CENTRO UNIVERSITÁRIO ANHANGUERA –

PIRASSUNUNGA
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO MECÂNICA

CARLOS RICHARD NUNES BONANI RA: 1152434503

EDSON OTAVIANO RA: 2507416892
GILSON FABRICIANO HONORINO NUNES RA: 1129340581

ANÁLISE DE FALHAS EM UM SISTEMA DE MOENDAS DE UMA USINA DE

CANA DE AÇÚCAR.

PIRASSUNUNGA - SP
2015
 Carlos Richard Nunes Bonani
Edson Otáviano
Gilson Fabriciano Honorino Nunes

ANÁLISE DE FALHAS EM UM SISTEMA DE MOENDAS DE UMA USINA DE

CANA DE AÇÚCAR.

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Departamento de ENGENHARIA DE
PRODUÇÃO MECÂNICA da ANHANGUERA
EDUCACIONAL como parte dos requisitos para
a conclusão da graduação em Bacharel em
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO MECÂNICA.

Orientador: Prof. Victor Hellmeister

Pirassununga
2015
 Carlos Richard Nunes Bonani
Edson Otáviano
Gilson Fabriciano Honorino Nunes

ANÁLISE DE FALHAS EM UM SISTEMA DE MOENDAS DE UMA USINA DE

CANA DE AÇÚCAR.

BANCA EXAMINADORA

__________________________________________
Prof. Victor Hellmeister
Orientador

__________________________________________
Prof.
Banca Examinadora

__________________________________________
Prof.
Banca Examinadora
 Agradecimentos

Primeiramente a Deus por ter nos dado saúde e força para superar as
dificuldades, obstáculos e acontecimentos ао longo dе nossas vidas, е nãо somente
nestes anos como universitários, mas que em todos os momentos é o maior mestre
qυе alguém pode conhecer, e com nossa essa fé colocada à prova todos os dias
nos fez dignos de chegar ao final deste ciclo em nossas vidas, e quando se termina
um ciclo logo se inicia outro.
A esta universidade, seu corpo docente, direção e administração que
oportunizaram a janela que hoje vislumbramos um horizonte superior, eivado pela
acendrada confiança no mérito e ética aqui presente.
Ao nosso orientador Prof. Victor Hellmeister, pelo suporte, apoio,
ensinamentos e pelas suas correções, incentivos e tempo a nós e a este trabalho
dedicado e principalmente pela amizade adquirida, deixamos registrado toda nossa
admiração e gratidão.
Ao Prof. Marco Godoy, pelos ensinamentos, pela amizade e por toda sua
experiência que nos influenciou e nos fez continuar sonhando.
Aos nossos pais Carlos Bonani e Cleusa Nunes Bonani, Edson Donizeti
Otaviano e Lucimar Aparecida da Silva Otaviano, Gilson Nunes e Sueli Honorino
Nunes, aos nossos irmãos e irmãs, pelo amor, orgulho, incentivo e apoio
incondicional.
As nossas esposas Andressa Daiana B. da Silva Bonani, Josiane Carolina
Rocha Otaviano e Alessandra Bronzel, que por varias vezes nos compreenderam o
cansaço e nos incentivaram, não nos deixando desistir em nenhum momento com
todo amor compartilhado.
Aos nossos amigos, pelo apoio, companheirismo e amizade que sem dúvida
foram essenciais para que chegássemos até aqui.
Aos nossos amigos e colegas de classe, também conhecidos como a “Turma
da Engenharia do Fio do Bigode” pelos momentos de confraternização, alegria e
aprendizado.
E a todos que direta ou indiretamente fizeram parte da nossa formação, o
nosso muito obrigado.
 RESUMO

O setor sucroalcooleiro destaca-se no cenário brasileiro em função da sua

diversidade de produtos, tais como a produção de etanol, açúcar, energia elétrica,
aguardente, insumos para a indústria química, entre outros. Além disso, seus
resíduos vem sendo amplamente utilizados como matéria-prima de sua própria
cadeia produtiva, como por exemplo: o uso de bagaço de cana para alimentação de
caldeiras, torta para adubação de solo e etanol de segunda geração.
A produção envolve complexos processos sequenciais, que vão desde mão
de obra especializada, análises laboratoriais, análises técnicas e máquinas que
trabalham sem interrupção durante todo o período de safra. Estes processos
envolvem etapas que geram grandes desgastes que, durante o período de produção
em larga escala, resulta em danos severos. Estes danos tem grande impacto na
produção, sendo que em casos críticos resulta em parada total da produção,
gerando assim prejuízos incalculáveis ao setor. Uma das áreas na planta de uma
usina que exigem maior atenção é a moenda, pois é ela que é responsável pela
extração do caldo, principal matéria prima utilizada pela usina, e também por assim
ser nela aonde se concentram os maiores níveis de desgaste do sistema,
principalmente pela agressividade do processo de moagem.
O sistema tem em sua constituição majoritária os materiais metálicos ferro
fundido e o aço fundido, principalmente em função das suas propriedades e custo
beneficio. Apesar desta boa relação custo/benefício é frequente ocorrer falhas no
sistema A proposta deste trabalho tem como objetivo estudar as principais causas
das falhas ocorridas no sistema de uma moenda de uma usina de aguardente,
propor ações para aplicar técnicas de manutenção preventiva e preditivas que
permitam a redução das paradas no processo que tanto prejudicam o setor.

Palavras-chave: análise de falhas, usina, ação preventiva, ação preditiva, moenda.

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Relação Capacidade de moagem x tamanho de terno .......................... 39

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 01 – Recepção, preparo e extração (PERK, 2014).........................................15

Figura 02 – Caminhão sendo pesado (PITANGUEIRAS AÇÚCAR E ÁLCOOL, 2014).
.................................................................................................................................3115
Figura 03 – Tomador de amostra sonda oblíquo (PITANGUEIRAS AÇÚCAR E
ÁLCOOL, 2014)...........................................................................................................16
Figura 04 – Hilo Mecânico (CALTAROSSO, 2008)....................................................17
Figura 05 – Esquema de uma mesa alimentadora (CALTAROSSO, 2008)..............18
Figura 06 – Esteira de alimentação (BRUMAZI, 2014)..............................................19
Figura 07 – Nivelador/Picador (MARTINS, 2013).......................................................20
Figura 08 – Tambor nivelador, desfibrador e placa desfibradora (MARTINS, 2013). 22
Figura 09 – Espalhador de cana (MARTINS, 2013)...................................................22
Figura 10 – Eletroímã operação (PITANGUEIRAS AÇÚCAR E ÁLCOOL, 2014).....22
Figura 11 – Terno de Moenda (MARTINS, 2013).......................................................23
Figura 12 – Esquema de Embebição Composta (CALTAROSSO, 2008)..................24
Figura 13 – Processo de geração e alimentação (BRUMAZI, 2014).........................25
Figura 14 – Esquema de Tratamento de caldo (PERK, 2014)...................................26
Figura 15 – Planta de fermentação (Perk, 2014)........................................................30
Figura 16 – Dornas de fermentação (KEOCHEGUERIAN, 2012)..............................30
Figura 17 – Fermentação em andamento no interior da dorna (KEOCHEGUERIAN,
2012)...........................................................................................................................31
Figura 18 – Tratamento de levedura (KEOCHEGUERIAN, 2012).............................31
Figura 19 – Tratamento ácido do pé- de- cuba (KEOCHEGUERIAN, 2012).............32
Figura 20 – Centrífugas (KEOCHEGUERIAN, 2012).................................................32
Figura 21 – Dosador de ácido sulfúrico (KEOCHEGUERIAN, 2012).........................33
Figura 22 – Tanque de ácido sulfúrico (KEOCHEGUERIAN, 2012)..........................33
Figura 23 – Tanque Pulmão (KEOCHEGUERIAN, 2012)..........................................34
Figura 24 – Condensador (KEOCHEGUERIAN, 2012)..............................................35
Figura 25 – Resfriador (KEOCHEGUERIAN, 2012)...................................................36
Figura 26 – Aparelho A1 (KEOCHEGUERIAN, 2012)...............................................36
Figura 27 – Água para retorno às torres de resfriamento (KEOCHEGUERIAN, 2012)
.....................................................................................................................................37
Figura 28 – Torre de destilação (KEOCHEGUERIAN, 2012).....................................37
Figura 29 – Disposição dos cilindros em um terno de moenda (MARTINS, 2013)....38
Figura 30 – Visão explodida de um terno de moenda modelo MCD-01 56" x 100"
(MARTINS, 2013)........................................................................................................40
Figura 31 – Castelo de Moenda (MARTINS, 2013)........................................................41
Figura 32 – Castelo e fixadores (MARTINS, 2013)........................................................41
Figura 33 – Subconjunto de bagaceira (MARTINS, 2013).........................................42
Figura 34 – Sistema de regulagem da bagaceira (MARTINS, 2013).........................43
Figura 35 – Cabeçotes laterais articulados (MARTINS, 2013)...................................44
Figura 36 – Disposição dos cabeçotes laterais de entrada e saída (MARTINS, 2013)
.....................................................................................................................................44
Figura 37 – Componentes do rolo inferior (MARTINS, 2013).....................................45
Figura 38 – Rolos inferiores de entrada e saída (MARTINS, 2013)...........................45
Figura 39 – Rodete unilateral (PERK, 2014).................................................................46
Figura 40 – Tratamento superficial para aumento de dureza (PERK, 2014)..................46
Figura 41 – Camisa recebendo tratamento superficial de friso em destaque camisa pós-
tratamento (PERK, 2014)................................................................................................47
Figura 42 – Mancal semi-casquilo (MARTINS, 2013)................................................47
Figura 43 – Rolo de pressão e seus componentes (MARTINS, 2013) .....................48
Figura 44 – Disposição do rolo de pressão (MARTINS, 2013)...................................48
Figura 45 – Rolo superior e seus componentes (MARTINS, 2013)...........................49
Figura 46 – Rolo superior e sua disposição quanto ao acionamento do outros rolos
(MARTINS, 2013)........................................................................................................50
Figura 47 – Cabeçote hidráulico (MARTINS, 2013)...................................................50
Figura 48 – Disposição do cabeçote hidráulico na moenda ......................................51
Figura 49 – Pente superior e inferior (MARTINS, 2013).............................................52
Figura 50 – Classificação dos principais materiais (CALTAROSSO, 2008)...............53
Figura 51 – Conjunto de moenda em destaque castelo (MARTINS, 2013)...............56
Figura 52 – Cabeçote lateral danificado (DOCUMENTO INTERNO).........................58
Figura 53 – Rodete unilateral danificado (DOCUMENTO INTERNO)........................58
Figura 54 – Ruptura catastrófica de rodete unilateral (DOCUMENTO INTERNO)....58
Figura 55 – Ruptura catastrófica no castelo (DOCUMENTO INTERNO)...................59
Figura 56 – Ruptura catastrófica do castelo (DOCUMENTO INTERNO)...................59
Figura 57 – Castelo retirado, em destaque ruptura catastrófica (DOCUMENTO
INTERNO)...................................................................................................................60
Figura 58 – Castelo recuperado (DOCUMENTO INTERNO).....................................62
 LISTA DE SIGLAS

