Universidade Comunitaria Da Regiao de CH

UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA DA REGIÃO DE CHAPECÓ - UNOCHAPECÓ
ENGENHARIA MECÂNICA
DERBLAI JUNIOR DAGHETTI
DIMENSIONAMENTO DO TROCADOR DE CALOR
PARA O PROTÓTIPO FORMULA UNO
Chapecó – SC, junho de 2018

PARA O PROTÓTIPO FORMULA UNO
Trabalho de conclusão de curso apresentado à

UNOCHAPECÓ como parte dos requisitos
para obtenção do título de bacharel em
Engenharia Mecânica, sob orientação do
professor Diones
Chapecó – SC, junho de 2018

PROTÓTIPO FÓRMULA UNO

Trabalho de conclusão de curso apresentado à Universidade Comunitária da Região de

Chapecó-UNOCHAPECÓ, como parte dos requisitos para obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Mecânica.
COMISSÃO JULGADORA:
15 de junho de 2018, Chapecó - SC

RESUMO
Palavras chaves: Coletor de exaustão

ABSTRACT
É O RESUMO EM INGLES
Keywords: é a palavra chave em inglês

LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Trocador de calor tubo duplo....................................................................................11

Figura 2: Trocador de calor com escoamento paralelo............................................................11
Figura 3: Trocador de calor com escoamento contracorrente..................................................12
Figura 4: Radiador de veículo..................................................................................................13
Figura 5: Escoamento; a) sem mistura e b) com mistura.........................................................13
Figura 6: Trocador de calor casco e tubo.................................................................................14
Figura 7: Diferenciação de trocador de calor casco e tubo......................................................15
Figura 8: Trocador de placa e quadro.......................................................................................16
Figura 9: Tipos mais comuns de corrugações de placas..........................................................16
Figura 10: Trocador de calor regenerativo...............................................................................17
Figura 11: Trocador de calor regenerativo dinâmico...............................................................18
Figura 12: Forma esquemática de analogia as resistência térmica...........................................19
Figura 13: Representação da área interna ( Ai ) e área externa ( A0 )..........................................20
Figura 14: Distribuição da temperatura ao longo de um trocador de calor tubo duplo............27
Figura 15: Fator de correção F para trocadores de calor comuns de casco e tubo...................29
Figura 16: Fator de correção F para trocadores de calor comuns de casco e tubo...................30
Figura 17: Fator de correção F para trocadores de calor com escoamento cruzado................30
Figura18: Relações de efetividade para trocadores de calor: NTU = U A s/C min e c = C min /C máxn
C máxn= (ṁCp)min /(ṁCp)máx ........................................................................................................35
Figura 19: Relações de efetividade para trocadores de calor: NTU = U A s/C min e c = C min /C máxn
Figura 20: Relações de efetividade para trocadores de calor: NTU = U A s/C min e c = C min /C máxn
Figura 21: Relação de eficiência x NTU para trocador de calor contracorrente, cruzado e
paralelo com razão de capacidade (c) = 1................................................................................36
Figura 22: Relação de eficiência x NTU para trocador de calor contracorrente, cruzado e
paralelo com razão de capacidade (c) = 0................................................................................37
Figura 23: Modelo consenso para o projeto de produtos proposto por Rosenfeld ..................42
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Valores representativos do coeficiente global de transferência de calor em

trocadores de calor....................................................................................................................21
Tabela 2: Fatores de incrustação representativos (resistência térmica devido à incrustação pra
uma unidade de superfície) ......................................................................................................23
Tabela 3: Relações de efetividade para trocadores de calor: NTU = U A s/C min e c = C min /C máxn
Tabela 4: Relações do NTU trocadores de calor: NTU = U A s/C min e c = C min /C máxn C máxn=
(ṁCp)min /(ṁCp)máx ....................................................................................................................38
Tabela 5: Cronograma do projeto TCC ...................................................................................44
LISTA DE ABREVIATURAS
Ab área de secao transversal (m)

LISTA DE SIGLAS
SAE BRASIL - Sociedade

SUMÁRIO
_Toc432624264
1. INTRODUÇÃO.................................................................................................................6
2. OBJETIVO GERAL..........................................................................................................7
3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................................8
4. JUSTIFICATIVA..............................................................................................................9
5. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA........................................................................................10
5.1 Trocadores de calor.........................................................................................................10
5.1.1 Tipos de trocadores de calor............................................................................................10
5.1.2 Coeficiente global de transferência de calor.................................................................108
5.1.3 Fator de incrustação (RF)................................................................................................22
5.1.4 Análise de trocadores de calor.........................................................................................24
5.1.5 Temperatura média logarítmica.......................................................................................26
5.1.6 Trocadores de calor de múltiplos passes e escoamento cruzado: uso de um fator de

correção.....................................................................................................................................28
5.1.7 O método da efetividade e NTU......................................................................................30
5.1.8 Seleção de trocadores de calor........................................................................................39
5.1.8.1 Fatores que devem ser analisados na seleção de trocador de calor...............................39
5.2 Gestão do processo e desenvolvimento do produto (PDP).............................................41
6. METODOLOGIA............................................................................................................43
7. CRONOGRAMA............................................................................................................44
8. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICAS..............................................................................45
6
1 INTRODUÇÃO
Anualmente ocorre no Brasil uma competição automobilística envolvendo estudantes

das mais diversas áreas da engenharia. São protótipos que possuem os chassis construídos
com materiais metálicos e motorização à combustão de 4 tempos limitados a 600cc
(cilindradas).
Denominado Fórmula SAE, estes protótipos são submetidos a testes dinâmicos,
estáticos além de atribuírem a si todos os conceitos estudados em sala de aula voltados a área
da engenharia.
No âmbito de competir, um grupo de estudantes de engenharia da Universidade
Comunitária da Região de Chapeco, desenvolveu o protótipo denominado Fórmula UNO,
protótipo este equipado com motor de 599cc (cilindradas), pertencente a marca Honda e ao
modelo CB 600F (HORNET). Após a devida instalação do motor e observando o seu
funcionamento percebeu-se que o trocador de calor original, equipado com um único eletro
ventilador não é suficiente para manter a temperatura adequada do motor em regime de
trabalho, excedendo-se a temperatura, com isso podendo acarretar na redução da viscosidade
do óleo lubrificante e colocando em risco os componentes do motor além de afetar o
rendimento.
Diante disto surge a prorrogativa de analisar, diagnosticar e solucionar o problema
encontrado, caso necessário for, dimensionar o trocador de calor que satisfaça a temperatura
de trabalho do motor do protótipo Formula UNO. O qual apresenta um diagnóstico
desfavorável na estabilização da temperatura pelo trocador de calor original, sendo assim é de
suma importância o estudo do trocador de calor para que, componentes do motor não sejam
danificados e assim garantam o correto funcionamento do motor.
1.1.1.
7
2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GERAL
Analisar os componentes do sistema de arrefecimento, bem como diagnosticar as causas

do superaquecimento, buscando encontrar a solução para o problema de superaquecimento do
motor.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Analisar e diagnosticar as possíveis causas do superaquecimento do motor

apresentado pelo protótipo Fórmula UNO 2015;
 Compreender e conhecer os diversos modelos de trocadores de calor aplicados em
motores à combustão interna.
 Aplicar os conceitos teóricos para analisar o trocador de calor atual.
 Comparar e discutir as temperaturas de operação do motor antes e depois da
alteração
do sistema de arrefecimento proposto, bem como verificar se atendem as temperaturas de
operação recomendadas pelo fabricante do motor.
8
3 JUSTIFICATIVA
Após a observação do funcionamento do motor no protótipo Fórmula UNO, notou-se

que a temperatura de trabalho do motor não se manteve estabilizada, gerando assim
superaquecimento do motor, o que pode provocar o desgaste prematuro dos componentes do
motor e até mesmo a fratura de peças devido à perda das propriedades do lubrificante, pois a
viscosidade específica do lubrificante é afetada diretamente pela temperatura de trabalho.
Surgindo assim a necessidade do estudo do sistema de arrefecimento em especial do
trocador de calor para entender a temperatura de trabalho do motor e conservar o lubrificante
a temperatura ideal, proporcionando a devida lubrificação dos componentes, evitando assim o
atrito direto das peças.
Outro ponto relevante que se refere ao sistema de arrefecimento, é que o mesmo deve
garantir que a temperatura de trabalho fique dentro dos níveis estabelecidos pelo fabricante,
pois as folgas e ajustes dos componentes do motor dependem dessa temperatura (Penido
Filho, 1949).
Este trabalho poderá servir de referencial para futuros estudos realizados pela equipe
Fórmula UNO, na busca constante pelo aperfeiçoamento do veículo, bem como para outras
equipes do Fórmula SAE ou interessados no assunto.
9
4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
4.1 TROCADORES DE CALOR
Os trocadores de calor surgiram, quando o homem sentiu a necessidade de manter

produtos a certa temperatura para garantir a sua devida conservação, para efetuar mudanças
de fase em fluídos e vapores ou mantê-los em seu estado mesmo sujeito a forças, ou no
resguardo da propriedades dos matérias, garantindo a sua funcionalidade (ÇENGEL, 2009).
“Diferentes aplicações de transferência de calor requerem diversos tipos de dispositivos
e configurações de equipamentos de transferência de calor.” (ÇENGEL, 2009, p. 610).
“Trocadores de calor são equipamentos que facilitam a troca de calor entre dois fluidos
que se encontram em diferentes temperaturas evitando que um fluido misture-se com o
outro.” (ÇENGEL, 2009, p. 609).
“A característica comum à maior parte dos trocadores de calor é a transferência de calor
de uma fase quente para uma fase fria, com as duas fases separadas por uma fronteira sólida”
(FOUST, 1982, p. 182).
Como exemplo um motor, que para seu devido funcionamento produz calor e se não
houver a devida dissipação do mesmo pode provocar a degradação do material levando a
ruptura por diversos fatores (ÇENGEL, 2009).
Desta maneira surgiu o trocador de calor, que nada mais é do que o processo de troca de
calor entre dois fluidos que necessitam obrigatoriamente estar em diferentes temperaturas para
que ocorra o processo e podem estar juntos ou separados por alguma parede sólida, na maioria
das vezes por materiais que possibilitem essa troca térmica, caso contrário não ocorrerá. Os
materiais mais utilizados são os metais devido ao seu elevado coeficiente de condutividade
térmica (ÇENGEL, 2009).
Como aplicações mais comuns destes tipos de equipamentos, temos (ÇENGEL, 2009):
 Aquecedores;
 Resfriadores;
 Condensadores;
 Evaporadores;
 Torres de refrigeração;
 Caldeiras entre outros etc.
10
O projeto completo de trocadores de calor pode ser subdividido em três fases principais
(ÇENGEL, 2009):
 A análise térmica;
 O projeto mecânico preliminar;
 O projeto de fabricação;
“Quando se projeta um trocador de calor, procura-se deixar a menor área possível de
troca de calor entre os fluidos, com objetivo de obter um menor custo através do melhor
rendimento do equipamento.” (DIEHL, 2010, p. 234).
Existem uma gama enorme de trocadores de calor, cada qual com suas especificações e
aplicações, cabe ao engenheiro efetuar o devido projeto e implementar o correto trocador de
calor, buscando sempre a melhor eficiência ao sistema e custo benefício ao projeto
(ÇENGEL, 2009).
4.1.1 Classificação de Trocadores de Calor
De forma clara, em um trocador de calor encontra-se fluído ou gases e material sólido.

No fluído ocorrerá a transferência de calor por convecção, em seguida ocorre a transferência
por condução através da parede do trocador e a partir da parede o calor é, novamente
transmitido por convecção, sendo estabelecido entre os fluídos uma diferença de temperatura
para que possa ocorrer a transferência de calor (ÇENGEL, 2009).
Segundo ÇENGEL, (2009, p. 610): “[...] o efeito da radiação normalmente é incluído no
coeficiente de transferência de calor por convecção [...].”
Os trocadores de calor podem ser classificados, de duas diferentes formas, são elas
(ÇENGEL, 2009):
11
Figura 1 – Classificação de Trocadores de Calor
Fonte: Elaborado pelo autor, 2018.
4.1.1.1 Classificação de Acordo com Processos de Transferência
Nesta categoria, os trocadores de calor são classificados em (ÇENGEL, 2009):

 Contato direto,
 Contato indireto.
Figura 2 – De acordo a Processos de Transferência
4.1.1.1.1 Trocadores de Calor de Contato Direto
Neste trocador, os fluidos se misturam. Aplicações comuns de um trocador de contato

direto envolvem transferência de massa além de transferência de calor, aplicações que
envolvem somente transferência de calor são raras. Comparado à recuperadores de contato
indireto e regeneradores, são alcançadas taxas de transferência de calor muito altas. Sua
12
construção é relativamente barata. As aplicações são limitadas aos casos onde um contato
direto de dois fluxos é permissível (ÇENGEL, 2009).
Figura 3 - Trocadores de Calor de Contato Direto
Fonte: www.ebah.com.br/ABAAABNEsAJ/trocadores-calor
4.1.1.1.2 Trocadores de Calor de Contado Indireto
Em um permutador de contato indireto, os fluidos permanecem separados e o calor é

transferido continuamente através de uma parede, pela qual se realiza a transferência de calor.
Os trocadores de calor de contato indireto classificam-se em (ÇENGEL, 2009):
 Transferência direta;
 Armazenamento;
4.1.1.1.2.1 Tipo de Trocadores de Calor de Transferência Direta
Neste tipo, há um fluxo contínuo de calor do fluido quente ao frio através de uma
parede que os separa. Não há mistura entre eles, pois cada corrente permanece em passagens
separadas. Este permutador é designado como um trocador de calor de recuperação, ou
simplesmente como um recuperador. Alguns exemplos de trocadores de transferência direta
são trocadores de (ÇENGEL, 2009):
 Placa;
13
 Tubular;
 Superfície estendida.
Recuperadores constituem uma vasta maioria de todos os trocadores de calor.
Figura 4 – Trocador de Calor de transferência direta
4.1.1.1.2.2 Trocador de Calor de Armazenamento
Em um permutador de armazenamento, ambos os fluidos percorrem alternativamente as

mesmas passagens de troca de calor. A superfície de transferência de calor geralmente é de
uma estrutura chamada matriz. Em caso de aquecimento, o fluido quente atravessa a
superfície de transferência de calor e a energia térmica é armazenada na matriz.
Posteriormente, quando o fluido frio passa pelas mesmas passagens, a matriz “libera” a
energia térmica (em refrigeração o caso é inverso). Este permutador também é chamado
regenerador (ÇENGEL, 2009).
14
Figura 5 - Trocador de Calor de Armazenamento
Encontra-se duas formas de matriz, a estática como exposto na figura 5 e a matriz

dinâmica, que neste caso envolve um tambor rotativo, com escoamento de fluídos em
diferentes temperaturas em lados opostos, sendo que ao rotacionar a matriz armazena calor e
em contato com o fluido em diferente temperatura transfere o calor armazenado, como
exemplificado na figura 6 (ÇENGEL, 2009).
Figura 6 - Trocador de Calor Regenerativo Dinâmico.
Fonte: http://termo.furg.br/JAA/EqTer/CAP2.pdf.
15
4.1.1.2 Classificação de Acordo com o Tipo de Construção
Os trocadores de calor também podem ser classificados de acordo com o tipo de

