COBEM 2001 Congresso Brasileiro de Engenharia Mecnica Uberlndia MG -artigo TRB330 10p.

ESTUDO DO COMPORTAMENTO TRMICO DE UM FORNO TNEL UTILIZADO NA INDSTRIA DE CERMICA VERMELHA

Gabriel Mann dos Santos
Universidade Federal de Santa Catarina UFSC, Departamento de Engenharia Mecnica, Campus Universitrio, Trindade, Florianpolis Santa Catarina Brasil mann@emc.ufsc.br

Edson Bazzo
Universidade Federal de Santa Catarina UFSC, Departamento de Engenharia Mecnica, Campus Universitrio, Trindade, Florianpolis Santa Catarina Brasil ebazzo@emc.ufsc.br

Vicente de Paulo Nicolau

Universidade Federal de Santa Catarina UFSC, Departamento de Engenharia Mecnica, Campus Universitrio, Trindade, Florianpolis Santa Catarina Brasil vicente@lmpt.ufsc.br Resumo. Os fornos tneis so fornos mais modernos e eficientes no uso de energia. Possuem trs sees: preaquecimento, queima e resfriamento, havendo o aproveitamento de calor de uma seo para outra. No Brasil, as empresas esto comeando a instalar fornos deste tipo para a queima de produtos cermicos, buscando melhorar a produtividade e a qualidade. O combustvel mais utilizado ainda a lenha ou seus derivados, apesar da expectativa de escassez prevista para os prximos anos. No presente trabalho analisado o comportamento trmico de um forno tnel existente, com vistas converso da queima de serragem para gs natural. Uma formulao matemtica foi proposta para simular o comportamento trmico do forno, levando em considerao as trocas de calor entre os diferentes componentes e as reaes endotrmicas ocorrendo na carga. Simulaes foram realizadas para diferentes condies de operao do forno, visando obter o perfil de temperaturas ao longo do mesmo e o balano global de energia. Dados experimentais foram obtidos em campo, a partir de medies realizadas no forno escolhido. Foram medidos diferentes parmetros como temperatura, presso e composio dos gases ao longo do forno, vazo de serragem consumida, produo, temperatura e vazo de ar quente recuperado para secagem. Alguns parmetros foram utilizados como dados de entrada para o programa de simulao. Os resultados tericos obtidos com as simulaes do forno operando com serragem apresentaram boa concordncia com os resultados experimentais. Trabalhos continuam com simulaes e a converso do forno para o consumo de gs natural, de modo a permitir futuras anlises de viabilidade para o uso deste novo combustvel na cermica vermelha. Palavras chave: forno tnel, cermica vermelha, comportamento trmico.

1. Introduo Os fornos tneis, cujo esquema de funcionamento mostrado na Fig. (1), so fornos mais modernos e eficientes no uso de energia. Possuem trs sees: preaquecimento, queima e resfriamento, havendo o aproveitamento de calor de uma seo para outra. O ar quente, que sai da zona de resfriamento, injetado na zona de queima e serve como ar de combusto. Os gases de combusto que deixam a zona de queima so dirigidos zona de preaquecimento, aproveitando-se o calor residual.

Figura 1. Esquema de um forno tnel convencional (Henriques Jr. et al., 1993). O transporte da carga de peas cermicas a serem queimadas realizado por meio de vagonetas especiais ou esteiras mveis, acionados atravs de sistema hidrulico automtico. Este tipo de forno foi originalmente utilizado na indstria de cermica branca, mas devido as suas vantagens passou a ser empregado com sucesso tambm na indstria de cermica vermelha. Os fornos tneis convencionais apresentam uma grande variedade de dimenses, de caractersticas construtivas como o aproveitamento dos gases, de ciclos de queima, de disposio de queimadores, de tipos de isolamentos

