Processo de Produção de Acetato de Etila

CENTRO UNIVERSITÁRIO DAS FACULDADES ASSOCIADAS DE ENSINO-FAE
Bruna Bernardo Pacagnela

Luana Ferrari
Pâmela Taizy Pinto
Raphael Sarraf Martins Torraca
Projeto de Dimensionamento Básico de um

Processo de Produção de Acetato de Etila
São João da Boa Vista (SP)

2016
1
Luana Ferrari
Pâmela Taizy Pinto

Projeto de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia Química do Centro

Universitário das Faculdades Associadas de Ensino - UNIFAE
Orientador: M.e Francisco de Assis Bertini Moraes

2016
2
Luana Ferrari
Pâmela Taizy Pinto

Projeto de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia Química do Centro

Universitário das Faculdades Associadas de Ensino - UNIFAE
___provado em ___ de ___ de 20___
BANCA EXAMINADORA
_________________________________
M.e Francisco de Assis Bertini Moraes
_________________________________
Esp. Joel Gutierres
_________________________________
M.e Vagner Luiz da Silva

2016
3
Conteúdo:
1. Apresentação 06
2. Definição da Capacidade de Produção e Localização 09
3. Alternativas de Projetos 11
- 3.1. Processo Contínuo 12
- 3.2. Processo Batelada (Processo por Lotes) 13
- 3.3. Balanço Global de Produção 13
- 3.3.1. Reação Química 13
- 3.3.2. Processo Contínuo 14
- 3.3.3. Processo Batelada 15
- 3.4. Comparativo de Custos de Investimento 16
- 3.5. Comparativo de Faturamento e Custos Operacionais 17
- 3.6. Análise Preliminar Comparativa entre as Opções 18
4. Estudo da Viabilidade Técnica Econômica 19
- 4.1. Análise Financeira do Processo Contínuo 20
- 4.2. Análise Financeira do Processo Batelada 21
- 4.3. Comparação da Análise Financeira entre os Processos 22
5. Organização do Projeto 24
- 5.1. Licenças de Instalação e Licença de Operação 24
- 5.2. Fases do Projeto e Ciclo de Vida do processo 25
- 5.3. Organograma de Pessoas e Interfaces 27
- 5.4. Interfaces Entre Áreas de Engenharia/Administrativo 28
- 5.5. Coleta de Dados 31
- 5.6. Documentação e Normatização/Padrões 31
- 5.7. Sistema de Unidade e Fatores de Segurança 32
6. Fluxograma de Processo 33
- Fluxograma 35
7. Balanço de Massa e Energia 36
-7.1. Produção de Acetato de Etila a partir de D-2 36
-7.2. Balanço de Massa na coluna D-2 37
-7.3. Balanço de energia na coluna D-2 37
-7.4. Balanço no Separador de mistura SM-2 39
-7.5. Balanço de massa na coluna D-1 40
-7.6. Balanço de massa no reator RT-1 42
-7.7. Balanço de massa Global para SM-1 e CE-1 42
-7.8. Balanço de massa no separar SM-1 43
-7.9. Balanço de massa e energia na coluna de esterificação CE-1 44
- Fluxograma 46
8. Fluxograma P & I 47
- Fluxograma 49
9. Processo de Utilidades 50
- 9.1. Cálculo para as caldeiras 51
4
10. Projeto do Reator de Produção de Acetato de Etila 55
-10.1. Dados cinéticos da reação 55
-10.2. Conversão de equilíbrio e conversão final 57
-10.3. Cálculo da taxa de reação para o reator CSTR 58
-10.3.1.Cálculo do tempo de residência da reação no reator CSTR 58
-10.3.2.Cálculo do volume do reator CSTR 59
-10.4. Cálculo do dimensionamento do reator CSTR 59
-10.4.1.Cálculo do diâmetro do reator CSTR 59
-10.4.2.Cálculo para dimensionamento da altura do reator CSTR 59
-10.5. Cálculo para o diâmetro das tubulações 59
-10.5.1.Cálculo do diâmetro da tubulação na entrada do reator 59
-10.5.2.Cálculo do diâmetro da tubulação na saída de vapor do reator 60
-10.5.3.Cálculo do diâmetro da tubulação na saída de líquido do reator 61
-10.5.4.Cálculo do dimensionamento do agitador do reator CSTR 61
-10.6. Cálculo para o reator PFR 63
-10.6.1.Cálculo do tempo de residência da reação no reator PFR 63
-10.6.2.Cálculo do volume do reator PFR 64
11. Estratégia de Controle de Intertravamentos 67
12. Recomendações de Segurança de Operação (HAZOP) 69
-12.1. Princípios básicos 69
-12.2. Explicação do guia de palavras 71
-12.3. Procedimento para hazop 72
13. Recomendações de Comissionamento e “START UP” 74
14. Considerações Finais 76
15. Referências Bibliográficas 77
5
1. APRESENTAÇÃO
As usinas têm como expectativa aumentar sua produção de etanol no Brasil, por
ser um recurso renovável, podendo ser derivado da cana-de-açúcar, que é produzida
nacionalmente, já que a gasolina é obtida de uma fonte não renovável. Sendo assim, a
produção brasileira tem uma grande vantagem por ter uma tecnologia avançada na
produção de etanol para combustível (13Revista ESPACIOS, 2015). Porém este
mercado é muito instável, pois não existe mercado livre de combustíveis, e com isso o
governo determina indiretamente o preço da gasolina, que por sua vez, serve como
referência para o preço do etanol.
Figura 1: Variação do consumo de etanol em relação à gasolina.

Fonte: Ministério de Minas e Energia
A Figura 1 representa a instabilidade do etanol do mercado devido o preço, isso

pode acarretar a incerteza no mercado de etanol gerando prejuízos para os produtores.
Em função deste cenário, a usina Caninha, localizada no estado de São Paulo,

região de Ribeirão Preto, cidade de Cis vê como oportunidade de mercado acoplar em
sua planta convencional a produção de acetato de etila, o qual é usado como solvente na
produção de fármacos, de tinta líquida de impressão, impressão flexográfica e
rotogravura, conforme Figura 2, em que a principal função é dissolver as resinas,
6
controlar a viscosidade e ajustar a taxa de evaporação do sistema, para controlar o
tempo de secagem.
O acetato de etila tem baixa toxicidade e odor aceitável e é produzido através da
reação de esterificação do ácido acético e etanol hidratado, com a presença de um
catalizador ácido. O crescimento da utilização industrial de acetato de etila deve-se
também a política ambiental, que tem como foco substituir dos solventes tóxicos como
cetônicos, metiletilcetona (MEK) e metilisobutilcetona (MIBK), que são agressivos ao
meio ambiente.
Figura 2: Porcentagens das aplicações do acetato de etila ano de 2009

Fonte: CEH, 2010
A oportunidade para a usina Caninha provém principalmente das sinergias que

possui, tais como exemplo a disponibilidade da principal matéria prima que é o álcool
etílico hidratado o qual além de atuar como reagente principal da reação de
esterificação, atuará na geração de ácido acético, o outro reagente para a produção de
acetato de etila.
O Brasil produz em média 163.000 toneladas por ano de acetato de etila
(ABIQUIM,2009) e a demanda continua aumentando, conforme a Tabela 1 e Figura 3,
apresentadas abaixo, que mostram um crescimento no mercado brasileiro de 4,7% anual
e no mercado internacional de 3% anual. Com isso, a usina Caninha pode se encaixar
junto aos produtores de acetato de etila no mercado com maior competitividade, face às
sinergias já comentadas. (ABIQUIM,2010).
7
Tabela 1: Consumo aparente de acetato de etila no mercado brasileiro
Consumo
Capacidade de Produção Importação Exportação
Ano aparente
produção (ton/ano) (ton/ano) (ton/ano) (ton/ano)
(ton/ano)
2003 98000 75709 2935 24507 54137
2004 132000 109880 4046 54116 59810
2005 132000 113904 4212 59787 58329
2006 132000 141376 4554 69826 76104
2007 163000 146697 4943 77778 73862
2008 163000 148405 5379 84410 69374
Fonte: ABIQUIM, 2009
Figura 3: Referente às importações, exportações e produção de acordo com a tabela 1.
Partindo de uma análise de todos esses dados, a usina Caninha realizou uma
licitação das propostas e convidou a empresa de projetos PBLR, localizada no estado de
São Paulo, cidade de Araras, para realizar um projeto de dimensionamento básico para
instalação de uma planta química de produção de acetato de etila acoplada diretamente a
sua unidade industrial, que por sua vez aceitou a proposta e conforme contrato
estabelecido apresentará um projeto de dimensionamento básico utilizando-se das
principais tecnologias disponíveis como “state of art” para ser aplicada neste projeto.
8
2. DEFINIÇÃO DA CAPACIDADE DE PRODUÇÃO E LOCALIZAÇÃO
De acordo com as pesquisas realizadas na demanda de mercado, podemos

observar na seguinte tabela.
Tabela 2: Consumo e crescimento aparente de aceto de etila no Brasil
Taxa de Taxa de
taxa de
crescimento crescimento de
Produção crescimento Exportação Consumo
da consumo
(ton/ano) produção (ton/ano) aparente (ton/ano)
exportação aparente
(ton/ano)
(ton/ano) (ton/ano)
2003 75.709 24.507 - 54.137 -
2004 109.880 45% 54.116 121% 59.810 10%
2005 113.904 4% 59.787 10% 58.329 -2%
2006 141.376 24% 69.826 17% 76.104 30%
2007 146.697 4% 77.778 11% 73.862 -3%
2008 148.405 1% 84.410 9% 69.374 -6%
Crescimento
- 8,2% - 11,8% - 4,7%
médio / ano
Desconsiderando o ano de 2004, que o aumento das taxas de crescimento foram

acima da média, notamos que houve um crescimento médio de 8,2% na produção,
11,8% na exportação e 4,7% no consumo. Assim baseia-se que os próximos anos
subsequentes terão este crescimento médio também, como mostra a tabela a seguir.
Tabela 3: Estimativa de crescimento e déficit nacional.
Déficit
Exportação estimada
Produção estimada (ton/ano) Consumo estimado (ton/ano) nacional
(ton/ano)
(ton/ano)
2009 160.540 94.367 72.665 6.492
2010 173.668 105.499 76.112 7.943
2011 187.869 117.945 79.723 9.798
2012 203.232 131.858 83.505 12.131
2013 219.850 147.412 87.466 15.028
2014 237.828 164.802 91.615 18.589
2015 257.275 184.242 95.961 22.928
2016 278.313 205.976 100.514 28.177
Observa-se que o déficit do ano de 2016, baseado no crescimento das taxas

apresentadas na tabela 3 acima, notamos que foi de 28.177 ton/ano, assim será projetado
uma planta química com capacidade de produzir 15.000ton/ano, a fim de ganhar uma
parte do mercado de forma a não prejudicar a dinâmica atual.
Iniciaremos a produção de 2016 com 80% da capacidade da planta, que significa

12.000 ton/ano, para ser feito os últimos ajustes do processo e não haver perda na
produção.
9
Este projeto será implantado ao lado da fábrica de etanol em uma área ampla,
para facilitar o transporte deste por tubulação, o qual será utilizado no processo de
produção de acetato de etila, diminuindo o custo logístico e estrutural, reduzindo
também o risco de acidentes.
Na região de Ribeirão Preto existe grande disponibilidade de mão-de-obra

capacitada para construir o projeto, o que ajuda nos custos de construção e manutenção
por se localiza na mesma região da usina.
Outro fator que reforça a implantação dentro da usina é a disponibilidade de

energia elétrica e vapor proveniente da cogeração da usina.
10
3. ALTERNATIVAS DE PROJETOS
O método mais comum e mais utilizado em processos industriais é de

esterificação que pode ser realizado de modo contínuo ou batelada, onde os ésteres
podem ser obtidos a partir de uma reação reversível, na qual acontece a substituição da
hidroxila (-OH) de um ácido por um radical alcoxila (-OR), eliminando água. São
divididos em três grandes classes: classe dos ftalatos, classe dos acetatos e classe dos
acrilatos.
Etanol + Ácido acético ↔ Acetato de etila + Água
Figura 4: Reação reversível de um ácido carboxílico com um álcool.
Este processo necessita ser aquecido, além de precisar de um catalizador ácido

para acelerar as reações, pois na ausência de catalisador a reação é extremamente lenta,
sendo necessário dias para que se alcance uma situação de equilíbrio, então é essencial o
catalizador na ativação do ácido carboxílico, para a doação de prótons. Pode-se usar o
ácido sulfúrico (H2SO4) que é um dos mais baratos no mercado, o ácido clorídrico
(HCL), entre outros que estão sendo estudados a base de cobre, paládio e ouro. A única
desvantagem de usar o H2SO4 e o HCl é a corrosão dos equipamentos.
A fabricação do acetato de etila em escala industrial pode ser de forma

batelada ou contínua, sendo que na forma de batelada a produção se restringe a 6.000
t/ano de acetato de etila.
11
3.1. PROCESSO CONTÍNUO
 Os reatores esterificadores são carregados com