construção do mesmo, da seguinte forma (ÇENGEL, 2009):
Figura 7 – Classificação de Acordo com o Tipo de Construção
4.1.1.2.1 Trocadores Tubulares
São geralmente construídos com tubos circulares, existindo uma variação de acordo
com o fabricante. São usados para aplicações de transferência de calor líquido/líquido (uma
ou duas fases). Eles trabalham de maneira ótima em aplicações de transferência de calor
gás/gás, principalmente quando pressões e/ou temperaturas operacionais são muito altas onde
nenhum outro tipo de trocador pode operar. Este trocador pode ser classificado como carcaça
e tubo, tubo duplo e de espiral (ÇENGEL, 2009).
Um modelo de trocador de calor, que foi especialmente projetado para permitir uma
grande superfície de transferência de calor por unidade de volume, é o trocador de calor
compacto (ÇENGEL, 2009).
A razão da superfície de transferência de calor de um trocador de calor pare o seu
volume é chamada de densidade de área β. Um trocador de calor com β > 700
m² /m³ (ou 200 pés²/pé³) é classificado como compacto. Exemplos de trocadores de
calor compactos são os radiadores de carro (β≈1000 m²/m³), trocadores de calor de
turbina a gás de vidro cerâmico (β ≈ 6000 m²/m³), regenerador de um motor Stirling
(β ≈ 15000 m²/m³) e o pulmão humano (β ≈ 20000 m²/m³. (ÇENGEL, 2009, p. 610).
Este modelo de trocador de calor permite alcançar altas taxas de transferência de calor
entre dois fluídos em um pequeno volume e com limitações de tamanho e peso, tudo isso,
16
graças a uma maior área de superfície que é obtida com a utilização de chapas finas ou aletas
onduladas, que são instaladas nas paredes que separam os dois fluídos (ÇENGEL, 2009).
“Trocadores de calor compactos são usados em trocadores de calor gás-gás e gás-
líquido (ou líquido-gás) para compensar o baixo coeficiente de transferência de calor
associado ao escoamento de gás com uma maior superfície”. (ÇENGEL, 2009, p.611).
O radiador dos veículos é um exemplo clássico de um trocador de calor compacto água-
ar com aletas fixadas na superfície dos tubos no lado do ar, como exemplificado na figura 8
(ÇENGEL, 2009).
Figura 8 – Radiador de Automóvel
Fonte: http://radiadoresbender.com.br/site/home/pagina/id/20/?Radiador_de_agua.html.
Tem-se uma pequena diferença neste modelo de trocador de calor quando se refere ao
escoamento dos fluídos, sendo assim, o escoamento dos fluídos ocorre perpendicular uns aos
outros, recebendo o título de escoamento cruzado. Podemos classifica-lo ainda em
escoamento sem mistura e com mistura, como exemplificado na figura 9 (ÇENGEL, 2009).
 Escoamento sem mistura: as placas aletadas forçam o escoamento do fluído através
do espaço entre as aletas evitando que ele se mova paralelo aos tubos.
 Escoamento com mistura: não possuem as placas aletadas que obrigam o
escoamento
a seguir sentido vertical, com isso, o fluído está livre pra seguir na direção transversal.
17
Figura 9 - Escoamento; a) Sem Mistura e b) Com Mistura.
Fonte: (ÇENGEL, 2009, pág. 611)
“Ambos os fluídos são não misturados em radiador de carro. A presença de mistura no

fluido pode ter um efeito significativo sobre as características de transferência de calor do
trocador de calor.” (ÇENGEL, 2009, p. 611).
4.1.1.2.1.1 Trocadores de Calor (Carcaça e Tubo)
Para uso industrial deve-se destacar o tipo de trocador de calor casco e tubo, como
exemplificado na figura 6. O trocador de calor casco e tubo, possui um grande número de
tubos acondicionados em um casco com os respectivos eixos paralelos ao lado do casco.
Observa-se que a transferência de calor ocorre com um dos fluídos escoando dentro dos tubos
e o outro fluído escoa por fora dos tubos do lado do casco. Um artifício foi desenvolvido para
aumentar a transferência de calor e para manter a uniformidade do espaçamento entre os
tubos, que é chamada de chicanas, também observado na figura 10 (ÇENGEL, 2009).
18
Figura 10 - Trocador de Calor (Casco e Tubo)
Fonte: (ÇENGEL, 2009, pág. 612).
“Apesar do seu uso generalizado, trocadores de calor casco e tubo não são adequados
para utilização em aplicações automotivas e aeronáuticas devido ao seu tamanho e peso
relativamente grande”. (ÇENGEL, 2009, p.611).
Os trocadores de calor casco e tubo recebem uma designação de acordo com o número
de passes envolvidos no casco e nos tubos. Quando todos os tubos fazem uma meia-volta no
casco, tem-se o chamado tocador de calor de um passe no casco e dois passes nos tubos e
assim sucessivamente, dois passes no casco e quatro passes nos tubos, como ilustrado nas
figura 11 (ÇENGEL, 2009).
19
Figura 11 - Diferenciação de Trocador de Calor Casco e Tubo
Trocador de carcaça e tubo são os mais usados para quaisquer capacidade e condições
operacionais, tais como pressões e temperaturas altas, atmosferas altamente corrosivas,
fluidos muito viscosos, misturas de multicomponentes, etc. Estes são trocadores muito
versáteis, feitos de uma variedade de materiais e tamanhos e são extensivamente usados em
processos industriais (ÇENGEL, 2009).
4.1.1.2.1.2 Trocador de Calor (Tubo Duplo)
O mais simples deles é o trocador de calor formado por dois tubos concêntricos de
diferentes diâmetros, que recebe o nome de trocador de calor de tubo duplo. Na qual um dos
20
fluídos escoa no tubo de menor diâmetro e o segundo fluído na parte anular entre os dois
tubos como demonstrado na figura 12. Tem se ainda dois arranjos para este tipo de trocador.
Pode ser com escoamento paralelo, na qual os dois fluídos deslocam para a mesma direção,
como ilustra a figura 13 e escoamento contracorrente, que por sua vez, os fluídos deslocam-
se em direções opostas, como evidência a figura 14 (ÇENGEL, 2009).
Figura 12 - Trocador de Calor Tubo Duplo
Fonte: http://wbraga.usuarios.rdc.puc-rio.br/transcal/Trocadores/Trocs12.htm.
Figura 13 - Trocador de Calor com Escoamento Paralelo

21
Figura 14 - Trocador de Calor com Escoamento Contracorrente
4.1.1.2.1.3 Trocador de Calor (Serpentina)
Tipo de trocador que consiste em uma ou mais serpentina (de tubos circulares)
ordenadas em uma carcaça. A transferência de calor associada a um tubo espiral é mais alta
que para um tubo duplo. Além disso, uma grande superfície pode ser acomodada em um
determinado espaço utilizando as serpentinas. As expansões térmicas não são nenhum
problema, mas a limpeza é muito problemática (ÇENGEL, 2009).
.
22
Figura 15 - Trocador de Calor de Serpentina
4.1.1.2.2 Trocadores de Calor (Tipo Placa)
O que há de mais recente em tecnologia de trocador de calor é o trocador de calor de

placa e quadro e o trocador de calor regenerativo ou de armazenamento (ÇENGEL, 2009).
O trocador de calor de placa e quadro (ou somente placa como é conhecido), é formado
por um número de placas corrugadas (perfil ondulado), isso para aumentar a turbulência do
escoamento dentro destes canais e também para aumentar a resistência mecânica do pacote de
placas, na qual os fluídos escoam por esses estreitos canais formados pela ondulação e trocam
calor através das finas chapas metálicas obtendo alta eficiência térmica (ÇENGEL, 2009).
A grande vantagem deste trocador de calor em relação aos demais é que dependendo da
necessidade pode-se aumentar o seu tamanho, com a simples inserção de mais placas ao
mesmo conjunto, não precisando reconstruir um novo modelo (ÇENGEL, 2009).
23
Figura 16 - Trocador de Placa e Quadro
Fonte: http://www.pheindustry.com.br/1-3-free-flow-plate-heat-exchanger.html.
Existem vários tipos de corrugações, os tipos mais comuns de corrugações são

a chevron (ou “espinha de peixe”) e a washboard (ou “tábua de lavar”), indicados na Figura
17 (ÇENGEL, 2009).
Gut e Pinto, Dep. De Eng. Química – Universidade de São Paulo (2000) dizem que “[...]
o ângulo de inclinação das ranhuras chevron é um parâmetro muito importante para o
dimensionamento do PHE pois ele tem forte influência sobre os coeficientes de troca térmica
e sobre a perda de carga dos fluidos [...].”
Figura 17 - Tipos mais comuns de Corrugações de Placas
Fonte: http://www.hottopos.com/regeq11/gut.htm.
24
Entretanto, como este equipamento faz uso extensivo de gaxetas, ele possui limitação de
pressão e temperatura de operação (ÇENGEL, 2009).
4.2 SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
Com o intuito de facilitar a definição dos parâmetros utilizados no dimensionamento do

trocador de calor, o qual será apresenta a seguir, deve-se conhecer a definição básica de cada
componente responsável pelo correto funcionamento do sistema de arrefecimento de um
motor de combustão interna (PENIDO FILHO, 1949).
O sistema de arrefecimento de um motor ciclo otto possui os seguintes componentes
(Penido Filho 1949).
 Motor;
 Radiador;
 Eletro ventilador;
 Bomba d’ Água;
 Válvula Termostática;
 Fluido Refrigerante.
Figura 18 - Identificação dos Componentes Básicos do Sistema de Arrefecimento
Fonte: MTE-THOMSON – Tecnologia e Precisão em Controle de Temperatura.

25
Para o desenvolvimento do projeto, o principal parâmetro é a carga térmica máxima

gerada, devido à combustão necessária para a realização de trabalho, que posteriormente é
transformada em energia mecânica (PENIDO FILHO, 1949).
4.2.1 Motores de Combustão Interna
Motores de combustão interna consistem na geração de energia através do produto da

combustão da mistura de ar/combustível. Onde este, trata-se do componente responsável em
transformar, diretamente energia térmica em energia mecânica e pode ser considerado o
principal componente nos veículos (PENIDO FILHO, 1949).
Quando ocorre a combustão nos cilindros a temperatura alcançada fica em torno de
1800℃, temperatura está acima do ponto de fusão dos matérias ao qual são construídos os
componentes do motor, mas esta temperatura em si não danifica os componentes do motor
devido a ser uma temperatura instantânea e sofrer uma rápida dissipação dos gases e com a
entrada de nova mistura ar/combustível fresca. O que acontece é o continuo aquecimento do
motor e se esta temperatura não for controlada vai ocasionar a degradação do motor (PENIDO
FILHO, 1949).
Os resultados a serem alcançados através de tal sistema devem ser:

a) As paredes dos cilindros não devem superar uma temperatura de 230C, já
que temperaturas superiores levariam à alteração do estado físico ou químico do
óleo
lubrificante, e com consequência haverá um desgaste excessivo entre os órgãos do
motor.
b) As válvulas de descarga não devem ultrapassar a temperatura máxima
admissível que é de 280 C, elevações desta acarretariam diminuição da resistência
mecânica e aumento da corrosão (PENIDO FILHO, 1949, p. 243).
Os motores podem ser refrigerados (PENIDO FILHO, 1949):

 A água,
 Fluidos especiais ou,
 A ar.
De modo geral, o sistema de refrigeração permite que cada órgão do motor funcione a
uma temperatura ideal, prolongando portanto a sua vida útil (PENIDO FILHO, 1949).
26
4.2.2 Radiador
Radiador nos motores são componentes destinados à dissipação de calor gerada pela
combustão que não foi devidamente aproveitado ou transformado em trabalho, uma vez que
no motor esse calor excedente provoca o superaquecimento dos demais componentes do
motor, podendo ocasionar sérios danos as peças e contribuindo assim para que o motor possa
operar dentro de um regime de funcionalidade e segurança. Este sistema consiste na
circulação de um liquido de arrefecimento pelo bloco do motor o qual absorve o calor
excedente através de trocas térmicas. Então este liquido aquecido escoa até o radiador, onde o
mesmo é dissipado através de novas trocas térmicas realizadas, e para aumentar a
funcionalidade e eficiência os radiadores são montados com aletas aumentando assim a taxa
de transferência de calor a partir de uma superfície maior de contato. No radiador o fluido
refrigerante utilizado para absorver o calor do outro fluido é feito através de correntes de ar,
podendo esta, ser de fluxo natural ou forçado com a utilização de um ventilador (PENIDO
FILHO, 1949).
Pode-se dividir o radiador em três partes (PENIDO FILHO, 1949).
 Reservatório superior; reservatório na qual recebe o fluido que sai do motor.
 Reservatório inferior; reservatório na qual recebe o fluido já resfriado.
 Colmeia; parte que fica entre o reservatório superior e inferior e onde ficam os tubos
e aletas responsáveis em efetuar a troca térmica.
Para melhor entendimento a figura abaixo exemplifica a constituição do radiador.
Figura 19 – Partes do Radiador
Fonte: (PENIDO FILHO, 1949, p. 251).

27
4.2.2.1 As Colmeias
Principal parte do radiador é constituída de tubos e aletas (PENIDO FILHO, 1949).