empregados nas paredes e nas estruturas das vagonetas, de possibilidades de controle automtico do processo. Tudo isso depende das disponibilidades econmicas e das necessidades produtivas. Quanto as dimenses, em geral, este fornos apresentam comprimentos entre 80 e 130 metros, altura de carga entre 1 e 2 metros e larguras entre 2 e 4 metros. Segundo o Centro de Estudios de la Energia (1980), em geral 2/5 do comprimento total do forno so reservados zona de preaquecimento, 1/5 zona de queima e outros 2/5 zona de resfriamento. Os fornos podem ser construdos de maneira tradicional, onde so erguidas as paredes, ou em mdulos pr-fabricados, constitudos por painis modulveis tanto na altura como na largura. Os ciclos de queima que normalmente se adotam em fornos tneis podem variar de 16 a 48 horas, de acordo com o tipo de forno e as caractersticas das peas a produzir (Chiara et al., 2000). Os queimadores, de acordo com as necessidades podem ser posicionados 100% lateralmente, para fornos de baixa largura, 100% no teto do forno, para fornos de baixa altura ou de forma mista (lateral e teto), para fornos de largura e altura elevadas. Os isolamentos empregados nas paredes dos fornos vm sendo cada vez mais aperfeioados, sendo que alm do emprego de materiais refratrios vem se fazendo uso tambm de fibras cermica, que diminuem as perdas trmicas e, ainda, reduzem o custo e facilitam a construo dos fornos. As vagonetas so elementos bastante solicitados ao desgaste mecnico e trmico, e apresentam desde estruturas refratrias at composies entre materiais refratrios e fibras cermicas, com a finalidade de reduzir perdas trmicas, desgaste e conseqente manuteno das mesmas. A indstria de cermica vermelha brasileira e, mais especificamente, a catarinense, encontra-se bastante atrasada frente s novas tecnologias existentes, sobretudo, em pases europeus como Espanha e Itlia. Os fornos tneis so os mais utilizados em todo o mundo devido a maior capacidade produtiva e ao melhor aproveitamento da energia fornecida pelo combustvel. No Brasil, as empresas esto comeando a instalar fornos deste tipo, buscando melhorar sua produo e a qualidade de seus produtos. H uma expectativa das entidades representativas do setor cermico de que, em mdio prazo, as empresas que no passarem por essa transio deixaro de funcionar. A utilizao do gs natural para a queima nesses fornos, tambm uma tendncia mundial, por ser um combustvel mais nobre, menos poluente, que facilita o controle do processo de queima e a obteno de produtos de maior qualidade. No Brasil, o uso de lenha e seus derivados, como a serragem, bastante difundido, porm, encontra-se ameaado. No caso da lenha a ameaa devida s crescentes barreiras impostas pela legislao ambiental, no que diz respeito s madeiras nativas. J no caso dos derivados de madeira, a ameaa encontra-se no aumento da gerao de energia eltrica a partir da biomassa no Brasil, previsto para os prximos anos, e no aumento da utilizao destes derivados na fabricao de produtos para a indstria moveleira, como o caso dos aglomerados. Deste modo, importante conhecer o comportamento trmico dos fornos tneis frente a converso para o uso de combustveis mais nobres como o gs natural, de modo que se possa analisar a viabilidade deste processo de substituio. Neste sentido, a UFSC vem executando um projeto piloto desenvolvido juntamente com a SCGS Companhia de Gs de Santa Catarina, e financiado tambm, pela TBG Transportadora Brasileira Gasoduto Bolvia-Brasil S.A. e pela PETROBRAS Petrleo Brasileiro S.A., para a converso de um forno tnel a serragem para gs natural. Este projeto envolve a medio dos parmetros de queima com o forno operando com serragem, o desenvolvimento de um programa para simular o forno tnel, a medio dos parmetros de queima com o forno operando com gs natural e uma anlise termoeconmica para verificar a viabilidade do processo de converso. Um forno tnel convencional a serragem foi escolhido considerando-se o interesse da empresa em participar do projeto e a proximidade da mesma em relao rede de distribuio de gs natural. O presente trabalho apresenta a formulao matemtica e o programa desenvolvido para simular este forno, os parmetros medidos com o forno operando com serragem, a comparao dos resultados das medies com os resultados tericos simulados. 2. Forno tnel estudado O forno tnel convencional utilizado para o desenvolvimento do trabalho apresenta uma capacidade produtiva mxima de 800 toneladas de produto queimado por ms, sendo projetado e patenteado pela empresa Renascer. O forno pertence Cermica Heinig, localizada no municpio de Brusque/SC, e sua escolha foi baseada, exclusivamente, no interesse da cermica em participar do trabalho, disponibilizando suas instalaes, e na sua proximidade em relao rede de distribuio de gs natural, o que reduz os custos com o ramal de interligao. O forno possui comprimento total de 80 metros, largura de 2,5 metros e altura de 2 metros. O combustvel utilizado a serragem, para o qual, foram projetadas as fornalhas. Um esquema do forno e de seu funcionamento pode ser visto na Fig. (2). Ao longo do comprimento pode-se identificar as trs zonas do forno: Zona de preaquecimento. Bastante extensa, constituda pelos primeiros 57 metros do forno. Possui paredes laterais duplas, entre as quais esto canais laterais por onde circulam gases de combusto. A regio compreendida entre a entrada do forno e o exaustor funciona como um pr-forno, onde retirada a umidade residual ainda presente nos poros do material aps a secagem. Zona de queima. Possui comprimento de 11 metros e paredes laterais simples, porm de maior espessura. Ao longo desta zona esto distribudas 8 fornalhas, das quais somente 6 encontram-se em operao.

