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O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇÚCAR E DO ÁLCOOL, DESDE A LAVOURA DA CANA ATÉ O PRODUTO ACABADO. Capítulo – 1 Introdução. a) - Por que você deve investir na sua formação.
O ensino oferecido atualmente para os alunos dos sete aos dezoito anos na grande maioria das escolas públicas do Brasil é, sem dúvida, de baixa qualidade. Há alguns anos atrás, visando minimizar gastos no setor educação, o governo decidiu “facilitar as coisas”, ou “abrir a porteira” como se diz. Considerando que se todos os alunos passassem de ano, o problema de custo da educação ficaria bem menor, tomou a decisão que acreditamos ser inescrupulosa. Sabendo que os pais brasileiros na sua grande maioria são pessoas simples que dar-se hão por felizes se o filho estiver freqüentando a escola, e se ele estiver passando de ano, melhor ainda, e certos de que os jovens, na inocência da pouca idade, jamais reclamariam, criaram uma escola como eles sempre sonharam. Onde todos, mesmo os que não estudam, sempre passarão de ano! E de lá prá cá foi só alegria. Nunca foi tão fácil “aprender”! Só há um problema. Nunca também em toda a história do Brasil, o mercado de trabalho esteve tão exigente. Com a interação econômica entre os países, houve a quebra das barreiras tributarias protecionistas que antes não permitiam, por exemplo, que um produto estrangeiro mais barato entrasse no país. Atualmente o industrial é forçado a vender sua mercadoria a um preço determinado pelo mercado internacional, e não no preço que ele gostaria. Mas para isto, deve enxugar seus custos, modernizar os equipamentos da fábrica e acima de tudo empregar gente talentosa, quer estejamos falando de operários, de técnicos ou mesmo de colaboradores de alto nível profissional, para a gestão de setores inteiros. Este fenômeno denominado pelos analistas econômicos por globalização mudou radicalmente o grau de exigência do empregador. Hoje, empresários incompetentes estão quebrando ou vendendo o que sobrou de suas empresas para multinacionais, porque não conseguiram se adequar a tempo. Portanto, a regra básica no mercado de trabalho atual é a competência e mais nada! Inclusive a era do “status quo” acabou! Agora, até filho de rico precisa estudar e muito. Nenhuma empresa, não importa a que ramo de negocio se dedique, pode dar-se ao luxo de privilegiar filhos ou apadrinhados dos proprietários, com qualquer tipo de cargo. Cada função deve ser bem desempenhada e todo setor deve de ser muito bem administrado, ou ela não terá um custo de produção saudável para competir com os concorrentes, que obviamente são do mundo todo. As empresas de grande e médio porte que normalmente negociam com clientes exigentes, têm de inclusive conseguir um grau de excelência no processo fabril e na administração, para obterem a certificação da norma ISO 9000, exigida por eles. Esta busca por excelência no desempenho da empresa extirpa do quadro de funcionários os incompetentes protegidos. E este modo inteligente de gerir empreendimentos é um conceito que está se alastrando e virando lugar comum na administração de todos os negócios. Cada vez haverá menos lugar no mercado de trabalho para alguém incapaz “se encostar”.

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Capítulo - 1 b) - Por que o mercado sucroalcooleiro está carente de profissionais preparados, e, portanto, receptivo.
Nos anos mais recentes, ocorreu o que os economistas denominam um “boom” no setor sucroalcooleiro, ou seja, algo que surge como a explosão de uma bomba e é impossível de ser contido, pois chega sem aviso prévio. A maior receptividade nos mercados nacional e internacional- do açúcar e do álcool combustível incrementou drasticamente o desempenho da cultura da cana-de-açúcar no país. A recuperação dos preços internacionais desta commodity, o aumento das exportações de álcool combustível após a assinatura do Protocolo de Kyoto no Japão e, mais recentemente o grande aumento das vendas de automóveis com motores flex no mercado nacional, são fatores que certamente contribuíram para a forte expansão da atividade. Commodity é um termo de língua inglesa que, como o seu plural commodities, significa mercadoria, e é utilizado nas transações comerciais de produtos de origem primária, nas bolsas de mercadorias. É importante mencionar, que após o fracasso do programa Pró-álcool, iniciado em 1975, o governo brasileiro nunca mais ousou tratar com o mesmo descaso tanto a indústria automobilística nacional, quanto o consumidor de veículos em si. Naquela época, presionada pela crise internacional do petroleo de 1973, a cúpula do Planalto estimulou o setor industrial a investir macissamente no desenvolvimento de projetos de motores que utilizassem combustíveis alternativos como o álcool. Com o agravamento da crise em 1979, tanto a indústria como o consumidor brasileiro “entraram de cabeça” no programa Pró-álcool. As grandes montadoras invetiram bilhões, e o consumidor iludido, comprou carro a álcool aos milhares. Inclusive surgiu na época algo inusitado no Brasil: Enormes destilarias que não pretendiam fabricar um só kg de açúcar, mas apenas o combustível do futuro! Mais adiante porém, e também por decisão governamental, o preço do etanol foi quase equiparado ao da gasolina, e ninguém então queria mais os veículos “ecologicamente corretos”. Na época, eles não funcionavam perfeitamente e consumiam bem mais que os tradicionais movidos a derivados de petroleo. As destilarias desesperadamente tiveram de arranjar um modo ( leia-se obter dinheiro) para se reestruturarem e produzir também açúcar, para não falirem. Com o alarde do fracasso do plano ouve inclusive o desabastecimento do combustível alternativo, agravando ainda mais a situação dos proprietarios dos veículos. A indústria automobilística nacional se deu conta de que havia investido bilhões em uma “canôa furada”, e cada dono de carro a álcool, descobriu que havia ficado com um “mico” na mão. O panorama de hoje, entretanto, é totalmente diferente. Os veículos são tecnologicamente muito mais desenvolvidos e têm aceitação macissa da população, até porque podem usar tanto o álcool quanto a gasolina. O etanol é hoje considerado mais do que ecologicamente correto! Ele é na verdade, considerado politicamente correto por uma serie de razões: É totalmente nacional. É renovável ao invés de apenas extraido da terra. É gerado atavés de agro-indústrias, e portanto sua produção pulveriza mais a distribuição de renda que os derivados do petróleo que beneficiam apenas o pessoal das refinarias. É também menos poluente, pois não dispersa chumbo na atmosfera. E não poderíamos deixar de mencionar que é também um combustível com potencial para ser exportável para o mundo todo. Tanto os americanos quanto boa parte dos europeus olham com simpatia para este novo combustível renovável, pela maioria das razões já citadas, e também por ser uma energia não conectada com a economia do oriente médio. Vale lembrar que o terrorismo

3 amedronta todas as nações do planeta, e elas – inclusive a mais poderosa- já se conscientizaram do quanto é dificil vencer a guerra contra os extremistas árabes. Mas não é difícil intuir que uma maneira de sufocá-los, seria tirando-lhes o poder de comprar mais armamentos, cortando-lhes o fluxo dos petrodólares. Sob esta ótica, a grande ambição dos usineiros é sem dúvida o mercado externo, ou seja o sonho de num prazo não muito longo, transformar o Brasil no maior exportador mundial de álcool de cana-de-açúcar. Nos últimos anos, o governo e a iniciativa privada empreenderam diversas missões internacionais e abriram escritórios no exterior com o objetivo de promover o combustível brasileiro e prospectar comercio. O cenário encontrado evidencia que, apesar do imenso potencial, temos ainda um longo caminho a percorrer para alcançar esse objetivo. Em primeiro lugar, é preciso criar um mercado. Atualmente, os Estados Unidos e o Brasil fabricam e consomem quase 90% da produção mundial de etanol. Ainda que, aproximadamente, 120 países cultivem cana-de-açúcar, somente dez produzem o etanol. Estudiosos do assunto asseguram que o álcool dificilmente vai se transformar efetivamente em uma commodity internacional, a menos que outras nações comecem a produzir excedentes exportáveis. Mais de uma centena de países poderão exportar etanol num futuro razoavelmente próximo, e é imprescindível que esta expansão ocorra para dar segurança aos países consumidores. O Japão, por exemplo, já externou que não trocaria a dependência em relação aos 20 países produtores de petróleo para depender de um único país produtor de etanol. Provavelmente, muitos outros países do planeta compartilhem a mesma opinião, e por isto, devemos estimular o plantio de cana na Ásia para descentralizar o fornecimento e fortalecer o álcool como opção segura de combustível alternativo. Mas podemos afirmar que se o Brasil com as dimensões continentais que possui se organizar e fizer o etanol chegar sistematicamente aos seus portos, a medio prazo seriamos sem dúvida um dos maiores produtores de combustível limpo do globo.

Capítulo - 2 a) - O potencial do setor sucroalcooleiro.
A história do cultivo da cana-de-açúcar e seus principais produtos - açúcar e álcool - no Brasil está relacionada com a própria história do país. A cultura da cana foi aqui introduzida no primeiro século de nossa colonização, respondendo por um dos primeiros grandes ciclos econômicos no período do Brasil colônia.

4 Atualmente, é a matéria prima que nos guinda à posição de maior produtor e exportador mundial de açúcar, além de ser a nossa segunda principal fonte de energia primária, respondendo por 19% do total produzido em 2008. No contexto energético, a cana pode ser utilizada para produzir etanol anidro - usado misturado à gasolina-, etanol hidratado - usado como combustível nos veículos exclusivos a álcool e flex fuel-, e para produzir excedentes de eletricidade. O combustível etanol ganhou relevância nacional a partir do início da década de 1970, por ocasião da primeira crise do petróleo no planeta. Os dados relacionados à produção de energia a partir da cana-de-açúcar desde 1975 são significativos. Houve uma economia de US$ 70 bilhões, proveniente das importações evitadas de óleo bruto, considerando o consumo de etanol no país entre 1975 e 2005. Nessa primeira década do século XXI o sucesso do uso do etanol como combustível no Brasil atravessa uma nova fase de expansão.

A consagração dos veículos flex fuel trouxe ao consumidor a possibilidade de poder usufruir o benefício do preço inferior do etanol em relação à gasolina, sem correr o risco do fantasma do desabastecimento. No atual contexto global, as discussões a respeito da segurança energética e das mudanças climáticas têm colocado os biocombustíveis em evidência, em especial o etanol por ser o mais promissor no momento. Com grande potencial para substituir parte da gasolina consumida no mundo, o debate sobre a possibilidade de tornar o etanol uma commodity carrega interesses claros e evidentes do Brasil. Apesar de toda sua tradição, o Brasil está atrasado no desenvolvimento do etanol celulósico – produzido a partir de biomassas como o bagaço da cana ou a palha do milho, através de processos químicos. Os pesquisadores calculam que, ao aproveitar essas biomassas a produtividade na obtenção do etanol alcançará cerca de 40%. Os Estados Unidos, Europa e China tomaram a dianteira, e o Brasil terá de acelerar o passo para não ficar para trás. A indústria canavieira passa por um rápido processo de desnacionalização. Nos últimos

5 meses, o mercado testemunhou uma verdadeira avalanche de fusões e aquisições bancada pelo capital externo. Em 2008, a petroleira BP entrou no mercado brasileiro ao assumir metade da Tropical Bioenergia. Em 2009 a multinacional americana Bunge arrematou cinco usinas do Grupo Moema por 1,5 bilhões de dólares, triplicando sua capacidade de moagem e assumindo o posto de terceiro maior produtor de açúcar e álcool do País. A francesa Louis Dreyfus Commodities comprou o controle da Santelisa Vale e criou a segunda maior companhia do setor em todo o mundo. Neste ano, a anglo-holandesa Shell uniu-se à Cosan, maior empresa de álcool e açúcar do mundo, e formou um gigante com faturamento estimado em 40 bilhões de reais. Mais recentemente, os indianos da Shree Renuka Sugars assumiram o controle acionário do Grupo Equipav. Indiscutivelmente temos um cenário muito distinto do frágil contexto econômico em que se tentou alavancar o Pró-álcool.

Seguramente pelas duas próximas décadas o mercado de trabalho estará receptivo ou “tomador” como se costuma dizer para os que estiverem mais preparados para serem absorvidos pela demanda. Vale mencionar que já em 2010 o consumo de etanol no Brasil superou o da gasolina.

Capítulo – 2 b) - A importancia de estar em sintonia com tudo o que está acontecendo.
Aquele que se propuser a trabalhar em uma usina de açúcar, - nome usualmente atribuido às plantas industriais que produzem açúcar e álcool- perceberá num prazo curtíssimo, que o setor agrícola e a indústria trabalham numa sincronia que busca constantemente chegar a perfeição. Quanto mais harmonizados os dois setores estiverem, maior será a eficiência da usina como um todo. Por isto mesmo, não importa a que setor de toda aquela enorme organização você faça parte, é imprescindível ter conhecimento dos fundamentos agronômicos que norteiam a preparação do solo, o

6 plantio e a colheita da cana, assim como do processo industrial como um todo, para não se sentir como um extrangeiro dentro do enorme sistema organizacional. Dezenas de decisões são tomadas diariamente pela Gerência Industrial, que então se convertem em centenas de operações executadas por todos os participantes do processo fabril. São medidas tomadas com base nas informações fornecidas pelo laboratório do recebimento de materia prima, que analiza a qualidade de cada tonelada de cana bruta que está chegando, e também pelo laboratorio da indústria, que diagnostica como está caminhando cada etapa do processo. Obviamente que eventuais problemas dentro da indústria ou a quebra de equipamentos exigem mudanças de diretizes de toda ordem, chegando às vezes a interditarem a própria colheita da cana.

A Gerência Agrícola portanto às vezes tem de tomar decisões que alteram a rotina de milhares de operarios, tratores, veículos de carga, ônibus, etc. em função das informações transmitidas pela Gerência Industrial. A própria adubação – e estamos falando de centenas de toneladas de insumos - destinada a cada gleba de plantio, será norteada pelos dados do laboratorio de materia prima. As análises realizadas no ato do recebimento da cana, denunciam eventuais quedas de qualidade da matéria prima. Estes dados serão confrontados com os indices pluviométricos para diagnosticar as reais causas da produtividade em cada talhão de lavoura em separado. Neste vasto e interligado organograma - dos setores agrícola e industrial - aquele colaborador que tiver conhecimento ainda que limitado de como funcionam a lavoura e a indústria como um todo, sempre poderá cuidar daquilo que lhe compete com mais bom senso e lucidez. Sempre compreenderá com maior facilidade porque certas decisões foram ou não tomadas, e estará menos exposto ao risco dele próprio cometer erros básicos. Obviamente que é impossível tornar-se um profissional hábil e capaz, apenas através de um curso técnico, mas duas verdades são inquestionáveis: Ao concluir o aprendizado deste programa, você fará parte de um grupo seleto de pessoas com conhecimento técnico teórico no setor sucroalcooleiro, com muito mais chances de ser aprovado em uma entrevista, que alguém totalmente leigo. Em segundo

5 RPM embora isto possa sempre ser ajustado em função de algumas variáveis. muito maior que o de um companheiro de trabalho desinformado. para a partir de um determinado dia. . você logo assimilará o funcionamento de setores distintos do seu. e mais baixa a porcentagem de fibra encontrada. gerando uma perda considerável pelo que “irá embora” juntamente com o bagaço. a extração da sacarose irá cair. aumentarem a velocidade de rotação dos ternos que esmagam a cana durante a extração do caldo.7 lugar. uma situação hipotética no cotidiano da planta: As moendas no setor da extração normalmente trabalham numa rotação de 6. que se impusermos um aumento de rotação nas moendas. Quanto mais alto for o teor de sacarose presente na canade açúcar. por exemplo uma ordem. A experiência ensinou. Um funcionário iniciante. estando já trabalhando em quaisquer departamento de uma usina. como por exemplo. chega então ao pico máximo. e a perda da oportunidade de coletar toda aquela sacarose presente. e a usina colher e processar a maior área de lavoura possível. Acontece que há um periodo do ano – que varia de uma região do país para a outra. É do conhecimento de todos.em que a cana-de-açúcar atinge seu chamado ponto de maturação ideal. pois mais tarde o teor de sacarose já teria regredido em toda a plantação por um processo natural. descreveremos agora. orientam a Gerência Industrial que decisões devem ser tomadas. mais rica ela é considerada como materia prima. buscando extrair o máximo de cada tonelada de materia prima seria anteproducente. Este diferencial lhe abrirá um leque de oportunidades de ascenção profissional. que durante este período. Apenas a título de ilustração. e converte-la em açúcar já teria passado. na área agrícola ou industrial. Moer bem devagar nesta época. e o teor de sacarose em seu interior. com certeza extranharia o encarregado daquele setor dar. vale apena deixar a cana passar mais “a galope” nas moendas. Informações dadas em tempo real pelo laboratorio de recebimento de matéria prima. numa velocidade incomparável. a porcentagem de fibra presente na cana.

e administradores de empresa. construções da planta industrial. agronomia e geração de energia. instalações complementares. tubulações e acessórios. deveria conhecer um pouco de todo o sistema produtivo e industrial. com a definição do nível de automação para a operação da planta. até pouco tempo. para um determinado volume de produção economicamente viável de açúcar e álcool. Nesta fase. além dos custos operacionais da produção e transporte de matéria-prima. analise de retorno do investimento pelo agente financiador etc. para a a correta determinação de certos parâmetros que são obtidos através da correlação entre eles. inclusive as automações. impostos. faturamento previsto. análise de risco de mercado. normalmente engenheiros. especificam-se os sistemas elétricos. Parametrização é o processo matemático de cálculo de dados. ambicionada pela maioria dos usineiros. A co-geração elétrica é a “cachaça do momento”. Os investimentos serão definidos através da parametrização de custos dos equipamentos. Capítulo – 3 a) . mesmo nas velhas plantas que já estavam. . experientes nas seguintes áreas: processo industrial do açúcar e do álcool. químicos industriais. O estudo técnico e econômico para o dimensionamento de um módulo industrial e agrícola. Este novo filão no mercado de trabalho está demandando um número considerável de técnicos e funcionários. economia do setor sucroalcooleiro.8 Situações deste tipo ocorrem no cotidiano e evidenciam que todo aquele que for então pertencer a esta complexa organização agro-industrial denominada genericamente “usina de açúcar”. É imprescindível também lembrar que o último polo de faturamento que está sendo abocanhado pelo setor sucroalcooleiro é a produção e venda de energia elétrica. com o seu quadro de colaboradores “completo”. custo estimativo de manutenção. que serão adotados no projeto.A análise da viabilidade do projeto. deve ser executado por uma equipe multidisciplinar de profissionais.

considerando topografia.Estudo da viabilidade econômica agrícola. Mesmo que no primeiro estágio da implantação do projeto. necessitamos abordar algo realmente . por exemplo. o perfil geológico do terreno. como por exemplo. foi-se o tempo que a localização de uma nova unidade era decidida procurando sempre minimizar a distância entre a planta e o manancial de água abastecedor da mesma. Os estudos e avaliações do balanço hídrico agrícola conjuntamente com o balanço hídrico industrial. Em um aprofundamento do estudo preliminar de viabilidade de instalação de uma nova usina. e a instalação elétrica e hidráulica da adutora. podem inclusive ser contempladas ainda alternativas sobre investimentos dentro do projeto básico. Capítulo .9 Neste estudo. e a longa tubulação de aço da adutora – às vezes com mais de 12”de diâmetro . para muitos ainda é uma expressão nova. Uma vez mais o estudo de logística do fluxo da cana de açúcar da lavoura até a planta. a incidência pluviométrica na área. o deslocamento de operários. dimensionamento básico da unidade industrial e da área agrícola. como elaboração dos balanços térmicos e de massas. para comercialização de energia elétrica. tendo-se em vista os eventuais reservatórios “pulmão” de água e vinhaça. etc. o investimento em levar eletricidade ao distante manancial de água.3 b) . a manutenção da frota e inclusive o custo da mesma. a avaliação ambiental quanto à outorga de captação e uso da água – concedida pela CETESB -. são os mais importantes. Fatores como o preço do combustível. tendo-se a vantagem da pré-utilização da mesma antecipadamente no processo de lavagem de cana na unidade industrial. em função da capacidade de produção pretendida. e a malha viária disponível. Mas mesmo que a água seja um fator decisivo no processo industrial de uma usina sucroalcooleira. também são relevantes. decidirá a exata e estratégica localização da planta. ocorrem ainda estudos altamente técnicos de engenharia. foto A pg 43 agrícola O dimensionamento e localização do sistema mais adequado para a irrigação e ou fertiirrigação na região agrícola próxima à indústria. o de sistema de co-geração a partir do aproveitamento do excesso de bagaço de cana. são parâmetros de custo sobejamente mais relevantes. Um dos primeiros tópicos a ser analisado no estudo da viabilidade de uma nova usina. a viabilidade de contribuição do circuito hídrico da unidade industrial no volume de água previsto na irrigação da unidade agrícola. nada será economicamente mais danoso ao empreendimento. que encarecer o transporte da matéria prima. Antes mesmo de falarmos sobre a logística. é o potencial de reutilização da água industrial na irrigação ou ferti-irrigação.pareçam contra producentes.A administração holística na usina de açúcar. provavelmente será um investimento que durará por décadas. Vale lembrar que estes fatores atuarão eternamente no custo do produto final. que embora esteja em evidência atualmente. Capítulo -3 c) .

mas eles é que são a empresa. é visto como gerador de receita (entrada de capital). Capítulo . do contexto-social. Além de outras atribuições. para manter “o navio navegando”. que antes era encarado como um setor que gerava despesas. o fluxo de todo o suprimento de insumos e materiais utilizados no setor agrícola e no processo industrial.totalmente abrangente. também era até pouco tempo. Deste modo.e também exames laboratoriais. emocional. o Departamento de Manutenção Industrial – mecânica. Portanto. não importando em que orgão do paciente a desestabilidade de todo o conjunto transpareceu. onde auxilia a administração do deslocamento de todos os recursos materiais e pessoais. Dentro desta nova óptica. por exatos 365 dias por ano. para os mais diversos setores. dona de muitas decisões. as datas mais estratégicas para as interrupções das manutenções. onde quer que exista movimentação em toda a área de abrangência da usina como uma empresa agro-industrial. Mas é ele que planeja e atua noite e dia.safra quando a maioria dos demais setores da empresa entram em recesso para o desmonte anual. percebendo que todos têm a sua importância e que somente atuando juntos é que compõem um sistema organizacional equilibrado. considerado improdutivo dentro da planta. executando as manutenções preventiva e corretiva. Administra também em sintonia com o Departamento de Compras. . e não restritamente no problema específico apresentado. mais que qualquer outro. alimentar etc. Estes dados proporcionarão um diagnóstico muito mais preciso. e cuja sincronia é decisiva para seu bom desempenho. enfim. Este novo enfoque no modo de gerir empresas . planeja e organiza também com a parceria da Gerência Industrial.por não produzir um litro de álcool ou um kg de açúcar sequer. Esta é sem dúvida a responsabilidade maior deste setor. muitas vezes determinadas pela previsão meteorológica. o Departamento de Logística possui uma visão organizacional totalmente holística. o Departamento de Recursos Humanos. Ademais da programação deste abastecimento 24h/dia. o Departamento de Logística é o responável pela gestão da cadeia de abastecimento de matéria prima. a empresa ganha uma nova visão. façam sempre uma análise holística de seus pacientes. as equipes de manutenção uma vez mais trabalham dia e noite num cronograma apertadíssimo para deixar a planta “redondinha” para o início da nova safra. Sob esta gestão. por exemplo. saída e retorno de equipamentos enviados para manutenção externa. psiquica. o fluxo eficiente e econômico da cana de açúcar. que a própria medicina moderna defende que os profissionais da área da saúde. A administração holística nos faz perceber que uma organização empresarial é eficiente. que é o conceito moderno de administração holística. Até na entre. peças de reposição. como era de se esperar. De igual forma. fator inegavelmente decisivo para o pleno desempenho da empresa. desde a lavoura até a planta industrial. valorizando sem exceção os processos e departamentos. a empresa não é a mera soma de departamentos e processos.10 importante. e portanto planeja em conjunto com a Gerência Industrial. mas defendem paralelamente uma análise do paciente em toda a sua abrangência: física. hidráulica e elétrica. quando funciona como uma série de atividades e processos plenamente interligados. focando no homem como um todo. programadas ou emergenciais. É ele que seleciona os melhores colaboradores e também promove cursos recapacitando os antigos. de tudo o que é adquirido pela usina como empresa.4 a) .é tão importante.A logística. Evidentemente que sempre deverá haver uma análise sintomatológica do quadro clinico – estudo dos sintomas .

