CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

PROJETO DE FORJA GLP PARA TRATAMENTO

TÉRMICO, CONFORMAÇÃO MECÂNICA E
FUNDIÇÃO DE PEQUENAS PEÇAS METÁLICAS

Paulo Henrique Assis Menezes

SÃO JOÃO DEL REI – MINAS GERAIS

2022
 PAULO HENRIQUE ASSIS MENEZES

PROJETO DE FORJA GLP PARA TRATAMENTO

TÉRMICO, CONFORMAÇÃO MECÂNICA E
FUNDIÇÃO DE PEQUENAS PEÇAS METÁLICAS

Trabalho apresentado como requisito

parcial para a Conclusão do Curso de
Engenharia Mecânica da Universidade
Federal de São João Del Rei.

COMISSÃO EXAMINADORA

______________________________________
José Antônio da Silva
Universidade Federal de São João Del Rei

______________________________________
Flávio Neves Teixeira
Universidade Federal de São João Del Rei

______________________________________
Luiz Gustavo Monteiro Guimarães
Universidade Federal de São João Del Rei

São João Del Rei, 13 de maio de 2022

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DEDICATÓRIA

Em memória de nosso amigo Eduardo Scopel (Tchó Tchó),

pelas breves, mas boas lembranças.
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 4

AGRADECIMENTOS
A Deus pelas oportunidades e pelos os desafios vividos ao longo dessa jornada, e à
Virgem Maria por interceder por mim em minhas orações e nos momentos difíceis.

Ao meu irmão, Rafael, por ser meu maior exemplo de disciplina e força de vontade.

Aos meus pais, Márcia e Paulo, por acreditar nos nossos sonhos e que sempre se
esforçaram e estiveram dispostos a qualquer sacrifício para que nós tivéssemos totais
condições de estudar e buscar nossos objetivos.

Aos meus amigos Gabriel, Igor e Marco Túlio, pelo companheirismo e por todos os
momentos memoráveis que vivemos até aqui.

À Ômega Júnior e a todas as pessoas que conheci no Movimento Empresa Júnior e

foram importantes ao longo desses anos.

Aos meus colegas de curso, professores e todos aqueles que por todo esse tempo
tive a oportunidade de compartilhar meu dia a dia.
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MENEZES, Paulo Henrique Assis. Projeto de Forja GLP para Tratamento Térmico,
Conformação Mecânica e Fundição de Pequenas Peças Metálicas. Trabalho de
Conclusão de Curso. Curso de Engenharia Mecânica. Universidade Federal de São
João Del Rei, 2021.

RESUMO
Utilizada por ferreiros ao longo da história para a confecção dos mais diversos
artefatos, como joias, armas e ferramentas, as forjas se tornaram equipamentos
essenciais na hora de modelar metais. Originalmente alimentada com carvão (vegetal
ou mineral) ou lenha, com o tempo evoluiu até se tornar os grandes fornos industriais
que operam com a queima de óleos e/ou gases. Partindo dessa evolução tecnológica,
o presente trabalho tem como objetivo estudar o projeto de uma forja em pequena
escala que opere com a queima de gás liquefeito de petróleo (GLP). O desafio
consiste em operar sem a adição de ar forçado, utilizando-se de gradientes de pressão
para aspirar o ar atmosférico e permitir a queima em proporções ideais e fornecer a
energia necessária para aquecer o material à temperatura de trabalho. Além disso,
foram feitos estudos para avaliar qual configuração da câmara de combustão oferece
melhor rendimento térmico e viabilidade de construção, levando em conta a
disponibilidade comercial dos materiais a serem utilizados. Premissas inerentes à
operação como alterações metalúrgicas nos aços devido às altas temperaturas,
estequiometria da combustão e notas sobre segurança e manutenção também são
consideradas na elaboração do projeto.

Palavras-chave: Queimador atmosférico; forja; GLP; refratário

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MENEZES, Paulo Henrique Assis. LPG Forge Project for Heat Treatment,
Mechanical Forming and Melting of Small Metal Parts.. Monograph for the
Bachelor Degree in Mechanics Engineering. Federal University São João Del Rei,
2021.

ABSTRACT
Used by blacksmiths along the history to create a huge variety of artifacts, like jewelry,
weapons and tools, the forges became essential equipment at modelling metals.
Originally fed with coal (vegetal or mineral) or firewood, by the time it evolved until
become the huge industrial ovens that operates burning oils and/or gases. Starting
from this technological evolution, this paper has as objective studying the project of a
small-scale forge that operates with liquefied petroleum gas (LPG). The challenge
consists at operating without the addiction of forced air, using pressure gradients to
aspirate the atmospheric air, allow the burning on the right proportions, and deliver
the necessary energy to heat the material at the working temperature. Furthermore,
were done studies to evaluate which configuration of burning chamber offers the best
thermic efficiency and building viability, considering the commercial availability of
materials to be used. Inherent premises for operation, as metallurgical alterations at
steel due the high temperatures, combustion stoichiometry and safety notes and
maintenance were also considered at the elaboration of the project.

Key Words: Atmospheric burner; forge; LPG; refractory.

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LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - PCI e PCS de Gases Combustíveis ...................................................... 15
Tabela 2.2 - Composição do GLP ............................................................................. 16
Tabela 2.3 - Classificação de Materiais Refratários .................................................. 21
Tabela 2.4 - Influência da Composição de Refratários na Temperatura Limite ......... 22
Tabela 4.1 - Parâmetros para fluxo de calor ............................................................. 35
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LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 - Queimador atmosférico .......................................................................... 16

Figura 2.2 - Estrangulamento de um tubo e seus efeitos .......................................... 18
Figura 2.3 - Mecanismos de transferência de calor ................................................... 19
Figura 3.1 – Dimensões de tijolos refratários pré-moldados ..................................... 25
Figura 3.2 – Revestimento refratário para cobertura semicilíndrica e plana ............. 25
Figura 3.3 – Revestimento refratário e caixa metálica .............................................. 27
Figura 3.4 – Diâmetros de bicos injetores por pressão e potência térmica ............... 30
Figura 3.5 – Projeto esquemático de queimador atmosférico ................................... 34
Figura 4.1 – Projeto de forja com cobertura semicilíndrica ....................................... 35
Figura 4.2 – Projeto de forja com cobertura plana .................................................... 38
Figura 4.3 – Seleção de bico injetor para dimensionamento de queimador .............. 41
Figura 4.4 – Queimador atmosférico dimensionado .................................................. 44
Figura 6.1 – Lista de materiais refratários para revestimento ................................... 47
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LISTA DE SIGLAS, ABREVIAÇÕES E SÍMBOLOS

P Pressão
V Velocidade
ρ Massa específica
h’ altura
g Aceleração da gravidade
𝑄̇ Vazão
A Área
q’’ Fluxo de calor
h Coeficiente convectivo
T Temperatura
E Poder emissivo
σ Constante de Stefan-Boltzmann
ε Emissividade
k Coeficiente de condutividade térmica
R Coeficiente de resistência térmica
r Raio
L Comprimento longitudinal
R’ Relação volumétrica ar-combustível
n Parâmetro de aeração
φ Ângulo de espalhamento de jato
d Diâmetro
θ Ângulo de conicidade
GLP Gás liquefeito de petróleo
LPG Liquefied petroleum gas
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SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 11
1.1. Apresentação ............................................................................................... 11
1.2. Problema ...................................................................................................... 12
1.3. Justificativa................................................................................................... 12
1.4. Objetivos ...................................................................................................... 13
1.4.1. Objetivos Gerais .................................................................................... 13
1.4.2. Objetivos Específicos ............................................................................ 13
2. REFERENCIAL TEÓRICO ................................................................................. 14
2.1. Combustão e Combustíveis ......................................................................... 14
2.1.1. Gás Liquefeito de Petróleo .................................................................... 15
2.2. Queimadores ................................................................................................ 16
2.3. Efeito Venturi ................................................................................................ 17
2.4. Transferência de Calor ................................................................................. 18
2.5. Materiais refratários...................................................................................... 20
2.6. Efeitos da alta temperatura e atmosfera de forja nos aços .......................... 23
3. METODOLOGIA ................................................................................................. 24
3.1. Projeto do Forno .......................................................................................... 24
3.1.1. Estrutura ................................................................................................ 24
3.1.2. Isolamento térmico ................................................................................ 27
3.2. Queimador atmosférico ................................................................................ 29
3.2.1. Potência Térmica Requerida ................................................................. 29
3.2.2. Diâmetro do Bico Injetor ........................................................................ 29
3.2.3. Diâmetro da Garganta ........................................................................... 30
3.2.4. Distância entre o Injetor e o Estrangulamento do Queimador ............... 32
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO .......................................................................... 34
4.1. Projeto prático: dimensionamento e modelamento ...................................... 34
4.1.1. Perdas de calor – Forja de cobertura semicilíndrica .............................. 34
4.1.2. Perdas de calor – Forja de cobertura plana ........................................... 38
4.2. Dimensionamento do queimador atmosférico .............................................. 41
4.3. Considerações de projeto ............................................................................ 45
5. CONCLUSÃO ..................................................................................................... 46
6. ANEXOS ............................................................................................................. 47
7. REFERÊNCIAS .................................................................................................. 48
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1. INTRODUÇÃO
1.1. Apresentação
Desde a era primitiva, a evolução humana foi marcada pelo desenvolvimento de
habilidades e comportamentos que se tornaram símbolos da racionalidade da
espécie. Dentre estes, destacam-se a capacidade de comunicação, organização em
sociedade e o domínio sobre os recursos disponíveis na natureza. Em especial, este
último se deu pela modificação do meio em que se vivia e pela criação e manipulação
de ferramentas que facilitavam o trabalho, conquistavam territórios e impulsionavam
novas descobertas.
Em especial, o controle sobre os elementos, principalmente sobre o fogo,
garantiu alimentação, segurança, conforto, mas principalmente conhecimento, bem
ilustrado pelo mito de Prometeu, onde o semideus rouba o fogo do Olimpo, fonte do
saber dos deuses, e o entrega à humanidade. Em termos históricos, o domínio sobre
o fogo permitiu o surgimento da chamada Idade dos Metais, onde a partir dessa
preciosa fonte de energia, foi possível a descoberta do cobre, do bronze, do ferro e
de como utilizar esses recursos para as mais diversas finalidades.
Desde então, os metais estiveram presentes em todas as eras da humanidade,
tal como o ouro, a prata e o chumbo, mas a real revolução se deu pela descoberta da
adição de carbono ao ferro na composição do aço. Combinação essa que foi
fundamental nas idades medievais, na revolução industrial, nas grandes guerras, na
corrida espacial, e que ainda figura dentre tecnologias atuais.
Devido à sua importância econômica e tecnológica, a produção do aço e de
suas ligas tornou-se a principal atividade de empresas do setor siderúrgico,
otimizando todas as etapas, desde o processamento do minério de ferro à fabricação
dos produtos finais. Dessa forma, aliando o conhecimento de diversas ciências, como
a termodinâmica, a metalurgia e outras associadas, houve uma disparidade muito
grande por parte das grandes organizações, que somada à alta demanda de
mercado, praticamente extinguiu o milenar ofício dos ferreiros.
Contudo, ainda hoje, encontram-se profissionais que têm conhecimento de
como trabalhar o aço, como por exemplo, os serviços prestados por serralheiros para
pequenos trabalhos comerciais e residenciais. Outro ramo que tem se popularizado
nos últimos anos é o de cutelaria artesanal, onde ferreiros profissionais e até mesmo
entusiastas transformam material bruto em facas exclusivas e personalizadas para
as mais diversas funções, desde artigos decorativos a peças funcionais para cozinha
 12

e uso geral. Além desses, ainda é recorrente o trabalho de formar o aço aos artesãos
e os ofícios de ferramentaria em geral.