 Zona de resfriamento. Possui apenas 12 metros de comprimento e paredes laterais idnticas s da zona anterior. Por ser muito curta, o resfriamento mais rpido e as perdas trmicas atravs da carga e da vagoneta so mais elevadas.
Zona de Queima Zona de Resfriamento

8 Sada Ar

Gases de Combusto

7 Ar Quente para Secagem

Combustvel + Ar

Fornalhas

Figura 2. Esquema do funcionamento do forno tnel identificando alguns componentes e o fluxo de gases. 3. Formulao matemtica 3.1. Generalidades Uma formulao matemtica foi desenvolvida com o propsito de simular o comportamento trmico do forno tnel estudado e comparar resultados tericos com dados experimentais obtidos em campo. Desta forma, procurou-se ajustar a formulao matemtica de acordo com a situao real, validando um modelo matemtico especfico que servisse de suporte para a anlise da operao do forno com outros combustveis industriais, em particular, com o gs natural. Em termos gerais, mediante a introduo de modificaes na formulao matemtica, pretende-se de fato criar uma metodologia de anlise que atenda igualmente outros tipos de fornos tneis. Os trs processos conhecidos de transferncia de calor, conduo, conveco e radiao, esto presentes nas trocas de calor entre as diferentes estruturas de um forno tnel durante o processo de queima. A Fig. (3) apresenta um esquema global dessas trocas de calor.
Ar Externo (i)

Abbada (i)

Paredes Laterais (i)

Queimador (j)

Gases (i)

Gases (i+1)

Carga (i-1)

Carga (i)

Vagoneta (i)

Gases sob a Vagoneta (i)

Piso (i)

Solo (i)

Figura 3. Esquema global das trocas de calor em um forno tnel, durante o processo de queima. A conduo ocorre nas paredes laterais, na abbada, no piso, no solo, nas vagonetas e na carga de material. Nas trs primeiras estruturas, a conduo ocorre em regime permanente, pois o fluxo de calor se mantm constante no tempo, de modo que o perfil de temperatura se sustenta ao longo do percurso do calor. J na carga e na vagoneta, a conduo

ocorre em regime permanente. Este tipo de conduo tambm verificada nas paredes de fornos do tipo intermitente, uma vez que funcionam em regime de batelada e toda estrutura aquecida e resfriada a cada queima. A conduo em regime permanente a base de todo o fenmeno trmico que ocorre durante o processo de queima. Ao contrrio do regime permanente, o transiente caracterizado pela contnua variao do fluxo de calor e do perfil de temperatura ao longo do tempo. Uma quantidade de calor que entra na carga a temperatura no estabilizada, tende a aumentar a temperatura da primeira camada, junto superfcie, mas da primeira para a segunda camada somente uma parte da quantidade de calor transferida, pois o restante armazenado como contedo trmico. Para a carga, importante conhecer o perfil de aumento da temperatura no seu interior, para poder prever o comportamento trmico da matria-prima e a se ela suporta eventuais grandes diferenas de temperatura. Produtos muito espessos (12 a 16 cm) ou produtos de espessura corrente que sofrero um processo de queima rpida, por exemplo, podem no resistir a grandes diferenas de temperatura entre a superfcie e o ncleo, apresentando defeitos como fissuras ou mesmo quebras (Facincani, 1992). Para o caso do forno estudado os produtos queimados so, em geral, tijolos com furos, que apresentam espessuras de parede da ordem de 7 mm (valor em conformidade com o indicado pela NBR 7171 Blocos Cermicos para Alvenaria) e que no sofrero um processo de queima rpida. Sendo assim, inicialmente, foi analisada a real necessidade de se utilizar um modelo que considerasse a conduo transiente. A anlise foi feita atravs do clculo tempo de penetrao do calor na carga (tpen) e sua comparao com o tempo de residncia da carga (tres), utilizando-se para isso o nmero de Fourier que fornece a razo entre a taxa de conduo de calor num slido e a taxa de acumulao de energia no slido:
t pen ~

