e pode ser
obtida pela combustão de combustíveis ou da recuperação de calor residual de
processos. No caso de caldeiras, a transferência de calor se dá dos gases de
combustão à água através de superfície de troca térmica (BIZZO,2003).
Os sistemas de geração de calor, que utilizam vapor como meio de
transferência do calor recuperado aos consumidores, podem ser bastante
complexos e incluem sistemas auxiliares que também devem ser levados em
consideração. São normalmente compostos por sistema de tratamento de água,
sistema de alimentação de água da caldeira (tanque de condensado, desaerador,
bombas de água), equipamentos da linha de combustível (tanques de
armazenamento, válvulas e atuadores), caldeiras ou geradores de vapor e outros
componentes e equipamentos, dependendo da aplicação e necessidade de vapor
(BAZZO, 1995).
O sistema de vapor pode ser dividido em:
 Sistema de geração de vapor;
 Sistema de distribuição de vapor;
 Consumidores;
 Sistema de retorno de condensados.

2.2 GERADORES DE VAPOR

A utilização de vapor sob pressão para uso em processamentos diversos, foi

uma das maiores descobertas da Revolução Industrial. Popularmente conhecidos
como caldeiras, são equipamentos amplamente usados nas industrias destinados a
produção de vapor através de troca térmica entre o combustível e a água,
produzindo vapor sob pressões superiores à atmosférica a partir da energia térmica
de um combustível e o ar (elemento comburente), são constituídos por diferentes
equipamentos que juntos permitem a obtenção de um maior rendimento térmico
possível. Os vapores gerados nas caldeiras possuem dois destinos destintos (SILVA
 5

et al, 2008): Vapor saturado, no aquecimento e cozimento, entre outros; Vapor

superaquecido, na geração de energia em combinação com uma turbina.
Formado na caldeira, arrasta consigo partículas de água. É o vapor úmido na
temperatura de saturação, usado geralmente em aquecimento, onde partículas de
água que o acompanham, não prejudicam seu uso .Originado do vapor saturado,
pela introdução de mais calor ao vapor, ou seja, acima da temperatura de saturação.
Geralmente este vapor é utilizado para geração de energia em turbinas, onde ocorre
a necessidade da eliminação da umidade, pois as partículas de água danificam a
turbina. É no superaquecedor que o vapor passa de saturado a superaquecido
(CUNHA, 2005; YAZAKI, 2011).
Hoje em dia, os geradores de vapor ocupam um lugar muito importante na
produção industrial, pois geram vapor indispensável a muitas atividades,
participando até de forma direta em alguns processos produtivos, como matéria-
prima (SILVA et al, 2008). As caldeiras podem ser classificadas em Flamotubulares
e Aquatubulares. As flamotubulares são composta por um vaso de pressão por onde
passam tubos, que estão mergulhados em água e dentro de um recipiente isolado
termicamente, com gases de combustão, escoando internamente. Nas
aquatubulares a água escoa internamente aos tubos trocando calor com os gases
de combustão que por sua vez passam por fora dos tubos. Suas principais
aplicações são: produção de eletricidade; recuperação de calor; propulsão
mecânica; fonte de calor para processos industriais diversos; aproveitamento
energético dos efluentes da indústria (SHINTANI et al, 2006; PERA, 1990).

2.3 EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NA GERAÇÃO DE VAPOR

De acordo com Bazzo (1995), as ações necessárias para melhoria do sistema

de vapor e condensado são divididas e abordadas de acordo com as quatro
necessidades:
Manutenção: Reparo e operação. Manter o funcionamento da planta de forma
segura e com padrões adequados. Realizar inspeção no sistema de vapor e levantar
todas as pendências identificadas.
Boas práticas: Expansão, reforma e adequação. Adequação das instalações
seguindo os projetos originais e boas práticas de engenharia. Propor soluções de
melhoria e acompanhar a implementação das soluções.
 6

Eficiência energética: Energia e sustentabilidade. Propostas de melhoria em

eficiência térmica e sustentabilidade. Monitorar os parâmetros do sistema e realizar
teste após a conclusão das atividades.
Processo: Aumento de produtividade. Aumento de produtividade do processo
através do know-how em sistemas de vapor e condensado.