pode-se aumentar essa produtividade em até 34 litros. em todas as áreas e obviamente que este enfoque estimularia e muito. com a mesma tonelada de cana. o estudo de logística praticamente decide desde onde será adquirida a eventual área de cultivo para a implantação de uma possível nova unidade. no desempenho de funcionários de cada empresa. Literalmente vivemos a época da busca da eficiência em todos os sentidos. Nas vestimentas e calçados dos atletas. Aprenderemos ainda. na capacidade energética dos complementos alimentares. já existente. que o resultado desta meticulosa análise decidirá inclusive o porte ideal de todos os equipamentos. . Com o avanço do projeto. aviões e barcos. a filosofia da eliminação do desperdício. Ao usar o bagaço dessa mesma cana numa segunda geração. Gastará cerca de R$ 19 milhões (US$ 11 milhões) em obras de adaptação da planta de testes de etanol da empresa americana e na pesquisa propriamente dita. Optou pela KL. Vale lembrar que o custo da produção da matéria prima – plantação. no design dos veículos. na funcionabilidade das novas ferramentas e equipamentos. e também em todos os setores da sociedade. no rendimento dos combustíveis.Produzir 40% a mais de álcool. que inclusive demoraria cerca de dois anos se fosse eventualmente construída no Brasil. já temos inclusive progressos como a obtenção do gás metano a partir de digestores de lixo. e além disto. Esta planta piloto. e mais alguns outros métodos em desenvolvimento. como também a exata localização da planta industrial dentro dela. colheita. e os modelos e quantidades dos veículos que deverão serer adquiridos tanto para a construção. obviamente já vem pesquisando o etanol de bagaço de cana desde 2004. porque a empresa americana já está num estágio avançado do estudo. nos Estados Unidos. com o custo exacerbado dos combustíveis e consequentemente do transporte de qualquer espécie. Foto A pg 1 indústria Capítulo .4 b) . na cidade de Upton. No setor energético. enfim. só precisa de seis meses para ser adaptada às pesquisas da Petrobras. Sabemos que atualmente é possível produzir no máximo até 86 litros de etanol com o processamento de uma tonelada de cana. transporte e moagem – hipoteticamente já está pago! Foto A pg 3 indústria A Petrobras pretende realizar novas pesquisas nas instalações da KL Energy. Sabe-se que a KL Energy já tem uma planta de testes para etanol. a fabricação de bio-diesel a partir do sebo do boi. ou do óleo vegetal comestível já usado. mas decidiu fazer a parceria para acelerar suas pesquisas. a Petrobras pretende construir a primeira planta de etanol de segunda geração do Brasil em 2013. o que representa um ganho de um ano e meio. a pesquisa desenvolvida pela KL seria complementar à da estatal brasileira.11 Atualmente. e o objetivo é aumentar em pelo menos 40% a produção do etanol sem necessidade de desmatamento e sem necessidade inclusive de se plantar mais cana-de-açúcar. como para o funcionamento do novo projeto. em vez de uma empresa ou universidade brasileira. Esta planta será construída ao lado de uma usina de etanol de primeira geração da Petrobras. O acordo tem a duração de um ano e meio. A estatal do petróleo. O biocombustível de segunda geração aproveita resíduos de processos de produção.

enquanto que o vapor de baixa pressão é utilizado em diversos pontos no processo produtivo da usina.pacifistas como os membros do Greenpeace. como por exemplo. A escola como um todo. Várias agências governamentais e grupos de trabalho têm planejado diminuir. A substituição do sistema de energia fóssil .leia-se petróleo. substituindo-o por energia renovável. em curto prazo. processo denominado por .4 c) . a térmica e elétrica de forma simultânea e seqüenciada a partir da combustão do mesmo elemento. O vapor de alta pressão aciona uma turbina que produz energia elétrica. uma tomada de consciência sem precedentes quanto ao conceito da preservação ecológica. e não através da queima de lenha de florestas. e evidentemente que produzir energia elétrica utilizando-se o bagaço de cana já descartado. enfim uma gigantesca legião de simpatizantes da causa defende veementemente a não contaminação do meio ambiente e o uso inegociável de energia limpa.por novas estratégias econômica e ambientalmente sustentáveis continua crescendo. ele é queimado em caldeiras e produz vapor através do superaquecimento da água. o consumo de combustível fóssil. políticos e empresários conscientes de diversos países. Inclusive correu na população de praticamente todo o planeta. Numa primeira etapa. para a hidratação do bagaço após ele passar pelo primeiro terno de moendas. é muito bem visto. ativistas ecológicos. dando fim a um problema! A queda da capacidade de suprimento de petróleo e as preocupações com o aquecimento global têm gerado um novo cenário mundial de demanda de energia.12 Capítulo . A produção de energia de co-geração nada mais é que a obtenção de ambas. Usinas eólicas já estão operando em diversos países com sucesso. o bagaço da cana-de-açúcar.Produzindo eletricidade. centenas de ONGS engajadas na “filosofia verde”. Usinas geradoras de energia elétrica a partir do refluxo das marés também estão operando. instaladas em locais com ventos favoráveis. inclusive no Brasil.

gerando o condensado. equipamentos e outros bens.seria necessário injetar no sistema mais 45 mil megawatts provenientes de novas fontes.já poderia ser colocado em operação no próximo ano. O setor sucroalcooleiro tem capacidade para produzir 11% desse volume pela co-geração de energia através da queima do bagaço de cana já descartado. e nem outra floresta eliminada por alagamento. e é coincidentemente a época em que o nível das represas das hidrelétricas abaixa. Vale lembrar que todo vapor ao ser utilizado. A primeira fase do projeto de uma usina inclui os estudos preliminares de viabilidade de uso do terreno e o aspecto legal da viabilidade na implantação do projeto. Das cerca de 80 usinas instaladas no Estado de São Paulo. na lavagem da torta do filtro de lodo etc. E o mais significativo é que o processo consumiria o excedente de bagaço que toda unidade atualmente produz. evidentemente perde calor. o que praticamente elimina o enorme gasto com transmissões de alta tensão a longa distância. nenhum outro lago de dimensões gigantescas capaz de tirar o sono dos ecologistas necessitaria ser construído. A garantia de uso do solo deverá ser previamente obtida através de certidões requeridas aos órgãos públicos. No ano passado a Companhia Paulista de Força e Luz (CPFL) adquiriu 200 megawatts de energia co-gerada e para este ano pretende dobrar as aquisições. Capítulo – 5 a) . sem a certeza da autorização prévia pela autoridade . Muito pelo contrário. mas a capacidade geradora do setor pode atingir 6000 megawatts. as unidades de cogeração seriam as mesmas usinas que já estão atualmente em operação e apenas teriam que se estruturarem para começar a produzir eletricidade.entre 4% e 5% ao ano . Para facilitar a retirada da cana da lavoura. A energia elétrica co-gerada seria facilmente distribuída diretamente na malha já existente. Os especialistas calculam que para cumprir as projeções de crescimento econômico do país . Estima-se que até 2020 a geração de energia elétrica a partir do bagaço da cana estará equiparando-se à de Itaipu. e que normalmente já produzem energia para consumo próprio. 12 delas já vendem o excedente às companhias distribuidoras. as usinas de açúcar e álcool operam a todo vapor exatamente no período de maior estiagem. Seria uma interessantíssima nova fonte de renda para cada unidade produtora de açúcar e álcool. Por isso. a co-geração é considerada uma das alternativas mais viáveis para diminuir os impactos da crise energética. As usinas de açúcar paulistas produzem cerca de 1000 megawatts de energia.A legalidade do uso do solo para implantação da unidade industrial. Alguns fatores extremamente relevantes fazem da co-geração uma opção estratégica e economicamente viável para equilibrar a demanda de energia no Brasil: As unidades potencialmente capazes estão distribuídas exatamente na região que mais carece do produto energia. para não ocorrer riscos de se efetuar investimentos na aquisição de imóveis. e que na verdade é um lixo nada simples de ser descartado. Com a implementação de um amplo programa de co-geração.13 embebição. que obviamente é totalmente reaproveitada. deixando o sistema energético fragilizado. Um terço desta necessidade. que é uma quantidade considerável de água limpa e aquecida. ao invés da considerável despesa atual que todas elas têm com o manejo do detrito.2000 megawatts.

para então proceder a escolha do melhor local de implantação da unidade industrial. agrícola e industrial. topógrafos. topografia da área industrial (levantamento plani-altimétrico da região) e avaliação das vias de acesso ao local de implantação deverão ser levadas em consideração nesta fase. . assim como do uso dos recursos naturais disponíveis. finalmente o plano de irrigação. Características físicasOs solos com maior profundidade são ideais para o cultivo da cana-de-açúcar. técnicos agrícolas etc. distância da captação de água até o local da implantação. mantidos pelos grandes grupos produtores de açúcar e etanol no país. No cerrado goiano. A documentação deverá garantir o direito tanto quanto à implantação da unidade industrial. Terrenos com declives mais acentuados que os citados são desinteressantes devido aos maiores custos no preparo do solo. e devem ser levadas em conta na análise e escolha das áreas de plantio. Capítulo – 5 b) . Também a disponibilidade de energia elétrica pela concessionária local. os rendimentos diminuem à medida que as características do terreno vão se afastando daquelas consideradas ideais. visto que seu denominado sistema radicular -suas raízes. A motivação para o investimento nesta prospecção é o fato de ser exatamente este o tipo de solo onde está a nova fronteira da cana de açúcar. voltadas para cada tipo de terreno agricultável. as vias de acesso à área industrial. será o quesito de maior relevância neste estudo como um todo. distância da rede elétrica até o local previsto para a implantação.e entre os quesitos a serem mapeados e aferidos. Foto A pg 53 agrícola Nas áreas totalmente planas. e. Um levantamento minucioso deve ser realizado por uma equipe de engenharia agronômica engenheiros. topografia local. em Piracicaba SP – e também em centros de pesquisas independentes. o valor ideal é de 5% de declividade. no cerrado mato-grossense e no cerrado mineiro. Mas como já enfatizamos na aula 3B a logística envolvendo o fluxo da cana de açúcar de toda a área agricultável para a planta industrial.A definição da área agrícola A cana-de-açúcar pode ser produzida em diversos tipos de solo. A escolha da localização da área industrial deve impreterivelmente levar em conta os balanços hídricos. Por outro lado é importante salientar também que nas últimas décadas. visando obter uma melhor produtividade em cada um deles. Foto A pg 45 agrícola São várias as características determinantes que podem influenciar o desenvolvimento da cana. os mais importantes seriam: TopografiaAs áreas agricultáveis devem possuir declives suaves de 2 a 5%. mas em solos mais argilosos. local para captação de água. entretanto.14 competente. é provável haver a necessidade de drenagem. a localização dos recursos naturais. de fato já foram desenvolvidas diferentes variedades de cana de açúcar.pode explorar um maior volume de matéria orgânica. O desenvolvimento das raízes da cana-de-açúcar é extremamente . A boa notícia é que este fator desencadeou pesquisas em tecnologia de mutação genética em universidades brasileiras como a ESALQ – Escola Superior de Agronomia Luis de Queiroz. onde ela está começando a se expandir.

700 ton. É evidente que para obter produtividade satisfatória é necessário recuperar a fertilidade da área. como fósforo. favorecem perdas de nutrientes por lixiviação. No caso em questão.15 dependente das características físicas do solo. sempre que estas não apresentarem condições ideais para o cultivo da cana. quando comparado com o sistema radicular das demais culturas. numa safra que se estende de maio a dezembro. produz em média 100 toneladas de colmo – nome na parte aproveitável da cana . ou seja.719 alqueires paulistas. mas o mais satisfatório gira em torno de 6. que atuaria como uma barreira mecânica para o desenvolvimento das raízes. cálcio. isto nos levaria a um montante ao redor de 900. haverá umidade suficiente para as necessidades hídricas da cana nos períodos entre as chuvas.5.000 ton.e assim. portanto 8 meses ou 240 dias. Para isto deverão ser executadas inúmeras coletas de amostras de solo de cada talhão de lavoura. O fator denominado “Capacidade de Armazenamento de Água” precisa estar em um patamar próximo de 150 mm. Como uma unidade de porte médio tem capacidade para moer aproximadamente 3. o vegetal passa a ter uma estreita relação com as camadas mais profundas do terreno. Foto B pg 43 agrícola Os solos arenosos são menos indicados para o cultivo da cana. A planta desenvolve-se em solos com pH entre 4 e 8. Características químicasA acidez e a alcalinidade do solo são bem aceitas pela cana-de-açúcar. necessitaríamos seguramente de 9. etc. a capacidade de retenção de água. 3. Dentre os componentes que seriam gradativamente extraídos. como por exemplo. O sistema radicular da cana desenvolve-se em maior profundidade devido à longevidade da lavoura – de 4 a 7 anos.que serão processadas na planta industrial. pois não apresentam boa capacidade de armazenamento de água e. que serão analisadas para detectar eventuais insuficiências e acima de tudo. seria o arraste dos sedimentos e nutrientes naturais da terra ou mesmo adubos químicos ou orgânicos acrescentados na lavoura. a análise de viabilidade de implantação de um novo projeto deverá dar a máxima relevância à qualidade da área agricultável disponível.5. nitrogênio. quando a cana estiver no quinto ou sexto mês de desenvolvimento. através da sua dissolução num líquido. tanto nas camadas superficiais como nas mais profundas. definir o fertilizante ideal e a modalidade de cana adequada a cada gleba. A produtividade pode ser comprometida se o terreno apresentar deficiência hídrica. Deste modo. Para suprir esta capacidade de moagem. Lixiviação é o processo de extração de uma substância presente em componentes sólidos.0000 hectares de lavoura adulta. por dia. dado a magnitude da área agrícola necessária para suprir uma usina mesmo que de porte médio. Seu sistema de raízes diferenciado executa a exploração das camadas bem mais profundas do solo. constam minerais solúveis. principalmente na fase de maior demanda de água. Capítulo – 5 . Mesmo assim. pela enchurrada provocada pelas chuvas. A presença da umidade evitará a formação de uma crosta enrijecida. Também uma boa capacidade de infiltração é muito importante para que a planta possa absorver a água de modo satisfatório e para que os excessos sejam drenados. Finalizando. há muitas áreas com este tipo de solo sendo utilizadas no cultivo da cana de açúcar. Vale lembrar que cada hectare de cana de açúcar cultivado. ainda.

tem boa brotação de soqueira. apresenta sensibilidade média a herbicidas e resistência ao carvão. ao mosaico e à escaldadura. não floresce. atingindo altos teores de sacarose. tem apresentado sintomas de amarelecimento no início e final do ciclo em condições de estresse hídrico. SP83-5073 Caracteriza-se principalmente pelo alto teor de sacarose e precocidade. o teor de fibra é alto. é resistente à ferrugem. possui desenvolvimento inicial lento e hábito foliar ereto que prejudicam o fechamento de entrelinha no início do ciclo. sendo intermediária ao carvão e à ferrugem. não tem mostrado os sintomas de amarelecimento. ferrugem e escaldadura. a maturação é semi-precoce na cana-planta e um pouco mais precoce na soca. tem resistência intermediária à broca e boa sanidade às outras principais doenças. Apresenta hábito semi-ereto e baixa fibra. mosaico e escaldadura. não tem mostrado sintomas da síndrome do amarelecimento. além do porte ereto que lhe confere boa adaptabilidade ao corte mecanizado. SP89-1115 (CP73-1547) É conhecida tanto pela sua alta produtividade e ótima brotação de soqueira-inclusive sob a palha-. exigência média em fertilidade do solo. SP80-1816 Diferencia-se pela brotação de soqueira. rápido desenvolvimento vegetativo e porte ereto. É resistente ao carvão. respondendo positivamente à melhoria dos ambientes de produção. sendo que não floresce e não isoporiza. . seu teor de fibra é alto. . apresenta boa brotação de soqueira com perfilhamento médio. mosaico. o seu perfilhamento é intermediário e o fechamento das entrelinhas é bom. sendo excelente opção para o corte mecanizado de cana crua. assim como o fechamento de entrelinhas. como pela sua precocidade e alto teor de sacarose. o teor de fibra é alto. sendo suscetível à broca. apresenta boa resposta na aplicação de maturadores químicos. no entanto apresenta pouca isoporização. seu teor de fibra é alto.As variedades de cana de açúcar.16 c) . floresce. não apresenta sintomas de amarelecimento. com florescimento médio e pouca isoporização. responde bem à maturadores químicos e reguladores de crescimento. mosaico e ferrugem e é tolerante à escaldadura. apresenta suscetibilidade à broca. porém com pouca isoporização. devido ao crescimento inicial vigoroso. o perfilhamento é excelente. SP80-185 Destaca-se pela produtividade agrícola e sanidade. apresenta respostas significativas em acréscimos de pol % cana à aplicação de maturadores químicos. possui reação intermediária para suscetível à broca. o tombamento é regular e a exigência em fertilidade do solo é média. é resistente à broca dos colmos. É recomendada para colheita até o meio da safra. floresce freqüentemente. a exigência em fertilidade do solo é média e a brotação de soqueira é ótima. possui sensibilidade média a herbicidas. não apresenta tombamento e a exigência em fertilidade do solo é média. não apresenta sensibilidade a herbicidas. e tem reação intermediária ao carvão. SP80-3280 É reconhecida pelo alto teor de sacarose e produtividade em soqueira.

Paralelamente a este trabalho são coletadas amostras de solo de cada gleba. Apresenta hábito semi-ereto. mata de cerrado – ou já implantada como velhas pastagens.A formação da lavoura.agrícola e industrial. valas. isoporizar pouco e pela sua alta produção.) presentes. desde rochas que se transformaram na terra propriamente dita – é o caso do basalto que dá origem a terra roxa – incluindo ainda sedimentos orgânicos e minerais. Características: resistente às principais doenças e pragas. sendo recomendada para colheita do meio para o final da safra. teor de sacarose e precocidade médias. o plantio e a colheita da cana. que vale a pena ser relembrada: “Quanto mais harmonizados os dois setores estiverem. nos ambientes com alto potencial de produção. Por isto mesmo. Nos ambientes de alto potencial de produção. apresentou suscetibilidade apenas à escaldadura.” Por esta razão. A limpezaMuitos canaviais estão sendo ampliados. cupins. troncos. embora trate de cada tópico do setor agrícola com superficialidade. Com relação às doenças e pragas. sendo recomendada para colheita no início da safra. SP91-1049 (SP80-3328 x SP81-3250) Seu diferencial é a precocidade e alto teor de sacarose. SP90-3414 (SP80-1079 x SP82-3544) Destaca-se pelo seu porte ereto. assim como do processo industrial como um todo. O solo é uma mistura de diferentes materiais. Já na aula de número 2-B fizemos uma colocação. Nos testes de doenças e nas avaliações às pragas. médio teor de fibra. floresce pouco.17 SP90-1638 (SP78-4601 x?) É conhecida pelo ótimo perfilhamento e brotação de soqueira-inclusive sob a palha-. responde positivamente à melhoria deles e apresenta teor de sacarose e de fibra médios. preparamos uma explanação que. Capítulo – 5 d) . além de uma vegetação natural – por exemplo. faz-se necessário a utilização de tratores de esteiras de grande porte para a retirada de obstáculos (barrancos. . e então. A preparação do soloSe faz necessário tomar cuidado com a preservação da riqueza natural de todo o terreno que será agricultável. não importa a que setor de toda aquela enorme organização você faça parte. para não se sentir como um extrangeiro dentro do enorme sistema organizacional. por não florescer. é imprescindível ter conhecimento dos fundamentos agronômicos que norteiam a preparação do solo. dominando áreas de velhas pastagens. sendo recomendada para colheita do meio para o final da safra. Foi mais produtiva que a RB72454 nos ambientes de produção desfavoráveis. algumas delas degradadas. pequenas irregularidades topográficas. mas isoporiza. Assim determina-se o tipo de correção – calagem e/ou . fornecerá uma noção razoavel do processo de preparação da terra. por não florescer. isoporizar pouco e pela sua alta produção. Apresenta hábito semi-ereto e baixa fibra. etc. é suscetível à escaldadura e intermediária ao carvão e broca. do plantio e da colheita.maior será a eficiência da usina como um todo. que após identificação são remetidas ao laboratório do Departamento Agrícola onde são efetuadas análises químicas e físicas. sendo considerada de suscetibilidade intermediária ao carvão e à cigarrinha.