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

IBRAC – Instituto Brasileiro de Cachaça
PBDAC – Brasileiro de Desenvolvimento da Aguardente de Cana
RPE – Recepção, preparo e extração
PCTS – Pagamento de cana por teor de sacarose
ATR – Açúcares totais recuperáveis
Concecana – Conselho dos Produtores de Cana-de-Açúcar, Açúcar e Álcool
TCH – Tonelada de cana por hora
Ageitec – Agência Embrapa de Informação Tecnológica
PCM – Planejamento e controle da manutenção
 Sumário

1. Introdução 13

2. O Processo Industrial da Cana-de-açúcar 14

2.1 Os processos de Recepção, Preparo e Extração de uma Usina de Cana de

açúcar 14
2.1.2 Pesagem 15
2.1.3 Coleta de amostra para análise 16
2.1.4 Descarregamento 16
2.1.5 Mesa de alimentação 17
2.1.6 A esteira metálica de alimentação 18
3. Preparo 19
3.1 Picador/Nivelador de cana 20
3.2 Desfibrador de cana 21
3.3 Espalhador de cana 21
3.4 O eletroímã 22
4. Moagem 23
4.1 O terno de moenda 23
4.2 A embebição 23
5. A Geração de Energia 24
6. O Tratamento de caldo 26
7. Fermentação 27
7.1 Principais equipamentos 29
7.1.1 Dorna 30
7.1.2 Pés- de- Cuba 31
7.1.3 Centrífugas 32
7.1.4 Tanque pulmão 34
7.1.5 Torres de resfriamento 34
8. Destilação 34
9. O Terno de Moenda 38
9.1 O Castelo de moenda 40
9.2 A Bagaceira 41
 9.3 Cabeçotes laterais 43
9.4 Os rolos inferiores 44
9.5 Os rodetes 46
9.6 As camisas 46
9.7 Os mancais semi-casquilhos 47
9.8 O rolo de pressão 48
9.9 O rolo superior 49
9.10 Cabeçotes hidráulicos 50
9.11 Pente superior e inferior 51
10. Principais aplicações dos materiais utilizados em uma planta de usina
52
11. Justificativa e objetivo do trabalho 54
12. A Usina 54
13. Análises de falhas 54
13.1 Conjunto de moenda 55
14. Estudo de caso 56
15. Conclusões 62
16. Referências Bibliográficas 63
 13

1 – Introdução

Dentre os mais diversos desafios propostos aos engenheiros em sua

rotina diária de trabalho, está a solução de problemas de maneira satisfatória,
para tal tarefa são utilizados vários conceitos e técnicas dos quais são
apresentados nos cursos de engenharia.
Na área de Engenharia de Produção Mecânica o engenheiro, deve
garantir o bom desempenho de todos os componentes de sua planta,
garantindo que os seus respectivos materiais não sofram danos sob os mais
diversos esforços aos quais serão submetidos, ou quando isso não é possível,
executar ações para que estes danos sejam previstos e controlados, desta
forma evitar paradas no processo ou mesmo diminui-las, para tal um bom
conhecimento e a capacidade do engenheiro de conhecer os fenômenos físicos
e químicos que ocorrem no processo, bem como estar atento a todas as
ferramentas tecnológicas são imprescindíveis para profissional na solução
eficaz destes problemas.
Ao mesmo tempo que a tecnologia no campo da engenharia cresce e se
desenvolve continuamente, o setor sucroalcooleiro brasileiro tem despertado
grande interesse mundial, devido aos seus mais diversos produtos e
subprodutos, como por exemplo o etanol, que vem como uma alternativa de
combustível eficiente e menos poluente, e o novíssimo álcool de segunda
geração que utiliza resíduos como a palha e o bagaço da cana para sua
obtenção, outro setor de grande interesse mundial é a fabricação de
aguardente de cana de açúcar, que segundo o IBRAC (Instituto Brasileiro de
Cachaça), a aguardente é a terceira bebida destilada mais consumida no
mundo e a primeira no Brasil, no ano de foi exportada para 59 países por mais
de 60 empresas exportadoras gerando um capital de mais de US$ 16.59
milhões no ano de 2013, um aumento de 10,71% em comparação ao ano de
2012, isto fez com que houvesse um aumento de 11,39% em volume na
produção, representando um total de 8,98 milhões de litros destinados a
exportação. No Brasil a cachaça é a primeira bebida destilada mais consumida
segundo o PBDAC (Programa Brasileiro de Desenvolvimento da Aguardente de
Cana), alavancando impressionantes 1,3 bilhões de litros ano, para suprir esta
demanda as usinas necessitam produzir volumes enormes de aguardente o
 14

que faz com que no período de safra suas máquinas sejam levadas aos seus
limites de resistência, trabalhando sem interrupção 24 horas por dia durante
toda safra, sofrendo os mais diversos tipos de esforços e solicitações. Este
cenário é bastante propenso a falhas que podem causar paradas que
impactam diretamente na produção, analisar e evitar que estas falhas ocorram
exige um trabalho de engenharia minucioso e de muita importância, os
resultados deste devem ser cuidadosamente avaliados a luz dos
conhecimentos adquiridos pelos engenheiros de materiais.
Este trabalho tem como objetivo estudar as tensões atuantes em
componentes de moagem de uma usina de cana de açúcar que produz
aguardente, em especial o terno de moenda e seu castelo, componente que
sofre os maiores esforços e solicitações, e possui alto índice de quebra capaz
de gerar parada total do processo, para tal utilizaremos conhecimentos e
técnicas de engenharia, que aplicadas podem diminuir e ou evitar estas falhas
no processo.

2 – O Processo Industrial da Cana-de-açúcar

Até que se obtenha o produto final desejado como a aguardente, o

açúcar e o álcool, a cana-de-açúcar passa por diversas etapas. A indústria que
atua neste seguimento é tratada como Usina de Cana-de-açúcar, e esta
geralmente se configura em setores, que são conhecidos como: Recepção,
preparo e extração (RPE). A separação dos processos de cada setor são
definidos principalmente para um maior controle de cada uma das etapas dos
processos envolvidos (PAYNE 1989).

2.1 – Os processos de Recepção, Preparo e Extração de uma Usina de

Cana de açúcar

Divisão na planta industrial de uma Usina de Cana-de-açúcar, que

compreende desde a entrada da cana na usina até o final do processo de
moagem gerando o caldo e o bagaço, que podem ser vistos na Figura 1.
 15

Figura 1 – Recepção, preparo e extração (PERK, 2014).