2.4 ANÁLISE METODOLÓGICA

O estudo foi realizado em uma pesquisa bibliográfica e em campo, se

fundamentando em diversos artigos científicos, revistas, sites disponíveis e no
ambiente de trabalho. Este tipo de pesquisa se restringe ao campo de atuação no
levantamento e na discussão da produção bibliográfica existente sobre o tema e nas
experiências obtidas no estudo do tema, e tem por finalidade ampliar o
conhecimento na área para depois utilizá-lo como modelo teórico e prático que dará
sustentação a outros problemas de pesquisa e para descrever e sistematizar a área
estudada.
A atividade foi realizada em 3 etapas, a primeira foi a análise de inspeção
visual dos sistemas de geração, distribuição de vapor e retorno de condensados, a
segunda etapa foi o levantamento dos sistemas e equipamentos com baixa
performance ou mau funcionamento, e a terceira etapa foi a criação das ordens de
serviço de manutenção corretiva com análise dos dados coletados e posterior
criação de plano de manutenção preventiva/preditiva.

2.5 ESTUDO DE CASO

Primeiramente para conhecer melhor os sistemas foram solicitados todos os

diagramas de projeto e dados construtivos das caldeiras, processo de operação,
principais consumidores junto a equipe de operação da usina. Tipo de combustível,
consumo de combustível diário e mensal, periodos de operação, plano de
manutenção das caldeiras, consumo de vapor e especificação dos equipamentos
foram informações importantes como primeira coleta de dados.
Caldeira:
 Fabricante: Aalborg Industries;
 Tipo: BH-3000L;
 7

 Flamotubular;
 Rendimento: 91%;
 Óleo OCB1;
 Capacidade: 2000kW;
 Capacidade de geração: 2,5 ton/h;
 Pressão de trabalho: 7 bar;
 Temperatura de trabalho: 174°C.

2.5.1 Geração de vapor

2.5.1.1. Eficiência da caldeira

A análise de gases de combustão serve para medir a eficiência dos processos

térmicos. Utilizando os dados gerados pela análise, é possível diagnosticar e
melhorar o processo combustão. A análise de gases mede os componentes de um
processo de oxidação térmica do combustível, chamado combustão. Além disso,
analisa os principais componentes da combustão: O2 (oxigênio), CO² (dióxido
carbono) e CO (monóxido de carbono) que indica a baixa eficiência da caldeira,
também pressão e temperatura. Com base na medição do teor dos gases, é
possível medir a eficiência da combustão, fluxo de ar e outros gases disponíveis
(IENO, 2004).
A análise pode trazer dados importantes, como: se a relação ar/combustível é
ideal, se o calor no trocador está sendo bem aproveitado, se a queima é completa
ou não, permitindo intervenções para aumentar a eficiência da caldeira, melhorar o
processo de combustão, reduzir a poluição e melhorar a qualidade do ar dentro das
câmaras de combustão.
 8

Figura 1 - Análise de combustão dos gases

Fonte: O autor

Segundo Moran (2009), a energia perdida nos gases pode ser calculada pela
fórmula:

𝑨𝟏
𝑷𝒈𝒔 = (𝑻𝒈á𝒔 − 𝑻𝒂𝒎𝒃) ∗ [ 𝑪𝑶𝟐 + 𝑩]

Em que:
𝑃𝑔𝑠 = Perdas de calor sensível nos gases da combustão;
𝑇𝑔á𝑠 = Temperatura de saída de gases;
𝑇𝑎𝑚𝑏 = Temperatura do ar ambiente
𝐴 e 𝐵 = Fatores característicos do combustível (ver Tabela 1);
𝐶𝑂 = Teor de CO2 medido na chaminé.

