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MONITORAMENTO ON-LINE DO DESEMPENHO DA
PLANTA INDUSTRIAL: UM DIFERENCIAL 27 de novembro de 2008

COMPETIVIDO E ESTRATÉGICO
Autor: Cláudio Adriano Policastro, Ph.D.

Diretor de Operações da Pentagro Soluções Tecnológicas
Autor: André Ribeiro Lins de Albuquerque, Ph.D.

Diretor de Negócios da Pentagro Soluções Tecnológicas
Autor: Paulo Garcia de Souza, Msc.

Executivo de Negócios da Invensys Process System do Brasil.
Introdução
Este artigo descreve os conceitos básicos desde a automação do processo até a
geração e monitoramento de indicadores de desempenho que permitem acompanhar em
tempo real a “saude” dos ativos de uma planta industrial, comparando o desempenho
atual com o ótimo calculado a partir de modelos rigorosos do processo.
Atualmente, as empresas estão sob intensa pressão competitiva para promover o
aumento da eficiência em seus processos industriais, por meio de mão de obra qualificada
e pela otimização de seus ativos.
A necessidade de visualizar em tempo real os dados de produção, custeio e
condições operacionais, para tomada de decisões estratégicas e resposta rápida às
mudanças das condições de operação e mercado, justifica os grandes investimentos em
infra-estrutura e automação.
No entanto, a automação é necessária, mas não é suficiente. Para maximizar a
eficiência do processo e o retorno do investimento nos ativos é necessário investir em
treinamento de operadores e aplicar técnicas de otimização de processos que permitam a
busca pela melhor condição operacional da planta.
Alie se ao fato que, devido à natureza dinâmica dos processos industriais, existe a
necessidade de se acompanhar em tempo real o desempenho dos mesmos. Esta
necessidade originou os conceitos que forma a base do “Monitoramento on-line do
desempenho”
O monitoramento on-line do desempenho da planta industrial tornou-se uma tarefa
essencial para gerentes e demais tomadores de decisão que necessitam manter o controle
de seus ativos e buscam a otimização dos mesmos. Ele pode ser definido como o
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processo de medir a utilização de recursos existentes, compreender os desvios entre o real

e o desejado e determinar o impacto da degradação da utilização ótima destes recursos
em relação aos objetivos estratégicos da empresa por meio da publicação de indicadores
chave de desempenho.
Integração dos Dados da Planta Industrial

A adoção de uma solução de otimização on-line de desempenho se inicia pela
integração dos dados da planta, com o objetivo de fornecer dados do processo em tempo
real para o sistema de monitoramento.
As plantas industriais geram grande quantidade de dados que não são utilizados em
todo o seu potencial como fonte de informação e conhecimento, por estarem dispersos ou
desorganizados. A utilização de soluções da Tecnologia da Informação (TI) e Tecnologia
da Automação (TA) favorece a integração da planta industrial, disponibilizando todos os
dados para o negócio e para a tomada de decisão, tornando a planta industrial mais
transparente.
A integração efetiva da planta industrial e a disponibilização de seus dados para os
níveis superiores da empresa (Engenharia de Processo, Gerência Industrial, etc) passa
pela integração elementos e sistemas em diversas camadas ou níveis, como apresentado
na Figura 1.
ERP
SGP
Supervisores
Controladores
Atuadores e Sensores
Figura 1: Pirâmide de integração dos dados da planta industrial.
A integração dos dados da planta industrial começa pela implantação e integração