2.1.2 – Pesagem

Após todo o processo de colheita e transporte da matéria prima, o

caminhão entra na usina e para sobre uma balança onde é pesado, o mesmo
procedimento ocorre quando o caminhão sai da usina vazio, este processo tem
o proposito de quantificar a matéria prima recebida, para que se possa efetuar
seu pagamento bem como calcular o rendimento global dos equipamentos da
usina, quantificar as perdas entre outros. Como é apresentado na figura 2.

Figura 2 – Caminhão sendo pesado (PITANGUEIRAS AÇÚCAR E ÁLCOOL,

2014).
 16

2.1.3 - Coleta de Amostra para análise

Nesta parte do processo é realizada a coleta de uma amostra da matéria

prima para que sejam realizadas análises preestabelecidas pelas usinas, estas
amostras são retiradas através de sondas, chamadas “Tomadores de
Amostras” que podem ser do tipo horizontal ou oblíquo sendo este o mais
utilizado. A amostra então é enviada a um laboratório para análises cujos
resultados impactam no valor da matéria prima o PCTS (Pagamento de cana
por teor de sacarose), através do calculo de ATR (Açúcares totais
recuperáveis) segundo as normas da Concecana (Burnquist, 1999), (Conselho
dos Produtores de Cana-de-Açúcar, Açúcar e Álcool).
Figura 3.

Figura 3 – Tomador de amostra sonda oblíquo (PITANGUEIRAS AÇÚCAR E

ÁLCOOL, 2014).

2.1.4 – Descarregamento

O caminhão carregado de cana-de-açúcar logo após a etapa de

pesagem e coleta das amostras segue para ao hilo, equipamento responsável
pela descarga da matéria prima que segue para duas possíveis rotas: (1)
Alimentação direta para dar continuidade ao processo ou (2) estocagem em
 17

barracões e pátios, que são áreas construídas de alvenaria e ou estruturas

metálicas adequados para a instalação e operação de pontes rolantes que
farão posteriormente a alimentação direta da matéria prima.
O hilo mecânico é uma espécie de guindastes, que possui estrutura
tubular ou de perfis laminados que sustenta um sistema de cabos com polias,
estas são responsáveis pela movimentação de uma viga horizontal dotada de
ganchos que com movimentos ascentes e descendentes realiza a descarga da
matéria prima. A figura 4 apresenta um hilo mecânico empregado nas Usinas.

Figura 4 – Hilo Mecânico (CALTAROSSO, 2008).

.
2.1.5 – Mesa de Alimentação

Este sistema é responsável por conduzir a cana-de-açúcar às moendas,

passando pelo setor de preparação, uma alimentação continua, uniforme e sem
nenhuma interrupção. Estas características são fatores essenciais para um
bom desempenho e um elevado nível de extração, para tal este sistema deve
ser confiável e projetado de maneira correta.
Este processo é realizado através das mesas alimentadoras,
equipamento que recebe a matéria prima e posteriormente a encaminha
através de esteiras até o primeiro terno de moenda. A Figura 5 mostra o
esquema de uma mesa alimentadora.
 18

Figura 5 – Esquema de uma mesa alimentadora (CALTAROSSO, 2008).

Além de alimentar as moendas, a mesa também tem a função executar

a primeira etapa de trato da cana, a lavagem. Uma tubulação perfurada
localizada transversalmente logo acima da mesa derrama água na matéria
prima com a finalidade de lava-la retirando areia e terra, este processo faz com
que se obtenha uma melhor matéria prima propiciando um caldo de melhor
qualidade e um menor desgaste nos equipamentos. Existem duas
classificações das mesas: Uma que possui uma inclinação de 18° e outra com
inclinação de 45°, sendo esta a mais utilizada nas plantas industriais atuais. Tal
fato ocorre por vários motivos dentre eles propiciam uma alimentação mais
uniforme, eficiente e de fácil controle, está inclinação também é responsável
pelo seu nome “Mesa 45”, a lavagem é mais eficiente neste tipo de inclinação
(ANDRADE E CASTRO, 2006).

2.1.6 – A Esteira metálica de alimentação

Após a mesa de alimentação ser alimentada de matéria prima está será

conduzida até o setor de preparo e extração pela esteira metálica de
alimentação.
 19

Esta esteira é uma esteira metálica cercada lateralmente por chapas em

aço, com o fundo constituído de taliscas presas a correntes que se movem
juntas, sua velocidade deve ser variada pois depende diretamente das
variações do processo e as muitas variedades na alimentação de cana. A
esteira possui uma parte plana onde se encontra a mesa alimentadora e outra
inclinada, esta inclinação varia de 15º a 22º (Hugot 1969). A Figura 6
exemplifica uma esteira metálica de transporte de cana.

Figura 6 - Esteira de alimentação (BRUMAZI, 2014).

3 – Preparo

O preparo é o nome dado ao processo que reduz a cana em pedaços

menores depois a desfibra para posteriormente a encaminhar as moendas.
Este processo é fundamental para que haja uma extração eficiente, a
extração tem por objetivo aumentar o poder de empacotamento da cana, assim
conseguindo o máximo de rompimento de suas células oque facilita a extração
do caldo. A densidade do empacotamento da cana desfibrada é de 550 kg/m 3
enquanto o da cana inteira é de 175 kg/m 3.
Este setor de suma importância para o processo de produção conta
dentre seus principais com: niveladores, picadores, desfibradores e
espalhadores.
 20

3.1 – Picador/Nivelador de cana

São equipamentos utilizados em usinas cujo processo seja de alta

moagem (acima de 500 TCH) (Tonelada de Cana por Hora), este tem a função
de cana da esteira metálica de modo a manter uma uniformidade desta cana,
para o picador e o desfibrador. Este equipamento é constituído por um eixo
robusto disposto transversalmente a esteira metálica, no qual são montados os
suportes que sustentam as lâminas oscilantes ou fixas, este conjunto chamado
de rotor gira sob mancais de rolamento a uma velocidade periférica de 50 a 60
m/s. A Figura 7 mostra um nivelador/picador.

Figura 7 – Nivelador/Picador (MARTINS, 2013).

Para que o picador seja considerado eficiente é preciso que ele faça a
desfragmentação da cana sem que haja perda do caldo, assim sua atuação é a
de realizar um semi-premaro para a alimentação dos desfibradores, sua
construção é muito parecida com a do nivelador diferenciando apenas na altura
de trabalho em relação a esteira metálica, o picador trabalha mais próximo a
superfície da esteira.

3.2 – Desfibrador de cana

 21

Desfibrar a cana por completo é função do desfibrador, sua construção

consiste em um eixo robusto onde são montados os suportes, ao qual são
fixados os martelos, sua atuação consiste em desfibrar a cana ao esfrega-la
contra uma placa de aço denominada placa desfibradora que é fixada logo
acima do rotor de formato curvo acompanhando o giro do diâmetro dos
martelos, possui ainda um tambor nivelador, este força passagem da cana
entre os martelos e a placa desfibradora. Figura 8 mostra o esquema de um
desfibrador.

Figura 8 – Tambor nivelador, desfibrador e placa desfibradora (MARTINS,

2013).

3.3 – Espalhador de cana

O espalhador de cana tem a função de descompactar a cana desfibrada

que sai do desfibrador na forma de aglomerados, este processo se faz
necessário para que se obtenha uma camada mais fina e uniforme na esteira
de cana desfibrada, assim se obtém uma melhor moagem e um trabalho mais
eficaz do eletroímã. A figura 9 traz uma ilustração do espalhador de cana. A
Figura 9 mostra um espalhador de cana (D’AVILA, 2003).
 22

Figura 9 – Espalhador de cana (MARTINS, 2013).

3.4 – O eletroímã

O eletroímã é um equipamento utilizado para a remoção de materiais

ferrosos que possam estar presentes na matéria prima desfibrada, ele é
localizado sobre a esteira de cana desfibrada, sendo que sua largura deve ser
maior que a da esteira para garantir uma ação eficaz. Figura 10 mostra um
Eletroímã em operação.

Figura 10 – Eletroímã em operação (PITANGUEIRAS AÇÚCAR E ÁLCOOL,

2014).
 23

4 – Moagem

O objetivo da moagem é extrair a maior quantidade de caldo possível da

cana através de um processo de sucessivos esmagamentos da camada de
cana preparada (ALCARDE, 2007).

4.1 – O terno de moenda

Ao equipamento que realiza este trabalho é dado o nome de Terno de

Moenda, equipamento este constituído de três principais rolos que são
dispostos em posições que favorecem o esmagamento da cana. A produção
de bagaço com níveis de umidade favoráveis a posterior queima nas caldeiras
também é uma das funções da moenda, para tal o sistema de embebição tem
que atuar de maneira controlada porem suficiente (LOPES, 1986). A Figura 11
ilustra um terno de moenda.