Tabela 1 – Fatores A1 e B
Combustível CO2 máximo A1 B
Óleo pesado 15,80% 0,5 0,007
Gás natural 11,80% 0,37 0,009
GLP 14,00% 0,42 0,008

Fonte: W. Branco (2012)

 9

2.5.1.2. Limpeza das áreas de troca térmica

Realizar a inspeção e limpeza periódica dos tubos das caldeiras, se faz

necessário devido as incrustações de fuligem no lado da combustão por conta da
carbonização dos gases nos tubos que podem impedir a troca térmica funcionando
como isolantes por vezes quanto sais residuais (magnésio, sílica e cálcio) na água
que podem causar oxidação ou provocar superaquecimento de tubulações
funcionando com isolante térmico no interior da caldeira. Os métodos de limpeza
podem ser realizados tanto mecanicamente através de escovação com alta pressão
de jateamento de água ou quimicamente com substâncias ácidas, alcalinas ou a
combinação de ambos. Esse tipo de manutenção faz necessário dependendo da
condição de funcionamento dos queimadores, tipo de combustível utilizado ou
temperatura de saída dos gases da caldeira (LAGEMANN; PEREIRA; SANTÉRIO,
1987).

Figura 2 - Limpeza mecânica dos tubos da caldeira

Fonte: https://solutio.ind.br

2.5.1.3. Temperatura de água de alimentação

Garantir que a temperatura da água de alimentação da caldeira mantenha-se

estável, para a redução do consumo de combustível é necessária. Por isso é
importante que o controlador de temperatura de água do tanque esteja em bom
funcionamento, pois ele é responsável pela alimentação de vapor vivo no interior do
tanque para manter a temperatura da água dentro dos parâmetros exigidos. Instalar
termômetro na tubulação de entrada de água de alimentação da caldeira para
 10

monitoramento diário pela equipe de operação. “Quanto mais alta a temperatura da

água, menos energia será necessária para produção do vapor” (Nogueira, 2005).

2.5.2 Distribuição de vapor

2.5.2.1. Perdas por vazamentos de vapor e condensados

Com o passar do tempo, devido a vários fatores, é comum que alguns furos
nos tubos de distribuição de vapor e retorno de condensados apareçam. E não
importa quão pequeno seja o vazamento, ele pode causar perdas significativas no
sistema, especialmente em grande número. Por isso, identificar e sanar os
vazamentos é uma das primeiras atividades a serem realizadas durante o estudo de
melhoria da eficiência energética nos sistemas de vapor e condensado, pois em um
simples vazamento, temos a perda com energia, água e produto químico (PERA,
1966).

Tabela 2 - Perda de vapor por vazamento

Fonte: (Nogueira, 2005)

Vejamos um exemplo, segundo Telles (1999): Uma tubulação operando com

7 bar (kgf/cm²) possui um vazamento similar a um orifício de 1/16” (1,6mm). Pela
tabela temos um vazamento de 8,2kg/h de vapor a 7 bar.
Se o funcionamento for 24h/dia, 30 dias/mês e 12 meses/ano, temos uma
vazão anual de 70.848 kg/ano = 70.848 ton/ano. Supondo que o custo da tonelada
de vapor seja R$85,00, teremos um valor aproximado de R$5.950,00/ano apenas
com o pequeno vazamento.
 11

Figura 3 – Vazamento de condensado

Fonte: O autor

2.5.2.2. Inspeção dos purgadores

Os purgadores de condensados, são válvulas que trabalham automáticas e

foram projetadas para dreno de condensado e remoção do ar sem a perda vapor
(Spirax Sarco, 2005). E como os equipamentos mecânicos, estão propensos aos
desgastes que eventualmente exigirão manutenção e substituição de acordo com as
especificações e restrição dos fabricantes. Inspecionar de forma sistêmica,
reparando os defeitos é de suma importância para o melhor aproveitamento da
energia do vapor.

Figura 4 - Purgadores de condensado

Fonte: O autor
 12

Das anormalidades encontradas nesse tipo de equipamento, algumas delas

são:
 Bloqueio de condensados na linha de vapor;
 Vazamento de vapor para linha de condensados.