de elementos básicos da Tecnologia da Automação (Atuadores e Sensores), capazes
intervir no processo e detectar o estado de operação do mesmo. Nesta camada,
encontram-se elementos como, sensores de nível, de pressão, de temperatura, de fim de
curso, válvulas, inversores, motores, bombas, entre outros.
Em uma camada superior (Controladores), a integração dos dados da planta é
realizada por meio de sistemas de controle (e.q SDCDs ou CLPs). Toda planta industrial
precisa de algum tipo de controlador para garantir uma operação segura, estável e
economicamente viável. Os controladores monitoram o estado real do processo,
recebendo sinais dos sensores físicos presentes em pontos estratégicos. As grandezas
físicas (e.q. pressão, temperatura, vazão) são transformadas em sinais discretos (por
exemplo: ligado ou desligado) ou contínuos (por exemplo: pressão, nível, vazão). Estas
grandezas são então empregadas em lógicas de controle que permitem ao controlador
calcular o seu estado de saída (ação de controle), considerando diversas especificações
(como, por exemplo, o set point de uma temperatura ou pressão). Então, esta ação de
controle calculada pelo controlador é convertida em um sinal que é enviado para um
atuador (e.q válvula, motor, bomba) que modifica o estado do processo, mantendo o
mesmo em uma condição de operação específica e corrigindo eventuais desvios.
Em uma camada mais alta (Supervisores), encontram-se os sistemas supervisórios
(SCADA ou Supervisory Control and Data Acquisition). Estes sistemas se comunicam
diretamente com os Controladores e são responsáveis por adquirir os dados dos sensores
e atuadores existentes na planta e apresentá-los aos operadores por meio de uma
representação gráfica do processo, em telas de computadores (PC) dedicados para a
operação de supervisão. Estes sistemas são capazes de apresentar os dados reais do
processo na forma de números, gráficos de barras, gráficos de tendências e outros
elementos, informando os operadores sobre todos os eventos importantes ocorridos na
planta. Estes sistemas também permitem aos operadores atuar no processo, alterando as
condições de operação (set point) na qual os CLPs devem manter um processo.
Nesta camada de integração de dados, os sistemas supervisórios freqüentemente
formam ilhas de automação, controlando partes isoladas do processo (por exemplo,
destilação, fábrica de açúcar, fermentação, etc.) sem considerar a integração das

informações de toda a planta.
Para a integração efetiva dos dados, deve-se adotar, em uma camada superior da
pirâmide de integração (SGP ou Sistemas de Gerenciamento da Produção), os
denominados sistemas de gerenciamento de informações da planta (PIMS ou Plant
Information Management System). Um sistema PIMS adquire periodicamente dados de
processo da planta industrial de diversas fontes, como os sistemas supervisório e sistemas
de laboratório, e os reúne e armazena em um banco de dados históricos capaz de manter
informações por um período de até 15 anos.
Um sistema PIMS permite a disponibilização dos dados de toda a planta industrial
para utilização por sistemas de gerenciamento e engenharia de processo, além de outros
sistemas localizados nos níveis mais altos de uma empresa como, por exemplo, os
sistemas de execução da produção (MES ou Manufacturing Execution Systems).
Sistemas MES são sistemas de gestão que possibilitam o integrar os níveis
administrativos com a produção, normalmente gerando e acompanhando um plano de
produção que visa atender aos compromissos de vendas e as condições de disponibilidade
de estoque e ativos. Idealmente, estes dois sistemas podem trabalhar em conjunto em uma
arquitetura na qual um sistema PIMS adquire e integra todos os dados da planta e
disponibiliza para o sistema MES tratar estas informações para os níveis mais altos da
empresa. No entanto, existe uma grande confusão entre o papel dos sistemas PIMS e
MES. Atualmente, muitos sistemas PIMS incorporam algumas funcionalidades de
sistemas MES, tornando estes sistemas mais versáteis. Por outro lado, os sistemas MES
que foram concebidos originalmente para o controle de processos de manufatura, também
receberam funcionalidades de integração e armazenamento de dados de processos
contínuos e batelada, aumentando ainda mais a sobreposição de tarefas entre estes dois
sistemas. Neste ponto, uma maneira simples de entender o real papel destes dois sistemas
é a seguinte: um sistema PIMS é um deposito de dados e um sistema MES é um conjunto
de aplicativos que usa os dados armazenados no PIMS.
É nesta mesma camada de integração (SGP) que se localizam os sistemas de
monitoramento de desempenho da planta. Normalmente estes sistemas são módulos
adicionais dos sistemas PIMS ou MES, mas também podem ser construídos a partir de
soluções de fornecedores independentes.
Em uma arquitetura efetiva de funcionamento, estes sistemas de monitoramento
extraem dados dos sistemas PIMS, executam seus cálculos e tratamentos empregando os
dados da planta, e escrevem seus resultados novamente no sistema PIMS para que estes
estejam disponíveis para o sistema MES ou para os sistemas localizados nos níveis mais
altos da empresa.
A execução de um sistema de monitoramento on-line do processo, da forma
descrita anteriormente, e a disponibilização dos resultados para as camadas superiores da
empresa possibilitam a visualização da planta industrial, conduzindo à otimização dos
ativos da empresa e possibilitando uma operação mais eficiente dos negócios.
Na camada mais alta da pirâmide de integração dos dados, encontram-se os
sistemas corporativos de gestão (ERP ou Enterprise Resource Planning), responsáveis
pela transformação dos dados e informações da planta em informações de negócio.
Desta forma, pela implementação desta estrutura de TI e TA, pode-se integrar os
dados de processo aos de negócio, possibilitando o alinhamento das estratégias de
produção aos objetivos e estratégias da empresa.
Monitoramento on-line do Processo