Figura 11 – Terno de Moenda (MARTINS, 2013).

4.2 – A embebição

O artificio de adicionar água ou caldo diluído ao bagaço sob forma de

 24

aspersão, jatos fortes ou lençol de água, com a finalidade de diluir o caldo

remanescente no bagaço com o intuito de aumentar a extração de sacarose se
da o nome de embebição. Existem duas maneiras de realizar a embebição:
simples ou composta. Na embebição simples utiliza-se apenas água como
agente de diluição, na embebição composta a água é adicionada nos dois
últimos ternos e o caldo embebido destes retorna terno a terno até chegar
novamente ao primeiro terno se misturando ao caldo primário, originando o
caldo misto sendo este o processo de embebição mais utilizado atualmente. A
correta utilização deste artificio faz-se obter excelentes resultados de extração
e umidade, chegando a uma eficiência de extração que varia entre 94% e 97%,
e uma umidade em torno de 50%, valor este satisfatório para a utilização do
bagaço como alimentação das caldeiras que irão produzir vapor e energia o
suficiente para alimentar todo o processo. A Figura 12 mostra o esquema de
uma embebição composta.

Figura 12 – Esquema de Embebição Composta (CALTAROSSO, 2008).

5 – A geração de energia

Este setor é responsável pela geração de energia para o consumo de

equipamentos e do processo de fabricação de produtos e subprodutos como o
açúcar, álcool, aguardente, para tal utiliza o bagaço residual do processo de
 25

moagem como principal fonte de geração. A Figura 13 mostra o processo de

geração e alimentação de energia.

Figura 13 – Processo de geração e alimentação (BRUMAZI, 2014).

O bagaço resultante da operação de moagem é constituído de,

aproximadamente, 46% de fibra, 50% de água e 4% de sólidos solúveis; que é
encaminhado para as caldeiras onde é queimado. Todos os açúcares que ainda são
contidos neste bagaço é considerado como perda no processo, desta maneira diminuir esta
quantidade a menor quantidade possível significa uma perda menor no processo e um
ganho considerável da sua eficiência. Para cada tonelada de cana que entra na operação
de moagem é gerado em média entre 240 - 280 kg de bagaço.
A queima do bagaço nas caldeiras libera energia que vaporiza a água. Esse
vapor, denominado vapor vivo, gerado nas caldeiras libera vapor a uma pressão média de
18 - 21 kg/cm², dentre as suas principais funcionalidades destacam-se: a
utilização para a alimentação das turbinas a vapor, onde ocorre a transformação
da energia térmica em energia mecânica. A turbina a vapor tem a função de acionar
alguns componentes da usina como: os picadores, os desfibradores, as moendas e
geradores de energia. Estes geradores, geraram energia elétrica o suficiente para o
funcionamento dos demais componentes da usina que necessitam. Assim, quase que na
sua totalidade, a usina gera a energia consumida através da queima do bagaço nas
caldeiras. Em certas usinas, é gerada toda a energia consumida e o bagaço restante é
 26

prensado, enfardado e posteriormente é vendido para as mais diversas aplicações

(Caltarosso, F. 2008).
As turbinas a vapor ao serem alimentadas com o vapor resultante das caldeiras,
liberam vapor de baixa pressão, aproximadamente 1,3 - 1,7 kg/cm² denominados vapor
de escape. Este vapor é utilizado para a alimentação dos equipamentos contidos no
processo de fabricação de açúcar e álcool, e aguardente como os aquecedores e os pré-
evaporadores, este último alimentado com o vapor de escape (1,3 - 1,7 kg/cm²) e
libera vapor com uma pressão aproximada de 0,5 - 0,8 kg/cm² denominado vapor
vegetal. Este vapor é utilizado para a alimentação de outros equipamentos do
mesmo processo como os cozedores, evaporadores.

6 – O Tratamento de caldo

Antes de ser encaminhado para a produção o caldo resultante do processo de

moagem passa por um tratamento para a retirada de impurezas e para adequação ao
restante dos processos. Esse caldo passa por alguns por processos de
peneiramento, separadores de areia e hidro ciclones para a remoção de impurezas
mais grosseiras. No entanto, impurezas menores (solúveis, insolúveis ou coloidais)
não são removidas apenas com estes processos. Assim, uma sequência de
procedimentos é realizada com o intuito de coagular as impurezas por meio de
processos de decantação para posterior separação. A Figura 14 apresenta um
esquema do tratamento de caldo.
 27

Figura 14 – Esquema de Tratamento de caldo (PERK, 2014).

Após a operação de caleagem, que consiste na adição de cal (Ca(OH)2) ao
caldo com a finalidade de coagular materiais coloidais, onde o pH do caldo atinge valores
aproximados entre 6,8 e 7,2, o caldo é bombeado para os trocadores de calor, aonde são
aquecidos a uma temperatura aproximada de 105ºC. Este processo tem por objetivo
acelerar as reações de coagulação e floculação dos coloidais e não açúcares, o que
aumenta a eficiência do processo de decantação.
A próxima etapa de tratamento do caldo consiste em eliminar o ar resultante
do aquecimento do caldo, que é submetido à operação de "flasheamento", no balão de
flash, o caldo é submetido a uma queda brusca da pressão provocando sua ebulição
espontânea e eliminando assim o ar nele dissolvido, o caldo recebe então uma dosagem
de polímero que fará com que as impurezas fiquem mais densas e decantem com maior
facilidade (Caltarosso, F. 2008).
As operações anteriores fazem com que as impurezas contidas no caldo
floculem, na decantação, próxima operação do tratamento, o caldo é purificado
pela remoção dessas impurezas por decantação. Nesta etapa, o caldo resultante é
chamado de caldo clarificado e é encaminhado para o processo de fabricação de
aguardente, açúcar e ou álcool, as impurezas que decantaram e agora se
encontram no fundo do decantador são bombeadas para o filtro prensa, onde
recupera-se parte do açúcar que nele estava contido, a essas impurezas se da o
nome de lodo, após filtrado e prensado oque fica no filtro recebe o nome de torta e
geralmente é utilizado na lavoura, após a filtragem o caldo filtrado volta ao
processo de tratamento.

7 – Fermentação

A transformação da matéria-prima em álcool é efetuada por

microrganismos, usualmente leveduras da espécie Saccharomyces cereviseae,
por meio da fermentação alcoólica. Para que a fermentação tenha sucesso,
dentro de especificações técnicas, é muito importante que se misture ao mosto
uma quantidade de leveduras capaz de converter os açúcares em álcool e gás
carbônico, dentro de determinadas condições (KEOCHEGUERIAN, 2012). Este
conjunto de microrganismos recebe o nome de pé-de-cuba ou simplesmente
fermento. As leveduras utilizadas na indústria do álcool e das aguardentes
 28

devem apresentar certas características, como: velocidade de fermentação;

tolerância ao álcool; rendimento; resistência e estabilidade. A velocidade de
fermentação é determinada pela quantidade de açúcar fermentado por uma
quantidade de leveduras durante um certo tempo. O ganho em produtividade
por meio de fermentações rápidas aumenta a produção diária e reduz,
consequentemente, o custo de produção e o risco de contaminação por
microrganismos prejudiciais.  O rendimento, ou seja, a relação entre açúcar
consumido e álcool produzido, deve ser elevado, sendo essa condição
essencial para uma levedura industrial.
Atualmente são utilizados os dois processos em usinas produtoras de
álcool. O processo mais comum utilizado na fermentação é o processo
batelada alimentada com reciclo total e tamanho de fermento. É importante
ressaltar, que ao chegar para a destilação, é importante que o mosto passe por
trocadores de calor afim de diminuir a temperatura e favorecer a ação das
leveduras durante o processo fermentativo nas dornas. Nesse tipo de
processo, incialmente o fermento é colocado em um tanque cilíndrico (dornas),
dotado de algum tipo de trocador de calor (serpentinas) e, esse fermento é
alimentado com uma solução de açúcares chamada mosto, regulando- se a
alimentação para que o teor de açúcares não seja nem muito alto nem muito
baixo.
No início, a dorna está vazia, logo em seguida, adicionou- se o pé- de-
cuba com um teor de fermento muito alto e pH baixo. O teor alcoólico é
aproximadamente metade do final, o teor de açúcares de início aumenta, bem
mais rápido do que o teor alcoólico, até quatro horas quando se completa a
alimentação. Após esse tempo, o teor de açúcar cai devido ao consumo pelas
leveduras, o teor de fermento é constante e o teor alcoólico sobre até atingir o
seu máximo, quando o teor de açúcar chega a zero. Após a completa
transformação do mosto em vinho levedurado, o que se caracteriza pela
conversão do açúcar em álcool, acompanhado pela redução do Brix para uma
faixa entre 0 e 2 ºBrix se obtém uma solução alcoólica com teor entre 5 e 9
ºGL. Após esse tempo, este vinho está pronto para ser processado, o que deve
ser feito o mais rapidamente possível. Todo o tempo após este período, é
considerado tempo de pós- fermentação. Esse vinho é descarregado para a
bomba de vinho, que o manda para o tanque pulmão antes da centrifugação.
 29