Os tubos podem ter o formato anular ou retangular, sendo o retangular o mais eficiente,
já as aletas podem ter diversos formatos entre os principais temos (PENIDO FILHO, 1949);
 Planas;
 Onduladas;
 A Persiana;
 A Sanfona.
“Em primeiro lugar, em eficiência, se encontram as aletas do tipo a persiana, e a
sanfona, em segundo as onduladas por último as planas” Penido Filho (1949, p. 250).
Figura 20 – Tipos de aletas de Radiador
“A maioria dos radiadores utilizados no sistema de refrigeração dos motores

empregados em veículos de turismo, são constituídos de duas filas de tubos. Nos motores
esportivos ou muito solicitados usam-se três filas de tubos e em casos excepcionais até
quatro” Penido Filho (1949, p. 250).
28
Figura 21 – Exemplos de Modelos de Tubos e Fileiras
4.2.3 Ventilador
O ventilador é um dispositivo que impõe uma corrente de ar diretamente sobre os

tubos e as aletas do radiador, aumentado assim a eficiencia do radiador, pois caso não haja um
fluxo de ar contante sobre o radiador a tendência do ar que circunda o radiador é se igualar a
temperatura do motor e com isso não vai ocorrer troca térmica e consequentemente a
temperatura irá aumentar. Por isso se faz nescessário a utilizaçao de um ventilador no radiador
uma vez que o automovel não possui um movimento constante para garantir um fluxo de ar
constante sobre o radiador (PENIDO FILHO, 1949).
Existe atulamente três tipos operantes de ventilador (PENIDO FILHO, 1949).
 Elétrico;
 Mecânico;
 Eletromecanico.
4.2.3.1 Elétrico
O ventilador elétrico é o sistema até então mais utilizado nos veiculos modernos, ele
dispõem de um motor eletrico que é acionado por um termostato. O termostato por sua vez é
um sensor que faz a leitura da temperatura do motor ou da água que refrigera o motor
(PENIDO FILHO, 1949).
Principais vantagens do ventilador elétrico (PENIDO FILHO, 1949).
29
 Mantém a refrigeração do motor mesmo em regimes baixos de rotação, uma vez que
o ventilador elétrico independe da rotação do motor.
 Não há consumo de potência do motor, com isso também proporcionando menos
consumo de combustível.
 Não há restrição quanto ao local em que pode ser instalado no veículo, uma vez que
se torna independente do motor.
 Consegue-se manter uma temperatura mais uniforme da água na entrada e saída do
motor.
 É possível manter a ventilação mesmo estando com o veículo parado.
A única desvantagem é o seu custo e matução que se torna mais elevado, quando
comparado com os outros (PENIDO FILHO, 1949).
.
Figura 22 – Exemplo de Ventilador Elétrico

30
4.2.3.2 Mecânico
O sistema mecânico necessita utilizar de força motriz do motor, é acionado por correias
e polias, sendo a polia motora geralmente instalada no virabrequim (PENIDO FILHO, 1949).
A grande desvantagem é que o ventilador esta acionado mesmo o motor não
necessitando de refrigeração, provocando assim um desperdicio de potência e consumo do
motor (PENIDO FILHO, 1949).
Na figura abaixo pode-se ter noção do quanto de potência (CV) é extraido do motor na
utilização de ventilador mecânico (PENIDO FILHO, 1949).
Tabela 1 - O quanto de Potência o Ventilador Mecânico absorve
Figura 23 – Exemplo de Ventilador Mecânico

31
4.2.3.3 Eletro-mecânico
Seu funcionamento constitui-se de um dispositivo denominado embreagem

eletromagnética, este dispositivo quando energizado transmite o movimento rotativo do eixo
ao ventilador, também faz uso de um termostato para ser acionado e somente entra em
funcionamento quando a temperatura do motor estiver fora do padrão estabelecido (PENIDO
FILHO, 1949).
Com isso possui as mesmas vantagens do ventilador elétrico, mas quando acionado
passa a funcionar como um ventilador mecânico, assim sendo absorvendo potëncia do motor
para poder operar o ventilador (PENIDO FILHO, 1949).
4.2.3.4 Tipos de Hélice
As hélices são responsáveis por proporcionar a circulação do ar, desta forma tem dois
tipos de hélice (PENIDO FILHO, 1949).
 Hélices planas;
 Hélices helicoidais.
Figura 24 – Exemplos de Modelos de Hélices
A diferenca de ambas está correlacionada com a velocidade que se busca, sendo que, as
hélices planas tem uma maior velocidade na periferia e vai diminunindo quanto mais próximo
do eixo (PENIDO FILHO, 1949).
32
Figura 25 – Exemplo de Velocidades de Hélice Plana
Já as elicoidais tendem a manter uma velocidade constante do eixo até a periferia da

hélice, mas também são as que proporcionam a maior vazão de ar devido a inclinação das pás
da hélice (PENIDO FILHO, 1949).
Figura 26 – Exemplo de Velocidade com Hélice Helicoidal

33
“A máxima vazão de ar se consegue com as pás inclinadas 26 graus em relação ao plano

normal do eixo de rotação do ventilador” Penido Filho (1949, p. 256).
4.2.4 Bomba d’ Água
A bomba de água tem por principal função realizar a circulação do liquido de

arrefecimento no sistema, sendo que a mesma na maioria dos casos é acionada pelo próprio
motor, através de polias e correia e o tipo de bomba mais utilizada nestes casos é a centrifuga
A bomba d’agua são constituídas dos seguintes componentes (PENIDO FILHO, 1949).
 Rotor
 Carcaça
 Eixo
4.2.4.1 Rotor
“O rotor é geralmente construído com material não corrosivo como bronze, latão, aço
inoxidável, alumínio, etc, em alguns casos específicos com ferro fundido ou chapas. As
palhetas são do tipo radial” Penido Filho (1949, p. 248).
4.2.4.2 Carcaça
“É o órgão da bomba onde se localiza o eixo e o rotor. A carcaça pode ser do tipo
interna
ou externa. A primeira aproveita o próprio bloco do motor, já a segunda é totalmente separada
do bloco. O material usado é geralmente ferro fundido ou ligas de alumínio Penido Filho
(1949, p. 248).
4.2.4.3 Eixo
“O eixo tem a função de transmitir o movimento rotativo da polia ao rotor. O material

34
usado na sua constituição é geralmente aço cementado e em alguns casos, cromado, tornando-
o resistente contra o ataque da corrosão” Penido Filho (1949, p. 249).
4.2.5 Válvula Termostática
A válvula termostática nada mais é do que uma torneira que tem seu funcionamento
baseada na mecânica dos fluídos e nas propriedades dos materiais. Possui um cilindro
contendo no seu interior um material de alto coeficiente de dilatação térmica, que na maioria
dos projetos usa uma cera especial juntamente com limalha de cobre, deste modo, quando a
temperatura aumenta o material dentro do cilindro sofre dilatação deslocando o embolo e
abrindo a válvula (PENIDO FILHO, 1949).
A válvula se faz de suma importância em um motor porque, o motor é composto de
diferentes materiais e por isso, devem trabalhar dentro de uma temperatura estabelecida, caso
contrário o rendimento, durabilidade e performance serão reduzidos, pois se o motor trabalhar
com temperaturas além do estabelecido ou abaixo provocará variações nas dimensões,
alterando os valores das folgas de trabalho (PENIDO FILHO, 1949).
“Geralmente estas válvulas termostáticas são projetadas para começar a abrir quando o
motor atinge uma temperatura de 80℃ e devem estar totalmente abertas quando a temperatura
atingir 90℃ a 98℃” Penido Filho (1949, p. 258).
Tem-se até então dois modelos de válvulas termostática mais difundidas, a de simples
efeito e a de duplo efeito (PENIDO FILHO, 1949).
4.2.5.1 Válvula Termostática de Simples Efeito
Neste sistema a válvula só libera a passagem de água do motor para o radiador quando a
temperatura do motor atingir a temperatura ideal de trabalho, fazendo com que a água fique
re-circulando através do uso de um “by-pass” no motor, até atingir a temperatura de risco e
assim sofrer a devida refrigeração no radiador (PENIDO FILHO, 1949).
35
Figura 27 – Exemplo de Válvula Termostática de Simples Efeito
4.2.5.2 Válvula termostática de Duplo Efeito
A válvula termostática de duplo efeito tem a mesma função da de simples efeito, a única
diferença esta quando a válvula abre, nesse momento em contrário a de simples efeito ela
fecha a passagem de água pelo “by pass”, obrigando a água passar toda pelo radiador,
proporcionando assim uma maior eficiência do sistema de refrigeração (PENIDO FILHO,
1949).
36
Figura 28 – Exemplo de Válvula Termostática de Duplo Efeito

4.2.6 Agente Refrigerante
As formas mais utilizadas como agentes refrigerantes de um motor são, a água ou o ar, o
presente trabalho irá apresentar a refrigeração utilizando a água e fluído especiais, uma vez
que, o motor a ser utilizado no protótipo faz uso desses agentes para refrigerar o motor
4.2.6.1 Refrigeração a Água
Encontram-se três formas de sistemas quanto ao aproveitamento da água, quando

utilizada como refrigerante (PENIDO FILHO, 1949).
 Totalmente consumada,
 Parcialmente consumada,
 Totalmente recuperada.
4.2.6.1.1 Totalmente Consumada
Este sistema é de uso exclusivo de motores utilizados em embarcações marítimas ou

37
fluviais, pelo seguinte fato de que o sistema retira a água do local (rio, mar ou lagoa) para
refrigerar o motor. A água é aspirada desses locais passa pelo motor e é liberada para o meio
novamente (PENIDO FILHO, 1949).
4.2.6.1.2 Parcialmente Consumada
Quem faz uso deste sistema são motores estacionários de grande porte. A água que
refrigera o motor e submetida a torres de refrigeração e após ter sua temperatura pré-
estabelecida, retorna ao motor para refazer o ciclo de refrigeração. Este sistema necessita de
cuidados por que é necessário repor a água ao sistema, devido a evaporação que acontece
quando a água é refrigerada (PENIDO FILHO, 1949).
4.2.6.1.3 Totalmente Recuperada
Em motores de automóveis este sistema é o mais utilizado. A água após refrigerar o

motor
é encaminhada a um trocador de calor (radiador) o qual vai provocar uma redução na
temperatura da água para que ela retorne ao motor e possa refazer o ciclo de
refrigeração(PENIDO FILHO, 1949).
Já no trocador de calor para ocorrer a refrigeração em veículos terrestre é utilizado o ar
para fazer a troca térmica e em ambientes fluviais pode se utilizar a água destes locais para
refrigerar o trocador de calor (PENIDO FILHO, 1949).
O sistema de refrigeração a água utiliza-se de dois mecanismo para que a água circule
pelo motor (PENIDO FILHO, 1949).
 Por termo sifão,
 Por circulação forçada.
4.2.6.1.4 Por Termo Sifão
Utilizando-se dos princípios da mecânica dos fluídos desenvolveu-se este sistema, em

38
que, a água conforme sua temperatura se eleva sua densidade vai variando neste caso ficando
menos densa (mais leve). Desta forma a água que esta dentro do motor e sofre o aquecimento
torna-se mais leve e desloca-se para o ponto mais alto dando espaço para a água mais densa,
neste caso mais (fria). Como o radiador esta situado em um ponto mais elevado do que o
motor faz com que ocorra a circulação da água e quando a água menos densa passa pelo
radiador sofre a troca de calor, portanto se tornando mais densa fazendo assim que ocorra a
circulação da água e a refrigeração do motor (PENIDO FILHO, 1949).
Figura 29 – Exemplo de Circulação a Termo Sifão
Fonte: (PENIDO FILHO, 1949, p.245).
“Este sistema é chamado de alto regulável, por que quanto maior for a diferença de
temperatura entre a entrada e saída de água do radiador, maior será a velocidade de
circulação. Para que esse sistema tenha uma boa eficiência é necessário que possua
os seguintes requisitos.
 Os diâmetros das tubulações de circulação da água devem ser os maiores
possíveis a fim de diminuir as perdas de carga.
 As curvas das tubulações devem ser as mais brandas possíveis.
 Possuir um desnível entre o radiador e o motor. Quanto maior for este
desnível, maior será a diferença de temperatura entre a entrada e saída de água do
radiador, por conseguinte maior será a vazão.
 A diferença de temperatura entre a entrada e saída da água no radiador
deve ser na ordem de 30℃ A 40℃” Penido Filho (1949, p. 245).
39
4.2.6.1.4.1 Vantagens do Circuito a Termo Sifão
 Não necessita de mecanismo para fazer com que a água circule,

 O sistema é totalmente independente do motor, funciona mesmo ele estando
desligado,
 O sistema é auto regulável,
 Como funciona independente do motor, não extrai potência do motor, tornando mais
econômico e potente (PENIDO FILHO, 1949).
4.2.6.1.5 Circulação Forçada
Como o nome sugere, este sistema utiliza-se de um mecanismo para fazer com que a
água
circule pelo motor, neste caso faz-se uso de uma bomba. A água deve ser sugada da parte
inferior do radiador e enviada a parte mais baixa do motor, para que se evite a formação de
bolsões de ar. Estes bolsões podem provocar a não circulação de água, formação de pontos
quentes, (pois não haverá refrigeração) e também cavitação da bomba (PENIDO FILHO,
1949).
Tem-se dois sistema de circulação forçada (PENIDO FILHO, 1949).
 Circuito aberto,
 Circuito Fechado.
Com o aumento da temperatura há uma variação do volume da água, desta maneira no
circuito aberto se a pressão interna ultrapassar a pressão do sistema a água é eliminada
diretamente para atmosfera, enquanto que no circuito fechado ou selado a água é contida em
um reservatório auxiliar, que permite essa variação, assim sendo, no circuito aberto é
necessário a verificação do nível de água de tempos em tempos, já no circuito fechado não
40
Figura 30 - Exemplo de Circuito Aberto
Figura 31 – Exemplo de Circuito Fechado
4.2.6.1.5.1 Vantagens do Circuito a Circulação Forçada

41
 Consegue-se obter pequenas diferenças de temperatura entre a entrada e saída do

radiador na ordem de 5℃ a 7℃ contra 40℃ do termo sifão,
 Obtenção de radiadores ainda mais compacto,
 Não há restrição quanto ao posicionamento do radiador no veículo,
 O sistema é auto regulável,
 Pode-se obter grandes vazões de água para refrigeração (PENIDO FILHO, 1949).
Tanto na circulação por termo sifão quanto na circulação forçada como foi visto, com o
aumento da temperatura o volume de água tende a aumentar dentro do sistema,
consequentemente a pressão interna também, e se algum problema acontecer no sistema a
pressão tende a atingir valores não aconselháveis. Para manter a pressão interna dentro da
estabelecida foi desenvolvido um mecanismo que é instalado na tampa do radiador ou na
tampa do reservatório auxiliar, que nada mais é do que uma válvula, sendo assim quando a
pressão ultrapassar o valor ideal do circuito essa válvula se abre permitindo a saída da pressão
extra, mantendo o circuito dentro da pressão estabelecida evitando danos ao sistema
O mesmo ocorre quando o motor é desligado, na qual, o vapor da água se condensa
criando uma depressão no sistema, podendo danificar as mangueiras que o interligam, sendo
assim a válvula se abre utilizando da força da depressão criada no sistema, permitindo a
entrada de ar para estabilizar a pressão, esta válvula recebe o nome de válvula de pressão e
depressão (PENIDO FILHO, 1949).
42
Figura 32 – Válvula de Pressão e Depressão
“É importante recordar que a pressão interna no circuito é controlada pela carga da

mola da válvula de segurança, portanto, variações na mola acarretaram variações da
pressão no circuito.
Devido a esses fatores, é importante que a tampa (válvula) seja periodicamente
controlada” Penido Filho (1949, p.253).
4.2.6.2 Refrigeração por Líquidos Especiais
A refrigeração por líquidos especiais, deve ser utilizado somente em sistemas totalmente
recuperado, para evitar danos ao meio ambiente ou alguma outra forma de contaminação, que
possa vir a ocorrer na utilização desses líquidos, e quando descartados devem seguir os
tramites de acordo com a legislação. Esses líquidos podem ser utilizados em sistema a termo-
sifão ou forçada (PENIDO FILHO, 1949).
4.2.6.2.1 Características dos Líquidos Especiais

43
“Os requisitos que esses líquidos devem possuir são:

 Não provocar corrosão ou oxidação nas partes metálicas,
 Não atacar as mangueiras ou tubos de borracha existentes no
circuito,
 Não ser inflamável,
 Não ser muito viscoso para não reduzir excessivamente a
velocidade de circulação do fluido refrigerante,
 No caso de ser usado misturado com água, deve ser perfeitamente
solúvel neste liquido” Penido Filho (1949, p. 260).
4.2.6.2.2 Líquidos mais Utilizados
 Álcool etílico,
 Álcool metílico,
 Glicerina,
 Glicol,
 Sais inorgânicos.
O objetivo de se utilizar líquidos especiais é para evitar corrosão e conseguir um ponto

mais alto para ebulição do fluido e também em locais com frio extremos conseguir baixar ao
máximo o ponto de solidificação do mesmo, para que os motores possam ser utilizados em
locais extremamente frios (PENIDO FILHO, 1949).
4.2.6.2.3 Eficiência do Circuito de Refrigeração com o uso de Líquidos