ácido acético, etanol a 95% e ácido sulfúrico concentrado;
 Após alcançar o equilíbrio da esterificação, éster
bruto é transferido para tanque intermediário;
 A mistura é pré-aquecida em contracorrente em
uma coluna de refluxo, enviada para coluna de esterificação;
 O topo da coluna é mantido a 80°C e o vapor
contendo álcool com éster formado e aproximadamente 10% de
água é condensado e a mistura é imediatamente enviada para
primeira coluna de fracionamento;
 A primeira coluna de fracionamento trabalha com a
temperatura de topo em 70°C, produzindo um azeótropo ternário
com aproximadamente 83% de éster, 9% de etanol e 8% de água;
 Esta mistura ternária é enviada para um tanque
onde é adicionado água para formar duas fases e separadas por
decantação em um separador orgânico;
 A fase superior (orgânica), contém
aproximadamente 93% de acetato de etila, 5% de água e 2% de
etanol, é enviada para a segunda coluna de fracionamento de
acetato de etila. O produto é retirado com pureza entre 95-100%.
12
3.2. PROCESSO BATELADA (PROCESSO POR LOTES)
 Reator esterificador é carregado com ácido

acético, excesso de etanol a 95% e ácido sulfúrico
concentrado;
 A temperatura do topo da coluna de
fracionamento é mantida a 70°C para obter mistura
azeotrópica ternária com aproximadamente 83% de acetato de
etila, 9% de etanol e 8% de água;
 O vapor é condensado, parte retorna no topo da
coluna como refluxo e o restante é retirado e estocado.
3.3. BALANÇO GLOBAL DE PRODUÇÃO
3.3.1. REAÇÃO QUÍMICA
H2SO4
CH3COOH +C2H5OH ↔ CH3COOC2H5 + H2O
A+B↔C+D
 Massas molares
Acetato de etila: 88,11kg/kmol
Ácido acético: 60,05kg/kmol
Etanol: 46,07kg/kmol
Água: 18kg/kmol
13
 Razão das massas molares na alimentação
Alimentação de Ácido acético: (Kg-A/Kmol-A) / (Kg-C/Kmol-C)
 60,05/88,11 = 0,6815
Alimentação de Etanol: (Kg-B/Kmol-B) / (Kg-C/Kmol-C)
 46,07/ 88,11 = 0,5216
3.3.2. PROCESSO CONTÍNUO
 Para uma produção de 12000 t/ano com 95% de pureza de

Acetato de Etila (com 5% de impurezas):
12000 * 0,95 = 11400 t/ano de Acetato de Etila
 Fluxo de Reagentes na entrada:
11400 * 0,6815 + 300 = 8069,1 t/ano de Ácido Acético
11400 * 0,5216 + 300 = 6259,92 t/ano de Etanol
 Fluxo de Água na saída do processo:
8069,1 + 6259,92 – 12000 = 2329,02 t/ano de água
 Razão entre os fluxos de entrada com a saída:
( 8069,1 t/ano de Ácido Acético ) / (12000 t/ano ) = 0,6724
( 6259,92 t/ano de Etanol ) / (12000 t/ano) = 0,5216
Dado para ácido sulfúrico: 0,00014 t.Ác.sulfúrico/t.AC.E , portando:
12000 t/ano * 0,00014 = 1,68 t/ano de Ác.sulfúrico
14
Figura 7: Fluxograma para o Reator Contínuo
3.3.3. PROCESSO BATELADA
 Para uma produção de 6000 t/ano com 83% de pureza de Acetato

de Etila (com 17% de impurezas):
6000 t/ano * 0,83 = 4980 t/ano de Acetato de Etila
 Fluxo de Reagentes na entrada:
4980 t/ano * 0,6815 + 510 = 3903,87 t/ano de Ácido acético
4980 t/ano * 0,5228 + 510 = 3113,544 t/ano de Etanol
 Fluxo de Água na saída do processo:
3903,87 + 3113,544 – 6000 = 1017,414 t/ano de água
 Razão entre os fluxos de entrada com a saída:
( 3903,87 t/ano de ácido acético ) / ( 6000 t/ano ) = 0,6506
( 3113,544 t/ano de Etanol ) / ( 6000 t/ano) = 0,5189
Dado para ácido sulfúrico: 0,00014 t.Ác.sulfúrico/t.AC.E , portando:
6000 t/ano * 0,00014 = 0,84 t/ano de Ác.sulfúrico
15
Figura 8: Fluxograma para o Reator Batelada.
3.4. COMPARATIVO DE CUSTOS DE INVESTIMENTO
Para determinar o tipo de processo mais adequado, é necessário avaliar o

investimento, faturamento, custo operacional, a margem de contribuição e qual o
produto que satisfaz o mercado, precisando assim analisar cada arranjo de processo a
fim de ter novas tecnologias e uma economia ao longo dos anos. Abaixo estão as tabelas
4 e 5 com tais comparativos.
Tabela 4: Alternativas de investimento do processo contínuo e batelada.
Alternativas de Investimento
Descrição Processo continuo Processo Batelada
Projeto de Dimensionamento Básico 450.000,00 200.000,00

Projeto de Detalhamento 600.000,00 450.000,00
Projeto Mecanico, Elétrico, Instrumentação 400.000,00 250.000,00
Projeto de Utilidades (elétrica, ar comprimido,água,
200.000,00 150.000,00
produtos químicos)
Projeto Civil 300.000,00 250.000,00
Equipamentos (Reator de esterificação,coluna de
fracionamento,coluna de 8.000.000,00 6.000.000,00
recuperação,separador,coluna de recuperação)
Montagem Civil (prédios e bases) 1.500.000,00 1.100.000,00
Montagem Mecânica (equipamentos) 3.500.000,00 2.000.000,00
Montagem Tubulaçoes 1.000.000,00 600.000,00
Montagem Elétrica 1.500.000,00 800.000,00
Montagem Instrumentação 2.000.000,00 1.000.000,00
Montagem Automação (SDCD) 3.500.000,00 2.500.000,00
Contingências (imprevistos) 2.500.000,00 2.500.000,00
Testes de Equipamentos 300.000,00 250.000,00
Comissionamento (teste na planta) 250.000,00 250.000,00
Treinamento e Start-Up 200.000,00 200.000,00
Total 26.200.000,00 18.500.000,00
16
3.5. COMPARATIVO DE FATURAMENTO E CUSTOS OPERACIONAIS
Tabela 5: Faturamento, custo operacional e margem de contribuição, R$/ano do

processo contínuo e batelada.
Faturamento , Custo Operacional e Margem de Contribuição, R$/ano
Processo Processo
Descrição
contínuo Batelada
Produção e Venda - ton/ano 12.000,00 6.000,00
Qualidade do produto - Pureza % 95,00 83,00
Preço do produto - R$/ton.Ac.Et. na pureza corresp. 2.900,00 2.300,00
Faturamento - R$/ano 34.800.000,00 13.800.000,00
Consumo de Ácido Acético - ton/tonAc.Et. 0,6724 0,6507
Consumo de Álcool Etílico - ton/ton.Ac.Et. 0,5217 0,5189
Consumo de Ácido Sulfúrico - ton/ton.Ac.Et. 0,00014 0,00014
Preço de Ácido Acético - R$/ton.Ac.Ac. 1.350,00 1.350,00
Preço de Álcool Etílico - R$/ton.Alc.Et. 890,00 890,00
Preço de Ácido Sulfúrico - R$/ton.Ac.Sulf. 320,00 320,00
Custo de Ácido Acético - ton/ton.Ac.Et. 907,74 878,45
Custo de Álcool Etílico - ton/tonAc.Et. 464,31 461,82
Custo de Ácido Sulfúrico - ton/ton.Ac.Et. 0,04 0,04
Custo Total de Matéria Prima - R$/ton.Ac.Et. 1.372,10 1.340,31
Custo Matéria Prima - R$/ano 16.465.173,60 8.041.864,80
Custo - Energia (4 MW e 25 t/h vapor : bagaço) 3.679.000,00 1.110.000,00
Custo - Manutenção 1.500.000,00 500.000,00
Custo - Utilidades (água, ar, aditivos) 150.000,00 80.000,00
Custo - Administrativo 100.000,00 100.000,00
Custo - Segurança , EPI´s, Normas, Consultoria 50.000,00 50.000,00
Custo - Mão de obra operacional 400.000,00 400.000,00
Custo - Total - R$/t.Ac.Et. 1.862,01 1.713,64

Custo - Total - R$/ano 22.344.173,60 10.281.864,80
Margem de Contribuição (Lucro bruto) - R$/ano 12.455.826,40 3.518.135,20
Margem de Contribuição(lucro bruto/vendas) - % 35,79 25,49
17
3.6. ANÁLISE PRELIMINAR COMPARATIVA ENTRE AS OPÇÕES
Conforme observado nas tabelas 4 e 5 o custo de investimento para construção

e capacitação dos operadores é de R$ 26.200.000,00 para o processo contínuo, enquanto
que para o processo batelada é de R$ 18.500.000,00. Porém, apesar de inicialmente o
processo batelada fornecer números mais atraentes economicamente, ele não consegue
alcançar a pureza necessária para suprir o mercado, uma vez que tem 83% de pureza, já
o processo contínuo apresenta no mínimo 95% de pureza, sendo este um fator
determinante para a escolha do tipo de planta, além da maior margem de contribuição
do processo contínuo, a que favorece anualmente o retorno do investimento.
Além disso, para atender inicialmente a demanda do mercado interno

deve-se produzir cerca de 12.000 toneladas/ano, o que apenas o processo contínuo
consegue atingir, pois o processo batelada consegue produzir apenas 6.000
toneladas/ano por apresentar uma pureza baixa, e um tempo maior de produção.
A matéria-prima utilizada neste processo será o etanol hidratado, fabricado

através do processo fermentativo utilizando como matéria-prima o caldo da cana-de-
açúcar, o ácido acético que será produzido através do etanol e o acido sulfúrico que tem
a função de acelerar a reação. A energia que abastecerá este processo será da própria
cogeração, com a opção, se necessário, de pegar energia elétrica da rede de transmissão.
18
4. ESTUDO DA VIABILIDADE TÉCNICA ECONÔMICA
Para analisar a viabilidade financeira do projeto, utiliza-se como ferramenta de

análise o valor presente líquido (VPL) que permite saber exatamente qual o valor atual
de um investimento, pela diferença entre o valor presente das entradas de dinheiro e o
valor presente das saídas de dinheiro e a taxa interna de retorno (TIR) que indica se o
investimento realizado vai valorizar a empresa ou não. Além destes, utiliza-se o
payback simples que indica o tempo decorrido entre o investimento inicial e o momento
no qual o lucro líquido acumulado se iguala ao valor desse investimento, existindo
ainda o payback descontado que está diretamente ligado ao payback simples, sendo a
única diferença que nele considera-se a taxa de desconto anual.
Outra ferramenta importante para a análise do projeto é o retorno sobre o

investimento (ROI), que indica o retorno financeiro, ou seja, que mede a quantidade de
dinheiro ganho com o dinheiro gasto, assim conseguindo um parâmetro de quanto se
ganha diante do que se gasta.
Para avaliar e identificar estes parâmetros deve-se utilizar os dados do capital

investido, faturamento, custo operacional e fluxo de caixa, explicado abaixo,
respectivamente.
 Capital investido: é definido como a soma do patrimônio líquido,

investido pelos acionistas.
 Faturamento: pode ser entendido como a soma de todas as faturas
emitidas, ou seja, o tipo de mercadoria vendida, a quantidade de cada uma delas, e seus
respectivos valores.
 Custo operacional: são as despesas destinadas a manter o negócio em
operação, ou seja, divide-se em custos administrativos, financeiros e custos não
recuperáveis.
 Fluxo de caixa: é um instrumento de gestão financeira que projeta para
períodos futuros todas as entradas e as saídas de recursos financeiros da empresa,
indicando como será o saldo de caixa para o período projetado.
19
4.1. ANÁLISE FINANCEIRA DO PROCESSO CONTÍNUO
Tabela 6: Análise financeira do processo contínuo.
Ano 0 1 2 3
Capital Investido - R$ 25.450.000 750.000,00 0,00 0,00
Faturamento - R$ 0,00 24360000 27.840.000,00 31.320.000,00
Custo Operacional - R$ 0 13406504,16 15640921,52 17.875.338,88
Fluxo de Caixa - R$ - 25.450.000,00 10.203.495,84 12.199.078,48

