UNIVERSIDADE FEDERAL DA GRANDE DOURADOS

FACULDADE DE ENGENHARIA
CURSO DE ENGENHARIA DE ENERGIA

RELATÓRIO FINAL DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO NA USINA

RAÍZEN CAARAPÓ S.A. AÇÚCAR E ÁLCOOL

ALEXANDRE SCHERWINSKI DO NASCIMENTO

DOURADOS – MS
2017
 ALEXANDRE SCHERWINSKI DO NASCIMENTO

RELATÓRIO FINAL DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO NA USINA

RAÍZEN CAARAPÓ S.A. AÇÚCAR E ÁLCOOL

Relatório Final de Estágio Supervisionado apresentado ao

curso de Engenharia de Energia da Universidade Federal da
Grande Dourados como requisito para aprovação do estágio
curricular supervisionado.

Orientador: Prof. Antonio Carlos Caetano de Souza

DOURADOS – MS
2017
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Caminhão sobre balança rodoviária. ......................................................................... 10

Figura 2: Coleta de amostra por sonda oblíqua. ....................................................................... 13
Figura 3: Planilha Para Cálculo de ATR. ................................................................................. 16
Figura 4: Tombamento de caminhão no hilo. ........................................................................... 17
Figura 5: Curvas de supersaturação: sacarose pura. ................................................................. 33
Figura 6: Fluxograma da Fábrica de Açúcar. ........................................................................... 34
Figura 7: Fluxograma do Ensaque. ........................................................................................... 36
Figura 8: Circuito das esteiras de bagaço. ................................................................................ 37
Figura 9: Alimentador (dosador) de bagaço modelo Shark Teeth............................................ 39
Figura 10: Exemplo de caldeira aquatubular monodrum da Caldema. .................................... 41
Figura 11: Caldeira 1 (ao fundo), lavador de gases e chaminé................................................. 42
Figura 12: Estação de tratamento de água de lavagem de gases. ............................................. 43
Figura 13: Instalação da osmose reversa. ................................................................................. 45
Figura 14: Corte transversal do tubulão de vapor e principais componentes. .......................... 47
Figura 15: Diagrama T-v de substância pura. .......................................................................... 48
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Características das caldeiras. .................................................................................... 38

Tabela 2: Consumo de vapor por MW produzido. ................................................................... 50
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ATR Açúcar Total Recuperável;

CPC Certificado de Pesagem de Cana;
DDS Diálogo de Segurança
EAB Etanol, Açúcar e Bioenergia;
ECO Economizador;
ETALG Estação de Tratamento de Água de Lavagem de Gases;
LI Licença de Instalação;
LO Licença de Operação;
MW Megawatt;
MWh Megawatt-hora;
NR Norma Regulamentadora
PBS Peso do Bolo Seco
PBU Peso do Bolo Úmido
PCTS Pagamento de Cana por Teor de Sacarose;
PF Pré-fermentadores;
Pré-ar Pré-aquecedor de ar;
S.A. Sociedade Anônima;
T/C Tonelada de cana por carga;
T/H Tonelada de cana por hora;
T/V Tonelada de cana por viagem;
TC Transportadora de correia;
TCc Tonelada de cana colhida;
TG Turbo-gerador
TT Transportadora de talisca;
TTR Transportadora de talisca de retorno;
VHP Very High Polarization;
VV1 Vapor Vegetal 1;
VV2 Vapor Vegetal 2;
 SUMÁRIO

1. Introdução ........................................................................................................................... 6

1.1. Descrição dos capítulos................................................................................................ 6

2. Objetivo ............................................................................................................................... 6
3. Apresentação da Empresa ................................................................................................... 7

3.1. Raízen Combustíveis S.A. ........................................................................................... 7

3.1.1. Negócios ............................................................................................................... 7
3.2. Raízen – Unidade Caarapó/MS.................................................................................... 9
4. Atividades Desenvolvidas ................................................................................................... 9

4.1. Job rotation: Conhecendo A Planta Industrial ............................................................. 9

4.1.1. Balança ............................................................................................................... 10
4.1.2. PCTS................................................................................................................... 12
4.1.3. Moenda ............................................................................................................... 17
4.1.4. Tratamento de Caldo .......................................................................................... 20
4.1.5. Fermentação e Destilaria .................................................................................... 25
4.1.6. Fábrica de Açúcar e Ensaque.............................................................................. 32
4.2. Bioenergia e Atividades Específicas Desenvolvidas ................................................. 36
4.2.1. Geração de Vapor ............................................................................................... 36
4.2.2. Geração de Energia Elétrica ............................................................................... 49
4.2.3. Atividades Específicas........................................................................................ 51
5. Conclusão .......................................................................................................................... 53
Referências ............................................................................................................................... 55
Anexos ...................................................................................................................................... 57
1. INTRODUÇÃO
Apesar de ter passado por profundas alterações nos últimos 30 anos, o setor
sucroalcooleiro brasileiro ainda consegue se destacar perante o mercado internacional. Maior
produtor de açúcar e álcool utilizando a cana, o Brasil conta com fatores como solo, clima e
investimento em tecnologia, que fazem dele referência mundial.
No ano passado, o Brasil registrou um volume recorde de açúcar exportado, com 28,9
milhões de toneladas sendo levadas para fora do país. Esse resultado confirma que as usinas
aproveitaram o bom momento para a venda da commodity, que registrou uma alta de preços
em meio a um contexto de déficit mundial de produção em relação à demanda de consumo
(NOVACANA, 2017).
Outro ponto importante é a otimização energética que o setor vem buscando, através da
cogeração de energia elétrica. A maioria das usinas já conta com a produção própria de
eletricidade que abastece a indústria e que ainda pode ser exportada para as concessionárias
com o objetivo de gerar maior renda. A chamada bioeletricidade é fator determinante para
tornar o setor um dos mais sustentáveis que existe, fazendo uso dos coprodutos da produção de
açúcar e álcool para geração de vapor e consequente geração de energia elétrica.

1.1. DESCRIÇÃO DOS CAPÍTULOS

O terceiro item deste relatório trata de uma breve apresentação da empresa em que o
estágio foi realizado, como e quando surgiu, seus negócios, visão e missão.
O quarto item trata das atividades realizadas no período de estágio. Elas englobam um
job rotation por todo o parque industrial e posterior desempenho de atividades no setor
específico de trabalho, a Bioenergia.
O quinto item apresenta as considerações ao final do estágio, fazendo um comparativo
entre as disciplinas estudadas na universidade com os processos industriais acompanhados na
usina.

2. OBJETIVO
O relatório em questão tem como objetivo apresentar as atividades realizadas, descrever
o processo de produção industrial e demonstrar os conhecimentos práticos e teóricos adquiridos
no decorrer do estágio, compreendido no período de agosto de 2016 até o momento.

6
 De maneira semelhante, apresentar a relação entre as disciplinas estudadas no curso de
Engenharia de Energia da UFGD e o real exercício das atividades dentro da usina Raízen
Caarapó S.A. Açúcar e Álcool.

3. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA

3.1. RAÍZEN COMBUSTÍVEIS S.A.

A Raízen é uma empresa que atua no setor sucroenergético através da produção de açúcar,
etanol e bioenergia. Com mais de 30 mil funcionários e 24 unidades de produção, tem como
visão ser reconhecida globalmente pela excelência no desenvolvimento, na produção e na
comercialização de energia sustentável. Sua missão é prover soluções de energia sustentável
por meio de tecnologia, talento e agilidade, maximizando valor para clientes, acionistas e
contribuindo para a sociedade (RAÍZEN, 2014a).
Criada em 2010 a partir de uma joint venture entre a Shell e Cosan, a Raízen já iniciou
suas atividades com uma enorme experiência herdada da então produtora de açúcar e álcool
Cosan e, de maneira semelhante, com ampla penetração no mercado graças aos negócios da já
bem sucedida Shell, uma das maiores empresas de energia do mundo (SHELL BRASIL, 2015).

3.1.1. Negócios

Etanol: A Raízen produz e comercializa principalmente etanol anidro, utilizado como

aditivo na mistura com a gasolina e, etanol hidratado carburante, que abastece os motores dos
veículos diretamente. Entretanto, o produto também é destinado a várias aplicações em
diferentes segmentos industriais:

• Etanol Hidratado Padrão Nacional: Voltado para o uso doméstico e fabricação de éter;
• Etanol Hidratado Padrão Japão: Mesmo uso do padrão nacional. Etanol de melhor
qualidade, com grande demanda para exportação;
• Etanol Hidratado Padrão Coreia: Mesmo uso do padrão nacional. Etanol com qualidade
intermediária, com alta demanda para exportação;
• Etanol Hidratado Neutro: Utilizado na fabricação de bebidas, cosméticos e produtos
farmacêuticos. É obtido a partir da retificação do Etanol Hidratado Padrão Nacional;
• Etanol Anidro Industrial: Aplicado nas fórmulas de produtos de limpeza, indústria
química e na fabricação de tintas e vernizes (RAÍZEN, 2014b).
7
 Açúcar: Visando a exportação deste produto, a Raízen adotou padrões internacionais de
produção, aliando eficiência e qualidade nos processos de obtenção desta commodity. Os tipos
de açúcar comercializados são:

• Açúcar refinado amorfo: Utilizado principalmente para o consumo doméstico;

• Açúcar líquido sacarose: É obtido pelo refino de açúcar cristal dissolvido com água
declorada que, após tratamentos específicos, gera um produto ideal para processos que
exijam pureza elevada;
• Açúcar líquido invertido: Xarope claro e isento de turbidez, odor e aromas. Esse tipo é
obtido por processos de hidrólise ácida controlada por uma solução de sacarose;
• Açúcar demerara: Obtido por um processo de clarificação natural a partir do caldo de
cana-de-açúcar. Apresenta características que o torna ideal para processos alimentícios
que exijam sabores, cores e texturas distintas.
• Açúcar cristal VHP: Destinado ao mercado externo, sua composição bruta permite aos
clientes transformá-lo em diferentes tipos de açúcar para o consumo (RAÍZEN, 2014c).

Bioenergia: Aproveitando o bagaço, coproduto da produção de etanol e açúcar, a Raízen

realiza a cogeração de energia do tipo topping: utilizando o vapor provindo das caldeiras gera
energia elétrica através das turbinas e geradores que abastece as unidades produtoras e que
também pode ser exportada e, com o vapor de escape, proporciona energia térmica para as
transferências de calor exigidas nos processos industriais (RAÍZEN, 2014d)
Com uma capacidade total instalada de cerca de 940 MW, a empresa comercializa
aproximadamente 2,8 milhões de MWh por ano, o suficiente para suprir uma cidade de cinco
milhões de habitantes. Além disso, representa uma importante alternativa para o setor
energético nacional que, em épocas de estiagem, apresenta uma diminuição na produção
hidrelétrica (RAÍZEN, 2014d).

Além do segmento em etanol, açúcar e bioenergia (EAB), a Raízen conta com mais de
6.000 postos de serviços com a marca Shell, 63 terminais de distribuição de combustível, 66
bases de abastecimento em aeroportos e mais de 950 lojas Shell Select (RAÍZEN, 2016).
Estes e outros fatores tornaram a Raízen, segundo a revista Exame (2016), a 5ª maior em
faturamento, uma das três maiores distribuidoras de combustíveis e a principal fabricante de

8
etanol de cana-de-açúcar do país. Além disso, é a maior exportadora individual de açúcar de
cana no mercado internacional (RAÍZEN, 2014a).

3.2. RAÍZEN – UNIDADE CAARAPÓ/MS

A Raízen Caarapó é uma das 24 unidades produtoras do segmento EAB (usina

sucroenergética/sucroalcooleira) da Raízen. A unidade atua na produção de açúcar, etanol e
bioenergia. Localizada no município de Caarapó/MS, esta unidade industrial antes de ser a atual
Raízen, obteve sua primeira licença de operação em 2009 com o nome de NOVA AMÉRICA
S.A. INDUSTRIAL CAARAPÓ. Em 02 de setembro de 2011 houve novamente a alteração da
razão social quando passou a se chamar COSAN CAARAPÓ S.A. AÇÚCAR E ÁLCOOL. No
mesmo ano, em 21 de novembro, a empresa passou por nova alteração da razão social, passando
a ser RAÍZEN CAARAPÓ S.A. AÇÚCAR E ÁLCOOL (ARATER, 2013).

4. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
Seguindo o plano de trabalho e o cronograma propostos pela empresa, as atividades
realizadas se dividem em dois períodos:

1. Job rotation: caracterizado por um cronograma de visitas a todos os setores da usina,

tendo como objetivo conhecer todos os processos e se situar nas atividades do ramo
sucroenergético.
2. Alocação no setor de trabalho: Desenvolvimento de atividades específicas no setor para
o qual o estagiário foi selecionado (Bioenergia).

4.1. JOB ROTATION: CONHECENDO A PLANTA INDUSTRIAL

Como mencionado, um dos objetivos do job rotation é o de conhecer os processos da

unidade, realizando visitas em toda a indústria, observando a integração entre as áreas de
produção e manutenção. Para garantir o aprendizado do estagiário, ao final do período de visita
de cada área foi necessário realizar um relatório contendo os pontos principais dos processos
analisados, bem como sugestões para melhorias. O cronograma disponibilizado pela empresa
foi pensado e desenvolvido em uma sequência lógica apresentado a seguir.

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4.1.1. Balança

Características da balança:

• Marca: Saturno;
• Tipo: Rodoviária com plataforma de concreto sobre-piso;
• Indicador: Indicador Digital de Peso SBR 140;
• Carga máxima admitida: 180 toneladas;
• Número de balanças: 2 (uma para entrada e outra para saída);
• Número de módulos por balança: 2;
• Número de células por módulo: 4.