1.2. Problema
Diante de ofícios que contemplem o trabalho com o aço, faz se necessária a
importação de novas tecnologias que hoje se limitam, mutas vezes, ao meio
industrial. De fato, muitas delas se tornam inviáveis dada a especificidade e
complexidade com que são utilizadas, mas adaptações às demandas do pequeno
empreendedor podem ser atendidas com base na aplicação do conhecimento
acadêmico sobre as tecnologias atuais sem adicionar, necessariamente, custos
exorbitantes.
Dessa forma, um dos equipamentos primordiais para trabalhar o aço são
aqueles responsáveis para fornecer calor, seja para tratamento térmico ou
conformação à quente. Esses podem se apresentar na forma de fornos de
reaquecimento, como os presentes em processos de laminação, ou forjas, como no
caso de conformação mecânica com o metal aquecido. Evidentemente, os
equipamentos nos setores industriais foram desenvolvidos para minimizar perdas
energéticas e econômicas, mas por vezes não se replicaram em menor escala para
pequenas oficinas e serralherias.

1.3. Justificativa
Dado esse lastro entre as realidades da indústria e do empreendedor individual,
a proposta deste trabalho é abordar de forma técnica e acadêmica melhorias
estruturais e térmicas às forjas utilizadas no aquecimento de pequenas peças
metálicas, prezando pelo aproveitamento energético e econômico.
Visto que, ainda hoje, utilizam-se combustíveis sólidos, como o carvão vegetal
ou mineral, principalmente por ferreiros antigos, a proposta de substituição por
combustíveis mais eficientes, como o GLP ou gás natural se faz pertinente. Além
disso, essa pesquisa é uma forma de devolver o conhecimento adquirido ao longo da
graduação a um setor da sociedade que gera empregos e oportunidades, não
limitando o aprendizado somente à produtividade industrial.
 13

1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivos Gerais
O fim último deste trabalho é atender as necessidades de ferreiros, serralheiros
e cuteleiros, com um projeto que apresente uma abordagem científica, sem recorrer
a uma linguagem desnecessariamente complexa. De fato, para alguns cálculos e
embasamentos teóricos não cabe uma explicação rasa, mas o objetivo não deve
distanciar de uma comunicação compreensível para o público em geral.
Do ponto de vista técnico, espera-se desenvolver uma forja que atinja a
temperatura de 1300℃ na parede interna, que permita as condições ideais para
forjamento a quente e tratamento térmico do aço. Além disso, é desejado um
equipamento seguro e que apresente índices de perdas energéticas relativamente
baixos, além de ser funcional sem carecer de custos descomedidos.

1.4.2. Objetivos Específicos

De um ponto de vista específico, esta pesquisa visa tratar, inicialmente, de uma
contextualização de conceitos que permitem compreender os fundamentos da
transferência de calor. Dessa forma, serão abordados os meios de transferência
térmica, como radiação, condução e convecção, e seu comportamento sob a ação de
materiais isolantes e refratários. Também será importante conceituar os diferentes
combustíveis, o mecanismo de operação dos queimadores atmosféricos e a
influência das altas temperaturas em diferentes metais.
A segunda parte desse trabalho terá como objetivo tratar de um projeto real,
dimensionando e modelando os queimadores atmosféricos, a geometria e
revestimento da forja propriamente dita e os aspectos pertinentes a segurança e
manutenção. Além disso, uma das propostas é compreender as inevitáveis perdas
energéticas que ocorrerão no processo e como minimizá-las. Ao final, será idealizado
um modelo do projeto como um todo, reproduzindo as medidas e os materiais
previamente dimensionados.
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2. REFERENCIAL TEÓRICO
2.1. Combustão e Combustíveis
Dentre vários métodos de geração de calor, como indução, fricção ou radiação,
o mais usual é por meio da reação exotérmica entre um combustível e um
comburente, em geral o oxigênio, denominada combustão. Empregada em uma
imensa diversidade de processos, como cocção, siderurgia, caldeiraria,
termodinâmica, entre outros, a combustão é um meio viável de produzir energia frente
a grande disponibilidade de combustíveis, podendo ser categorizados, de forma
abrangente, em sólidos, líquidos e gases.
O processo de combustão requer um equilíbrio entre o combustível e o
comburente para atingir o balanço ideal. A relação estabelecida entre os dois
elementos é denominada estequiometria e é importante sua compreensão para
controlar o rendimento do processo e a energia liberada. Quando há excesso de
elemento oxidante na mistura, essa é denominada queima pobre em combustível, ao
passo em que o excesso de combustível é conhecido como queima rica. Segundo
Turns (2013) o arranjo estequiométrico da queima de um hidrocarboneto genérico
pode ser expressado como:
𝑦
𝐶𝑥 𝐻𝑦 + 𝑎(𝑂2 + 3,76𝑁2 ) → 𝑥𝐶𝑂2 + ( ⁄2)𝐻2 𝑂 + 3,76𝑎𝑁2 (2.1)
onde
𝑦
𝑎 = 𝑥 + ⁄4 (2.2)
e a relação a(O2 + 3,76N2) representa a proporção de gases presente no ar
atmosférico, onde para cada parte de oxigênio tem-se 3,76 partes de nitrogênio.
Outro ponto a se considerar na reação de oxidação de combustíveis é o
potencial energético disponível de cada um, denominado calor de combustão ou
poder calorífico, podendo ser esse superior (PCS) ou inferior (PCI). Enquanto o PCS
relaciona a máxima liberação de energia da queima supondo que toda a água do
sistema foi condensada, o PCI está relacionado à circunstância onde toda a água
permanece no estado de vapor (TURNS, 2013).
Para um mesmo fim combustíveis diferentes podem ser utilizados, e saber a
energia liberada por cada, permite uma análise de processo e de viabilidade
econômica. Para o queimador abordado neste trabalho será considerada a queima
de gás liquefeito de petróleo (GLP) dada sua economicidade, mas que também
poderia ser utilizado outros combustíveis, como gás natural, butano e metano, sendo
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consideradas as devidas reformulações de projeto. Na tabela são evidenciados

valores de PCI e PCS para variados combustíveis.

TABELA 2.1 – PCI e PCS de Gases Combustíveis

Valores de referência para 1atm e 20℃
Relação
Gás Combustível PCS PCI
PCI/PCS
Hidrogênio 2.843 kcal/m³ 2.403 kcal/m³ 84,52%
Metano 8.854 kcal/m³ 7.976 kcal/m³ 90,08%
Propano 22.075 kcal/m³ 20.332 kcal/m³ 92,10%
Butano 28.627 kcal/m³ 26.418 kcal/m³ 92,28%
Gás natural 9.400 kcal/m³ 8.800 kcal/m³ 93,62%
GLP 11.750 kcal/kg 11.100 kcal/kg 94,47%

Tabela 1 - PCI e PCS de Gases Combustíveis

Fontes: COSTA, 2013
http://www.gasmig.com.br/GasNatural/Paginas/Tabela-de-Conversao.aspx
https://ultragazempresas.com.br/comercio/pizzarias/gas-glp-x-gas-natural-verdadeiro-ou-falso/

2.1.1. Gás Liquefeito de Petróleo

Popularmente conhecido como gás de cozinha, devido sua destinação mais
usual, o gás liquefeito de petróleo (GLP) é comercializado em sua maioria em botijões
de 13 quilogramas direcionados ao uso doméstico. Haja visto o aumento do preço
barril de petróleo nos últimos anos no mercado internacional, bem como a
desvalorização do Real frente o Dólar, o GLP sofreu um sensível reajuste ao
consumidor final, mas ainda continua sendo a melhor alternativa no uso residencial,
uma vez que está presente em 91,1% dos domicílios brasileiros (EPBR, 2021)
Além do uso residencial e comercial, o GLP compõe processos industriais, como
enriquecimento e substituição de outros gases, como gás natural, gás de alto forno e
gás de coqueria. Também tem funções alheias à combustão, como propelente em
aerossóis, lubrificante em processos de alta temperatura e matéria prima na produção
de polímeros e gases redutores em atmosferas de fornos de tratamento térmico
(COSTA, 2013).
O GLP é composto de hidrocarbonetos, sendo predominantemente em
percentuais variados propano e butano, bem como pequenas quantidades de etano,
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pentano e outras composições, como mostra a tabela.