13.444.661,12
Fluxo de Caixa - R$
- 25.450.000,00 - 15.246.504,16 - 3.047.425,68
Acumulado 10.397.235,44
Fluxo de Caixa - R$ R$
- 25.450.000,00 10.081.883,04 10101172,89
Descontado 9.275.905,31
Fluxo de Caixa - R$
- 25.450.000,00 - 16.174.094,69 - 6.092.211,65 4.008.961,24
Descontado Acumulado
Observa-se que no ano inicial houve um capital investido de R$ 25.450.000,00

para as montagens das instalações civis e elétricas, assim como a compra dos
equipamentos, e no ano seguinte um investimento de R$ 750.000,00 para reajuste de
equipamentos, teste na planta e qualificação de mão de obra.
O preço de mercado para o primeiro ano do produto é de R$ 2.900,00, preço

este reajustado anualmente conforme a taxa de inflação do mercado. Sendo o
faturamento ligado a este fator, já que depende diretamente do preço, uma vez que é
calculado a partir da multiplicação do preço do produto com a quantidade produzida em
toneladas.
Nota-se que o fluxo de caixa assim como o fluxo de caixa acumulado começa a
ser positivos a partir do terceiro ano, conclui-se então que o lucro a empresa comece
também no terceiro ano de fabricação.
Ainda analisando os fluxos de caixa, observa-se que se consegue um saldo

positivo trabalhando com o fluxo de caixa descontado e acumulado a partir do terceiro
ano de fabricação.
20
4.2. ANÁLISE FINANCEIRA DO PROCESSO BATELADA
Tabela 7: Análise financeira do processo batelada.
Ano 0 1 2 3
Capital Investido - R$ 17.800.000,00 700.000,00 - -
Faturamento - R$ 9.660.000,00 11.040.000,00 12.420.000,00
Custo Operacional -
6.169.118,88 7.197.305,36 8.225.491,84
R$
Fluxo de Caixa - R$ - 17.800.000,00 2.790.881,12 3.842.694,64 4.194.508,16
Fluxo de Caixa - R$
- 17.800.000,00 - 15.009.118,88 - 11.166.424,24 - 6.971.916,08
Acumulado
Fluxo de Caixa - R$
- 17.800.000,00 2537164,655 3.175.780,69 3.151.396,06
Descontado
Fluxo de Caixa - R$
Descontado - 17.800.000,00 - 15.262.835,35 - 12.087.054,65 - 8.935.658,59
Acumulado
4 5 6 7
- - - -
13.800.000,00 13.800.000,00 13.800.000,00 13.800.000,00
9.253.678,32 10.281.864,80 10.281.864,80 10.281.864,80
4.546.321,68 3.518.135,20 3.518.135,20 3.518.135,20
- 2.425.594,40 1.092.540,80 4.610.676,00 8.128.811,20
3.105.198,88 2.184.485,16 1.985.895,60 1.805.359,64
- 5.830.459,71 - 3.645.974,55 - 1.660.078,94 145.280,70
Observa-se que no ano inicial houve um capital investido de R$ 17.800.000,00

para as montagens das instalações civis e elétricas, assim como a compra dos
equipamentos, e no ano seguinte um investimento de R$ 700.000,00 para reajuste de
equipamentos, teste na planta e qualificação de mão de obra.
O preço de mercado para o primeiro ano do produto é de R$ 2.300,00, preço

este reajustado anualmente conforme a taxa de inflação do mercado. Sendo o
faturamento ligado a este fator, já que depende diretamente do preço, uma vez que é
calculado a partir da multiplicação do preço do produto com a quantidade produzida em
toneladas.
21
Nota-se que o fluxo de caixa assim como o fluxo de caixa acumulado começa a
ser positivos a partir do quinto ano, conclui-se então que o lucro da empresa comece
também no quinto ano de fabricação.
Ainda analisando os fluxos de caixa, observa-se que se consegue um saldo

positivo trabalhando com o fluxo de caixa descontado e acumulado a partir do sétimo
ano de fabricação.
Comparando as tabelas 6 e 7 obtêm-se as seguintes conclusões, apresentadas a

seguir na tabela 8.
4.3. COMPARAÇÃO DA ANÁLISE FINANCEIRA ENTRE OS PROCESSOS
Tabela 8: Comparação da análise financeira do processo contínuo com o processo

batelada.
Descrição Reator Contínuo - CSTR Reator Batelada
Investimento - R$ 26.200.000,00 18.500.000,00
VPL - R$ 4.008.961,24 145.280,70
TIR - % 18,33% 10,24%
Payback simples - anos 3,23 5,69
Payback descontado - anos 3,60 7,92
ROI Simples - % 30,99% 17,58%
ROI Descontado - % 27,75% 12,63%
Conclui-se através da tabela acima que o processo contínuo é o mais viável,

pelos seguintes fatores:
 Seu VPL apresenta um valor de R$ 4.008.961,24 a mais que o processo

batelada.
22
 Consegue-se um TIR de 18,33% em 3 anos no processo contínuo, sendo
que com 5 anos no processo batelada não consegue-se atingir o mesmo valor, sendo este
de 10,24%.
 Seu payback simples é mais rápido, sendo ele de 3,23 anos enquanto que
no processo batelada é de 5,69 anos. Portanto, seu payback descontado também é mais
rápido.
 Ou seja, analisando os três tópicos anteriores, chega-se a um ROI simples
de 30,99% no processo contínuo, enquanto que no processo batelada é de 17,58%; e um
ROI descontado de 27,75% no processo contínuo e para o processo batelada de 12,63%,
mostrando mais uma vez que o processo contínuo é melhor, pois apresenta um retorno
financeiro maior e compatível com os melhores investimentos financeiros do mercado.
23
5. ORGANIZAÇÃO DO PROJETO
5.1. LICENÇAS DE INSTALAÇÃO E LICENÇA DE OPERAÇÃO
A usina Caninha, localizada na região de Ribeirão Preto, cidade de Cis, viu

como oportunidade de acoplar em sua planta convencional a produção de acetato de
etila. Para isso precisa-se primeiramente da licença prévia (LP), em que deve ser
solicitada na fase de planejamento da implantação do projeto. A LP pode ser adquirida
com os seguintes estudos ambientais:
 Estudo Ambiental Simplificado-EAS: o projeto a ser aplicado tem um impacto

muito pequeno e não significativo para o meio ambiente.
 Relatório Ambiental Preliminar –RAP: projeto com potencial efetivamente

causadores da degradação ambiental
 Estudo de Impacto Ambiental e Relatório de Impacto Ambiental –EIA e RIMA:

relatório feito para o projeto que efetivamente causa a degradação ambiental.
Estudando qual o impacto causado, tem que protocolizar a consulta prévia na

CETESB, com visitas à definição do tipo de estudo ambiental necessário para o
licenciamento do projeto, os estudos e as demais documentações devem acompanhar os
pedidos de licença, para esses serem protocolizados na sede da CETEB.
Atendidas as condições da licença prévia (LP), teremos que dar continuidade

com a licença de instalação (LI), em que aprova o início das obras. As exigências
devem ser cumpridas para que o processo do licenciamento ambiental possa ter
continuidade, onde este deve ser realizado com base nos estudos ambientais (EIA, RAP
ou EAS) definidos pelas resoluções CONAMA 01/86, 237/1997 e Decisão de Diretoria
nº 153/2014/I., sendo a CETEB responsável pela análise desses estudos e elaboração
dos pareceres técnicos que subsidiam o licenciamento com avaliação de impacto
ambiental.
E por fim o projeto terá que adquirir a licença de operação (LO), através da
inspeção e avaliação técnica feita pelos técnicos da CETEB, em que vão verificar se as
24
exigências da LP, LI foram cumpridas, se todos os requisitos foram adquiridos a LO
então será fornecida.
A CETESB responsabiliza-se pela fiscalização, monitoramento e licenciamento

das atividades poluidoras, preocupando-se em preservar e recuperar a qualidade do ar,
do solo e das águas, visando assim, um desenvolvimento social e economicamente
sustentável.
5.2. FASES DO PROJETO E CICLO DE VIDA DO PROCESSO
O projeto se divide basicamente em cinco fases.
 Fase 1 – Projeto conceitual: neste será feito o levantamento de ideias pertinentes

ao projeto, para que possa iniciar o trabalho.
 Fase 2 – Projeto básico: neste será feito o levantamento de dados, como tamanho
que ocupa a planta química, documento necessários para a implantação e custos
relacionados à parte técnica, civil, mecânica, entre outros.
 Fase 3 – Projeto detalhamento: neste será feito as especificações da parte 1 e 2.
 Fase 4 - Projeto civil/comissionamento: neste será feito a construção da planta
química e posteriormente os testes na mesma.
 Fase 5 – Operação: neste a fábrica de acetato de etila estará em funcionamento,
já produzindo seu produto na escala desejada.
Estas fases tem um certo período para serem realizadas, sendo as fases 1, 2 e 3 de 1
a 2 anos; a fase 4 de 1 a 3 anos e a fase 5 de 35 a 40 anos.
Para melhor visualização segue a figura 9 com a relação das cinco fases citadas
acima versus o custo relativo necessário para as devidas implantações.
25
Custo relativo
Projeto Projeto Projeto Projeto civil/ Operação

conceitual básico Detalhamento comissionamento
Figura 9: Impacto do custo de mudança nas diferentes fases do ciclo de vida.
26
5.3. ORGANOGRAMA DE PESSOAS E INTERFACES
Gerente de
Projetos: Bruna _______________________________
EGP
Pacagnela
Engenharia: Construção: Suprimentos: Planejamento e

Luana Ferrari Raphael Sarraf Raphael Sarraf Controle de
Projetos:
Pamela Taizy
Projeto Civil, Supervisão e

elétrica e Instalações:
facilidades: Raphael Sarraf
Luana Ferrari
Figura 10: Organograma de pessoas e interfaces
Para ter um projeto bem sucedido desde o início, precisa-se de um bom

planejamento, organização e persistência para mantê-lo constante em relação aos
recursos alocados ao projeto. Com isso a equipe da usina Caninha, tem um modelo de
Escritório de Gerenciamento de Projeto (EGP) próprio para apoiar a implantação de
infraestrutura do processo de acetato de etila.
27
A responsável geral pelos resultados do projeto será a gerente Bruna Pacagnela,
que terá como função gerenciar toda a equipe de funcionários e garantir o cumprimento
de prazos e realização de documentações, tanto internas como externas, no qual o setor
de engenharia será comandado pela engenheira Luana Ferrari, responsável pelos
projetos técnicos, civil e elétrico.
Em relação à implantação física do projeto, o responsável técnico Raphael Sarraf

terá a função de coordenar as contratações de serviços e compra de equipamentos e
matérias, garantindo os fornecimentos ao tempo de cada etapa de implantação.
Já o planejamento e controle do projeto terão como responsável Pâmela Taizy,

em que tem a função de planejar, programar e controlar os recursos alocados ao projeto
seja eles de natureza física ou financeira.
Por fim o EGP, que será um local atribuído para treinamentos, uso de sistemas e
procedimentos padrões de gestão de projetos, terá as seguintes atribuições:
 Atuar como ponto de informações do projeto, mantendo o controle interno da

organização.
 Controlar os custos, prazos e qualidade do projeto.
 Garantir para que todos os trabalhos estejam documentados e distribuídos para
as pessoas qualificadas para cada função.
 Garantir que todos os trabalhos programados sejam autorizados com
fundamentos de documentação contratual.
 Garantir ações preventivas ou corretivas, de forma a conduzir o projeto ao
cumprimento dos seus objetivos com qualidade.
5.4. INTERFACES ENTRE ÁREAS DE ENGENHARIA/ADMINISTRATIVO
Dentre todas as problemáticas de um projeto, um ponto de extrema importância