Já a subsolagem somente pode ser realizada por tratores de esteira. e então se inicia a destruição da soca – brotação do canavial. que leva em conta diversos fatores como: custo de tratamento da soqueira. O laboratório de análises químicas confere também a composição química e física do calcário adquirido. de um elemento de penetração.através de uma gradeação média por grades com discos de 24” ou 32”. O primeiro passo nesta empreitada é a análise do solo. a operação é acompanhada por um técnico agrícola da própria empresa especializado neste tipo de operação.18 adubação . Basicamente consiste na introdução no terreno. A eliminação da soqueira em áreas de reforma da “fundação”No jargão da usina. e as áreas aradas. e o tipo de correção a ser utilizada.calagem . através de ensaios por amostragem. a riqueza da variedade instalada atual e da futura. dependendo da topografia. Eventualmente é feita uma aplicação de herbicida para a eliminação de ervas daninhas de difícil controle. Após o levantamento. pode-se efetuar uma destruição química da soca e das pragas encontradas. fazendo-se necessário a aração da terra e novo plantio. geralmente de formato cônico. A sistematização do terreno – Para dinamizar o fluxo de caminhões e tratores na colheita. dependendo do tipo de solo e das ervas infestantes. Foto A pg 31 agrícola A correção do solo . se o mesmo deverá ser inclusive subsolado. Para a execução são empregadas grades aradoras tracionadas por tratores e a operação é realizada 24 h/dia de trabalho. Utilizando-se pulverizadores de barras. executa-se a rede viária do terreno. O laudo define também o tipo e volume de calcário a ser aplicado em cada área. Para a aração é utilizado arado fixo ou reversível. A distribuição do calcário . quando um canavial está envelhecido e consequentemente com a capacidade de produção comprometida. tracionadas por tratores e abastecidas de calcário por uma pá carregadeira. Esta decisão sempre é tomada após uma análise econômica da gleba. A gradeação . deve-se fazer um levantamento na área a com a utilização do penetrômetro de impacto. que é então erguida a uma altura já definida e deixada cair sobre o elemento penetrador. tracionado por tratores de pneus.a serem utilizadas para melhorar a eficiência do solo para o plantio. sendo utilizados para esses serviços tratores de esteira e também a moto niveladora. A aração . apenas uma. dará as características geotécnicas do solo. pois o canavial terá de ser refeito desde o seu alicerce. diz-se que será necessário trocar a “fundação da lavoura”. . etc. assim como a construção de terraços para a proteção contra a erosão. A penetração ocorre através do impacto de uma massa de peso pré-estabelecido. e municiando os operadores com Equipamentos de Proteção Individual (EPI) para evitar eventual intoxicação. Foto A pg 22 agrícola Eventualmente. A nomenclatura é de fato apropriada. sua produtividade atual e futura. Este empreendimento requer todo um planejamento e sua execução é demarcada pelo serviço de topografia do Departamento Agrícola da usina.A análise química determina a eventual acidez do terreno. O resultado do ensaio é justamente o número de golpes necessários para que o penetrômetro introduza a uma determinada profundidade.As áreas subsoladas geralmente necessitam de duas gradeações pesadas.é feita através de carretas distribuidoras. é então determinado se o solo será arado e a que profundidade ou. Entretanto estes números citados podem ser alterados dependendo das condições do solo em relação ao seu destorroamento e nivelamento. acoplados a tratores. com uma tabela padrão de referência.Antes de qualquer procedimento. A comparação do resultado obtido.

Foto A pg 44 agrícola O tratamento térmico cujo custo é bastante acessível pode ser feito em mini toletes com o objetivo de controlar o raquitismo da soqueira. por ser de menor volume. genética e física. Os sulcos são executados com sulcadores tracionados por tratores de tração 4x4 em topografias planas. O adubo químico. Foto B pg 48-A A sulcação .5 ºC. No caso do defensivo agrícola. e tracionados por tratores de esteira onde não se permite a operação com tratores de pneu.obtenção de mais toneladas de açúcar por hectare-. Nesta área.19 Foto A pg 21 agrícola Capítulo – 6 a) – O plantio. ele só será executado quando a análise química do solo indicar a necessidade.Nos terrenos de boa topografia. como a gradeação de acabamento e a surcação. Alguns procedimentos preliminares devem impreterivelmente serem efetuados antes do plantio. O plantio O planejamento de variedades. É uma operação de fundamental importância para a obtenção de sementes ou mudas de elevado grau de pureza varietal. ocorrendo a sua distribuição já na abertura dos sulcos. sendo que os tratamentos mais utilizados são: de toletes de diversas gemas ao mesmo tempo e de gemas isoladas. é transportado diretamente sobre o sulcador. através de implantação de experimentos junto a ESALQ e a COPERSUCAR. e com relação ao espargimento de fosfato. Outros. deverão ser decididos caso a caso. ou mesmo a fosfatagem do terreno. O tratamento consiste em submeter os colmos a uma temperatura de 50.e sofrem operações de roguing. Foto A pg 51 agrícola ‘ . acontece em um setor do Departamento Agrícola onde são construídos viveiros e campos de produção de mudas para este fim. o emprego de formulados químicos no fundo do sulco. A termoterapia pode ser realizada de várias formas. e a redução de pragas e doenças da cana-de-açúcar. Em outros tipos de terreno. por duas horas. faz-se uma sulcação para deposição de torta de filtro para a recuperação do solo. Esse planejamento leva em conta experiências locais. as plantas passam por um processo de termoterapia -tratamento térmico. a decisão dependerá do grau da infestação de ervas daninhas. A decisão da dosagem de torta de filtro é determinada através de análise química e é efetuada por carretas com capacidade média de carga de 6 a 7 tons. O período de crescimento para o efetivo corte das mudas nos viveiros é de aproximadamente dez meses. entretanto. como a aplicação de um herbicida pré-plantio. visando maior produtividade . ocorre já no momento da sulcação. Roguing é uma expressão inglesa que significa a prática de examinar cuidadosa e sistematicamente o campo de produção de sementes e mudas com o objetivo de eliminar quantas vezes forem necessárias as plantas e doenças indesejáveis.

Então em data adequada. é realizado um estudo de aplicação de maturadores na lavoura. O deslocamento da cana colhida até o pátio da indústria se realiza por intermédio de caminhões com uma. evitando perdas na extração do açúcar. e posteriormente. menor será o efeito de atividades microbianas que ocorrem nos colmos. agarram a cana recém cortada e amontoada manualmente. e melhor será a qualidade da matériaprima entregue à indústria. um acompanhamento por análise é realizado na própria Usina. Definido o programa de colheita. é feita a aplicação aérea de cada setor. topografia e localização.20 Capítulo – 6 b) – A colheita manual. Estes caminhões podem ser carregados diretamente na lavoura com carregadeiras apropriadas. Estas carretas desenvolvidas para este fim são tracionadas por tratores 4x4. ou pelo sistema de transbordo. Este é um método que consiste no carregamento da cana por carregadeira. duas ou até três julietas. o tempo de queima/corte também compromete a qualidade dos produtos finais e o desempenho dos processos. Anterior à colheita. Ao atingirem a plena maturação. através das diferentes variedades de cana. e são acompanhadas de perto pela brigada de bombeiros da unidade. Lá o transbordo é realizado por gruas instaladas sobre os caminhões agrícolas. que deslocam a carga até um ponto estratégico fora da área agricultável. em oportunidades diferentes e de acordo com seu modo de atuação e período ideal de safra de cada gleba. determina-se o montante da área com necessidade de maturação induzida. as glebas agrícolas são liberadas para a queima. . As carregadeiras por sua vez. Além de afetar a eficiência dos processos de produção de açúcar e álcool. Quanto menor o tempo entre a queima/corte da cana e a moagem. sendo que estas ocorrem só quando devidamente autorizadas. em carretas dotadas de pneus especialmente largos para não afundarem dentro da lavoura. idade mínima. Foto A pg 10 agrícola A queima e o corte são realizados conforme rigorosa programação para que todo este processo se realize o mais rápido possível.

exige muito mais esforço dos cortadores. não importando a marca. quando não é queimada.000. e. no entanto. problemas sindicais. que elevem a cana na altura das carretas. e também tratores e veículos de segurança. estabeleceu uma redução do prazo para 2017. A ausência das queimadas. porque as colheitadeiras não conseguem transitar em qualquer tipo de terreno. um caminhão comboio. Foto A pg 5 agrícola Outro fator que é levado em conta na análise de custo e benefício. a praticidade e o custo da colheita mecanizada. A previsão inicial era de que a proibição fosse efetivada a partir de 2031. dotado de . Pressionadas pela legislação ambiental. as usinas aderiram ao novo método. Posteriormente. como ambulância e caminhão-pipa da equipe de bombeiros. diminuindo a produtividade do corte manual em comparação às máquinas colheitadeiras. são necessários também dois equipamentos para transbordo. que depende dos canaviais. Cada colheitadeira nova de grande porte. é que as máquinas além de muito caras. requerem todo um suporte para operarem com eficiência e segurança. Faz ainda parte da complexa estrutura. Além da máquina em si. um acordo entre governo do Estado e União da Indústria de Cana-deaçúcar –ÚNICA -. A cana-de-açúcar. forçosamente ainda executam boa parte deste trabalho através da mão de obra operária. mesmo aquelas que já mecanizaram a colheita. Entretanto. pouco ainda se sabe a respeito das conseqüências que a mecanização trará para a mão de obra rural.00. Uma lei do estado de São Paulo proíbe a execução da queima de cana pré-colheita devido ao alto impacto que a fumaça desse processo causa na saúde coletiva e no meio ambiente. de fato traz benefícios à saúde e ao meio ambiente. também pelo fato de que esta alternativa elimina juntamente com a mão de obra. custa aproximadamente R$ 850.21 Capítulo – 6 c) – A colheita mecanizada.

realiza-se carpa química com aplicadores costais manuais ou mecânicos. define-se qual ou quais herbicidas serão utilizados em bombas acopladas a tratores de pneus.daninhas. Estes equipamentos realizam o cultivo de tríplice operação que armazena e distribui 600 quilogramas de fertilizante por abastecida. ao mesmo tempo se coloque o adubo incorporado à profundidade adequada do solo. formando aerossóis ultrafinos ao entrarem em contato com o ar ambiente. O método da termonebulização é utilizado particularmente em aplicações de controle de pragas. Os componentes líquidos da formulação são vaporizados. por exemplo. Através de todo o ciclo da cultura de cana-de-açúcar é feito também o controle de insetos cortadores –formigas -. A presença da brigada anti-incêndio é essencial por causa da alta temperatura de funcionamento da colheitadeira e pela facilidade de combustão da palha da cana-deaçúcar. Sabendo-se o nível de infestação e o tipo de erva daninha predominante. se realiza a aplicação de vinhaça por fertirrigação. No caso de alguma reincidência. dependendo da área. após a safra. em caso de acidente. utilizando o método de termonebulização ou iscas granuladas depositadas nos terrenos infestados.22 uma equipe de mecânicos e lubrificadores. . dispensando a adubação química. Capítulo – 6 d) – A manutenção da lavoura. impreterivelmente. há um consenso entre os usineiros. Este processo permite que. para a completa eliminação da mesma. a idade do canavial. e crie condições para se realizar a aplicação de herbicidas para o controle de eventuais ervas . de qualquer modo exigiria um “suporte. que fornecerá apoio técnico constante para evitar qualquer interrupção no processo. adubação e destorroamento. O processo de termonebulização consiste da geração de gotículas ultrafinas na faixa de 1micrômetro = 1/1000 mm. e sem a formação de resíduos indesejáveis. analisa-se a produção de cada gleba para se definir o tratamento a ser dado ao solo. os adubos e defensivos aplicados. É a solução ideal para o tratamento de superfícies em grandes áreas e grandes espaços vazios. consistir no enleiramento da palha restante de forma a permitir uma tríplice operação de subsolagem. Faz parte deste estudo um conjunto complexo de informações como a variedade plantada. nas quais se deseja distribuir as substâncias ativas uniformemente no ambiente. a incidência pluviométrica ocorrida durante o ano. Além do risco de incêndio em área de corte de cana mecanizado. infestação de ervas. visando sua melhoria de rendimento na safra futura. realizada por tratores pesados. o fogo poderia danificar ou destruir a própria máquina de custo elevado. A avaliação interligada de todas estas variáveis irá definir o tratamento que poderá. ser de três unidades. etc. mesmo nos locais mais inacessíveis. Algumas vezes. o local. já que apenas uma delas a mais. de que toda nova aquisição deve. sendo que o nível de adubação será obviamente baseado na produção obtida. Após cada colheita. Por estas razões.Glossário. este repasse se restringe a uma aplicação manual de herbicida ou duas carpas manuais com enxadas. com um mínimo de substância ativa e com pouco esforço Para a eliminação de alguma erva daninha que porventura escape do controle.” que poderia muito bem atender a três delas de uma só vez. Capítulo – 7 a) .

sendo extremamente comuns em áreas cultivadas. As folhas tornam-se anormais.O termo cigarrinha-da-cana-de-açúcar é a designação comum a diversas espécies de insetos de ampla distribuição no Brasil.A mais importante praga da cana é a Diatraea saccharalis. Além desses. quebra do colmo e redução da quantidade de caldo. causando atrofia da cana e encurtamento dos entrenós (gomos). O ATR é determinado pela relação POL/0. Ambos os rendimentos. o principal prejuízo é causado pela ação de agentes patológicos que penetram pelo orifício ou são arrastados juntamente com a lagartinha. Nascidas. A redução da área verde da cana decorrente da sucção pelas ninfas e adultos interrompe o processo de fotossíntese. com estrias finas. cujo adulto é uma mariposa de hábitos noturnos. Os principais danos vistos são plantas desnutridas. tanto o agrícola como o industrial são severamente afetados. Atacam as folhas e raízes da cana-de-açúcar. esse "chicote" apresenta cor prateada. Açúcares redutores. reduzindo o armazenamento do açúcar e podendo causar perdas agrícolas e industriais da ordem de até 60%. Pontuações avermelhadas são observadas na região do nó. . Dentro do colmo cavam galerias.Indicador que representa a quantidade total de açúcares da cana sacarose.5 a 1. Os insetos machos dessa espécie medem cerca de 12 milímetros e possuem coloração geral avermelhada. Inicialmente. e que afetam diretamente a sua pureza. glicose e frutose-. Cigarrinha.Representam a quantidade de glicose e de frutose presentes na cana. Os adultos injetam toxinas nas folhas. O sintoma característico é a presença de um apêndice na região final do colmo. responsável pela inversão e perda de sacarose no colmo. Também são conhecidos pelos nomes de baratinha. quando o colmo é seccionado longitudinalmente. devido à maturação dos esporos nele contidos. morte de algumas plantas. é transmitida pelo plantio de mudas doentes ou qualquer instrumento de corte contaminado. passando posteriormente à preta. A doença provoca um verdadeiro definhamento na cana-de-açúcar. Brix da cana. causada por bactéria. o que as tornam constantes pragas em diversas culturas agropecuárias.23 ATR (Açúcares Redutores Totais). onde permanecem até o estádio adulto. perfurando-o na região nodal. Folhas com manchas amareladas e posteriormente avermelhadas e secas.É a porcentagem em massa de sólidos solúveis contidos em uma solução de sacarose quimicamente pura Broca. e que realiza a postura na parte dorsal das folhas.0 cm de diâmetro. duras. pelo vento que dissemina os esporos e pelo solo contaminado. ocasionando entre outros danos a podridão-vermelha.Doença de ação sistêmica. A transmissão ocorre pelo plantio de mudas doentes.É uma doença sistêmica causada por fungo e que encontra boas condições de desenvolvimento nas regiões subtropicais com inverno frio e seco. Carvão. desidratadas e ressecadas. medindo de 20 a 50 cm de comprimento por 0. as lagartinhas descem pela folha e penetram no colmo. dando à planta uma semelhança de capim. Os prejuízos decorrentes do ataque são a perda de peso devido ao mau desenvolvimento das plantas atacadas. Escaldadura. cigarrinha-dos-canaviais e cigarrinha-vermelha. já que refletem em uma menor eficiência na recuperação da sacarose pela fábrica.95 mais o teor de açúcares redutores. subdesenvolvidas e eretas.

Isoporização. desenvolvimento subnormal das plantas doentes. um aspecto importante na produção da cana-de-açúcar.No plantio de cana. causada por vírus e que. 64 países produtores.Manchas amareladas espalhadas na superfície da folha. Cada porção do caule é cortada de forma a apresentar 1. sendo considerado altamente indesejável.causadas por fungos . e que. O principal sintoma surge nas folhas jovens do cartucho.Dentre as doenças fúngicas . a doença causa perdas de 50% nas variedades mais suscetíveis.Em biologia. entrenós curtos e baixo rendimento em sacarose. Fechamento das entrelinhas.24 A escaldadura provoca baixa germinação das mudas.e obviamente menor será a disseminação de ervas daninhas. vermelhoparda e preta nos estágios finais de morte da folha. que evoluem para manchas alongadas de coloração amarelada. também chamadas de nós. Mosaico. Manchas cloróticas. Conhecida há mais de 100 anos. 2 e até 3 gemas. ocasionando a desidratação do tecido e uma conseqüente perda de peso final. pois normalmente é acompanhado de intensa “isoporização” ou chochamento dos colmos. A baixa produtividade das lavouras enfermas é conseqüência do subdesenvolvimento das plantas e baixo perfilhamento das touceiras Perfilhamento. acarretou seríssimos prejuízos à agroindústria mundial.Internódio é um termo botânico.Trata-se de uma doença sistêmica. As manchas variam entre dois e dez centímetros de comprimento e um e três centímetros de largura e aumentam rapidamente de tamanho.Quanto maior for o índice de área foliar numa modalidade de cana-de-açúcar.Termo botânico que designa o “olho” do nó. implica em alterações morfofisiológicas da planta. são utilizados para propagar a mesma. São atribuídas ao florescimento. chamam-se esporos as unidades de reprodução das plantas. A “isoporização” do colmo tem início com a ocorrência do florescimento. Internódio. que designa o intervalo entre as gemas de crescimento do caule. A transmissão da doença ocorre através do plantio de tolete contaminado e pelos pulgões. mudando da coloração amarela para avermelhada. Essas porções de caule são denominadas . no passado. A ferrugem está presente em todas as regiões produtoras do Brasil e é encontrada em. Inicialmente. a ferrugem é uma das mais disseminadas. tanto maior será a velocidade no fechamento das entrelinhas – espaçamento regular na plantação. causando uma alternância entre o verde normal da folha e o verde claro das estrias. Gema. aproximadamente. Um esporo é basicamente uma célula envolvida por uma parede celular que a protege até as condições ambientais se mostrarem favoráveis à sua germinação. podendo ser observadas na superfície superior e inferior da folha. Ferrugem. exatamente onde irá iniciar a formação do broto. por esse motivo.e que podem prejudicar o canavial. são enterrados no sulco porções do caule da planta. Esporos. sob a forma de pequenas estrias. morte dos rebentos ou de toda a touceira. surgem pequenas pontuações cloróticas nas folhas. inclusive à brasileira. chegando a dizimar certas variedades com extenso cultivo na época. perdas substanciais em tonelada de cana e teor de sacarose durante a colheita.O processo de florescimento.

com subdesenvolvimento geral e desuniforme no talhão. por herbicidas ou mesmo máquinas apropriadas que erradicam mecanicamente as mesmas. as raízes que sobram no campo recebem o nome de soqueiras. Por outro lado. e os maiores prejuízos ocorrem nas soqueiras com baixo perfilhamento.Por definição. ou seja. o que a faz perder mais açúcar na água de lavagem. Além de afetar a eficiência dos processos de produção de açúcar e álcool. menor será a eficiência de extração. melhor a qualidade da matéria-prima para se recuperar açúcar. polissacarídeos e algumas proteínas. quanto mais elevados os teores de sacarose. muitas vezes. diz-se que a planta apresenta perfilhamento. o tolete propaga as primeiras ramificações com folhas. Quando acontecem essas ramificações a partir de um mesmo tolete.Reflete na eficiência da extração da moenda. internódios curtos. diferentemente de uma otite – infecção no ouvido. são aquelas que causam dano ao vegetal como um todo e não apenas em um ponto localizado. as soqueiras são eliminadas.Após o corte da cana. Porcentagem da fibra da cana.teor de sacarose – porcentagem. Raquitismo da soqueira. visualmente. Esse conjunto de ramificações originados a partir de um tolete é denominado touceira. o pensamento sistêmico inclui a interdisciplinaridade. A disseminação do raquitismo no campo ocorre pelo plantio de muda doente e pelo uso de instrumento cortante contaminado. Tempo de queima/corte: é o tempo entre a queima do canavial e a sua moagem na indústria (no caso da colheita manual) ou o tempo entre o corte mecanizado e a moagem. Sistêmico. principalmente o podão usado no corte da cana. ou sistema radicular de uma planta. quanto mais alta a fibra da cana. o tempo de queima/corte também afeta a qualidade dos produtos finais e o desempenho dos processos. menor será o efeito de atividades microbianas nos colmos que ocorrem e melhor será a qualidade da matéria-prima entregue á indústria.aparente na cana. O mesmo tolete pode apresentar várias ramificações originando. Quanto menor o tempo entre a queima/corte da cana e a moagem. Quando há a necessidade de se refazer o plantio da cana-reforma do canavial. . Diante da umidade do solo e da presença de sais minerais. Quando a cana está com a fibra baixa ela também acama e quebra com o vento.As mudas portadoras do raquitismo exibem germinação lenta e desuniforme. ou reforma da fundação da lavoura-. Para a indústria canavieira. é necessário considerar que variedades de cana com baixos teores de fibra são mais susceptíveis a danos mecânicos ocasionados no corte e transporte. como açúcares redutores (glicose e frutose). diferentes plantas. Como todas as ramificações provêm de um único tolete. Soqueira. Seria como por exemplo a hipertenção no corpo humano que termina por comprometer toda a sua funcionalidade. melhor. são na realidade a mesma planta.25 toletes. no caso de doenças sistêmicas que atacam a cana de açucar. Quanto maior a pureza da cana. Todas as substâncias que apresentam atividade óptica podem interferir na POL. Pol da cana. o que favorece a contaminação e as perdas na indústria. Pureza: é determinada pela relação POL/Brix x 100.

que indiscutivelmente forneceu “poder de fogo” para imediatas ampliações tanto na área industrial quanto na agrícula de várias delas. Capítulo – 8 b) – O mercado internacional do açúcar. sabem que é decisivo reestruturar as empresas. por exemplo. com a entrada de verdadeira avalanche de capital estrangeiro.histórica”.Yorque ou de Londres. Estes dois fatores acabaram por provocar a enorme injeção de capital no setor sucroalcooleiro do Brasil. modernizar os equipamentos. Uma considerável quantidade de unidades de pequeno e médio porte. o grau de higiene. ocorreu uma drástica mudança no panorama econômico do setor. Ainda que atualmente muitas destas usinas mantenham boa parte da antiga equipe dentro do seu quadro de gestores e técnicos. porém. os críticos mais ácidos diriam mesmo que a tecnologia utilizada na indústria açucareira era “pré . São medidas objetivando obter o produto final com preço internacionalmente competitivo. e inclusive. Paralelamente a esta interferência.nosso maior concorrente . por exemplo. há casos de grandes plantas que também sucumbiram à pressão econômica e foram negociadas. notaremos que a tecnologia utilizada nas usinas de açúcar e álcool. tomaram medidas acauteladoras tentando coibir a monocultura da cana dentro de seus dominios de jurisdição. o poder acionario. e também renovável. inclusive na área tecnológica e duas são as razões básicas que os economistas afirmam que desencadearam este “boom”. enchugar o quadro de funcionarios. a frota de veiculos. o de fabricação de papel e celulose. com histórico de varias gerações como empresas familiares.de comércio internacional. os seja. a capacidade de decidir. e substitui os que não se adequarem às novas normas. Goias e Minas-Gerais. e o fato do mundo haver despertado para a real necessidade do uso de um combustível alternativo. Principalmente por tratar-se empresas do setor alimentício. É inegável que nas duas últimas décadas ocorreu uma modernização muito grande na indústria sucroalcooleira nacional. A incapacidade da India . Experientes. obviamente que os investidores estão cientes de que não podem se dar ao descaso de administrarem suas recentes aquisições “com rédea solta”. que fosse ao mesmo tempo mais limpo que o petróleo.em conseguir majorar sua produção para suprir o crescente mercado internacional de açúcar. foi parar nas mãos destes grupos investidores. Vale lembrar que o mercado consumidor para uma produção de açúcar desta magnitude. é praticamente inaceitável. que então. toda a estrutura agrícola. sofreu praticamente uma revolução. por a considerarem danosa à própria economia local. já está nas mãos de companhias estrangeiras. Sendo o açúcar uma comoditie – leia-se mercadoria . se possível. Nos últimos cinco anos. cujo preço de mercado é pautado ou pela Bolsa de N. Alguns municípios inclusive. ainda continua antiquada. não é o interno. mas ainda hoje se a compararmos com outros setores como. Mato Grosso do Sul. Em 2008 o Brasil exportou . Anteriormente a este período de considerável progresso que mencionamos. Este fato inegavelmente trouxe franca melhoria. e. um número realmente preocupamte de outras unidades começou a ser instalado nos estados de São Paulo.26 Capítulo – 8 a) – Como surgiu o capital estrangeiro no setor sucroalcooleiro nacional. mantido ainda hoje pela maioria delas. A nova administração dispensa os que são menos capacitados.