Tabela 2.2: Composição do GLP
Volume de soluto por volume de solução (v/v)
Componente Concentração (%)
Propano 40 – 60 (v/v)
Butano 40 – 60 (v/v)
Etano e mais leves Máximo de 15 (v/v)
Pentano e mais pesados 0,5 – 2 (v/v)

Tabela 2 - Composição do GLP

Fonte: Ficha de Informação de Segurança de Produto Químico – FISPQ, GLPGÁS, 2020

2.2. Queimadores
Queimadores atmosféricos são dispositivos utilizados em fornos, fogões e
aquecedores para realizar a mistura do combustível com o comburente e permitir a
queima nas proporções ideais. Diferentemente daqueles operados por ar forçado,
onde um jato de ar comprimido é projetado para dentro do dispositivo para fornecer
a razão estequiométrica já na câmara de mistura, nos queimadores atmosféricos o ar
ambiente é arrastado para dentro do misturador fornecendo oxigênio suficiente para
iniciar a combustão.
Os queimadores podem variar em diversos aspectos, seja pela forma como é
feita a admissão de ar e a injeção do composto, pela disposição das chamas ou até
pelo combustível utilizado, sendo possível o uso de gases ou líquidos pulverizados.
O ponto em comum entre todas essas variantes é o princípio de funcionamento, onde
um bocal e um difusor unidos por um gargalo possibilitam a admissão de ar e realizam
a mistura. Esse fenômeno é denominado Efeito Venturi e possui aplicações
relevantes na mecânica de fluidos e na termodinâmica. A figura 2.1 traz em detalhes
as partes de um queimador atmosférico a gás que não opera sob adição de ar
forçado:

Figura12.1 - Queimador atmosférico (FLANIGAN, 2019)

 17

O injetor (1) está acoplado à linha de alimentação e tem a função de fornecer

gás sob pressão no bocal de entrada do queimador. Em geral é feito de latão e possui
um furo que varia seu diâmetro de acordo com a vazão requerida e o gás injetado.
O bocal (2) é a seção convergente do queimador, onde a partir da velocidade
de entrada do gás, uma diferença de pressão é gerada e ocorre a sucção do ar
atmosférico. Sua forma interna pode ser cônica ou em forma de paraboloide, desde
que não tenha reentrâncias e rugosidades que aumentem o coeficiente de arrasto e
dificultem a tomada de ar. A parte mais estreita do tubo, denominada garganta (3) é
situada entre o bocal e o difusor.
O difusor (4) apresenta um formato cônico ou paraboloide. No difusor é onde
ocorre uma diminuição da velocidade e um aumento da pressão, garantindo um
regime turbulento que por meio de vórtices faz a homogeneização da mistura ar-
combustível.
Finamente tem-se a cabeça (5), onde é realizada a combustão da mistura. Em
queimadores de fogões e aquecedores, essa tem um formato de tubo alongado e
vedado na extremidade, mas com diversos orifícios longitudinais que permitem uma
queima uniforme ao longo do forno. Em nosso projeto o objetivo é uma chama única
e extensa, logo, a cabeça terá função apenas de estender o comprimento longitudinal
do Venturi e afastar as altas temperaturas da zona de mistura do queimador.

2.3. Efeito Venturi

Demonstrado em 1797 pelo físico italiano Giovanni Battista Venturi, o efeito
pode ser compreendido a partir do princípio de conservação das massas e pela
equação de Bernoulli:

1 1
𝑃1 + 𝜌𝑉12 + 𝜌𝑔ℎ′1 = 𝑃2 + 𝜌𝑉22 + 𝜌𝑔ℎ′2 (2.3)
2 2

Desprezando-se os efeitos da energia potencial gravitacional (ρgh1 e ρgh2) em

vista da pequena variação de altura, e a velocidade do ar atmosférico na entrada do
bocal (V1) também desprezível, podemos simplificar a equação para:

1 1
𝑃1 = 𝑃2 + 2 𝜌𝑉22 ou 𝑃1 − 𝑃2 = Δ𝑃 = 2 𝜌𝑉22
 18

Observa-se a que a diferença de pressão no bocal (ΔP) se dá pela velocidade

do ar na garganta do Venturi. Quanto maior é a velocidade do gás injetado, maior é
a diferença de pressão e maior é o arrasto do ar atmosférico.
Em seguida, ar e combustível, ainda não homogeneizados, passam por um
estrangulamento e, posteriormente, por um alargamento da seção, variando
parâmetros como velocidade e pressão. Respeitando o princípio da conservação das
massas onde
𝜌𝑄̇1 𝐴1 = 𝜌𝑄̇2 𝐴2 (2.4)
e considerando a mistura ar-GLP como fluido incompressível, dada a velocidade com
que o ar passa pelo estrangulamento:
𝐴
𝑄̇1 𝐴1 = 𝑄̇2 𝐴2 ou ainda 𝑄̇1 𝐴1 = 𝑄̇2
2

É perceptível que uma diminuição da área de saída do bocal, implica em um

fluxo volumétrico maior e uma pressão estática menor, favorecendo tanto a admissão
do ar atmosférico quanto a homogeneização posterior da mistura. A interferência do
estrangulamento do tubo sobre tais parâmetros é observada na figura 2.2.

Figura22.2 - Estrangulamento de um tubo e seus efeitos (ANDERSON, 2011)

2.4. Transferência de Calor

Segundo Incropera (2014, 7ª edição, p. 36) “transferência de calor (ou calor) é
energia térmica em trânsito devido a uma diferença de temperaturas no espaço”, ou
seja, a troca de energia realizada entre duas superfícies a diferentes temperaturas,
sendo essa troca condicionada ao meio interposto a elas. Essas transferências
podem ocorrer entre partículas estacionárias (condução), entre fluidos em movimento
(convecção) ou por emissividade de ondas (radiação).
 19

Figura32.3 - Mecanismos de transferência de calor (INCROPERA, 2007)

Sendo o meio de transferência de energia predominante no interior dos sólidos,

a condução é determinada pela interação entre partículas mais e menos energéticas,
uma vez que estas, em constante agitação, transferem energia por meio de ondas
induzidas pelo movimento atômico que percorrem a estrutura cristalina do material
(INCROPERA, 2007). Em condutores elétricos, além do transporte energético por
essas ondas, ainda ocorre a transferência de calor por meio dos elétrons livres
decorrentes das ligações metálicas.
Para fins de engenharia, é desejável compreender a qual taxa o calor é
transferido, e no caso da condução, esta se dá a partir da lei de Fourier, que para
uma formação unidimensional por unidade de área é representada por:
′′
𝑑𝑇
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜 = −𝑘𝐴 (2.5)
𝑑𝑥
Sendo que k, denominado condutividade térmica, é um parâmetro estabelecido
para cada material, onde meios diferentes têm potenciais diferentes de conduzir o
calor gerado pelas diferenças de temperatura (dT) em uma dimensão do sólido (dx).
Uma vez que a diferença de temperatura ocorre entre um meio fluido (líquido ou
gasoso) e uma superfície, há a troca de calor por convecção, podendo ser essa
natural, onde os deslocamentos de massa são decorrentes de variações de
densidade do meio, ou forçada, quando o escoamento é ditado por elementos
externos.
A expressão que rege a taxa de transferência de calor por convecção é
denominada lei do resfriamento de Newton e tem como parâmetros a diferença de
temperatura entre o fluido (T∞) e a superfície (Ts), bem como um coeficiente de
 20

transferência de calor por convecção (h), que varia de acordo com o fluxo e a natureza
do meio. A equação é dada por:
′′
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐çã𝑜 = ℎ(𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) (2.6)
Finalmente, a radiação é a emissão de calor por meio de ondas
eletromagnéticas de qualquer corpo com temperatura absoluta diferente de zero, sem
a necessidade de um meio entre as superfícies, uma vez que a transferência de calor
pode ocorrer até mesmo no vácuo. O poder emissivo (E) é uma função da
temperatura absoluta (Ts), da constante de Stefan-Boltzmann (σ) e de uma
propriedade radiante da superfície, denominada emissividade (ε), sendo:
𝐸 = 𝜀𝜎𝑇𝑠4 e σ=5,67x10-8 W/(m² ∙ K4)
A emissividade de um corpo varia entre 0 ≤ ε ≤ 1, onde uma superfície com ε=1,
dá-se o nome de corpo negro. Superfícies reais emitem radiação a valores inferiores
ao corpo negro e suas propriedades estão relacionadas às características de seu
acabamento e revestimento.
E equação que rege a transferência de calor entre uma superfície e sua
vizinhança por unidade de área é análoga à da convecção e pode ser escrita como:
′′ 4
𝑞𝑟𝑎𝑑 = 𝜀𝜎(𝑇𝑠4 − 𝑇𝑣𝑖𝑧 ) (2.7)
Uma vez conhecidas as formas de transferência de calor, pode-se destinar seus
usos para processos específicos, bem como otimizar sistemas pela diminuição de
perdas energéticas. No estudo proposto, a emitância da chama (radiação) e a
temperatura da atmosfera (convecção) serão importantes no aquecimento da liga
metálica a ser aquecida, e o isolamento das paredes e portas da forja (condução)
possibilitam a manutenção da temperatura e evitam perdas excessivas para o
ambiente.

2.5. Materiais refratários

Compreendidos os mecanismos de transferência de calor, em especial por
condução, torna-se fundamental a abordagem de materiais refratários, elementos
importantes em diversos processos de engenharia. Estes têm como função o
isolamento térmico de fluidos e equipamentos, a fim de reduzir a energia perdida por
meio do calor, ou até mesmo afastar altas temperaturas de sistemas sensíveis a tais
variações. Na siderurgia, por exemplo, revestimentos refratários são utilizados em
paredes, assoalhos e abóbadas de altos fornos, bem como em processos de aciaria
 21

no lingotamento de aços. Em demais áreas da engenharia, são utilizados em

tubulações, caldeiras, isolamento de compartimentos refrigerados e até mesmo em
veículos aeroespaciais.
Em vista da variedade de aplicações e condições a que serão submetidos, os
materiais refratários podem ser organizados por suas formas, propriedades e
composições. A tabela 2.3 ilustra algumas de suas classificações mais usuais.

Tabela 2.3 – Classificação de Materiais Refratários

Argilosos Sílico-aluminosos
Quanto à
Magnésia-carbono, cromo-
presença de Não-argilosos
magnesianos, sílica
argila
Naturais Bauxito, grafita, cianita, magnesita
Sintéticos Sílica, carbeto de silício
Aluminosos Alumina
Quanto ao tipo
Sílico
de matéria Mulita
aluminosos
prima
Cromo-
Magnésia-crômia
magnesianos
Alumina-
Alumina-carbono
carbono
Quanto à
Magnésia-
composição Magnésia-carbono
carbono
majoritária
Dolomíticos Doloma
Zircônia Zircônia
Não- Concretos, argamassas, massas de
Quanto ao tipo
conformados socagem
de
Conformados Tijolos, válvulas, luvas
processamento
Pré-moldados Lanças de injeção
Quanto à Densos Tijolos, válvulas, luvas
densidade Não densos Tijolos isolantes, fibras cerâmicas

Tabela 3 - Classificação de Materiais Refratários

Fonte: MOURÃO, 2007
 22

Outro aspecto interessante dos materiais refratários está na sua matéria prima,
onde temperaturas de fusão mais elevadas são atingidas pelas associações de
óxidos, carbetos e boretos. A descoberta dessas combinações expandiu as
aplicações dos materiais que antes eram limitados a poucos compostos sintéticos e
naturais. O esquema a seguir ilustra a influência dessas combinações na temperatura
limite dos refratários.