Várias metodologias são utilizadas para avaliar o desempenho de um

purgador para determinar sua eficiência, incluindo inspeção visual, inspeção de
temperatura e ultrassom. Alguns desse métodos foram utilizados para o
levantamento da condição dos purgadores da linha de retorno de condensado.
A inspeção técnica com utilização desses equipamentos, foi necessária para
identificação dos equipamentos com baixa performance ou mau funcionamento nos
sistemas, foram utilizados ultrasom e termógrafo para verificar a condição e o estado
dos purgadores de condensados.
O medidor ultrassônico é um equipamento eletromecânico, conversor de
vibração mecânica em um sinal elétrico de pequena intensidade. Onde o sinal
convertido, em uma frequência mais baixa, em torno de 5 a 15 kHz. Nessa faixa o
sinal está audível, podendo ser monitorado em um par de fones, além de ter sua
intensidade indicada em um medidor (TORREIRA, 1995).

Figura 5 – Medidor ultrassônico

Fonte: https://sdtultrasound.com/

Na câmera termográfica, a imagem térmica captada, mostra detalhadamente

os perfis de temperatura em um equipamento, permitindo a identificação de
problemas potenciais. Para o uso em purgadores a medição é realizada na entrada,
onde o condensado deve apresentar temperatura aproximada a do vapor saturado.
 13

Com a utilização desse equipamento foi possível identificar diversos purgadores com
bloqueio de condensados, frios, acumulando condensados na linha de vapor.

Figura 6 – Termografia em purgadores

Fonte: vaportec.com.br

Os purgadores identificados pela baixa temperatura na entrada, foram

observados grande quantidade de partículas solidas proveniente das linhas de vapor
por conta de desprendimento de material dos tubos metálicos e sais (encrustações)
do tratamento da água das caldeiras. Nesses purgadores foram realizadas
desmontagem, limpeza, montagem e posterior teste de funcionamento. Nos casos
de visível desgaste de peças, foram realizas a substituição delas.

Figura 7 - Purgador de condensado com filtro obstruído

Fonte: O autor
 14

Abaixo segue o levantamento realizado após a inspeção, listando todos os

purgadores levantados na usina onde através da termografia e ultrassom com o
objetivo de diagnóstico de funcionamento dos equipamentos e seus efeitos em suas
respectivas estações.

Figura 8 - Relatório técnico de inspeção

Fonte: Spirax sarco

 15

2.5.2.3. Isolamento térmico

Sempre que diferentes temperaturas entram em contato entre dois sistemas,

ocorre dos sistemas mais quentes para os sistemas mais frios a transferência de
calor, até que eles atinjam equilíbrio térmico. Os isolamentos térmicos das
tubulações minimizam a transferência de calor, reduzindo a geração de
condensados e mantendo a temperatura do sistema de retorno de condensado
dentro dos parâmetros aceitáveis (MARTINELLI, 2022). O objetivo do isolamento
térmico em uma linha é:
 Minimizar a perda de calor para o meio ambiente;
 Mantenha a temperatura da área em níveis aceitáveis onde haja risco de
contato físico com pessoas.
No nosso caso, o objetivo é isolar trechos de tubulações sem isolamento,
minimizando a geração de condensados e consequentemente a geração de vapor
para compensação dessa perda.

2.5.2.4. Elaboração de plano de ação com ciclo PDCA

Para promover as melhorias incrementais de uma forma eficiente no sistema

de vapor e condensados, é necessário que façamos um bom planejamento. Por
essa razão, as etapas abaixo serão necessárias para estabelecermos metas de
implementação de manutenções corretivas em primeiro plano e plano de
manutenções preditivas e preventivas posteriormente.
 16

Tabela 3 – Ciclo PDCA

1 Problema:
Alto consumo de combustível Diesel pelas caldeiras auxiliares para geração de vapor para usina
térmica
2 Observação:

3 Análise:

Identificado que as causas do alto consumo de combustível pelas caldeiras, dava-se pela
P negligência na manutenção do sistemas de vapor e condensado, manutenção das caldeiras,
alimentação de vapor para equipamentos não necessários para o processo quando a usina estava
em stand by, excesso de utilização de ventilação auxiliar para resfriamento da praça de máquinas.
4 Plano de ação:
Criar plano de manutenção para o sistema de condensados
Diminuir os intervalos de limpeza das caldeiras
Estudar o sistema e minimizar o consumo de vapor para sistemas desnecessários para o processo
durante a parada da usina
Reduzir o uso da ventilação auxiliar dentro das praças de máquinas