A coloração do açúcar está diretamente relacionada: ao número de partículas carbonizadas presentes. ou em big-bags. adotam uma política protecionista e procuram criar barreiras alfandegarias para dificultar a entrada do nosso produto naquele país. Quanto mais baixo esse índice. O Brasil é o maior produtor mundial de açúcar. Quanto maior a polarização. na Alemanha. ou eventualmente fazerem a rota anterior até o Mediterrâneo. no Líbano. Mar Vermelho. no Porto de Hamburgo.27 mais de 19. O carro chefe no mercado de exportação é sem dúvida o açúcar VHP. que seriam facilmente alcançados pelos fornecedores indianos. A Europa. sendo que cerca de 65% da sua produção é exportada. ao tamanho dessas partículas. quanto maior a pureza. o carro chefe no mercado de exportação. No estágio final.000 ton. abrigam em média 100. refere-se sempre ao açúcar posto. o tratamento do caldo é mínimo. ou seja. assim o açúcar fica menos úmido e é ideal para exportação. um consumidor disputado. uma vez que tais partículas são arrastadas durante o processo de fabricação. mais branco é o açúcar e vice-versa. 84. com capacidades variando de 500 kg a 2000 kg. e produzido sem a utilização de enxofre e cal. O Açúcar VHP (Very Hight Polarization) é utilizado como matéria-prima para outros processos e destinado ao refino devido a sua alta polarização. maior a pureza do produto. Do que é comercializado no País. (Very High Polarization). O açúcar VHP tem entre 99. lembrando que os navios que usualmente transportam o açúcar a granel. Basta navegar para o norte pelo Mar da Arábia.5% de açúcar líquido. mas não importa de onde tenha vindo. Em sua fabricação. é o açúcar. o que o torna o produto com uma cor diferente do cristal branco. O Oriente Médio. chegando então por exemplo a Beirute. e cor até 150 ICUMSA O termo ICUMSA é a sigla da International Commission for Uniform Methods of Sugar Analysis . já que a ausência de umidade facilita o . de refinado e 1. têm para os indianos. o açúcar vai adquirindo uma coloração mais escura.69% de polarização. Concluindo. às companhias que irão fazer a longa travesia do Atlântico. 14%. que são embalagens de poliéster ultra-resistente. a massa cozida sofre lavagem reduzida na centrífuga. o Brasil tem de produzir o seu açúcar de exportação impreterivelmente com custo baixo o suficiente para compensar a considerável diferença a ser paga em frete. quanto menores as partículas. O preço de mercado internacional.Comissão Internacional para Métodos Uniformes de Análise de Açúcar -. e depois apenas adentrar pelo Golfo de Omã. ou no de Marselha no sul da França. nos Emirados Árabes. que pode ser enviado a granel. fazendo a rota pelo Mar da Arábia. um acesso mais fácil ainda. À medida que esse índice aumenta. do produto.5% do volume é de açúcar cristal. e depois acessando o Mediterrâneo pelo Canal de Suez. por exemplo. Capítulo – 8 c) – O açúcar VHP. pode muito bem ser abastecida pelos portos do Mediterrâneo. estamos falando de nada menos que 200. Apenas como curiosidade numérica. e em 2009. o que representa falha na higienização do equipamento que entra em contato com o produto.5 milhões de toneladas do produto. mais claro ou mais branco.000 cargueiros em um ano. que representariam uma frequência de 54 partidas por dia dos portos brasileiros! Os Estados Unidos por serem também produtores.1-99. maior a capacidade de adoçar. outro forte comprador cuja porta de entrada maior é Dubai. a exportação passou a marca dos 22 milhões de toneladas.

vendido apenas no mercado interno.7 Capítulo – 8 d) – Outros produtos que podem gerar receita para uma usina. é utilizado para fins farmacêuticos e indústrias químicas.28 transporte a granel. No processo industrial. geralmente utilizado para extração do açúcar ou destilação de álcool. É mais vendido no mercado interno. É pouco vendido no mercado interno. Tem mais do que 99. Óleo fúsel Subproduto da destilação do álcool. . Açúcar Refinado É um açúcar mais elaborado. Açúcar Triturado É o mesmo açúcar Cristal só que moído. Torta Subproduto da fabricação do açúcar e do álcool é utilizada como fertilizante.9 de Polarização e no máximo 45ICUMSA. Melaço Mel com baixa concentração de açúcar. Capítulo – 9 a) – A eficiência no processo industrial. Baixa produção. mínimo custo operacional possível. geralmente utilizado para destilação do álcool ou para alimentação animal. Seu aspecto branco o torna mais sofisticado. altos índices de geração de energia elétrica excedente. Pode ser usado para o consumo. A polarização do açúcar – POL . Mel Rico Mel com grande concentração de açúcar. e. Seu maior uso é na produção de doces refinados. conservando assim intacta a película de mel que envolve os seus cristais. a maioria da produção é para exportação. Energia Elétrica Produto originado a partir da queima do bagaço da cana (biomassa). cujo valor para açúcar de consumo direto é sempre superior a 99. utilizada na própria unidade industrial. Levedura Serve como complemento de ração animal. Vinhaça Subproduto da fabricação do álcool é utilizado como fertilizante no canavial da própria unidade industrial. Bagaço de cana hidrolisado Subproduto da cana cuja utilização é exclusiva para ração animal. os três parâmetros decisivos para o bom desempenho da atividade sucroalcooleira são: elevado índice de recuperação de açúcar e álcool. mas geralmente e exportado para países que o utilizam na produção do açúcar branco ou refinado.oficialmente expressa em graus ºZ (do vocábulo alemão zucker = açúcar) define a porcentagem de sacarose no açúcar. Açúcar Demerara Não passa pelos processos de clarificação. sendo seu excedente vendido para concessionárias de energias.

o que comprometerá a eficiência do processo de movimentação e recebimento da cana na planta. e o mais relevante. é também decisivo. e adequando-se ao recebimento de caminhões de cana inteira e picada. A Gerência Industrial também depende desta informação para controlar seus processamentos. O certo é que ela permite a criação de um banco de dados para consultas posteriores. com 30 metros ou mais de comprimento. a de transportes. ele de fato depende da eficiência do processo fabril. As dimensões podem variar de 9 a 60 m de comprimento e largura entre 3.20 m. Deve-se levar em consideração na definição do modo de instalação a área disponível e a facilidade de acesso para limpeza. transmitindo um sinal elétrico que é decodificado e apresentado em valores numéricos ao operador. atingiria também a indústria como um todo. e 120 toneladas de capacidade. muito úteis para as gerências dos dois setores. desde a recepção da cana ao acondicionamento final do açúcar em big-bags de 2 toneladas. com a implantação das colheitadeiras mecânicas. Como conseqüência. o setor agrícola conseguirá controlar a sua produção e produtividade. Muitas opções de automação podem ser atualmente acopladas à balança como. Eles são alcançados com o emprego de equipamentos e instalações de boa qualidade. e com um mínimo de descontinuidade no processo fabril por falta de cana. As células sustentam a plataforma e medem o peso da carga que está sobre a mesma. Mas com relação ao primeiro parâmetro que citamos o “índice de recuperação de açúcar e álcool na indústria”. Capítulo – 9 b) – A pesagem da matéria prima. por exemplo: semáforos. medir a produtividade industrial. e tomar decisões. muitas unidades instalaram balanças eletrônicas. As modernas balanças rodoviárias de plataforma são dotadas de sensores chamados células de carga. mas obviamente que depende também da qualidade da matéria prima utilizada. e obviamente que esta busca por melhor eficiência. Neste último caso a balança fica sob uma plataforma de concreto que está ao nível do solo. e os modelos longos agilizam o processo de pesagem. sensores de posicionamento e leitores de dados do caminhão. A modernização das usinas atingiu praticamente todas as áreas: a agrícola. semi embutidas ou ainda totalmente embutidas. totalmente automatizadas. cancelas. A pesagem fornece ainda dados que são imprescindíveis para o pagamento da cana aos fornecedores e do transporte terceirizado. A perfeita sincronia entre o transporte da cana desde a lavoura até o descarregamento no tombador é imprescindível para a eficiência e economia dos equipamentos e trabalhadores envolvidos neste enorme processo. A capacidade de pesagem abrange de 30 a 200 t. o agrícola e o industrial. Obviamente que um balanço energético bem afinado. Um eventual transtorno no recebimento pode originar até o congestionamento de caminhões carregados. visando obter baixo consumo de vapor no processo e possibilitar gerar vapor para a geração de energia elétrica excedente. a averiguação permanente da qualidade desta cana recebida. haverá carência de veículos vazios na colheita.00 e 3. Incrementando o aumento de velocidade na recepção. Somente com a pesagem metódica da matéria prima. cada vez mais longos. limpezas e manutenção. Elas podem ser instaladas completamente sobre o piso. há composições de transporte de cana com comprimento de até 40 m. por exemplo. gestão eficiente. Atualmente.29 para venda. as colhetadeiras serão forçadas a parar suas atividades. Daí a necessidade do pleno e total monitoramento do montante de cana recebido diariamente. com a utilização de carretas de transbordo e os enormes treminhões. A definição da quantidade de balanças .

Esta análise detalhada da cana passou a orientar o controle do processo produtivo. o enorme buraco circular por onde entrava a sonda horizontal. iniciou-se o pagamento da cana. razão do nome . O verdadeiro valor da cana para a usina depende da quantidade de açúcar que pode ser recuperada dela e do custo que será despendido em seu processamento. vigas e chapas de aço. e. que realizam uma coleta mais legítima na operação de amostragem. É um sistema totalmente novo de pagamento que adota uma série de variáveis para o cálculo. e o caldo resultante é então analisado para se determinar os parâmetros técnicos mencionados que definem a sua verdadeira qualidade enquanto matéria prima. uma vez que extraem material proveniente de todas as camadas de uma determinada carga. Usualmente a usina possui um equipamento para pesar o conjunto caminhão-reboque carregado. pelo teor de sacarose aparente do caldo. . Capítulo – 9 c) – O laboratório de sacarose. adubos e defensivos agrícolas. quantidade de impureza vegetal e mineral e outras características que auxiliam na determinação da qualidade da matériaprima a ser processada. O novo método de pagamento oferece um incentivo econômico ao produtor para entregar uma matéria prima com qualidades que incrementem a produção de açúcar e etanol. se um deles estiver em manutenção. É obvio que estas operações podem ser feitas num só equipamento. Após 1998. para a repesagem do veículo após a descarga. Foto A pg 7 indústria Ele foi substituído por sondas amostradoras oblíquas.PCTS Pagamento de Cana pelo Teor de Sacarose. mas já não é mais possível colocar diante dele uma cana melhor e receber o preço privilegiado por toda uma carga de qualidade inferior. fibra. o PCTS. Cada amostra que é retirada através da sonda rotativa obliqua. O equipamento utilizado antigamente para a retirada da amostra. Ocorreu sem dúvida um aprimoramento na forma de pagamento. As carretas antigas ainda possuem na sua lateral de aço.30 necessárias a uma planta é definida em função da sua capacidade de moagem. pois ele passou a incluir além da sacarose. e permitir uma fiscalização na eficiência da indústria na recuperação do açúcar produzido pela natureza no campo e acumulado nos colmos do vegetal. como por exemplo. é desintegrada numa forrageira. esmagada numa prensa hidráulica. devidamente limpa e com menor tempo decorrido após a queima. insumos necessários à produção de açúcar e etanol. outro na saída da recepção de cana. As balanças são utilizadas também para pesagem de produto acabado. hoje quase que faz parte do passado. inclusive o local onde se coleta as amostras das cargas e executam as análises correspondentes. e. ainda é denominado “Laboratório do PCTS”. o teor de açúcares totais. e tudo o mais que for adquirido com valor proporcional ao peso. ou ainda se a capacidade de moagem da usina for tal que não necessite da duplicidade. na maioria das unidades produtoras de açúcar e álcool. com base no total de açúcares recuperáveis que é denominado ATR – Açúcar Total Recuperável. entretanto o nome PCTS para mencionar o processo matemático de cálculo manteve-se. a sonda horizontal conhecida no jargão das usinas como “Bernardão”. O pagamento aos fornecedores orientado pela ATR propicia uma remuneração maior àqueles que entregam a cana madura. na carga de cana dos caminhões. Até 1997 a cana sempre foi paga aos fornecedores.

muitas vezes sendo uma extensão do próprio edifício das moendas ou difusor.31 Capítulo – 9 d) – A descarga com o hilo ou tombador. Com uma largura entre 20 a 30 metros e a altura útil na faixa de 15 metros. e a ponte rolante como equipamento para descarga. Também é possível a cana ser levada até a unidade produtora e mantida no pátio nas carretas tipo rodo trem ou bi trem como também são chamadas. Foto A pg 5 indústria . porem transportado no próprio período noturno. e sempre assistido por ponte rolante. o excedente que não vai ser moído durante o dia pode ser apenas colhido. Já faz muitos anos que as usinas deixaram de utilizar o barracão de cana para armazenamento de matéria prima. do local de estocagem até a balança e o ponto de descarga. Um trator 4x4 fará a movimentação das carretas carregadas. ou do balanção que sustentava os cabos de aço que envolviam as cargas. Foto A pg 10 indústria Atualmente a cana sai da lavoura praticamente dia e noite. com a evolução dos meios de colher e transportar. onde a cana era armazenada durante o dia para suprir a moagem noturna. As duas carretas são então separadas do cavalo mecânico e ficam livres para levarem outras duas vazias até a lavoura. Estas realizavam a movimentação da cana através de garras hidráulicas. Barracão de cana é a denominação de edifícios construídos em alvenaria ou estruturas metálicas. e.

A descarga é feita basculando-se a caçamba cujo eixo de articulação se localiza na parte superior lateral do lado da descarga. caminhão plataforma trucado com dois reboques –treminhão. localizada abaixo da linha do piso. treminhão ou rodo trem. e servem para cana inteira e picada. -Romeu e Julieta-. os cabos de aço do hilo subam e desçam verticalmente.. Carrocerias tipo fueiro. de onde desce o cabo de aço de 7/8” ou 1”. pois inclusive a sua palha foi consumida pelas chamas da queimada.32 Para o transporte rodoviário em si. redutor para dar torque e o tambor de enrolamento do cabo ao sistema estão instalados na base da lança.5 m.caminhão plataforma trucado com um reboque. Capítulo –10 a) – A limpeza diferenciada. portanto. O hilo – do espanhol. e com dimensões aproximadas de 6m x 6m x 4m de profundidade. fio – nada mais é que um guincho mecânico com capacidade de levantamento de 20 a 50 toneladas. erguidos pelo balanção da ponte rolante do barracão. entretanto pode-se utilizar a ponte rolante com balanção adaptado.e cavalo mecânico com dois reboques . Estes tubos abrigavam no seu interior. e o acionamento estão devidamente ancorados em uma robusta fundação de concreto armado. A lança é projetada de tal modo que após ser instalada. são despejados 144m3 de concreto usinado. O basculamento foi projetado para ser feito com hilo tombador.000 m3/hora. com formato piramidal.truck -. chega à usina praticamente inteira dentro das carretas.000 000 litros/hora. e as laterais e a traseira eram constituídas de tubos verticais de aço espaçados e com altura de aproximadamente 1. suprida por uma bomba centrífuga capaz de deslocar às vezes mais de 1. mais de 1. cujo comprimento chegava até a altura total da carroceria. troncos de eucalipto de 3”. com um reboque. O descarregamento era feito com cabos passantes. provido de uma lança de 15m de comprimento. em cuja extremidade estão as roldanas para guiar os cabos. . ou seja. na caixa que acondiciona a ferragem da formidável base. A cana que foi queimada e. para a cana queimada ou inteira e a crua ou picada. colhida manualmente. emprega-se caminhões combinados com reboques em diferentes configurações: caminhão plataforma trucado. fica ligeiramente inclinada em direção oposta à base que a segura. Possuíam a parte frontal fechada. O motor elétrico. Elas podem equipar os caminhões trucados. específicas para cana inteira caíram em desuso.rodo trem ou bi trem -. Na data do concretamento da fundação. As carrocerias mais recentes são totalmente confeccionadas em chapa e perfis de aço. A lança. Na mesa de recebimento ela é impreterivelmente lavada por um sistema de jatos ou através de uma formidável cortina d’água. A lança na verdade é uma estrutura metálica tubular. Esta inclinação permite que quando os veículos estacionem ao lado da lança para a descarga. tendo sido apenas despojada do palmito pelos operários da lavoura.

areia.33 Esta operação visa remover da matéria prima. O detalhamento deste tratamento será visto no capítulo 24 – A. e nestas oportunidades. A areia. O tratamento de limpeza dado então aos dois tipos de cana é totalmente distinto.e não deve ser lavada. A grande dificuldade. A água é coletada sob a mesa e conduzida ao sistema de tratamento para remoção da terra. . Nos dias posteriores a incidência de chuva. tem a propriedade de praticamente destruir equipamentos e tubulações. A lavagem dos toletes por jatos ou pela cortina d’água levaria este suco por arraste. Os operadores das colheitadeiras devem então ser instruídos para executarem todas as manobras possíveis no campo. e não é incomum. ou até maiores que a cana inteira. chega dentro das carretas já picada em toletes – resultado do próprio funcionamento das colheitadeiras. a quantidade de terra e areia presentes costuma ser muito grande. em seguida bombeada novamente para a mesa. as que não fizeram este . Já a cana crua. ou picada como também é denominada. num circuito fechado com reposição das perdas somente. a Gerência Industrial entra em alerta e faz marcação cerrada junto ao pessoal do Departamento Agrícola. para atenderem às duas classes de matéria prima. causando uma perda considerável daquilo que é o componente mais precioso na matéria prima. muitas vezes a cana chega no recebimento ainda muito suja. é que a cana crua. Embora na lavoura as máquinas mais modernas proporcionem uma boa pré-limpeza por ventilação. Como a cana crua tende a trazer um percentual de terra por tonelada. e outras impurezas danosas ao processo industrial. terra. algumas usinas sucroalcooleiras mais modernas já instalaram em suas mesas um sistema de limpeza a seco. cinzas. não deve ser lavada. encontrarmos usinas equipadas com duas mesas de recebimento. para coibir a vinda destes contaminantes para a indústria. e. Entretanto. por ventilação. que não levou fogo e obviamente foi colhida com máquinas. em valores próximos. procurando minimizar o problema. por ser enormemente abrasiva. pois os múltiplos cortes feitos pelas colheitadeiras criam infinitos pontos de sangria por onde o suco da cana – leia-se sacarose – inevitavelmente mereja com abundância.

com inclinação até 30 graus. portanto. procedimentos alternados sempre que o tipo de cana muda. menos susceptível a defeitos. A lavagem de cana. o binômio funcionará sem problemas. entretanto. ou do inversor de freqüência. e incrementará o arraste dos contaminantes. O fluxo de ar produzido por potentes ventiladores de alta pressão atravessa a "cascata" de cana picada. e proporciona mais economia de energia. Para que isto seja exeqüível. e a mudança de velocidade da corrente de arraste pode ser produzida através do variador eletromagnético de velocidade. é imprescindível que as mesas alimentadoras possuam velocidade de operação continuamente variável. que cai do alto da mesa alimentadora para a esteira de cana. aquela procurando sempre entregar "cana limpa" ou mais o mais próximo disto que ela conseguir. o que facilitará a passagem da corrente forçada de ar por entre a cana. pois os “pacotes” ou “bolos” desmoronam pela própria declividade. a cana ao ser movimentada fornece uma camada uniforme de pouca espessura. é deficiente exatamente devido a esta grossa camada de cana dificultar a penetração da água. De todos os modos. sendo.45° e 50°. esta menor espessura da camada de cana . em cana picada. contínua e ininterrupta das esteiras de cana.34 investimento executam na única mesa.mais utilizadas hoje em dia. o funcionamento de ambos os equipamentos está detalhado mais adiante. a mesa alimentadora terá que ser equipada com dois novos acessórios. O tambor nivelador e o adensador. pois a camada de cana que desliza sobre elas é mais espessa. Havendo uma boa sincronia entre a lavoura e a indústria. As mesas têm altura suficiente para permitir a instalação dos ventiladores e também possibilitar a queda da cana de uma altura conveniente em relação à esteira de talisca. Neste processo de limpeza a seco. facilita o controle e a uniformidade de alimentação. Foto B pag 3 indústria As mesas convencionais. Como o uso da água para a finalidade de limpeza obrigatoriamente implica no seu tratamento para sua a recuperação. Via de regra. oferecem uma capacidade de alimentação mais elevada. elas são operadas manualmente. já existem usinas que adotaram a limpeza a seco como o método único. O primeiro equipamento apenas uniformizará a camada de cana que irá adentrar no adensador. Ambos são componentes eletro mecânicos disponíveis no mercado para este fim. Por outro lado. E a menor altura da camada de cana arrastada pelas correntes melhora a eficiência de lavagem. e a indústria através deste sistema de ventilação completar a limpeza. Mas nestas circunstâncias. o fluxo de ar realiza um bom trabalho. e este terá a exata função de transformar a cana queimada e inteira. sendo que o inversor é mais moderno. aplicado para qualquer tipo de cana. Capítulo –10 b) – A mesa alimentadora. chegando a extrair próximo de 70% dos contaminantes. Sem esta variação torna-se difícil cumprir a tarefa acima. Para cumprir as funções básicas de dosar a carga e promover alimentação uniforme.5 %. qualquer distração por parte do operador pode acarretar na prejudicial e indevida lavagem de cana picada. De qualquer modo. Nas mesas de elevada inclinação . é um percentual mais do que suficiente para que a usina processe o caldo e o bagaço sem transtornos. A perda de sacarose por este procedimento equivocado é da ordem de 3 a 3.

melhorando com isso a camada de cana na esteira metálica e consequentemente a alimentação de cana na moenda. a própria rotação das facas do equipamento separa as palhas da cana. portanto elimina as oscilações de demanda de potência em seus acionamentos.500 mm acima do transportador da mesa. oferecendo uma alimentação uniforme para a moenda. transformando-se em cana picada. caso contrário poderá haver aquecimento. O sentido de rotação deve ser sempre contrário ao fluxo ascendente da esteira da mesa. O Adensador de Cana é instalado após a praticamente cana queimada sair da mesa. inteira: -Pica a cana inteira na saída da mesa.35 reduz a capacidade de alimentação da mesa e. e a potência requerida para seu acionamento é baixa. mais lentas. O nivelador de cana é instalado no meio da mesa e sua função é proporcionar uma altura constante de cana. Inevitavelmente o desgaste das correntes é maior que nas mesas convencionais. Ele estabiliza a carga nos equipamentos subseqüentes de preparo e ajuda a reduzir a incidência de embuchamentos. Operam tipicamente em velocidades bem baixas num nível de 500 a 1. . aumentando a eficiência do sistema de limpeza que opera em seguida. -Evita buchas nos Picadores e Desfibradores. o motor deve ser dimensionado para absorver ocasionais feixes de cana maiores. -Evita a necessidade do 2o Picador na esteira metálica. . é necessária uma velocidade maior para suprir a demanda da moagem. portanto. Capítulo –10 c) – O tambor nivelador. Nele ela será modificada. quer sejam a vapor ou elétricos. e. Faz pouco em termos de preparo. Capítulo –10 d) – O adensador. Entretanto. evitando que um pacote grande seja enviado à esteira metálica. isto é.No caso de usinas que já possuem o Sistema de Limpeza a Seco. mas a potência média consumida é baixa. A implantação deste equipamento proporciona alguns benefícios às plantas que recebem cana queimada. melhorando a extração e aumentando a moagem em torno de 10%.