a se analisar são as interfaces em que ele se localiza. Uma delas é com a engenharia da
segurança, uma vez que, como seu próprio nome diz, assegura todos da fábrica à
integridade física. Esta se baseia na Lei 6.514/77, que regulamenta as normas de
segurança do trabalho, sendo as principais a NR-05 – CIPA – Comissão Interna de
28
Acidentes do Trabalho; a NR-07 - PCMSO – Programa de Controle Médico de Saúde
Ocupacional e o PNSST – Programa Nacional de Saúde e Segurança no Trabalho; tudo
fiscalizado pelo ministério do trabalho, pelos bombeiros (que tem papel fundamental na
análise da instalação) e por seguradoras contratadas pela empresa.
Outra interface importante e atualmente em destaque é a com a engenharia do

meio ambiente. Atualmente todo o desenvolvimento deve ser sustentável, analisando
fatores que afetam o meio ambiente e que posteriormente traga impactos a este. Um
engenheiro de meio ambiente analisa as exigências dos órgãos regulamentadores e
compõe sustentabilidade ao projeto de uma fábrica. Baseia-se na mesma Lei citada
acima e segue as duas principais normas: NR-09 –PPRA - Programa de Prevenção de
Riscos Ambientais e NR-18 – PCMAT - Programa de Condições e Meio Ambiente de
Trabalho na Indústria da Construção Civil. Tudo regulamentado e fiscalizado pela
agência ambiental.
Indispensável ao projeto também é a interface e ligação com a prefeitura local

para análises jurídicas pertinentes e, sobre tudo, pela sua localização e regulamentações
locais. E com a população, uma vez que, audiências públicas podem ser feitas para
análises, e observações pertinentes, à instalação da fábrica e sua localização, já que, está
pode afetar diretamente ou indiretamente o cotidiano dos habitantes da região.
Segue abaixo figura 11 ilustrativa de como é a estrutura de um projeto químico.
29
Figura 11: A estrutura de um projeto de engenharia química
30
5.5. COLETA DE DADOS
A coleta de dados para realizar o projeto e implantação da indústria de aceto de

etila foi feita de maneira retrógrada, ou seja, foi analisado primeiramente a demanda e
exigência do mercado (pureza), para posteriormente ser feito o detalhamento e
especificações do projeto, uma vez que, a parte inicial do projeto depende diretamente
do consumo final. Estes dados foram encontrados em documentos da ABIQUIM.
Para os cálculos da planta industrial utilizamos a literatura Chemical Process

Design and integration by Robin Smith, que oferece as especificações de cada
componente existente no processo, como realizar os cálculos dos reatores e torre de
destilação.
5.6. DOCUMENTAÇÃO E NORMATIZAÇÃO/PADRÕES
Para melhor controlar as documentações do projeto, como dos equipamentos,

administrativo e plantas dos reatores, será realizado controle a partir de ficha (parte
física), computacional (acervo digital) e utilização de HD externo (guardado em outro
local para melhor segurança, pensando em futuros acidentes).
Os documentos dos equipamentos e reatores seguiram o número de registro

deste, instruções de funcionamento, além da identificação do engenheiro responsável,
número de manutenções, data de realização e os responsáveis por elas.
Os documentos administrativos constaram nome dos funcionários, data de

contratação, salário contratual, formação acadêmica, referência de empregos anteriores,
contatos pessoais, frequência de trabalho, assim como atestados médicos pertinentes a
eles.
Partindo para o contexto normativo, seguiremos as normas da Associação

Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), que garante a padronização da indústria e suas
transformações, como também a proteção dos consumidores. Sendo assim toda a
produção deve atender a especificação técnica da ABNT. Seguiremos como norma
padrão a International Organization for Standardization (ISO) 9001 e 14001 que tem
como escopo a melhoria contínua de um sistema de gestão de qualidade e meio
ambiente, respectivamente, para que possam ser alcançados os resultados desejados.
31
Será utilizado o sistema de unidade MKS, para padronizar todo o sistema
(cálculos).
5.7. SISTEMA DE UNIDADE E FATORES DE SEGURANÇA
Para conseguir manter a segurança operacional em uma indústria, do porte da

usina Caninha que terá em sua instalação o processo de acetato de etila que está dentro
do ramo químico, é preciso avaliar e identificar detalhadamente os riscos operacionais
como instalações, condições de equipamentos, condições de armazenagem, riscos
ambientais como o derramamento de uma substancia química, o manuseio do etanol e
do produto acabado, analisando seu ponto de fulgor, sua inflamabilidade e as condições
dos operadores. O risco é a probabilidade de perda ou dano, por estar exposto a um
perigo.
Para identificar e avaliar detalhadamente os perigos que se possa ter é necessário

separar a indústria em partes, de acordo com as características do processo, e utilizar as
técnicas de Análise Preliminar de Risco que permite controlar e eliminar os riscos.
Com o objetivo de atender as normas de segurança, a montagem e instalação

serão feitas de acordo com a NR12 (adequação das partes moveis), NR13 (vasos de
pressão) e NR10 (segurança elétrica).
Trabalharemos também com SIS (Sistemas Instrumentados de Segurança) para

monitorar a condição do processo dentro dos limites operacionais, caso detecte alguma
condição de risco devem gerar alarmes e colocar a planta em condição segura.
O reator de mistura, coluna de esterificação, colunas de destilação utilizados

neste processo tem uma taxa de segurança de 15% a 20%, para manter as condições de
operação segura. Os tanques de armazenagem de insumos e produto acabado tem uma
taxa de segurança de 20% caso falhe nosso medidor de nível, além do tanque de
contenção que tem a mesma capacidade dos tanques de armazenamento.
Será instalado um sistema de combate a incêndio que posteriormente passará por

validação pelo corpo de bombeiros, que fornecerá o AVCB (Alto vistoria do corpo de
bombeiros) para a indústria.
32
6. FLUXOGRAMA DE PROCESSO
Um fluxograma de processo é uma importante ferramenta para a visualização

do projeto iniciado ou estabelecido, e do processo como um todo. Ele representa
exatamente passo a passo do processo, através de linhas, símbolos ou figuras, a fim de
facilitar a visão geral do projeto. Para que, com isso, seja tomadas decisões com maior
exatidão, como possíveis mudanças no processo, principalmente em melhorias
possíveis, evitar complexidades desnecessárias, identificar gargalos ou duplicidades de
procedimentos; além de simplificar o entendimento eles racionalizam o trabalho e
facilitam a compreensão.
É necessário que o fluxograma atenda aos seguintes princípios (SILVEIRA,

[s.d.]):
 Quais são os principais passos de uma sequência;

 Quem é responsável por uma atividade;
 Quais são os principais momentos de decisão;
 Quais são as entradas e saídas do processo;
 Como flui a informação;
 Quais recursos envolvidos no processo;
 Qual é o volume de trabalho;
 Identificar os atrasos e gargalos do processo;
 Identificar os pontos fortes e fracos do processo;
 Identificar desperdícios;
 Permitir uma visão ampla.
Ao realizar uma análise da cinética da reação, juntamente com sua

estequiometria e a constante de equilíbrio pertencente a esse processo, tomando como
base que o mesmo é um reator contínuo, com reação reversível façam-se os cálculos
com fórmulas já pré-estabelecidas e chega-se a conclusão que a conversão de equilíbrio
químico no reator é de 60% da conversão de equilíbrio.
As operações unitárias de destilação e extração em colunas de separação por

processo contínuo são para separar o produto final da água formada no purificador, o
acetato de etila para 95% de pureza, o que devido à conversão de 60% no reator se faz
necessário para reaproveitar os reagentes “não convertidos” e retorná-los para o reator.
33
Face a estas operações unitárias, o consumo de energia na forma de vapor é
intenso no reator e nas colunas de destilação. Também, o consumo de água para
condensação é intenso, o que tem a necessidade de instalação de uma torre de
resfriamento para que propicie um circuito fechado de água.
Também, á água gerada na reação química é reaproveitada no processo de

produção de álcool e ácido acético e, por fim, a energia elétrica consumida é a gerada
pelas caldeiras e turbinas da usina de açúcar e álcool, tendo a opção de utilizar energia
da sede, se necessário.
34
35
7. BALANÇO DE MASSA E ENERGIA
1  Etanol
2  Água
3  Ácido Acético
4  Ácido Sulfúrico
5  Acetato de etila
Para pressão a 1 bar (1,03 atm)
Etanol: T(Sat) = 78,4 °C
Água: T(Sat) = 99,6 °C
Acido acético: T(Sat) = 118,1 °C
Acetato de etila: T(Sat) = 77,1 °C
7.1. PRODUÇÃO DE ACETATO DE ETILA A PARTIR DE D-2
Produção = 12000 t/ano com 95% de pureza, sendo 5% composto de 1,25% de

etanol e 3,75% de água.
FBD2 = 12000 t/ano x 1Ano/365dias x 1dia/24horas x 1000 kg/1t = 1370 kg/h
X1 = 0,0125  F1 = 1370 x 0,0125 = 14,125 Kg/h
X2 = 0,0375  F2 = 1370 x 0,0375 = 51,375 kg/h
X5 = 0,95  F5 = 1370 x 0,95 = 1301,5 kg/h
36
7.2. BALANÇO DE MASSA NA COLUNA D-2
Alimentação  FFD2 (X1 = 0,03102 ; X2 = 0,07243 ; X5 = 0,89655 )
Destilado  FDD2 = (X1 = 0,040026 ; X2 = 0,092248 ; X5 = 0,8675 )
Total: FFD2 = FDD2 + FBD2  FFD2 = FDD2 + 1370
Acetato de etila: 0,89655 x (FDD2 + 1370) = 0,8675 x FDD2 + 0,95 x 1370
0,89655 x FDD2 + 1228,27 = 0,8675 x FDD2 + 1301,5
0,02905 x FDD2 = 73,23  FDD2 = 2520,83 kg/h (destilado)
FFD2 = 2520,83 + 1370  FFD2 = 3890,83 kg/h
7.3. BALANÇO DE ENERGIA NA COLUNA D-2
Temperatura no topo da coluna D-2 = TTD2 = 70 °C
Calor de condensação no topo da coluna D-2 = ∆HTD2 = 300 kj/kg
Temperatura no fundo da coluna D-2 = TBD2 = 80 °C

37
Calor no fundo da coluna D-2 = ∆HBD2 = 880 kj/kg
Taxa recirculação  RD2 = 2,0 = FLD2 / FBD2 , FVD2 = FDD2 + FLD2
FLD2 = 2 x 2520,83 = 5041,7 kg/h
FVD2 = 7562,5 kg/h
 Condensador – 4:
FVD2 x ∆HTD2 = FC4 x Cp x ∆H

Com: Cp = 4,19 kj/Kg°C e ∆H = 60 – 25 =35
FC4 = (7562,5 * 300)/(4,19 * 35) = 15470,5 kg/h
 Reboiler R-3
FL*D2 = FV*D2 + FBD2

(FV*D2 = 4xFBD2)  FV*D2 = 5480 Kg/h
FL*D2 = 5 x FBD2 = 5 x 1370 =6850 Kg/h
FV*D2 x ∆HBD2 = FR3 x ∆H(VAPOR 5 BAR)
Com: ∆H(VAPOR 5 BAR) = 2107,4 kj/kg
FR3 = 5480 x 880 / 2107,4 = 2288,3 kg/h (vapor 5 bar saturado para vaporização)
38
7.4. BALANÇO NO SEPARADOR DE MISTURA SM-2
FAGM2 = 4 x FDD1
FAGM2 + FFDD1 = FFD2 + FSSM2
5 x FFDD1 = FD2 + FSSM2  FSSM2 = 5 x FDD1 – 3890,83
Acetato de etila  0,8176 x FDD1 = 0,02927 x FSSM2 + 0,89655 x 3890,63
0,8176 x FDD1 = 0,02927 x ( 5 x FDD1 – 3890,63 ) + 3488,32
0,8176 x FDD1 = 0,14635 x FDD1 – 113,88 + 3488,32
( 0,8176 – 0,14635 ) x FDD1 = 3488,32 – 113,88
FDD1 = 3374,44/0,6713  FDD1 = 5026,72 kg/h
FSSM2 = 5 x 5026,72 – 3890,83 83  FSSM2 = 21242,77 kg/h
FSSM2 = 5 x 5026,72 – 3890,83 FSSM2 21242,77 kg/h
FAGM2 = 4 x 5026,72 FAGM2 = 20106,88 kg/h
39
7.5. BALANÇO DE MASSA NA COLUNA D-1
FAD1 + FDD2 + FSSM2 = FBD1 + FDD1
FAD1 = 2520,83 + 21242,77 = FBD1 + 5026,72
FBD1 = FAD1 + 18736,88
0,284 x FAD1 + 0,8675 x 2520,83 + 0,02927 x 21242,77 = 0,0604 x FBD1 + 0,89655 x