Características de funcionamento:
O mecanismo de pesagem é totalmente automático sem a intervenção do operador. O
sinal de cada célula é medido, digitalizado e enviado ao indicador separadamente, o que permite
uma monitoração individual das células. A calibração é feita por software e o indicador tem
imunidade a interferência por radiofrequências.
No local há duas balanças, uma para pesar os caminhões que entram e outra para os que
saem.
O caminhão vem com uma liberação para cada caixote/julieta, essa liberação é checada e
registrada no sistema pelo operador, sendo permitido o máximo de duas julietas por caminhão.

Figura 1: Caminhão sobre balança rodoviária.

(Fonte: Nunes, 2015).
10
 Na primeira balança (entrada) afere-se o peso bruto do caminhão (cavalo mecânico +
julietas + cana). No primeiro módulo é aferido o peso do cavalo mecânico e da primeira julieta,
no segundo módulo é aferido o peso da segunda julieta. A média de peso dos caminhões gira
em torno de 120 toneladas.
Feito isso, alguns dos caminhões são sorteados para seguir até o PCTS (Pagamento de
Cana por Teor de Sacarose) onde é retirada uma amostra da cana para análise. Depois disso o
caminhão está liberado para ir para o tombamento em um dos hilos.
O direcionamento dos caminhões entre os hilos (A ou B) é feito por determinação do
operador da balança, que visa a melhor distribuição a fim de não gerar longas filas em nenhum
deles.
Na segunda balança (saída), após a cana-de-açúcar ser descarregada em um dos hilos, o
peso do caminhão vazio, cuja identificação é feita pelo cartão de embarque que o motorista
carrega consigo, é novamente aferido (tara) para que se possa quantificar o peso real de cana
que foi descarregada. Desta maneira é possível calcular a densidade:

(𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 − 𝑇𝑎𝑟𝑎)

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
𝑛° 𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑙𝑖𝑒𝑡𝑎𝑠

Logo, a densidade nada mais é que o peso líquido médio da carga de cana por julieta. A
média da densidade gira em torno de 34 toneladas.
Através do software PIMS-CS, da TOTVS Soluções em Agroindústria S/A, utilizando o
número do cartão, é possível identificar todos os dados relativos ao caminhão e à cana, como o
local de onde vem o caminhão, nome do motorista, hora de chegada/saída, dia, quantidade de
cana colhida em cada fazenda, etc.
Este mesmo sistema/software identifica e faz o rateio quando o peso da julieta ultrapassa
a estimativa da área/talhão, atribuindo adequadamente a quantidade de cana para o local onde
foi colhida.
Ao fim do turno ou dia é possível consultar os dados do CPC (Certificado de Pesagem de
Cana). Alguns dos dados são:

• Propriedade em que a cana foi colhida;

• Tonelada de cana colhida em cada propriedade (TCc) e respectiva porcentagem em
relação ao total;
• Número de viagens e de julietas;
11
 • Número de julietas analisadas;
• Distância entre a propriedade e a usina;
• Tonelada de cana por carga ou julieta (T/C);
• Tonelada de cana por viagem (T/V);
• Tonelada de cana por hora (T/H);

Obs.: A balança também recebe os caminhões da empresa Nova América (fornecedora de

cana) que recolhem a torta de filtro (coproduto da produção de açúcar e resíduo da sedimentação
de fuligem) para o preparo do composto que é devolvido no solo.

Comentários e Sugestões:
Levando em consideração que a segurança é uma das maiores prioridades da empresa, o
caminho que dá acesso à balança poderia receber melhorias, visto que não há faixas de pedestre
para o deslocamento das pessoas nas imediações da subestação, PCTS e balança, tendo elas que
atravessar as ruas em que circulam os caminhões. As ruas e calçadas deste trajeto têm cal
acumulado, lama e bagaço, o que dificulta o acesso e exige atenção redobrada das pessoas ao
caminhar.

4.1.2. PCTS

A análise descrita a seguir permite saber o valor a ser definido para o pagamento da cana-
de-açúcar, com base no coeficiente Açúcar Total Recuperável (ATR).

Coleta de amostra por sonda:

Após passar pela balança, alguns dos caminhões são sorteados pelo sistema para que uma
amostra de cana-de-açúcar seja coletada para análise. Esta amostra é coletada fazendo-se o uso
de uma sonda oblíqua, que “perfura” a carga de cana até determinada profundidade para se
obter um mínimo de 10kg da amostra. Para que este procedimento aconteça, o motorista do
caminhão deve deixar a cabine e permanecer com o pé sob um dispositivo de segurança
localizado na calçada, ao lado do espaço reservado para os caminhões. Este dispositivo
reconhece que o motorista está fora do caminhão e permite que a sonda funcione após ser
acionada por meio de botão pelo operador.

12
 N-030. A coroa dentada das sondas amostradoras, horizontais ou oblíquas, deverá ser
afiada ou trocada quando demonstrar baixa eficiência de corte, observada pelo esmagamento
e extração de caldo (CONSECANA, 2006).

N-031. É necessário ajustar todo o conjunto amostrador da sonda oblíqua quando as

amostras apresentarem esmagamento e extração de caldo (CONSECANA, 2006).

Figura 2: Coleta de amostra por sonda oblíqua.

(Fonte: UOL Economia, 2013).

Preparo da amostra:
Após ser coletada, a amostra é despejada em um duto e cai em um saco para poder ser
levada até o conjunto desintegrador homogeneizador. O desintegrador ou desfibrador tem a
função de abrir as fibras da cana (índice de abertura está entre 88 e 92%) para se obter uma
melhor extração do caldo. O homogeneizador “mistura” essa amostra após passar pelo
desfibrador para que, quando ela for analisada, ela possa representar da melhor maneira possível
toda a quantidade de cana que foi coletada.

Obs.: Para se obter o índice de abertura das fibras ou índice de preparo (IP) é necessário
fazer o uso de dois aparelhos: o aparelho de índice de preparo e o digestor.

Em cada um dos copos do aparelho de IP deve-se colocar 500g da amostra que passou
pelo conjunto desfibrador homogeneizador. Em cada um deles deve-se adicionar 2L de água

13
destilada e então o aparelho é mantido em operação de agitação por 15 min. Após esse período,
200ml de cada copo é clarificado, feita a leitura sacarimétrica (ver item Sacarose e Pol do caldo
a seguir) e calculada a média das duas leituras, Lm.
No digestor, coloca-se também 500g da mesma amostra e 2L de água destilada. O
aparelho que é composto por lâminas afiadas (como um liquidificador) é mantido ligado por 15
min. Feito isso o caldo é clarificado e feita a leitura sacarimétrica de referência (leitura “zero”
L0).
O IP é a razão entre a Lm e L0.

N-040. O material desintegrado deverá conter somente partículas pequenas e

homogêneas, sem pedaços ou lascas e que forneça um Índice de Preparo (IP) de 90% (noventa
por cento). Pontualmente, será permitida uma tolerância de, mais ou menos, 2 (dois) pontos
percentuais (CONSECANA, 2006).

Extração do caldo:
A amostra desfibrada é levada para dentro do laboratório para dar continuidade no
processo de análise, o material não usado será guardado até que sejam concluídas as leituras de
brix e de pol para contraprova, se necessário.
Pesa-se 500g da amostra (com tolerância de 0,5g) em uma balança semi-analítica com
saída para registro magnético. Esta quantia é então colocada em uma prensa hidráulica para que
seja feita a extração do caldo. A pressão utilizada é de 250 kgf/cm² (definida por norma), ao
atingir este valor a prensa automaticamente aciona um timer com contagem de 60s e desliga
após esse período. Enquanto isso, o caldo que está sendo extraído é coletado em um becker.

Peso do bolo úmido (PBU), Peso do bolo seco (PBS) e Fibra da cana
O bagaço prensado, chamado de bolo úmido, é pesado em balança semi-analítica para
que se possa realizar o cálculo da fibra da cana. A fibra da cana também pode ser determinada
diretamente pelo método de Tanimoto que utiliza o PBS e o brix do caldo. Este método além
de determinar a fibra por carregamento analisado, também é utilizado para determinar as médias
diárias e quinzenais, utilizando as médias diárias ou quinzenais do PBU, PBS e do brix do caldo.
Para se obter o PBS deve-se transferir o bolo úmido para um “cadinho” de metal, desfazê-
lo (desmanchar o bolo compactado), colocá-lo na estufa e deixá-lo secar (cerca de 2h à 180 °C).
Feito isso, utiliza-se uma balança semi-analítica para aferição do peso.

14
 Grau Brix (teor de sólidos solúveis por cento, em peso, de caldo):
Para se obter o grau Brix utiliza-se um refratômetro digital, onde algumas gotas do caldo
são depositadas. O aparelho faz a leitura e apresenta o resultado na tela.

Sacarose e Pol do caldo:

O próximo passo é clarificar o caldo. Para isso, são adicionados em um becker 200ml do
caldo e 20g do clarificante (a base de celite, hidróxido de cálcio e cloreto de alumínio). Essa
mistura é agitada em um agitador por cerca de 15s, e então é colocada para filtragem em um
papel de filtro. Em seguida, cerca de 50ml do caldo clarificado é depositado no sacarímetro
para ser feita a leitura sacarimétrica. Em alguns segundos a leitura está estabilizada e é mostrada
na tela do aparelho.
Cálculos deverão ser efetuados para a obtenção da Pol do caldo. As variáveis para estes
cálculos incluem a leitura sacarimétrica equivalente à de subacetato de chumbo (obtida a partir
da leitura sacarimétrica feita com clarificante à base de alumínio, descrita anteriormente) e do
brix do caldo.

N-058. A extração do caldo, a pesagem do bagaço úmido e as leituras de brix e de pol

devem ocorrer imediatamente após a desintegração e homogeneização das amostras
(CONSECANA, 2006).

Teor de Açúcares Redutores (AR):

O AR pode ser determinado de duas maneiras: uma delas é através de um cálculo que
considera apenas a pureza aparente do caldo (razão entre a pol do caldo e o brix do mesmo) e a
outra através do método de Lane e Eynon (utilizada no laboratório da Raízen).
Este método consiste em análises químicas (titulação: técnica para a determinação da
concentração de um determinado reagente) e cálculos. Estas análises são efetuadas usando
diversas vidrarias, aparelhos e reagentes químicos, como solução de Fehling A, B, azul de
metileno, etc. Por meio da análise química obtém-se variáveis como o fator de diluição, volume
de solução gasto, entre outros, e com esses dados é possível proceder aos cálculos de AR que
podem ser obtidos em base mássica ou volumétrica, levando em consideração os já citados fator
de diluição e volume de solução gasto, assim também como a massa específica do caldo, brix,
e o fator que considera a influência da sacarose na análise.

15
 Açúcares Redutores da Cana (ARC) e Açúcar Total Recuperável (ATR):
A obtenção destes valores não cabe ao laboratório de PCTS. Os técnicos apenas enviam
os resultados alcançados sem ter acesso ao valor final. Entretanto, após o período do job
rotation na área, desenvolveu-se uma planilha para o cálculo dos principais parâmetros
analisados para o pagamento de cana.

ANÁLISES E CÁLCULOS LABORATORIAIS

LEITURAS CÁLCULOS

Símbolo Símbolo
°Brix (teor de sólidos solúveis por cento, Leitura sacarimétrica equivalente
B 16.67 LPb 49.85
em peso, de caldo) à base de subacetato de chumbo
Leitura sacarimétrica obtida com a
LAl 49.49 Pol do caldo S 12.16
mistura clarificante à base de alumínio
Peso do bolo úmido (g) PBU 100.9 Pureza aparente do caldo Q 72.97

Teor de açúcares redutores por

Peso do bolo seco (g) PBS 53 AR 1.14
cento, em peso, de caldo

Fibra da cana F 8.95

Fibra da cana - determinação

Ft 8.68
direta pelo método de Tanimoto
Cálculos efetuados com base nas Normas Operacionais
Coeficiente C em função de F Cf 0.98
de Derminação da Qualidade da Cana-de-Açúcar, anexo I
do Manual de Instruções do CONSECANA - Conselho dos
Coeficiente C em função do PBU Cpbu 0.98
Produtores de Cana-de-Açúcar, Açúcar e Álcool do Estado
de São Paulo.
Pol da cana PC 10.85

Açúcares redutores da cana ARC 1.02

Açúcar Total Recuperável ATR 112.58

Figura 3: Planilha Para Cálculo de ATR.

(Fonte: Elaboração própria).

Comentários e Sugestões:

• Os procedimentos observados no laboratório seguem quase que fielmente as normas

encontradas na literatura. Porém, no fim dos procedimentos, antes do técnico
responsável reportar os resultados obtidos, ele deve fazer alguns cálculos. Foi observado
que esses cálculos foram feitos por meio da calculadora do Windows. Em se tratando
até mesmo de um baixo nível de complexidade, a ferramenta utilizada não atende de
forma confiável esta função. Em razão disso, também foi observado a ocorrência de um
erro no procedimento de um dos cálculos, necessitando que o técnico procedesse ao
cálculo novamente, desde o início.

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 • A sugestão é para que seja utilizada uma nova ferramenta, como o Excel. Os valores
entrados ficariam expostos na tela facilitando a verificação de erros, diminuindo a
possibilidade de ocorrerem e tornando simples a correção caso ocorram.
• O volume de caldo clarificado usado para a leitura sacarimétrica difere do mínimo
estipulado pela literatura consultada (50ml ao invés de 70ml).

4.1.3. Moenda

Este setor é subdividido em três etapas: recepção, preparo e extração.