Tabela 2.4 – Influência da Composição de Refratários na Temperatura Limite

Tabe
la 4 Compostos Fórmula Tf/s/a (℃)
Influ Magnésio MgO 2800
ênci
a da Zirconia ZrO2 2680
Com Óxido de Cromo Cr2O3 2275
posi
Cálcio CaO 2570
ção
de Sílica SiO2 1710
Refr Alumina Al2O3 2040
atári
os Zircão ZrO2*SiO2 2550
na Doloma CaO*MgO 2570
I – A coluna Tf/s/a (℃) refere-se à temperatura
Tem
Espinélio MgO*Al2O3 2135
perat
aproximada do ponto de fusão, sublimação ou
ura Mulita 3Al2O3*2SiO2 1810
dissociação do elemento e/ou composto.
Limit Olivina 2MgO*SiO2 2800
e
II – Alguns carbetos, apesar de terem elevado Aluminatos de Cálcio CACs ~1900
ponto de fusão não possuem aplicações como Carbono C 3500
materiais refratários, pois são instáveis e/ou Carbonato de Cálcio CaC2 2300
reativos (exemplo: CaC2). Carbeto de Silício SiC 2450
III – Os compostos de boro possuem Carbeto de Alumínio Al4C3 2100
aplicações específicas como antioxidantes Carbeto de Boro B4C 2450
especiais em refratários de MgO-C, Al2O3-C e
Carbeto de Zircônio ZrC 3410
Al2O3-SiC-C.
IV – O carbeto de alumínio (Al4C3) apesar de Diboreto de Magnésio MgB2 1100
não ser utilizado como material refratário está Diboreto de Zircônio ZrB2 3310
presente nos sistemas óxido+carbono, Boro B 2075
quando se utiliza o Alumínio metálico como
Hexaboreto de Cálcio CaB6 2170
antioxidante em elevadas temperaturas.

Fonte: MOURÃO, 2007

Por fim, uma das propriedades mais importantes a se observar em materiais

refratários é a condutividade térmica, uma vez que sua aplicação reside em conter a
 23

energia perdida pela diferença de temperatura entre superfícies. O grau de

condutividade depende de fatores como composição química, densidade, porosidade
e a temperatura a que o composto está submetido. A tabela 6.1 (pág. 46), nos anexos,
mostra as curvas de condutividade térmica de concretos e refratários moldados a
partir de seus compostos.

2.6. Efeitos da alta temperatura e atmosfera de forja nos aços

Além de facilitar o trabalho de conformação mecânica, elevar a temperatura dos
aços é fundamental para processos como revenimento, normalização, têmpera e
fundição (no caso de metais fundidos). Entretanto, efeitos indesejados podem surgir
se parâmetros como temperatura, atmosfera, tempo de exposição e composição
química da liga não forem considerados.
Aços, em geral são compostos por uma estrutura cristalina ferrosa com
elementos intersticiais, como carbono, níquel, nitrogênio, cromo, titânio, entre outros.
A presença desses elementos em diferentes proporções confere propriedades
desejadas, como configuração de diferentes microestruturas, aumento de dureza e
resistência a corrosão e/ou oxidação. Contudo, dependendo da atmosfera a que o
material é submetido, esses elementos de liga podem reagir com aqueles presentes
no ambiente e descaracterizar a superfície da peça. Isso se torna crítico se esta, por
sua vez, for muito fina – como no caso de lâminas ou chapas – ou também em ligas
onde a presença dos átomos intersticiais é tão baixa que qualquer variação é
suficiente para comprometer as propriedades desejadas ao metal.
Um exemplo é a presença de vapor de água no interior de uma forja que aquece
uma placa de aço. Em altas temperaturas as moléculas de água tendem a se
decompor em moléculas de hidrogênio e oxigênio, segundo a reação
1
𝐻2 𝑂 = 𝐻2 + 𝑂2 (2.8)
2
tornando as moléculas de hidrogênio e oxigênio mais propensas a reagir com o
carbono presente na camada superficial do aço, processo esse denominado
descarbonetação (AVILLEZ, 2012).
Em projetos de atmosfera controlada, onde se deseja minimizar os efeitos de
descarbonetação, nitretação e oxidação há uma necessidade de reduzir o vapor de
água por meio de parâmetros como o controle do ponto de orvalho, uma vez o vapor
condensado é menos reativo no processo (AVILLEZ, 2012). Outro meio é aumentar
 24

a presença de carbono gasoso na atmosfera (por vezes, como produto da queima de

derivados de petróleo no interior da forja), forçando as moléculas do gás a reagirem
com os elementos livres, reduzindo a interação desses com o aço.
No caso do presente projeto haverá a tomada de ar ambiente, sem controle de
umidade, que certamente terá interferência no acabamento superficial das peças
trabalhadas, em especial no aquecimento para têmpera, onde a descarbonetação é
crítica na formação de microestruturas que conferem dureza ao aço. Para minimizar
tal efeito, as peças deverão ficar não mais que o tempo suficiente para atingir a
temperatura de austenitização sob a pena de aumentar a camada descarbonetada.
Outra possibilidade é o desbaste superficial após a têmpera para remover a camada
de aço que, eventualmente, perdeu suas propriedades metalúrgicas.

3. METODOLOGIA
3.1. Projeto do Forno
O objetivo de dimensionar a estrutura do forno é buscar formatos que o tornem
usual para o fim ao qual vai ser destinado, que comporte de maneira adequada o
queimador e, sobretudo, que forneça um bom aproveitamento energético sem abrir
mão da segurança.

3.1.1. Estrutura
Para que sua câmara de aquecimento seja usual, é necessário estimar as
dimensões das peças metálicas a serem trabalhadas de forma que haja um espaço
amplo para as inserir e remover sem interferência das paredes do forno. Também é
desejado que o comprimento longitudinal seja suficiente para comportar barras
metálicas esguias e compridas, tudo isso sem criar uma câmara excessivamente
grande, que demandaria mais energia (e consequentemente maior custo) para atingir
a temperatura de trabalho.
Em cutelarias artesanais – um dos fins a qual este trabalho é dedicado – há a
criação de facas forjadas a partir de peças metálicas dos mais variados tamanhos. A
matéria prima pode ser blocos, molas, vergalhões, esferas ou pistas de rolamentos
por exemplo. Dessa forma, é desejada uma câmara que atenda uma variada gama
de materiais. Por outro lado, a fim de viabilizar a construção, é desejado projetar um
 25

forno a partir de materiais disponíveis no mercado. Na figura 3.1 são apresentados

tamanhos comerciais de tijolos refratários.

Figura43.1 – Dimensões de tijolos refratários pré-moldados (IBAR, 2022)

A cobertura do forno poderá ser feita de concreto refratário de formato

semicilíndrico fechado em suas bases ou uma superfície plana de tijolos. Um dos
objetivos da análise é avaliar qual das configurações geométricas será mais eficiente,
levando em conta tanto a área quanto o coeficiente de condutibilidade térmica. O
motivo deste último diferenciar entre as duas configurações é que enquanto a
cobertura plana é construída a partir de tijolos pré-moldados de baixa densidade, na
cobertura semicilíndrica o concreto é moldado na fabricação e não tem a mesma
porosidade, aumentando sua condutibilidade térmica.

Figura53.2 – Revestimento refratário para cobertura semicilíndrica e plana (Fonte: do autor)

 26

Outro ponto a se destacar na cobertura é o posicionamento do queimador

atmosférico na parede posterior, mantendo-o na posição horizontal. Uma vez que a
chama tem alto potencial de emissão de calor por radiação, permitir que o cone se
expanda ao longo da câmara de combustão favorece uma transferência térmica mais
homogênea tanto no tratamento térmico quanto no tempo para atingir a temperatura
de trabalho. Além disso, manter a chama horizontal na cobertura, sem incidência
direta sobre o material aquecido, reduz a projeção de gases e vapores de água a alta
velocidade na superfície do aço, reduzindo os efeitos de oxidação, nitretação,
corrosão e descarbonetação.
Como será demonstrado na estequiometria da combustão na seção 3.2, para
que haja a queima total do gás é necessária a admissão de ar suficiente. Em
queimadores de ar forçado, a proporção de ar injetado é controlada, e a queima na
saída do difusor é completa. No caso do queimador atmosférico, nem todo o
comburente admitido vem na mistura ar-combustível, sendo necessária uma tomada
de ar secundário, que ocorre no entorno da chama já na câmara de combustão
(IBAÑEZ, 2005). Na hipótese de a forja operar com as portas fechadas, a tomada de
ar secundário é reduzida, gerando uma chama rica e menos eficiente. Dessa forma,
a cobertura apresenta dois orifícios na parte superior, um na extremidade frontal e
outro na posterior, a fim de facilitar a tomada de ar secundário. Outra funcionalidade
destes é liberar fumos e bolsões de gás não queimado, sob o risco de explosão.
Além de aquecer à temperatura de forjamento e tratamento térmico, uma das
funcionalidades da forja é possibilitar a normalização e o crescimento de grãos na
microestrutura dos aços. Isso é possível pelo resfriamento lento da peça no interior
aquecido da forja após ser desligada, uma vez que suas paredes refratárias têm baixa
taxa de condução de calor. Mas para que este resfriamento seja gradual, é necessário
que os vãos de entrada e saída do forno estejam fechados, o que leva a necessidade
das portas, que são, basicamente, tijolos refratários posicionados na entrada e na
saída, apoiadas sobre um suporte de aço.
Para manter toda essa estrutura coesa, proteger de impactos e fornecer
sustentação para o queimador atmosférico, uma caixa metálica envolve
externamente a camada de tijolos refratários.
 27

Figura63.3 – Revestimento refratário e caixa metálica (Fonte: do autor)

3.1.2. Isolamento térmico

Uma vez que a temperatura no interior da forja aumenta em relação ao
ambiente, o fluxo de calor passa a ser transferido do meio mais energético para o
menos energético, ou seja, o forno “perde calor” para o ambiente. Esse fenômeno
ocorre em menor grau por radiação e por convecção – que apesar de não haver fluxo
de ar considerável, pequenas perdas ocorrem pelas aberturas da forja ocasionada
pela densidade menor do ar aquecido. Porém, o principal mecanismo de perda
energética é a condução térmica pelas paredes, soleira e cobertura, onde:
′′ ′′ ′′ ′′ ′′
𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 𝑞𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 + 𝑞𝑠𝑜𝑙𝑒𝑖𝑟𝑎 + 𝑞𝑐𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 + 𝑞𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑠 (3.1)
e a taxa de transferência de calor pode ser calculada a partir da lei de Fourier