5026,72
0,2841 x FAD1 + 2808,60 = 0,0604 x FBD1 + 4506,71
0,02841 x FAD1 = 0,0604 x ( FAD1 + 18736,88 ) + 1698,11
0,2841 x FAD1 = 0,0604 x FAD1 + 881,01 + 1698,11
0,23708 x FAD1 = 2579,12  FAD1 = 10878,69 kg/h
FBD1 = 10878,69 + 18736,88  FBD1 = 29615,57 kg/h
L = 2 x 5026,77  L = 10053,44 kg/h , V = 15080,16 kg/h
L* = V* + FBD1  XL* x L* = 0,45 x V* + 0,04702 x FBD1
XL* x (V* + 29615,27) = 0,45 x V* + 1392,52
V* = ( XL* * 29615,27 – 1392,52 ) / ( 0,45 – XL* )
Para XL* = 0,06  V* = 985,63 kg/h
40
 Condensador C-3
V x (∆H)V = FC3 x cp x (∆T)água
15080 x 600 = FC3 x 4,19 x ( 60 – 25 )
FC3 = 61698 kg/h de água de resfriamento
 Reboiler R-2
(∆H)VAPOR 5 BAR = 2107,4 kj/kg
FR2 x (∆H)VAPOR 5 BAR = V* x (∆H)V*
FR2 = 655 kg/h de vapor a 5 bar saturado.
41
7.6. BALANÇO DE MASSA NO REATOR RT-1
 Condensador C-1
FVRT-1 x (∆H)VRT-1 = FC1x cp x (∆T)água
350 x 580 = FC1 x 4,19 x (60-25)
FC1 = 1384,24 kg/h
7.7. BALANÇO DE MASSA GLOBAL PARA SM-1 e CE-1
42
FSRT1 + FAGM1 + FBD1FSSM1 + FAD1
1715,81 + FAGM1 + 29615,77 = FSSM1 + 10878,69
FSSM1 = FAGM1 + 20668,74
FSSM1 = 20668,74
7.8. BALANÇO DE MASSA NO SEPARADOR SM-1
1715,81 + FBCE= FACE + 20668,74
FBCE = FACE + 18972,93
0,7565 x 1715,81 + 0,1430 x FBCE = X5 x FACE
1301,5 + 0,1430 x FBCE = X1 x (FBCE – 18972,93)
0,1430 x FBCE = X5 x FBCE – X5 x 18973 – 1301,5
(X5 – 0,1430) x FBCE = X5 x 18973 + 1301,5
Se X5 = 0,7585  FBCE = (0,7585 x 18973 + 1301,5)/0,6155 = 25495,56
FSM1 = 25495,46 – 20668,74
FSM1 = 4826,82 kg/h
X1 = 0,1182
X2 = 0,1086
X4 = 0,00011
43
X5 = 0,7553
FACE = 6542,63 kg/h
X1 = 0,0924
X2 = 0,1329
X3 = 0,0052
X4 = 0,00011
X5 = 0,7561
7.9. BALANÇO DE MASSA E ENERGIA NA COLUNA DE ESTERIFICAÇÃO

CE-1
L = 2 x 10878,69 = 21757,38 kg/h
V = L + FAD1 = 21757,38 + 10878,69 = 32636,01 kg/h
V x (∆H)V = FC2 x cp x ∆T , (∆H)V = 1200 kj/kg
32636,07 x 1200 = FC2 x 4,19 x (60 – 25)
FC2 = 267052,74 kg/h
L* = V* + FBCE  L* = V* + 25495,66
0,16 x L* = 0,18 x V* + 0,1430 x 25495,66
0,16 x (V* + 25495,66) = 0,18 x V* + 3645,88
44
0,02 x V* = 4079,31 – 3645,88  V* = 21671,28 kg/h
L* = 47166,94 kg/h
FR1 x 2107,4 = 21671,28 x 1400
FR1 = 14396,79 kg/h
45
46
8. FLUXOGRAMA P & I
Um fluxograma P & I tem a função de fornecer a instrumentação utilizada no

processo, mostrando em quais lugares da planta será utilizado o controle do processo,
fazendo medições de fluxos, temperaturas, níveis e pressões. Nele contém válvulas nas
quais é feito o controle de fluxos e níveis, e indicadores de temperatura e pressão para,
caso necessário, seja feito reajuste no processo a fim de otimizar a produção ou
controlar e estabilizar possíveis defeitos ou descontroles ocorridos no processo.
É fundamental que se saiba quais dispositivos ou instrumentos de medição

serão utilizados, onde estes serão instalados, para que servem (funcionalidade) e quais
são os instrumentos relacionados entre si compondo uma malha de controle.
Para fazer um diagrama P & I as empresas devem seguir normas que

regulamentam como será feito a disposição e indicação dos controles citados acima.
Uma norma estabelecida pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é
feita através da norma NBR 8190, que sugere o uso de símbolos gráficos para
representar instrumentos e suas funções dentro de uma malha de instrumentação, porém
as empresas tem a liberdade também de utilizarem outras normas, sendo uma das mais
comuns utilizada no Brasil a ISA (Instrument Society of America) (TRIERWEILER,
[s.d.]).
No diagrama representado a seguir foram utilizados controles de pressão,

extremamente importantes para o processo e de temperatura, mas principalmente
válvulas que controlam níveis e fluxos, pois através destas se tem o controle de volume
dos equipamentos, do reator, destilador e dos tanques de armazenamento, com elas
pode-se acelerar a produção mantendo a concentração ideal, caso haja excedente de
produto elas são acionadas para conter e evitar um possível vazamento, além de
fornecer mais segurança ao processo.
Estes indicadores são utilizados de forma automática, ou seja, todo sinal

emitido é mandado para uma sala de controle onde será comparado o valor obtido com
um set point, de forma que, a diferença entre os valores tendam a zero, caso o contrário,
o sistema fará os reajustes necessários para o controle do processo, ou seja, diminuir
esta diferença. Na sala de controle há pessoas especializadas em tais funções para, caso
necessário, seja efetuado o reajuste manual, de acordo com as necessidades da empresa.
Serão utilizadas as seguintes simbologias no fluxograma:
 FIC – Indicador e controlador de fluxo: isto significa que além de

monitorar o fluxo a válvula posicionada nele tem autonomia para variar o
fluxo, sendo para mais ou para menos.
 FI – Indicador de fluxo: isto significa que há um monitoramento do fluxo
no local.
 LIC – Indicador e controlador de nível: isto significa que além de monitorar
o nível a válvula posicionada nele tem autonomia para controlar o nível, ou
47
seja, níveis baixos a válvula é fechada para não haver escoamento de
produto, níveis altos a válvula é aberta para haver escoamento de produto.
 PIC – Indicador e controlador de pressão: isto significa que a válvula tem
autonomia para controlar a pressão além de indicar seu valor, pressões
maiores a válvula se abre e pressões menores a válvula se fecha.
 CIC – Indicador e controlador de concentração: isto significa que a válvula
tem autonomia para fechar ou abrir de acordo com a concentração indicada,
assim aumenta ou diminui a mistura feita para se obter a concentração
ideal.
 CI – Indicador de concentração: isto significa que no local há um
monitoramento de concentração.
 TIC – Indicador e controlador de temperatura: isto significa que além de
monitoramento há um controle da temperatura no local indicado.
 TI – Indicador de temperatura: isto significa que há um monitoramento da
temperatura no local.
 SP – Set Point: valor ideal que a planta deve seguir e tender a diminuir a
diferença do valor real com este estipulado.
Lembrando que todo controle é realizado na sala de controle através de

avaliações em relação ao set point, e todas as informações contidas nos indicadores
também são recebidas na mesma sala de controle.
No reator, por exemplo, serão utilizadas estratégias em relação ao seu nível, a

pressão de saída no topo e a troca térmica utilizada no trocador de calor. São de
fundamental importância tais controles, pois o nível do reator não pode ultrapassar o
especificado pela planta, sua pressão de saída deve ser controlada para não haver
excesso de pressão ou também a diminuição excessiva dela para não gerar alterações no
processo e o controle de temperatura é fundamental no trocador de calor utilizado para
que não haja superaquecimento do reator.
Outro exemplo importante de se citar é o controle da coluna de destilação, que

possui controle de nível na saída do refluxo e na entrada da coluna e controle de fluxo
de entrada na coluna, uma vez que é de extrema importância manter seu nível dentro da
coluna de destilação para que assim este processo seja eficaz, assim como o controle de
fluxo de entrada que está diretamente ligado ao seu nível.
48
49
9. PROCESSO DE UTILIDADES
Para o processo de produção de acetato de etila o uso da caldeira é

imprescindível, pois nela há mudanças do estado físico da água, ou seja, do líquido para
vapor. O vapor é a água no estado gasoso, que é adquirido através da temperatura 80°C,
para isso ter ocorrido as moléculas de água no líquido venceram a pressão de 5 bar que
exercem sobre elas.
Utilizaremos o vapor como uma geração ou cogeração de energia elétrica, esta é

fornecida através da energia térmica do vapor, assim quanto mais fornecemos para a
turbina maior será a quantidade de energia elétrica obtida. Para isso o ideal é aumentar a
pressão de trabalho da caldeira e também aumentar a temperatura, fazendo com que o
vapor passe de vapor saturado para vapor superaquecido.
No processo de cogeração, o vapor superaquecido vai para a turbina que aciona

o redutor consequentemente aciona o gerador, produzindo assim a energia elétrica para
o processo. Dentro da turbina o vapor entra em estado de superaquecido, a uma
temperatura 80°C, mas conforme o vapor vai excedendo energia vai perdendo pressão e
temperatura, passando assim da condição de superaquecido para saturado, assim na

saída da turbina a temperatura e a pressão são mais baixas por terem cedido quase toda
sua energia, para que a turbina se movimente. Na saída da turbina tem-se um
condensador e um sistema de torres de resfriamento, para que o vapor saturado se
transforme em líquido.
Por fim tem-se os gases da combustão que nada mais é do que uma reação de
oxidação com o combustível, que são a cana-de-açúcar e cavaco com o oxigênio
(comburente), liberando calor. Para ter uma água ideal para as torres de resfriamento ter
um melhor rendimento, é necessário passar antes por um tratamento, primeiramente se
tem a remoção de oxigênio e outros gases dissolvidos na água, através de uma
desaeração, logo se segue por clarificação/filtração, processos de troca iônica,
abrandamento, desmineralização e destilação.
O tratamento químico de água das caldeiras é muito importante, pois evita a

formação de incrustações, processos corrosivos e elimina as ocorrências de arraste de
água. Por fim a água essencial para a caldeira é aquela que apresenta, menor quantidade
possível de sais e óxidos dissolvidos, ausência de oxigênio e outros gases dissolvidos,
50
isenta de materiais em suspensão, ausência de materiais orgânicos, temperatura elevada
e pH adequado (faixa alcalina ).
9.1. CÁLCULO PARA AS CALDEIRAS:
 Para Reboiler R-3
Com 85% de eficiência:
Qeficiencia = 2291,8/0,85 = 2696,2 kj/kg
Q = 2696,2 x 2288,3 = 6169795,2 kj/h
Wcombustivel = 6169795,2 / 13376 = 461,27 kg/h
Qeficiencia = 2291,8 / 0,85 = 2696,2 kj/kg
Q = 2696,2 x 665 = 1792992,95 kj/h
Wcombustivel = 1792992,95 / 13376 = 134,04 kg/h
51
Q= 2696,2 x 14396,79 = 38817057,1 kj/h
W = 38817057,1 / 13376 = 2901,9 kg/h
Para uma caldeira que alimenta os Reboilers 1, 2 e 3:
Wtotal = W3 + W2 + W1  Wtotal = 461,2 + 134,04 + 2901,9 = 3497,14 kg/h
Portanto, para uma caldeira que opera com uma pressão de 5 bar e 80°C, serão
necessários 3497,14 kg/h de bagaço de cana.
 Para Reator RT-1
52
Q = 2753,76 x 564,03 = 1553217,783 kj/h
Wcombustivel=1553217,783/13376=116,11kg/h
 Para Torre de Resfriamento
Condensador C-1
FVRT-1 x (∆H)VRT-1 = FC1x cp x (∆T)água
350 x 580 = FC1 x 4,19 x (60-25)
FC1 = 1384,24 kg/h
Condensador C-2
V x (∆H)V = FC2 x cp x ∆T
32636,07 x 1200 = FC2 x 4,19 x (60 – 25)
FC2 = 267052,74 kg/h
Condensador C-3
V x (∆H)V = FC3 x cp x (∆T)água
15080 x 600 = FC3 x 4,19 x ( 60 – 25 )
FC3 = 61698 kg/h
Condensador C–4
FVD2 x ∆HTD2 = FC4 x Cp x ∆H
7562,5 x 300 = FC4 x 4,19 x (60-25)
FC4 = 15470,5 kg/h
53
FTORRE RESFRIAMENTO = 1384,24 kg/h + 267052,74 kg/h + 61698 kg/h + 15470,5
kg/h
FTORRE RESFRIAMENTO = 345605,5 kg/h
Figura 12: Ilustração contemplando fontes necessárias para o bom funcionamento do