A integração dos dados industriais deste o chão de fábrica até níveis corporativos
pode prover as ferramentas necessárias para um gestor tomar decisões em tempo real e
administrar o negócio com eficiência. Uma das ferramentas mais importantes para este
processo de gestão é o monitoramento do processo industrial. Nos últimos anos, o
monitoramento de processo constituiu uma atividade essencialmente off-line e realizada
normalmente com uma periodicidade baixa (grandes intervalos de tempo), muitas vezes
com o auxílio de simples planilhas personalizadas. Neste processo de monitoramento, o
tempo necessário para gerar e analisar estas planilhas é demasiado longo para permitir
uma ação eficaz baseada nos resultados.
Como conseqüência, pode-se observar uma deficiência muito grande na qualidade e

na velocidade das ações para a recuperação de uma degradação de desempenho da planta
industrial.
Nos últimos anos, surgiram também soluções que permitem a tomada de decisões
baseadas em dados instantâneos do processo, permitindo o acompanhamento do processo
a qualquer momento do dia ou de um período desejado. Entretanto, estas soluções se
limitam a monitorar as faixas de especificações e comportamentos estatísticos das
variáveis do processo, prestando-se essencialmente ao monitoramento da qualidade do
processo. Adicionalmente, estas soluções não permitem a busca pela condição
operacional ótima da planta, uma vez que não existe um modelo do processo para ser
comparado com a situação atual do processo real.
Neste contexto, técnicas de monitoramento on-line que utilizam modelos
matemáticos do processo e reconciliação de dados podem superara estas deficiências,
possibilitando a tomada de decisão no momento certo, utilizando informação com alta
qualidade e confiabilidade.
Estas técnicas utilizam o modelo matemático do processo para comparar os dados
da planta real e determinar os desvios existentes em termos de operação e utilização de
recursos. Isso permite que estas soluções apontem sempre a diferença entre o estado atual
da planta industrial e seu ponto ótimo de operação, podendo resultar em ganhos
aproximados entre 1-4% em eficiência do processo.
Estas técnicas também utilizam a reconciliação de dados para melhorar a precisão
das medições pela redução do efeito dos erros introduzidos nos dados pelo processo de
medição (ruídos, má instalação de sensores, sensores descalibrados, etc). A principal
diferença entre a reconciliação de dados e outras técnicas de filtragem é que os a
reconciliação faz uso explicito de um modelo matemático do processo que fornece as
restrições e relações entre as variáveis. Esta técnica obtém estimativas mais precisas das
variáveis do processo por meio de um ajuste das medidas brutas (extraídas da planta) para
satisfazer às restrições e relações impostas pelo modelo do processo. Como resultado
deste tratamento, espera-se obter medidas mais precisas e verdadeiras do que as medidas
brutas extraídas da planta.
O objetivo fundamental de uma solução baseada nas técnicas de monitoramento on-