5 Execução:
Estudo do sistema de condensados, função, comportamento, diagramas, analise de falhas e
criação de plano de manutenção dos purgadores e equipamentos auxiliares

Diminuidos intervalos de limpeza das caldeiras no sistema de controle de manutenção (MAXIMO)

Estudado o sistema de vapor, seus consumidores e identificados os equipamentos que não
necessitavam do vapor com a usina em stand by, enviado o email para informação e
D concientização de toda equipe
Verificado que a equipe de limpeza e manutenção utilizava toda a ventilação das praças de
máquinas durante a limpeza e manutenção, o que fazia com que o consumo de vapor aumentasse
devido a grande troca térmica dos trocadores de calor, consequentemente aumentando o
consumo de combustível. Realizado levantamento para verificar a ventilação necessária no
interior das praças de máquinas para que as equipes não sentissem tão desconfortaveis durante
suas atividades, diminuido o intervalo de tempo dentro das praças e aumentado o intervalo de
descanço das equipes

6 Verificação:
são criadas as work orders para inspeção dos purgadores com termovisão e ultra-som para
deteecção dos purgadores que apresentam mal funcionamento, após a detecção e aberta uma
work order corretiva para abertura do equipamento, limpeza, inspeção das peças e caso seja
necessário substituição das peças danificadas
Foi parametrizado que quando as caldeiras atingissem uma determinada temperatura de
funcionamento, seria solicitada que a equipe de manutenção das caldeiras atuassem na
C
descarbonização da mesma, pois as colmeias já estavam com dificuldade de trocar calor com o
Foi determinado que durante a parada da usina, a área de tancagem que contemplavam os
tanques Storage (armazenamento de combustível), Buffer (decantação) e Day (consumo diário),
área de descarregamento de combustível e área de tratamento de combustível ficariam isoladas,
necessário apenas o funcionamento dos roofs (exaustores) para remoção do calor gerado pelos
equipamentos no interior das praças de máquinas, reduzindo a temperatura interna de 58°C para
39°C

7 Padronização:
Após a concientização de todas as equipes através de DDS (Diálogo Diário de Segurança) e
assinatura de Atas, foi verificado na área a utilização conciente do sistema de ventilação. Geração
A das WOs preditivas, corretivas e manutenções realizadas pela equipe de manutenção
8 Conclusão:
para geração de vapor e que os equipamentos estavam trabalhando em melhores condições
devido o plano de manutenção que havia sido criado

Fonte: O autor
 17

PLAN: Diante de todos os fatos relatados, primeiramente iniciaremos pelo

plano de manutenção corretiva através das WOs (Work Orders) corretivas para
minimizar os impactos negativos no sistema.

Tabela 4 - Work orders (Ordens de serviço corretivas)

Work Order Description Location
WO3513489 Purgador RDD900-Z014.1 vazando, dando passagem de vapor RDD-900Z014.1
WO3513488 Purgador RDD900-Z027.6 vazando, dando passagem de vapor RDD-900Z027.6
WO3513473 Purgador RDD900-V014 vazando, dando passagem de vapor RDD-900V014
WO3513435 Purgador RDD900-V028 represado RDD-900V028
WO3513427 Purgador RDD900-Z024.2 represado RDD-900Z024.2
WO3513426 Purgador RDD900-Z024.1 represado RDD-900Z024.1
WO3513425 Purgador RDD900-Z041.5 represado RDD-900Z041.5
WO3513424 Purgador RDD900-V070 represado RDD-900V070
WO3513423 Purgador RDD900-Z040.6 represado RDD-900Z040.6
WO3513422 Purgador RDD900-Z040.1 represado RDD-900Z040.1
WO3513421 Purgador RDD900-V072 represado RDD-900V072
WO3513420 Purgador RDD900-V073 represado RDD-900V073
WO3513419 Purgador RDD900-V018 represado RDD-900V018
WO3513418 Purgador RDD900-V024 represado RDD-900V024
WO3513417 Purgador RDD900-V023 represado RDD-900V023
WO3513416 Purgador RDD900-V022 represado RDD-900V022
WO3513415 Purgador RDD900-V004 represado RDD-900V004
WO3513414 Purgador RDD900-Z027.4 represado RDD-900Z027.4
WO3513413 Purgador RDD900-V030 represado RDD-900V030