processo.
54
10. PROJETO DO REATOR DE PRODUÇÃO DE ACETATO DE ETILA
Para projeto do volume e dimensões do reator e comparação entre as opções de

instalação, entre CSTR e PFR, necessitamos da equação cinética da reação química.
10.1. DADOS CINÉTICOS DA REAÇÃO
Para isso, foram utilizados dados obtidos em laboratório (para efeito do

trabalho será utilizado dados obtidos no livro Chemical Process Design and Integration
de Robin Smith) contratado para levantamento dos dados de concentração versus tempo
de reação, conforme tabela abaixo:
CH3COOH +C2H5OH ↔ CH3COOC2H5 + H2O

“A”+ “B” ↔ “C” + “D”
Tabela 9: Relação entre tempo e concentração de reagentes e produtos.
Tempo (min)CA (kmol/m3) CB (kmol/m3) CC (kmol/m3)CD (kmol/m3)
0 8,33 8,33 0,00 0,00
5 7,31 7,31 1,00 1,08
10 6,81 6,81 1,51 1,52
15 6,25 6,23 2,08 2,11
30 5,21 5,22 3,10 3,19
60 4,14 4,20 4,15 4,22
90 3,56 3,57 4,77 4,71
120 3,34 3,34 4,99 4,95
150 3,12 3,26 5,13 5,25
180 3,08 3,16 5,19 5,35
210 3,02 3,11 5,25 5,39
240 2,99 3,01 5,31 5,44
Graficamente temos:
Figura 13: Relação entre tempo e concentração de reagentes e produtos.
55
Com base nos dados de concentração em função do tempo, podemos obter os
dados cinéticos para obtenção da melhor equação da velocidade de reação em função da
concentração dos reagentes e produtos, uma vez que a reação é reversível.
A velocidade de reação é determinada através da velocidade de consumo do

ácido acético (A), uma vez que, este é o reagente limitante do processo; como a seguir:
Tabela 10: Relação entre tempo, concentração e consumo.
Graficamente temos:
0,2500
0,2000
0,1500
CA-M
rA = dCA/dt
CB-M
0,1000
CC-M
0,0500 CD-M
0,0000
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00
CI-M
Figura 14: Relação entre tempo, concentração e consumo.
56
Baseando-se nos dados calculados para a equação da velocidade e utilizando-se
um software para ajuste de equações, obteve-se que o melhor ajuste, com R2, de
regressão maior que 0,95, neste ajuste, obteve-se a equação:
-rA = KACA2 – KA`CC
Com o ajuste de dados na equação obteve-se as constantes:
KA = 0,002688 m3 kmol-1min-1
KA´= 0,004644 min-1
Sendo, portanto, a cinética de reação:
-rA = 0,002688*CA2 – 0,004644*CC
Sabendo-se que o processo pode conter pequenos arrastes ou imperfeições que

devem ser consideradas nos cálculos. A conversão real será considerada como 95% da
conversão de equilíbrio químico, ou seja:
XA=0,95*XAeq
10.2. CONVERSÃO DE EQUILÍBRIO E CONVERSÃO FINAL
A partir desta equação, se define a conversão de equilíbrio, tomando como base

a cinética da reação para a reação reversível, assim sendo: (-rA) = 0, a qual reproduz o
máximo de conversão para as condições de temperatura e pressão especificadas:
(-rA)= 0,002688*CA2 – o,004644*CC
0,002688*Ca2 = 0,004644*Cc
Considerando: XA=0,95*XAeq
-r = KACA2 – KA`CC
No equilíbrio -r = 0, portanto:
-r = KACA2 – KA`CC
-r=0,002688 x ((CA0 x (1-XAe))2 – 0,004644 x (CA0 x XAe) = 0
0,002688 x (8,32 x (1-XAe))2 – 0,004644 x (8,32 x XAe) = 0
0,002688 x (8,32-8,32XAe)2 – 0,004644 x (8,32XAe)=0
0,002688x(69,22-138,44XAe+69,22XAe2)–0,004644x(8,32XAe)=0
0,002688*69,22*(1-2Xae+Xae^2)–0,038Xae=0
57
0,186*(1-2XAe+XAe2) = 0,038XAe
1-2XAe+XAe2 = 0,2077XAe
 1-2XAe+XAe2 = 0,2077XAe
1-2,2077XAe+XAe2 = 0
Usando a formula de Baskara para encontrar as raízes da equação, encontraram-

se as seguintes raízes: XAeq` = 1,571 e XAeq`` = 0,6364
Assim, desconsidera-se a raiz 1,571, sendo a raiz 0,6364 a conversão de

equilíbrio dos reatores (CSTR e Batelada). Portanto para uma conversão de 95% da
conversão de equilíbrio, XA = 0,605.
10.3. CÁLCULO DA TAXA DE REAÇÃO PARA O REATOR CSTR
Assim para encontrar o volume e tempo de reação temos:
Taxa de reação: -rA = kACA2 – kA`C
Onde:
KA = 0,002688 m3 kmol-1min-1
KA´= 0,004644 min-1
CA0 = 8,3277 kmol/m3
XA = 0,605
-rA = kACA02 (1-Xa)2 – kA´CA0 XA
 -rA = 0,002688 x 8,32772 x (1-0,605)2 - 0,004644 x 8,3277 x 0,605
 -rA = 0,005688 Kmol/m3*min
10.3.1. CÁLCULO DO TEMPO DE RESIDÊNCIA DA REAÇÃO NO REATOR

CSTR
Ɵ = CA0 XA / -rA  8,3277 x 0,605 / 0,005688  Ɵ = 885,8 min
 Ɵ = 53149,64s
58
10.3.2. CÁLCULO DO VOLUME DO REATOR CSTR
V = Ɵ x QART1  V = 53149,64 x 0,000508  V = 27 m3
Onde: QART1 é o fluxo volumétrico
10.4. CÁLCULO DO DIMENSIONAMENTO DO REATOR CSTR
10.4.1. CÁLCULO DO DIÂMETRO DO REATOR CSTR
Inicialmente, considerando que, o reator tem seu diâmetro igual a sua altura, para
efeito de dimensionamento, temos:
V = Ab x H
Sendo:
V = volume
Ab = área da base
H = altura
V = (π*D2/4)*H
27 = (π*D3)/4
D = 3,25 m
10.4.2. CÁLCULO PARA DIMENSIONAMENTO DA ALTURA DO REATOR

CSTR
Assim obtemos a altura, como sendo:
H = 27/(π*1,6252)  H = 3,25 m (altura útil do reator, ou seja, altura de reação),

porém para efeito de dimensionamento usaremos 5 metros para a altura, uma vez que o
reator é mantido a 80% de sua capacidade, como medida de segurança.
10.5. CÁLCULO PARA O DIÂMETRO DAS TUBULAÇÕES
10.5.1. CÁLCULO DO DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO NA ENTRADA DO

REATOR
Densidades:
59
Etanol = 789kg/m3
Acido Acetico = 1,05g/cm3
Acido sulfúrico = 1,84g/cm3
Acetato de Etila = 897kg/m3
Para entrada em FART1:
X1 = 0,4165 ; X2 = 0,0463 ; X3 = 0,5369 ; X4 = 0,00011
FART1 = 1715,81 kg/h  FART1 = 0,476614 kg/s
Densidade da mistura:
D = (0,4165*789)+(0,0463x1000)+(0,5369x1050)+(0,00011x1840)
D = 938,86 kg/m3
Diâmetro da tubulação (d):
QART1 = FART1 / D = 0,000508m3/s
QART1 = v x A; sendo v = 2 m/s
A = QART1/ v  A = 0,000508 / 2  A = 0,000254 m2
d =(4xA/3,1415)1/2 = 0,017977 m ou 0,7077”
10.5.2. CÁLCULO DO DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO NA SAÍDA DE VAPOR

DO REATOR
X1 = 0,0301 ; X2 = 0,025 ; X3 = 0,04359 ; X4 = 0,00011 ; X5 = 0,9012
F= 350 kg/h  F= 0,097222 kg/s
V`` = 1,67803 m3/kg  D = 1/1,67803 = 0,595937 kg/m3
Diâmetro da tubulação:
Q= F / D = 0,163 m3/s
60
Q= v x A; sendo v = 20 m/s
A = 0,163/2  A = 0,000815 m2
d = (4xA/3,1415)1/2 = 0,101 m ou 3,9764”
10.5.3. CÁLCULO DO DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO NA SAÍDA DE LÍQUIDO

DO REATOR
X1 = 0,01 ; X2 = 0,2468 ; X3 = 0,0213 ; X4 = 0,00011 ; X5 = 0,7219
F= 1365,81 kg/h  F= 0,379392 kg/s
D = (0,01*789)+(0,2468x1000)+(0,0213x1050)+(0,00011x1840)+(0,7219 x897)
D = 924,8 kg/m3
Diâmetro da tubulação:
Q= F / D = 0,00041 m3/s
Q= v x A; sendo v = 2 m/s
A = Q / v  A = 0,00041 / 2 = 0,000205 m2
d = (4xA/3,1415)1/2 = 0,01616 m ou 0,6362”
10.5.4. CÁLCULO DO DIMENSIONAMENTO DO AGITADOR DO REATOR

CSTR
De acordo com a literatura (McCabe, 2001), descrita a seguir, referente às

configurações e dimensões características de um tanque padrão, realizaremos o
dimensionamento do agitador do reator.
61
Figura 15: Figura ilustrativa das dimensões características de um tanque padrão.
Assim, com diâmetro (Dt) do reator CSTR sendo 3,25m tem-se:
 Diâmetro do agitador (Da)

Da = 1/3 x Dt
Da = 1,08m
 Nível do líquido (H)
H = 1 x Dt
H = 3,25m
 Largura do defletor (J)
J = 1/12 x Dt
J = 0,27m
 Distância da lâmina ao fundo (E)
E = 1 x Da
E = 1,08m
 Altura da lâmina (w)
W = 1/5 x Da
62
W = 0,21m
 Comprimento da lâmina (L)
L = 0,25 x Da
L = 0,27m
10.6. CÁLCULO PARA O REATOR PFR
Taxa de reação: -rA = kACa2 – kA`x CC
Onde:
KA = 0,002688 m3 kmol-1min-1
KA´= 0,004644 min-1
CA0 = 8,3277 kmol/m3
XA = 0,605
-rA = kACA02 x (1-XA)2 – kA´ x CA0 x XA
 -rA = 0,002688 x 8,32772 x (1-0,605)2 - 0,004644 x 8,3277 x 0,605
 -rA = 0,005688 Kmol/m3*min
10.6.1. CÁLCULO DO TEMPO DE RESIDÊNCIA DA REAÇÃO NO REATOR

PFR
Ɵ = V x CA0 / NA0 = ∫ (CA0 dXA) / (-kACA02(1-XA)2 + kA`CA0XA)
Ɵ = -1/a x ln (2kACA0(1-XA) + kA`- a)(2kACA0 + kA`+ a) / (2kACA0(1-Xa) + kA`+

a)( 2kACA0 + kA`- a)
Com a = (kA` kA` + 4 kA kA`CA0)1/2
Ɵ = 120,3min
63
10.6.2. CÁLCULO DO VOLUME DO REATOR PFR
V = Ɵ x FC / (XA x CA0)
Onde FC = 0,246164 kmol/min
Portanto
V = 120,3 x 0,246164 / (0,605 x 8,3277)  V = 5,877m3
Assim, através da comparação feita pela diferença de volume obtido; uma vez
que o reator CSTR contém um volume consideravelmente maior, com isso se tem uma
maior homogeneização, pois com um pequeno volume o controle da reação será
dificultado; foi escolhido o reator CSTR como o reator de mistura, especificado na ficha
a seguir, assim como seu desenho nas mesmas proporções da original:
64
Doc.: RT-1-AE Rev 0
Pag.: 1/2
Ficha técnica reator RT-1 Projeto: RT-1
Quantidade : 1
PLANTA ACETATO DE ETILA
UTILIZAÇÃO REATOR DE MISTURA (CSTR)
ISS ESPECIFICAÇÕES DO DESENHO RT-1 SIGLAS UNI.