′′
𝑑𝑇
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜 = −𝑘 𝐴
𝑑𝑥
A fim de simplificar o projeto do revestimento, será considerada a hipótese de
que o fluxo de calor não varia com o tempo – uma vez que atingida a temperatura de
 28

forja esta é mantida acesa até o fim de sua utilização – assume-se então como
condução em regime permanente. Também levando em conta que o revestimento
possui área transversal regular, que a condutividade térmica do material é um valor
constante (condutividade térmica na temperatura de forja) e que a dimensão
longitudinal varia de 0 a um valor L, separa-se as variáveis e chega-se à seguinte
simplificação para a transferência de calor por condução para paredes planas
(INCROPERA, 2007):
′′
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜 𝑑𝑥 = −𝑘 𝐴 𝑑𝑇 (3.2)
𝐿 𝑇2
′′
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜 ∫ 𝑑𝑥 = −𝑘 𝐴 ∫ 𝑑𝑇
0 𝑇1
′′ (𝐿 − 0) = −𝑘 𝐴 (𝑇2 − 𝑇1 ) = 𝑘 𝐴 (𝑇1 − 𝑇2 ) = 𝑘 𝐴 ∆𝑇
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜

′′
𝑘𝐴 ′′
∆𝑇 𝐿
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜 = ∆𝑇 𝑜𝑢 𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜 = 𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑅 = (3.3)
𝐿 𝑅 𝑘𝐴
Dado que a estrutura do forno é composta pelo refratário e por uma caixa
metálica, faz-se necessário calcular a condutividade térmica para uma associação
em série. Para tal, é relaciona-se a diferença de temperatura entre as superfícies e o
coeficiente de resistência térmica (R) da seguinte forma (INCROPERA, 2007):
′′
∆𝑇
𝑞𝑎𝑠𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎çã𝑜 = (3.4)
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡á𝑟𝑖𝑜 + 𝑅𝑎ç𝑜
A equação de paredes planas é aplicável à soleira, às paredes, às portas e às
tampas da cobertura, uma vez respeitados os diferentes coeficientes de resistência
térmica. Para o topo da cúpula semicilíndrica é necessária uma abordagem diferente,
dada sua geometria.
Para tal, parte-se novamente da Lei de Fourier, para uma configuração radial e
a área (A) de um cilindro:
′′
𝑑𝑇 𝑑𝑇
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 = −𝑘 𝐴 = −𝑘 2 𝜋 𝑟 𝐿 (3.5)
𝑑𝑟 𝑑𝑟
′′
𝑑𝑟
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 = −𝑘 2 𝜋 𝐿 𝑑𝑇
𝑟
𝑟2 𝑇2
′′
𝑑𝑟
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 ∫ = −𝑘 2 𝜋 𝐿 ∫ 𝑑𝑇
𝑟1 𝑟 𝑇1

′′
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 [ln 𝑟2 − ln 𝑟1 ] = −𝑘 2 𝜋 𝐿 [𝑇2 − 𝑇1 ] = 𝑘 2 𝜋 𝐿 [𝑇1 − 𝑇2 ]
 29

′′
𝑘2𝜋𝐿
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 = 𝑟 ∆𝑇 (3.6)
ln 𝑟2
1

ou também como
𝑟
∆𝑇 𝑙𝑛 𝑟2
′′
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢çã𝑜 = 𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑅𝑐𝑖𝑙 = 1 (3.7)
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
𝑅𝑐𝑖𝑙 𝑘2𝜋𝐿
Em suma, com base na Lei de Fourier para paredes planas e cilíndricas e a
relação para associação em série para transferência de calor por condução, os
termos da equação 3.1 podem ser determinados por:
′′
∆𝑇
𝑞𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = × 2 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 (3.8)
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡á𝑟𝑖𝑜 + 𝑅𝑎ç𝑜

′′ ′′
∆𝑇
𝑞𝑐𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑞𝑠𝑜𝑙𝑒𝑖𝑟𝑎 = (3.9)
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡á𝑟𝑖𝑜 + 𝑅𝑎ç𝑜

′′
∆𝑇
𝑞𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑠 = × 2 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑠 (3.10)
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡á𝑟𝑖𝑜 + 𝑅𝑎ç𝑜
Para a cúpula semicilíndrica é necessário calcular o fluxo de calor para o topo e
para as tampas laterais:
′′ ∆𝑇 2 ∆𝑇
𝑞𝑐ú𝑝𝑢𝑙𝑎 = + (3.11)
0,5(𝑅𝑐𝑖𝑙. 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡á𝑟𝑖𝑜 + 𝑅𝑐𝑖𝑙. 𝑎ç𝑜 ) 𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡á𝑟𝑖𝑜 + 𝑅𝑎ç𝑜
A fim de selecionar a cobertura mais eficiente, considerando seu formato e
composição, nas seções 4.1 e 4.2 serão calculadas as perdas energéticas em ambas
as configurações.

3.2. Queimador atmosférico

3.2.1. Potência Térmica Requerida
Apesar de o objetivo principal do queimador atmosférico ser aquecer um lingote
metálico à temperatura de trabalho, o grande consumo energético ocorre na
manutenção térmica da forja. Isso se dá pelas inevitáveis perdas através do
revestimento refratário demonstradas na seção anterior. Saber o quanto é gasto para
manter o equipamento em condições de funcionamento é a premissa para
dimensionar o queimador.

3.2.2. Diâmetro do Bico Injetor

 30

Saber a velocidade de injeção do gás é fundamental para o dimensionamento

do bocal do Venturi e para o arrasto de ar atmosférico. Daí a importância de controlar
o fluxo de combustível que sai do injetor a partir de parâmetros conhecidos.
A literatura traz metodologias para determinar o diâmetro do bico injetor com
base no tipo de combustível, sua vazão mássica e pressão manométrica, mas que
com as especificidades de aplicações, puderam ser encontradas esquematizadas em
diagramas pelos próprios fabricantes de queimadores atmosféricos. Tendo como
base a figura 3.4 citada por Salvi apud Ibañez, podemos determinar o diâmetro a
partir de parâmetros pré-definidos.

Figura73.4 – Diferentes diâmetros de bicos injetores por pressão e potência térmica (IBAÑEZ,
2005)
No gráfico estão definidos diferentes diâmetros dos orifícios de bicos injetores
que operam com gás metano. No lado direito da figura tem-se os diâmetros
equivalentes para injetores que, por sua vez, operam com butano. Feita essa
consideração, seleciona-se o diâmetro do bico injetor a partir da potência térmica
necessária e de uma pressão de entrada definida por um regulador presente na linha
de alimentação.

3.2.3. Diâmetro da Garganta

Definido o diâmetro do injetor pode-se iniciar o estudo das dimensões do tubo,
começando pelo diâmetro da garganta do Venturi. Conforme demonstrado por Ibañez
 31

(2005), é possível determinar tal medida a partir das características do ar e do gás

que passam pelo estrangulamento a partir da equação:
1⁄2
𝜌𝑓 𝑑𝑔 𝜌𝑚
𝑅′ = 1,3 [ ( ) − 1] (3.12)
𝜌𝑎 𝑑𝑖 𝜌𝑓

Onde ρf, ρa e ρm são as massas específicas do gás, do ar e da mistura (ar e

gás), respectivamente, e di é o diâmetro do injetor previamente especificado. O
parâmetro R’ é a relação volumétrica de ar e combustível determinada pela
quantidade de ar teórico necessário à combustão (At) e por um parâmetro de aeração
(n) particular do projeto. Essa relação é definida por:
𝑅′ = 4,76 × 𝑛 × 𝐴𝑡 (3.13)
Para a queima do butano (C4H10), a estequiometria é definida pela seguinte
relação:
𝐶4 𝐻10 + 𝐴𝑡 (𝑂2 + 3,76𝑁2 ) ⇌ 𝑋 𝐶𝑂2 + 𝑌 𝐻2 𝑂 + 𝑍 𝑁2 (3.14)
𝐶4 𝐻10 + 6,5 (𝑂2 + 3,76𝑁2 ) ⇌ 4 𝐶𝑂2 + 5 𝐻2 𝑂 + 24,44 𝑁2
Para o propano (C3H8):
𝐶3 𝐻8 + 𝐴𝑡 (𝑂2 + 3,76𝑁2 ) ⇌ 𝑋 𝐶𝑂2 + 𝑌 𝐻2 𝑂 + 𝑍 𝑁2 (3.15)
𝐶3 𝐻8 + 5 (𝑂2 + 3,76𝑁2 ) ⇌ 3 𝐶𝑂2 + 4 𝐻2 𝑂 + 18,8 𝑁2
Onde o ar atmosférico é composto de 21% de oxigênio (comburente da reação)
e 79% de gases que não reagem no processo (ou seja, 3,76 partes para cada parte
de oxigênio), sendo sua composição predominantemente nitrogênio. Além desses
gases, o produto da reação é composto também de dióxido de carbono e água.
Para um queimador que utilizasse o metano (CH4) como combustível, a relação
seria definida por
𝐶𝐻4 + 𝐴𝑡 (𝑂2 + 3,76𝑁2 ) ⇌ 𝑋 𝐶𝑂2 + 𝑌 𝐻2 𝑂 + 𝑍 𝑁2 (3.16)
𝐶𝐻4 + 2 (𝑂2 + 3,76𝑁2 ) ⇌ 𝐶𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 7,52 𝑁2
O parâmetro de aeração (n) é definido como a relação entre o volume de ar
primário arrastado para o bocal (np) e o volume de ar estequiométrico (nesteq) da
combustão:
𝑛𝑝
𝑛= (3.17)
𝑛𝑒𝑠𝑡𝑒𝑞
Para n<1 não há a queima completa do combustível na saída do bocal, sendo
necessária uma tomada de ar secundária no entorno da chama (no caso deste
projeto, na atmosfera da forja). Isso pode ser um problema caso o forno opere com
as portas fechadas, visto que o fluxo de ar que entra na câmara pode não ser
 32

suficiente para atingir o balanço estequiométrico. Além disso, caso não haja uma
exaustão adequada, os gases não queimados podem aglutinar em bolsões sob o
risco de explosão.
Para n>1 ocorre uma tomada de ar de volume maior que o necessário para a
reação. Dessa forma, o forno pode operar com as portas fechadas, dispensando a
necessidade de ar secundário e sem o risco de formação de bolsões de gases não
queimados. Altos-fornos e fornos de reaquecimento industriais que operam com
grande demanda volumétrica de combustível trabalham com excesso de ar entre 5%
e 10% para assegurar a queima completa e evitar o risco de explosões. Porém, uma
chama rica em oxigênio, ou chama oxidante, pode reagir com a superfície dos metais,
em especial com o aço, que associado às altas temperaturas e tempo de exposição,
começam a apresentar oxidação superficial e ter alteradas suas propriedades
metalúrgicas.
O volume de ar primário admitido (np) é determinado por alguns parâmetros,
como a velocidade que o combustível sai do injetor – que consequentemente arrasta
o ar atmosférico –, a área, a geometria e a rugosidade do bocal. Dessa forma, é
interessante considerar no projeto um tubo de Venturi com área do bocal regulável
de acordo com a vazão de gás injetado.