36 Capítulo –10 e) – O picador de cana. fazendo círculos ao redor do eixo. 2 x 1m x 3. Portanto. Fica fácil compreender o raciocínio quando lembramos que se o equipamento der apenas uma revolução por segundo. A velocidade periférica. cada vez que a faca descreve seu itinerário circular. a rotação de trabalho será 60 x 10 = 600 RPM. Neste caso. Como a experiência demonstrou que este tipo de equipamento cumpre bem a sua função. que preparam a cana a ser enviada ao desfibrador. então. Vale lembrar ainda que como cada minuto tem 60 segundos. como próprio nome diz. tenha exatamente um metro. a sua extremidade percorre exatamente o perímetro deste círculo. ou seja. para evitar picos de sobrecarga no acionamento do mesmo. para consegui-lo. a extremidade da faca terá exatamente a velocidade periférica do nosso cálculo hipotético. é picar bem a cana. A maioria das plantas atuais possui apenas um aparelho picador. que é um equipamento rotativo. é a velocidade que a extremidade da faca rotativa desenvolve. 2 x o seu raio x a constante PI (3. preparando-a para o trabalho do desfibrador. que da extremidade máxima da faca até o centro do eixo em torno do qual ela gire. Suponhamos apenas para elaborar um cálculo hipotético. O sistema picador pode ser constituído por um ou dois equipamentos de facas rotativas. 1416 = 6. . que normalmente opera a uma velocidade periférica de 60 m/s. a função deste equipamento. e fazer com que aquele “colchão” chegue até o desfibrador com uma espessura constante.eliminando espaços vazios . de facas oscilantes. 1416).cortando-a em pedaços menores. e tem por finalidade aumentar a densidade da cana. se a faca tiver a velocidade já mencionada no início desta abordagem .60m/s-. o seu eixo deverá girar a quase 10 voltas por segundo. . Na verdade.28m.

areia. que. e decisivos para o rendimento industrial. De qualquer modo. provocam sintomas adversos no processo. por exemplo: quanto maior for à moagem. tanto nas facas quanto nos martelos desfibradores. -Selecionar materiais. cujas peças são executadas em Centros de Usinagem com Controle Numérico – CNC – e podem trabalhar com velocidade periférica 50% maior. portanto ocasiona o desgaste prematuro das bordas destes equipamentos. Possuem em geral um número maior de peças rotativas. abrir as células da cana para facilitar o processo de moagem.aço e eletrodos anti abrasivos . A questão da segurança dos operadores é outro fator importante a ser considerado. quando estão ficando meio que arredondados. Foto B pag. que também são maiores em comparação com as facas picadoras. Outro fator a ser levado em consideração é a questão da moagem. podem ser danificados. sofrem o mesmo desgaste das facas pela abrasão da fibra da cana e pela presença inevitável de terra. 90m/s. Equipamentos tais como: turbinas a vapor. ou seja. e mão-de-obra especializada na recuperação desses equipamentos. Capítulo –10 f) – O desfibrador de cana. devido à intensidade da vibração provocada. o colchão de cana é conduzido por esteira metálica até uma correia transportadora. -Monitorar permanentemente a qualidade da matéria prima. que ambos são equipamentos críticos para extração do caldo da cana. evitando que matérias estranhas sejam trazidas da lavoura numa porcentagem perniciosa. bombas de óleos. -Conscientizar toda a equipe que trabalha no setor. É possível também que as facas picadoras e martelos desfibradores de cana. oferece um impacto agressivo. quando desbalanceados prejudiquem o funcionamento de outros equipamentos. instrumentos de controle e até mesmo tubulações. Algumas regras são imprescindíveis: -Desenvolver uma excelência no tempo de manutenção destes equipamentos. Capítulo – 10 g) – A esteira rápida de borracha. O contato direto das facas e martelos sobre a cana e matérias estranhas. Entre eles a vibração excessiva ocasionada pelo desbalanceamento. As facas e martelos desfibradores quando apresentam desgastes. Os martelos desfibradores por sua vez são responsáveis pelo rompimento do córtex da cana. maior será a solicitação de trabalho desses equipamentos e consequentemente maiores serão também os desgastes em tempo prematuro. As peças móveis que efetivamente atacam a cana recebem o nome de martelos exatamente por não terem a borda afiada como as facas picadoras. . de borracha.de qualidade. pedras. o desgaste acentuado de facas picadoras e martelos desfibradores deve ser levado em consideração. 20-A indústria . Portanto. Saindo do Preparo.37 Existem já picadores de última geração. Também a própria qualidade da cana contribui e muito para o desgaste desses equipamentos. Quanto maior a porcentagem de fibra contida na cana maior será o esforço gerado. pois vibrações excessivas podem induzir a acidentes com resultados desastrosos. ou seja. para reduzir ao mínimo a interrupção do funcionamento da planta. devido à importância dos mesmos na eficiência da extração do caldo da cana. pedaços de metal etc.

Esta é a razão da esteira de borracha ter de operar com alta velocidade para suprir a demanda de matéria prima. fecha completamente o espaço entre os rolos anterior e posterior. pelo próprio peso formado pela coluna de cana desfibrada. 20-A indústria Capítulo – 11 a) – A calha alimentadora ou Chute Donnelly Dependendo do porte da usina. e. e o rolo posterior.três rolos . chegando à ordem de 500 a 550 kg/m³. 1000mm trabalha numa velocidade de aproximadamente 90m/minuto. o perfeito ajuste do espalhador. possibilita elevar a capacidade de moagem e a extração em si. a cana é conduzida por uma peça metálica que. e.para o segundo terno de moendas. por exemplo. com aproximadamente 3m de altura. para garantir uma camada de cana com pequena altura sobre a ela. a extração do caldo é realizada por uma bateria de 4. podendo. Sua função é remover eventuais materiais ferrosos vindos. fechada totalmente. a densidade do material lá no fundo aumenta.38 Exatamente onde se localiza o ponto de descarga entre ambas. depois ao terceiro. desde que ela seja mantida sempre cheia. mas elas são raras. 5. O eletroímã. ou seja. Cada terno de moendas . Desta forma.para evitar entupimento. que tem por finalidade depositá-lo em toda a largura da próxima esteira transportadora. Obviamente que há unidades com enorme capacidade de moagem. entre o rolo superior. ou 6 ternos de moendas. o material desfibrado é uniformizado por um equipamento chamado espalhador. A partir daí. A abertura estreita lá na parte superior do chute. ser ajustada pelo operador. estando na horizontal. em todos os estágios.como uma pirâmide . a calha alimentadora ainda torna a pressão dos rolos sobre o colchão de cana mais constante durante todo o processo de moagem. ela ficaria propensa a entupir constantemente. ela será transportada pela esteira metálica – esteira de arraste . a cana desce por gravidade através de uma calha de seção retangular. todavia. Foto A pag. Esta correia. protegendo os equipamentos de extração. Entretanto. que possuem duas linhas completas de seis ternos. Depois disto. da lavoura. denominada Chute Donnelly. mais especificamente os rolos da moenda de desgastes ou quebra. é ajustado de sorte a ficar o mais próximo possível do colchão de cana que é transportado. e com conicidade divergente no sentido de alimentação da moenda.deve possuir ainda um 4º rolo de diâmetro menor. pois sua abertura superior na alimentação receberia um volume maior do que aquele que sairia por baixo. cuja finalidade é conduzir a cana desfibrada para ser esmagada ente o rolo superior. O preparo bem feito da cana de açúcar permite este aumento da densidade. daí a importância do desfibrador. justamente para reduzir a espessura da camada de cana e facilitar o trabalho do eletroímã. instalado e posicionado sobre ela. Ademais de uniformizar a moagem. Se a calha fosse se estreitando. o rolo anterior. a alimentação é feita por cima. Este fator torna a alimentação das moendas mais eficiente. e assim sucessivamente. seu ângulo de inclinação máximo deve ser de 23 graus. apenas permite o acesso de uma camada de cana com pequena espessura. Sua construção é uma caixa metálica. Como ela é totalmente lisa. denominado rolo de pressão. Vale lembrar que é imprescindível para o bom funcionamento do binômio: esteira rápida de borracha e chute Donnelly. Quando a calha se enche. . a cana desfibrada é forçosamente obrigada a passar então. cuja largura máxima costuma ser de aprox.

ao passar sucessivamente pelos vários ternos de moendas. unicamente pela saída do caldo. O processo mais generalizado é a embebição composta. de rápida abertura e fechamento. em cada terno. A este artifício. é de aproximadamente 50%. 26 indústria Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração.após a sua saída do 1º terno terá esta proporção diminuída para valores em torno de 2 a 2. Foto A pag. ficando obviamente cada vez mais difícil a extração do caldo remanescente. Este é o nome genérico dado ao conjunto de todos os ternos de uma planta. Com este sistema. Sabe-se por experiência. A cana preparada.5% . e. Capítulo – 11 b) – A embebição. a cana que apresenta em torno de 7 partes de caldo para cada parte de fibra – cana com fibra de 12. Eles acusam tanto o excesso. e tem o seu caldo removido ou extraído. que via de regra é direcionado para a fabricação do açúcar. que consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno. Normalmente os caldos provenientes dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o denominado caldo misto. O artifício de adicionar água ao bagaço numa proporção de 30% tem como finalidade diluir o caldo remanescente no bagaço. Os caldos provenientes dos ternos subseqüentes são encaminhados à destilaria de álcool.5 partes. que o simples esmagamento não é suficiente para se obter bons níveis de extração. O objetivo da moagem é a máxima remoção do açúcar contido na cana. Eventuais entupimentos ou formação de “buchas” como eles são denominados no jargão da usina. 22 indústria Mas a verdade é que eles são mesmo indispensáveis. entretanto inevitáveis. para permitir o acesso em seu interior nestas oportunidades. através da extração do seu caldo. eles são equipados com enormes janelas de visita nas laterais. e consequentemente a eficiência da indústria como um todo. são. facilitando o aumento da extração de sacarose. Capítulo – 12 a) – A moenda. juntamente com a caldeira. consegue-se extração de 92% a 96%. quanto falta de alimentação. Este processo pode ser repetido até por seis vezes continuamente. Foto A pag. pois o fato destes verdadeiros pulmões de cana permanecerem sempre cheios estabiliza e melhora a capacidade da extração. é submetida entre os rolos a uma pressão de aproximadamente 250 kg/cm². para facilitar o trabalho dos operadores das moendas. Com isto. por esmagamento. O método mais tradicional é o esmagamento da camada de bagaço. são os dois “órgãos vitais” de qualquer usina . e. por esta razão. denominamos embebição. e umidade final do bagaço.39 Os Chutes Donnelly são ainda dotados de sensores eletrônicos de nível em sua lateral.

Inclusive os dentes já saem da fundição com o perfil exato para encaixar no rolo da moenda. literalmente param a empresa. deve-se alterar igualmente a rotação do 1º terno e de todos os demais. . . o que permite medir distâncias com acurácia. Por esta razão. justamente observando este raciocínio. pois nesta oportunidade é que surgem problemas como oscilação excessiva ou muito baixa. como a rotação é diretamente proporcional à moagem e na maioria das usinas esta meta é prioritária. ferro fundido nodular. e conduzem-na até a saída. . Todo início de safra deve ser realizado o ajuste. portanto. não há mesmo tempo hábil para a saída de todo o caldo. Entretanto. 22 indústria. outras aferições devem ser realizadas com regular periodicidade. alterar a rotação do 1º terno. elas têm a finalidade de conduzir a cana preparada. Capturam a cana já na abertura de entrada. Portanto. e com o mínimo atrito . Se a cana passa velozmente entre os rolos. que trabalham entre os rolos inferiores das moendas. justamente no concernente a qualidade da extração.40 sucroalcooleira. Para garantir a eficiência da extração. a decisão mais razoável é procurar trabalhar com a menor rotação possível que permita alcançar a moagem ambicionada. Problemas graves em qualquer um deles.Controle de Aberturas: O ajuste das aberturas entre os rolos é feito com a utilização de um instrumento preciso de medição. A definição da rotação de trabalho. como que fechando o “V” que se forma entre eles. onde ela sofre uma pequena pressão.estiver trabalhando com eficiência numa determinada rotação e deseja-se alterar a moagem. Esta modificação sempre alterará proporcionalmente o volume de moagem da planta. As construídas em aço inoxidável são as mais caras. a literatura apresentada será mais abrangente. A movimentação das agulhas na barra tem avanço micrométrico. interditando inclusive o verdadeiro batalhão de homens que trabalha na lavoura. que basicamente é composto por uma haste metálica rígida por onde deslizam duas peças com extremidades em forma de agulhas. porém mais duráveis.Controle da rotação: É intuitivo o raciocínio de que com a diminuição da rotação da moenda a extração aumenta. cada velocidade requer obviamente uma abertura adequada. aço carbono fundido ou aço inoxidável também fundido. para obter um volume maior ou menor de cana / dia. Entretanto. Foto A pag.abertura entre o rolo superior e o posterior onde ela então passará por uma compressão bem mais intensa e conseqüentemente sofrerá melhor extração. para fins de cálculo das aberturas entre os rolos é feita. As medidas adotadas para as aberturas devem ser devidamente registradas para referência com as medições futuras. mantendo as mesmas condições de trabalho do conjunto. com a evolução da metalurgia. as aberturas da moenda de um modo geral. não aumenta ou diminui o volume moído / dia. a alteração da rotação de um terno que não seja o primeiro. A modificação da rotação altera a moagem da cana. Se a moenda – representada agora por todos os ternos . as peças saem tão bem acabadas do processo de fundição que é dispensável a sua usinagem. . Como as bagaceiras trabalham posicionadas exatamente entre os rolos anteriores e posteriores. denominado cintel. Atualmente. ainda que este curso faça apenas uma abordagem superficial sobre todos os outros setores. e o resultado é equivalente ao de alterar na mesma proporção.Bagaceiras: São peças metálicas. no tocante a estes dois. Outra função das bagaceiras é garantir que a cana se mantenha comprimida durante este pequeno trajeto. e que podem ser fundidas em ferro fundido cinzento. é totalmente diferente de fazê-lo nos demais.

Pelo que foi exposto anteriormente. Para que a bagaceira cumpra efetivamente a sua função. abrindo uma válvula e permitindo sua . que constantemente faz a aplicação de uma carga sobre o seu eixo. Pelo seu ângulo de posicionamento. não podem ter a sua dureza elevada. disponibilizadas para este fim. devido ao movimento normal de oscilação do rolo.41 possível. o óleo obriga a contração da mesma. também causam esforços adicionais e distintos. já que seus dentes jamais tocariam o rolo. e consequentemente altera o comportamento do rolo móvel da moenda. independentemente da oscilação do rolo móvel. Portanto. Vale lembrar que este modelo não é dotado da mola citada no modelo convencional. Sua parte central superior pode inclusive receber uma camada de metal duro como carbeto de cromo. que funcionaria como uma câmara de alivio. Cada pistão hidráulico tem comunicação com uma garrafa de aço. que permitiria o seu recuo. exatamente para compensar o movimento oscilatório. todo mancal superior está submetido à pressão hidráulica exercida por um pistão que desliza dentro do cabeçote. este tipo de pente proporciona também melhor escoamento de caldo do rolo superior e oferece a facilidade de aplicação de solda no mesmo. . muda a textura do colchão que vem pela esteira rápida. podendo danificar o braço de apoio ou até mesmo o mancal onde é fixado. e também é perfeitamente possível a aplicação de solda dura na face de atrito com o bagaço. pois danificariam os rolos. Mas os dentes. -Ajuste de Pentes: O pente é a peça de aço laminado ou aço fundido cujos dentes trabalham na moenda para retirar o bagaço de cana do rolo. Já o pente oscilante – que acompanha o sobe e desce do rolo superior . é fácil intuir que será necessário a utilização de pressões hidráulicas diferentes de cada lado da moenda para se obter a oscilação do rolo superior nos mesmos níveis em cada lado.Sistema Hidráulico: Como a alimentação das moendas não é absolutamente uniforme. através das porcas dos tensores. colaborando para uma produção mais rentável da usina. ela deve receber periodicamente ajustes de posicionamento. Como sua distância em relação ao rolo não varia. a solicitação será muito grande no sistema de fixação. Por outro lado. Outro fator que causa interferência no modo de oscilar do eixo móvel é o fato de que tanto o sistema de transmissão da volandeira até ele. pois acima da pressão de enchimento da bexiga.é preso a um braço rígido no mancal superior da moenda. o cuidado com a precisão deste ajuste é imprescindível. e aumentar a sua vida útil. Seu posicionamento é garantido por uma mola que o pressiona contra o rolo. como o engrenamento dos rodetes na extremidade oposta. elas normalmente apresentam um movimento de oscilação do rolo superior. Este sistema de fixação evita seu desgaste prematuro. A vida útil destes acessórios não excede uma safra. Evidentemente sempre haverá uma oscilação maior no lado do seu acionamento. Procurando manter uma pressão constante sobre a camada de bagaço. já que o ângulo de contato é sempre mantido. Sempre se desgastam mais rapidamente que a bagaceira. o seu desgaste é inegavelmente menor. Em contra partida. foi implantado o sistema hidráulico. provocado pela passagem do bagaço. tem-se uma condição de equilíbrio em cada garrafa. no momento do ajuste ele deve ser levemente encostado ao friso do rolo e travado com a contra porca. entretanto. As garrafas têm em seu interior bexigas pressurizadas com nitrogênio. pois ele acompanha o rolo superior no seu movimento de oscilação. ou uma metalização com liga de tungstênio. sempre objetivando diminuir o seu desgaste por abrasão. Após haver sido calibrado todo o sistema nas pressões desejadas. pois em casos de "encabelamento". principalmente o superior. A própria variação da porcentagem de fibra de um lote de cana para outro.

com os amortecedores de um veículo: Imaginemos ainda. o eixo do carro é o rolo superior da moenda. algo como 12m x 60m para que em seu interior a sacarose entranhada ao material fibroso seja diluída e removida por lixiviação. ainda que ele esteja subindo e descendo. mas o obrigam a fazê-lo da forma mais suave possível. os amortecedores não permitem que apenas uma das rodas se levante tão facilmente. a variação da pressão hidráulica causada pelo seu levantamento. Capítulo – 13 a) – A extração por difusão. a movimentação da cana entre os diferentes ternos de moenda é feita predominantemente por correntes com taliscas tipo rastelo. não deve exceder 48 m/minuto. os pistões hidráulicos garantem que o rolo superior sempre comprima o colchão de cana – que é o seu asfalto. e no caso do difusor. 21-A As taliscas montadas em correntes arrastam o bagaço ao terno seguinte através de uma rampa transportadora. A velocidade dessas esteiras metálicas.42 entrada no interior da garrafa. ela acontece em contracorrente. resguardados pela contração das bexigas de nitrogênio. será muito pequena. ficasse suspenso sobre cavaletes. e os cilindros hidráulicos são exatamente os amortecedores que. através de um equipamento que lembra uma cabine de pintura de dimensões avantajadas. A estrada imaginaria é o colchão de cana desfibrada que alimenta o terno. Assim como ocorre nas rodovias. e passaríamos sob as suas rodas uma pista cheia de lombadas e buracos. ou seja. No veículo. O volume de óleo deslocado pela oscilação do rolo superior deve assim ser absorvido pelo sistema hidráulico. as taliscas são reforçadas estruturalmente para suportarem o esforço. girando no sentido contrario. Façamos uma comparação dos pistões hidráulicos. Desse modo. A extração da sacarose por difusão consiste na condução lenta da cana preparada. que ao invés dele se deslocar. às vezes apenas uma de suas rodas poderia encontrar um buraco ou ressalto. Capítulo – 12 b) – As esteiras metálicas . É um processo de separação por arraste através da lavagem – lixiviação-. não prejudicando o desempenho da moenda. e retornam vazias sob o piso. Foto A pag. na direção oposta ao fluxo da cana. Atualmente. Como a solicitação mecânica imposta é muito severa. Na moenda. embora não impossibilitem o eixo de subir e descer.com uma mesma pressão. garantindo que todas comprimam o asfalto para dar-lhe aderência e estabilidade. .

duas operações distintas: a difusão propriamente dita. no difusor um sistema de bombeamento realiza operações de retorno do caldo diluído extraído. dependendo da capacidade e dimensão do Difusor. contendo ainda algum percentual de sacarose que se conseguiu extrair. algo como aproximadamente 3%%. tanto maior será a energia calorífica necessária para a sua obrigatória evaporação. ele passa por baterias de roscas verticais. pode ser executado de cinco a 20 vezes. cuja função é exatamente revolver o bagaço para uniformizar a percolação. é usado na lavagem anterior por ser um pouco mais rico e. quando o bagaço se apresenta despojado ao máximo da sacarose. para que o mesmo seja despejado como caldo de embebição em 12 ou 14 pontos dentro do equipamento. ou seja. De qualquer modo. e a velocidade com que esta cana é transportada dentro do difusor jamais pode ser acelerada. . Sabendo que quanto maior for a quantidade de água inserida no processo fabril. durante o seu trajeto ao longo do equipamento. e a lixiviação. denominadas descompactadores. ou até para evitar que ocorra uma compactação do próprio material. ou seja. Analisando. pela passagem descendente da água. assim sucessivamente. Lixiviador seria mesmo um nome bem mais adequado para este equipamento. Esse sistema de lavagem em contracorrente. a separação por osmose que ocorre apenas às células não-rompidas da cana. Para evitar que uma parte dele receba uma lavagem mais eficiente que outra.43 O equipamento realiza na verdade. se comparada com a quantidade que é retirada por lixiviação. O líquido obtido desta operação. o processo de arraste é dependente da força da gravidade para a percolagem do líquido pela camada de cana preparada. mas o termo Difusor foi adotado provavelmente por ser comercialmente mais forte. Quase no final do processo. é então executada a sua lavagem com água. já que a recuperação da sacarose por difusão ocorre numa escala pequena. o arraste sucessivo da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas.