Especiais
“A eficiência de um circuito de refrigeração, quando se utiliza liquido especiais, em vez

de água é menor, por que o calor especifico destes líquidos ou misturas com a água é menor
do que o da água pura, como pode ser verificado na gráfico 01” Penido Filho (1949, p. 262).
44
Gráfico 1 - Calor Específico da Água em relação a porcentagem de Glicol
Gráfico 2 - Condutibilidade Térmica da Água em relação a porcentagens de Glicol

4.3 BALANÇO TÉRMICO DO MOTOR
Neste trabalho, será considerado as equações apresentadas por Penido Filho (1949), em
sua obra “Motores de Combustão Interna”, desta forma ele apresenta equações que fornecem
resultados mais satisfatórios e que se aproximam muito com o modelo físico real. Grande
45
parte da energia obtida pela combustão é perdida no motor térmico, devido a fatores como
 Calor dissipado,
 Trabalho absorvido pelas resistências passivas,
 Trabalho absorvido para movimentar os órgãos auxiliares.
4.3.1 Perdas Devido ao Calor Dissipado
Os responsáveis pela perda de energia fornecida ao motor, em forma de calor dissipado

são (PENIDO FILHO, 1949).
 Gases da descarga,
 Água ou ar de refrigeração,
 Troca de calor das diversas partes do motor com o meio ambiente,
 Óleo de refrigeração (será mais acentuado quando for empregado o radiador de óleo).
Estas perdas representam um total de 55% a 65% da energia fornecida aos motores do
“ciclo otto” e de 45% a 55% para os motores do “ciclo diesel” (PENIDO FILHO, 1949).
4.3.2 Trabalho Absorvido pelas Resistências Passivas
O responsável por estas perdas é o atrito entre os órgãos moveis do motor, podendo ser
(PENIDO FILHO, 1949):
 Entre o pistão e o cilindro,
 Entre os mancais fixos e os móveis,
 Entre o pino munhão e pistão,
 Entre o pino munhão e biela,
A porcentagem da energia absorvida por estes atritos, em relação à fornecida é de 10%
para os de ciclo diesel e de 7% para os de ciclo otto (PENIDO FILHO, 1949).
4.3.3 Trabalho Absorvido para Movimentar os Órgãos Auxiliares
Os órgãos auxiliares responsáveis por esta perda de energia são (PENIDO FILHO,
1949):
 Bomba de água,
46
 Bomba de óleo,
 Bomba de combustível,
 Ventilador,
 Dínamo ou alternador,
A porcentagem da energia gasta para movimentar estes órgãos em relação à fornecida é
de 18% para os de “ciclo otto” e de 16 % para os de “ciclo diesel” (PENIDO FILHO, 1949).
Gráfico 3 - Balanço Térmico Motor Ciclo Otto.
Fonte: (PENIDO FILHO, 1949, p.172).

No gráfico fica bem claro como grande parte da energia produzida pela combustão é
perdida, sendo uma pequena parte transformada em trabalho mecânico útil (PENIDO FILHO,
1949).
47
4.3.4 Calculo do Balanço Térmico do Motor
4.3.4.1 Cálculo da Quantidade de Calor Perdido
A quantidade de calor perdida por um motor pode ser calculada pela seguinte fórmula
Qp = Qi – (Qu + Qa + Qo + Qs) (01)
Qp = Calor perdido (Kcal/h),

Qi = Quantidade de calor total introduzida (kcal/h),
Qu = Calor útil (Kcal/h),
Qa = Calor retirado pela água de refrigeração (Kcal/h),
Qo = Calor retirado pelo óleo de lubrificação (Kcal/h),
Qs = Calor retirado pelos gases de descarga (Kcal/h)
4.3.4.2 Cálculo da Quantidade de Calor Introduzido
A quantidade de calor introduzido pode ser obtido pelo seguinte fórmula (PENIDO
FILHO, 1949) :
Qi = Ch x PCI (02)
QI = Quantidade de calor total introduzida em Kcal/h,

Ch = Consume horário Kg/h,
PCI = Poder calorífico inferior do combustível Kcal/kg.
4.3.4.3 Cálculo do Calor Útil
O calor útil pode ser obtido com a potência efetiva do motor, que pode ser extraído em
um dinamômetro pela seguinte fórmula (PENIDO FILHO, 1949).
48
Qu = Ne x 632 (04)
Qu = Calor útil Kcal/h,

Ne = Potência efetiva CV,
632 = Equivalente térmico de 1 CV.
4.3.4.4 Cálculo do Calor retirado pela Água de Arrefecimento
Se o sistema utiliza água como fluido refrigerante, a fórmula para obtenção (PENIDO
FILHO, 1949).
Qa = Ga x Υa (tsm – tem) x Ca (05)
Qa = Calor retirado pela água de refrigeração (kcal/h),

Ga = Vazão da água (l/h),
Υa = Peso específico da água na temperatura média ( Kg/l),
A temperatura média pode ser obtida pela seguinte equação (PENIDO FILHO, 1949).
Média = tsm + tem (06)

2
tsm = Temperatura de saída da água do motor (℃),

tem = Temperatura de entrada da água do motor (℃),
Ca = Calor específico da água (Kcal/Kg℃).
4.3.4.5 Cálculo da Quantidade de Calor retirado pelo Óleo Lubrificante
Este cálculo pode ser obtido utilizando a seguinte fórmula (PENIDO FILHO, 1949).
Qo = Go x Υo (tsm- tem) x Co (07)
Qo = Calor retirado pelo óleo lubrificante (Kcal/h),

Go = Vazão da bomba de óleo,
49
Υo = Peso específico do óleo na temperatura média,

tsm = Temperatura de saída do óleo do motor (Kg/l),
tem = Temperatura de entrada do óleo no motor,
Co= Calor específico do óleo na pressão constante (Kcal/Kg℃).
4.3.4.6 Cálculo da Quantidade do Calor retirado pelos Gases de Descarga
A quantidade de calor retirada pelos gases de descarga pode ser obtida pela seguinte
fórmula (PENIDO FILHO, 1949).
Qs = Cp x (ts – ta) x Gs (08)
Qs = Calor retirado pelos gases de descarga (Kcal/h),

ts = Temperatura dos gases de descargas (℃),
ta = Temperatura do ar aspirado na entrada do carburador (℃),
Gs = Vazão dos gases de descarga (kg/h).
Cp = Calor específico dos gases de descarga a pressão constante (Kcal/Kg) ℃.
Os valores do calor específico (Cp) são obtidos em função da relação da mistura ar
+ combustível e da temperatura dos gases de descarga (PENIDO FILHO, 1949).
A vazão dos gases de descarga pode ser calculada como sendo a soma da vazão do ar
aspirado (Gar), e o do combustível introduzido (Gcomb.), como indicado abaixo (PENIDO
FILHO, 1949).
G = Gar + Gcomb.
(09)
4.4 CONCEPÇÃO DO SISTEMA DE ARREFECIMENTO DO MOTOR
O sistema de arrefecimento deve ser estudado de forma experimental, isto é

desenvolvido para o tipo de veículo ao qual vai ser empregado, pois o mesmo possui um
grande número de variáveis atuantes (PENIDO FILHO, 1983).
50
O trabalho em questão trata-se de um sistema refrigerado a água, diante disso temos

alguns órgãos que necessitam ser dimensionados como:
4.5 AVALIAÇÃO DO RADIADOR ATUAL

51
Onde:
Ntf – Número total de tubos por fila;
nt – Número total de tubos;
na – Numero total de aletas;
b – altura do radiador;
a – Largura do radiador;
ea = Espessura da aleta;
P – Passo das aletas;
Ptt – Passo transversal do tubo;
Ppt = Passo em profundidade dos tubos;
d – Profundidade do radiador;
et – Espessura dos tubos;
Lt – Largura dos tubos.
4.5.1 Cálculo da área livre de passagem do ar através do radiador
“A área livre de passagem através do radiador é igual a área total frontal do radiador,
menos a área ocupada pela aleta e tubos, que será” (PENIDO FILHO, 1949).
A=Af −( A 1+ A 2)
Onde:
A – Área total livre de passagem do ar em m²;
A1 – Área da superfície frontal da primeira fila de tubos;
52
A2 – Área da superfície frontal de todas as aletas.

Na figura xx obtem-se que:
A 1=et x b x ntf
A 2=ea x a x na
Af =a x b
4.5.2 Cálculo da superfície de transmissão de calor do lado do ar
“A área da superfície de transmissão de calor do lado do ar, é igual à soma das áreas
radianas das aletas com a dos tubos, conforme a fórmula abaixo (PENIDO FILHO, 1949):
Sar=sta+ stt
Onde:
Sar – Área da superficie total de transmissao de calor do lado do ar em m²;
sta – Área total da superfície radiante das aletas
stt – Área total da superficie lateral dos tubos.
Através do exemplar tem-se que:
sta=2(a x d−et x< x nt)
stt=2 ( et x b+¿ x b )−2 ¿
4.5.3 Cálculo da superficie de transmissao de calor do lado da água
“A área da superfície de transmissão de calor do lado da água, é igual à soma das áreas
da superfície dos tubos e dos reservatórios, confrome equação abaixo” (PENIDO FILHO,
1983). Parâmetros apresentados na tabela 6.
53
SH2O = St + Sr (61)
Sendo:
SH2O - Área da superfície total de transmissão de calor do lado da água em m²;
St - Área da superfície lateral dos tubos (m²);
Sr = Área da superfície dos reservatórios (m²);
Devido aos dois reservatórios serem iguais e de formato retangulares a sua área será
expressa pela equação (PENIDO FILHO, 1983):
Sr=2 ( a x h+ d x h ) +2 ( g x a+d x g ) +2 x a x d
A área dos tubos será:
St=2(et x b+¿ x b)
4.6 COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR
Basicamente um trocador de calor é constituído por dois fluídos (um quente e o outro
frio), separados por uma parede sólida, assim nos fluídos tem-se o calor transferido por
convecção e na parede por condução (ÇENGEL, 2009).
Segundo ÇENGEL, (2009, p. 610): “[...] o efeito da radiação normalmente é incluído no
coeficiente de transferência de calor por convecção [...].”
Notoriamente pode-se fazer uma analogia aos circuitos elétricos, mais precisamente as
resistências e neste caso tem-se uma resistência por condução e duas por convecção, como
mostrado na figura 37 (ÇENGEL, 2009).
54
Figura 33 – Forma Esquemática de Analogia as Resistência Térmica
Fonte: (ÇENGEL, 2009, p. 613).

No caso de um trocador de calor tubo e duplo, obtêm-se a resistência térmica da parede
do tubo pela equação 10, onde k é a condutividade térmica do material da parede e L é o
comprimento total do tubo e, os indicativo i e o representam as superfícies interna e externa
do tubo interno. Já a equação 11 obtêm-se a resistência térmica total do trocador de calor
(ÇENGEL, 2009).
D0
ln ⁡( )
Di (10)
R parede =
2 πkL
D0
ln ( )
1 Di 1 (11)
R=R total=Ri + R parede + R0= + +
hi A i 2 πkL h0 A 0
Ai e A0 , representam as áreas das superfícies das paredes molhadas pelos fluidos, quente
e frio, neste caso as do tubo interno (visualizado na figura 38) e, como ele é circular, tem-se
(ÇENGEL, 2009):
55
Figura 34 - Representação da área interna ( Ai ) e área externa ( A0 ).
Ai=π Di L(12)
A0 =π D0 L(13)
Normalmente faz-se a análise da resistência térmica conforme o deslocamento do calor

que é no sentido do fluido quente para o frio, e assim, obtendo uma única resistência R. Com
isso pode-se obter a taxa de transferência de calor ( entre os dois fluidos de trocadores de
calor, é conveniente combinar todas as resistências térmicas no caminho do fluxo de calor a
partir do fluido quente para o frio em uma única resistência R e assim expressar a taxa de
transferência de calor (q), entre os dois fluidos pela equação 14 (ÇENGEL, 2009).
ΔT
q= =UAΔT =U i A i ΔT =U 0 A O ΔT
R
(14)
Desta equação adquire-se o coeficiente global de transferência de calor (U), em que

sua unidade W/m², igualmente ao coeficiente de convecção (h). Cancelando o ΔT da equação
14, resta que (ÇENGEL, 2009).
56
1 1 1 1 1
= = =R= + R parede + (15)
U A s U i Ai U 0 A O h i Ai h 0 AO
Talvez você esteja se perguntando por que razão temos dois coeficientes global de
transferência de calor U i e U 0 para um trocador de calor. A razão é que cada
trocador de calor tem duas superfícies de transferência de calor Ai e A0 , que, em
geral, não são iguais entre si.
Note que U i A i = U 0 A 0 , mas U i ≠ U 0 salvo se Ai = A0 . Por isso, o coeficiente
global de transferência de calor U de um trocador de calor não tem sentido a menos
que a área em que se baseia seja especificada. Este é o caso especialmente quando
um lado da parede do tubo é aletado e o outro não é, uma vez que a superfície do
lado aletado é várias vezes a superfície do lado não aletado.
Quando a espessura da parede do tubo é pequena e a condutividade térmica do seu
material é elevada, como é normalmente o caso, a resistência térmica do tubo é
desprezível ( R parede ≈ 0) e as superfícies interna e externa do tubo são quase
idênticas ( Ai ≈ A0 ≈ At ). (ÇENGEL, 2009, p. 614).
Com isso a equação para obtenção do coeficiente global fica resumida a (ÇENGEL,
2009).
1 1 1
≈ +
U hi h0
(16)
Onde U≈U i ≈U 0 .
Quando um dos coeficientes de convecção é muito menor do que o outro (digamos,

hi ⋘ h 0), temos 1/hi ⋙ 1/h 0 e, portanto, U ≈ hi . Por isso, o menor coeficiente de
transferência de calor cria um estrangulamento no caminho dessa transferência e a
impede seriamente. Essa situação surge frequentemente quando um dos fluidos é gás
e o outro é um líquido. Em tais casos, as aletas são comumente usadas no lado do
gás para aumentar o produto UA e, assim, a transferência de calor nesse lado.
(ÇENGEL, 2009, p. 614).
Para tornar os cálculos mais dinâmicos, alguns coeficientes globais para trocadores de
calor já são tabelados, como exemplo da tabela 1 (ÇENGEL, 2009).
57
Tabela 2 - Valores Representativos do Coeficiente Global de Transferência de

Calor em Trocadores de Calor.
Conforme ÇENGEL, (2009, p. 614): “[...] os gases têm condutividades térmicas muito
baixas e processos envolvendo mudanças de fase têm coeficientes de transferência de calor
muito elevados [...]”.
Em tubos que possuem aletas de um lado para aumentar a transferência de calor, utiliza-
se da fórmula 17 para determinar a superfície total de transferência de calor do lado aletado
(ÇENGEL, 2009).
A S= Atotal =A aletado + Anão aletado (17)