Nas centrífugas o fermento será concentrado (leite de leveduras), enquanto sai

da centrífuga também o vinho turbinado (KEOCHEGUERIAN, 2012).
Esse vinho turbinado é encaminhado para a dorna volante e em
seguida enviado para a destilação, enquanto que o leite de leveduras será
enviado para o tanque de tratamento de fermento, onde o leite será diluído e
acidificado e após um certo tempo, retornado para uma das dornas disponíveis
para que realize mais um ciclo de fermentação. Depois que todo o vinho foi
retirado da dorna, fecha- se a válvula de descarga de vinho e abre- se a válvula
de descarga do fundo de dornas, material onde se concentra todos os sólidos
que conseguiram decantar após a fermentação e durante a descarga. No fundo
de dornas, encontram- se os sólidos maiores e mais pesados que a levedura,
tanto provenientes do mosto como aqueles produzidos durante a fermentação.
Após a descarga deste material abre- se a válvula do sistema de limpeza da
dorna, que tem como finalidade limpar o costado, a tampa, o fundo e as
serpentinas. A dorna após a limpeza está pronta para receber o pé- de- cuba,
que já deve estar tratado e pronto para descarregamento.
Durante o processo de fermentação há liberação de gases (CO2, álcool
e água) que são coletados em dutos interligados nas dornas e direcionados até
uma coluna de lavagem de gases. Na coluna de lavagem de gases há um
sistema de ventosas e recirculação de água em que o álcool é recuperado e
enviado, preferencialmente, para as cubas de pré-fermentação e o CO2
liberado para a atmosfera. No caso de não ser possível enviar as cubas, o
álcool ser7á enviado à volante (tanque pulmão de vinho).

7.1 – Principais Equipamentos

Conforme citado anteriormente, os principais equipamentos do

processo de fermentação são: dornas, trocadores de calor, pé- de- cuba,
centrífugas, tanque pulmão e as torres de resfriamento. A Figura 15 apresenta
uma planta de fermentação.
 30

Figura 15 – Planta de fermentação (Perk, 2014).

7.1.1 – Dornas

Dornas são tanques cilíndricos de fundo cônico, em geral possuem

tampas. Servem para colocar o fermento em contato com o mosto. As dornas
de fermentação são apresentadas na Figura 16. As tampas, o fundo e o
costado têm entradas e saídas, bem como outros acessórios necessários para
a alimentação de mosto, de pé- de-cuba, de antiespumante, de produtos
químicos, saídas de gás, bocas de tomadas de amostra, saídas de vinho e de
fundo de dornas. Já a Figura 17 apresenta o processo de fermentação em
andamento

Figura 16 – Dornas de fermentação (KEOCHEGUERIAN,

2012).
 31

Figura 17 – Fermentação em andamento no interior da dorna

(KEOCHEGUERIAN, 2012).

7.1.2 Pés- de- Cuba

Os pés- de- cuba, são tanques cilíndricos, de fundo cônico, de

dimensões menores que as dornas, sem tampa geralmente e com um sistema
de agitação. A Figura 18 apresenta o pé-de-cuba em agitação.

Figura 18 – Tratamento de levedura (KEOCHEGUERIAN, 2012).

 32

Estes tanques têm como função fazer a diluição do fermento tratado

com ácido sulfúrico e, manter o meio homogêneo. Na Figura 19, os pés- de-
cuba em série, recebendo tratamento ácido.

Figura 19 – Tratamento ácido do pé- de- cuba (KEOCHEGUERIAN, 2012).

7.1.3 – Centrífugas

O processo de centrifugação é o ponto crítico de controle da infecção

do caldo. Carga plena e bicos pequenos favorecem a separação de forma que
as bactérias permanecem no vinho levedurado, desde que elas não estejam
associadas a flocos. Bactérias não associadas a flocos são de sete a dez
vezes mais rejeitadas que as leveduras, diminuindo a cada ciclo a relação
bactéria/ levedura. A Figura 20 ilustra três das quatro centrífugas utilizadas no
processo.

Figura 20 – Centrífugas (KEOCHEGUERIAN, 2012).

 33

Para que a rejeição das bactérias seja eficiente são necessárias

algumas condições, entre elas, o estado de conservação dos equipamentos,
uma instrumentação confiável, juntamente com operadores e mecânicos
preparados, além de tratamentos químicos que incluem agentes bactericidas,
antibióticos e ácido, que são aplicados nesta etapa para um melhor controle e
combate as infecções (KEOCHEGUERIAN, 2012).
As Figuras 21 e 22 mostram a dosagem de ácido sulfúrico nos pés-
de- cuba.

Figura 21 – Dosador de ácido sulfúrico (KEOCHEGUERIAN, 2012).

Figura 22 – Tanque de ácido sulfúrico (KEOCHEGUERIAN,

2012).
 34

7.1.4 – Tanque Pulmão

O vinho levedurado recebido das dornas de fermentação é enviado

para um tanque pulmão, Figura 23, onde se controla o nível e se mantém uma
agitação constante para melhor homogeneização do tanque e se evitar a
decantação do levedo. Do tanque pulmão o vinho levedurado é enviado para
as centrifugas.

Figura 23 – Tanque Pulmão (KEOCHEGUERIAN, 2012).

7.1.5 – Torres de resfriamento

As torres de resfriamento, ou torres alpinas, têm como função resfriar a

água das serpentinas e dos trocadores de calor (tubos ou placas) dissipando
calor através da ventilação mecânica. A água que circula pelo interior das
serpentinas e trocadores de calor (tubos ou placas) retorna para as torres de
resfriamento onde há o resfriamento da água para temperaturas em torno de
30°C, ficando um circuito fechado com reposição de água evaporada.

8 – Destilação

De acordo com Santos (SANTOS, 2010), a destilação é uma operação

física unitária que visa a separação de componentes de uma mistura, de
acordo com a volatilidade relativa dos componentes (o mais volátil desloca- se
 35

para a fase vapor enquanto o menos volátil permanece preferencialmente na

fase líquida). A destilação é realizada por meio de ebulição e condensação
parciais da mistura que se quer separar e, ou purificar. Industrialmente, a
destilação é feita em equipamentos chamados de colunas, que podem ser de
estágios (pratos ou bandejas) ou de contato (recheio), que proporcionam o
enriquecimento do vapor produzido e o esgotamento do líquido destilado,
(SANTOS, 2010).
O vinho deslevedurado da volante é destilado em uma coluna de
destilação específica para a produção de aguardente. Amostras de aguardente
são coletadas periodicamente e lançadas no boletim para controle da
produção. Da dorna volante, o vinho é bombeado para a torre de destilação, o
evaporado passa pelo condensador, ilustrado na Figura 24 e em seguida, pelo
resfriador, ilustrado na Figura 24, sendo encaminhado para os tonéis de
armazenamento.

Figura 24 – Condensador (KEOCHEGUERIAN, 2012).

 36

Figura 25 – Resfriador (KEOCHEGUERIAN, 2012)

No processo de destilação, existem equipamentos, chamados A (A1, A2, A3 e

A4), cada torre tem seu A, Figura 26. Esses equipamentos tem como
finalidade, impedir que a pinga tenha contato direto com o vapor dentro da
coluna. No A, passa a vinhaça e também, o vapor. A vinhaça entra em ebulição
pois está em contato com o vapor quente, transferindo calor para a coluna de
destilação. O vapor, que troca calor com a vinhaça, condensa e retorna para a
caldeira.
Toda água condensada retorna às torres de resfriamento e retorna ao
processo.

Figura 26 – Aparelho A1 (KEOCHEGUERIAN, 2012).

 37

Na Figura 27 é possível observar a saída de água de resfriamento das

dornas, que é encaminhada para as torres de resfriamento, O controle operacional
de destilação é totalmente computadorizado, sendo necessária apenas a inclusão
dos valores de temperatura e pressão que são lançadas no software pelo operador.
Os parâmetros de temperatura usualmente utilizados estão na faixa de 92,8 a 94,5
ºC e os de pressão entre 1,10 a 1,80 M.p.a. já a pressão de vapor em linha trabalha-
se em valores em torno de 1.0 a 1.4 KgF/cm2 dependendo das condições de
processo. O resultado do processo de destilação é a obtenção de aguardente
(produto final) e vinhaça (resíduo da destilação).