Fonte: O autor

Utilizar somente a ventilação necessária nos motores que estiverem em

manutenção, pois foi observado que durante as manhãs quando inicia-se as
atividades no interior das salas de máquinas, são ligados uma grande quantidade de
ventiladores, aumentando a troca térmica dos aquecedores de água, combustível e
óleo lubrificante, diminuindo a performance do equipamento e aumentando o
consumo de combustível devido a necessidade de gerar mais vapor para suprir as
necessidades da planta.
 18

Figura 9 - Gráfico de pressão de vapor

Fonte: O autor

Necessidade da aquisição da válvula do bloco de válvulas da caldeira

RCE902 para que ela possa operar no bico 3, para validarmos em uma
situação real se a caldeira RCE901 pode ficar em stand by, sendo utilizada
somente em momentos de extrema necessidade;

Figura 10 - Tela de monitoramento do sistema de vapor

Fonte: O autor

Fechar vapor para área de descarregamento de combustível e tanques de

combustível storage durante a parada da usina, para melhor aproveitar o vapor da
usina.

DO: Após todo levantamento do sistema, inspeções, manutenções corretivas

e sugestão de melhorias, iniciamos a criação dos planos de manutenção preditiva e
 19

preventiva dos sistemas auxiliares consumidores de vapor e geradores de

condensados.
Primeiramente foi realizada leitura dos manuais, diagramas e fluxogramas dos
equipamentos para que fossem criadas as Job Plans. Uma Job Plan (plano de
trabalho) que é uma ferramenta utilizada para organizar e sistematizar informações
relevantes para a realização de um projeto, uma investigação ou uma tarefa
específica com objetivos e metas definidas.

Tabela 5 - Criação de Job Plans

Job Plan Description
JP82139 Transfer - Revisão das válvulas de saida de condensado V019 - Field Experience
JP82136 Transfer - Inspeção do filtro Y de vapor - Field Experience
JP82138 Transfer - Revisão das válvulas de vapor V014, V017 e V018 - Field Experience
JP82130 Transfer - Manutenção do inversor de frequência U001, U002 - Field Experience

Fonte: O autor

Após a criação das Job Plans foram criadas as PMs. Ou planos de

manutenção que são documentos (ou série de documentos) que registram todas as
atividades de manutenção, bem como a sua frequência, periodicidade, localização
do equipamento, materiais e peças que deverão ser utilizados e quem são os
profissionais responsáveis pela execução das atividades.

Tabela 6 - Criação de PMs

PM Description Location
PM564598 Inspeção do fi ltro Y de vapor - Field Experience PAC901-B004
PM564599 Inspeção do fi ltro Y de vapor - Field Experience PAC902-B004
PM564600 Limpar o aquecedor de combustível - Field Experience PAC902-B003
PM564601 Revisão das válvulas de vapor V014 - Field Experience PAC901-V014
PM564602 Limpar o aquecedor de combustível - Field Experience PAC901-B003
PM564605 Revisão das válvulas de vapor V017 - Field Experience PAC901-V017
PM564606 Revisão das válvulas de vapor V018 - Field Experience PAC901-V018
PM564607 Revisão das válvulas de vapor V014 - Field Experience PAC902-V014
PM564608 Revisão das válvulas de vapor V017 - Field Experience PAC902-V017
PM564609 Revisão das válvulas de vapor V018 - Field Experience PAC902-V018
PM564598 Inspeção do fi ltro Y de vapor - Field Experience PAC901-B004
PM564599 Inspeção do fi ltro Y de vapor - Field Experience PAC902-B004