1 CAPACIDADE V m³ 27,000
2 DIÂMETRO Diâmetro m 3,000
3 LARGURA Diâmetro m 3,000
4 ALTURA H m 5,000
5 NÍVEL DO LÍQUIDO H=Dt m 3,250
6
7 ESPECIFICAÇÃO DE PROJETO SIGLAS UNI.
8 PRESSÃO DE TRABALHO P ATM 1,00
9 TEMPRETAUTRA DE TRABALHO T ºC 100
10 PRESSÃO DE PROJETO P ATM 1,20
11 TEMPERATURA DE PROJETO T ºC 120
12 DENSIDADE DO LÍQUIDO D Kg/m³ 924,8
13 COMPOSIÇÃO DO FLUIDO Fart1 - ETANOL/AC.ACÉTICO/AC.SULFÚRICO
14 INFLAMÁVEL - - SIM
15 TÓXICO - - SIM
16 CORROSIVO - - NÃO
17
18 REQUERIMENTO DE CONSTRUÇÃO SIGLAS UNI.
19 MATERIAL - - AÇO INOXIDÁVEL 316L
20 CATEGORIA DO PERIGO - - III
21 AGITADOR (SIM/NÃO) - - SIM
22 Nº DE PÁS - - 8
23 ALTURA DO AGITADOR H m 5,00
24 DIÂMETRO DO AGITADOR Da m 1,08
25 LARGURA DO DEFLETOR J m 0,27
26 DISTÂNCIA DA LAMINA AO FUNDO E m 1,08
27 ALTURA DA LAMINA W m 0,21
28 COMPRIMENTO DA LAMINA L m 0,27
29 TIPO DE ISOLAMENTO - - manta de vidro e isolamento térmico
30
31 ESPECIFICAÇÃO DE PROCESSO SIGLAS UNI.
32 VOLUME V m³ 27
33 TEMPO Ɵ s 53149,64
34 Cao Cao Kmol/m³ 8,3277
35 Cbo Cbo Kmol/m³ 8,3266
36 Cco Cco Kmol/m³ 0
37 Cdo Cdo Kmol/m³ 0
38 F1 F1 Kg/h 794,06
39 F3 F3 Kg/h 921,2
40 F4 F4 Kg/h 0,1958
41 Fbd2 Fbd2 Kg/h 1370
42 F F ton/ano 12000
43
44 OUTRAS INFORMAÇÕES
45
46
47
65
66
11. ESTRATÉGIA DE CONTROLE DE INTERTRAVAMENTOS
O controle de intertravamentos é de extrema importância dentro de qualquer

indústria, pois nele é estabelecido uma série de sistemas de travas, aberturas e
desligamentos necessários para controlar possíveis erros dentro do processo, ou seja,
caso algum equipamento pare de funcionar repentinamente o sistema de
intertravamentos é acionado e com isso começa uma série de ações em série até controle
total do sistema.
Assim, como entendimento o intertravamento é uma medida de segurança na

indústria. Ele deve ser feito para toda a planta química. No trabalho será realizado um
exemplo de intertravamento no projeto, lembrando que a sequencia exemplificada deve
se estender a todo o resto da planta.
Para proteger a planta de acetato de etila e evitar situações de risco, como

superaquecimento do reator, pressão acima da faixa de trabalho, descontrole no nível do
reator, tanques, colunas de destilação, entre outros, elaborou-se uma lógica de
intertravamento que interrompa o funcionamento de bombas e válvulas. Como exemplo
tem-se o intertravamento do reator químico.
SE PARAR BOMBA
B-4
PARA BOMBA PARA BOMBA PARA BOMBA ABRE VÁLVULA ABRE VÁLVULA FECHA VÁLVULA
B-1 B-2 B-3 PIC 001 LIC 002 TIC 001
FECHA VÁLVULA FECHA VÁLVULA FECHA VÁLVULA ABRE VÁLVULA EM + 10%
FIC 001 FIC 002 FIC 003 LIC 001
Figura 16 – Estratégia e controle de intertravamento do reator químico.
Ao parar a bomba B-4, independentemente de causas, devem-se parar as

bombas B-1, B-2 e B-3, pois uma vez que a bomba de saída do reator para o produto de
reação não pode se acumular dentro do reator, parando as bombas iniciais, reagentes
67
não entram mais e assim é controlado o fluxo de entrada no reator, consequentemente as
válvulas pertencentes a esses fluxos devem parar, ou seja, FIC 001, FIC 002 e FIC 003,
respectivamente.
Desencadeando assim a abertura das válvulas PIC 001 e LIC 002 para que a
pressão no reator não suba de modo exagerado e para que o nível do produto não passe
do limite especificado no projeto, respectivamente.
Atuando assim esse intertravamento a válvula TIC 001 se fecha para ocorrer o
controle de temperatura do sistema, uma vez que com isso para-se a troca térmica no
reator, ou seja, cessa o aquecimento.
Contudo, há ainda, a válvula LIC 001 que é aberta em mais 10% para controle
de temperatura também, uma vez que abrindo seu fluxo há mais troca térmica na torre
de resfriamento, contendo assim o vapor de saída do reator.
68
12. RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA DE OPERAÇÃO (HAZOP)
O estudo de perigos relacionados à operacionalidade do processo químico é um

procedimento para uma sistemática e crítica dos procedimentos de um processo, ou seja,
é um exame da operacionalidade de um processo. Ao ser aplicado a um projeto de
processo ou planta operacional, indica riscos potenciais que podem surgir a partir de
desvios do projeto nas condições pretendidas.
A técnica foi desenvolvida pela Divisão Petroquímica da Imperial Chemical

Indústrias e esta agora em uso geral nos processos químicos das indústrias.
O termo “estudo de operacionalidade” deve ser mais apropriadamente usado

para este tipo de estudo, embora seja normalmente referido como descobrir os
potenciais perigos associados à operacionalidade do processo, ou estudo HAZOP. Esta
abordagem pode à primeira vista causar confusão com o termo “análise de risco”, que é
uma técnica para a avaliação quantitativa de um risco de, depois de ter sido identificado
por um estudo de operacionalidade, ou semelhante técnica. Inúmeros livros foram
escritos ilustrando o uso de HAZOP. Aqueles por Hyatt (2003), AlchemE (2000),
Taylor (2000) e Kletz (1999) dão uma abrangente descrição da técnica, com exemplos.
O HAZOP pode ser usado para fazer um exame preliminar do projeto na fase de
fluxograma de processo e para um estudo detalhado numa fase posterior, quando há
uma descrição do processo completo e definitivo do fluxograma P&I e para detalhes dos
equipamentos disponíveis.
12.1. PRINCÍPIOS BÁSICOS
Um estudo formal dos perigos na operacionalidade é o estudo sistemático do

projeto, por vasos de pressão, e linha por linha, usando "palavras-guia" para ajudar a
gerar reflexão sobre a forma como os desvios das condições de funcionamento previstas
podem causar situações perigosas.
As sete palavras de orientação recomendadas no folheto CIA são apresentados

na tabela 11:
69
Tabela 11: Significado das palavras guias.
PALAVRA GUIA SIGNIFICADO COMENTÁRIO

Não Negação completa desta A parte de intenção não é
intenção atingida, mas nada mais
acontece
Mais e menos Aumento ou diminuição da Isto se refere a quantidade
quantidade e propriedade como taxa de
fluxo e tempo, também
como atividade como por
exemplo: calor e reação
Assim como Aumento qualitativo Todo o desenho e intensão
de operação são alcançados
juntos com alguma
atividade adicional
Parte de Diminuição qualitativa Somente algumas
intenções são alcançadas,
outras não
Reverso O oposto lógico de É a atividade mais
intensão aplicável, por exemplo:
fluxo reverso ou reação
química. Pode ser aplicado
também para substâncias,
exemplo: veneno ao invés
de antidoto ou “D” ao
invés de “L” em isômeros
ópticos
Outro que não seja Substituição completa A parte da intenção
original não é alcançada.
Alguma coisa diferente
acontece
Além dessas palavras, as seguintes palavras também são usadas de uma maneira
especial, e tem significados específicos como dado abaixo:
Intenção: a intenção define como a parte específica do processo foi pretendida

operar-se; a intenção do designer.
Desvios: são desvios da intenção do designer, que são detectados por a aplicação
sistemática das palavras-guia.
Causas: razões por que, e como, os desvios podem ocorrer. Só no caso de um
desvio pode ser demonstrado que têm uma causa realista é tratada como significativa.
Consequências: os resultados que se seguem a partir da ocorrência de um
desvio significativo.
Riscos: consequências que podem causar danos (prejuízo) ou lesão.
70
12.2. EXPLICAÇÃO DO GUIA DE PALAVRAS
O significado básico das palavras-guia, relacionadas com o projeto trabalhado,
segue na tabela abaixo.
Tabela 12: Palavra-guia, causa, consequências e ações para desvio.
HAZOP
Equipamento: reator RT-1 (reator CSTR)
Desvio Palavra-guia Causa Conseqüência Ações

menor válvula de controle de nível aberta alteração da produção controlar válvula
nível
maior válvula de controle de nível fechada saída de reagentes/explosão controlar válvula
menor temperatura baixa danifica o equipamento verificar controlador de temperatura
pressão
maior temperatura alta explosão verificar controlador de temperatura e estabelecer plano de emergência
maior falha nas bombas excesso de reagentes manutenção das bombas
fluxo
menor falha nas bombas falta de reagentes manutenção das bombas
maior falha no controlador de temperatura aumento no consumo de energia manutenção no controlador de temperatura
temperatura
menor falha na troca térmica reação incompleta verificar o trocador de calor
NÃO / NENHUM, MAIS OU MENOS: são de fácil compreensão; referem-se

ao fluxo, pressão, temperatura, nível e viscosidade. Todas as circunstâncias que levaram
à ausência de fluxo devem ser consideradas, incluindo o fluxo reverso.
Podem ser utilizadas as seguintes palavras também, como segue significado:
BEM COMO: algo além da intenção de projeto, tais como, as impurezas,

entrada de ar, fases extras que pode apresentar.
PARTE: algo faltando, apenas uma parte da intenção realizada; tais como, a
mudança na composição de um córrego, um componente em falta.
INVERSO: o reverso, ou oposto a, a intenção design. Isto poderia significar
reversa fluir, se a intenção era transferir material. Para uma reação, isso poderia
significar o contrário da reação. Na transferência de calor, pode significar a
transferência de calor no sentido contrário ao que se pretendia.
EXCETO: uma importante e de longo alcance palavra guia, mas,
consequentemente, mais vagas na sua aplicação. Abrange todos os outros que não a
destinada às situações concebíveis; tal como, start up, shut down, manutenção,
regeneração de catalisadores e cobrando, insuficiência de serviços de planta.
Quando se refere a tempo, as palavras de orientação MAIS, LOGO, DE, e ATÉ
também pode ser utilizado.
71
12.3. PROCEDIMENTO PARA HAZOP
Um estudo de operacionalidade normalmente é realizado por uma equipe de
pessoas experientes, que têm habilidades e conhecimentos complementares, liderado
por um líder de equipe que é experiente na técnica e em operações e projeto de plantas
químicas.
A equipe examina os vasos de processo por classe de pressão, e linha por linha,
usando as palavras-guia para detectar eventuais perigos.
As informações necessárias para o estudo vão depender da extensão das