Para aletas curtas de alta condutividade térmica, podemos usar essa área total na
relação da resistência de convecção Rconv = 1/h A S, uma vez que as aletas, neste
caso, serão quase isotérmicas. Caso contrário devemos determinar a superfície
efetiva A a partir de
A S= A nãoaletado +η aletado A aletado ( 18 )
onde η aletado é a eficiência da aleta. Dessa forma, a queda de temperatura ao longo

das aletas é contabilizada. Note que η aletado= 1 para aleta isotérmica. (ÇENGEL,
2009, p. 615).
4.7 FATOR DE INCRUSTAÇÃO (RF)

58
Todos os trocadores de calor sofrem com e efeito das incrustações (depósito de

sedimentos sobre as superfícies de transferência), que se agravam conforme a temperatura
utilizada. Isso é decorrente da composição química do fluído refrigerante, desta forma deve
ser feito um estudo adequado na utilização do fluido refrigerante, assim como, no tratamento
do mesmo a fim de evitar as incrustações e a corrosão onde o mesmo for utilizado.
Tratamentos químicos ajudam a minimizar este efeito e prolongar a vida útil dos trocadores
(ÇENGEL, 2009).
As incrustações comprometem a superfície de transferência de calor, diminuindo a
eficiência do trocador, efetuando uma barreira isolante, portanto, na hora do dimensionamento
do trocador de calor deve ser levado em conta. Com tudo, é necessário escolher um trocador
de calor maior, para assegurar o cumprimento das exigências de transferência de calor do
projeto (ÇENGEL, 2009).
“O fator de incrustação depende da temperatura de funcionamento e da velocidade dos
fluidos, bem como do tempo de serviço. A incrustação aumenta com o aumento da
temperatura e com a diminuição da velocidade”. (ÇENGEL, 2009, p. 616).
O coeficiente global de transferência de calor até aqui apresentado é para superfícies
limpas (sem incrustação), mas dependendo da aplicação a qual o trocador de calor é
submetido necessita-se calcular o coeficiente de incrustação em ambas as superfícies em
contato com os fluidos. Em um trocador de calor casco e tubo não aletado, pode ser calculado
pela equação 9 e, Rf i e Rf 0representam os fatores de incrustações dessas superfícies e a tabela
2 apresenta alguns desses fatores para determinados fluídos (ÇENGEL, 2009).
1
=
1
=
1
=R
1 Rf
+ i+
ln
( )
D0
Di
Rf 1 (19)
+ 0+
U A s U i Ai U 0 A 0 hi Ai Ai 2 πkL A 0 h0
59
Tabela 3 - Fatores de Incrustação representativos (Resistência Térmica devido à

Incrustação por Unidade de Superfície).
Como seria de esperar, existe uma considerável incerteza nestes valores e eles
devem ser usados como um guia na seleção e avaliação de trocadores de calor, para
levar em conta os efeitos previsíveis de incrustações sobre a transferência de calor.
Observe que a maioria dos fatores de incrustação da tabela é da ordem de 10x-4m²
℃ /W, que é equivalente a uma resistência térmica de uma camada de 0,2 mm de
espessura de calcário (k = 2,9 W/m℃ ) por unidade de superfície. Assim, na
ausência de dados específicos, podemos considerar que as superfícies devem ser
revestidas com 0,2 mm de calcário, com ponto de partida para levar em conta os
efeitos da incrustação. (ÇENGEL, 2009, p. 617).
4.8 ANÁLISE DE TROCADORES DE CALOR
Trocadores de calor são necessário na indústria e ao bem estar do homem, tanto na

conservação de produtos e manufatura ou para proporcionar condições adequadas de trabalho
aos mais diversos equipamento. Para que isso aconteça o engenheiro deve escolher um
trocador de calor que permita alcançar a mudança na temperatura que deseja com a vazão
mássica específica e prever as temperaturas de saída dos escoamentos dos fluidos quentes e
frio (ÇENGEL, 2009).
Diante disso duas ferramentas são utilizadas para efetuar a devida análise do trocador de
calor. O método da diferença de temperatura média logarítmica (LMDT) ou o método da
60
efetividade (NTU). Mas antes se faz necessário algumas outras formas de se obter a taxa de
transferência de calor (Q), o coeficiente Global de transferência de calor (U) e fazer uso de
algumas considerações após algumas análises (ÇENGEL, 2009).
Os trocadores de calor funcionam normalmente durante longos períodos de tempo

sem nenhuma alteração em suas condições de funcionamento. Por isso, eles podem
ser modelados como dispositivos de escoamento permanente. Como tal, a vazão
mássica de cada fluído permanece constante e as propriedades do fluído como a
temperatura e a velocidade em qualquer entrada ou saída permanecem as mesmas.
Além disso, os escoamentos dos fluídos sofrem pouca ou nenhuma alteração em
suas velocidades e elevações e, portanto, as mudanças de energia cinética e potencial
são insignificantes. O calor específico de um fluído, em geral, muda com a
temperatura. Mas, em uma faixa de temperatura especificada, ele pode ser tratado
como uma constante para um valor médio com pouca perda de precisão. A condução
de calor axial ao longo do tubo geralmente é insignificante e pode ser considerada
desprezível. Por último, considera-se que a superfície externa do trocador de calor e
perfeitamente isolada, de modo que não haja perda de calor para o meio envolvente,
e qualquer transferência de calor ocorre apenas entre os dois fluídos.
As idealizações apontadas são boas aproximações na prática, e elas simplificam
muito a análise de um trocador de calor com pouco sacrifício de precisão.
(ÇENGEL, 2009, p. 620).
Diante dessas análises, tem-se na primeira lei da termodinâmica, que a taxa de

transferência de calor do fluido quente seja igual à taxa de transferência de calor para o fluido
frio, como expresso na equação 20 e 21 (ÇENGEL, 2009).
Q=ṁc Cpc ( T c ,saída −T c, entrada ) (20)
Q=ṁh Cph ( T h , entrada−T h , saída) (21)
 c = fluído frio;
 h = fluído quente;
 Cp = calor específico;
 T = temperatura.
Note que a taxa de transferência de calor é considerada uma quantidade positiva e a sua
direção é entendida como a partir do líquido quente para o frio, de acordo com a segunda lei
da termodinâmica. (ÇENGEL, 2009).
Pode-se também quantificar a taxa de capacidade térmica (C), que é, a quantidade de
calor necessária para que a temperatura do fluído mude 1℃ , obtida através do produto entre a
61
vazão mássica e o calor específico da equação 22 e 23, para os respectivos fluídos quentes e
frios (ÇENGEL, 2009).
C h=ṁh Cp h
(22)
C c =ṁc Cp c
(23)
Note que em um trocador de calor, o fluído com uma grande taxa de capacidade
térmica sofre uma pequena mudança de temperatura, e o fluído com uma pequena
taxa de capacidade térmica sofre uma grande mudança de temperatura. Por isso,
duplicando a vazão mássica de um fluído, deixando todo o restante inalterado,
diminuirá a metade a mudança de temperatura desse fluído. (ÇENGEL, 2009, p.
621).
Com posse da taxa de capacidade térmica a equação 20 e 21 tornam-se.
Q=C c (T c, saída−T c ,entrada )

(24)
Q=C h (T h , saída−T h ,entrada ) (25)
“Note que a única vez que o aumento da temperatura do fluido frio é igual à queda da
temperatura do fluido quente é quando as taxas de capacidade térmica dos dois fluidos são
iguais ente si”. (ÇENGEL, 2009, p. 621).
Há dois tipos especiais de trocadores de calor, que são os condensadores e os
evaporadores, pois um dos fluídos sofre mudança de fase e, com isso, obtém-se a taxa de
transferência de calor (Q) pela equação (26) (ÇENGEL, 2009).
Q=ṁh fg
(26)
Tendo ṁ como a taxa de evaporação ou condensação do fluído e hfg é a entalpia de

vaporização do líquido na pressão ou na temperatura especificada (ÇENGEL, 2009).
62
A taxa de capacidade térmica de um fluído durante um processo de mudança de fase

deve se aproximar do infinito, uma vez que a mudança de temperatura é
praticamente nula. Isto é, C = ṁCp →∞ quando ΔT→0, pois a taxa de transferência
de calor Q = ṁCpΔT é uma quantidade finita. Portanto, na análise de trocadores de
calor, um fluído condensando ou fervendo é conveniente modelado como um fluído
cuja taxa de capacidade térmica é infinita. (ÇENGEL, 2009, p. 622).
Utilizando-se da lei de Newton do resfriamento também se faz possível a obtenção da
taxa de transferência de calor, como equação 27 (ÇENGEL, 2009).
Q=U A s ΔTm
(27)
Sendo U o coeficiente global de transferência de calor, As é a área de transferência de

calor e ΔT é diferença de temperatura entre os dois fluídos. Porém, há de se tomar cuidado
que a temperatura entre os fluidos quente e frio pois a temperatura dos fluídos variam ao
longo do trocador de calor e, por isso, se faz necessário o método da Diferença de
Temperatura Média logarítmica, para que se possa utilizar na equação a média das
temperaturas, mas não a média ponderada e sim a logarítmica, o que, também acontece com o
coeficiente global de transferência de calor. Já a área de troca pode ser precisamente
determinada usando as dimensões do trocador de calor (ÇENGEL, 2009).
4.9 TEMPERATURA MÉDIA LOGARÍTMICA
Na observação e análise pode-se notar que a temperatura varia ao longo do trocador,

mas não de forma sistemática e simétrica e sim de forma exponencial, como observado na
figura 39 que, simula a variação de temperatura em um trocador de calor de tubo duplo
(ÇENGEL, 2009).
63
Figura 35 - Distribuição da Temperatura ao longo de um Trocador de

Calor Tubo Duplo
Fonte: (ÇENGEL 2009, pág. 623).
Na entrada do trocador de calor encontra-se uma grande variação de temperatura entre

os fluidos quentes e frio e diminui de forma exponencial na direção da saída do trocador e,
como seria de se esperar, a temperatura do fluido quente diminui e a temperatura do fluido
frio aumenta, mas a temperatura do fluido frio nunca irá exceder a do fluído quente, tão longo
seja o trocador. (ÇENGEL, 2009).
Para os cálculos deve-se levar em conta algumas considerações, entre elas a superfície
externa do trocador de calor, considerando que ela seja adiabática e que a transferência de
calor ocorre somente entre os fluídos e desprezando eventuais mudanças na energia cinética e
potencial, assim sendo possível efetuar um balanço de energia em cada fluído em uma seção
diferencial do trocador de calor, conforme e representado nas equação 28 e 29 (ÇENGEL,
2009).
64
Q=−ṁh Cph dt h
(28)
Q=ṁc Cpc dt c (29)
Denota-se que o calor perdido pelo fluido quente em qualquer seção do trocador de
calor, é igual o mesmo calor absorvido ou transferido ao fluido frio (ÇENGEL, 2009).
“A mudança de temperatura do fluido quente é uma quantidade negativa e, por isso, um
sinal negativo é acrescentado à equação para tornar a taxa de transferência de calor uma
quantidade positiva”. (ÇENGEL, 2009, p. 623).
Tem-se também que a taxa de transferência de calor pode ser expressa como sendo
(ÇENGEL, 2009).
Q=U A s ( T h −T c ) (30)
e substituindo na equação 29, depois de alguns artifícios matemáticos obtém-se a equação 31,
Q=U A s ΔTlm
(31)
sendo,
ΔT 1−ΔT 2
ΔTlm=
ΔT 1
ln ( )
ΔT 2
(32)
na qual, surge a diferença de temperatura média logarítmica (ΔTml), como a forma mais
adequada da análise da temperatura em trocadores de calor e as insígnias ΔT 1 e ΔT 2,
representam as temperaturas de entrada e de saída do fluído (ÇENGEL, 2009).
A diferença de temperatura média logarítmica ΔTml é obtida a partir do perfil real

de temperatura dos fluidos ao longo do trocador de calor e é uma representação
exata da diferença de temperatura média entre os fluídos quente e frio. Ela reflete
65
verdadeiramente o decaimento exponencial da diferença local de temperatura. Por

isso devemos sempre usar a diferença de temperatura média logarítmica quando da
determinação da taxa de transferência de calor em um trocador de calor. (ÇENGEL,
2009, p. 624).
4.10 TROCADORES DE CALOR DE MÚLTIPLOS PASSES E ESCOAMENTO

CRUZADO: USO DE UM FATOR DE CORREÇÃO
Segundo ÇENGEL (2009, p. 625), o método da diferença de temperatura média

logarítmica pode ser bem aplicada em trocadores de calor de corrente paralela ou
contracorrente mas quando se trata de trocadores de calor de escoamento cruzado e de casco e
tubos com múltiplos passes as equações existentes tornam-se muito complicadas e de certa
forma de muita morosidade para chegar aos resultados esperados, devido à complexidade das
condições de escoamento. Diante disso é sugerido que os cálculos para a determinação da
temperatura para os demais trocadores de calor, seja o produto entre o mesmo utilizado para
um trocador de calor de corrente paralela ou contracorrente e de um fator de correção (F).
O fator de correção é inferior à unidade para trocadores de escoamento cruzado e

casco e tubo com múltiplos passes. Isto é, F ≤ 1. O valor limite de F=1 corresponde
ao trocador de calor contracorrente. Assim, o fator de correção F de um trocador de
calor é uma medida do desvio de ΔTml a partir de valores correspondentes para o
caso contracorrente. (ÇENGEL, 2009, p. 625).
Para escoamento cruzado e de casco e tubo, alguns gráficos estão disponíveis para
agilizar o fator de correção (F), como pode ser visto na figura 40, a qual, devem respeitar a
equação 33 e 34, sendo seus subscritos 1 e 2 a representação da entrada e da saída e T e t
representam as temperaturas dos lados do casco e do tubo. Com isso não faz diferença se é o
fluido quente ou frio que passa pelo casco ou o tubo, pois a equação exige a disponibilização
das temperaturas de entrada e saída para ambos os fluidos quente e frio (ÇENGEL, 2009).
t 2−t 1
P= (33)
T 1−t 1
T 1−T 2 ( ṁCp )lado do tubo

R= = (34)
t 2−t 1 ( ṁCp )lado do casco
66
Gráfico 4- Fator de Correção F para Trocadores de Calor Comuns de Casco e Tubo
Gráfico 5 - Fator de Correção F para Trocadores de Calor Comuns de Casco e Tubo