3.2.4. Distância entre o Injetor e o Estrangulamento do Queimador

A partir do diâmetro da garganta, outras medidas do Venturi se tornam
possíveis. Dando continuidade no projeto, calcula-se a distância de afastamento
entre a saída do injetor e da garganta (Lafast). Esta pode ser definida como a soma
entre o comprimento longitudinal do bocal (Lbg) e o afastamento do mesmo ao injetor
(Lib), ou simplesmente:
𝐿𝑎𝑓𝑎𝑠𝑡 = 𝐿𝑖𝑏 + 𝐿𝑏𝑔 (3.18)
O afastamento entre o injetor e o início do bocal é uma relação entre o diâmetro
de entrada (de) e o ângulo de espalhamento do jato (φ) da seguinte forma:
𝐿𝑖𝑏 = 𝑑𝑒 tan 𝜑 (3.19)
Onde o diâmetro de entrada é, basicamente, um alargamento do diâmetro da
garganta dado por:
𝑑𝑒 = 𝑑𝑔 + 2ℎ (3.20)
e
 33

ℎ = 𝐿𝑏𝑔 tan 𝜃 (3.21)

O comprimento longitudinal do bocal é determinado pela equação 3.22 (IBAÑEZ
2005):
𝑑𝑔 (−1 + √𝑅𝐴)
𝐿𝑏𝑔 = (3.22)
2 tan 𝜃
Onde θ é o ângulo de conicidade do bocal e RA é uma relação da área de
entrada sobre a área da garganta do Venturi.
Substituindo de em Lib, bem como Lib e Lbg em Lafast, e rearranjando a equação,
temos
𝑑𝑔 −1 + √𝑅𝐴
𝐿𝑎𝑓𝑎𝑠𝑡 = [√𝑅𝐴 tan 𝜑 + ( )] (3.23)
2 tan 𝜃
Observa-se que a equação para determinar o afastamento entre o injetor e a
garganta do Venturi tem quatro variáveis, onde somente o diâmetro da garganta é
conhecido. Porém, a partir da simulação de diferentes valores e tomando um ângulo
de espalhamento do jato de 20º, como elucidativamente foi demonstrado por Ibañez
em seus experimentos, podemos aproximar a equação para somente em função do
diâmetro da garganta, onde:
𝐿𝑎𝑓𝑎𝑠𝑡 = 0,97𝑑𝑔 + 42 (3.24)
De forma simplificada, o comprimento longitudinal do bocal corresponde de 20%
a 30% do afastamento total entre o injetor e o estrangulamento do Venturi:
𝐿𝑏𝑔 = (0,2~0,3)𝐿𝑎𝑓𝑎𝑠𝑡 (3.25)
E substituindo Lbg em h, bem como h em de, determina-se o diâmetro de entrada
do bocal:
𝑑𝑒 = 𝑑𝑔 + 2 ∗ (0,2~0,3)𝐿𝑎𝑓𝑎𝑠𝑡 ∗ tan 𝜃 (3.26)
Onde o ângulo de conicidade do bocal (θ) pode variar de 14º a 20º (Ibañez,
2005)
Para o comprimento do difusor é necessário um alongamento maior que o bocal,
de forma que possa ocorrer de maneira satisfatória a homogeneização da mistura.
Portanto, este pode ter um comprimento entre quatro e sete vezes o diâmetro da
garganta:
𝐿𝑑 = (4~7)𝑑𝑔 (3.27)
 34

De maneira semelhante à equação do diâmetro de entrada (de), o diâmetro do

difusor (dd) pode ser determinado, porém, levando em conta o comprimento Ld e o
ângulo de conicidade θd, sendo:
𝑑𝑑 = 𝑑𝑔 + 2 ∗ 𝐿𝑑 ∗ tan 𝜃𝑑 (3.28)

Figura83.5– Projeto esquemático de queimador atmosférico (Fonte: do autor

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1. Projeto prático: dimensionamento e modelamento
Feitas as análises relativas aos elementos que compõem a forja, é interessante
uma abordagem prática para estudar sua viabilidade de construção e a possibilidade
de melhorias futuras. Fundamentado nas equações apresentadas nas duas seções
anteriores, será calculada a perda térmica pelo revestimento refratário e,
posteriormente, dimensionar o bico injetor e o corpo do queimador atmosférico.
Ademais, tendo todas as medidas determinadas, será demonstrado também um
modelo final do conjunto, onde será possível ver detalhes do projeto e pontos
relevantes a serem considerados sobre manutenção e segurança.

4.1.1. Perdas de calor – Forja de cobertura semicilíndrica

A partir das demonstrações feitas na seção 3.1.2, a energia perdida por
condução térmica pelo material refratário pode ser calculada pela soma do fluxo de
calor pelas paredes, portas, cobertura e soleira. A partir dos parâmetros necessários
(Tabela 4.1) determina-se as componentes para determinar as perdas totais por
condução. As temperaturas internas e externas serão assumidas a partir de medições
baseadas em projetos similares de forjas a gás.
 35

Tabela 4.1 - Parâmetros para fluxo de calor

Temperatura assumida na parede interna (T1) 1300℃
Temperatura assumida na parede externa (T0) 150℃
Condutibilidade Térmica: tijolo Isolante Sílico- 0,55 kcal/h m ℃
Aluminoso Ibar d=0,9 kg/dm³ a 1300℃ (ktijolo) 1
Condutibilidade Térmica: Concreto Aluminoso Ibar 1,2 kcal/h m ℃
90% Al2O3 a 1300℃ (kconcreto) 1
Condutibilidade térmica do aço (kaço) 2 52,021 kcal/h m ℃
Dimensões A x B x C 229 x 166 x 570 mm
Espessura da chapa de aço (Laço) 6,3mm

Tabela 5 - Parâmetros para fluxo de calor

Fontes: ¹(IBAR, 2022); ²(INCROPERA, 2007)

Figura94.1 – Projeto de forja com cobertura semicilíndrica (Fonte: do autor)

• Perdas nas paredes

∆𝑇
𝑞′′𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 2 (4.1)
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. + 𝑅𝑎ç𝑜
A resistividade térmica do tijolo refratário e da chapa de aço são dados por
𝐿 0,063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. = = = 1,2106 (4.2)
𝑘 𝐴 0,55 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,0946 𝑚² 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃
 36

𝐿 0,0063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑎ç𝑜. = = = 0,0013 (4.3)
𝑘 𝐴 52,021 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,0946 𝑚² 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃

Assim, tem-se o fluxo de calor para ambas paredes:

1150 ℃ 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞′′𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 2 = 1897,8464 (4.4)
ℎ℃ ℎ℃ ℎ
1,2106 + 0,0013
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙

• Perdas na soleira
∆𝑇
𝑞′′𝑠𝑜𝑙𝑒𝑖𝑟𝑎 = (4.5)
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. + 𝑅𝑎ç𝑜
Calculando a resistividade térmica:
𝐿 0,063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. = = = 0,8775 (4.6)
𝑘 𝐴 0,55 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,1305 𝑚² 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃
𝐿 0,0063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑎ç𝑜. = = = 0,0009 (4.7)
𝑘 𝐴 52,021 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,1305 𝑚² 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃
E então o fluxo de calor é:
1150 ℃ 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞′′𝑠𝑜𝑙𝑒𝑖𝑟𝑎 = = 1309,1985 (4.8)
ℎ℃ ℎ℃ ℎ
0,8775 + 0,0009
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙

• Perdas nas portas

∆𝑇
𝑞′′𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑠 = 2 (4.9)
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡.
Uma vez que as portas são compostas somente pelo material refratário,
𝐿 0,063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. = = = 3,0132 (4.10)
𝑘 𝐴 0,55 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,038 𝑚² 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃
Que para duas portas, tem-se o seguinte fluxo de calor:
1150 ℃ 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞′′𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑠 = 2 = 763,3081 (4.11)
ℎ℃ ℎ
3,0132
𝑘𝑐𝑎𝑙

• Perdas na cobertura semicilíndrica

A cobertura semicilíndrica é composta por duas partes: o topo e as tampas frontais
e posteriores. É importante destacar que pelo fato de ser um formato específico, não
 37

há no mercado disponibilidade de tijolos refratários que correspondam exatamente às

medidas do projeto. Assim, há a necessidade de moldar durante a fabricação uma
cobertura de concreto refratário que, em vista do processo, tem uma densidade maior,
e consequentemente um sensível aumento no coeficiente de condutibilidade térmica
𝑞′′𝑐𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑞′′𝑡𝑎𝑚𝑝𝑎𝑠 + 𝑞′′𝑡𝑜𝑝𝑜 (4.12)
As tampas são determinadas pela equação de paredes planas e uma área
semicircular:
∆𝑇
𝑞′′𝑡𝑎𝑚𝑝𝑎𝑠 = 2 (4.13)
𝑅𝑡𝑎𝑚𝑝𝑎 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. + 𝑅𝑡𝑎𝑚𝑝𝑎 𝑎ç𝑜
𝐿 𝐿 0,063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑡𝑎𝑚𝑝𝑎 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. = = 2 = = 2,5493 (4.14)
𝑘𝐴 𝜋𝑑 1 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,229² 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘 4 2 1,2 𝜋 𝑚²
ℎ𝑚℃ 8
𝐿 𝐿 0,0063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑡𝑎𝑚𝑝𝑎 𝑎ç𝑜. = = = = 0,006 (4.15)
𝑘𝐴 𝜋𝑑2 1 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,229² 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘 4 2 52,021 𝜋 𝑚²
ℎ𝑚℃ 8
E resulta em uma perda de calor de:
1150 ℃ 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞′′𝑡𝑎𝑚𝑝𝑎𝑠 = 2 = 900,090 (4.16)
ℎ℃ ℎ℃ ℎ
2,5493 + 0,006
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
Dado seu formato, o topo demanda o uso de equações de superfícies cilíndricas,
levando em conta que o fluxo térmico é contabilizado apenas para metade de um
cilindro hipotético:
1 ∆𝑇
𝑞′′𝑡𝑜𝑝𝑜 = (4.17)
2 𝑅𝑡𝑜𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. + 𝑅𝑡𝑜𝑝𝑜 𝑎ç𝑜
𝑟 0,1775 𝑚
𝑙𝑛 𝑟2 𝑙𝑛 ℎ º𝐶
1 0,1145 𝑚
𝑅𝑡𝑜𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. = = = 0,1310 (4.18)
𝑘 2𝜋 𝐿 1,2 𝑘𝑐𝑎𝑙 2𝜋 0,444 𝑚 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃
𝑟 0,1838 𝑚
𝑙𝑛 𝑟2 𝑙𝑛 ℎ℃
1 0,1775 𝑚
𝑅𝑡𝑜𝑝𝑜 𝑎ç𝑜 = = = 0,0002 (4.19)
𝑘 2𝜋 𝐿 52,071 𝑘𝑐𝑎𝑙 2𝜋 0,444 𝑚 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃
1 1150 º𝐶 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞′′𝑡𝑜𝑝𝑜 = = 4382,6220 (4.20)
2 0,1310 ℎ ℃ + 0,0002 ℎ ℃ ℎ
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
Por fim, o fluxo de calor pode ser dado como
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞′′𝑐𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 = 900,09 + 4382,62 [ ] = 5282,7120 (4.21)
ℎ ℎ
 38