(/2) 2

(1)

onde a espessura da parede do tijolo e a sua difusividade trmica que pode ser encontrada por:
= k c p

(2)

onde k a condutividade trmica do tijolo, a sua densidade e cp o seu calor especfico a presso constante. Para valores de propriedade de tijolos encontrados em Facincani (1992) (k=1,0 W/mK; =1,9 kg/m3; cp=1000 J/kgK), o valor encontrado para o tempo de penetrao foi da ordem de 30 segundos. Esse valor bastante inferior ao tempo de residncia da carga que da ordem de 600 segundos. Isso significa que toda a carga assimila rapidamente a mudana de temperatura e que, portanto, a conduo transiente no apresenta grande importncia no processo de transferncia de calor ocorrendo na carga. Assim, adotou-se o modelo de conduo em regime permanente na carga. A troca de calor entre o piso do forno e o solo foi modelada como sendo a conduo em um meio semi-infinito com superfcie isotrmica e placa isotrmica paralela superfcie e a uma profundidade nula. O fator de forma (S) apresentado por Bejan (1993) para esse modelo mostrado na equao abaixo:
S= L 4L ln W

(3)

onde L a largura da placa (largura do piso do forno) e W o comprimento da placa (comprimento de um volume do forno). O calor transferido do piso para o solo (qpt) , ento, encontrado por:
q pt = Sk t T

(4)

onde kt a condutividade trmica do solo e T a diferena entre a temperatura da superfcie externa do piso (Tsep) e a temperatura do solo (Tt). A conveco acontece nas trocas de calor entre paredes laterais e gases no interior do forno, abbada e gases, piso e gases sob as vagonetas, vagonetas e gases sob as vagonetas, paredes laterais e ar externo, abbada e ar externo, e ocorre ainda entre gases e carga, na superfcie externa e no interior, nos espaos deixados entre os tijolos, na pilhas, ou mesmo, nos furos dos tijolos. Estudos sobre coeficientes de conveco em fornos tneis so muito difceis de serem encontrados na literatura. Yu (1994) diz que podem ser utilizados valores entre 40 e 110 W/m2K para coeficientes globais (de conveco e radiao) de troca entre os gases e a carga. Chiara (2000) apresenta o balano trmico de um forno tnel onde utilizou um coeficiente de conveco de 12 W/m2K para calcular a perda de calor das paredes e abbada para o ar externo. No modelo proposto para o forno tnel analisado, os coeficientes de conveco para as diferentes trocas so considerados constantes, no variando em funo da temperatura ou velocidade dos gases ou do ar externo. Entretanto, os valores utilizados foram tomados com base nos valores apresentados anteriormente.