Figura 27 – Água para retorno às torres de resfriamento (KEOCHEGUERIAN, 2012).

Na Figura 28, tem- se uma das quatro torres de destilação presentes na

unidade.

Figura 28 – Torre de destilação (KEOCHEGUERIAN, 2012).

 38

A aguardente, em princípio, passa para um tanque pulmão com controle de

nível e, posteriormente por um filtro e é armazenada em tanques com capacidade
conhecida e com controladores de nível. A vinhaça é enviada para o tanque de
armazenamento de vinhaça e, posteriormente enviada para lavoura, aproveitada
para irrigação e como adubo orgânico.

9 – O terno de moenda

O terno de moenda é a máquina responsável pela transformação de um

determinado volume de cana, que é preparada pelo setor de preparo, em um
determinado volume de caldo extraído, desta maneira capacidade de moagem
depende muito da qualidade do preparo da cana (LUCA, 2006).
A finalidade é de extrair a maior quantidade possível de caldo da cana-de-
açúcar através de sucessivos esmagamentos por meio da passagem da cana já
preparada, pelos vãos entre cilindros com ranhuras. É basicamente constituída por
quatro cilindros, sendo 3 responsáveis pela extração, dispostos de maneira a
propiciar aberturas entre eles. Possui também um sistema de condução do bagaço,
proveniente do primeiro esmagamento, localizado entre os cilindros inferiores.
Destes cilindros, três giram no sentido horário e apenas um gira no sentido anti-
horário. A figura 29 apresenta a disposição dos cilindros em um terno de moenda
(MARTINS, 2013).

Figura 29 – Disposição dos cilindros em um terno de moenda (MARTINS, 2013).

 39

Existem ternos de moenda de diversos tamanhos, e esses tamanhos são

diretamente proporcionais a capacidade de moagem, quanto maior a bitola e
comprimento dos cilindros maior é a capacidade de moagem, a tabela 1 expressa a
capacidade de moagem de ternos com medidas diferentes.

Tabela 1 – Relação capacidade de moagem x tamanho de terno.

Os valores de bitola são interpretados da seguinte maneira: o primeiro

número corresponde ao diâmetro nominal dos cilindros e o segundo ao seu
comprimento.
A Figura 30 mostra uma visão explodida de um terno de moenda e todos os
seus subconjuntos, cada qual com sua importância no processo de moagem.

1. Castelo;
2. Sistema de regulagem da bagaceira;
3. Cabeçotes laterais de entrada;
4. Cabeçotes laterais de saída;
5. Rolos Inferiores;
6. Rolo de pressão;
7. Rolo superior;
8. Cabeçotes hidráulicos;
9. Pente superior;
10. Pente inferior.
 40

Figura 30 – Visão explodida de um terno de moenda modelo MCD-01 56" x 100"

(MARTINS, 2013).

9.1 – O Castelo de moenda

Os castelos são construídos em aço fundido, tem a função de sustentar a grande

maioria dos componentes do terno. Este é projetado de modo a propiciar a abertura entre
os rolos para a moagem desejável e suportar as cargas resultantes do processo de moagem.
Para resistir ao ambiente corrosivo proporcionado pelo caldo e pela agua as superfícies
sujeitas à corrosão são, geralmente, revestidas em aço inoxidável. Em sua geometria possui
alojamentos para os dois rolos de moenda inferiores e o rolo de pressão. Na sua parte
superior possui uma abertura inclinada em 15º cujo é dado o4 nome de garfo, esta é revestida
com placas de bronze, por onde o rolo superior é montado, essa inclinação tem como
finalidade diminuir os esforços do rolo superior em relação ao castelo. Também na parte
superior são executados canais para a fixação do cabeçote hidráulico por meio de chavetas.
Na figura 31 pode-se ver um exemplo de castelo.
 41

Figura 31 – Castelo de Moenda (MARTINS, 2013).

No terno de moenda os castelos são dispostos aos pares esquerdo e direito e são
fixados ao concreto através de parafusos chumbadores, como exemplifica a Figura 32.

Figura 32 – Castelo e fixadores (MARTINS, 2013).

9.2 – A Bagaceira

A bagaceira é um dos subconjuntos da moenda, é construída em aço fundido,

este equipamento exerce uma função fundamental no terno de moenda, pois é
 42

responsável pela condução do bagaço da entrada para a saída, ela é composta por:
bagaceira, balança, suporte da balança e pino excêntrico como mostra a Figura 33.

Figura 33 – Subconjunto de bagaceira (MARTINS, 2013).

Como em cada terno o possui regulagem especifica, a bagaceira também

necessita que sua regulagem seja feita terno a terno, para que se adeque a cada
situação. Desta maneira a regulagem proporcionada pelo pino excêntrico é
fundamental, garantindo o correto posicionamento e um perfeito ajuste com o rolo de
entrada durante toda safra.
A balança é o equipamento que é utilizada para a fixação da bagaceira, este
componente garante perfeita estabilidade ao sistema, a Figura 34 mostra o sistema
de regulagem da bagaceira destacado em azul.
 43

Figura 34 – Sistema de regulagem da bagaceira (MARTINS, 2013).

9.3 – Cabeçotes laterais

Os cabeçotes laterais tem como principal função dar estabilidade necessária aos
castelos e possibilitar a regulagem dos rolos inferiores, são fabricados em aço fundido e
fixados aos castelos por encaixes e parafusos articulados, sendo que quando fixados, podem
articular, para facilitar a montagem dos rolos inferiores, os cabeçotes laterais possuem
dispositivos para regulagem das aberturas, no sentido horizontal, dos rolos inferiores.
Geralmente eles são caracterizados pela posição de montagem no castelo,
assim, os cabeçotes laterais de entrada são montados no castelo do lado de entrada da cana
e, os cabeçotes laterais de saída são montados no castelo do lado de saída da cana. A Figura
35 mostra os cabeçotes laterais articulados, e a Figura 36 mostra os cabeçotes laterais de
entrada (em azul) e os cabeçotes laterais de saída (em roxo) no conjunto do terno de moenda.
 44

Figura 35 – Cabeçotes laterais articulados (MARTINS, 2013).

Figura 36 – Disposição dos cabeçotes laterais de entrada e saída (MARTINS, 2013).

9.4 – Os rolos inferiores

Os rolos inferiores são um subconjunto do terno de moenda composto por um eixo

fabricado em aço forjado, uma camisa, geralmente em ferro fundido montada a quente no eixo,
dois mancais de deslizamento com seus respectivos sistema de vedação, calhas montadas nas
camisas para auxilio da vedação dos rolos e, quando o acionamento das moendas não se dá
por motores independentes, rodetes também fazem parte dos rolos inferiores são um tipo de
 45

engrenagem que tem a função de transmitirem o torque proveniente do rolo superior. A

Figura 37 mostra os componentes de um rolo inferior.

Figura 37 – Componentes do rolo inferior (MARTINS, 2013).

Em cada terno de moenda existem dois rolos inferiores, um de entrada montado no

lado de entrada da cana e um de saída, montado no lado de saída da cana. A função dos rolos
inferiores é propiciar o início do esmagamento da cana e auxiliar bagaço resultante
para a abertura de saída. Na Figura 38 pode-se observar o rolo inferior de entrada (em
azul) e o rolo inferior de saída (em roxo) no conjunto do terno de moenda.

Figura 38 – Rolos inferiores de entrada e saída (MARTINS, 2013).

 46

9.5 – Os rodetes.

Os rodetes são fabricados em uma liga de aço fundida e são montados a frio nos eixos
com chavetas. Na região dos dentes dos rodetes é executado um tratamento superficial
para aumentar a dureza do mesmo. Este equipamento sofre solicitações como os de
movimento cíclicos, atrito, impacto, oxidação e esforços enormes que geram grandes
danos a sua estrutura sendo ele um dos grandes responsáveis por paradas no processo,
A Figura 39 apresenta um rodete unilaterale a Figura 40 destaca o tratamento superficial
para aumento de dureza.

Figura 39 – Rodete unilateral (PERK, 2014).

Figura 40 – Tratamento superficial para aumento de dureza (PERK, 2014).

9.6 – As Camisas

As camisas dos rolos inferiores são dotadas de ranhuras chamadas frisos que têm
a finalidade de aumentar a tração ("pega") da cana por meio de atrito (adesão), ou no
 47

bagaço, evitando assim escorregamento da matéria prima quando estes já estão

gastos eles são refrisados por solda em uma máquina chamada de máquina de
chapisco. A Figura 41, apresenta uma camisa recebendo o tratamento superficial e
a camisa pronta após o tratamento.

Figura 41 – Camisa recebendo tratamento superficial de friso em destaque camisa pós-

tratamento (PERK, 2014).