line de desempenho baseado em modelos matemáticos do processo com reconciliação de
dados é a extração de informação útil e consistente dos dados brutos do processo para
suportar a tomada de decisão operacional com alta qualidade. As informações geradas
por este tipo de solução pode conduzir à detecção de falhas de medição, degradação do
desempenho da planta, necessidade de manutenção dos equipamentos, entre outros
benefícios.
Além disso, estas soluções melhoram o tempo de tomada de decisão sobre os
processos industriais, pela disponibilização de indicadores de desempenho estratégicos
para o suporte a decisão. Os indicadores de desempenho medem o nível de desempenho
de um processo, focando no “como” e indicando quão bem a utilização dos recursos da
empresa permitem que o objetivo do negócio seja alcançado. Estes indicadores podem
revelar aspectos importantes e essenciais do processo, como a eficiência energética ou a
eficiência da operação de transformação da matéria-prima, entre outros que possibilitem a
uma empresa alcançar os seus objetivos estratégicos.
O cálculo destes indicadores estratégicos é favorecido pela existência do modelo
matemático do processo, uma vez que o desempenho atual do processo real pode ser
comparado ao desempenho requerido para o mesmo, dado pelo modelo matemático
alimentado pelos dados extraídos da planta, permitindo a indicação das diferenças entre a
planta real e o ótimo pretendido para a mesma. Estes indicadores permitem aos
tomadores de decisão concentrar sua atenção somente nas partes mais importantes das
informações sobre o processo, levando à tomada de decisão de forma mais rápida e mais
precisa.
Desta forma, a adoção desta solução possibilita a busca contínua pela condição
operacional ótima dos processos, constituindo o primeiro passo na direção da
implantação de um ciclo contínuo de melhorias dos processos industriais (controles
avançados de processo e otimizadores operacionais).
Existem diversas camadas de funcionalidades e integração de dados para uma
solução efetiva de monitoramento on-line do desempenho, como ilustrado na Figura 2.
Inicialmente, as medidas da planta e os dados de laboratório são coletados e

armazenadas em um sistema historiador de dados de processo (1). Então, o sistema de
monitoramento é acionado em intervalos, que podem variar desde minutos até horas, e
executa a reconciliação de dados por balanço de massa e energia, utilizando os dados
extraídos da planta industrial (2). Como resultado, diversos indicadores de desempenho
do processo e dados de balanço de massa e energia são gerados e são armazenados no
historiador (3). Paralelamente, regras de monitoramento baseadas em degradação dos
indicadores (níveis de tolerância) podem alertar os operadores da planta e os tomadores
de decisão (4) sobre a necessidade de se examinar o processo e desenvolver novas
estratégias para a melhoria do desempenho mesmo. Ao final do processo de
monitoramento, os resultados ficam disponíveis para os gerentes e engenheiros de
processo para a tomada de decisões estratégicas (5). Estes resultados também podem ser
enviados aos níveis mais altos da empresa pela integração com os sistemas gerenciais
localizados em camadas superiores da pirâmide de integração dos dados da planta (ver
Figura 1).
Medidas da Planta
1
4 Sistema
Supervisório
Sistema de
Monitoramento Sistema
on-line
PIMS
do desempenho
2
4
5
Sistema
MES
Figura 2: Estrutura de uma solução efetiva de monitoramento on-line de processos.
CONTATO:
Cláudio Adriano Policastro - Pentagro®
Diretor de Operações
16–3351-0203
claudio@pentagro.com.br
André Ribeiro Lins de Albuquerque - Pentagro®

Diretor de Negócios
16–3351-0203
andre@pentagro.com.br

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Autor: Cláudio Adriano Policastro, Ph.D.

Autor: André Ribeiro Lins de Albuquerque, Ph.D.

Autor: Paulo Garcia de Souza, Msc.

processo de medir a utilização de recursos existentes, compreender os desvios entre o real

Integração dos Dados da Planta Industrial

Figura 1: Pirâmide de integração dos dados da planta industrial.

A integração dos dados da planta industrial começa pela implantação e integração

destilação, fábrica de açúcar, fermentação, etc.) sem considerar a integração das

Monitoramento on-line do Processo

Como conseqüência, pode-se observar uma deficiência muito grande na qualidade e

O objetivo fundamental de uma solução baseada nas técnicas de monitoramento on-

Inicialmente, as medidas da planta e os dados de laboratório são coletados e

Figura 2: Estrutura de uma solução efetiva de monitoramento on-line de processos.

André Ribeiro Lins de Albuquerque - Pentagro®

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