44 É importante salientar também. relacionaremos as principais características dos dois sistemas de extração de caldo. deve avaliar muito bem este aspecto e não decidir apenas pela diferença do valor do investimento inicial. por exemplo. . Engenheiros de Produção. . pois encontramos opiniões divergentes entre os Gerentes Industriais das usinas. Com relação à matéria-prima.A cana com fibra baixa ou cultivada com vinhaça favorece a moenda. que para uma boa eficiência do processo. em média. quantidade de peças móveis. . Se uma usina. como no processo de moendas. atritos. ou seja. finalmente o bagaço sofre a remoção de água ou desaguamento através de rolos. Isto representa uma enorme diferença em custo operacional.00. por exemplo. e que a substituição de um eixo de moenda é da ordem de grandeza de R$ 70.Levantamentos apontam que.Através de um painel central. Capítulo – 13 b) – Uma questão polêmica. que deve impreterivelmente ser superior a 90%. De qualquer modo.No difusor o brix do caldo – leia-se a concentração . na tentativa de dar um pouco de conhecimento para que cada um forme a sua própria opinião a respeito: . um único operador por turno consegue que o processo do difusor seja controlado. que deve ficar sempre dentro da medida préestabelecida. Apenas para exemplificar o conceito de Brix: Uma solução de 25 °Bx tem 25 gramas do açúcar da sacarose por 100 gramas de líquido. tem mais água. O . o custo de manutenção do difusor também é. Chegando ao final de seu trajeto dentro do equipamento. para a produção de uma quantidade extra de energia nos geradores elétricos. aproximadamente 35% da energia solicitada por uma moenda . foi observado o seguinte: Cana com baixo teor de fibra. camisas. como a cana irrigada com vinhaça (onde a moenda extrai bem) não é boa para o difusor Nas oportunidades que os difusores processaram canas com taxas de 15. = Embora mais susceptíveis à manutenção.Os difusores carregam mais impurezas juntamente com o bagaço para as caldeiras. 16 até 17% de fibra. contra os 96% conseguidos com a extração por moendas.Um difusor consome menos energia. . pretende montar uma nova unidade para preferencialmente fabricar açúcar. se compararmos com a equipe necessária em uma bateria de moendas de 4 ou 5 ternos.Com a utilização de difusores obtém-se eficiência de extração da ordem de 98%. A própria concepção da moenda impõe um regime severo aos seus componentes com maiores torques. 35% a 40% inferior ao valor requerido por uma bateria de moendas com a mesma capacidade. Químicos responsáveis pelo processo industrial. . moenda ou difusor? Este tema é de fato controverso e pode conduzir a acaloradas discussões.é baixo em relação à moenda. . Engenheiros Mecânicos de Manutenção.000. Vale lembrar que não se executa a manutenção em moendas sem uma ponte rolante com capacidade de 50 toneladas. etc. lubrificantes etc. o preparo forneceu cana com fibras longas e a percolação foi perfeita. -A espessura do colchão de cana.etc podem e são mantidos em estoque pelas usinas. dois fatores devem ser muito bem monitorados: -O índice de preparo da cana.o excedente de vapor vivo pode ser usado. exigindo limpeza periódica das mesmas devido à pior qualidade do combustível. por exemplo. mesmo os componentes mais dispendiosos das moendas como eixos.

pois os projetos com difusor são quase que engessados. . . e as ampliações devem ser feitas em grandes etapas. Plantas que já são concebidas para serem ampliadas. aonde se irá aumentando a quantidade e a bitola dos novos ternos será possível dobrar a capacidade de moagem de uma unidade. E se considerarmos antecipadamente a possibilidade de se programar a substituição de alguns ternos. uma planta operar sem um dos ternos de moendas por um dia inteiro. enquanto é feito um reparo naquele que sofreu avaria. O difusor por sua vez. com apenas 4 ternos de moenda. ou apenas para terem a sua capacidade futuramente repotenciada.45 acionamento de um difusor é tão caro que nem seu próprio fabricante o mantém disponível para atender um eventual cliente. ou está interditado. a flexibilidade do projeto pode ser ainda maior. indiscutivelmente o coração da usina. É perfeitamente exeqüível um projeto modular de uma planta scucroalcooleira. Com um projeto bem feito de implantação gradativa.É perfeitamente possível e é usual. e programar para safras futuras. é possível obter extrações de 96%. Capítulo – 14 a) – A caldeira.Flexibilidade é maior no projeto com moenda. os estudos de viabilidade técnico-econômica induzem ao uso da moenda. que possa operar desde o período da sua implantação até a última fase. anos mais tarde. arranjos de novos equipamentos para melhorar este índice. Atualmente. . com ela produzindo normalmente para auxiliar o custeio do investimento. As implantações previstas no projeto serão executadas nas entre safras. Sob esta visão. são comuns hoje em dia. e seu fornecimento demandaria meses. ou funciona em sua plenitude.

pois. e térmica atendendo a diferentes equipamentos. Após haver acionado turbinas. Por esta razão é utilizado no acionamento de turbinas. terão quase que nenhum prazo para sanar o problema. não prejudicam o seu uso. qualquer estudo que envolva o balanco energético da usina. e que consomem a maior quantidade da energia térmica produzida pela caldeira como os equipamentos do preparo da cana. as moendas. evaporadores. O vapor superaquecido quando saído da caldeira é denominado vapor direto ou vapor vivo.que obviamente decidem sua capacidade de moagem e a qualidade da extração. químicos etc. Após seu uso. e recupera a sua umidade retirando água do próprio caldo que aqueceu. e só compra um kilowatt de energia que seja. este recebe a denominação de vapor saturado e é utilizado apenas em aquecimento. O desempenho da caldeira é tão imprescindível. ou água de condensado. por exemplo. antes de ser decidida pelo porte da moenda. e quando passa através de evaporadores. a Diretoria da empresa compreende a relevância da decisão e via de regra delega este cálculo às consultoras de melhor reputação. absolutamente tudo. impreterivelmente consumirão o necessário para funcionarem a contento. os economistas e contadores poderão trabalhar durante meses procurando a origem do problema. incluindo a dos setores . passará pela pergunta: . juntamente com a tonelagem hora que se ambiciona desfibrar e moer . e extremamente competentes. Toda planta de usina é auto-suficiente em energia elétrica. por exemplo. Embora a usina possua em seu próprio quadro de colaboradores. e preferencialmente com algum saldo positivo de energia. aquecedores. a capacidade de troca térmicaca de cada evaporador ou trocador de calor. pois os demais setores da indústria supridos por vapor. as partículas de água danificam este tipo de equipamento. tudo. é transformada em energia mecânica. etc. o vapor normalmente produz o condensado. profissionais com décadas de experiência neste assunto. cozinhadores. incluindo os motores elétricos das bombas com a vazão a ser recalcada. Por exemplo. com a vazão de cada líquido que se pretende aquecer. elétrica.“Qual tamanho de moenda a caldeira tem a efetiva capacidade de acionar?” E. enfim. é algo tão complexo que requer a competência de uma equipe de profissionais especializados. em situações emergenciais. Ao longo da planta. é denominado vapor de escape. a Gerência Industrial e os demais responsáveis pelo processo fabril. o ajuste da triangulação dos eixos da moenda – abertura entre os rolos e rotação de trabalho. a potência de cada turbina de acionamento. Quando uma caldeira de menor porte que as empregadas em usinas de açúcar. é executado por empresas de acessoria técnica. que se. como.46 O vapor gerado na caldeira a partir da combustão do bagaço é o veículo que transporta energia para todo o processo. O próprio cálculo para o dimensionamento dos itens vitais ao seu funcionamento. geradores de energia elétrica etc. recebe a nomenclatura de vapor vegetal. que é a sua capacidade energética. como engenheiros de produção. produz vapor que arrasta consigo partículas de água. o balanço contábil de uma usina “não fechar”. como por exemplo. pois a indústria terá uma emegência como a de um navio com o casco furado! A geração de energia térmica e o seu consumo devem estar impreterivelmente em perfeito equilíbrio. Estas empresas trabalham com programas de computador que são “alimentados”com todas as variáveis da planta que intercedam no balanço energético. onde sofre descompressão. onde as partículas de água que o acompanham. a capacidade de moagem da usina em toneladas / dia. que é enviada à caldeira para ser novamente transformada em vapor superaquecido. de qualquer modo. Inclusive a própria iluminação da usina inteira. a entalpia do vapor. mas se seu balanço térmico “não fechar”. especializadas no assunto. não se pode contar com mais do que um certo percentual da sua capacidade para o acionamento da moagem. e por haver recebido uma quantidade adicional de calor ele é praticamente isento de umidade. Atualmente.

como uma enorme persiana horizontal. seria de muito bom proveito ele fazer um curso especializado sobre o seu setor de atuação. O oxigênio presente na atmosfera e necessário para a sua combustão chega até a fornalha passando pelo pré-ar. onde se processa a queima do bagaço. As caldeiras normalmente trabalham com grande excesso de ar. onde recebe um aquecimento inicial. Com a inclinação. que alcançavam os ventos alísios. para melhorar as condições de extração da fumaça pela chaminé. que também será acionado pelo vapor. ao mesmo tempo que distribui corretamente o ar primário. Este fluxo de ar serve também para a refrigeração da própria grelha. limpando-a. Entretanto. O bagaço na verdade é espargido sobre as chamas e pode ocorrer o abaixamento de temperatura sempre que for alterado o teor da sua umidade. A fornalha ou câmara de combustão é o recinto no interior da caldeira. que se inclinam sob a ação de um mecanismo externo. que abrange todo o processo de produção de açúcar e álcool. o bagaço é lançado para o interior da fornalha a uma altura de 3m da grelha. de forma a permitir uma . pois isto decidirá o porte do gerador de energia elétrica. As diferentes aberturas que podem ser dadas a cada setor do piso. o porque de não pormenorizarmos em demasia. Isto lhe daria a oportunidade de ascender profissionalmente numa velocidade muito maior do que aqueles que ficam esperando que o aprendizado venha apenas com o passar do tempo. pela sua velocidade. Este fator. e é arremetido por baixo da grelha através do ventilador primário. Nas caldeiras mais modernas. as caldeiras utilizadas nas usinas possuem no piso da fornalha uma grelha de ferro fundido. com certeza teria um volume de páginas superior a este. Capitulo -14 b) – A fornalha. Qualquer curso pormenorizado sobre um destes dois temas. É desnecessário também dizer que. estando o aluno desempenhando uma função na planta. aumentam consideravelmente o percentual de sua queima e consequentemente o rendimento da caldeira. o faremos com relação à geração de vapor. a exaustão dos gases ocorria naturalmente por chaminés de tijolos de 30 metros de altura. A grelha é o elemento que suporta o bagaço em combustão. dutos com diferentes medidas são executados em alvenaria abaixo do nível da grelha de ferro fundido. Durante a construção da base da caldeira. permitem a alteração do fluxo de ar da combustão. nosso estudo sobre a caldeira. que. conheça sobre cada equipamento em grande profundidade. tem a finalidade de justificar aos alunos. é muito importante que ele tenha conhecimento sobre a função de cada máquina ou equipamento no processo como um todo. A alimentação do bagaço ocorre de maneira automatizada. sendo este arremetido ao interior da fornalha através de um sistema de múltiplos sopradores. Toda a área do piso é constituída por elementos de ferro fundido denominados barrotes. alimentados pelo ventilador secundário. em absoluto. podem ser fixados em varias posições.47 administrativos. não é esperado. que um técnico de qualquer setor da usina. Além do mais. porém superficial. Há três ou quatro décadas atrás. cujos componentes alem de bascularem. e a correta distribuição do bagaço sobre a área. Por serem concebidas para queimar combustível sólido. Esta abordagem que fazemos sobre a complexidade destes cálculos. incrementavam a descompressão no interior do imenso condutor. sendo totalmente consumido pelas chamas antes de concluir a sua queda. Da mesma forma que descrevemos o funcionamento da moenda de uma maneira compreensível. A diferença seria semelhante ao desenvolvimento entre uma planta irrigada e outra não. a cinza escoase para baixo da grelha.

o bagaço necessário para seu funcionamento é então trazido desde o estoque do pátio. Quando emergencialmente a moagem é interrompida. o projeto será desenvolvido. e abaixo dele. justamente para suprir quaisquer deficiências de moagem. dificultando ou inviabilizando seu escoamento. através de uma correia de retorno. O ar que o arrasta fazendo precipitar sobre as labaredas como uma chuva de combustível. Esta lâmina tem uma espessura de apenas 1 cm e a largura semelhante a da cortina. Certa quantidade de bagaço é mantida em permanente recirculação pelo sistema de taliscas. a cortina de bagaço encontra uma lâmina de ar comprimido que o arremete praticamente para o outro lado da fornalha. de qualquer forma trabalha 24 h/dia sobre a “montanha de bagaço” que se forma sob o final do sistema de transporte. Capitulo -14 d) – Dosadores ou alimentadores de bagaço. esparramando-a convenientemente. Capitulo -14 c) – O transporte do bagaço. Esta quantidade pode oscilar na faixa de 10% a 40% do bagaço consumido pela caldeira. principalmente se a unidade não possui caldeira de coogeração de energia elétrica. literalmente tracionam o bagaço e têm o poder de desfazer eventuais aglomerações encontradas. a presença de pó coesivo e ampla distribuição granulométrica. No caso da instalação de uma nova caldeira com geradores. pois seu funcionamento resume-se à rotação lenta de dois cilindros com pinos de aço em sua superfície. Esta é alimentada por uma moega mecânica. e com pequena distância entre eles. O consumo de bagaço de toda planta de usina açucareira é menor que a sua produção. com a finalidade de comercialização da energia elétrica. alicerçado exatamente nesta produção excedente de bagaço da planta. Ao sair do condutor metálico e precipitar. um equipamento projetado para impor mais . Dentro do dosador de bagaço propriamente dito. a possibilidade de entupimento é muito remota. ou seja. Da saída dos cilindros até a abertura onde o bagaço despencaria dentro da fornalha. que por girarem com rotações opostas. A moega ou tremonha que conduz o bagaço nesta descida possui uma conicidade invertida. ele é transferido para um transportador metálico de taliscas que tem a função de transportá-lo para cada um dos dosadores de bagaço da fornalha. produza o chamado arco ou ponte.48 distribuição equilibrada do fluxo de ar mesmo nos pontos mais distantes do ventilador. quando ensilado. justamente para evitar a compactação da biomassa e o seu conseqüente entupimento. Este trator. O bagaço que sai do último terno de moendas – setor da extração de caldo – é enviado à caldeira através de transportadores de correia. Lá chegando. que por sua vez é abastecida por uma pá carregadeira. O bagaço de cana apresenta algumas características peculiares como o entrelaçamento das fibras. ele continua descendo por gravidade e pressionado pela própria massa de material que o empurra. Estas propriedades fazem com que este. O bagaço é fornecido a cada um dos dosadores da caldeira através de um fluxo descendente que inicia em aberturas estrategicamente posicionadas sob o transportador metálico de taliscas. negativa. é fornecido pelo ventilador secundário.

As paredes de água são tubulações com grande capacidade evaporativa. pois os tubos unidos oferecem uma área maior de troca térmica. formando uma parede estanque. apenas para cada um dos dosadores da caldeira. O longo alcance do jato de ar é conseguido através de três medidas adotadas: Primeiro o tipo de ventilador empregado. ou balão superior ou barrilete superior. Isto possibilita a operação em pressão positiva na região de queima. Esta é uma grande vantagem. A qualidade do tratamento de água de alimentação da caldeira e os tratamentos e análises do processo determinam a periodicidade das descargas a serem efetuadas no tambor de lama. Capitulo -14 g) – Tubulão de vapor. sobe e alcança o tubulão de vapor. esta mistura de menor densidade que a coluna proveniente dos tubos de descida. Esta forma construtiva absorve maior quantidade de calor. Na sua base estão instaladas tomadas para purga ou descarga de fundo. a passagem de gases tóxicos para o ambiente externo. . e a penetração de ar frio caso a pressão interna fique menor que a atmosfera. São constituídas de vários conjuntos de tubos dispostos verticalmente. que força a uma maior velocidade. utilizadas para remover parte da lama e resíduos sólidos originários do processo e que podem causar corrosão. balão inferior ou barrilete inferior Serve como coletor-distribuidor. ou seja. Nele. segundo pelo estreitamento das aberturas por onde ele pode entrar na fornalha. para tolerarem as deformações provenientes das variações de temperatura.49 pressão que vazão ao fluxo. pois evita fatores indesejáveis. os tubos são aletados e soldados uns aos outros. circundando lateralmente toda a fornalha e pelos quais a água absorvendo o calor da queima do bagaço. e garantem a estanqueidade da fornalha. obstrução e superaquecimento. Capitulo -14 e) – Paredes de água. Em algumas caldeiras as paredes d’água são membranadas. um ao lado do outro. estão mandrilados tanto os tubos de água que descem do balão superior quanto os tubos de vaporização que sobem para ele. Na usina é também chamado de tambor de lama. e também é construído em chapas de aço carbono. que cobrem parcial ou totalmente as paredes internas da fornalha. com baixo teor de carbono. As paredes d’água são fabricadas com tubos de aço carbono. e em terceiro um mecanismo rotativo que libera seqüencialmente a saída do ar. transforma-se em uma mistura de vapor e água. como: a perda de calor. Capitulo -14 f) – Tubulão de água. Nas caldeiras de circulação natural.

Funciona mesmo como se fosse um separador de arraste. a água não conseguirá subir e se encaminhará para baixo. pelos denominados tubos de alívio das paredes d’água. e a coloidal. caindo em bandejas coletoras. o vapor com água é forçado a entrar através de duas fileiras de turbo-separadores. das tubulações denominadas paredes de água. ou seja. O vapor. Considerando-se que a outra função do balão ou tubulão é controlar a quantidade de sólidos dissolvidos no vapor. Outro recurso é a injeção de produtos químicos com a finalidade de precipitar os sólidos dissolvidos e. sendo então detectada. principalmente as de alta pressão. portanto instala uma caldeira de alta pressão para esta finalidade. que é detectada por métodos normais de análise. sempre que alcançam determinados valores. ou através de turbo separadores ou através de chapas corrugadas. a mistura será conduzida através de caminhos tortuosos. e impõem adequada velocidade e uniforme transferência de calor ao fluxo. passando através de estreitos espaços formados por chicanas em toda a sua extensão. Desde que a velocidade seja relativamente baixa. este setor é denominado apenas por Desmi. forçando as partículas de água contra uma superfície corrugada. no ponto de caloria máxima. não detectada pelos métodos convencionais. Os separadores estão posicionados na parte superior do balão. A sílica e outros contaminantes presentes nestas águas. Quando uma usina decide coogerar energia elétrica e. A separação da água do vapor pode ser feita em estágios. que aproveitam os gases de combustão da fornalha para dar o devido aquecimento ao vapor saturado. que é denominada válvula de purga contínua do tubulão. As águas usadas nas caldeiras de alta pressão. da mistura água-vapor que sobe das superfícies evaporativas. transformando-o em vapor superaquecido. As chicanas são concêntricas com carcaça do balão. O fluxo desce ao longo da superfície curva interna de ambos os lados do balão. apresentam sílica em duas formas. Possui também a função de controlar a quantidade de sólidos dissolvidos na água da caldeira para um valor aquém do limite estabelecido. através da purga contínua ou descarga contínua do tubulão. muitas caldeiras. A energia calorífica é coletada dos gases aquecidos que passam entre os tubos. são equipadas com uma válvula para esta finalidade. estrategicamente antes do vapor encontrar os tubos de saída para o superaquecedor. tendem a aumentar gradativamente na caldeira. que posteriormente seriam drenados do circuito d’água da caldeira. tem a finalidade de realizar a separação da água. Em determinado ponto. No jargão da usina. Na caldeira. têm uma curvatura semelhante a do seu casco. O vapor saturado vindo do tubolão superior da caldeira transita por este feixe de tubos que o superaquece. ou seja. A mistura de água e vapor produzida na tubulação das paredes d’água entra no topo do balão que está posicionado horizontalmente. Na parte mais baixa das chicanas. esta sílica coloidal se transforma em solúvel. será conduzido ao superaquecedor para adquirir maior entalpia. e devem ser mantidos em valores não prejudiciais à pureza do vapor.50 Por sua forma construtiva. o projeto já prevê uma Estação de Tratamento de Água com desmineralização. por válvulas de drenagem de fundo. Capitulo -14 h) – Superaquecedor. dispostos em forma de serpentina. . O superaquecedor é constituído por um conjunto de tubos lisos ou aletados de aço resistentes a altas temperaturas – aço com baixo teor de carbono -. já despojado da umidade. exatamente por eles estarem posicionados acima da fornalha. devido ao acúmulo de sólidos. a solúvel.

formados na área externa da zona de convecção da caldeira. O objetivo é procurar remover a fuligem e o início de incrustações. Ainda que o superaquecimento pretenda tornar o vapor o mais isento de umidade possível. e as datas da última e da próxima inspeção.a segunda. corrosão agressiva que comprometam sua atuação normal. aderência. que um meio – água. é que com menor teor de umidade no vapor de acionamento. é de aproximadamente 3% para cada 60ºC de superaquecimento. Conjunto de tubos que conecta o balão superior com o inferior. São utilizadas basicamente no armazenamento de fluidos compressíveis como gases e vapor. etc. E a terceira. Em condições normais. ou que requeiram manutenção corretiva freqüente. Capitulo -14 i) – Feixe de convecção.carrega. Todas as válvulas de segurança de uma planta devem fazer parte de um rigoroso programa de inspeção que determine a freqüência da inspeção. estando em determinadas condições de temperatura e pressão. O total de ganhos de calor ou de energia. vapor. ocorrerá menor corrosão à turbina. acima da temperatura de vaporização. Eles possuem movimento de rotação de um outro axial de vai e vem. recomenda-se um superaquecimento mínimo de 55 ºC. com vapor superaquecido. transportam a mistura de água e vapor são denominados tubos vaporizantes. São dispositivos automáticos de alivio de pressão. Sempre que a pressão estabelecida é atingida. e os que fazem o sentido inverso. Capitulo -15 b) – Válvulas de segurança. Um modelo bem usual consiste em alguns tubos perfurados que conduzem vapor em seu interior. para a alimentação da turbina. a mais importante. entupimento. é o aumento do resfriamento das turbinas aonde o vapor irá se expandir. que lhes permite aspergir vapor em uma área mais abrangente da tubulação para remover os materiais inconvenientes à boa troca térmica.51 Algumas vantagens do uso do vapor superaquecido: a primeira é meramente contar com maior disponibilidade de energia – entalpia . e também uma área com capacidade evaporativa. ou seja. estes equipamentos impreterivelmente devem sofrer abertura imediata. Capitulo -15 a) – Soprador de fuligem O soprador de fuligem executa uma distribuição rotativa de um jato de vapor no interior da caldeira. Elas podem ser classificadas em 4 classes: Classe A: Válvulas susceptíveis a incrustação. Os tubos que conduzem a água do balão superior para o inferior são chamados tubos de descida. O conceito de entalpia deve ser entendido como a quantidade de energia capaz de realizar trabalho. sempre ocorrerão condensações no interior da turbina devido à queda de pressão e temperatura. .