Recepção:
Os caminhões aguardam em fila a liberação para o tombamento em um dos hilos, A ou
B, sendo que cada um dos hilos tem capacidade de carga de até 45 toneladas. Para o
tombamento, usa-se um conjunto de correntes dispostas em uma das laterais do caminhão, estas
correntes são presas ao guindaste que, quando acionado pelo operador, levanta a lateral da
julieta fazendo com que ela seja tombada para o outro lado. Desta maneira, a cana cai na mesa
alimentadora e por meio de esteiras segue para a próxima etapa, a de preparo.

Figura 4: Tombamento de caminhão no hilo.

(Fonte: Arater, 2013).

Preparo:
Dois equipamentos são utilizados para o preparo da cana antes de ela seguir para a
extração: o picador e o desfibrador.

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 Acionado por um motor elétrico de 4.755 cv, o rotor do picador gira em velocidades que
variam entre 500 e 600 RPM. O rotor consiste de um eixo no qual 96 suportes para facas são
conectados. As facas que pesam entre 30 e 35 kg são acopladas à ponta de cada suporte e os
suportes escalonados em posição angular ao longo deste eixo.
A função das facas é de cortar a cana em pedaços pequenos. Porém, levando em conta
que a cana já venha picada do campo, trabalho realizado pelas colhedeiras, o picador acaba
tendo a função principal de manter uma altura constante de cana alimentada para o desfibrador,
ou seja, ele estabiliza a carga para o próximo equipamento de preparo e ajuda a reduzir a
ocorrência de buchas, assim como se pode ler em Reid (1994): “O papel do picador de cana
tornou-se, portanto no de um dispositivo para garantir que o desfibrador seja uniformemente
alimentado e que não existam condições que possam promover entupimentos".
Passado pelo picador, a cana segue para um espalhador, que tem a função de regularizar
o fluxo de cana antes de ela chegar ao desfibrador para que este não seja sobrecarregado
(evitando variações no consumo de energia). No desfibrador, martelos oscilantes giram num
rotor a 1195 RPM. Este rotor é acionado por dois motores elétricos de 4.755 cv, alimentados a
uma tensão de 13.800 V e com corrente igual a 178,5 A, um de cada lado. Os martelos são
ajustados com um pequeno espaçamento (20 mm) entre suas pontas e a placa desfibradora e
posicionados em ângulo reto à sua rotação.
A ação principal da placa desfibradora é o de retornar as partículas de cana na direção da
passagem dos martelos de forma que possam ocorrer colisões mais numerosas.
Para que se consiga o índice de preparo (IP) requerido, entre 88 e 92% assim como no
PCTS, usa-se um desfibrador pesado com martelos que pesam entre 20 a 25 kg feitos de aço e
com a ponta de titânio, tudo para garantir a máxima abertura das fibras. Estes martelos, apesar
de serem mais caros por serem compostos de titânio, apresentam um melhor custo benefício,
pois reduzem significativamente o número de trocas por desgaste.
Antes de chegar ao primeiro terno, a cana desfibrada passa pelo eletroímã através de uma
esteira, a fim de se retirar qualquer material metálico que possa ter sido trazido junto com a
carga nos caminhões.

Extração ou moagem:
A moagem é um processo de extração do caldo que consiste em fazer a cana passar entre
dois rolos, com uma pressão pré-estabelecida aplicada a eles. A moenda deve extrair o caldo,
como também produzir bagaço, no final do processo, com um grau de umidade que permita sua

18
utilização como combustível para ser queimado na fornalha das caldeiras (NOVACANA,
2013).
Apesar de haver apenas 5 ternos, eles são nomeados de 2° à 6° terno, pois no projeto
inicial era previsto que houvesse um terno a mais. Os ternos são compostos por 4 rolos frisados:
o de pressão, de entrada, superior e de saída.
O rolo de pressão tem a função de compactar a camada de cana permitindo uma melhor
alimentação do terno. Ele encontra-se na parte superior do terno, logo acima do rolo inferior de
entrada (ZOCCA, 2007).
O rolo superior é localizado na parte superior do terno, entre o rolo de entrada e o rolo
de saída e gira no sentido anti-horário. É o principal rolo devido ao maior contato com a cana
(extrai o caldo junto com o rolo de entrada e com o de saída) (ZOCCA, 2007).
Chegando no 2° terno a cana é prensada para extração do caldo primário. A partir de
então o processo é dividido em dois diferentes fluxos, o do bagaço e o do caldo.

Fluxo do bagaço:
O bagaço que sai do 2° terno segue para o 3° terno para que o processo de
moagem/extração se repita, ou seja, saindo do 3° terno a cana segue para o 4° terno, depois para
o 5° e finalmente para o 6°. Deste último, o bagaço com umidade entre 48 e 53 % e pol abaixo
de 2 % é enviado para a fornalha da caldeira ou monte de bagaço.

Fluxo do caldo primário:

O caldo primário, por ser mais concentrado, é enviado diretamente para a peneira de
caldo primário. Após ser peneirado, o caldo é encaminhado para o tratamento de caldo e
normalmente vai para a fábrica de açúcar por ser de melhor qualidade. O bagaço coletado na
peneira retorna para o 2° terno para novamente passar pelo processo de extração.

Fluxo do caldo secundário – embebição:

Na entrada do 6° terno começa a embebição com água entre 56 e 70 °C composta por
condensado vindo da fábrica (água quente) e água tratada fria para regular a temperatura. A
embebição consiste no processo de “lavagem” do bagaço para que se possa extrair o máximo
de açúcares e para o bagaço seguir mais seco e sem açúcar para a fornalha.
O caldo extraído no 6° terno segue para o seu tanque de embebição, de lá esse caldo
segue para a saída do 4° terno (embebendo o bagaço antes de entrar no 5° terno).

19
 O caldo extraído no 5° terno segue para seu respectivo tanque e então para a saída do 3°
terno (embebendo o bagaço antes de entrar no 4° terno).
Por fim, o caldo extraído do 4° terno segue para a saída do 2°, ou seja, o 3° terno recebe
o bagaço do 2° embebido com o caldo que passou pelos demais ternos. Desta forma, o caldo
extraído do 3° terno (caldo misto) tem grande concentração de açúcares e é então enviado para
a peneira de caldo secundário. Após ser peneirado, o caldo também segue para o processo e o
bagacilho coletado é enviado juntamente com o bagacilho da peneira de caldo primário para o
2° terno.

Obs.: Os rolos dos ternos, onde a extração acontece de fato, são alimentados através de
suas donellys (duto vertical por onde chega a cana). Cada uma dessas donellys tem 10 sensores
que indicam o nível em que a cana se encontra. A donelly do 2° terno tem o nível geralmente
em 70%. Por ser o primeiro terno, recebe a cana desfibrada “seca”, sem estar embebida, e
necessita de um peso mínimo sobre os rolos para que haja “tração”. A velocidade de rotação
dos rolos do 2° terno é definida manualmente, dependendo principalmente da quantidade de
cana que chega até às mesas alimentadoras. Pode-se moer quase 1000 t/h de cana com
velocidades superiores a 6 RPM ou “6 voltas”. Para os demais ternos o set point da velocidade
fica em automático, ou seja, quando o nível de cana na donelly aumenta, a rotação também
aumenta.

4.1.4. Tratamento de Caldo

Após o caldo ser extraído nos ternos da moenda, dá-se início ao processo de seu
tratamento. Para tanto, serão descritos dois caminhos: o do tratamento do caldo que tem destino
à fábrica de açúcar e o que tem destino à destilaria.

4.1.4.1. Tratamento para a produção de açúcar:

Para a produção de açúcar, usa-se principalmente o caldo primário. Nele é dosado ozônio,
ainda no tanque de caldo primário, para ajudar no processo de eliminação de material corante
que é realizado mais adiante na sulfitação. Ainda antes da sulfitação, o caldo é aquecido através
dos regeneradores (trocadores de calor).
No primeiro trocador de calor, o caldo troca calor com a vinhaça. No segundo, com
condensado V2 e no terceiro com condensado V1. Agora, aquecido, o caldo é enviado para o

20
primeiro tanque de homogeneização (TQ-01) onde é dosado leite de cal para ajudar a atingir o
pH desejado após a calagem.

Sulfitação:
Na sulfitação é adicionado gás de enxofre (SO2) no caldo, com a principal função de
eliminar material corante para a fabricação de açúcar cristal branco, como dito anteriormente.
Este processo inicia-se com o aquecimento do enxofre (sólido) nos dois fornos rotativos,
alimentados através de moegas. Aquecido, o enxofre sublima e passa do estado sólido para o
gasoso (gás de enxofre – SO2). O gás de enxofre passa pelas torres de resfriamento, aqui
chamadas de camisas (existem quatro), onde troca calor com água fria. Resfriado, o gás de
enxofre chega até o sistema multijato, que faz o uso de bicos sulfitadores para a injeção do gás
no caldo. Esses bicos funcionam com a pressão negativa criada a partir da passagem do caldo
por eles, ou seja, o vácuo gerado “puxa” o gás de enxofre. Depois desse processo, o caldo chega
até as caixas de caldo sulfitado de onde seguirá para a calagem.

Sulfitação (definição):
Tem o objetivo principal de eliminar material corante do caldo para produzir açúcar cristal
branco, mas também é um agente redutor de viscosidade de caldo xarope, massas e méis,
possibilitando reduzir o tempo de cozimento e melhorando a cristalização.
De acordo com Shore et al. (1984), o SO2:

• É eficaz para inibir as reações que causam a cor e que ocorrem durante o
armazenamento do açúcar e nas fases de processamento;
• Seu principal papel nas usinas sucroalcooleiras é o de inibir as reações não
enzimáticas que causam a cor marrom;
• Também tem a função inibidora da formação da cor nas reações enzimáticas.

Segundo Carpanezi e Fernandes (2012) a razão pelo qual a sulfitação deve ser realizada
entre 70 e 75 °C é visando acelerar a cristalização do CaSO3, evitando assim que parte do
mesmo permaneça em solução, contribuindo para formação de incrustações nos evaporadores.
Esta temperatura também é a de maior solubilidade do CaSO3 (sulfito de cálcio) e favorece a
velocidade das reações que ocorrem e, além disso, não provoca elevada destruição de açúcares
redutores, elevada taxa de inversão de sacarose e aumento de incrustações nos aquecedores.

21
 O pH do caldo sulfitado deve estar entre 3,5 e 4,2 e o teor de sulfito no caldo entre 400 a
600 ppm, podendo elevá-lo até 800 ppm quando a cana não está com qualidade, principalmente
canas velhas (CARPANEZI; FERNANDES, 2012).
O consumo de enxofre pode variar de 2000 a 3000 gramas por tonelada de açúcar,
dependendo:

• Do tipo de açúcar produzido;

• Qualidade da matéria-prima (teor de dextrana na cana, ponto de maturação, etc.);
• Tempo de retenção dos decantadores;
• Qualidade do enxofre;
• Tipo de equipamento utilizado;
• Sistema de alimentação do enxofre;
• Controle do fluxo de caldo.

Calagem
O caldo vai para os tanques de homogeneização (também chamados de tanques de
dosado). Existem quatro tanques para este processo, porém o primeiro tanque (TQ-01) fica
antes da sulfitação, como já mencionado. No 2° tanque também é adicionado leite de cal e nos
demais tanques o caldo apenas é homogeneizado. No fim do processo é feita a leitura do pH
que deve estar entre 7 e 7,2.
Uma bomba envia o caldo para os trocadores de calor do tipo casco e tubos onde é
aquecido entre 105 e 110 °C e depois segue para a decantação (abaixo de 105 °C não se
consegue realizar uma boa reação na decantação e acima de 110 °C o açúcar pode “queimar”).
Nos trocadores de calor de número 1 a 5 usa-se VV2 vindo dos evaporadores, nos trocadores
de calor 6 a 8 usa-se VV1 também vindo dos evaporadores. Obs.: durante este processo o vapor
utilizado condensa dando origem aos respectivos condensados de V2 e V1.

Calagem (definição)
Conforme Carpanezi e Fernandes (2012), a calagem é realizada para auxiliar na
purificação do caldo. É feita uma adição de leite de cal ao caldo e tem como funções:

• Os flocos formados, floculação primária, irão sedimentar arrastando partículas em

suspensão, compostos coagulados, além de diferentes proporções de gorduras, ceras,
graxas, gomas, etc.;

22
 • Neutralização da acidez do caldo;
• Corrigir o pH até o valor desejado: 7 a 7,2;
• Reação com os ácidos orgânicos presentes no caldo;
• Precipitação dos coloides presentes no caldo;
• Formação de Ca3(PO4)2 e de CaSO3, quando o caldo é sulfitado;
• Floculação e arraste de partículas em suspensão.

Obs.: O pH acima de 8 após a calagem pode levar a formação de cor no açúcar,

precipitação de sais em excesso e incrustações.

Decantação
Na entrada dos decantadores o caldo passa por balões flash para a remoção do oxigênio
para se conseguir uma melhor decantação (para as impurezas não flutuarem). Já quase na
entrada do decantador o caldo recebe o polímero, previamente preparado, por meio de uma
tubulação. O polímero é usado para flocular as impurezas e elas então decantam. Neste processo
consegue-se retirar certa de 90% das impurezas.
O decantador funciona por transbordo, onde o caldo clarificado é coletado e enviado para
os turbo-filtros (para a remoção do bagacilho ainda presente) e então enviado para o tanque de
clarificado do açúcar. O bagacilho retirado no fundo dos tanques é enviado para o tanque de
rejeito e depois é enviado para o tanque de lodo. Deste tanque, o lodo segue para os filtros
prensa.
Saindo do tanque de clarificado, o caldo segue para os aquecedores de caldo clarificado
antes da pré-evaporação. Estes aquecedores usam VV1 vindo dos evaporadores para a troca de
calor.