67
Gráfico 6- Fator de Correção F para Trocadores de Calor com Escoamento Cruzado.
Note que o valor de P varia de 0 a 1. O valor de R, por sua vez, varia de 0 a infinito,
com R=0 correspondendo à mudança de fase (condensação ou ebulição) no lado do
casco e R → ∞ à mudança de fase no lado do tubo. O fator de correção é F=1 para
esses dois casos limite. Portanto, o fator de correção para um condensador ou um
evaporador é F=1, independentemente da configuração do trocador de calor.
(ÇENGEL, 2009, p. 625)
4.11 O MÉTODO DA EFETIVIDADE E NTU
Um segundo tipo de problema encontrado na análise de trocadores de calor é a

determinação da taxa de transferência de calor e das temperaturas de saída dos
fluidos quente e frio, para vazões mássicas dos fluidos e temperaturas de entrada
prescritas, quanto o tipo e o tamanho do trocador de calor são especificados. A área
de transferência de calor do trocador de calor, neste caso, é conhecida, mas as
temperaturas de saída não são. Aqui, a tarefa é determinar o desempenho da
transferência de calor de um determinado trocador de calor ou determinar se um
trocador de calor disponível no estoque irá fazer o trabalho. (ÇENGEL, 2009, p.
632).
Na maioria dos problemas encontrados no dia a dia é possível de solucionar utilizando

do método da diferença de temperatura média logarítmica, mas no problema exposto a cima o
procedimento necessitaria de iterações tediosas e, portanto não seria prático. Diante deste
problema em 1955 Kays e London desenvolveram um método chamado de método da
efetividade e NTU, agilizando e muito a análise de um trocador de calor (ÇENGEL, 2009).
68
A efetividade da transferência de calor pode ser obtida através da seguinte equação

(ÇENGEL, 2009).
Q Taxade transferência de calor real

ε= =
Qmais Taxa de transferência de calor máxima possível
(35)
Conforme, ÇENGEL (2009, p. 632), a taxa real de transferência de calor é determinada

a partir de um balanço de energia sobre o fluido quente ou frio como descreve a equação 36.
Q=C c ( T c , saida−T c ,entrada ) =Ch ( T h ,entrada−T h , saida ) (36)
Na qual tem-se Cc=ṁcCpc e Ch=ṁcCph, sendo estas as taxas de capacidade térmica

dos fluidos quente e frio (ÇENGEL, 2009).
Para, (ÇENCEL, 2009, p. 633), deve-se fazer uma análise reconhecendo que a diferença
de temperatura máxima de um trocador de calor é na entrada dos fluidos quente e frio e levar
em conta duas condições:
 Que o fluido frio é aquecido até a temperatura de entrada do fluido quente ou;
 O fluido quente é resfriado até a temperatura de entrada do fluido frio.
E a equação para determinação da temperatura máxima fica expressa como (ÇENGEL,
2009).
ΔT máx =T h ,entrada −T c , entrada (37)
Desta análise, conclui-se que, jamais estas trocas de calor ocorreram simultaneamente a
menos que as taxas de capacidade térmica dos fluídos quente e frio sejam idênticas (C c=C h).
O que normalmente ocorre é que C c ≠ Ch , diante disso, tem-se que, o fluido com menor taxa
de capacidade térmica sofrerá uma mudança de temperatura maior e atribuindo a ele a
capacidade de efetuar a maior troca térmica ao ponto que a transferência de calor irá cessar
(ÇENGEL, 2009).
Desta maneira a taxa de transferência de calor máxima possível é apresentada como
(ÇENGEL, 2009).
69
Q máx =C min ( T h ,entrada−T c ,entrada ) (38)

Na qual C min é o fluido com a menor capacidade térmica.
Para a obtenção de Qmáx , necessita-se das temperaturas de entrada dos fluidos quentes e
frio e de suas vazões mássicas, após a identificação da efetividade ( ε ) do trocador de calor ter
sido conhecida, pode-se, encontrar a taxa real de transferência de calor (Q), pela equação 28
(ÇENGEL, 2009).
Q=ε∗Q máx=ε∗C min∗( T h ,entrada −T c, entrada ) (39)
Conhecendo, a efetividade de um trocador de calor é possível de determinar a taxa de

transferência de calor sem saber as temperaturas de saída dos escoamentos dos fluídos.
Abaixo será demonstrado como equacionar para encontrar a efetividade de um trocador de
calor de escoamento paralelo, como demonstrado em (ÇENGEL, 2009).
Da equação,
ln
T h , saida−T c ,saida
T h , entrada−T c ,entrada
=
−U A s
Cc
C
1+ c
Ch( )
(40)
realocando a equação 36 em função de T h ,saida , tem-se;
Cc
T h ,saida =T h , entrda− (T −T c ,entrada ) (41)
Ch c , saida
Substituindo a equação 31 na equação 30 após a adição e subtração de T c ,entrada, obtém-

se (ÇENGEL, 2009);
Cc
T h , entrda −T c, entrada +T c, entrada−T c ,saida− (T −T c, entrada)
ln =
C h c , saida
T h ,entrda −T c , entrada
=
Cc( )
U As C
1+ c
Ch
(42)
o que pode ser simplificado para (ÇENGEL, 2009);

70
[
ln 1−1+
]
C c T c , saida−T c ,entrada −U A s
C h T h , entrda−T c, entrada
=
Cc ( )
C
1+ c
Ch
(43)
Da definição de efetividade manipulamos para obter (ÇENGEL, 2009);
Q C (T −T c ,entrada .)2 T −T c , entrada . ε∗Cmin

ε= = c c , saida → c ,saida = (44)
Qmáx Cmin (T h ,entrda−T c ,entrada ) T h ,entrda−T c ,entrada Ch
Substituindo este resultado na equação 44 e evidenciando a efetividade (ε) tem-se a

efetividade de um trocador de calor de escoamento paralelo sendo (ÇENGEL, 2009):
ε escoamento paralelo =
1−exp ⁡[
−U A s
Cmin (
C
)
1+ min ]
C máx
( )
1+
C c C min
Ch Cc
(45)
Utilizando C c o u C h como C min (ambas as abordagens fornecem o mesmo resultado), e a

equação 45 pode ser expressa como (ÇENGEL, 2009):
ε escoamento paralelo =
1−exp
[ (
−U A s
Cmin
C
1+ min
Cmáx )]
(46)
C min
1+ C c ¿
¿
Sendo que não faz diferença alguma se C min, pertence ao fluído quente ou frio
(ÇENGEL, 2009).
Da mesma forma, (ÇENGEL, 2009, p. 636), traz que as relações da efetividade dos
trocadores de calor normalmente envolvem o grupo adimensional U A s /C min, este coeficiente é
chamado de número de unidades de transferência (NTU). Essa relação consiste em agilizar
71
a escolha do trocador de calor, quando relacionando o seu tamanho físico e resultando a sua
eficiência, uma vez, que o valor NTU é uma medida da área de transferência de calor, assim
sendo, quanto maior NTU, maior será o trocador de calor. Para determinar-se NTU dispõem-
se da seguinte equação;
U As U As
NTU = =
C min (ṁCp)min
(47)
onde, U é o coeficiente global de transferência de calor e As é a área de transferência de calor

do trocador de calor.
Outra relação adimensional é a razão de capacidades (c) (ÇENGEL, 2009),
C min
c=
C máx
(48)
Concluindo-se que, a efetividade de um trocador de calor é uma função do número de
unidades de transferência NTU e da razão de capacidades c, como observado em (ÇENGEL,
2009).
ɛ =função
( ,
Cmin C máx)
U A s C min
=função(NTU , c)
(49)
Diante destas relações, foi possível desenvolver relações de efetividade para um grande
número de trocadores de calor, agilizando a escolha do trocador de calor. O que pode ser visto
na tabela 3, figura 43, 44 e 45.
72
Tabela 4 - Relações de Efetividade para Trocadores de Calor: NTU = U A s /C min e

c = C min/C máx = ¿

73
Gráfico 7- Relações de Efetividade para Trocadores de Calor: NTU = U A s /C min e


74
Gráfico 8 - Relações de Efetividade para Trocadores de Calor: NTU = U A s /C min e


75
Gráfico 9 - Relações de Efetividade para Trocadores de Calor: NTU = U A s /C min e

As linhas tracejadas na figura 20 (f) representam valores para C min ,sem mistura e C máx
com mistura e as linhas sólidas são para o caso oposto (ÇENGEL, 2009).
76
Gráfico 10 - Relação de Eficiência x NTU para Trocador de Calor Contracorrente,

Cruzado e Paralelo com Razão de Capacidade (c) = 1.
“Para um determinado NTU e uma razão de capacidade c, o trocador de calor

contracorrente tem maior efetividade e o de escoamento paralelo, menor”. (ÇENGEL, 2009,
p. 638).
77
Gráfico - 11 - Relação de Eficiência x NTU para Trocador de Calor Contracorrente,

Cruzado e Paralelo com Razão de Capacidade (c) = 0.
“A relação da efetividade se reduz a Ɛ = Ɛmáx. = 1 – exp (-NTU), para todos os

trocadores de calor quando a razão de capacidade C = 0”. (ÇENGEL, 2009, p. 638).
Contudo, (ÇENCEL, 2009, p. 638), propõem algumas observações em relação as
figuras 43,44,45,46 e 47.
 Observa-se que a efetividade encontra-se entre 0 a 1, e tem-se uma grande eficiência
em trocadores pequenos (até cerca de NTU = 1,5), mas a eficiência decai drasticamente para
trocadores de calor grandes com NTU (maiores que 3). Portanto requer uma análise detalhada
na escolha do trocador de calor, pois até certo ponto o custo benefício entre eficiência e
tamanho do trocador equiparam-se e depois de certo ponto nota-se um elevado custo para uma
pequena eficiência obtida.
 Pode-se averiguar na figura 43 que, o trocador de calor contracorrente tem a maior
efetividade, seguido de perto pelo trocador de calor de escoamento cruzado com ambos os
fluidos sem mistura. Os menores valores de efetividade são encontrados em trocadores de
calor de escoamento paralelo.
78
 Valores de NTU inferiores a 0,3 implicam que a efetividade de um trocador de calor

é
independente da razão de capacidade (c), sendo esta variando de 0 a 1. Para um dado NTU, a
efetividade torna-se máxima para c=0 e mínima para c=1. Caso este que ocorre durante um
processo de mudança de fase em um condensador ou evaporador na qual c=C min/C máx → 0
corresponde ao C máx→ ao ∞ . Neste caso todas as relações de efetividade se reduzem a
equação 50, independente do tipo de trocador de calor (ÇENGEL, 2009).
ɛ =ɛ máx=1−exp (−NTU )
(50)
Como pode ser observado na figura 43 a temperatura do fluído condensando ou

evaporando permanece constante no presente caso. A efetividade é mais baixa no outro caso-
limite de C =C min/C máx= 1, que é obtido quando as taxas de capacidade de calor dos dois
fluidos são iguais (ÇENGEL, 2009).
O método da efetividade e NTU auxiliam de forma clara e objetiva a análise do trocador
de calor com temperaturas de saída desconhecidas, mas requer iterações um pouco
enfadonhas com o método LMTD (ÇENGEL, 2009).
Já quando todas as temperaturas de entrada e saída são conhecidas, o tamanho do
trocador de calor pode ser facilmente determinado pelo método da diferença de temperatura
média logarítmica (LMTD), o que não descarta de ser determinado pelo método da
efetividade e NTU, tendo primeiro a avalição da efetividade ɛ a partir da equação 40 e,
depois, do NTU a partir da relação adequada de NTU através da tabela 4 (ÇENGEL, 2009).
79
Tabela 5 - Relações do NTU Trocadores de Calor: NTU = U A s /C min e

C = C min/C máx = ¿
Fonte: (ÇENGEL, 2009, p. 639)
4.12 PRINCIPIO DA CONSERVAÇÃO DE ENERGIA
O princípio da conservação de energia, abordada pela primeira lei da termodinâmica,

estabelece que a energia não pode ser criada e nem destruída durante um processo, esta
energia pode apenas mudar de forma (ÇENGEL, 2012).
O princípio da conservação de energia (ou balanço de energia) para qualquer sistema
sofrendo qualquer processo pode ser expresso da seguinte maneira: a variação
liquida (aumento ou diminuição) na energia total de um sistema durante um
processo é igual a diferença entre a energia total recebida e a energia total regeitada
pelo sistema durante o processo. Isto é,
80
( )( )( )
Energia total Energia total Mudança de
na entrada = na saida = energia total
do sistema do sistema no sistema
Note que a energia pode ser transferida para um ou dois sistemas por meio de calor,
trabalho e fluxo de massa.
4.12.1 Balanço de energia de acordo com o sistema
O balanço de energia é elaborado de acordo com as características do sistema em estudo

(ÇENGEL, 2012).
Dentre os diversos tipos de sistemas o balanço de energia, segundo Çengel (2012), é
classificado em:
 Balanço de energia para sistemas fechados;
 Balanço de energia em superfície;
 Balanço de energia para sistemas de escoamento em regime permanente.
4.12.1.1 Balanço de energia para sistemas fechados
O sistema fechado é determinado como sendo um sistema de massa constante. Onde, na

ausência de trabalho a variação na quantidade de energia do sistema é igual à quantidade
liquida de calor transferida (ÇENGEL, 2012).
4.12.1.2 Balanço de energia em superfície
O balanço de energia em superfícies é transferido por meio da condução, convecção e

radiação, o qual muitas vezes altera os veículos de transferência de um meio para outro
(ÇENGEL, 2012).
De modo geral o balanço de energia em uma superfície não contem massa e nem
volume, ou seja não contem energia. Desta forma uma superfície pode ser vista como um
sistema fictício, onde a quantidade de energia não sofre alteração durante a realização do
processo, ou seja, a quantidade de energia permanece constante no decorrer do processo
(ÇENGEL, 2012).
81
4.12.1.3 Balanço de energia para sistemas de escoamento em regime permanente
Este tipo de balanço é utilizado em um grande número de equipamentos de engenharia,

como radiadores automotivos, aquecedores.
“O balanço de energia para este tipo de sistema envolve fluxo de massa para dentro e
para fora do sistema e são modelados utilizando o conceito de volume de controle”
(ÇENGEL, 2012).
A expressão regime permanente significa que no sistema não ocorre invariância no
tempo, em um determinado ponto.
“Assim, a quantidade de energia que entra em um volume de controle, em todas as
formas (calor, trabalho, transferência de massa) em um processo em regime permanente, deve
ser igual a quantidade de energia que sai do sistema” (ÇENGEL, 2012).
Tem-se que a vazão mássica é a quantidade de massa que flui por meio de uma seção
transversal de um dispositivo, por unidade de tempo, sendo que nesse trabalho será
representada por “ṁ” (ÇENGEL, 2012).
A vazão mássica do fluído que escoa em um duto é proporciona a área de seção
transversal (Ac) do duto, a densidade (𝜌) e a velocidade (V) do fluido. A vazão
mássica por meio de uma área diferencial (dAc) pode ser expressa como 𝜹ṁ = 𝜌 x
Vn x dAc, onde Vn é o componente da velocidade normal a dAc. A vazão mássica
por meio de toda seção transversal é obtida pela integração sobre Ac (ÇENGEL,
2012).
O escoamento de um fluido em um duto pode ser frequentemente considerado
unidimensional, ou seja as propriedades desse fluido podem variar apenas na direção do
escoamento. Deste modo todas as propriedades são consideradas uniforme em qualquer seção
normal a direção do escoamento, já para a seção transversal ao escoamento as propriedades do
fluido são tratadas como valores médios de mistura (ÇENGEL, 2012).
A vazão mássica de um fluido escoando em um duto de seção transversal pode ser
expressa pela densidade do fluido, a velocidade média do mesmo e a área de seção transversal
do duto, (conforme imagem xx), assim tem-se (ÇENGEL, 2012):
ṁ=ρ x V x Ac
Onde:
ṁ - Vazao mássica (kg/seg);
82
𝜌 – Densidade (kg/m³);
V – Velocidade (m/s);
Ac – Área de seção transversal (m²).
Fonte: (ÇENGEL, 2012, pag. 13):
O volume do fluido que escoa por meio de um duto de secao transversal por unidade de
tempo é chamado de vazão volumétrica (Vv), sendo expresso por (ÇENGEL, 2012):
ṁ
Vv=Vx Ac=
ρ
Onde:
No escoamento permanente a vazão mássica do fluido no duto permanece constante, já

a vazão volumétrica não, a menos que a densidade do fluido permaneça constante (ÇENGEL,
2012).
Para sistemas com escoamente em regime permanente com entrada e saída, a vazão
mássica que entra no volume de controle deve ser igual a vazão mássica que sai, ou
seja, ṁent = ṁsai = ṁ. Quando as variações na energia cinética e potencial
forem desprezíveis, o que normalmente ocorre, e não houver incidência de
trabalho, o balanço de energia para esse escoamento em regime permanente se
reduzirá (ÇENGEL, 2012):
Q=ṁ x Δh=ṁ x Cp x ΔT
Onde:
83
Fonte: (ÇENGEL, 2012) PAG.13
4.12.1.3.1 VOLUME DE CONTROLE
Volume de controle é a área a qual se arbitrara a analise proposta, definida no espaço.