Finalmente, a radiao em fornos ocorre diretamente, da chama luminosa gerada pela queima do combustvel, e indiretamente, pelas trocas entre as superfcies slidas e pela radiao gasosa. A radiao entre superfcies slidas acontece nas trocas de calor entre paredes laterais e carga, abbada e carga, piso e vagonetas, paredes laterais e exterior, e abbada e exterior. Valores de coeficientes de troca radiativa entre superfcies no so apresentados na literatura de fornos cermicos. No modelo proposto, foram utilizadas as emissividades das superfcies para os clculos de radiao necessrios. A radiao gasosa ocorre principalmente devido ao contedo de dixido de carbono (CO2) e vapor dgua (H2O) presente nos gases da combusto e crescente com a temperatura, a concentrao dos gases e a espessura do fluxo ao longo do canal de passagem. No modelo proposto no foi considerada a radiao gasosa, apenas a radiao entre superfcies slidas. Pelo modelo, o forno dividido em 80 volumes de 1 m cada conforme indicado na Fig. (2) e so calculados os balanos de massa e energia. O balano de massa no forno e o balano de energia, mostrando como ocorre a transferncia de calor em cada uma das trs zonas do forno so modelados e discutidos nos itens seguintes. 3.2. Balano de massa Ao contrrio do modelo proposto por Yu (1994) onde o perfil de temperaturas e a atmosfera eram fornecidos e dados como o consumo de combustvel, o consumo de ar primrio e de resfriamento e o fluxo de gases de exausto eram calculados, no modelo apresentado devem ser fornecidas informaes a respeito de como ocorre o fluxo de gases ao longo do forno. Devem ser conhecidos dados como as sadas de gases, entradas de ar externo, sadas de ar de & ) que resfriamento, consumo de combustvel e de ar primrio. Com esses dados pode-se conhecer a vazo mssica ( m atravessa cada volume do forno. O fluxo dos gases sempre contrrio ao fluxo da carga no interior do forno como mostrado na Fig. (2). Assim, ar de resfriamento entra pela sada do forno e segue axialmente no tnel de passagem da carga, em direo zona de queima onde misturado com os gases gerados pela combusto em cada uma das 6 fornalhas e com os gases provenientes da carga pela decomposio dos carbonatos. Na zona de resfriamento, no volume 80, h uma sada de ar de resfriamento que reaproveitado no secador. A massa de gases gerados pela combusto encontrada atravs de um balano nas fornalhas, onde, para o caso da queima de serragem, entram ar e combustvel e saem gases e cinzas. J a massa de gases provenientes da carga encontrada considerando-se, com base nos ensaios feitos na argila, que a carga que entra no forno sofre uma reduo de massa de 7,5 % devido decomposio dos carbonatos. Na zona de preaquecimento, na regio posterior ao exaustor, a cada volume uma parcela igual dos gases que circulam pelo tnel de passagem da carga adicionada aos canais laterais direito e esquerdo, simulando a suco provocada pelo exaustor. Essa parcela calculada dividindo-se metade da massa de gases que deixa o primeiro volume da zona de queima (volume 58) pelo nmero de volumes existentes at o volume onde se encontra o exaustor (volume 37). Deste modo, a partir do volume 37 no h mais fluxo axial de gases no tnel de passagem e todo o fluxo de gases passa aos canais laterais. O fluxo de gases que deixa o volume 37, ou seja, que deixa o exaustor, formado pela soma dos fluxos dos canais laterais direito e esquerdo, mais o fluxo de ar externo succionado pelo exaustor. Todo esse fluxo que deixa o volume 37 entra no volume 36 atravs do canal lateral direito. A partir da, at o volume 1 na entrada do forno, a cada volume uma parcela igual dos gases que circulam pelo canal lateral direito adicionada ao tnel de passagem onde se mistura com a gua residual evaporada da carga e segue para o canal lateral esquerdo, perfazendo um fluxo transversal carga. Essa parcela calculada dividindo-se a massa de gases que deixa o volume 37 pelo nmero de volumes existentes da entrada do forno at o volume onde se encontra o exaustor (volume 37). A massa de gua residual evaporada da carga encontrada considerando-se, com base nos ensaios feitos na argila, que a carga que entra no forno sofre uma reduo de massa de 2,5 % devido evaporao. No canal lateral esquerdo, o fluxo passa a ser novamente axial, e vai se somando ao fluxo de cada novo volume, at que nos volumes onde se encontram as chamins, os fluxos gases vo sendo eliminados. 3.3. Balano de energia Para obter o perfil de temperaturas dos gases e da carga no interior do forno, assim como as temperaturas nas superfcies externas das paredes laterais, da abbada e do piso como foram feitos balanos de energia nos volumes do forno. Para permitir uma anlise consistente do problema, o forno foi dividido em trs partes que coincidem com as zonas de preaquecimento, queima e resfriamento. Um modelo fsico foi adotado para cada uma das zonas. A ttulo de demonstrao, apresentado na Fig. (4), o modelo fsico da zona de queima. As trocas de calor entre os diversos elementos mostrados no modelo foram consideradas no balano de cada volume. Um balano global de energia ao longo do forno tambm considerado no programa. Nesse balano, a energia entregue pela queima do combustvel utilizado, perdida atravs dos gases de exausto das chamins, do ar quente para secagem, do acmulo trmico no material queimado e nas vagonetas, da conveco e radiao nas paredes laterais e na abbada do forno, da conduo no piso do forno e das reaes endotrmicas que ocorrem na carga de material durante a queima.