Classe B – 2 anos. finalmente na planta. prazos menores deverão ser estabelecidos quando o histórico operacional das mesmas revele problemas em prazos menores do que os previstos.10. Classe C – 4 anos. Para as válvulas novas. este trocador de calor atinge uma eficiência da ordem de 87%. o período de inspeção estabelecido para inspeção de caldeira. determina que as válvulas de segurança de vasos de pressão sejam inspecionadas toda vez que o vaso for submetido à inspeção interna. Da mesma forma. alterando-se ou não a sua classificação. porém respeitando-se como limite máximo. prazos menores para inspeção das válvulas de segurança deverão ser estabelecidos. que matem perfeita funcionabilidade em um prazo maior que o indicado para Classe C. Quando bem dimensionado. as válvulas soldadas.7. quando as válvulas estiverem atuando como dispositivo de segurança de caldeiras e vasos de pressão. o prazo máximo recomendado é: Classe A – 1 ano. a fim de confirmar. porém. em operação para caldeiras das categorias “B” e “C”. recomenda-se ser utilizado o prazo da Classe A para a primeira inspeção. entupimento ou desgaste dos materiais em contato com o fluido. quando os prazos para exame interno dos vasos de pressão forem muitos dilatados. que não apresentam risco de aderência ou colagem. A freqüência de inspeção deve ser aumentada sempre que o equipamento puder trazer algum risco operacional. com especial atenção para as válvulas Classe A. Capitulo -15 c) – Pré – ar. determina que as válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser inspecionadas periodicamente pelo menos uma vez por mês. O calor é cedido pelos gases residuais quentes ou pelo vapor da própria caldeira. Neste caso. as válvulas flangeadas. A Norma NR-13 item 13.52 Classe B: Válvulas sujeitas a moderado desgaste por parte do fluido: Classe C: Válvulas que mantenham contato com fluidos limpos. Os prazos indicados acima não devem ser maiores que os indicados na NR-13. que não possuem histórico do local da instalação. A Norma NR-13 item 13. pelo menos uma vez por ano e sempre que ocorrer uma parada de manutenção dos equipamentos por ela protegidos. O pré-aquecedor de ar é um equipamento que eleva a temperatura do ar antes que este entre na fornalha. e. A inspeção inclui acionamento manual de alavanca. ou quando os fluidos sob a válvula provocar danos em função de sua corrosividade. e desmontado.4. Portanto. aumentar ou reduzir os prazos de inspeção. manter um programa de monitoramento é de fundamental importância para a funcionabilidade e segurança destes equipamentos. A NB-284 da ABNT de 1976 fixa a freqüência de inspeção de válvulas de segurança. Quanto a periodicidade de inspeção. inspecionado e testado em bancadas. Classe D: Aquelas em que se comprove através de histórico documentado de recepção e manutenção. elas devem ser recalibradas numa freqüência compatível com a experiência operacional das mesmas. O pré-ar melhora a eficiência da caldeira pelo aumento da . Classe D – 6 anos. É necessário que todas as válvulas tenham um confiável e comprovado histórico de recepção e manutenção. como no caso de vasos criogênicos.5.

Como a demanda é maior que a oferta. esta agressão ao aço pode ocorrer tanto na superfície interna quanto na externa dos tubos. pois normalmente não se gera vapor neste tipo de equipamento. e externamente. Normalmente está instalado na parte alta da caldeira entre o balão de vapor. antes de alcançarem a chaminé. Se os ventiladores que insuflam a fornalha enviassem ar na temperatura ambiente. Indiscutivelmente. O economizador em separado é usado nas caldeiras de baixa pressão – até 25 kgf/cm²-. Capitulo -15 e) – O desaerador.53 temperatura de equilíbrio na câmara de combustão. Normalmente é construído com tubos de aço ou ferro fundido com aletas. a reposição complementar é feita com água fria. uma parte do calor das labaredas seria consumida apenas para conseguir colocar este ar em equilíbrio térmico. mas eles são basicamente divididos em dois tipos: em separado ou integral. Portanto o ar será aquecido por uma energia que estaria perdida. após a saída pela chaminé. Todo o gás carbônico assim como o oxigênio deve ser retirado da água de alimentação da caldeira. porque quando estes elementos são aquecidos. Há diversos modelos de economizadores e na sua construção podem ser empregados tubos de aço maleável ou tubos de aço fundido com aletas. A troca térmica ocorre quando os gases remanescentes da combustão do bagaço dentro da fornalha são obrigados a circular através dele. Vale lembrar que por este mecanismo. . que basicamente são provenientes do processo de condensação do vapor ocorrido em toda a planta. aumentam a corrosão pelo lado interno dos tubos. apesar de requerer mais cuidados que o modelo anterior. Internamente a corrosão pode ser causada também por impurezas contidas na água por deficiência no tratamento. fornecida nas Estações de Tratamento de Água . Também deve ter qualidade para através dela se obter vapor livre de contaminantes. e por fora circulam os gases de combustão. O desaerador utiliza vapor de escape a 125°C para elevar a temperatura da água de alimentação da caldeira até o patamar de aproximadamente120°C. ela normalmente é causada pelos gases que carregam elementos contaminantes provenientes do processo de combustão. devido às perdas. a melhor água capaz de atender esta especificação.ETAs. o ar que entra na caldeira será aquecido com o calor de gases que iriam dissipar essa caloria na atmosfera. Capitulo -15 d) – Economizador de água. originária do próprio vapor. Em seu interior circula a água a ser aquecida. não deve causar incrustações ou corrosão ao tubulão e nem ao feixe tubular da caldeira. principalmente a fria vinda da ETA até uma temperatura um pouco mais baixa que a de saturação. ou balão superior como é chamado. Entretanto. O economizador tem a finalidade de pré-aquecer a água de alimentação da caldeira. e a tubulação do superaquecedor. garantindo disponibilidade de água para as bombas que alimentam a caldeira. O economizador chamado integral é empregado nas caldeiras de maior capacidade de produção. é a água de condensado. Serve também como um pulmão de segurança. . É um equipamento para eliminar as bolhas de ar e os gases contidos na água de alimentação da caldeira. A água de alimentação das caldeiras.

. O ar de combustão é alimentado pela pressão negativa existente na fornalha. para essa movimentação. direcionando-os para a chaminé. atravessando equipamentos para melhor aproveitamento do calor. a mais adotada atualmente. e por esta razão. ou forçada quando são utilizados ventiladores. mas. expondo a riscos os operadores e equipamentos. denominamos tiragem. . Capitulo -15 g) – A chaminé. .leia-se fornalha . Acreditamos que esta é a precursora de todas as tiragens que se valeram de ventilador para dar mais eficiência ao sistema. É evidente que. a câmara de combustão opera com pressão positiva. e com pouca superfície convectiva. Seu ponto fraco é a possibilidade de vazamento de gases de combustão para o ambiente de trabalho. Atendia equipamentos de pequena capacidade. Resultado da combinação de tiragem forçada com tiragem induzida utiliza um ventilador de insuflamento de ar na fornalha. . gerando uma pressão ligeiramente negativa no interior da fornalha.54 Capitulo -15 f) – O exaustor da chaminé. e facilitando a remoção dos gases pela chaminé. há necessidade de diferenças de pressões para promover a sua exaustão e propiciar a entrada de novo volume de ar e combustível. mais eficiente era a tiragem. Seu ponto frágil era justamente ser susceptível a influência das condições climáticas e da pressão atmosférica. quando ocorre apenas por meio da rarefação propiciada pela chaminé. Foto B pag. nem sempre é suficiente para garantir o suprimento de ar e remover os gases remanescentes. A tiragem forçada é realizada com o auxílio de ventilador insuflando ar na câmara de combustão. Quanto maior a velocidade dos ventos alísios que trafegam a 30m do solo. fornecendo ar sob pressão para a combustão. A potência necessária para operar tais sopradores varia entre 4% a 6% da capacidade da caldeira. a tiragem forçada pode ainda ser dividida em diferentes tipos. Após a queima do combustível na fornalha das caldeiras. neste caso.A tiragem forçada admite sopradores na entrada da fornalha.A tiragem balanceada é a mais eficiente. Na tiragem balanceada a pressão no interior da caldeira . O problema é que o raciocínio inverso também é válido.A tiragem natural. os gases remanescentes percorrem o circuito a eles destinado. e finalmente sendo lançados na atmosfera através da chaminé. Ao processo que retira os gases mediante a criação de pressões diferenciais na fornalha. usadas há três décadas atrás.A tiragem denominada induzida conta com um exaustor na saída da caldeira. e. . 10 indústria Ela era muito comum nas caldeiras antigas.é menor que a atmosférica. como veremos mais adiante. onde o ar necessário para a combustão é fornecido pela diferença de pressão entre a fornalha e a parte superior da enorme chaminé de alvenaria. provoca infiltrações de ar sem pré aquecimento por eventuais trincas e frestas. Ela pode ser natural. ao mesmo tempo. Entretanto. o que evita a saída de chama e gases. Esta descompressão suga os gases oriundos da combustão do bagaço. e exaustor dos produtos de combustão na saída da caldeira.

deve ser muito bem dosado. o projeto da chaminé deve ser de forma a dispersar melhor as partículas sólidas e gases nocivos à saúde. em nosso caso o bagaço da cana. A fim de proporcionar a combustão completa insere-se a uma quantidade adicional de ar além do estequiométrico.Viabilizar uma perfeita mistura entre o ar e o combustível que foram admitidos. Ao alimentarmos a caldeira apenas com o "ar teórico". Para incrementar o rendimento da combustão. influindo negativamente na eficiência da combustão em si. é imperioso extrair todo o potencial energético do combustível. melhor a combustão. entretanto. maior o volume de gases nos produtos de combustão e conseqüentemente maior a perda de calor pela chaminé.Ajustar a proporção entre a entrada de ar e a de combustível. A chaminé tem como função principal a dispersão adequada dos produtos de combustão no meio ambiente. Na combustão dentro da fornalha o objetivo é conseguir o máximo possível de calor. menor deve ser a concentração de material particulado e gases poluentes. e a exaustão dos gases das fornalhas. . As caldeiras modernas não podem prescindir do funcionamento destes equipamentos para operarem. as perdas por .Fornecer o ar para a combustão já pré. sem contribuir para a reação. emitido pelo sistema de combustão. A perda de carga do escoamento dos gases de combustão deve ser vencida pela diferença de pressão ocasionada pelos ventiladores e chaminé. Quanto maior a altura da chaminé. Vale relembrar que quanto maior o excesso de ar. pode-se calcular o ar necessário para a queima do combustível. pois na verdade elas entram em colapso. Desde que foi abandonada a tiragem natural e instituiu-se o uso de grandes ventiladores e exaustores para dinamizarem o insuflamento das labaredas. A homogeneização da mistura do combustível com o ar intensifica a superfície de contato entre ambos. pois proporciona benefícios. Atendendo à legislação vigente. e com base na estequiometria da reação de combustão. Este volume extra de ar que foi inserido na fornalha é denominado de excesso de ar. mas por outro lado nos deixa refém de seu funcionamento. . Mas todo desenvolvimento tecnológico de certa forma é uma faca de dois gumes. e têm influência decisiva na velocidade de combustão. Desta forma as moléculas de combustível encontrarão o número apropriado de moléculas de oxigênio para completar a reação de combustão. ao nível do solo circunvizinho Capitulo -15 h) – O ventilador primário. pois o ar que não participa da combustão tende a esfriar a chama. como: . Quanto mais íntima a união dos elementos dois elementos. Tendo em mãos a composição do combustível.aquecido.55 O projeto da chaminé assume fundamental importância no processo de tiragem. não só por isso. "Ar teórico" ou "ar estequiométrico" é aquele que supre o oxigênio teoricamente suficiente para a completa combustão do combustível. adotando cuidados operacionais. as caldeiras passaram a ter um desempenho nunca antes atingido pelas convencionais. A experiência. Embora ele permita uma melhor mistura entre o combustível e o oxidante. provavelmente o bagaço não queimará totalmente (haverá formação de CO ao invés de CO2) e conseqüentemente a quantidade de calor liberada no interior da fornalha será menor. e preferencialmente restringir-se a uma quantidade mínima de excesso. demonstra que é muito difícil conseguir uma boa combustão apenas com o ar estequiométrico. Por outro lado. Não é que sem este suporte elas percam a eficiência. mas também por envolver parâmetros de controle ambiental.

Os mecanismos adotados para a limpeza da fuligem seguem dois caminhos: por via seca ou via úmida. . e consequentemente introduz na fornalha é muito menor do que o fornecido pelo ventilador primário. instaladas por afogamento.56 excesso de ar aumentam em proporção bem mais insignificante que as perdas com combustível não queimado. A capacidade de recalque destas bombas deve ser sempre 50% maior que a pressão de trabalho do balão da caldeira. este por sua vez tem um rotor estreito e com maior diâmetro. onde a água é o veículo de arraste dos sólidos.quase que eliminando desta forma. No caso dos cinzeiros normalmente se faz uso da via úmida. exatamente para poder cumprir a sua função de “dar água à caldeira” em situações de emergência quando falte energia elétrica na planta. sempre que o controle de monitoramento da caldeira acusar a necessidade de reposição do líquido. Nos processos de combustão industrial sempre se opera com algum excesso de ar. porem sempre mantendo a pressão no interior da fornalha negativa. ou seja. É comum o ventilador secundário coletar o ar da própria atmosfera sem que este tenha passado pelo pré-aquecedor. Capitulo -15 k) – O lavador de gases. . É normal utilizarem para esta finalidade um conjunto de bombas de recalque. Por medida de segurança. É aquele responsável justamente pelo arremetimento do bagaço sobre toda a área de combustão da fornalha. para suportar a agressividade do líquido – água aquecida – a ser bombeado. é norma um dos equipamentos responsáveis por este suprimento ser acionado por turbina a vapor. Assim como os ventiladores e exaustores. e têm a função de conseguirem introduzir a água dentro do Balão Inferior.bacias de decantação ou decantador mecânico . justamente para dar maior pressão ao fluxo que espargirá o bagaço sobre as labaredas. Mas de qualquer forma o volume em m3/h que ele desloca. a tiragem realizada pelo exaustor é maior ainda. Capitulo -15 i) – O ventilador secundário. pois uma parada inesperada de seu funcionamento poderia literalmente inviabilizar o funcionamento da caldeira e interditar a usina. ainda que a quantidade de ar admitida ao sistema pelos ventiladores seja maior que a necessária para a combustão do bagaço. Conforme já descrevemos no tópico Desaerador. as bombas de alimentação da caldeira estão instaladas ao lado daquele pulmão de suprimento. Ao contrário do ventilador primário que possui um rotor largo. Capitulo -15 j) – As bombas de alimentação. as bombas de recalque de água para a caldeira também ficam sob intensa e constante vigilância do Departamento de Manutenção. Em sistemas de circuito fechado. construídos em aço inoxidável. problemas de entupimentos e desgastes nas tubulações e demais equipamentos. para deslocar maior volume de ar. a água com os resíduos retirados dos cinzeiros obrigatoriamente passa por uma unidade de tratamento para sua limpeza. Usualmente utilizam-se bombas com componentes internos como eixos e rotores. e que efetivamente sustenta a combustão. descrito detalhadamente no tópico denominado dosador de bagaço.

seja grande. . Isto é conseguido rompendo-se o líquido. se deve maximizar as superfícies de exposição do gás e/ou do líquido. a fim de garantir que a unidade opere com pressão positiva. Capitulo -15 l) – Os multiciclones. Seu posicionamento após o precipitador aumentaria o risco de possíveis infiltrações de ar – leia-se oxigênio . a água de lavagem. e boa eficiência. O diâmetro de cada ciclone em um projeto desenvolvido pela COPERSUCAR está entre 700 mm e 1. deve seguir para um sistema de tratamento – decantadores . nas caldeiras que queimam este tipo de biomassa. Entretanto. Para que se consiga um contato íntimo entre ambos.. e este arranjo permite evitar o enorme desgaste erosivo produzido pela ação da cinza volátil nas pás dos mesmos. sob pressões negativas.000 mm. A limpeza dos gases de exaustão. Capitulo -15 m) – O precipitador eletrostático. Atualmente eles são empregados principalmente como uma etapa anterior ao precipitador eletrostático. se baseia na absorção do gás e/ou particulados dispersos. O processo de lavagem de gases via úmida em si. . e as imperfeições nas vedações e uniões soldadas provocam infiltrações de ar que afetam sobremaneira seu rendimento. a fim de evitar a acumulação das mesmas.21 %. Os ciclones operam. A eficiência de separação de sólidos nestes equipamentos é de aproximadamente 70 %. para que estas dispersem através do gás.que poderiam favorecer a combustão.57 Com relação à limpeza dos gases remanescentes por via seca. portanto. é de 99. com menor custo.A remoção de cinzas dos silos inferiores deve ser realizada de maneira contínua por meio de roscas transportadoras. através do contato com um líquido. mas de gases provenientes da fornalha. Esta eficiência é obtida com gases provenientes da queima de bagaço de cana.para separação do material sólido que foi extraído dos gases e dos cinzeiros. e a eficiência do multiciclone é de aproximadamente 80 %. desde que a tubulação de descarga esteja perfeitamente selada e eles próprios sem fugas internas. Uma infiltração de ar de 5 % pode simplesmente duplicar a concentração de particulados indesejáveis na saída do sistema. Os ciclones costumam ser instalados antes dos ventiladores de tiragem induzida. em nosso caso a água. em finas gotas através de bicos spray em uma torre de nebulização. A remoção das partículas de maior diâmetro antes do gás adentrar no precipitador diminui a possibilidade de incêndio no mesmo. Os métodos de limpeza de gases a via úmida -lavadores de gases. e dos cinzeiros deve ser executada com água limpa. capturando os contaminantes. a fim de permitir o seu retorno.O ventilador de tiragem induzida deve ser instalado antes do precipitador eletrostático. após sair das caldeiras. O controle de particulados quando é realizado por precipitadores eletrostáticos que utilizam coletores de descarga tipo espirais. . Para prevenir a ocorrência deste fenômeno alguns cuidados devem ser tomados. a maioria de todas as plantas opera em circuito fechado. o alto conteúdo de coque nas cinzas faz com que o risco de incêndio. podem ser empregados equipamentos do tipo multiciclones e separadores eletrostáticos.são os de construção mais simples. com conseqüentes danos ao precipitador. Como atualmente.

o peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras (DSM. A quantidade de bagacilho deve ser controlada. O bagacilho sai das moendas em suspensão junto com o caldo misto.5 mm a 2 mm. utilizando um decantador para esta função. -Peneiras Atualmente. tem o custo elevado e requer manutenção e vigilância permanente em sua limpeza. ou mesmo antes do primeiro terno. é mais baixa que as outras três. No caso da peneira DSM. vibratória). além dos riscos inerentes ao seu funcionamento. ademais de favorecer a obtenção de produtos finais de melhor qualidade. Esta primeira limpeza aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados na indústria.é um equipamento constituído por algumas peneiras horizontais fixas.A freqüência de acionamento dos martelos pneumáticos de limpeza deve ser aumentada a fim de manter as placas coletoras e as moegas inferiores livres de material potencialmente combustível. que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0. que é a mais usual. O sistema de multiciclones é tão ineficiente quando utilizado em gases que não atende as especificações da lei ambiental. Capítulo – 16 a) – O tratamento primário do caldo. o caldo entra em uma caixa metálica retangular. aproximadamente 2.7mm). normalmente posicionado próximo da moenda. Este arranjo se caracteriza principalmente por uma redução significativa do consumo de água. Técnicos da COPERSUCAR sugerem a utilização de um circuito fechado para recuperar a água dos lavadores de gás. O tratamento primário tem por finalidade conseguir a máxima eliminação das impurezas insolúveis . com profundidade de aproximadamente 500 mm. O material retido retorna por meio de raspas entre o primeiro e o segundo terno da moenda. cuja função é eliminar o material mais grosseiro em suspensão – bagacilho e palhas-.areia. com aberturas de 0. e beneficia o processo. Quando a caixa se enche de caldo. O precipitador eletrostático por sua vez.000mm. e deve ser coletado e retornar ao sistema de moagem. que nós chamaremos de processo por separação mecânica. que oscilam na faixa de 0.1% a 1%. uma vez que sua presença excessiva indica deficiência no ajuste das moendas. e nos parece também ser a instalação funcional e com um custo razoável. o caldo de cana obtido no processo de extração possui uma quantidade e qualidade variável de impurezas. aderido a elas. Neste primeiro estágio para a eliminação das impurezas. rotativa. há uma incidência maior de fragmentos de cana ou bagaço. com uma eficiência da ordem de 60% a 80%. O nome surgiu como uma onomatopéia referindo-se ao barulho cadenciado dos raspadores. Capitulo -15 n) – O lavador de gases com decantador. os equipamentos mais comumente utilizados são: -Cush-cush O cush-cush – termo originário do inglês .58 . O caldo misto já livre da maior parte dos fragmentos é enviado para a fabricação de açúcar ou álcool. bagacilho -.2mm a 0. No caso do caldo originário de moendas. Não importa se obtido através da moagem ou da difusão. argila. é exatamente por esta extensão mais baixa que inicia o . Uma das bordas longas desta caixa. denominados bagacilho. tanto solúveis quanto insolúveis.

que tem o formato de um cone. Depois de passar pelo tratamento primário. e altura de 2. O pH ou potencial de hidrogênio iônico é o símbolo criado em 1909 pelo químico dinamarquês Søren Peder Lauritz Sørensen. vaza pela saída superior. . para viabilizar melhor controle do processo. e o bagacilho é conduzido uma vez mais ao início da moagem. tendo o 7 como valor neutro. por possuírem maior densidade – leia-se peso – vão gradativamente descendo e acabam por sair pela extremidade inferior – vórtice – do hidrociclone. e outra menor e inferior. uma superior. localizada exatamente no centro do turbilhonamento. com diâmetro aproximado de 700 mm. e o 14 como alcalinidade máxima. O valor de pH de uma solução pode ser estimado conhecendo-se a concentração em íons H+. O caldo limpo percola pelas gretas da peneira. O hidrociclone é dotado de duas saídas. Capítulo – 16 b) – A pesagem da massa e a medição da sua acidez .000mm de comprimento e com igual espessura em toda a sua extensão. assim a escala de medição varia de 0 a 14. O líquido despojado das impurezas sólidas.A pesagem ou medição da massa.000 mm. toda construída com uma peneira de aço inoxidável. Ao descrever o movimento circular.O pH de uma substância. na realidade girando em contato com o próprio costado do ciclone. A unidade µ . que seria o lugar mais improvável para um sólido estar. localizada onde se colocaria a tampa em um funil.mícron – equivale à milésima parte de 1 milímetro.medidores de vazão. para seguir para o processo. para indicar o grau de acidez ou alcalinidade de uma substância. O liquido entra tangencialmente na parte superior do funil.59 transbordamento. Em alguns casos. A pressão de bombeamento é de tal intensidade que o fluxo gira em seu interior com alta rotação. e obviamente inicia um movimento circular em seu interior. Como o equipamento é previamente nivelado com exatidão. a força centrífuga força a areia e a argila do caldo a irem para a periferia do fluxo. os sólidos presentes. O “p” vem de potenz em alemão e significa poder de concentração e o “H” é para o íon de hidrogênio (H+). posicionada exatamente no “bico do funil”. consegue-se obter uma eficiência de separação acima de 90% para partículas de até 40µ . para resistirem a abrasão provocada. Exatamente pelo fato dos sólidos girarem tocando o costado do hidrociclone. o 0 como acidez máxima. É neste ponto que entra em ação a força da gravidade. . .ou vários dependendo do volume-.Hidrociclones O seu princípio de funcionamento baseia-se na diferença de densidade entre materiais sólidos e líquidos. todo o volume de caldo a ser enviado ao processo é mensurado através de hidrômetros . formase na referida borda uma lâmina de caldo de 2. Enquanto o líquido está fazendo o movimento circular. todos eles são revestidos com borracha ou poliuretano. O caldo é bombeado dentro de um equipamento. O caldo precipita então numa formidável cascata sobre uma rampa inclinada – semelhante à que os skatistas fazem suas manobras – porém.microns-.ou balanças de caldo. .