Filtros-prensa
O processo realizado aqui se assemelha com o do de embebição que ocorre nos ternos da
moenda, para a extração/recuperação de caldo/açúcar.
O lodo, nome dado às impurezas coletadas nos decantadores, é enviado por uma bomba
(bomba de lodo) para os filtros prensa. Para tanto, usa-se um tanque de lodo. Deste tanque o
lodo é enviado para uma das roscas floculadoras. Nesta rosca floculadora também é adicionado
polímero (que se mistura com o lodo) para a correção do pH. Já no filtro prensa é adicionado

23
água (água de lavagem vinda do tanque de condensado com cerca de 70 °C – mesma água usada
para a embebição na moenda).
A torta coletada é enviada para a agrícola e o caldo filtrado vai para os balões de vácuo
(alto e baixo) depois para a caixa de caldo filtrado e então retorna para os tanques de dosado.

Pré-evaporação e evaporação
Previamente aquecido, o caldo segue para os pré-evaporadores do tipo falling film
(tubular de filme descendente). Neste processo usa-se vapor de escape e o vapor obtido a partir
da pré-evaporação é denominado de VV1.
Após a pré-evaporação o caldo vai para o tanque de pré-evaporado do açúcar e então para
os evaporadores de 1° efeito (são três evaporadores também do tipo falling film) que usam VV1
e geram VV2.
Saindo do tanque de 1° efeito o caldo segue para os evaporadores do tipo Robert, onde
ocorrem os 2°, 3° e 4° efeitos.
Depois do 4° efeito o caldo cai no tanque de xarope selo (nome referente ao tanque que é
selado, pois opera com pressão negativa). Na sequência vai para o tanque de xarope bruto para
a adição de mais ozônio e então segue para o aquecedor e depois para o flotador.

Flotação
No flotador são adicionados polímero e ar para ajudar na flotação. Na parte de cima do
flotador existe um raspador para retirar as impurezas. Estas impurezas, também chamadas de
borra, são enviadas para o tanque de dosado (pois o material ainda é rico em açúcares). Pela
parte de baixo, o caldo é coletado no tanque de xarope flotado e é enviado para a fábrica de
açúcar.

Preparo do polímero
O polímero é preparado manualmente por um operador num pequeno tanque de
aproximadamente 400 L, chamado de tanque de preparo. Neste tanque é adicionado o polímero
em pó (poliacrilamida aniônica) e água. Feito isso, agora de maneira automática, este polímero
é enviado para os tanques de descanso e homogeneização a uma concentração de 6 a 8 ppm
(dependendo da quantidade de impureza mineral presente no caldo) e estes tanques são
completados com água.

24
 Obs.: O set point da concentração é definido através do supervisório e automaticamente
é feita a dosagem.

4.1.4.2. Tratamento para a produção de álcool

Para este processo usa-se o caldo misto que é enviado diretamente para o tanque de
dosado do álcool onde é adicionado leite de cal. É feita a leitura de pH, o caldo é enviado para
os trocadores de calor, passa pela decantação e segue o mesmo processo do açúcar até chegar
no tanque de clarificado do álcool.
Saindo do tanque de clarificado do álcool, o caldo segue para os trocadores de calor para
chegar aquecido no pré-evaporador.
Pré-evaporado, o caldo cai no tanque de pré-evaporado do álcool e segue para a destilaria.

Obs.: Apesar de haver um “caminho” específico tanto para a produção do açúcar como
para a produção do etanol, atualmente quase toda a produção está voltada para o açúcar. Deste
modo, além do caldo primário também é utilizado o caldo misto neste processo.
Para a produção do etanol também é utilizado o caldo residual da fábrica de açúcar (mel
final), uma vez que nela somente se necessita a sacarose, restando ainda a glicose e frutose.

4.1.5. Fermentação e Destilaria

4.1.5.1. Fermentação

“A fermentação é um processo de liberação de energia que ocorre sem a

participação do oxigênio (processo anaeróbio). A fermentação compreende um
conjunto de reações enzimaticamente controladas, através das quais uma
molécula orgânica é degradada em compostos mais simples, liberando energia.
A glicose é uma das substâncias mais empregadas pelos microorganismos como
ponto de partida na fermentação.
Glicólise: Na glicólise, cada molécula de glicose é desdobrada em duas
moléculas de piruvato (ácido pirúvico), com liberação de hidrogênio e energia,
por meio de várias reações químicas.
Fermentação alcoólica: As leveduras e algumas bactérias fermentam
açúcares, produzindo álcool etílico e gás carbônico (CO2), processo
denominado fermentação alcoólica. Na fermentação alcoólica, as duas
moléculas de ácido pirúvico produzidas são convertidas em álcool etílico, com
25
 a liberação de duas moléculas de CO2 e a formação de duas moléculas de ATP
(trifosfato de adenosina, responsável por armazenar energia).
Os fungos que fermentam também são capazes de respirar
aerobicamente, no caso de haver oxigênio no meio de vida. Com isso, a glicose
por eles utilizada é mais profundamente transformada e o saldo em energia é
maior, 38 ATP, do que os 2 ATP obtidos na fermentação.” (SÓ BIOLOGIA,
2010)

Portanto, para a produção de etanol nas usinas sucroalcooleiras é necessário fazer uso da
fermentação. A seguir, será descrito o processo utilizado na unidade Raízen – Caarapó, dividido
pelos equipamentos utilizados em cada etapa do processo.

Dornas
Nas dornas de fermentação é onde ocorre este processo anaeróbio propriamente dito.
Atualmente na unidade existem 7 dornas, porém apenas 5 em operação. Cada uma delas tem
capacidade de 1.700 m³ e são totalmente fechadas para que não haja a presença de oxigênio
durante o processo. A fermentação é feita em batelada (fermentação descontínua), enquanto o
conteúdo de uma dorna está centrifugando, duas estão sendo alimentadas e as outras duas em
espera.
Para se atingir a concentração/brix necessário para a fermentação nas dornas, se usa uma
mistura chamada mosto, composta por caldo (pré-evaporado do álcool), água e mel (mel pobre
vindo da fábrica, subproduto da fabricação de açúcar). Esses três componentes são misturados
no misturador estático (rosca helicoidal) numa proporção definida pelas condições em que se
favorece a fermentação.

• Segundo Lorenzetti (2002), a concentração do mosto é definida pela produção

pretendida e capacidade de fermentação pela levedura. Mostos que estejam muito
concentrados ocasionam perdas de açúcares, que não são fermentados, sujam mais os
aparelhos de destilação e fazem a temperatura se elevar. Elevados teores de açúcar
causam estresse osmótico da levedura.
• Ainda segundo Lorenzetti (2002), mostos muito diluídos fermentam rapidamente e
sujam menos os aparelhos de destilação. Porém, será necessário empregar
fermentadores de maior volume, mais água será gasta na diluição, logo mais vapor é

26
 gasto nas colunas de destilação. Além disso, a fermentação estará mais suscetível a
infecções.

O brix ideal do mosto para alimentar as dornas, segundo os procedimentos da unidade, é

de 21 a 25. Entretanto, nas fases preliminares de preparo de inóluco, usam-se menores
concentrações. Por exemplo, se a produção parar por 5 a 10 dias devido às chuvas, algumas
leveduras morrem e então haverá uma quantidade menor de leveduras no mesmo volume de
levedo, ou seja, a capacidade de fermentação irá diminuir. Por outro lado, se o brix for muito
baixo as leveduras não terão com o que se “alimentar”.
Depois do preparo do mosto, ele é enviado para os trocadores de calor (de placas) a fim
de reduzir sua temperatura para uma faixa de 30 a 35 °C. Esta é a faixa de temperatura ideal
para a levedura. Temperaturas acima ou abaixo desta faixa podem causar estresse na levedura,
o que pode causar um alto índice de floculação.
Passado pelos trocadores de calor, o mosto segue para a alimentação das dornas (que neste
momento já contém o pé-de-cuba). A alimentação dura em média 5h. Enquanto a dorna está
sendo alimentada, já começa o processo de fermentação (o levedo começa a trabalhar) que se
prolonga por mais 4h após a alimentação, ou seja, toda essa etapa dura em torno de 9h.

• Como dito anteriormente, durante o processo da fermentação ocorre a produção de

etanol e gás carbônico e a liberação de energia (calor).
• Os gases captados no topo das dornas (gás carbônico com uma parcela de etanol) são
enviados para uma torre de recuperação (por ação da diferença de pressão). A torre
recebe esses gases na parte inferior e é alimentada por água, na forma de spray, na parte
superior. Desta maneira ocorre a “lavagem” dos gases para recuperação do etanol
evaporado, através de sua absorção em água. O CO2 é liberado na atmosfera e a água
contendo etanol retorna ao processo (vai para o tanque de álcool de 2ª e na sequência
para a dorna volante).
• Por haver uma liberação de energia térmica, a temperatura do vinho aumenta durante a
fermentação. Para manter a temperatura na faixa ideal, cada dorna tem seu sistema de
resfriamento que ocorre através da recirculação forçada do vinho passando por um
trocador de calor (de placas) que troca calor com água proveniente das torres de
resfriamento.

27
 No fim da alimentação o vinho levedurado apresenta 6 °brix aproximadamente. Depois
das 9h (aproximadamente) o brix se estabiliza, o que geralmente ocorre em torno de 2 a 3 °brix.
Neste momento diz-se que a dorna “morreu”.

• O recomendado é fazer a leitura de brix das dornas de 1 em 1h, porém atualmente,

devido à falta de efetivo, a leitura é realizada num intervalo de 2h.

O vinho fermentado das dornas segue então para a centrifugação. Depois de todo o vinho
ser enviado para as centrífugas, faz-se a assepsia nas dornas com flegmaça.

Centrífugas
Nas centrífugas é onde ocorre a separação do fermento (leite de levedura) do vinho.
A unidade conta com 9 centrífugas, das quais são usadas de 3 a 5 por vez (dependendo
do volume de mosto a ser processado) cuja velocidade de rotação é de 4765 RPM.
As centrífugas recebem o vinho fermentado e, por meio da força centrífuga, o vinho que
é menos denso, sai pela parte de cima e o fermento, mais denso, pela parte de baixo.
O vinho, agora delevedurado, é enviado para as dornas volantes, quem têm capacidade
de 1.700 m³, para então seguir para a destilaria. O leite de levedura é enviado para as cubas que
têm capacidade de 800 m³.

Cubas ou Pré-Fermentadores
Vindo das centrífugas, o leite de levedura cairá nos pré-fermentadores (PF), também
chamados de cubas. Nos PF’s o levedo descansa e é tratado com água, nutrientes, antibiótico e
dióxido de cloro, ácido sulfúrico e dispersante.

• O antibiótico e o dióxido de cloro somente são dosados caso haja uma grande quantidade
de bactérias entre o levedo.
• O ácido sulfúrico é sempre dosado para manter o pH do meio entre 2 e 2,8. As bactérias
não resistem a um pH nesta faixa. Se houver bactérias, as leveduras floculam para se
proteger, o que não é interessante para a fermentação.
• O dispersante é sempre adicionado porque ele age com o antiespumante, viabilizando
sua ação. Se ele não fosse adicionado o antiespumante teria efeito nulo. Entretanto, o
antiespumante somente é dosado nas dornas quando o nível de espuma está alto.

28
 Esta é uma das etapas mais importantes de todo o processo da produção de etanol. Sem
as leveduras não há fermentação. Logo, as leveduras devem ser sempre bem tratadas. Mínimas
diferenças nas condições pré-estabelecidas podem causar estresse nas leveduras, elas podem
acabar floculando, brotando demais, etc. O que inviabiliza a fermentação.
Depois do período de descanso, as leveduras (fermento) podem sem encaminhadas para
um novo ciclo de fermentação, ou seja, o pé-de-cuba é enviado para uma das dornas que
posteriormente receberá o mosto.

• Normalmente o procedimento se realiza nesta sequência: alimentação do pé-de-cuba e

depois o mosto. Porém, o novo supervisor da destilaria instruiu para que a alimentação
fosse feita de forma simultânea.

4.1.5.2. Destilaria

O vinho delevedurado, que é a fase leve da centrifugação, é enviado para as dornas

volante (pulmões) e na sequência para a destilaria (“aparelhos”) de onde sairá o etanol hidratado
pronto para uso.

• Uma das volantes tem 2 bombas e a outra tem 3, para garantir que o vinho sempre seja
bombeado para os aparelhos, ou seja, quando uma bomba der falha ou estiver em
manutenção, a outra estará pronta para uso.

Chegando à destilaria, o vinho passa pelo condensador “E”, onde recebe calor dos vapores
alcoólicos provenientes da coluna “B”, a fim de condensar os vapores e ser pré-aquecido a uma
temperatura média de 75° C. Depois passa pelo trocador de calor “K”, onde novamente é
aquecido recebendo calor da vinhaça proveniente do fundo da coluna “A”. Finalmente o vinho
chega ao topo da coluna “A” com uma temperatura em torno de 96 °C.

• O condensador “E” é do tipo casco e tubos: o vinho passa pelos tubos e os vapores pelo
casco.

Coluna “A” - Destilação

Esta coluna tem como principal função extrair o álcool do vinho através da destilação,
processo que se utiliza dos diferentes pontos de ebulição das substâncias presentes. A coluna é
alimentada com VV1 para este processo.

29
 Desta maneira, a parcela do vinho pobre em álcool (vinhaça) irá descer pelas bandejas e,
ao atingir o fundo da coluna, é retirada com a temperatura média de 110 °C e utilizada para
aquecer o vinho no trocador de calor “K”. Depois, com 80 °C, é utilizada para aquecer o caldo
nos regeneradores do tratamento de caldo, e então armazenada e encaminhada para o setor
agrícola, onde servirá como fertilizante por ser rica em sais minerais.
A parcela do vinho rica em álcool se concentra na parte superior da coluna. O vapor
alcoólico com 60 a 80 °GL, denominado flegma, é retirada na bandeja 16 e enviada para a
coluna B1.
Os voláteis (vapores alcoólicos) retirados no topo da coluna “A”, principalmente aldeídos
e ésteres, são concentrados na coluna “D” (degasagem) e condensados nos condensadores “R”
e “R1” por ainda conterem uma parcela de etanol (cerca de 20%). Uma fração deste condensado
retorna ao topo da coluna “D”, outra é enviada para o balão desta coluna e posteriormente
enviada para a bandeja “B4” e outra parcela retirada como álcool de 2ª é enviada para o tanque
de álcool de 2ª.