Ambiente Externo Superfcie Interna da Parede Lateral Esquerda Superfcie Externa da Parede Lateral Esquerda

Superfcie Externa da Abbada Superfcie Interna da Abbada Superfcie Interna da Parede Lateral Direita Superfcie Externa da Parede Lateral Direita

Exterior da Carga Gases do Tnel de Passagem

Superfcie Superior da Vagoneta Interior da Carga Gases sob a Vagoneta Superfcie Externa do Piso Superfcie Inferior da Vagoneta Superfcie Interna do Piso

Solo

Figura 4. Modelo fsico da zona de queima do forno tnel. 4. Anlise de resultados A Fig. (5) apresenta os resultados experimentais medidos em campo em diferentes meses. Para os meses analisados pode-se perceber algumas diferenas no perfil de temperatura dos gases no interior do forno tnel. Essas diferenas podem ser associadas fatores ambientais, que afetam a secagem do material, fazendo com que a carga a queimar entre no forno com diferentes percentuais de umidade, e o percentual de umidade contido na serragem. Alm disso, pode-se perceber que para os trs primeiros meses as temperaturas medidas, sobretudo na regio de queima, oscilam muito, enquanto que na ltima medio os pontos encontram-se mais agrupados. Isso se deve a evoluo do processo de medio que se obteve ao longo dos trabalhos em campo. As primeiras medies na regio de queima foram realizadas com uma sonda de temperatura atravs de aberturas existentes nas fornalhas, sofrendo influncia direta da chama. J nas medies realizadas em fevereiro, foram fixados termopares tipo K em furos feitos na parede lateral do forno, ao lado de cada fornalha, o que minimizou a influncia da chama.
Perfil de Temperatura dos Gases no Forno Tnel
1000.0 900.0 800.0 700.0 Temperatura (C) 600.0 500.0 400.0 300.0 200.0 100.0 0.0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 Posio x (m) Dados Experimentais - Out/2000 Dados Experimentais - Nov/2000 Dados Experimentais - Dez/2000 Dados Experimentais - Fev/2001

Figura 5. Resultados experimentais para os meses de outubro a dezembro/2000 e fevereiro/2001. Na Fig. (6) mostra-se a variao do perfil de temperatura dos gases ao longo de diferentes horrios de um mesmo dia. Observa-se a semelhana entre os perfis ao longo do dia. Entre 100C e 150C, na regio anterior ao exaustor (localizado na posio x = 37 metros) pode-se perceber que as curvas permanecem praticamente constantes. Isto se deve

ao fato desta ser a regio onde ocorre a evaporao da gua residual, presente nos porros do material cermico a queimar. J em torno de 500C observa-se um outro patamar na curva de temperatura. Este se deve a desidroxilao da caulinita, principal constituinte da argila queimada no forno estudado. Ambas as reaes descritas acima so endotrmicas, necessitando de calor para ocorrerem.

Perfil de Temperatura dos Gases no Forno Tnel

1000 900 800 700 Temperatura (C) 600 500 400 300 200 100 0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 Posio x (m) 45 50 55 60 65 70 75 80 Dados Experimentais - 09:30 hs Dados Experimentais - 10:30 hs Dados Experimentais - 14:30 hs Dados Experimentais - 17:00 hs