9.7 – Os mancais semi-casquilhos

Os mancais inferiores, assim designados por fazerem parte do rolo inferior, são
constituídos de uma caixa fabricada em aço fundido, uma tampa fabricada em ferro
fundido e um semi-casquilho de bronze conforme ilustra a Figura 42. As caixas são
compostas de guias em sua base para auxilio da movimentação dos mesmos nos castelos.

Figura 42 – Mancal semi-casquilo (MARTINS, 2013).

 48

9.8 – O rolo de pressão

O rolo de pressão tem a mesma composição dos rolos inferiores, porém tem a
função de compactar a camada de entrada de cana para o início do processo de moagem.
Estes localizam-se na parte superior do castelo bem ao lado do rolo superior sendo regulável
horizontalmente através de um dispositivo do cabeçote lateral. A Figura 43 apresenta um rolo de
pressão e seus componentes e a Figura 44 destaca, em azul, a sua disposição no terno de
moenda.

Figura 43 – Rolo de pressão e seus componentes (MARTINS, 2013).

Figura 44 – Disposição do rolo de pressão (MARTINS, 2013).

 49

9.9 – O Rolo superior

Dentre os rolos o superior é o de maior importância, pois além de ter o maior

contato com o bagaço da cana, é ele também o responsável pelo recebimento do
torque e transmissão para os demais rolos através dos rodetes, quando estes não
são acionados por motores elétricos e ou hidráulicos individuais.
Este rolo também é constituído por eixo, camisa, mancais de deslizamento,
flanges e rodetes, sendo que seus materiais tem a mesma constituição dos rolos
inferiores e de pressão, a caixa dos mancais também possuem guias para auxilio da
movimentação dos rolos, como nos rolos inferiores, movimentação que é de suma
importância para o processo de moagem, pois assim se consegue manter uma
pressão constante no colchão de cana evitando desgastes nos equipamentos. A
figura 45 mostra o rolo superior e seus componentes e a figura 46 apresenta o rolo
superior e sua disposição quanto ao acionamento dos demais rolos.

Figura 45 – Rolo superior e seus componentes (MARTINS, 2013).

 50

Figura 46 – Rolo superior e sua disposição quanto ao acionamento do outros rolos

(MARTINS, 2013).

9.10 – Cabeçotes Hidráulicos

Constituído pelo corpo, bucha de bronze, pistão/rótula bloco de fechamento,

são projetados para suportar altas pressões, tem a finalidade de fornecer uma
pressão constante na camada de cana ou bagaço para cada terno de moenda,
independentemente da oscilação desse colchão. Os esforços são transmitidos para
as caixas dos mancais superiores por um pistão com ponta esférica para eliminar
esforços laterais. A Figura 47 apresenta o esquema de um cabeçote hidráulico.

Figura 47 – Cabeçote hidráulico (MARTINS, 2013).

 51

A Figura 48 apresenta o cabeçote hidráulico montado em azul para um terno

de monda.

Figura 48 – Disposição do cabeçote hidráulico na moenda.

9.11 – Pente superior e inferior.

O pente superior geralmente é confeccionado em ferro fundido, enquanto o

pente inferior é fabricado em aço fundido, estes pentes tem a função de limpar os
frisos e ou ranhuras das camisas. Ambos são localizados na parte traseira do terno,
e são ajustáveis para um correto posicionamento do mesmo, além de evitar o
acumulo de bagaço na camisa o pente superior também atua na drenagem do caldo
através de um sistema de calhas. A Figura 49 apresenta o pente superior em azul e
o pente inferior em roxo.
 52

Figura 49 – Pente superior e inferior (MARTINS, 2013).

10 – Principais aplicações dos materiais utilizados em uma planta de usina

A aplicação dos materiais na engenharia requer que eles possuam algumas

propriedades segundo as diferentes aplicações nos diversos campos da engenharia, no
âmbito industrial esses materiais são essenciais para o desenvolvimento das atividades
produtivas, cada qual exige deles propriedades especificas a cada aplicação. O termo
propriedade de um material está atrelado à característica do mesmo, em termos de tipo e
magnitude, de responder a condições nas quais estará exposto durante o trabalho. As
importantes propriedades de um material podem ser agrupadas em: mecânica, elétrica,
térmica, magnética, ótica e deteriorativa. Para cada categoria há um estimulo que provoca
diferentes respostas (SMITH, 1998).
A correta seleção e avaliação de materiais para a execução de projetos são de
fundamental importância, se realizado de uma maneira correta, pode- se otimizar os projetos
de maneira a aumentar a lucratividade e ainda evitar falhas no processo. Os materiais
utilizados devem, não só satisfazer as exigências de funcionalidade do produto, mas
devem também satisfazer condições de segurança e ambientais.
Existem uma infinidade de materiais estudados e conhecidos, alguns utilizados da forma
com que são retirados da natureza, outros processados e tratados para adquirirem propriedades
específicas. Na engenharia os materiais sólidos podem ser agrupados convenientemente em
três grupos: materiais metálicos, poliméricos e cerâmicos, há também os compósitos que
são a junção de mais de um material dessas classes. Por sua vez, os materiais
 53

metálicos são habitualmente divididos em duas classes: ferrosos e não ferrosos. A

Figura 50 apresenta os grupos dos principais materiais.

Figura 50 – Classificação dos principais materiais (CALTAROSSO, 2008).

Nas usinas todos as classes de materiais têm sua aplicação e importância,

porém os metais ganham destaque por se tratarem da maior composição de
máquinas e equipamentos de produção, pelas suas características em função das
solicitações e do seu custo beneficio.
Caracteriza-se por material metálico todo aquele que contem em sua
composição um ou mais materiais metálicos, podendo porém conter também alguns
elementos não-metálicos. Os metais possuem estrutura cristalina onde os átomos se
dispõem ordenadamente, destacam-se pelas suas propriedades. Como elementos
metálicos podem-se citar alguns exemplos como o ferro, o alumínio, o níquel, o cobre, o
titânio entre outros. Os materiais metálicos, podem ser divididos em dois subgrupos, os
ferrosos, que possuem uma porcentagem de ferro elevada em sua composição, tais como o
aço e os ferros fundidos, e os não-ferrosos, que não contém (ou a porcentagem é muito baixa)
de ferro, como o alumínio, o cobre, o zinco e suas respectivas ligas.
As propriedades físico-químicas destes materiais metálicos, tais como
propriedades mecânicas resistência mecânica, abrasão, corrosão, moldagem,
ótimos condutores elétricos, densidade, justificam sua maior aplicação na planta
industrial de uma usina de cana de açúcar.
 54

11 – Justificativa e objetivo do trabalho

As usinas de cana de açúcar têm em seus processos de produção inúmeros

equipamentos que tem funções primordiais para seu funcionamento em produção
contínua por ano/safra. Durante este período estes equipamentos trabalham em
condições ininterruptas e agressivas o que tornam o controle e manutenção um fator
de extrema importância para a produção. Qualquer interrupção ou quebra de
qualquer equipamento envolve grandes perdas que impacto no resultado final da
usina. Assim sendo, conhecer os pontos de maior criticidade e avaliar as possíveis
causas das falhas se configura como uma importante estratégia da empresa para as
tomadas de ações preventivas e preditivas, que se mostram como uma importante
ferramenta para gerenciamento da manutenção e produção.
Desta forma os objetivos específicos são:
- conhecer o processo global de uma usina sucroalcoleira;
- desdobrar todos os processos e identificar cada um dos principais
equipamentos utilizados;
- avaliar os principais pontos críticos de falhas por meio de levantamento de
falhas ocorridas em uma usina;
- estudar as principais causas das falhas e propor melhorias do processo.

12 – A Usina

O estudo realizado baseou-se em dados fornecidos por uma Usina de

pequeno porte do interior do Estado de São Paulo que tem como foco a produção
de água ardente para o setor de bebidas do mercado nacional e internacional. A
coleta de dados baseou-se em entrevistas e documentos da própria empresa e
referem-se ao histórico dos últimos 10 anos de produção.

13 – Análises de falhas

De todos os processos avaliados o conjunto de moendas tem se configurado

uma das principais causas das paradas dos processos da Usina. As equipes de
manutenção a todo momento monitoram e ajustam parâmetros tais como:
refrigeração dos mancais, nível de óleo, pressão dos cabeçotes, dosagem de
 55

produtos e água, quantidade de matéria-prima, entre outros. Mesmo com este

acompanhamento constante durante todo período de funcionamento da Usina, os
desgastes em função das solicitações e do ambiente ocorrem trazendo paradas não
planejadas. A quebra de um equipamento deste conjunto, dependendo de sua
criticidade, pode conduzir a uma interrupção da produção, que somente pode ser
restabelecida após o reparo da peça, que pode levar de 3 a quatro meses.
Os dados apresentados neste trabalho foram obtidos em um destes casos
aonde houve a parada momentânea para avaliação do problema e posterior envio
do equipamento para manutenção externa.