• Todo o álcool de segunda armazenado neste tanque é enviado para a volante para ser
reprocessado.
• No condensador “R1” também são retirados gases incondensáveis que são liberados
para a atmosfera.
• Os condensadores “R” e “R1” utilizam água proveniente das torres de resfriamento para
a condensação.

Coluna B – Retificação
A função desta coluna é concentrar a flegma para a obtenção do etanol hidratado e retirar
as impurezas da mesma. Também é alimentada com VV1 para o processo e, devido à alta
temperatura do vapor, as diferentes substâncias são separadas pelo seu ponto de ebulição. Esta
coluna trabalha com pressão inferior à da coluna “A”, uma vez que o fluxo de vapor é feito por
diferencial de pressão.

• A temperatura no pé da coluna é mantida em torno de 107 a 108 °C e no topo de 90 a

95 °C.

No fundo desta coluna é retirada uma solução chamada de flegmaça, composta

majoritariamente por água. A flegmaça é armazenada em um tanque e utilizada para a

30
limpeza/assepsia de vários componentes do processo de produção de etanol, como as dornas,
cubas, etc. Esta limpeza é chamada de CIP (Clean in Place).
Os voláteis retirados no topo desta coluna (vapores alcoólicos) passam por uma sequência
de condensadores a fim de se recuperar o etanol contido neles. No condensador “E” esses
vapores cedem calor para o vinho que está chegando à destilaria, nos condensadores “E1” e
“E2” a troca de calor acontece com a água proveniente das torres de resfriamento. O condensado
gerado é encaminhado ao balão de refluxo e retorna à coluna “B”. Parte desses vapores é
retirada como álcool de 2ª e segue para o tanque de álcool de 2ª.

• No condensador “E2” também são retirados gases incondensáveis que são liberados
para a atmosfera.
• Os condensadores “E1” e “E2” são do tipo casco e tubos: nos tubos circula água e no
casco os vapores alcoólicos.

Na coluna “B” ainda são retirados os álcoois homólogos superiores, divididos em óleos
altos (ésteres, acetatos, etc.) e baixos. Os óleos altos retornam diretamente às volantes para o
reprocesso enquanto que os óleos baixos são resfriados (resfriadeira), lavados e separados. Na
“separadeira”, o óleo retirado na parte de cima (óleo fúsel) é armazenado para ser
comercializado e a água é enviada ao tanque de álcool de 2ª.

• O óleo fúsel é utilizado como matéria prima nas indústrias químicas para a produção de
solventes, ou ainda pode ser utilizado para a produção de produtos farmacêuticos e
cosméticos.

O etanol hidratado é retirado duas bandejas abaixo do topo da coluna (entre a 42 e 40)
com temperatura em torno de 78 °C. Depois o etanol passa pelo trocado de calor “J” onde troca
calor com água, reduzindo sua temperatura para a média de 30 °C. Então, é enviado para os
tanques de medição (medidor ou “tanquinho”). O etanol contido nesses tanques é analisado no
laboratório antes de ser enviado para o tanque de armazenagem (capacidade de 20.000 m³).

• Segundo a ANP (2016), o pH do etanol hidratado deve estar entre 6 e 8 (para isso, é
dosado soda no topo da coluna “B”), deve apresentar de 92,5 a 93,8 °INPM (% em
massa), condutividade de 0 a 300 μS/m (microsiemens por metro) e acidez de 0 a 30
mg/L (miligramas de ácido acético).

31
 Se algum desses parâmetros não estiver de acordo com as especificações o etanol deve
passar por um processo de correção.

Considerações
Existem alguns pontos a serem considerados visando a melhoria dos processos de
produção de etanol:
O primeiro deles é quanto a leitura do °brix do vinho fermentado nas dornas. Atualmente
esta leitura é feita por um operador de forma visual utilizando um “densímetro”. A leitura
demora a estabilizar, a espuma presente no vinho também atrapalha a leitura (mesmo usando
antiespumante) o que gera incerteza nos dados coletados em campo.
Outro ponto a se considerar é quanto a grande liberação de CO2 à atmosfera. Este gás
poderia estar sendo comercializado, uma vez que ele apresenta alto teor de pureza, no entanto
ele é desperdiçado. Companhias de bebidas necessitam do CO2 para a produção de cervejas e
refrigerantes, por exemplo.

4.1.6. Fábrica de Açúcar e Ensaque

4.1.6.1. Fábrica de Açúcar

A produção de açúcar está basicamente ligada ao processo de cozimento dos méis e

xaropes, com o objetivo de concentrar essas substâncias para posterior separação dos cristais
de açúcar. Para tanto, se produz dois tipos de massa: massa A e massa B.
O xarope final vindo do tratamento de caldo segue diretamente para o vácuo B (nome
dado devido ao fato deste equipamento trabalhar em pressões negativas). O motivo de se
cozinhar os xaropes em pressões tão baixas é para que a água evapore a uma temperatura
também baixa (cerca de 65 °C), pelo contrário, as temperaturas altas poderiam caramelizar o
açúcar e agregar coloração escura. Juntamente com o xarope final adiciona-se o mel pobre.
Estes xaropes (massa B) serão cozidos até atingir um determinado nível de sólidos solúveis, em
torno de 82 °brix. O nível de saturação desejado é aquele em que novos cristais de açúcar não
surgem espontaneamente, mas os existentes crescem. Este nível de saturação se enquadra na
zona metaestável para soluções de sacarose pura, assim como se pode ver na fig. 5. É neste
exato momento que as “sementes” são adicionadas (COSTA, 2007a).
As sementes são cristais de sacarose que foram processados de tal maneira que tenham
tamanho padronizado, visando seu crescimento regular, resultando também em cristais de

32
açúcar de tamanho padrão. Durante o cozimento, a sacarose se adere às sementes, fazendo com
que elas aumentem de tamanho, dando origem ao açúcar.

Figura 5: Curvas de supersaturação: sacarose pura.

(Fonte: Costa, 2007a).

• As sementes são obtidas através da moagem de açúcar cristal juntamente com álcool
num equipamento chamado de moinho de bolas (cilindro que contém pequenas esferas
metálicas em seu interior, que durante a rotação se chocam com os cristais de açúcar
fragmentando-os).

Após a adição das sementes no vácuo B o cozimento continua (sempre na zona

metaestável) até atingir cerca de 93 °brix. Depois disso a massa segue para um tanque
(sementeira B) e depois é encaminhada para o cozedor contínuo que recebe também mel pobre
a fim de se aumentar ainda mais os cristais.
Depois do cozedor contínuo a massa vai para as centrífugas contínuas que separam o mel
da massa propriamente dita. Essa massa sem o excesso de mel é chamada de magma e será
cozida no vácuo A. O mel, chamado de mel final, é enviado para a fermentação para a produção
de etanol.
O vácuo A recebe o magma e em seguida o mel rico, mistura denominada de massa A.
De maneira semelhante, esta massa é cozida visando o crescimento dos cristais. Depois a massa
é encaminhada para as centrífugas automáticas que irão separar os cristais de açúcar da massa.
33
Após a centrifugação, o açúcar é coletado e encaminhado para o secador de açúcar e então para
o ensaque. O mel que foi retirado da massa A é denominado de mel pobre, que retorna para o
vácuo B para novo processo de cozimento. A lavagem que acontece nas telas das centrífugas
durante a centrifugação dá origem ao mel rico que alimenta o processo de cozimento da massa
A.

Tratamento
de caldo

Tq. Xarope
Vácuo B
final

Sementeira Sementeira
B A
Vácuo A

Vácuo
Tq. mel pobre
diluído
contínuo B Tq. mel rico Cristalizadores
diluído massa A

Cristalizadores
Diluidor massa B
Diluidor Centrífugas
automáticas

Centrífugas
contínuas
Tq. mel
pobre Tq. mel Mel rico Mel pobre Açúcar
rico
Mel final Magma
Secador

Destilaria
Ensaque

Figura 6: Fluxograma da Fábrica de Açúcar.

(Fonte: Elaboração própria).

4.1.6.2. Ensaque

Após passar por todo o processo de fabricação, o açúcar que chega ao elevador de canecas
3 é direcionado para o carregamento a granel ou para o ensaque através de um desviador. Para
o carregamento a granel, o açúcar é enviado para um silo elevado que armazena o açúcar.
Quando está prestes a ser carregado, o açúcar cai em uma balança de fluxo (600 em 600 kg),
através de uma rosca transportadora cai no caminhão (devidamente inspecionado), e então está
pronto para o transporte.

34
 Caso o açúcar seja encaminhado para o ensaque, após o elevador 3 ele cai no
transportador Redler 1 e então é transportado até as peneiras vibratórias 1 e 2. Os grãos maiores
coletados nessas peneiras são descartados (rejeito) e enviados para o diluidor de açúcar. Os
grãos de interesse caem no separador magnético. Deste, o açúcar cai no Redler 2 para ser
enviado para as moegas de ensaque e bigbag.
Da moega de 50 kg o açúcar cai na balança (2 balanças no funil que se intercalam:
enquanto uma está descarregando a outra está pesando), é ensacado, e então o saco de 50 kg é
costurado. Esses sacos vão para uma esteira transportadora onde passam por detector de metal.
Caso haja alguma partícula metálica, o saco é automaticamente descartado. Estando tudo dentro
dos conformes, ele vai para o estoque e está pronto para o carregamento.
Da moega de bigbag, o açúcar cai em uma balança de 600 kg e existe um detector de
metal após a mesma. Caso haja alguma partícula metálica uma sirene é acionada
automaticamente, então se cola uma etiqueta no bigbag para posterior remoção dessas
partículas. Caso esteja tudo dentro dos padrões, o bigbag é enviado através de uma esteira para
o armazém, onde é estocado com o auxílio de empilhadeiras e/ou ponte rolante, também estando
pronto para o carregamento.

• O açúcar que não cair nas peneiras e nem nas moegas, passando direto por elas, é
enviado para um tanque pulmão. Do tanque pulmão, o açúcar é enviado para o elevador
4, então volta para o Redler 1 ou vai para o elevador 3 (o que depende da circunstância,
indo para a parte do processo que estiver menos carregada).
• Todo o açúcar rejeitado e o pó coletado através do sistema de exaustão são enviados
para o diluidor de açúcar. No diluidor, esse material que chega através de um fluxo de
ar é coletado em uma espécie de filtro de mangas, então água quente é adicionada para
diluir este açúcar. O caldo gerado é enviado para o tanque de caldo pré-evaporado do
álcool para ser reprocessado.
• As atividades no ensaque só são realizadas se o ventilador adiabático estiver ligado.
Enquanto o ensaque estiver funcionando, o “adiabático” deve estar sempre ligado para
evitar contaminações, uma vez que temperaturas elevadas favorecem a proliferação de
bactérias.
• De hora em hora, alguns bigbags são separados para que se possa fazer uma análise do
açúcar que está sendo produzido para determinação do tipo do açúcar (lotes de

35
 transição). Feito isso, o restante do açúcar ensacado naquele período pode ser
classificado e direcionado para o respectivo lote.

Redler 1
Tubo - esteira Silo
Peneira Peneira

Elevador 4
Elevador 3

Pulmão
Separador magnético

Balança

Redler 2
Rosca

Moega Moega
(Bigbag) (50 kg)

Balança Balança

Detector Máq.
de metal costura

Detector
Estoque Esteira Esteira Estoque
de metal

Figura 7: Fluxograma do Ensaque.

(Fonte: Elaboração própria).

4.2. BIOENERGIA E ATIVIDADES ESPECÍFICAS DESENVOLVIDAS

Apesar de funcionar como uma única empresa, o setor da Bioenergia tem um nome e um
CNPJ específicos para a comercialização de energia elétrica: Bioenergia Caarapó Ltda. (CCEE,
2014). Este setor compreende as áreas da Geração de Vapor (Esteiras de bagaço, Sedimentação
de fuligem, Estação de Tratamento de Água e Caldeira) e Geração de Energia Elétrica (Casa de
Força). Além disso, em virtude da distribuição de vapor para os demais setores da indústria,
também pode-se dizer que a Bioenergia compreende parte da área de utilidades.

4.2.1. Geração de Vapor

4.2.1.1. Esteiras de bagaço

Coproduto da produção de açúcar e álcool, o bagaço é reaproveitado como fonte

energética para alimentar a fornalha das caldeiras. Este combustível, que apresenta teor de
36
umidade em torno de 50%, é direcionado para as fornalhas através de um circuito de esteiras
que se inicia ainda na moenda. Existem dois tipos de esteiras: as transportadoras de correia (TC)
e as transportadoras de talisca (TT).

Figura 8: Circuito das esteiras de bagaço.

(Fonte: Elaboração própria).