Sendo que para o balanço de energia para sistemas de escoamento em regime permanente,
deve obrigatoriamente ocorrer fluxo de massa para dentro e para fora do sistema em analise
(ÇENGEL, 2012).
4.13 DETERMINAÇÃO DOS PARÂMETROS DE ENTRADA
Para este projeto, segundo dados extraídos, do manual do fabricante, da motocicleta

Honda CB 600 F Hornet, ano 2008, a válvula termostática inicia sua abertura quando a
temperatura do motor encontra-se numa faixa entre 80ºC e 84ºC encontrando-se
completamente aberta quando o motor atingir uma temperatura de 95ºC. Observe a Figura 48.
(MANUAL DO FABRICANTE, Honda CB 600 F Hornet, ano 2008)
84
Tabela 6 - Especificações da Motocicleta Honda CB 600 F Hornet
Fonte: (MANUAL DO FABRICANTE, motocicleta Honda CB 600 F Hornet, ano 2008).
Com tal afimação, chega-se a conclusão que a temperatura de entrada da água no

trocador de calor é de 80ºC.
E ainda, a temperatura de entrada do ar para uma condição crítica será considera 40
°C.
Tear = Temperatura de entrada do ar no radiador;
Tear = 40°C
TeH2O = temperatura de entrada da água no radiador;
TeH2O = 80°C
Para a situação de maior carga térmica, a diferença de temperatura (∆T) do ar é
calculado pelo seguinte balanço de energia.
M H 2 O ×Cp H 2 O ×(∆ T ¿¿ H 2 O)=M ar × Cp ar ×∆ T ar ¿ (51)
Sendo:
MH2O = vazão de água em Kg/S;
CpH2O = calor específico da água KJ/Kg°C;
∆TH2O = diferença de temperatura máxima da água °C;
Mar = vazão de ar em Kg/S;
Cpar = calor específico do ar KJ/Kg°C;
∆Tar = diferença de temperatura do ar °C;
Como a vazão do ar é definida como:
85
M ar= p ar × V ar × Ae (52)
Sendo:
Par = densidade do ar em Kg/m³, este dado é encontrado em tabelas;
Var = velocidade do ar m/s, medido para a rotação máxima do eletroventilador;
Ae = área de escoamento do ar onde é medido Var.
A determinação de alguns parâmetros do fluido refrigerante deve ser determinada
através de tabelas, em função da temperatura de entrada do mesmo, conforme a tabela 2.
Tabela 7 – Dados Específicos dos Fluídos em Função da Temperatura
Fonte: (ÇENGEL, 2006).
Outras tabelas nos forneces alguns dados referentes o radiador utilizado, vide tabela 5:
86
Tabela 8 – Dados do Radiador Utilizado
Fonte: Dados Experimentis Retirados do Próprio Trocador de Calor, 2018.

4.14 CÁLCULO DE VAZÃO MÁSSICAS MÁXIMAS DO AR
Para este projeto, utilizou-se o radiador original da motocicleta (CB 600 F Hornet).
87
Figura 36 – Trocador de Calor (Honda CB 600 F Hornet)
Fonte: http://produto.mercadolivre.com.br – Último acesso 02 Abril, 2014.
A vazão de ar e de água são determinadas por experimentos ou podem serem

calculados, desde que se conheça alguns dados preliminares, os quais são encontrados na
tabela 5.
Calculando a vazão de ar (Mar)
M ar= p ar × V ar × Ae (53)
Sendo:
Par = densidade do ar em Kg/m³, este dado é encontrado em tabelas;
Var = velocidade do ar m/s, medido para a rotação máxima do eletroventilador;
Ae = área de escoamento do ar;
Considerando que o fluxo de ar é dado devido ao eletroventilador, o quaL tem como
função realizar a convexão forçada, tem-se que a vazão de ar é diretamente proporcional ao
sua geometria e parametros de operação.
88
Deve-se determinar qual a área responsável pela convexão forçada, no trocador de calor
ao qual se refere tal cálculo, utiliza um eletroventilador marca SPAL, modelo: Straight Blade
Low Profile Fan.
De a cordo com especificações do fabricante, encontrou-se os seguintes dados na
fica técnica do eletroventilador utilizado:
Tabela 9 – Ficha Técnica do Eletro Ventilador traduzir tabela
Fonte: http://www.ebay.com, Último Acesso em 02 Abril, 2014.
Sabe- se que a vazão de ar a qual o eletroventilador propicia é de 366 ft³/min, e que o

eltroventilador possui diâmetro de 7,5”. Sabe-se que,
V =Var × Ae (54)
Onde:
V = Vazão Volumétrica;
Var = Velocidade do Ar;
Ae = Area Convectiva gerada pelo eltroventilador.
Logo:
V
Var= (55)
Ae
2×π× D ²
Ae= (56)
4
Onde:
Vt = Vazão Total (m³/s);
D = Diametro do eletroventilador.
89
4.15 CÁLCULO DO COEFIEFICIENTE DE TRANSMISSÃO DE CALOR DO LADO AR
O coeficiente de transmissão de calor do ar pode ser obtido a partir do procedimento

apresentado a seguir (ÖZISIK, 1990):
Com o intuito da simplificação dos cálculos, considerou-se a area mínima como, a
area dos eltroventiladores o qual é o mesmo que Ae.
Mar
G = (63)
Ae
4.16 DIÂMETRO HIDRÁULICO
O diâmetro Hidráulico pode ser definido como:
L × A mín
Dh = 4 ×
At
(64)
At = Area tota (m²);

Amín = Area mínima de convecção (m²);
L = comprimento do percurso do fluído no interior do trocador de calor (m).
Para o escoamento de ar, o diâmetro Hidráulico pode ser definido como:
4 × d × Al
Dar = (65)
Sar
Sendo:
Dar = Diâmetro hidráulico para o escoamento de ar (m);
d = Diâmetro do eletroventilador (m);
Sar = superficie de troca de calor do lado do ar (m²);
Al = área livre de passagem de ar (m);
90
Onde, a area livre para passagem do ar (Al), pode ser definida de acordo com fórmula
abaixo: (Vide em tabela 6).
Al=b×a (66)
Logo:
4 × d × Al
Dar = (67)
Sar
4.17 CÁLUCLO DO NÚMERO DE REYNOLDS
Para o escoamento de ar Reynolds (Re) é dado por:
M ar × D ar
Re = (68)
µ
Com o número de Reynolds determidnado, podemos encontra o fator de Colbrun, para

tubos chatos, de acordo com figura 51.
91
Gráfico 12 – Fator de Colbrum
Fonte: (INCROPERA, 1992)
Sendo assim, é válido apresentar uma aproximação do fator de atrito com sendo:
jc=0,03 (69)
Agora podemos determinar o coeficiente de transferencia de calor do lado do ar;
G× Cp
har =jc × 2/3 (70)
Pr
Sendo:
har = coeficiente de transferência de calor (W/m²°c);
Pr = numero de Prandt, valor tabelado.
92
4.18 COEFICIENTE DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR DO LADO DA ÁGUA
O coeficiente de troca de calor do lado da água pode ser obtido através da seguinte
equação (Incropera, 1992):
KH2O × NuH2O
hH2O =
DH2O
(71)
Sendo:
hH2O = coeficiente de transmissão de calor da água (W/m²°C);
KH2O = condutividade térmica da água (W/m°C);
NuH2O = número de Nusselt para a água;
DH2O = diâmetro hidráulico da água (m);
Calculando número de Reynolds para a água (ReH2O).
DH2O × VH2O × PH2O

Re H2O =
μ H2O
(72)
Sendo:
µH2O = viscosidade da água (Kg/ms);
pH2O = densidae da água (Kg/m³);
VH2O = Velocidade da água (m/s);
O diâmetro hidráulico da água pode ser definido como:
4 × b× nt × att
DH2O = (73)
SH2O
Sendo:
93
att = área transversal interna dos tubos (m²).
att= ( et-2 × yt ) × ( Lt-2 × yt ) (73)
A vazão no fluido interno no radiador, foi estimada, a partir de valores encotrandas para
veículos, de passeio, sendo esta estimada em:
L
VaH2O =1,5 (74)
s
Valor obtido conforme estudos realizados (Nelson Quim, 2007).

A velocidade da água pode ser calculada através da seguinte equação.
VaH2O
VH2O = (75)
att × nt
Sendo:
VH2O = Velocidade da água (m/s);
VaH2O = Velocidade Mássica de água (m³/s).
4.19 CALCULO DE NUMERO DE NUSSELT PARA A ÁGUA
O número de Nusselt, para a água pode ser definido com:
f
X ( ReH2O - 1000 ) × Pr
8
Nu H2O =
1,07 + 12,7 ×
√ f
8
2/3
× ( Pr - 1)
(76)
O fator de atrito foi determinado a partir do diagrama de Moddy, considerando-se tubo

liso, sendo este função do Numero de Re. Vide gráfico 4 a seguir.
Sendo assim:
94
f = 0,024 (77)
Ou ainda, o mesmo pode ser determinado pela seguinte equação:
-2
f = (0,79 × ln ReH2O - 1,64)
(78)
Gráfico 13 – Diagrama de Mooddy
Fonte: (ÇENGEL, 2006)
Está correlação acima só é valida se:

 0,5 < Pr < 2000
 3000 < Re < 5X10^6
Como as condições foram atendidas, utilizou-se a equação acima para resolução do
numero de Nusselt.
Sendo:
NuH2O = número de Nusselt para à água;
Pr = numero de Prandt para à água;
f = fator de atrito.
Calculando o Coeficiente de convectividade da água:
95
KH2O × Nu H2O
hH2O = (79)
DH2O
4.20 EFICIÊNCIA DAS ALETAS
As aletas são usadas para aumentar a transferência de calor em uma superfície, mediante
a espansão da área superficial real. No entanto, a própria aleta constítui uma resistência
condutiva à transferência de calor da superfície original. Pode-se ter uma avaliação desta
questão mediante a eficiência da aleta (nf). O potencial motriz máximo para a convecção é a
diferença de temperatura entre a base e o fluido. Então a taxa máxima de dissipação de
energia pela aleta é taxa que existiria se toda a aleta estivesse na temperatura da base. No
entanto, uma vez que qulaquer aleta se caracteriza por uma resistência finita à condução hà
um gradiente de temperatura ao longo da aleta e a condição isotérmica é uma idealização.
Uma definição razoável da eficiência da aleta é mostrada a seguir (INCROPERA, 1992).
tanh (Ma × Lc)

nf=
Ma × Lc
(80)
Sendo:
nf = eficiência da aleta;
Lc = comprimento corrigido da aleta (m);
Onde:
Ma =
√ 2 × h ar
K al ×ea
(81)
De acordo Yunus A. Çengel, em “Transferência de Calor e Massa – Uma Abrodagem

Prática de 2009, tem-se que o coeficiente de condução térmica do aluminio é de:
96
W
k Al =237 (82)
m×°C
Para nosso trocador, sabe-se que as aletas são constituidas de Aluminio. Caso não sejam
deste material, utiliza-se o coeficiente de condução térmica do respectivo material utilizado.
O cálculo do comprimento corrigido da aleta é de:
ea
Lc = ca + (83)
2
4.21 EFICIÊNCIA GLOBAL DA SUPERFÍCIE
A eficiência global pode ser determinada pela expressão a seguir:
Sta × (1 - nf)
n0 = 1 -
Sar
(84)
Sendo:
n0 = eficiência global;
Sta = área total da superfície radiante das aletas (m²);
Sar = superfície de troca de calor do lado do ar (m²).
O coeficiente gobal de transferência de calor baseado na área superficial do lado do ar,
para as condições de carga máxima, pode ser obtio através da seguinte equação:
1 1
= + R W + R } rsub { f }} over {{ S } rsub { H 2 O}} + { 1} over {{ h } rsub { H 2 O}
U × Sar n 0 × h ar ×Sar
(85)
Sendo:
U = coeficiente global de transferência de calor (m² °C);
RW = resistência térmica na condução para as paredes cilíndricas;
Rf = Fator de incrustação;
Devido a espessura da parede do tubo ser muito pequena, poedmos desprezar a
resistência térmica na condução para as paredes cilíndricas (RW).
97
Devido o har ter sido calculado através de gradientes de temperaturas estimados,

necessita-se corrigir o mesmo (har) e recalcular o coeficiente global de transferência de calor
(U).
O fator de encrustação para fluidos refrigerantes equivale a
R } rsub {f} =0,00018 {{m} ^ {2} °C} over {W ¿, segundo o site: http://www.essel.com.br,
Acessado pela última vez 08 de abril de 2018.
1
=¿ (86)
U
4.22 CAPACIDADE TÉRMICA DO SISTEMA DE REFRIGERAÇAÕ DO SISTEMA
A capacidade térmica do sistema é determinada pelo cálculo da taxa de transferência de

calor do radiador, dada pela equação a seguir:
Q radiador = Qf + Q b (87)
Sendo:
Qf = Quantidade de calor trocada através das aletas;
Qb = Quantidade de calor trocado através da superfície dos tubos.
Qf = nf × h ar ×2 × d × ca+ ( ea
2 ) × (T - T
b infinito ) × na
(88)
Q b = h ar × Stt × ( T b - T infinito )
(89)
Sendo:
98
Tb – Tinfinito = diferença de temperatura entre a base dos tubos e a ponta das aletas
(considerar 40°C)
5 MATERIAS E MÉTODOS
Para o correto dimensionamento de um trocador calor, faz-se necessário uma sequencia