Fonte: O autor
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CHECK: Após a criação das Job Plans e PMs, foram tomadas as seguintes
medidas:
Geradas as WOs preditivas e preventivas no sistema de controle de
manutenção e o sistema automatizou os planos de manutenção. A cada 3 meses
são criadas as work orders preditivas para inspeção dos purgadores com termo
visão e ultrassom para detecção dos purgadores que apresentam mal
funcionamento, após a detecção é aberta uma work order corretiva para abertura do
equipamento, limpeza, inspeção das peças e caso seja necessário substituição das
peças danificadas.
Foi parametrizado que quando as caldeiras atingissem uma determinada
temperatura de funcionamento 380°C, seria solicitada que a equipe de manutenção
das caldeiras atuasse na descarbonização dela, pois as colmeias já estariam com
dificuldade de trocar calor com o sistema de água que demandava mais geração de
calor para realizar a mesma atividade.
Foi determinado que durante a parada da usina, a área de tancagem que
contemplavam os tanques Storage (armazenamento de combustível), Buffer
(decantação) e Day (consumo diário), área de descarregamento de combustível e
área de tratamento de combustível ficariam isoladas, demandando menor
quantidade de geração de vapor.
Determinado que durante as atividades de limpeza e manutenção das praças
de máquinas seria necessário apenas o funcionamento dos exaustores para
remoção do calor gerado pelos equipamentos no interior das praças de máquinas,
reduzindo a temperatura interna de 58°C para 39°C.
Número de ocorrências após as manutenções preditivas, preventivas e
corretivas:
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Figura 11 - Gráfico de ocorrência de manutenção dos purgadores

Fonte: O autor

Consumo de combustível após a implementação das melhorias:

Figura 12 - Gráfico de consumo de combustível pela caldeira RCE901

Fonte: O autor

O gráfico acima, demostra a tendencia de queda no consumo e estabilização

após a implementação das melhorias.

ACT: Após a conscientização de todas as equipes através de DDS (Diálogo

Diário de Segurança) e assinatura de Atas, foi verificado na área a utilização
consciente do sistema de ventilação. Geração das WOs preditivas, corretivas e
manutenções realizadas pela equipe de manutenção.
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3 RESULTADOS

Durante o processo do estudo de melhoria da eficiência dos sistemas de

vapor e condensados foram identificados pontos de melhorias sendo feitas
recomendações para a gestão da usina que foram acatadas, tais como: redução do
intervalo entre as limpezas programadas do trocador de calor da caldeira,
implementação dos testes periódicos de combustão dos gases, implementação das
manutenções semanais do queimador com a limpeza dos bicos e defletores,
substituição das válvulas solenoides de alimentação de combustível do queimador
que estavam queimadas. Criado plano de manutenção preventiva dos purgadores,
sanados prontamente os vazamentos de vapor e condensados, instalados
isolamentos térmicos em áreas deficientes, isolados alguns consumidores de vapor,
como área de tancagem, separadoras de óleo lubrificante, calibração das válvulas
de controle de temperatura dos consumidores, limpeza dos trocadores de calor,
cambagem dos motores para óleo diesel durante o tempo de usina em stand-by,
utilização consciente da ventilação das praças de máquinas, a colocação da caldeira
RCE901 em modo stand-by, sendo utilizada apenas durante a parada da RCE902
para manutenção ou quando haja real necessidade de grande produção de vapor.

4 CONCLUSÕES

Após todas as atividades propostas foi verificada a redução de custos na

aquisição de combustível para geração de vapor e que os equipamentos estavam
trabalhando em melhores condições devido o plano de manutenção que havia sido
implementado. O trabalho exposto conclui positivos ganhos alcançados empregando
a metodologia descrita acima, nos sistemas de geração de vapor, distribuição e
retorno de condensados. A expectativa é que os pontos de melhorias observados
possam ser implementados definitivamente e sejam melhorados com o decorrer do
tempo. Também existe a necessidade da conscientização de todo corpo técnico da
planta para as medidas adotadas. Espera-se que grande parte dos problemas
encontrados não voltem a ocorrer e que o consumo de combustível e vapor da usina
possam ser mais bem controlados, levando redução com os custos de produção,
melhorando a produtividade e criando um ambiente mais sustentável.
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