Passado pelo último terno, o bagaço é levado para fora da moenda através da TC-01 com
destino à TC-02. Ao final da TC-02 existe um desviador (desviador n° 1) que permite direcionar
o fluxo de bagaço tanto para a caldeira 1 (através da TT-03), como para a caldeira 2 (através da
TT-11) ou para ambas.
O bagaço excedente, aquele que não entrou nos dutos de alimentação das caldeiras, é
coletado através da TC-04A, no fim da TT-03, e através da TC-04B, no fim da TT-11. Este
excesso de bagaço é despejado na TC-05 que transporta o bagaço até a TC-06 ou TC-09,
dependendo do nível de abertura do desviador n° 2 que existe no fim desta esteira. Se a intenção
é enviar bagaço para o monte, o desviador deve direcioná-lo para a TC-06. Caso contrário ele
é enviado à TC-09. Esta por sua vez transporta o bagaço até a TC-10, que assim como a TC-
02, tem como destino o desviador n° 1.
Caso seja necessário pegar bagaço do monte para alimentar as caldeiras, é acionada a
TTR-07 (transportadora de talisca de retorno). No início desta esteira existe uma moega que
deve sempre ser alimentada com bagaço pelos operadores da pá carregadeira.

37
 A TTR-07 transporta bagaço para a TC-08 que o transporta até a TC-09. A partir de então
a sequência é a mesma descrita anteriormente, tendo como destino as fornalhas.

4.2.1.2. Caldeira: Combustão e Fluxo dos Gases

A usina possui duas caldeiras para a geração de vapor destinado a diversas utilizações,
sendo as principais: o acionamento das turbinas da casa de força com vapor superaquecido e a
troca térmica nos mais diversos processos industriais para a produção de açúcar e álcool.

Tabela 1: Características das caldeiras.

Caldeira 1 Caldeira 2
Fabricante Dedini Caldema
Modelo AT-275 monodrum AMD-107-9GI
Tipo Aquatubular Aquatubular
Tipo da grelha Flat pin-hole (fixa plana) Flat pin-hole (fixa plana)
Produção de vapor 275 t/h 320 t/h
Pressão de operação 65 kgf/cm² (man) 65 kgf/cm² (man)
Temperatura do vapor 515 °C 515 °C
(Fonte: Raízen Caarapó, 2017).

Combustão
Segundo Çengel e Boles (2006), a combustão é uma reação química durante a qual
combustível é oxidado e uma enorme quantidade de energia é liberada. Nas caldeiras, essa
energia é utilizada para aquecer a água, mudando seu estado físico para vapor, que é direcionado
para os mais variados processos.
O bagaço é o combustível utilizado nas fornalhas, pois pode ser queimado e liberar
energia térmica. Ele é um entre os mais variados tipos de hidrocarbonetos, formado
principalmente por hidrogênio e carbono.
O comburente utilizado nas fornalhas é o ar atmosférico por ser gratuito e sempre estar
disponível. Composto por aproximadamente 21% de oxigênio em base seca, tem 78% de
nitrogênio e 1% de outros gases em sua composição. O nitrogênio, entretanto, se comporta
como um gás inerte e não reage com outros elementos durante a combustão (apenas uma
pequena parte de óxidos nitrosos é formada). Apesar disso, o nitrogênio afeta o processo de
combustão, uma vez que este gás entra na fornalha em grandes quantidades e em baixa
temperatura, absorvendo grande parte da energia liberada durante este processo (ÇENGEL;
BOLES, 2006).

38
 Por esses e outros motivos é imprescindível que a combustão ocorra da maneira mais
eficiente possível, dispensando exagerado excesso de ar, ainda que seu uso seja necessário para
garantir a queima completa.

Fluxo do Combustível
Como dito anteriormente, o bagaço chega às caldeiras através das esteiras transportadoras
de talisca, que se deslocam continuamente a frente das caldeiras alimentando os dosadores de
bagaço através de dutos. Os dosadores (10 na caldeira 1 e 9 na caldeira 2) são controlados via
supervisório onde pode-se variar sua velocidade através de inversores de frequência, conforme
necessidade.
Após a dosagem, o bagaço chega até os distribuidores pneumáticos por gravidade para
poder ser lançado na fornalha. Para tanto, usa-se espargidores alimentados por ar proveniente
do ventilador auxiliar (ventilador pneumático) que lança, de maneira intercalada entre fundo e
frente da fornalha, o bagaço, afim de se manter a combustão de maneira uniforme em todo o
interior da mesma.

Figura 9: Alimentador (dosador) de bagaço modelo Shark Teeth.

(Fonte: Caldema, 2016a).

Fluxo do Ar
Com o intuito de aumentar a eficiência na combustão, o insuflamento do ar na fornalha é
feito de maneira que o combustível queime em suspensão e em forma de turbilhão, garantindo

39
uma melhor mistura entre combustível e comburente. Para tanto, o fluxo de ar se divide em
duas partes: o fluxo de ar primário e o fluxo de ar secundário.
Fluxo de ar primário: através do ventilador primário, o ar atmosférico é captado e enviado
para o pré-aquecedor de ar (pré-ar) LT onde troca calor com os gases da combustão afim de
aumentar sua temperatura para depois ser direcionado até a fornalha. Em inglês, chamado de
under-fire air (ar sob o fogo), o ar entra pela parte de baixo da grelha soprando o combustível
para cima.
Fluxo de ar secundário: Assim como o ar primário, o ar atmosférico é captado através do
ventilador secundário e enviado para o pré-ar HT onde troca calor com os gases da combustão
afim de aumentar sua temperatura para depois também ser direcionado até a fornalha. Chamado
de over-fire air (ar sobre o fogo) em inglês, o ar entra pelas laterais da fornalha por meio de
quatro dutos, dispostos em determinado ângulo, de maneira que ocorra um fluxo circular do
mesmo, gerando o turbilhão mencionado anteriormente.

Obs.: O pré-aquecedor tem a função de pré-aquecer o ar que entra na fornalha, também

utilizando os gases provenientes da combustão. Logo, a eficiência da caldeira aumenta, visto
que menos calor será perdido aquecendo o ar dentro da fornalha. Uma das perdas minimizadas
é aquela associada às perdas de calor nos gases de exaustão na chaminé, calculadas a partir da
seguinte equação:

P𝐺𝑆 = ṁ𝐺𝑆 ∗ 𝐶𝑃𝑎𝑟 ∗ (𝑇𝐶𝐻 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) (𝑘𝐽/𝑠)

Onde:
𝑃𝐺𝑆 : Perdas nos gases da chaminé;
ṁ𝐺𝑆 : Vazão mássica dos gases de combustão;
𝐶𝑃𝑎𝑟 : Calor específico médio do ar entre TCH e Tref;
𝑇𝐶𝐻 : Temperatura dos gases de exaustão (chaminé);
𝑇𝑟𝑒𝑓 : Temperatura de referência do ar de entrada.

Logo, se a diferença entre as temperaturas diminui, o resultado da equação, que é a perda

de calor nos gases de exaustão, também diminui.

40
 Fluxo dos gases de combustão
Durante a combustão, a energia térmica liberada é absorvida pelas paredes d’água,
principalmente através da radiação, e pelo superaquecedor e evaporador, principalmente através
da convecção. Entretanto, os gases de combustão percorrem por toda a extensão da caldeira,
cedendo calor também para o ar e água antes mesmo deles chegarem até a fornalha e tubulão.
O fluxo destes gases segue uma ordem específica e muito bem planejada a fim de se obter
eficiência na geração de vapor.

Figura 10: Exemplo de caldeira aquatubular monodrum da Caldema.

(Fonte: Caldema, 2016b).

Os gases de combustão gerados na fornalha primeiramente alcançam os superaquecedores

2 e 1, respectivamente. Estes são os componentes que recebem mais calor, visto que geram o
vapor superaquecido que deixará a caldeira para alimentar as turbinas e os demais
equipamentos. O próximo componente a realizar a troca térmica é o evaporador, composto
pelos downcomers, tubos de alimentação de água, e pelos risers, tubos de retorno de vapor
saturado ao tubulão. Na sequência existe o economizador 2 (eco 2), não contemplado na figura,
que tem a função de pré-aquecer a água antes dessa chegar ao tubulão. Depois os gases
encontram o pré-ar HT e o pré-ar LT que pré-aquecem o ar movimentado pelos ventiladores

41
secundário e primário. Por fim, o economizador 1 (eco 1) recebe calor dos gases de combustão
antes que esses cheguem até os elementos de tratamento e de tiragem.
Depois do fluxo destinado a produção de vapor, os gases de combustão passam por um
tratamento para o controle de poluição do ar através dos lavadores de gases. O objetivo é a
remoção do material particulado (bagaço não queimado, areia, cinzas, etc.), pela colisão destas
partículas com gostas de água, antes que esse fluxo seja liberado à atmosfera. As partículas
umidificadas, pelo aumento de sua massa e pela tendência a aglutinar, podem então ser
removidas. O resultado desta ação é o acúmulo de lama/lodo na parte inferior do lavador de
gases, que tem destino à área de sedimentação de fuligem (JMS, 2010).
Após o tratamento, os gases são lançados à atmosfera através da chaminé por meio de
tiragem induzida, realizada pelos exaustores. Estes exaustores tem a função de criar uma
pressão negativa no interior de toda a caldeira, induzindo o correto fluxo dos gases.

Figura 11: Caldeira 1 (ao fundo), lavador de gases e chaminé.

(Fonte: Arater, 2013).

• Junto ao fluxo dos gases de combustão é transportada uma grande quantidade de fuligem
composta por cinzas, bagaço, areia (que chega à usina juntamente com a cana), etc. que
se aderem a tubulação interna da caldeira, como nos superaquecedores, evaporador, etc.
Para a remoção desse depósito de fuligem existe dispositivos específicos chamados de

42
 sopradores de fuligem. Estes são tubos compridos (chamados de lanças), que podem ser
fixos no interior da caldeira ou não (sopradores retráteis), que atuam de maneira
automática soprando vapor nas tubulações de água com o intuito de limpá-las,
objetivando uma melhor transferência de calor e reduzindo o superaquecimento não
desejável nos tubos.
• A fuligem retirada dos tubos bem como as cinzas e o bagaço não queimado depositados
sobre a grela são expelidos da fornalha através da sopragem de grelha. Para isso usa-se
dispositivos instalados na própria grelha (bicos) que sopram vapor que movimenta esse
material para fora da fornalha (até as moegas).

4.2.1.3. Sedimentação de Fuligem

Todo o lodo/lama captado nos lavadores de gases e nas moegas das caldeiras (limpeza de
grelhado e pré-aquecedores) é enviado através de canaletas, com auxílio de um fluxo de água,
para a sedimentação de fuligem, também conhecida como estação de tratamento de água de
lavagem de gases (ETALG), com o intuito de recuperar a água para reuso no próprio processo.
Atualmente, a usina conta com duas plantas para este tratamento: VLC 1 e VLC 2 (nome dado
em função da marca dos equipamentos utilizados).

Figura 12: Estação de tratamento de água de lavagem de gases.

(Fonte: Arater, 2013).

O lodo que chega à ETALG é retido no tanque de lodo e, através de bombas centrífugas,
é enviado para a filtração. O primeiro elemento utilizado para o tratamento é a peneira rotativa,
que faz a separação primária dos sólidos mais grosseiros. A água com particulados que passou
pela peneira segue para o clarificador, recebendo determinada dosagem de polímero para
43
favorecer a sedimentação dos sólidos suspensos, que são direcionados através dos braços
raspadores ao cone de descarga no fundo do clarificador, formando um lodo concentrado.
O lodo é bombeado para a filtração juntamente com os sólidos mais grosseiros retidos na
peneira. A filtração é realizada através de um filtro desaguador horizontal ASF, que recebe o
lodo e o distribui sobre o tecido filtrante (tela do filtro). O tecido é apoiado pela esteira onde
recebe a ação do vácuo, desta maneira o lodo é filtrado e permanece no tecido apenas o
particulado em forma de torta com baixo teor de umidade, que é enviada para a moega para
posterior descarga nos caminhões. A abertura da moega é realizada graças a um conjunto
pneumático (VLC 1) ou hidráulico (VLC 2) que automatiza esta tarefa. A torta tem como
destino o setor agrícola, onde é utilizada para compostagem do solo.
O material retirado pelo vácuo sai do filtro, passa pelo receptor, condensador, e
finalmente direciona a água filtrada para o tanque de água filtrada. Deste tanque a água é
enviada para o clarificador.
No clarificador a água clarificada passa pelos vertedores periféricos por meio de
transbordo e é enviada para o tanque de água clarificada, de onde sai para ser reutilizada: nos
lavadores de gases, coleta de particulados nas moegas, canaletas, etc.).

4.2.1.4. Estação de Tratamento de Água (ETA)

A água que abastece toda a usina, seja para os processos industriais ou para consumo
humano, provém de poços artesianos profundos. Para o uso nas caldeiras, esta água passa por
um rigoroso tratamento constituído de diversos equipamentos e etapas. A água que chega à
caldeira é chamada de água desmineralizada, pois após o tratamento físico passa pelo processo
de desmineralização.
O objetivo do tratamento físico e químico da água é o de evitar a formação de incrustações
na caldeira, evitar os processos corrosivos e eliminar as ocorrências de arrastes de água (arraste
químico). Pois a água encontrada na natureza nunca é pura e apresenta uma série de substâncias
dissolvidas. Essas substâncias podem se precipitar de forma aderente nas superfícies de troca
térmica (tubos do feixe de convecção, tubos da parede d’água, tubulões, economizadores, etc.)
constituindo as incrustações (TROVATI, 2008).
As consequências das incrustações são diversas, dentre elas existe a diminuição das taxas
de transferência de calor (devido ao efeito isolante), consequente diminuição da produção de
vapor e aumento do consumo de combustível, superaquecimento dos tubos e consequente
obstrução ou até mesmo ruptura (TROVATI, 2008).