• Perdas totais
Finalmente, as perdas térmicas para a forja de cobertura semicilíndrica podem ser
calculadas:
′′ ′′ ′′ ′′ ′′
𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑐. = 𝑞𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 + 𝑞𝑠𝑜𝑙𝑒𝑖𝑟𝑎 + 𝑞𝑐ú𝑝𝑢𝑙𝑎 + 𝑞𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑠 (4.22)

′′
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑐. = 1897,85 + 1309,20 + 5282,7 + 763,3 [ ] (4.23)
ℎ
′′
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑐. = 9253,0650 (4.24)
ℎ

4.1.2. Perdas de calor – Forja de cobertura plana

A base para a forja de cobertura plana é idêntica à de cobertura semicilíndrica,
sendo necessário adaptar os cálculos somente para o acréscimo lateral nas paredes
e o fluxo no teto. Outro ponto semelhante são os parâmetros, porém agora todos os
coeficientes de condutibilidade térmica serão para o tijolo refratário e as dimensões
internas também mudaram.
′′ ′′
𝑞 ′′𝑠𝑢𝑝. 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎
′′
= 𝑞𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 + 𝑞𝑠𝑜𝑙𝑒𝑖𝑟𝑎 ′′
+ 𝑞𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑠 + 𝑞𝑐𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎 ′′
𝑎𝑑𝑖𝑐. + 𝑞𝑐𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 (4.25)

Figura104.2 – Projeto de forja com cobertura plana (Fonte: do autor)

• Perdas nos acréscimos laterais

Para acomodar o queimador e manter um volume equivalente ao modelo anterior,
uma nova camada de tijolos refratários foi adicionada no lugar onde estava a cobertura
 39

semicilíndrica. As dimensões do tijolo ainda são as mesmas de 229 x 144 x 63 mm,

exceto pelo último de cada lado, que tem 114,5 x 114 x 63 mm.
𝑞′′𝑐𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑑𝑖𝑐. = 𝑞′′𝑓𝑎𝑐𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠 + 𝑞′′𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙/𝑝𝑜𝑠𝑡 (4.26)
Importante destacar que dada a posição das paredes frontais e posteriores, tanto
o teto quanto as paredes laterais são mais curtos que a lateral da base e a soleira do
forno, respectivamente. Calculando a perda térmica nas duas camadas laterais
adicionais, tem-se:
∆𝑇
𝑞′′𝑓𝑎𝑐𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠 = 2 (4.27)
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. + 𝑅𝑎ç𝑜
𝐿 0,063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. = = = 2,2630 (4.28)
𝑘 𝐴 0,55 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,050616 𝑚² 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃
𝐿 0,0063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑎ç𝑜. = = = 0,0024 (4.29)
𝑘 𝐴 52,021 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,050616 𝑚² 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃
1150 º𝐶 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞′′𝑓𝑎𝑐𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠 = 2 = 1015,2732 (4.30)
ℎ℃ ℎ℃ ℎ
2,2630 + 0,0024
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙

Agora, para as faces frontal e posterior:

∆𝑇
𝑞′′𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡/𝑝𝑜𝑠𝑡 = 2 (4.31)
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. + 𝑅𝑎ç𝑜
𝐿 0,063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. = = = 4,3877 (4.32)
𝑘 𝐴 0,55 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,02611 𝑚² 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃
𝐿 0,0063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑎ç𝑜. = = = 0,0046 (4.33)
𝑘 𝐴 52,021 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,02611 𝑚² 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃
1150 º𝐶 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞′′𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙/𝑝𝑜𝑠𝑡 = 2 = 523,6436 (4.34)
ℎ℃ ℎ℃ ℎ
4,3877 + 0,0046
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙

A perda energética da camada adicional é calculada como:

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞′′𝑐𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑑𝑖𝑐. = 1015,2732 + 523,6436 [ ] = 1538,9168 (4.35)
ℎ ℎ
 40

• Perdas no teto
Novamente, a partir da equação de paredes planas:
∆𝑇
𝑞′′𝑡𝑒𝑡𝑜 = (4.36)
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. + 𝑅𝑎ç𝑜
Calculando a resistividade térmica:
𝐿 0,063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡. = = = 1,1266 (4.37)
𝑘 𝐴 0,55 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,1017 𝑚² 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃
𝐿 0,0063 𝑚 ℎ℃
𝑅𝑎ç𝑜. = = = 0,0012 (4.38)
𝑘 𝐴 52,021 𝑘𝑐𝑎𝑙 0,1017 𝑚² 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑚℃
E então o fluxo de calor:
1150 º𝐶 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞′′𝑡𝑒𝑡𝑜 = = 1019,6843 (4.39)
ℎ℃ ℎ℃ ℎ
1,1266 + 0,0012
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙

• Perdas totais
Finalmente, as perdas totais para a forja de cobertura plana pode ser calculada
como a soma das perdas em todas as suas faces:

′′
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞𝑠𝑢𝑝. 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎 = 1897,85 + 1309,199 + 763,308 + 1538,92 + 1019,684 [ ] (4.40)
ℎ
′′
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎 = 6528,961 (4.41)
ℎ

4.1.3. Análise dos resultados

Comparando o fluxo de calor entre as duas configurações, percebe-se que na forja
de cobertura plana a perda corresponde a 70% daquela ocorrida na cobertura
semicilíndrica sem impactar em relevantes alterações de volume útil em seu interior.
É uma diferença sensível, ainda mais se levado em conta a economia ao longo de
períodos de trabalho extensos ou o tempo em que a forja é mantida aquecida após
seu desligamento, no caso da recristalização e normalização dos metais.
Outro ponto relevante a ser analisado é a facilidade na fabricação e manutenção,
uma vez que tijolos refratários são comprados pré-moldados e basta sua montagem,
sem necessitar de tempo de cura e mistura nas proporções e condições ideais, como
no caso da forja construída em concreto. Se, em todo caso, uma cobertura
semicilíndrica é indispensável para projetos específicos, uma alternativa pode ser a
 41

substituição do concreto por uma manta refratária, desde que bem acomodada e
afixada, de forma que não se solte e obstrua o espaço de crescimento da chama.
A concluir, para o fim último deste projeto, dada sua viabilidade, o queimador
atmosférico será dimensionado a partir da energia demandada pela forja de cobertura
plana.

4.2. Dimensionamento do queimador atmosférico

• Bico injetor
Como demonstrado na seção 3.2.2, o primeiro passo para calcular o queimador
atmosférico é determinar o diâmetro do orifício de saída do bico injetor, que será feito
com base no gráfico da figura 4.3 (IBAÑEZ, 2005). A potência térmica já foi
determinada na seção anterior e a pressão de entrada levará em conta a pressão
fornecida por registros convencionais utilizados em gás de cozinha (2,8 kPa) para
botijões de GLP.

Figura114.3 – Seleção de bico injetor para dimensionamento de queimador (Fonte: do autor)

Uma vez que o gráfico fornece valores para metano, deve ser feita a conversão do
diâmetro na escala da direita. Dessa forma, o projeto terá um bico injetor convencional
de latão, porém com diâmetro de 1,3mm.
 42

• Diâmetro da garganta
Pela equação 4.41 pode-se determinar o diâmetro da garganta, mas para isso é
necessário determinar os parâmetros faltantes e isolar di.
𝜌𝐺𝐿𝑃 𝑑𝑔 𝜌𝑚 1⁄2
𝑅′ = 1,3 [ ( ) − 1] (4.41)
𝜌𝑎 𝑑𝑖 𝜌𝐺𝐿𝑃
A relação volumétrica de ar combustível (R’) pode ser estabelecida pela
quantidade de ar teórico estequiométrico para a combustão do butano e por um
parâmetro de aeração desejado para a mistura pela seguinte relação (IBAÑEZ, 2005):
𝑅′ = 4,76 × 𝑛 × 𝐴𝑡 (4.42)
Realizando o balanço estequiométrico do butano:
𝐶4 𝐻10 + 𝐴𝑡 (𝑂2 + 3,76𝑁2 ) ⇌ 𝑋 𝐶𝑂2 + 𝑌 𝐻2 𝑂 + 𝑍 𝑁2 (4.43)
𝐶4 𝐻10 + 6,5 (𝑂2 + 3,76𝑁2 ) ⇌ 4 𝐶𝑂2 + 5 𝐻2 𝑂 + 24,44 𝑁2 (4.44)
E do propano:
𝐶3 𝐻8 + 𝐴𝑡 (𝑂2 + 3,76𝑁2 ) ⇌ 𝑋 𝐶𝑂2 + 𝑌 𝐻2 𝑂 + 𝑍 𝑁2 (4.45)
𝐶3 𝐻8 + 5 (𝑂2 + 3,76𝑁2 ) ⇌ 3 𝐶𝑂2 + 4 𝐻2 𝑂 + 18,8 𝑁2 (4.46)
Uma vez que a tomada de ar do bocal pode apresentar uma válvula de regulagem
de abertura, será dimensionado um parâmetro de aeração 10% superior ao equilíbrio
estequiométrico (n=1,1). Essa válvula vai possibilitar o controle de ar admitido de
acordo com a velocidade de injeção do gás, uma vez que a pressão no interior do
botijão vai se perdendo à medida que o combustível vai chegando ao fim, além de
servir para controlar chamas ricas ou oxidantes quando desejado. Considerando
também que metade do volume do combustível é butano e a outra metade propano,
portanto demandando 5,75 partes de ar para cada parte de gás, o a relação pode ser
dada como:
𝑅′ = 4,76 × 1,1 × 5,75 = 30,107 (4.47)
Novamente, considerando a composição do GLP como 50% do volume de propano
e 50% de butano, suas massas específicas, bom como a do ar (BORGNAKKE, 2017)
são:
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜌𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 = 1,808 𝜌𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 = 2,407 𝜌𝑎𝑟 = 1,169
𝑚³ 𝑚³ 𝑚³