13.1 – Conjunto de moenda

Como discutido anteriormente, os ternos de moenda são essenciais para o

processo de fabricação dos compostos de cana de açúcar, sendo eles responsáveis
pelo processo mecânico de extração do caldo da cana através do esmagamento.
Estes ternos exercem esta função por todo período de safra trabalhando 24 horas
por dia de maneira ininterrupta, submetidos aos mais diversos tipos de solicitação, e
ambiente extremamente agressivo, faz deste equipamento um dos que exigem
maior atenção, especialmente em seus rodetes e castelos, subconjuntos que
quando falham causam parada no processo, tem custo elevado, além do fato de
que sua manutenção ocorre de maneira lenta, impactando diretamente na
produção, causando prejuízos enormes ao setor.
Na figura 51 é apresenta o conjunto de moenda e o castelo aonde são
observados os maiores problemas na produção.
 56

Figura 51 – Conjunto de moenda em destaque castelo (MARTINS, 2013).

14 – Estudo de caso

No final da safra do ano de 2013 a Usina deparou-se com o 6º terno de seu

conjunto de moendas travado, ocasionado a parada imediata do processo. Após
acionamento das equipes especializadas de manutenção e desmonte da terno de
moenda constatou-se que um dos rodetes havia rompido catastroficamente um dos
seus dentes. Posteriormente, após uma avaliação mais criteriosa, observou-se que
o cabeçote lateral e o castelo também haviam se rompido.
As condições do equipamento foram avaliadas e constatou-se que não havia
outra opção senão a de anular aquele terno, o que impactou diretamente na
produção, além de ter que adequar todos os parâmetros dos sistemas para a nova
realidade. Tais ações causaram prejuízos aos demais processos visto que optou-se
pela diminuição da qualidade da extração, aumento na perda de açúcar para o
bagaço, um bagaço mais úmido, dificultando sua posterior queima na caldeira. Além
do tempo disposto para a anulação do terno e adequação dos parâmetros houve a
necessidade de dispor de mão de obra interna e contratação de uma empresa para
a manutenção do 6º terno.
 57

As possíveis causas foram avaliadas por meio de análises químicas,

dimensionais, metalográficas e vibracionais dos castelos e rodetes.
A análise visual constou que o cabeçote lateral apresentara uma trinca na
sua trava, o que o ocasionou seu arrancamento do sistema, perdendo totalmente
sua funcionalidade, Observou-se ainda que o local aonde ocorreu apresentava
óxido, o que evidenciava que não se tratava de fratura por uma trinca recente.
Um dos rodetes unilateral apresentou uma ruptura em um dos seus dentes,
sendo este encontrado sobre os envelopes de lubrificação, os demais rodetes
apresentavam ranhuras e desgastes expressivos. O castelo do lado do acionamento
apresentava uma ruptura em sua base, perdendo toda sua funcionalidade, assim
como aconteceu com o cabeçote lateral. Um aspecto importante a se destacar é
que material empregado na nos rodetes estavam dentro das especificações do
composição das peças.
Uma característica observada é que o óleo utilizado para lubrificação do
conjunto apresentou altos teores de ferro, bronze, sílica e água, evidenciado que as
peças apresentavam desgastes em função do uso, sendo o bronze dos mancais e
ferro como elemento de liga de todas as peças do conjunto. Com isso, o óleo
perdeu sua principal funcional e passou a atuar como um agente de promoção de
desgaste. A sílica e água encontrada no óleo são provenientes do processo de
moagem. A análise de partícula magnética evidenciou micro trincas na estrutura da
peça. As análises de vibração apresentaram que o conjunto apresentava um nível
vibracional acima da especificação de trabalho. Tal fato corrobora com as demais
não conformidades observadas nas outras avaliações.
As figuras 52, 53, 54, 55, 56 e 57 apresentam os danos no cabeçote lateral,
rodete unilateral e castelo do conjunto de moendas.
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Figura 52 - Cabeçote lateral danificado (DOCUMENTO INTERNO).

Figura 53 – Rodete unilateral danificado (DOCUMENTO INTERNO).

Figura 54 – Ruptura catastrófica de rodete unilateral (DOCUMENTO

INTERNO).
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Figura 55 – Ruptura catastrófica no castelo (DOCUMENTO INTERNO).

Figura 56 – Ruptura catastrófica do castelo (DOCUMENTO INTERNO).

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Figura 57 – Castelo retirado, em destaque ruptura catastrófica (DOCUMENTO

INTERNO).

Após avaliação, optou-se pelo descarte do rodete unilateral e manutenção

externa do castelo, conforme apresentado na Figura 57. Para recuperação do
castelo adota-se os seguintes procedimentos:

- Jateamento: este tipo de limpeza é essencial para se avaliar inicialmente da

peça. Geralmente em casos de trincas e/ou ruptura, as superfícies originalmente
brutas e as regiões desgastadas são mais irregulares ainda, além de operarem em
ambientes propensos a contaminação de impurezas como óleo, sílica e outros
resíduos do processo, o jateamento é necessário para se deixar as superfícies de
interesse em condições de serem inspecionadas por ensaios não destrutivos, além
de se eliminar impurezas e resíduos que poderiam contaminar a solda a ser
realizada.
- Ensaio por partícula magnética: Este ensaio visa à detecção de trincas. É
aplicado na inspeção inicial, após a eliminação das trincas encontradas e após o
alívio de tensões. A seriedade na condução deste ensaio é essencial para o bom
desempenho da peça, já que se trincas forem encontradas mesmo na fase pós-
tratamento térmico, estas devem ser eliminadas e soldadas utilizando-se o mesmo
procedimento, observando-se que o tratamento térmico para alívio de tensões deve
ser novamente realizado.
 61

- Análises química e metalográfica e ensaio de dureza: São ensaios

laboratoriais necessários para se caracterizar o material e servem de base para
definir o procedimento de soldagem, em que parâmetros como pré-aquecimento,
tipo de eletrodo, variáveis de soldagem, alívio de tensões, entre outros, são
definidos.
- Grafitamento: Processo necessário para se eliminar as trincas e preparar as
regiões para serem recondicionadas, que exige técnica apurada e operadores
habilitados. Deve-se considerar que o grafitamento insere carbono na superfície
manipulada e alguns milímetros desta superfície devem ser removidos por
esmerilamento, já que a presença de superfície rica em carbono interfere na
temperabilidade do material e facilita a formação de regiões duras e frágeis sob a
solda.
- Soldagem do material base: Utilizada para recomposição do material e
preenchimento de cavidades resultantes da eliminação de trincas. Nesta fase
cuidados são tomados para se ter a recomposição adequada da peça e controle do
aspecto dimensional.. A construção de gabaritos utilizando-se o desenho original do
castelo é essencial nesta etapa. A resistência do material depositado também deve
ser similar à do material base. Soldadores qualificados e distribuição das soldas para
minimizar tensões residuais são obrigatórios para o sucesso da soldagem.
- Alívio de tensões: O alívio de tensões realizado em forno é aplicado após
completar o processo de soldagem de recomposição do castelo e de cavidades para
alivio das tenções adquiridas durante o processo de recuperação. Se por acaso esta
etapa for negligenciada fatalmente a peça falhará.
- Após todas as etapas repete-se a de análise por partícula magnética, para
verificação da eficiência da restauração, não havendo mas nenhuma trinta, o castelo
é encaminhado para a etapa final de pintura.
- Pintura: Aplica-se no castelo já restaurado uma tinta base, e um
revestimento com tinta tipo epóxi para uma maior proteção contra corrosão, após
esta etapa o equipamento esta pronto para ser utilizado novamente.
 62

Figura 58 – Castelo recuperado (DOCUMENTO INTERNO).

15 – Conclusões

Os resultados deste estudo apontam que o conjunto de moenda tem o maior

impacto sobre as paradas dos processos de uma usina, não só pelo custo das
manutenções, mas também pelas perdas causadas por sua interrupção,
considerando os dados de 2014 no período da moagem a geração diária foi de
600.000 litros / dia, a parada da moenda impacta em aproximadamente R$
300.000,00 / dia no faturamento geral com a não geração do produto. Assim sendo,
o planejamento e controle da manutenção dos processos devem contemplar um
criterioso plano de manutenções preventivas e preditivas de modos a identificar com
antecedência possíveis falhas de equipamentos e processos, principalmente por
meio de rígidos controles de lubrificação e análises visuais dos sistemas, análises
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físico-químicas de produtos, entre outras. O acompanhamento dos históricos dos

equipamentos é de fundamental importância para alimentar um banco de dados
aonde dados estatísticos podem ser utilizados para otimização e manutenção das
atividades de uma Usina, torna-a mais produtiva e competitiva.

16 – Referências Bibliográficas

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