44
 Existem dois circuitos para o tratamento de água da caldeira. O primeiro circuito é
composto por:
Filtro bag: utilizado para filtração de partículas mais grosseiras.
Filtro cartucho: utilizado como pré-tratamento de osmose reversa, diminui a turbidez,
coloides e partículas suspensas da água.
Osmose reversa: Este processo consiste em fazer a água previamente filtrada passar por
dispositivo cilíndrico denominado “permeador”, onde os sais presentes na água são retidos por
membranas seletivas. A água pura é eliminada radialmente pelo permeador, enquanto que a
parcela de água não permeada (rejeito) é descartada a uma concentração mais elevada de sais
(TROVATI, 2008). O fluxo de água passa por dois estágios: no primeiro a água passa por 6
permeadores, sendo cada um composto por 3 membranas. O segundo estágio, composto por 3
permeadores, recebe o rejeito do primeiro estágio a fim de tentar permear a maior quantidade
de água possível. O rejeito final é descartado e a água permeada segue para o tanque de água
permeada, para então ser enviada para a desmineralização.

Figura 13: Instalação da osmose reversa.

(Fonte: Arater, 2013).

Desmi 1: A desmi 1 é composta por dois leitos (tanques). Estes leitos são preenchidos
com resinas que são usadas para o processo de troca iônica. Este processo visa a remoção dos
íons dissolvidos na água causadores de problemas, tais como cálcio, magnésio, sílica, etc. A
água a ser tratada passa por um leito aniônico e um catiônico, onde cada um retém os íons de
interesse. Para tanto, existem as resinas aniônicas (que trocam íons negativos, como Cl-, OH-,
SiO32-, etc.) e as resinas catiônicas (que trocam íons positivos, como Ca2+, Mg2+, Na2+, etc.).

45
 O segundo circuito (Desmi 2) tem apenas a etapa da desmineralização, porém ele conta
com um leito a mais, o leito misto. Neste leito as resinas aniônicas e catiônicas preenchem um
mesmo tanque e fazem a troca iônica simultaneamente, garantindo o mesmo padrão de
qualidade da desmi 1.
Após este tratamento, a água proveniente tanto da desmi 1 como da desmi 2 são
armazenadas no tanque de água desmineralizada, depois são enviadas para um tanque pulmão
e só então seguem para o último elemento utilizado para o tratamento de água: o desaerador.
Cada caldeira possui um desaerador por onde a água passa antes de se iniciar o processo
de geração de vapor. A principal função do desaerador é a de remover o oxigênio e outros gases
presentes na água. A remoção do oxigênio é um dos meios mais simples e eficientes de se
combater a corrosão nas caldeiras. Não havendo oxigênio, não há receptor para os elétrons
provenientes do ferro e, assim, o ciclo não se completa. O desaerador trabalha em temperatura
elevada e promove uma grande área de contato para expulsão do ar dissolvido (TROVATI,
2008).

4.2.1.5. Caldeira: Fluxo de Água e Vapor

Bombeada através de turbo-bomba ou motobombas, a água do tanque do desaerador é

enviada para a caldeira. Os primeiros componentes da caldeira pelos quais a água passa são os
economizadores. Cada caldeira possui dois economizadores, chamados de “eco 1” e “eco 2”.
A função do economizador é de pré-aquecer a água que entra na caldeira utilizando os
gases provenientes da combustão. Desta maneira, menos combustível é necessário para tornar
a água do estado líquido para vapor, aumentando a eficiência do equipamento. Com a adição
de um economizador pode-se chegar a diferentes valores para a entalpia da água que entra na
caldeira, ou seja, o salto entálpico exigido no processo é menor, o que reduz o consumo de
combustível, de acordo com a seguinte equação:

𝑄𝑛 ṁ𝑣 ∗ (ℎ𝑠,𝑣 − ℎ𝑒,𝑎 ) 𝑘𝑔
ṁ𝑐 = = ( )
𝑃𝐶𝐼 𝑃𝐶𝐼 𝑠

Onde:
ṁ𝑐 : Vazão mássica de combustível;
𝑄𝑛 : Calor necessário para o processo;
𝑃𝐶𝐼: Poder calorífico inferior do combustível;
ṁ𝑣 : Vazão mássica de vapor;
46
ℎ𝑠,𝑣 : Entalpia do vapor na sáida;
ℎ𝑒,𝑎 : Entalpia da água na entrada.

Juntamente com a redução do consumo de combustível, reduz-se o consumo de ar. Como

consequência, muitas das perdas são minimizadas por estarem associadas a essas vazões, como
as perdas nos gases da chaminé, perdas associadas à temperatura das cinzas, etc.
Depois de passar pelo eco 1 e pelo eco 2 a água pré-aquecida alimenta o tubulão de vapor,
um dos principais componentes da caldeira por estar conectado a todos os demais componentes.
Sua principal função é a separação da água do vapor.
O tubulão é basicamente um tanque que contém em seu interior água e vapor formado
pela troca térmica entre os gases da combustão e a água em circulação na caldeira. O tubulão
contém tubos de ligação para o evaporador, paredes d’água, superaquecedor, condensador, além
de conexões para válvulas de segurança, vents, visores de nível, etc. (COSTA, 2007b).

Figura 14: Corte transversal do tubulão de vapor e principais componentes.

(Fonte: Elaboração própria).

47
 Os tubos pelos quais a água se encaminha ao evaporador são chamados de downcomers
ou tubos descendentes (C). Eles são tubos traseiros do feixe tubular e que recebem menos calor,
são então os responsáveis por levar a água “fria” até o evaporador.
Existem também os downcomers destinados a realizar a descarga de fundo e distribuir
água para as paredes d’água (tubos da fornalha).
A mistura de água e vapor saturado gerado no evaporador e nas paredes d’água retorna
ao tubulão através de tubos chamados risers ou tubos geradores (D). São tubos dianteiros do
feixe tubular e recebem maior quantidade de calor (COSTA, 2007b). Ao chegar no tubulão,
essa mistura se choca com os defletores (A) que ajudam a separar o vapor da água.
Para que o vapor siga para os superaquecedores ele precisa estar “seco”, para tanto, na
parte superior do tubulão existem os separadores de vapor (B), que consistem em chicanas e
filtros que retém água do vapor saturado. O condensado gerado desce para a parte inferior do
tubulão enquanto que o vapor “seco” segue para os superaquecedores.
Ambas caldeiras contam com dois superaquecedores, que são equipamentos constituídos
de tubos em forma de serpentina, destinados a aumentar a temperatura do vapor saturado,
tornando este mais seco, porém sem aumentar sua pressão. É o chamado vapor superaquecido
ou vapor “vivo”. São os componentes que recebem a maior quantidade de calor, através da
radiação e principalmente convecção.
A fig. 13 apresenta um diagrama T-v (temperatura-volume específico) onde pode-se
observar as regiões compreendidas por líquido comprimido, líquido-vapor e vapor
superaquecido, além das linhas de líquido e vapor saturado.

Figura 15: Diagrama T-v de substância pura.

(Fonte: Çengel e Boles, 2006).
48
 • Entre o superaquecedor 1 e o superaquecedor 2 existe um componente chamado
dessuperaquecedor. A função dele é a de controlar a temperatura do vapor para garantir
que ela não ultrapasse os limites do material do superaquecedor e nem das turbinas. Este
controle é obtido através da injeção de uma quantidade controlada de água de
resfriamento no fluxo do vapor superaquecido para proporcionar temperatura e
estabilidade ideais do vapor. Isso evita danos na turbina, resulta em uma operação
eficiente e amplia a vida útil da mesma (EMERSON, 2012).
• A água que é injetada pelo dessuperaquecedor vem da condensação de vapor saturado
do tubulão que trocou calor no condensador da caldeira com água proveniente do eco 1.

4.2.2. Geração de Energia Elétrica

A casa de força da usina Raízen – Caarapó conta com dois conjuntos turbo-geradores
(TG1 e TG2) em operação e mais um turbo-gerador (TG3) entrará em operação no começo da
safra 2017/2018. Toda a energia consumida pela usina é gerada na casa de força e o excedente
é vendido à concessionária por meio de contrato e/ou no mercado livre.
O vapor superaquecido obtido através do aquecimento do vapor saturado é usado para
transferência de energia cinética, ou seja, para geração de trabalho mecânico nessas turbinas da
casa de força. Caso fosse usado o vapor saturado para tal atividade, qualquer gotícula de água
que se formasse na tubulação provocaria um forte processo de abrasão na turbina (TROVATI,
2008).
O TG1 é composto por uma turbina de contrapressão da empresa NG, modelo HB-750,
que trabalha com uma velocidade de rotação igual a 5440 rpm, potência nominal de 38,8 MW,
recebendo vapor superaquecido com pressão de 65 kgf/cm² e 510 °C. Contém 2 válvulas de
emergência (fecho rápido) e 4 válvulas de controle.
O TG2 é composto por uma turbina de condensação e extração da empresa NG, modelo
HC-1000E, que trabalha com uma velocidade de rotação igual a 5440 rpm, potência nominal
de 38,8 MW, recebendo vapor superaquecido com pressão de 65 kgf/cm² e 510 °C. Contém 2
válvulas de emergência (fecho rápido), 4 válvulas de controle e 1 válvula de extração (válvula
tipo gate).
Ambos TGs têm a redução de velocidade feita por redutores da marca Renk Zanini,
modelo TA-75n, rotação de entrada 5440 rpm e rotação de saída para o gerador de 1800 rpm.
Os geradores são da marca WEG. Estas máquinas síncronas de 4 pólos trabalham com
velocidade de rotação igual 1800 rpm, tensão de saída de 13,8kV e frequência igual a 60Hz. Os

49
geradores são do tipo brushless (excitação sem escovas), compostos basicamente por estator da
máquina principal, rotor da máquina principal, estator da excitatriz principal, rotor da excitatriz
principal com diodos retificadores girantes e excitatriz auxiliar (WEG, 2008).

Tabela 2: Consumo de vapor por MW produzido.

Máquina Condição Consumo de vapor

TG1 Extraindo 100% 5.41 t/h
TG2 Extraindo 100% 5.31 t/h
Condensação máxima:
TG2 4.30 t/h
90 t/h e extraindo 70 t/h
(Fonte: Raízen Caarapó, 2017).

Durante a operação, o vapor é inicialmente admitido na turbina através das válvulas de

parada e emergência (fechos rápidos). Operadas hidraulicamente, elas permitem a parada
normal ou fechamento rápido em caso de emergência.
Depois de passar pelos fechos rápidos, o vapor passa através das válvulas de controle até
os bocais do primeiro estágio. As válvulas de controle são responsáveis por manter a pressão
de vapor na carcaça de alta pressão das turbinas (NG, 2009).
Na turbina 1, após atingir o 11° estágio, todo o vapor de escape (3 kgf/cm² abs. e 144,5
°C) é direcionado para os processos da indústria, uma vez que turbinas de contrapressão não
possuem condensador.
Na turbina 2, após passar pelo 9° estágio, o vapor atinge a região da conexão de extração.
Um sistema de controle direciona o vapor para a parte de baixa pressão da turbina, através de
uma válvula de extração do tipo gate, controlando o excesso de vapor que é enviado para o
processo (3 kgf/cm² abs. e 149,5 °C) (NG, 2009). O vapor que não é destinado ao processo
segue para os últimos 3 estágios da turbina (completando 12) e então segue para o condensador
(0,146 kgf/cm² abs. e 53,4 °C).
A rotação do eixo das turbinas (5440 rpm) aciona os redutores de velocidade (relação de
3,022:1 aproximadamente) que reduzem a velocidade, aumentam o torque e acionam os
geradores.
Nesses geradores a corrente contínua para alimentação do campo é obtida por indução
magnética, conseguida através de um componente chamado excitatriz, que tem armadura
girante e corpo fixo. A excitatriz possui um conjunto de diodos girantes para realizar a
retificação para alimentação do campo principal em corrente contínua. Para regular a tensão de
saída do gerador existe um regulador de tensão que monitora constantemente esse parâmetro,
50
mantendo a tensão de saída do gerador constante. A tensão de saída (tensão alternada) é retirada
do estator principal do gerador e alimenta as cargas da usina (WEG, 2008).

• Os TGs contam com sistema de lubrificação composto por reservatório de óleo, trocador
de calor duplo tipo casco e tubos e bomba de óleo. Além disso, existe o sistema de
controle (admissão de vapor) e o sistema de levantamento de eixo, todos dotados de
bombas de óleo, além das válvulas de controle de pressão, retenção, bloqueio, etc.
• O resfriamento do óleo e a condensação de vapor de escape e vapor de selagem é
realizada pela troca térmica desses fluidos com água proveniente das torres de
resfriamento. A unidade conta com 5 torres para este fim, acionadas conforme
necessidade.
• O resfriamento dos geradores se dá por meio de radiadores onde o fluido de trabalho (o
que passa pelo gerador) é o ar. O ar aquecido libera calor para água (também proveniente
das torres de resfriamento) e então retorna aos geradores.
• Atualmente a usina demanda uma potência de aproximadamente 25 MW. O excedente
é exportado com limite de 30 MW. A previsão para a safra que se iniciará é que a usina
consuma mais energia (devido a ampliação) e que também exporte mais energia, assim
que o TG3 também entrar em operação.

4.2.3. Atividades Específicas

4.2.3.1. Treinamentos

Mesmo não sendo obrigatórios para estagiários, os treinamentos realizados visaram obter
a aptidão para o desempenho das mais variadas atividades dentro do parque industrial. Por ser
uma empresa que preza muito pela segurança de seus colaboradores, os treinamentos são
imprescindíveis para garantir a integridade física e aumentar o nível de conhecimento para
qualquer um que deseja estar em contato direto com áreas consideradas de risco (ex. cubículos
de energia elétrica, fornalhas das caldeiras, etc.).

• Treinamento de NR-10 (Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade);

• Treinamento de NR-35 (Trabalho em Altura);
• Treinamento de NR-33 (Segurança e Saúde Nos Trabalhos em Espaços Confinados);
• Treinamento sobre RIT-STAB: perdas e otimização nos processos de produção de
açúcar e álcool.