investigações. Um estudo preliminar pode ser feito a partir de uma descrição do
processo e os fluxogramas de processo. Para a análise final de estudo do projeto, o
fluxograma P&I, especificações de equipamentos e desenhos de layout. Para executar o
procedimento do processo de informação sobre a sequência de operação também será
exigido, como dados o manual de instruções, diagramas lógicos e fluxogramas.
Um registro escrito não é normalmente feito para cada etapa do estudo, apenas
os desvios que levam a um risco potencial são registrados. Se possível, as medidas
necessárias para remover o perigo é discutida pela equipe e registrados. Se obtiver mais
informações, é necessário decidir a melhor ação, a questão será submetida ao grupo de
projeto para a ação, ou retomada em outra reunião da equipe de estudo.
Ao usar a técnica de estudo de operacionalidade para verificar os perigos num

processo de projeto, a ação a ser feita para lidar com um perigo potencial será
frequentemente as modificações aos sistemas de controle e instrumentação: a inclusão
de alarmes adicionais, viagens, ou intertravamentos. Se os grandes riscos são
identificados, as principais alterações de projeto podem ser necessárias, processos
alternativos são sugeridos, novos materiais ou equipamentos mais adequados serão
necessários para reduzir ou controlar os perigos.
A composição básica da equipe deve ser:
Líder de equipe: esta pessoa deve ser um perito em HAZOP independente da

planta ou projeto que esta sendo analisado.
Chefe do projeto: este normalmente é o engenheiro responsável por manter os

custos do projeto dentro do orçamento. Ele deve ter consciência de que quanto mais
72
cedo forem descobertos riscos ou problemas operacionais, menos será o custo para
contorná-los.
Engenheiro de processos: geralmente é o engenheiro que elaborou o fluxograma

do processo. Deve ser alguém com considerável conhecimento na área de processos.
Engenheiro de automação: devido ao fato de as indústrias modernas possuírem

sistemas de controle e proteção bastante automatizados. Este engenheiro é de
fundamental importância na constituição da equipe.
Engenheiro eletricista: se o projeto envolver aspectos importantes de

continuidade no fornecimento de energia, principalmente em processos contínuos, deve-
se ter um engenheiro eletricista para projetar e monitorar essas áreas.
73
13. RECOMENDAÇÕES DE COMISSIONAMENTO E “START UP”
O comissionamento serve para se ter a garantia que o sistema implantado terá

um bom funcionamento, ou seja, nele é realizado testes para verificações de montagem,
funcionalidade do sistema e se há possíveis falhas nos próprios equipamentos,
lembrando que os testes realizados nos equipamentos são feitos por seus fabricantes.
Após tal verificação deve ser realizado o start up, que nada mais é, do que colocar a
planta em funcionamento, mas a nível de segurança; basicamente será o teste inicial a se
fazer.
Normalmente, se inicia o comissionamento colocando água nos equipamentos

para verificar se há falhas nas estruturas, vazamentos e se o equipamento suporta a
pressão de um líquido dentro dele, sendo feito testes também com pressões maiores (em
torno de 10%) do que será utilizado no processo.
Após verificação dos equipamentos separadamente se inicia a verificação do

conjunto, ou seja, da planta em si. O processo começa a funcionar, com água para não
haver perigos envolvidos, e assim quando colocada à planta para funcionar há a
verificação se a estrutura esta bem montada, ou seja, se os encaixes das tubulações estão
corretos, se os equipamentos funcionam como determinado, a exemplo: válvulas abrem
e fecham com os fluxos necessários para a planta; bombas funcionam adequadamente;
são realizados testes com aquecimento no reator para ver se ele suporta a pressão e
temperatura de trabalho, se suas pás funcionam corretamente; e assim, desta maneira,
segue em torno de 3 a 4 meses funcionando para ter a certeza que tudo esta conforme o
especificado.
Lembrando que, nesta fase, mesmo com o processo funcionando apenas com
água, já é ajustado os valores dos set points para que seja analisada a capacidade de
verificação do sistema e se necessário possíveis reajustes, se os sinais emitidos a sala de
controle estão corretos e se alterados os valores dos set points o sistema corresponde a
mudança.
Depois de feitos os testes nos equipamentos e no processo com água e todos os

ajustes necessários realizados e verificados a planta se inicia de forma programada.
Reagentes em poucas quantidades são colocados para se iniciar a produção.
Inicialmente o produto final será pouco e sua conversão pequena, fatores comuns para
um início de processo. Tais fatores são corrigidos no decorrer do processo para que
assim aos poucos a produção seja aumentada, assim como sua eficiência e sua
conversão, para que se alcance o desejado e o pré estabelecido inicialmente.
Antes de se começar a realizar as atividades deve ser feito um checklist para

cada equipamento, no qual constem as verificações que devem ser realizadas nele. A
seguir segue modelo pronto de um checklist:
74
Tabela 13: Checklist para o reator CSTR
Checklist de atividades
Equipamento: Reator CSTR
Item Atividade Status Data da verificação
1 Verificar vazamentos:
Tubulação de entrada e saída do reator
Válvulas de fechamento e abertura
2 Condições internas:
Aquecimento
Pressão
Nível
Controle da Temperatura
3 Verificações em geral:
Manta de vidro e isolamento térmico
Fluxo de alimentação
Fluxo de saída
Formação de alguma inscrustação
Legenda
V - verificado
NV - Não Verificado
O checklist é feito por uma equipe composta por um analista de segurança, um

operador, um especialista em manutenção e um supervisor de operação do reator. Esta
equipe elabora formulários a partir do fluxograma de processo, no qual constam os
componentes a serem inspecionados, para cada item listado são registrados dados
técnicos a partir de documentações já existentes, como manuais de operação. É
considerados os esquemas de alinhamentos para os estados previstos para o sistema, que
são operação normal e parada para manutenção.
Durante o decorrer das inspeções nos locais é verificado os estados físicos e

operacionais de cada componente listado. Caso haja algum problema operacional é
realizado um protocolo para eventuais reparos.
75
14. CONSIDERAÇÕES FINAIS
O projeto começou a ser elaborado a partir de pesquisas no setor de produção

de acetato de etila para estimativas e levantamento de dados. Através deste
levantamento começou-se um estudo sobre possível capacidade de produção e também
sobre alternativas de projetos.
Com tais dados em mãos foi iniciado o trabalho em si, sendo consideradas as
alternativas de investimentos, faturamento, custo operacional e margem de contribuição.
Lembrando que se usaram duas possibilidades para análise e escolha da melhor opção
para elaboração da planta.
Passado por análise técnica econômica, pela elaboração de fluxogramas, estudo

de utilidades do projeto, intertravamento, recomendações de segurança,
comissionamento, assim como a parte cinética do reator, e cálculos para localizar suas
dimensões.
O trabalho abrangeu a maioria do conteúdo estudado no decorrer do curso, fez

com que ampliasse nosso nível técnico, pois elaboramos tabelas referentes à parte
financeira, de escolha de qual processo seria mais adequado e melhor para instalação e
também elaboramos fluxogramas, o que possibilitou a melhor visualização da planta
química.
Uma dificuldade encontrada foi nos cálculos feitos durante o trabalho, uma vez
que muitos deles são interligados e complexos. Fato solucionado com um estudo mais
frequente do grupo com auxilio do orientador, que com sua experiência profissional em
projetos e em processos químicos nos ajudou muito.
76
15. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABIQUIM, Disponível em: <http://canais.abiquim.org.br/sassmaq/>. Acesso

em: 8 de março de 2016.
CITISYSTEMS, Disponível em: <http://www.citisystems.com.br/fluxograma/>.

Acesso em: 29 de maio de 2016.
MINISTÉRIO DE MINAS E ENERGIA, Disponível em:

<http://www.mme.gov.br/>. Acesso em: 9 de março de 2016.
MORAES, F.A.B. Introdução ao Projeto na Indústria Química. Julho/2014.
SMITH, Robin. Chemical Process Design and Integration. McGraw Hill.

England: John Wiley & Sons Ltd, 2015.
T. JORGE, Disponível em:

<www.producao.ufrgs.br/arquivos/disciplinas/492_pei_3.pdf>. Acesso em: 29 de maio
de 2016.
Disponível em: <13Revista ESPACIOS, Vol. 36 (N º 04). Ano 2015>. Acesso

em: 9 de março de 2016.
77

Processo de Produção de Acetato de Etila

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DAS FACULDADES ASSOCIADAS DE ENSINO-FAE

Bruna Bernardo Pacagnela

Projeto de Dimensionamento Básico de um

São João da Boa Vista (SP)

Projeto de Dimensionamento Básico de um

Projeto de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia Química do Centro

Orientador: M.e Francisco de Assis Bertini Moraes

São João da Boa Vista (SP)

Projeto de Dimensionamento Básico de um

Projeto de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia Química do Centro

___provado em ___ de ___ de 20___

São João da Boa Vista (SP)

Figura 1: Variação do consumo de etanol em relação à gasolina.

A Figura 1 representa a instabilidade do etanol do mercado devido o preço, isso

Em função deste cenário, a usina Caninha, localizada no estado de São Paulo,

Figura 2: Porcentagens das aplicações do acetato de etila ano de 2009

A oportunidade para a usina Caninha provém principalmente das sinergias que

Figura 3: Referente às importações, exportações e produção de acordo com a tabela 1.

De acordo com as pesquisas realizadas na demanda de mercado, podemos

Tabela 2: Consumo e crescimento aparente de aceto de etila no Brasil

Desconsiderando o ano de 2004, que o aumento das taxas de crescimento foram

Tabela 3: Estimativa de crescimento e déficit nacional.

Observa-se que o déficit do ano de 2016, baseado no crescimento das taxas

Iniciaremos a produção de 2016 com 80% da capacidade da planta, que significa

Na região de Ribeirão Preto existe grande disponibilidade de mão-de-obra

Outro fator que reforça a implantação dentro da usina é a disponibilidade de

O método mais comum e mais utilizado em processos industriais é de

Etanol + Ácido acético ↔ Acetato de etila + Água

Figura 4: Reação reversível de um ácido carboxílico com um álcool.

Este processo necessita ser aquecido, além de precisar de um catalizador ácido

A fabricação do acetato de etila em escala industrial pode ser de forma

 Os reatores esterificadores são carregados com

 Reator esterificador é carregado com ácido

3.3. BALANÇO GLOBAL DE PRODUÇÃO

3.3.1. REAÇÃO QUÍMICA

CH3COOH +C2H5OH ↔ CH3COOC2H5 + H2O

Acetato de etila: 88,11kg/kmol

Ácido acético: 60,05kg/kmol

Alimentação de Ácido acético: (Kg-A/Kmol-A) / (Kg-C/Kmol-C)

Alimentação de Etanol: (Kg-B/Kmol-B) / (Kg-C/Kmol-C)

 46,07/ 88,11 = 0,5216

3.3.2. PROCESSO CONTÍNUO

 Para uma produção de 12000 t/ano com 95% de pureza de

12000 * 0,95 = 11400 t/ano de Acetato de Etila

 Fluxo de Reagentes na entrada:

11400 * 0,6815 + 300 = 8069,1 t/ano de Ácido Acético

11400 * 0,5216 + 300 = 6259,92 t/ano de Etanol

 Fluxo de Água na saída do processo:

8069,1 + 6259,92 – 12000 = 2329,02 t/ano de água

 Razão entre os fluxos de entrada com a saída:

( 8069,1 t/ano de Ácido Acético ) / (12000 t/ano ) = 0,6724

( 6259,92 t/ano de Etanol ) / (12000 t/ano) = 0,5216

Dado para ácido sulfúrico: 0,00014 t.Ác.sulfúrico/t.AC.E , portando:

12000 t/ano * 0,00014 = 1,68 t/ano de Ác.sulfúrico

3.3.3. PROCESSO BATELADA

 Para uma produção de 6000 t/ano com 83% de pureza de Acetato

6000 t/ano * 0,83 = 4980 t/ano de Acetato de Etila

 Fluxo de Reagentes na entrada:

4980 t/ano * 0,6815 + 510 = 3903,87 t/ano de Ácido acético

4980 t/ano * 0,5228 + 510 = 3113,544 t/ano de Etanol

 Fluxo de Água na saída do processo:

3903,87 + 3113,544 – 6000 = 1017,414 t/ano de água

 Razão entre os fluxos de entrada com a saída:

( 3903,87 t/ano de ácido acético ) / ( 6000 t/ano ) = 0,6506

_provado em _ de _ de 20_