Figura 6. Resultados experimentais mostrando a variao do perfil de temperatura dos gases ao longo do dia. Para obter-se os resultados tericos, alguns dados medidos em campo, como o consumo de serragem em cada fornalha, as vazes de ar quente para secagem e de ar externo para preaquecimento, a produo de material queimado e a temperatura ambiente, so utilizados como dados de entrada no programa de simulao. O excesso de ar (e) utilizado na combusto da serragem tambm deve ser fornecido ao programa, porm, no se consegue medir este dado em campo, devido s infiltraes de ar existentes nas fornalhas, o que impede uma simulao real do processo de queima e do perfil de temperatura dos gases ao longo do forno. Para efeito de anlise, so apresentadas uma curva de queima que corresponde a quantidade de ar estequiomtrico necessrio combusto (e = 1,0) e outras trs curvas correspondentes a uma faixa de 40% a 120% de excesso de ar, comum neste tipo de forno. Na Fig. (7) esto representadas as quatro curvas juntamente com a curva medida. Como pode ser observado, o excesso de ar que melhor se ajusta gira em torno de 80%. Tambm com este excesso, a temperatura dos gases nas sadas das fornalhas, calculadas pelo programa, ficam em torno de 950C a 1000C, coincidindo com os valores medidos com uma sonda de temperatura colocada no interior das fornalhas. Ainda pela Fig. (7) pode-se observar que a formulao matemtica considera a energia requerida para as reaes endotrmicas. Nas simulaes apresentadas, considerou-se cada reao como ocorrendo em apenas trs volumes, sendo 50% no primeiro, 30% no segundo e 20% no terceiro. Um estudo mais aprofundado, onde se considere as equaes de cintica dessas reaes, necessrio para se obter resultados mais precisos. Vale lembrar, entretanto, que essas equaes no foram encontradas na literatura e determin-las no objeto do presente trabalho. A Fig. (8) apresenta as perdas de calor atravs das paredes laterais, da abbada e do piso do forno. As curvas de perda por conveco e radiao nas paredes laterais do forno apresentam uma queda brusca na posio x = 57 metros (final da zona de preaquecimento). Essa queda devida existncia dos canais laterais por onde circulam gases quentes, na regio de preaquecimento, e onde a espessura da parede externa de apenas 15 cm, enquanto que, nas zonas de queima e resfriamento a espessura de 50 cm. Essa queda no ocorre nas curvas pra a abbada, que possui uma espessura constante de 20 cm ao longo de todo o forno. Em ambos os casos, paredes laterais e abbada, as perdas por conveco so maiores que as perdas por radiao. As perdas no piso do forno ocorrem por conduo e so muito menores que as anteriores, sofrendo um leve aumento nas zonas de queima e de resfriamento, onde a temperatura do piso mais elevada. A temperatura da superfcie externa da parede lateral do forno tambm foi medida em alguns pontos, apresentando boa concordncia com os resultados tericos, sobretudo nas regies de preaquecimento e resfriamento, conforme pode ser observado na Fig. (9). Os resultados tericos para a temperatura da superfcie interna do piso e para a temperatura dos gases sob as vagonetas tambm so apresentados nesta figura. As duas curvas praticamente coincidem , apresentando um rpido crescimento de 100C para 350C, a partir da zona de queima at a sada do forno. Dois pontos

experimentais tambm so apresentados para essas temperaturas, porm somente um deles apresenta boa concordncia. Tais pontos foram obtidos atravs de termopares fixados, quando da parada para manuteno realizada anualmente no forno.

Perfil de Temperatura dos Gases no Forno Tnel

1200 Dados Experimentais Dados Tericos - e = 1,0 Dados Tericos - e = 1,4 Dados Tericos - e = 1,8 Dados Tericos - e = 2,2

1000

800 Temperatura (C)

600

400

200

0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 Posio x (m) 45 50 55 60 65 70 75 80

Figura 7. Comparao dos resultados tericos para diferentes condies de excesso de ar com os resultados medidos.

Perdas de Calor no Forno Tnel

7000
Conveco nas Paredes Laterais Radiao nas Paredes Laterais

6000

Conveco na Abboda Radiao na Abboda Conduo no Piso

5000 Perda de Calor (W)

4000

3000

2000

1000

0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 Posio x (m) 45 50 55 60 65 70 75 80

Figura 8. Perdas de calor atravs das paredes laterais, da abbada e do piso do forno.

Perfil de Temperatura na Parede Lateral, no Piso e nos Gases sob a Vagoneta

400
Dados Experimentais - Superfcie Externa da Parede Lateral

350

Dados Tericos - Superfcie Externa da Parede Lateral Dados Experimentais - Superfcie Interna do Piso

300

Dados Tericos - Superfcie Interna do Piso Dados Experimentais - Gases sob a Vagoneta Dados Tericos - Gases sob a Vagoneta

Temperatura (C)

250

200

150

100

50

0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 Posio x (m) 45 50 55 60 65 70 75 80