Dessa forma, a massa específica do GLP é equivalente a

𝑘𝑔
𝜌𝐺𝐿𝑃 = 2,1075
𝑚³
 43

Levando em conta o parâmetro de aeração de n=1,1, a admissão de 5,75 moles

de ar para cada mol de gás, as massas específicas do ar e do GLP, a massa específica
da mistura é:
𝑘𝑔
𝜌𝑚 = 1,2971
𝑚³
Rearranjando a equação 4.41 em função do diâmetro da garganta e substituindo
os termos, tem-se:
1
𝜌𝐺𝐿𝑃 𝑑𝑔 𝜌𝑚 1⁄2 𝑅′ 𝜌𝑎 𝜌𝐺𝐿𝑃 2
𝑅′ = 1,3 [ ( ) − 1] ⇒ 𝑑𝑔 = (1 + ) ∙ 𝑑𝑖 ∙ ( ) (4.49)
𝜌𝑎 𝑑𝑖 𝜌𝐺𝐿𝑃 1,3 𝜌𝐺𝐿𝑃 𝜌𝑚
1
30,107 ∙ 1,169 2,1075 2 (4.50)
𝑑𝑔 = (1 + ) ∙ 1,3 𝑚𝑚 ∙ ( )
1,3 ∙ 2,1075 1,2971
𝑑𝑔 ≅ 23 𝑚𝑚

• Afastamentos e diâmetros
Primeiramente, o afastamento entre o injetor e a garganta (Lafast) pode ser
calculado por
𝐿𝑎𝑓𝑎𝑠𝑡 = 0,97 𝑑𝑔 + 42 = 0,97 ∙ 23 𝑚𝑚 + 42 (4.51)
𝐿𝑎𝑓𝑎𝑠𝑡 = 64,31 𝑚𝑚

O afastamento do bocal à garganta (Lbg) deve ser 20% a 30% do afastamento entre
a garganta e o injetor:
𝐿𝑏𝑔 = (0,2~0,3) 𝐿𝑎𝑓𝑎𝑠𝑡 = (0,2~0,3) 64,31 (4.52)
O valor máximo admissível é um afastamento de 19,293 mm. Arredondando para
valores mais convencionais de fabricação, será admitida uma distância de 19mm.
O ângulo de conicidade do bocal (θ) pode ter um ângulo variando entre 14º e 20º
(IBAÑEZ, 2005), e o diâmetro de entrada (de) é dado por:
𝑑𝑒 = 𝑑𝑔 + 2 ∙ 𝐿𝑏𝑔 ∙ tan 𝜃 (4.53)
𝑑𝑒 = 23 𝑚𝑚 + 2 ∙ 19 𝑚𝑚 ∙ tan(14° ~20°) (4.54)
Os valores mínimos e máximos para o diâmetro de entrada do bocal são 32,47 mm
e 36,83 mm, respectivamente. Novamente, a fim de facilitar a construção, e também
para ter uma tomada de ar mais robusta, será selecionado um diâmetro de 36 mm.
O comprimento do difusor (Ld) deve estar compreendido entre 4 e 7 vezes o
diâmetro da garganta. Logo:
 44

𝐿𝑑 = (4~7)𝑑𝑔 = (4~7) 23𝑚𝑚 (4.55)

Assume-se um comprimento de 150mm (6,5 vezes maior que o diâmetro).
Finalmente, o diâmetro de saída do difusor (dd) é definido de maneira semelhante
ao diâmetro de entrada do bocal. O ângulo de conicidade (θd) deve ter um valor entre
3º e 5º.
𝑑𝑑 = 𝑑𝑔 + 2 ∙ 𝐿𝑑 ∙ tan 𝜃𝑑 = 23𝑚𝑚 + 2 ∙ 150 ∙ tan(3°~5°) (4.56)
Assim, o diâmetro de saída selecionado será aproximadamente 48 mm.
Apesar de todas as dimensões determinadas, será necessária uma extensão após
o bocal de saída para acoplar o queimador na carcaça da forja. Uma vez que a
espessura do refratário e da caixa metálica têm aproximadamente 70 mm somadas,
e é necessário um dispositivo de fixação de aproximadamente 20mm, após o bocal
de saída, será necessário um tubo extensor de, pelo menos, 90mm de comprimento.

Figura124.4 – Queimador atmosférico dimensionado (Fonte: do autor)

 45

4.3. Considerações de projeto

Apesar de não abranger o cerne do estudo, é de extrema importância abordar
questões de segurança na montagem, manuseio e manutenção do equipamento, uma
vez que existem potenciais riscos de acidentes graves e até mesmo fatais, se suas
causas não forem mitigadas. Queimaduras, vazamentos de gás e explosões podem
ser evitados se procedimentos de inspeção forem executados regularmente.
A começar pela fabricação e montagem, é importante se atentar para o fato de não
haver trincas ou furos, nem no corpo do queimador, nem na linha de alimentação
(botijão, mangueiras, registros e bico injetor) que possibilitem vazamentos de gás.
Também é indispensável o uso de válvulas de retorno, ou corta-fogo, que impeçam a
queima do gás em direção à fonte de combustível. Outro ponto a ser considerado é
se o tubo distribuidor do queimador está faceado à parede interna do refratário,
permitindo a expansão da chama para dentro da forja, e não incluso no interior da
parede.
Também é importante atentar-se à posição da mangueira, que pela elasticidade
inerente ao material, pode lentamente retornar a uma posição insegura após a
montagem. É desejado que esta fique ancorada em pontos que não tenham contato
com as altas temperaturas dos vapores e das paredes externas da forja. A distância
do botijão ao queimador também é outro ponto importante e, se possível, é desejado
que estes estejam alocados em ambientes separados, com obstáculos entre eles
impedindo o contato direto (como uma parede, por exemplo).
É recomendado um procedimento de pré-uso antes de acender a forja, como
verificação de vazamentos no botijão, inspeção da integridade das mangueiras a fim
de identificar se está ressecada, apresenta cortes, furos ou dobras, obstruções no bico
injetor e no queimador. Também é importante averiguar se a forja está firme sobre a
superfície e se não há riscos de queda ou tombamento em eventuais impactos.
Finalmente, é indispensável o uso de equipamentos de proteção individual (EPIs),
como aventais, máscaras, óculos de proteção, luvas de raspa e botas, uma vez que
trabalhar com metal aquecido apresenta risco iminente de queimaduras. Para
proteção coletiva é importante manter o local de trabalho limpo e organizado, bem
como restringir o acesso de crianças e animais nas imediações enquanto se trabalha
no equipamento.
 46

5. CONCLUSÃO
A partir da análise dos resultados e de construção da forja, pode-se dizer que esta
é de simples dimensionamento e concepção, já que não requer materiais de difícil
acesso e nem demanda montagem e fabricação complexas, além de ser um
equipamento viável do ponto de vista de projeto. Dessa forma, é adequada para servir
pequenas oficinas e cutelarias artesanais, uma vez que é um projeto acessível,
principalmente por usar gás de cozinha - GLP, em sua queima.
Outro aspecto perceptível ao longo do estudo é a capacidade de otimização do
projeto buscando reduzir perdas, aumentar a capacidade de aquecimento e até
mesmo diminuir o consumo de gás. Geometrias diferentes, adição de ar forçado, dupla
camada refratária e combinação de dois ou mais queimadores são exemplos de
melhorias e modificações que podem ser feitas e são oportunidades para estudos
futuros. Ainda nessa linha, é um projeto plenamente adaptável - desde que
considerados os novos parâmetros nos cálculos do projeto – como a substituição do
GLP por butano, propano ou metano, os tijolos refratários por mantas isolantes ou o
aumento do volume interno para acomodar peças maiores. Inclusive há a
possibilidade de fins distintos, como o uso do queimador para aquecimento de
cadinhos de fundição ou seu dimensionamento em menor escala para o uso em fornos
de cocção de alimentos.
 47

6. ANEXOS
Tabela 6.1 – Condutibilidade térmica de tijolos e concretos refratários IBAR

Figura136.1 – Lista de materiais refratários para revestimento (IBAR, 2022)

 48

7. REFERÊNCIAS

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McGraw-Hill, 2011. Citado uma vez na página 21.

AVILLEZ, Roberto Ribeiro de. et al. Descarbonetação de aço bh durante a etapa de

recozimento. 67º Congresso abm. Rio de Janeiro 2012. Citado duas vezes na página
26

BORGNAKKE, C; SONNTAG, R. Fundamentals of Thermodynamics. 9ª edição.

Hoboken, NJ: John Wiley & Sons, Inc., 2017. Citado uma vez na página 45

COSTA, Fernando Cörner da. Gases combustíveis como alternativas à

eletrotermia em aquecimento direto e calor de processo no setor industrial
brasileiro. Orientador: Murilo Tadeu Werneck Fagá. – São Paulo, 2013. Citado duas
vezes na página 18.

EBPR. A energia do gás que move o país. Março de 2022. Disponível em:
<https://epbr.com.br/glp-a-energia-do-gas-que-move-o-pais/>. Acesso em: 13 de
março de 2022.

GLPGÁS DISTRIBUIDORA LTDA. Ficha de Informação de Segurança de Produto

Químico – FISPQ. Duque de Caxias, RJ. 29 de maio de 2020.

FLANIGAN, Brandon Heath. An exploration in atmospheric gas burners. -

Dissertação (Mestrado) — University of Tennessee. Chattanooga, TN: 2019. Citado
uma vez na página 19.

Gasmig. Gás Natural – Tabela de conversão. Março de 2022. Disponível em:

<http://www.gasmig.com.br/GasNatural/Paginas/Tabela-de-Conversao.aspx/>.
Acesso em: 17 de março de 2022.

IBAÑEZ, W. A. C. Análise e desenvolvimento de uma metodologia de projeto de

queimadores atmosféricos tipo tubo perfurado. Dissertação (Mestrado) —
Universidade Federal de Santa Catarina, 2005. Citado 8 vezes nas páginas. 29, 33,
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IBAR. Formatos e Dimensões de Tijolos Refratários. Poá - SP, abril de 2022.

Disponível em: <http://www.ibar.com.br/informacoes/formatos-de-tijolos.html>.
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IBAR. Curvas Típicas de Condutividade Térmica. Poá - SP, abril de 2022.

Disponível em: <http://www.ibar.com.br/informacoes/ condutividade-termica.html>.
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INCROPERA, F. et al. Fundamentos de transferência de calor. 6ª edição. Rio de

Janeiro: LTC, 2007. Citado 6 vezes nas páginas 21, 22, 31 e 38.

MOURÃO, M. Introdução à siderurgia. São Paulo: ABM (Associação Brasileira de

Metalurgia e Materias), 2007. Citado duas vezes nas páginas 24 e 25.
 49

TURNS, S. Introdução à Combustão, Conceitos e Aplicações. 3ª edição. Porto

Alegre: AMGH, 2013. Citado duas vezes na página 17.

Ultragaz. Gás GLP X Gás Natural: verdadeiro ou falso? Março de 2022.

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natural-verdadeiro-ou-falso/>. Acesso em: 17 de março de 2022.
50