de cálculos. Baseando-se nas teorias descritas por Yunus A. Çengel, com “Transferência de
Calor e Massa – Uma Abordagem Prática”, em 2006, por Frank P. Incropera, e David P. de
Witt, em “Fundamentos de Transferência de Calor e Massa”, em 1992, e ainda, teorias
descritas por Franco Brunetti através do livro “Motores de Combustão Interna”, em 2009,
ainda demais teorias de Paulo Penido Filho através do livro “Os Motores A Combustão
Interna”, em 1949 e demais referências bibliográficas citadas.
Partindo do calor produzido pelo motor, que será obtido com o auxílio de um software,
o qual referência todos os parâmetros de mistura ar/combustível necessário para o devido
funcionamento do motor. Para que isso seja possível, o protótipo será submetido a um
dinamômetro de rolo, que aplicará uma carga no eixo de tração, simulando o protótipo em
movimento e através disso será possível com o software programar a quantidade de
combustível e ar necessária a cada rotação do motor para que o mesmo possa desempenhar a
sua função adequadamente. Com os parâmetros da mistura ar/combustível adquiridos será
possível efetuar o cálculo da taxa de calor gerada (ÇENGEL, 2009).
Com a obtenção do calor gerado pelo motor e a devida parcela que cabe ao sistema de
arrefecimento, conforme (BRUNETTI, 2012, pág. 372), que é de 25% a 35% para motores
arrefecidos à água, será possível dimensionar o trocador de calor, em tamanho e o número de
aletas necessárias.
Utilizando da metodologia de projeto (PDP), iniciar uma pesquisa de mercado, buscar
encontrar algum tipo de trocador de calor existente no mercado que possa atender as
dimensões calculadas, caso não encontre partir para o projeto de desenvolvimento e
construção do trocador de calor, atribuindo o tipo específico de trocador de calor, bem como
os possíveis materiais a serem utilizados para sua manufatura.
Após a concepção do produto, efetuar a sua devida instalação no protótipo afim de
averiguar o devido funcionamento do trocador de calor e verificar se o comportamento do
99
mesmo está dentro dos padrões calculados, com o principal intuito de estabilizar a
temperatura do motor para que fora projetado.
5.1 SELEÇÃO DE TROCADORES DE CALOR
Em, (ÇENCEL, 2009, p. 642), encontra-se alguns fatores aos quais devem ser de
extrema necessidade no momento da seleção do trocador de calor e os cuidados que devem-se
ser levados em conta a respeito das considerações adotadas, principalmente por que as
simplificações utilizadas nos transfere à incertezas que podem exceder a 30% do real.
Exemplo disso, é o coeficiente global de transferência de calor, pois ao efetuarmos o seu
cálculo, julga-se ele ao longo de todo o trocador de calor constante, mas de fato não é (ao
longo do trocador de calor o mesmo pode sofrer alterações), e que os coeficientes de
transferência de calor por convecção podem ser previstos utilizando as correlações de
convecção.
Assim, (ÇENCEL, 2009, p. 638), sugere a superestimar os projetos de trocadores de
calor, para evitar surpresas desagradáveis.
A transferência de calor está associada geralmente por um aumente da queda de pressão,
ocasionando uma obrigatoriedade de maior potência de bombeamento, atrelado a isso o ganho
no aumento da transferência de calor nos transfere a cuidados em relação as mudanças nas
pressões. Outro cuidado indispensável é com o fluído; analisando qual dos fluídos deve passar
através do lado dos tubos e qual deve passar através do lado do casco. Recomenda-se que o
fluído mais viscoso é apropriado para o lado do casco (por que possui as maiores áreas de
passagem e, assim menor queda de pressão) e fluidos com a maior pressão para o lado dos
tubos (ÇENCEL, 2009).
No dia à dia os trocador de calor são utilizados em industrias e para comodidade, com
objetivo de refrigerar ou aquecer fluidos e na maioria das vezes com vazão mássica e
temperaturas conhecidas até uma temperatura desejada, facilitando assim a obtenção da taxa
de transferência de calor no trocador de calor, como a equação 21 (ÇENGEL, 2009).
Q máx =ṁCp ( T h , entrada−T h ,saída ) (21)

100
5.2 FATORES A SEREM ANALISADOS NA SELEÇÃO DE TROCADOR DE CALOR
5.2.1 Taxa de Transferência de Calor (Q)
Através da determinação da taxa que o trocador de calor será dimensionado, por que se
o trocador de calor não conseguir absorver a quantidade de calor não alcançará o objetivo para
que fora desenvolvido, e simplesmente ou refrigerará demasiadamente ou não aquecerá
corretamente o fluido, e este não poderá ser utilizado para o fim desejado ou danificará o
processo para que foi especificado (ÇENCEL, 2009).
5.2.2 Custo
É notável que trocadores de calor produzidos em escalas terão valor reduzido se

comparado a trocadores de calor produzido sob encomenda, diante disso, ao se projetar o
equipamento que necessite de trocador de calor, buscar algo que o mercado já ofereça para
não cair na desvantagem de ter que produzir o trocador de calor específico para este
equipamento, o que com certeza irá acarretar em um acréscimo no custo final do projeto, além
disso, deve-se ser computados os custos operacionais e de manutenção do trocador de calor
(ÇENCEL, 2009).
5.2.3 Potência de Bombeamento
Na maioria dos trocadores de calor, o fluído é forçado a passar pelo trocador de calor.
Quem proporciona este movimento na maioria das vezes são bombas ou ventiladores. Com
isso na hora de se projetar deve-se levar em conta esta consideração, pois dependendo do
tamanho do trocador de calor, da bomba ou do ventilador o custo pode variar e muito. O custo
anual de eletricidade associada à operação das bombas e ventiladores pode ser determinado
pela equação 51,
(
Custo da operação=( Potência de bombeamento , kw ) X ( Horas de funcionamento , h ) X Custo de eletrecidade
(51)
101
na qual, a potência de bombeamento é a potência elétrica total consumida pelos motores das
bombas e ventiladores. (ÇENCEL, 2009).
Algumas observações interessantes podem ser consideradas (ÇENCEL, 2009, pág. 643).
 Minimizando a queda de pressão e a vazão mássica dos fluidos minimizará os custos
de funcionamento do trocador de calor, porém aumentará o tamanho do trocador de calor e,
consequentemente o custo inicial.
 Duplicando a vazão mássica reduzirá pela metade o custo inicial, mas aumentará
a potência de bombeamento requerida por um fator de cerca de oito.
 As velocidades dos fluidos encontradas em trocadores de calor varia entre 0,7 e 7
m/s para líquidos e entre 3 e 30 m/s para gases.
 Baixas velocidades são úteis para evitar a erosão, as vibrações dos tubos, ruídos e
perda
de pressão.
5.2.4 Dimensão e Peso
Para (ÇENCEL, 2009, pág. 643), os trocadores de calor quanto mais leve e quanto mais
compacto melhor, pois isso possibilita a utilização deste em vários sistemas, onde o espaço é
restrito, como por exemplo na indústria automotiva e aeroespacial. Não é o caso que o
trocador de calor não possa ser grande, mas este fator encarece o valor do trocador, além de
ocupar um espaço significativo.
5.2.5 Tipo
Alguns itens devem ser observado quanto ao tipo de trocador de calor a ser selecionado
(ÇENCEL, 2009, pág. 643).
 Tipo de fluído;
 Limitação de tamanho;
 Peso;
 Presença de qualquer processo de mudança de fase.
102
5.2.6 Materiais
Os materiais são de suma importância na construção do trocador de calor, pois deve-se

utilizar de materiais adequados para esta função e também atender as condições internas e
externas a que são submetidos, como exemplo ao trabalhar-se com fluído corrosivo. Alguns
cuidados devem ser considerados com relação a pressões acima de 70 atm ou 550℃ devido
aos efeitos de tensões térmicas e estruturais que limitam seriamente os materiais aceitáveis
para um trocador de calor. Variação de temperatura de 50℃ ou mais entre os tubos e o casco
irá provavelmente causar problemas de expansão térmica diferencial e precisa ser considerada
(ÇENCEL, 2009).
5.3 GESTÃO DO PROCESSO E DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO (PDP)
PDP é o processo de negócio que (ROZENFELD, 2006).

 Busca as especificações de projeto do produto e do seu processo de produção;
 Considera as necessidades de mercado, as possibilidades tecnológicas e as estratégias
da empresa;
 Prepara a manufatura, para iniciar a produção;
 Acompanha o produto pós-lançamento (das melhorias à descontinuidade);
 É um processo crítico para a competitividade das empresas;
 Contribui para a sobrevivência futura da empresa;
 Os produtos que estão sendo desenvolvidos atualmente, serão comercializados
Futuramente;
 A imagem da empresa é fortemente associada ao sucesso dos novos produtos;
 É um processo crítico para a competitividade das empresas;
PDP nada mais é que uma ferramenta que de forma concisa organiza as idéias,
desmembrando todas as possíveis variáveis atreladas ao produto, organizando-as de forma
ampla e clara visando a longa vida do produto (ROZENFELD, 2006).
103
Figura 37 - Modelo Consenso para o Projeto de Produtos proposto por Rosenfeld
Fonte: (ROZENFELD, 2006, p. 58).
1.
104
6 RESULTADOS
105
7 CONCLUSÃO
106
8 REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICAS
ÇENGEL, YUMUS A. Transferência de calor e massa: uma abordagem prática. 3 edição.

São Paulo, SP. McGraw-Hill Interamericana do Brasil Ltda. 2009.
DIEHL, D. T. L. et al. Trocador de Calor a Placas. Chapecó, SC. Universidade Comunitária

Regional de Chapecó – UNOCHAPECÓ. Junho 2010.
FOUST, A. S., et al. Princípios das Operações Unitárias. 2ª edição. Rio de Janeiro, RJ. LTC
– Livros Técnicos e Científicos. 1982.
ROZENFELD, H; FORCELLINI, F.A.; TOLEDO, J.C.; AMARAL, D.C.; ALLIPRANDINI,

D.H. SACLICE, R.K. TOLEDO, J.C.; SILVA, S.L. Gestão do Desenvolvimento de
produtos. uma referência para a melhoria de processo. 1 edição. São Paulo, SP. Saraiva.
2006.
Disponível em:<http://wbraga.usuarios.rdc.pucrio.br/transcal/Trocadores/Trocs12.htm>.
Acesso em: 20 set. 2015, 21:30:05.
Disponívelem:<http://radiadoresbender.com.br/site/home/pagina/id/20/?
Radiador_de_agua.html>. Acesso em: 20 set. 2015, 21:35:15.
Disponível em: <http://www.pheindustry.com.br/1-3-free-flow-plate-heat exchanger.html>.

Acesso em: 28 set. 2015, 00:22:10.
Disponível em: <http://www.hottopos.com/regeq11/gut.htm>. Acesso em: 28 set. 2015,

00:40:28.
Disponível em: <http://pt.slideshare.net/Ctcss/termodinmica-voc-conhece>. Acesso em: 28

set. 2015, 01:15:55.
107
Disponível em: <http://termo.furg.br/JAA/EqTer/CAP2.pdf>. Acesso em: 28 set. 2015,

01:40:02.
108
Símbolo Descrição Valor

a Largura do radiador 0,213 (m)
b Altura do radiador 0,28 (m)
g Altura do reservatório de entrada 0,03 (m)
h Altura do reservatório de saída 0,03 (m)
nft Número total de tubos por fila 28
nt Número total de tubos 28
na Número total de aletas 4430
ea Espessura da aleta 0,0002 (m)
P Passo das aletas 0,00225 (m)
Ptt Passo transversal do tubo 0,0054 (m)
Ppt Passo em profundidade dos tubos ---
d Profundidade do radiador 0,022 (m)
et Espessura dos tubos da colmeia 0,0005 (m)
Lt Largura dos tubos 0,022(m)
0,0005 (m)
109

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UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA DA REGIÃO DE CHAPECÓ - UNOCHAPECÓ

DERBLAI JUNIOR DAGHETTI

DIMENSIONAMENTO DO TROCADOR DE CALOR

PARA O PROTÓTIPO FORMULA UNO

Chapecó – SC, junho de 2018

DIMENSIONAMENTO DO TROCADOR DE CALOR

PARA O PROTÓTIPO FORMULA UNO

Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Chapecó – SC, junho de 2018

PROTÓTIPO FÓRMULA UNO

Trabalho de conclusão de curso apresentado à Universidade Comunitária da Região de

15 de junho de 2018, Chapecó - SC

Palavras chaves: Coletor de exaustão

Keywords: é a palavra chave em inglês

Figura 1: Trocador de calor tubo duplo....................................................................................11

Tabela 1: Valores representativos do coeficiente global de transferência de calor em

Ab área de secao transversal (m)

SAE BRASIL - Sociedade

5.1 Trocadores de calor.........................................................................................................10

5.1.1 Tipos de trocadores de calor............................................................................................10

5.1.2 Coeficiente global de transferência de calor.................................................................108

5.1.3 Fator de incrustação (RF)................................................................................................22

5.1.4 Análise de trocadores de calor.........................................................................................24

5.1.5 Temperatura média logarítmica.......................................................................................26

5.1.6 Trocadores de calor de múltiplos passes e escoamento cruzado: uso de um fator de

5.1.7 O método da efetividade e NTU......................................................................................30

5.1.8 Seleção de trocadores de calor........................................................................................39

5.1.8.1 Fatores que devem ser analisados na seleção de trocador de calor...............................39

5.2 Gestão do processo e desenvolvimento do produto (PDP).............................................41

Anualmente ocorre no Brasil uma competição automobilística envolvendo estudantes

2.1 OBJETIVO GERAL

Analisar os componentes do sistema de arrefecimento, bem como diagnosticar as causas

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Analisar e diagnosticar as possíveis causas do superaquecimento do motor

Após a observação do funcionamento do motor no protótipo Fórmula UNO, notou-se

4.1 TROCADORES DE CALOR

Os trocadores de calor surgiram, quando o homem sentiu a necessidade de manter

4.1.1 Classificação de Trocadores de Calor

De forma clara, em um trocador de calor encontra-se fluído ou gases e material sólido.

Figura 1 – Classificação de Trocadores de Calor

Fonte: Elaborado pelo autor, 2018.

4.1.1.1 Classificação de Acordo com Processos de Transferência

Nesta categoria, os trocadores de calor são classificados em (ÇENGEL, 2009):

Figura 2 – De acordo a Processos de Transferência

Fonte: Elaborado pelo autor, 2018.

4.1.1.1.1 Trocadores de Calor de Contato Direto

Neste trocador, os fluidos se misturam. Aplicações comuns de um trocador de contato

4.1.1.1.2 Trocadores de Calor de Contado Indireto

Em um permutador de contato indireto, os fluidos permanecem separados e o calor é

4.1.1.1.2.1 Tipo de Trocadores de Calor de Transferência Direta

Figura 4 – Trocador de Calor de transferência direta

4.1.1.1.2.2 Trocador de Calor de Armazenamento

Em um permutador de armazenamento, ambos os fluidos percorrem alternativamente as

Figura 5 - Trocador de Calor de Armazenamento

Encontra-se duas formas de matriz, a estática como exposto na figura 5 e a matriz

Figura 6 - Trocador de Calor Regenerativo Dinâmico.

4.1.1.2 Classificação de Acordo com o Tipo de Construção

Os trocadores de calor também podem ser classificados de acordo com o tipo de

Figura 7 – Classificação de Acordo com o Tipo de Construção

Fonte: Elaborado pelo autor, 2018.

4.1.1.2.1 Trocadores Tubulares

Figura 8 – Radiador de Automóvel

Figura 9 - Escoamento; a) Sem Mistura e b) Com Mistura.