51
4.2.3.2. SSMA: Saúde e Segurança do Meio Ambiente

A saúde e segurança do meio ambiente de trabalho é fator determinante para o

crescimento das indústrias. Este vem sendo um diferencial que impulsiona a Raízen a alcançar
seus objetivos no mercado, buscando zero acidentes e passando credibilidade para seus clientes.

• Fazer e aplicar Diálogos de Segurança a todos os colaboradores da Bioenergia;

• Confecção de placas de sinalização e segurança para áreas de risco;
• Conferência de permissões de serviço;
• Realização de reportes de investigações de quase acidente (IQA).

4.2.3.3. Administrativo

Um dos objetivos do estágio da Raízen é preparar o estagiário para ser um dos futuros
gestores. Além da gestão de recursos e projetos, este profissional gere uma grande quantidade
de colaboradores. Tratar das ocorrências (como atrasos, faltas, saídas injustificadas, etc.) é sem
dúvida um dos caminhos para treinar o estagiário para lidar com as mais diversas situações que
possam comprometer o desenvolvimento dos trabalhos no setor.

4.2.3.4. Projetos
• Elaboração e apresentação de gráficos e tabelas sobre a determinação do consumo e
perda de água;
• Elaboração de questionário avaliativo para janela de movimentação do quadro de
funcionários.

4.2.3.5. Atividade de Operação

• Operação de equipamentos via local e supervisório, como controle da exportação de
energia elétrica;
• Partida de turbo-geradores e sincronização com a concessionária;
• Preenchimento de relatórios de status de operação de turbinas, geradores e
transformadores;

4.2.3.6. Atividade de Manutenção

As atividades apontadas para o processo de manutenção compreendem geralmente a

desmontagem/abertura dos equipamentos, limpeza, confecção de juntas, envio para
manutenção externa quando preciso, remontagem, etc.

52
 • Manutenção do sistema adiabático da casa de força;
• Manutenção das turbinas 1 e 2;
• Manutenção no sistema de resfriamento do gerador 1 e 2 (radiadores);
• Manutenção dos trocadores de calor inferiores do turbo-gerador 1 e 2;
• Manutenção do painel da turbina 1 – HB750;
• Manutenção do condensador da turbina 2;
• Manutenção do condensador de vapor de selagem e misturador da turbina 2;
• Manutenção e limpeza das torres de resfriamento;
• Manutenção da junta de expansão da caldeira 1;

5. CONCLUSÃO
O estágio supervisionado na Raízen Caarapó S.A. Açúcar e Álcool tem sido de grande
valia para a formação acadêmica e principalmente profissional. Estar em contato com a
indústria traz uma maior percepção das áreas de trabalho em que o engenheiro de energia pode
atuar, pois as disciplinas cursadas durante todo o curso se concretizam quando aplicadas na
prática, levando a uma real percepção da importância de tudo que foi estudado durante a
graduação.
As disciplinas de Sistemas Térmicos de Potência e Centrais Termoelétricas e de
Cogeração são base para os principais processos da Bioenergia, setor em que o estágio foi
majoritariamente realizado. A geração de vapor através das caldeiras e a cogeração de energia
realizada na usina só são possíveis graças às teorias aplicados no projeto, construção e operação
dos equipamentos. Disciplinas como Máquinas Elétricas e Sistemas Elétricos de Potência se
enquadram perfeitamente quando se analisa os processos de geração e transmissão de energia
elétrica, além dos contratos de venda observados na disciplina de Gestão Energética e
Ambiental. A Termodinâmica e Transferência de Calor englobam grande parte dos processos
da usina, em que se usa vapor para realizar as trocas térmicas destinadas à evaporação e
cozimento de caldo para produção de açúcar, destilação para produção de etanol, e é claro, para
a geração de vapor. O conteúdo da disciplina Ar condicionado, Climatização e Ventilação
também foi importante para compreender o funcionamento de equipamentos, como os dos
sistemas de ventilação adiabática. Sendo estes apenas alguns dos vários conteúdos que se
completam.

53
 Outro fator de suma importância foi poder estar diretamente ligado com as atividades de
operação e manutenção, trabalhando junto aos colaboradores no “chão de fábrica”. Fonte rica
de conhecimento técnico, os colaboradores compartilharam sua sabedoria e experiência na
execução dos trabalhos.
Por fim, o comportamento no ambiente de trabalho, as formas de agir e falar, o
relacionamento interpessoal que vai desde o gerente até as equipes de apoio e o trabalho em
equipe, foram mais algumas das habilidades desenvolvidas que se somam para o crescimento
profissional e pessoal.

54
 REFERÊNCIAS

ANP. Resolução n° 7: Especificações do Etanol Anidro Combustível e do Etanol Hidratado

Combustível, 22 fev. 2016.

ARATER. Relatório de Impacto ao Meio Ambiente: Raízen Caarapó S.A. Açúcar e Álcool.
Caarapó/MS: IMASUL, 2013.

CALDEMA. Alimentador de Bagaço Shark Teeth. Disponível em:

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Acesso em: 30 mar. 2017a.

CALDEMA. Caldeiras Monodrum® AMD. Disponível em:

<http://www.caldema.com.br/produtos/geradores-de-vapor-caldeiras/caldeiras-monodrum-
amd>. Acesso em: 30 mar. 2017b.

CARPANEZI, E.; FERNANDES, L. A. Processos Industriais: Tratamento do Caldo, 15 fev.

2012.

CCEE. Deliberação CAd/CCEE n° 0798/2014, 19 ago. 2014.

ÇENGEL, Y. A.; BOLES, M. A. Thermodynamics: An Engineering Approach. 5a ed. [s.l.]

McGraw-Hill, 2006.

CONSECANA. Manual de Instruções, 2006. Disponível em:

<http://www.aprovalefrutal.org.br/imagens/manual.pdf>. Acesso em: 15 fev. 2017.

COSTA, E. R. Treinamento Industrial: Fabricação do Açúcar. Flórida Paulista/SP, 2007a.

COSTA, E. R. Treinamento Industrial: Caldeiras. Flórida Paulista/SP, 2007b.

EMERSON. Válvulas Para Plantas Térmicas. Disponível em:

<http://www.emerson.com/resource/blob/175366/bf50e260acbab5b18493b003530103c9/d35
1920x0br-data.pdf>. Acesso em: 15 mar. 2017.

JMS. Lavador de Gases. Disponível em: <http://www.jmsequipamentos.com.br/lavador-de-

gases/>. Acesso em: 25 mar. 2017.

LORENZETTI, Z. Treinamento Industrial: Fermentação, jan. 2002.

NG. Manual de Instruções: Instalação, Operação e Manutenção de Turbinas, 20 jan. 2009.

NOVACANA. Como é feito o processamento da cana-de-açúcar nas usinas. Disponível em:

<https://www.novacana.com/usina/como-e-feito-processamento-cana-de-acucar/>. Acesso
em: 19 mar. 2017.

NOVACANA. As 50 empresas que mais exportaram açúcar em 2016. Disponível em:

<https://www.novacana.com/n/acucar/exportacao/ranking-50-empresas-exportaram-acucar-
2016-300317/>. Acesso em: 2 abr. 2017.

55
NUNES, K. V. Eficiência a serviço dos parceiros. Disponível em:
<http://www.clealco.com.br/clealco/Portugues/noticia/index.php?acao=detalhar&cod=67>.
Acesso em: 15 jan. 2017.

RAÍZEN. Sobre a Raízen: Perfil da empresa. Disponível em:

<https://www.raizen.com.br/perfil-da-empresa-0>. Acesso em: 6 fev. 2017a.

RAÍZEN. Nossos negócios: Etanol. Disponível em: <https://www.raizen.com.br/sobre-raizen-

nossos-negocios/etanol>. Acesso em: 18 mar. 2017b.

RAÍZEN. Nossos negócios: Açúcar. Disponível em: <https://www.raizen.com.br/sobre-raizen-

nossos-negocios/acucar>. Acesso em: 18 mar. 2017c.

RAÍZEN. Nossos negócios: Cogeração de energia. Disponível em:

<https://www.raizen.com.br/sobre-raizen-nossos-negocios/cogeracao-de-energia>. Acesso
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RAÍZEN. Sobre a Raízen: Raízen em Números. Disponível em:

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REID, M. J. A review of cane knifing. Proceedings of The South African Sugar Technologists’
Association, v. 68, p. 159–161, jun. 1994.

SHELL BRASIL. Shell: uma empresa global com forte atuação no Brasil. Disponível em:
<http://www.shell.com.br/sobre-a-shell/quem-somos.html>. Acesso em: 18 mar. 2017.

SHORE, M.; BROUGHTON, N. W.; DUTTON, J. V.; SISSONS, A. Factors affecting white
sugar colour. Sugar technology reviews, v. 12, p. 99, out. 1984.

SÓ BIOLOGIA. Bioquímica 3: Fermentação alcoólica. Disponível em:

<http://www.sobiologia.com.br/conteudos/bioquimica/bioquimica3.php>. Acesso em: 19 mar.
2017.

TROVATI, J. Tratamento de Água Para Geração de Vapor: Caldeiras. Disponível em:

<http://www.snatural.com.br/PDF_arquivos/Torre-Caldeira-Tratamento-Agua-Caldeira.pdf>.
Acesso em: 20 mar. 2017.

UOL ECONOMIA. Conheça como é produzido o etanol que abastece os carros brasileiros.
Disponível em: <https://economia.uol.com.br/agronegocio/album/2013/09/05/aprenda-como-
e-produzido-o-etanol-que-chega-nos-carros-brasileiros.htm#fotoNav=4>. Acesso em: 2 fev.
2017.

WEG. Características e Especificações de Geradores. Disponível em:

<http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/WEG-curso-dt-5-caracteristicas-e-especificacoes-de-
geradores-artigo-tecnico-portugues-br.pdf>. Acesso em: 20 mar. 2017.

ZOCCA, M. Máquinas e Equipamentos: Moendas. Disponível em:

<https://www.agencia.cnptia.embrapa.br/Repositorio/05_-
_Moendas_000fxourdm402wyiv8018wi9tas2husf.pdf>. Acesso em: 19 mar. 2017.

56
ANEXO A – Exemplo de Diálogo de Segurança

Fonte: Bioenergia – Raízen Caarapó, 2017.

 ANEXO B – Fluxograma Moenda e Tratamento de Caldo

FLUXOGRAMA - MOENDA

A cana que chega é Cana vinda da recepção e preparo

descarregada na mesa Caldo primário e secundário (para processo)
alimentadora através de um Água (pura)
dos hilos Bagaço/Bagacilho passado pelos ternos
Água de condensado
Recepção Caldo de embebição Água tratada (fria)
da fábrica (quente)

Esteiras levam a cana para o

preparo
Extração Água entre 56 e 70
°C

A cana passa pelo picador que a

Preparo
desembaraça e desenrosca
antes de chegar ao desfibrador

No 2° terno é No 3° terno é O bagaço que sai do 6° terno é

extraído o caldo extraído o caldo 4° terno 5° terno 6° terno enviado para a fornalha ou
Ainda antes do desfibrador, o
primário secundário monte
fluxo da cana é regularizado
pelo espalhador

Tanque secundário Tanque de Tanque de Tanque de

Tanque primário
(caldo misto) embebição embebição embebição

A cana chega ao desfibrador

para ser submetida ao processo
de abertura das fibras Peneira primária Peneira secundária
FLUXOGRAMA - TRATAMENTO DE CALDO

Caldo filtrado
Agrícola
A cana desfibrada passa pelo Tratamento de
Condensado V2
eletroímã para romoção de caldo - Álcool
Torta
possíveis peças metálicas
Condensado V1
Polímero
Filtros prensa
Vinhaça
Leite de Ar (balão- Água
A cana desfibrada segue para Leite de cal Gás de enxofre (SO2) Polímero
cal flash)
os ternos para ser prensada
Lodo
para extração do caldo

Tanque de caldo Tanque de dosado

TC1 TC2 TC3 Sulfitação Calagem Trocador de calor Decantação Turbo filtros Aquecedores
primário 01

Regeneração
VV1

Ozônio
VV2

Tanque de xarope evaporadores de 2°, evaporador de 1°

Fábrica de açúcar Flotação Aquecedor Pré-evaporador
bruto 3° e 4° efeitos efeito

Polímero Ar Ozônio Vapor de escape

Fonte: Elaboração própria.

 ANEXO C – Fluxograma Fermentação e Destilaria

Álcool de 2ª

FLUXOGRAMA - FERMENTAÇÃO E DESTILARIA

Álcool de 2ª
Dispersante
Antibiótico

Mel final
H2SO4
CO2

Caldo
Água

Água
Água
Leite de levedura
PF Misturador

recuperação
Torre de
CO2 + Álcoois

Levedura (pé-de-cuba)
Centrífuga
Mosto

Álcool de Vinho delevedurado

2ª Água quente

Álcool de 2ª

Álcool de 2ª
Volante Dorna TC

Água fria
Vinho fermentado
VINHO Torre de
Água fria resfriamento

VINHO
GI

Água quente
Coluna GI E2
D E1 E
R R1
Condensado
Água quente

Condensado
Vapores alcoólicos

Vapores alcoólicos
Balão de

Água fria
Balão da D refluxo
(Degasagem)
Carregamento
Óleo fúsel

ETANOL

VINHO
FLEGMA Coluna Óleo fúsel Separadeira
Resfriadeira
B
Álcool de 2ª

Água quente

Coluna

Água fria
A
Coluna
B1
Carregamento
Medidor Tanque de armazenagem
VV1
Regenerador K VV1
J
Vinhaça
Flegmaça

Água quente
Lavoura
Flegmaça

Fonte: Elaboração própria.

ANEXO D – Exemplo de Apresentação do Consumo Indeterminado de Água

Fonte: Elaboração própia.