Figura 9. Perfil de temperatura na superfcie externa da parede lateral do forno, na superfcie interna do piso e nos gases sob as vagonetas. 5. Concluses A formulao matemtica proposta no presente trabalho conseguiu prever o comportamento trmico do forno tnel estudado. Os perfis de temperatura dos gases no interior do forno foram simulados para diferentes condies de excesso de ar, sendo a curva que melhor se ajustou aos valores medidos em campo aquela com 80% de excesso. Entretanto, os resultados ainda no so conclusivos e trabalhos complementares so ainda necessrios, no sentido de medir o volume real de ar e, assim, validar o modelo proposto. As reaes endotrmicas consideradas no modelo, apresentaram o efeito desejado, criando um patamar nas curvas de temperatura. A cinticas dessas reaes deve ser implementada ao modelo para que a situao real seja prevista. No sentido de estudar o uso do gs natural na indstria de cermica vermelha, trabalhos prosseguem com a converso para o novo combustvel, instrumentao, testes e simulao trmica do forno tnel estudado. Esperam-se obter os primeiros resultados experimentais com o forno operando a gs natural j nos prximos meses. Enquanto isso, ajustes esto sendo realizados na formulao matemtica e no programa, para as simulaes com gs natural. 6. Agradecimentos SCGS, TBG e PETROBRS pelo apoio tcnico e financeiro que vm fornecendo para a instrumentao, os testes no forno tnel operando com a serragem e a converso para o consumo de gs natural. 7. Referncias Associao Brasileira de Normas Tcnicas, 1992, NBR-7171 Bloco Cermico para Alvenaria: Especificao, ABNT, Rio de Janeiro, Brasil, 8 p. Bejan, A., 1993, Heat Transfer, John Wiley & Sons, USA. Centro de Estudios de la Energa, 1980, Tcnicas Energticas en la Industria: Cermica, Comisara de la Energa y Recursos Minerales, Ministerio de la Industria y Energa, Madrid, Espaa, 135 p. Chiara, G. D., Borroni, M., Chiara, A. D., 2000, A Tecnologia do Processo de Produo na Indstria de Cermica Vermelha, Apostila do Curso de Formao para Profissionais da Indstria de Cermica Vermelha, ICE/ACIMAC, Florianpolis, Brasil, 206 p. Facincani, E., 1992, Tecnologia Cermica: I Laterizi, 2. ed., Gruppo Editoriale Faenza Editrice, Faenza, Italia, 267 p. Henriques Jr., M. F., Schwob, M. R. V., Ferreira Jr., J. A., Tapia, R. C., 1993, Manual de Conservao de Energia na Indstria de Cermica Vermelha, MCT/INT, Rio de Janeiro, Brasil, 39 p. Yu, B., 1994, Dynamic Modeling of a Tunnel Kiln, Heat Transfer Engineering, Vol. 15, No. 2, pp. 39-53.

STUDY OF THE THERMAL BEHAVIOUR OF A TUNNEL KILN USED IN THE CLAY PRODUCT INDUSTRY Gabriel Mann dos Santos
Federal University of Santa Catarina UFSC, Mechanical Engineering Department, Campus Universitrio, Trindade, Florianpolis Santa Catarina Brazil mann@emc.ufsc.br

Edson Bazzo
Federal University of Santa Catarina UFSC, Mechanical Engineering Department, Campus Universitrio, Trindade, Florianpolis Santa Catarina Brazil ebazzo@emc.ufsc.br

Vicente de Paulo Nicolau

Federal University of Santa Catarina UFSC, Mechanical Engineering Department, Campus Universitrio, Trindade, Florianpolis Santa Catarina Brazil vicente@lmpt.ufsc.br Abstract. The tunnel kilns are more moderns and efficient than others, about usage of energy. They have three zones: cooling, firing and preheating, there being the utilization of the heat of a zone to other. In Brazil, the industries are beginning to use this model of kiln for firing their clay products, improving productivity and quality. Wood and sawdust are the most used fuels, in spite of the shortage expectative to next years. In this article, the thermal behaviour of a tunnel kiln firing sawdust is analyzed, objectiving it conversion for firing natural gas. A mathematical model was proposed to simulate the kiln thermal behaviour, considering the heat transfer among the different parts and the endothermic reactions in the ware. Simulations were done to different operation conditions, to obtain the temperature profile in the kiln and the global heat balance. Experimental data, like gas temperature, pressure and composition, sawdust consumption, ware production, drying air temperature and flow, were measured in a existing tunnel kiln. Some data were used like input data to the simulation program. The theoretical results obtained in the simulations of the kiln firing sawdust are in good agreement with practical situation. Works continue with simulations and kiln conversion for firing natural gas, to allow the feasibility analysis of this fuel in the clay product industry. Keywords: tunnel kiln, clay product, thermal behaviour.