não é obrigatório. em seu interior. é despejada dentro dos hidratadores com o auxilio de uma talha elétrica que assiste o equipamento. conseqüentemente. Apesar dos procedimentos anteriores. segundo a reação: S + O2 > SO2 A sulfitação do caldo por coluna de absorção. Depois de tratado quimicamente. Com este processo. para que adquiram maior densidade.0000mm e altura 4. A experiência mostra que o consumo médio de enxofre é da ordem de 250 a 500 g por tonelada de cana moída na usina. Antes de receber o tratamento químico. O recurso utilizado para exclusão destes componentes indesejáveis.5 é necessário expô-lo a um processo de absorção do SO2 (anidrido sulfuroso). é o tratamento químico. da ordem de até 99. para a produção de açúcar ou álcool. que podem ser solúveis – colóides . A cal. o caldo continua contendo impurezas menores.6º Baumé antes de ser adicionado ao caldo pela bomba dosadora. pela da queima do enxofre na presença de ar. a floculação e a precipitação destas impurezas. pode se obter uma excelente absorção. tem como metas: A coagulação de colóides solúveis. aspirado por um exaustor instalado no topo da coluna. Tanques com capacidade para 100. através da sua passagem por trocadores de calor.60 Capítulo – 16 c) – O tratamento químico da sulfitação. denominado sulfitação. inúmeros pratos perfurados. que proporcionaram uma limpeza mecânica removendo bagacilho e sólidos. e devido à grande solubilidade do SO2 na água presente no caldo. facilitando as operações de evaporação e cozimento futuras. Capítulo – 16 d) – A preparação do leite de cal. Para que consigamos abaixar o seu pH a um patamar de 4. Para a fabricação do álcool. O anidrido sulfuroso é obtido em fornos concebidos para esta finalidade. portanto. para evitar inversão e decomposição da sacarose. A produção do SO2 gasoso é realizada na própria usina. o caldo é pré-aquecido a 700 C. Será necessário. fazer a correção do pH – nível de acidez ou alcalinidade – do caldo. ele poderá então ser enviado à indústria. Procurar Inibir reações que causam formação de cor.000 litros – diâmetro 6. O gás sulfuroso atua como purificador e preservativo. No caso do açúcar ele impreterivelmente passará pelo estágio da sulfitação. Os hidratadores são misturadores de construção muito simples.0 a 4. e. Fixado no centro da viga.ou insolúveis. A formação do precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio). entretanto. do xarope. o processo da sulfitação. ainda. serão eliminadas por sedimentação. que então.5%. Ele desencadeará a coagulação. O leite de cal Ca (OH)2 produzido apresenta uma concentração de 3º . O leite de cal também é produzido na própria usina através da “queima” da cal virgem (CaO) em tanques apropriados ou hidratadores de cal segundo a reação: CaO + H2O -> Ca (OH)2 + calor. O caldo é bombeado na parte superior da torre e desce por gravidade através dos pratos em contracorrente com o SO2 – gás sulfuroso -. no centro do tanque um moto-redutor aciona um eixo com pás agitadoras para homogeneizarem a mistura de água e cal. massas cozidas e méis.0000mm – com uma viga de aço diametralmente posicionada sobre a borda superior. Diminuir a viscosidade do caldo e. que é fornecida ensacada à usina. A sulfitação é realizada usualmente em uma coluna de absorção que possui. .

4. Devido a esta posição do tubo alimentador. e ao começar a encher o misturador. e a boca superior. O nível do caldo misturado com o leite de cal vai subindo dentro do equipamento e igualmente dentro do cilindro. pois se ela for insuficiente o caldo permanecerá ácido. o caldo faz um verdadeiro turbilhonamento dentro do cilindro. cuja posição central é garantida por algumas cantoneiras que saem de sua lateral e estão soldadas dentro do costado do reservatório. A dosagem de leite de cal deve ser realizada com maior acurácia possível. que afere o pH do caldo caleado em tempo real. Normalmente é realizada em tanques. elevando seu pH a valores da ordem de 6.000mm de diâmetro e seu posicionamento tem duas peculiaridades: Sua boca inferior está distante 300 mm acima do fundo cônico do misturador. O leite de cal. Capítulo – 16 e) – A calagem. e formação de produtos que dificultam a decantação. Este equipamento é um tanque de aço. e turvo. Este contator liga e desliga a bomba dosadora.61 A graduação Baumé é uma escala de densidade de soluções criada em 1768 pelo farmacêutico e químico francês Antoine Baumé. entra no misturador praticamente junto com o caldo. O caldo que sai por transbordamento periférico está totalmente misturado com o leite de cal. Para que haja uma homogeneização da dosagem do leite de cal em todo o caldo. utiliza-se um tanque misturador. recebendo sinais de um peagâmetro. com a parte superior totalmente aberta. para o cone do fundo e a válvula de descarga não tocarem o piso da indústria. com 1. O misturador possui ainda um coletor periférico interno. cria um fluxo rotativo de todo o caldo em seu interior. que é acionada por um contator elétrico. sem tampa e sem fundo.000 mm de altura. O misturador jamais transborda. a filtragem e a cristalização. e seguramente despojado eventuais sólidos . que obriga à total mistura. O caldo entra no equipamento por uma tubulação de 8. com 4. Posicionado no cento do tanque é instalado um cilindro feito de chapa. que viveu de 1728 a 1804. É o processo de adição do leite de cal (Ca [OH]2) ao caldo. que fez o mesmo trajeto rotacionando. havendo ainda o risco da perda de açúcar por inversão. e verte tangencialmente dentro do cilindro central. Um sistema eficiente de calagem sempre é assistido por uma bomba dosadora de leite de cal. objetivando o controle do pH final do caldo.longas o suficiente. Na verdade este cilindro interno é apenas um tubo de chapa de aço. em processo contínuo. O coletor funciona como uma calha circular. porque o coletor periférico interno está posicionado 200 mm abaixo da sua borda.500 mm de diâmetro e 3. já no próprio tanque do misturador. e além de tudo comprometem a cor e a qualidade do produto final. Por outro lado. se o leite de cal for excessivo ocorrerá a decomposição de açucares redutores. Fica apoiado sobre quatro vigas – patas . e o fundo cônico com uma válvula na extremidade inferior do cone para eventual limpeza. abaixo da sua borda. de forma que os líquidos caem quase que juntos dentro do cilindro central. Na verdade o caldo é forçado a fazer primeiramente um fluxo descendente no interior do cilindro central e depois outro ascendente. e este coletor está ligado a uma saída de diâmetro 10” para dar vazão com folga a todo o caldo caleado. que foi instalado a 200 mm.8 a 7. pois são vasos comunicantes. embora chegue por uma tubulação independente. dando a volta em todo o perímetro do seu costado. 300 mm acima da própria borda do mesmo. como um quebra-ondas de piscina. mesmo depois de decantado.

e a nomenclatura é definida pela posição do feixe de tubos. Esta limpeza pode ser um processo mecânico denominado roseteamento.62 de cal. o vapor cede calor para o caldo e condensa-se. passar pelo seu interior uma solução de soda caustica com água fervente. localizado no interior de um cilindro – casco . O jato de pressão faz um trabalho complementar. constituídos por um feixe tubular. Exatamente por serem de construção modular. A presença de incrustação nos tubos dos aquecedores compromete a velocidade da troca térmica. Este precipitado pode ser drenado pela válvula de descarga inferior. por jato de pressão. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 1. Suas placas de aço inoxidável foram . e também a sua fácil desmontagem para reparos ou limpeza. por isto são realizadas limpezas periódicas nos mesmos. Na planta é muito comum também o uso de trocadores de calor “a placas”. No roseteamento um cabo de aço rotativo movimenta a roseta dentro da tubulação. Permitem a rápida e fácil ampliação da área e da capacidade térmica.por onde circula vapor de água saturado. Capítulo – 17 a) – O aquecimento do caldo através de trocadores de calor. O aquecimento é realizado em equipamentos denominados trocadores de calor. Existem aquecedores horizontais ou verticais. a eliminação mais completa dos gases só ocorrerá quando o caldo aquecido for enviado para o balão de flash. Os aquecedores são trocadores de calor nos quais ocorre a passagem do caldo no interior das centenas de tubos. ou ambos. numa concentração máxima de 5%. A remoção dos gases incondensáveis e a descarga do equipamento são necessárias para uma boa troca de calor em um aquecedor. rompendo as incrustações. -Provocar a degasagem ou desgaseificação do caldo. O caldo sulfitado e caleado segue para os aquecedores onde atinge temperatura média na faixa de 103 a 110º C. Nestes casos são então utilizados estes modelos compactos de trocadores de calor. são sem dúvida os equipamentos para este propósito. Estes dois produtos. -Eliminar microorganismos por esterilização. ao sedimentarem. irão arrastar consigo impurezas presentes no caldo. Por isto. principalmente em pontos do processo onde o gradiente de temperatura ambicionado não é muito elevado. acelerar o processo químico. mas os primeiros são os mais utilizados. com maior versatilidade disponíveis no mercado.000g por tonelada de cana moída. por exemplo. é imprescindível fazer primeiramente o cálculo da capacidade volumétrica do feixe de tubos. aumentando a eficiência da decantação que será a próxima etapa do processo industrial. e a circulação do vapor de água saturado pelo interior do casco cilíndrico do equipamento. a neutralização de ácidos orgânicos e também desencadear a formação de sulfito e fosfato de cálcio. dependendo do rigor do tratamento exigido. Para realizar a exata dosagem da soda.Acelerar e facilitar a coagulação e floculação de colóides e não-açúcares protéicos. Nesta troca térmica intermediada pela parede de aço da tubulação. entretanto. A calagem do caldo de cana tem por objetivo a eliminação de corantes. ou seja. Uma forma bastante usual de facilitar a limpeza da tubulação dos trocadores de calor é antes de qualquer procedimento. .Completar reações químicas como. emulsificar graxas e ceras. esses equipamentos possuem válvulas no seu corpo para retirada dos mesmos. no qual passa o caldo. que sempre precipitam no fundo do cônico. As principais finalidades deste ganho de temperatura são: .

Esta reação libera todas as partículas em suspensão. pois uma camada de material aderido ao aço. ao contrário. que estão em suspensão no caldo. porem em contra fluxo. Ao entrar no balão que possui comunicação com a atmosfera. Embora o caldo saia dos trocadores de calor a uma temperatura de 105 graus Centígrados. e inicia-se uma ebulição espontânea. e a estanqueidade de todo o conjunto é garantida através de gaxetas periféricas de vedação. Como o próprio nome diz. para receber a tubulação que transporta o caldo. Na realidade o dimensionamento dos trocadores de calor e das bombas e tubulações necessárias ao seu funcionamento. é uma chaminé instalada em seu tampo. Elas são mantidas justapostas através do aperto de enormes fusos. circulam lado a lado. deve ser feito pelo Departamento de Engenharia de Aplicação do próprio fabricante. que é instalado acima da tampa do decantador. Ela impreterivelmente deve ser mantida no mínimo a 105 graus Centígrados. ele está pressurizado e. que obviamente decidirá a velocidade do fluxo dentro deles. portanto.a chaminé – ocorre inevitavelmente uma queda de pressão. o item mais importante na construção do balão. para minimizar ao máximo a presença de bolhas de ar que ele carrega. para provocar turbilhonamento no líquido ao entrar. e não decantariam. se transformem em partículas mais pesadas. Capítulo – 17 c) – A decantação. A troca térmica ocorre justamente através do aço inoxidável que separa ambos. que ao serem anexadas formam os canais contíguos. precisa ser aquecido. e aberta para a atmosfera. Capítulo – 17 b) – O balão de flash. isto é. Os tratamentos químicos descritos anteriormente e o próprio aquecimento do caldo têm a função de promover e acelerar o processo da floculação e a da decantação. o único parâmetro a ser controlado no processo é a temperatura do caldo na saída dos aquecedores. . . A limpeza química frequente das placas para remover eventuais incrustações é im prescindível para garantir a capacidade termica do equipamento. A tubulação deve ser soldada tangencialmente ao costado do balão. que ocorrerá com os colóides e os não-açúcares protéicos. pois tanto podemos afirmar que o mesmo clarifica o caldo. Assim que estes agregarem-se. Este fluxo rotativo irá funcionar como um agitador com acionamento de custo zero. Entretanto.que necessita ser resfriado e o caldo de cana que. ou que ele decanta os componentes indesejáveis nele presentes. funcionará como um isolante térmico. A decantação ocorre de forma contínua dentro de um equipamento denominado clarificador de caldo ou decantador. porem incomunicáveis. Para garantir a eficiência do Balão de flash.63 projetadas e construidas de tal modo. que estariam aderidas às bolhas presentes no caldo. O mosto da fermentação do álcool – ver capítulo 32 B . deve estar de acordo com a especificação do fabricante. pois uma velocidade além da especificada não oferece tempo hábil para a troca térmica. floculação significa a formação de flocos. A pressão de bombeamento do mosto através dos trocadores de calor. Trata-se de um pequeno tanque cilíndrico. O caldo deverá passar primeiramente pelo balão. se precipitarão em direção o fundo. não apresenta ebulição. por onde passarão os líquidos que irão intercambiar energia térmica.

Curiosidade: O mais eficiente e renomado decantador de caldo de cana é o da marca DORR. Esta mistura do lodo com bagacilho é que será enviada para o setor de filtragem. tem a função de adensar a textura do lodo. possuía uma subsidiaria no Brasil. como é chamado. consegue-se alguns benefícios consideráveis. da ordem de aproximadamente 10 Kg por tonelada de cana moída. varia de 15 minutos a 4 horas. a eliminação do lançamento de efluentes industriais aquecidos em manancial.000 m3/h ou 3.000 litros/h. ao se referirem ao equipamento. é coletado na parte superior de cada uma das “bandejas” e enviado ao setor de evaporação para concentração. e que. Antes de ser definitivamente bombeado para a filtragem final. contendo cada um deles aproximadamente 10 raspadores. A água aquecida proveniente dos condensadores. Na extremidade inferior do eixo. uma empresa norte americana fundada em 1911 e que até alguns anos atrás. movido por moto-redutor posicionado exatamente no topo do aparelho. por exemplo. Dentro de cada uma das bandejas. onde ocorrerá a recuperação do açúcar – leia-se sacarose – ainda remanescente. O tempo de residência do caldo no decantador. que é de apenas 10 a 12 rotações por hora. O lodo. no jargão da usina. Nos anos 70. a diminuição na captação no manancial em quase 3. dependendo do tipo de equipamento empregado. e até melhoria no processo industrial em si. que basicamente é constituído de impurezas sedimentadas. O caldo decantado. Capítulo – 18 a) – A lagoa aspersora. Empregandose o sistema de “circuito fechado” em seu resfriamento. Nos dias muito quentes de verão. A função dos raspadores. a água captada no manancial costuma ter a sua temperatura mais elevada que a da lagoa aspersora.OLIVER. multijatos. A inserção do bagacilho. de onde então será conduzido para o dreno inferior do equipamento. onde ele recebe bagacilho. como.000. trocadores de calor da evaporação. formando uma torta que auxiliará no processo de filtragem. um mancal submerso no próprio caldo. ou spray. Ainda hoje é comum nas usinas os operadores chamarem o decantador de DORR. garante a sua estabilidade no movimento rotatório. De lá. giram 4 braços. é gradativamente irem fazendo a varredura do fundo de cada compartimento. possui uma concentração de sólidos de aproximadamente 10º Baumé. ou clarificado. O acionamento do conjunto de todos os braços com raspadores é feito através de um eixo central. pode ser resfriada em lagoa aspersora – spray-pond – para posterior reutilização na fábrica. não tendo a mesma capacidade de resfriameno quando utilizada diretamente no processo fabril.64 Para aumentar a superfície de decantação. todos com fundo cônico. o projeto de um sistema de . e a quantidade de lodo retirada representa de 15% a 20% do peso do caldo que entra no decantador. não importando quem tenha sido o seu real fabricante.OLIVER (Brasil) LTDA. tachos cozedores e cristalizadores de açúcar refrigerados. dirigindo o material decantado para o centro. passa por uma caixa. são denominados “bandejas”. o decantador normalmente possui 5 compartimentos sobrepostos. o lodo. Entretanto. que inclusive possuem borda de borracha. o autor desta obra trabalhou por sete anos no Departamento de Engenharia da DORR. será conduzido à filtragem.

normalmente são resfriadas através de torres. muitas vezes minimizando o gasto com tubulações que seriam necessárias no caso do uso da lagoa aspersora. na verdade equipamentos. Caso este arranjo não seja possível. A lagoa aspersora requer um espaço consirerável para a sua instalação. As águas industriais aquecidas no processo industrial das destilarias de álcool. Por sua dimensão. Em contra fluxo. Capítulo – 18 b) – As torres de resfriamento. a disposição e altura correta dos pedestais dos bicos nebulizadores e a escolha do modelo ideal também requerem conhecimento técnico. inclusive oferecendo variações de capacidae de deslocamento de ar. e limpezas periódicas pela mesma razão. São equipamentos permanentemente eficientes. As torres requerem uma bacia de captação da água descendente que poderá ser de fibra de vidro – fornecida pelo fabricante – ou de alveraria. Capítulo – 19 a) – A filtragem A filtragem do lodo do decantador visa recuperar a sacarose nele remanescente. fazendo com que ela retorne ao processo. mas que requerem tratamento na água para evitar a formaçào de algas. apenas através dos bicos aspersores. A localização da lagoa e mesmo o seu formato devem ser definidos em função da direção preferencial do vento local. uma corrente de ar ascendente passa por ente as gotas em precipitação. a bomba que retorna a água resfriada para a indústria. que lembramos uma vez mais requerem conhecimento de hidráulica. diluída no caldo filtrado. entretanto. possuindo ventiladores elétricos para este fim. “roubando” a caloria que será dispersa na atmosfera. e bombas de grande potência devem ser especificadas para acionar as dezenas de bicos nebulizadores. etc não são parâmetros simples de serem determinados. É importante mencionar. O dimensionamento correto da tubulação dentro da lagoa. A bomba que pressuriza o sistema deveria coletá-la em um outro tanque concebido para esta finalidade. O material retirado neste processo pelo filtro de lodo recebe o nome de torta. e é enviado à lavoura para ser utilizado como adubo. bem mais compactos. elas podem ser instaladas em diversos lugares de uma planta. que a água aquecida deve chegar na lagoa. embora pareça obvio. Por razões diversas. através da mudança do ângulo de suas pás. pois demanda conhecimentos de hidráulica e termodinâmica. e que por isto mesmo não se beneficiam da ventilação ambiente para realizar a troca térmica. o número correto de aspersores será determinado em função do volume /h de água que se pretende resfriar e da diferença de temperatura que se pretende obter.65 resfriamento deste tipo deve ser executado por empresa especializada no assunto. utilizam torres de resfriamento no lugar das lagoas aspersoras. São soluções. deve impreterivelmente estar instalada na extremidade oposta de onde cheha a água quente. se possível. As torres possuem bombas para fazer a água recircular dento deste pequeno circuito e grandes ventiladores elétricos que provêm a ventilação. e a pressão de trabalho a ser mantida na rede para garantir a eficiência do sistema. . independentemente da sazonalidade das correntes de vento. A água é bombeada e forçada a precipitar-se em cascata dentro de câmaras providas de elementos especialmente desenhados para retardar a sua queda. algumas usinas. neste caso executada segundo um projeto específico.

000 mm e comprimento de 6. como também é chamada. o tambor do filtro rotativo funciona exatamente deste modo: Girando na posição horizontal. receberá a válvula com duas saídas. apesar de não ser maciço. depositando sobre a chapa perfurada uma primeira camada composta dos materiais em suspensão no lodo. o caldo que adentra ao filtro neste instante é turvo. que receberão ao longo dos seus 6m de comprimento. dois mancais bi-partidos dão apoio aos munhões. que possui algumas aberturas em lugares pré. Nas extremidades deste tanque denominado bacia do filtro. tem em seu interior e também nas duas tampas circulares. O segundo munhão. a superfície curva do enorme cilindro está dividida exatamente desta forma. O líquido da bacia do filtro é então aspirado. fazendo uma longa curva. chega até o costado do tambor. Da quantidade de caldo . “Cada seção receberá uma cobertura de grades de polipropileno em todo o seu comprimento. com diâmetro de aproximadamente 3. de onde é enviado por bombeamento. Quando ele estiver totalmente construído. com a largura da seção e o comprimento do tambor. Existem filtros rotativos de dimensões maiores que o modelo que estamos descrevendo. e o primeiro e bem mais eficiente será uma camada de torta que se formará sobre a chapa. tem a extremidade que ficará visível fechada. parte de um orifício face plana do munhão e. que colocá-los em comunicação com a tubulação de baixo vácuo de 10 a 25 cm de Hg. e está ligada a uma bomba de vácuo que impõe sucção a todo o feixe de tubos do filtro. denominado munhão. No momento em que uma determinada seção for submergir no lodo. Quando o tambor gira. cujas fibras reterão os sólidos em suspensão no lodo. um deles recebe orifícios para a passagem dos tubos que sugarão o caldo filtrado. Entre a face plana e multi-perfurada do munhão e a válvula de sucção acoplada a ele. Na realidade. as aberturas existentes na placa de desgaste permitem ou interrompem a ação do vácuo. Um dos munhões receberá o acionamento do tambor dotado de um redutor tipo coroa e sem-fim. com mais uma válvula ou cabeçote. que permitirão a drenagem e a circulação do caldo filtrado em direção aos furos de 1-1/4”. um eixo oco de diâmetro aprox. e que se projeta para fora. sobre um tanque que se assemelha a uma enorme banheira contendo o lodo a ser filtrado. furos de 1-1/4” por onde entrará o caldo filtrado. Ela é dotada de duas saídas independentes.66 O filtro rotativo a vácuo é um equipamento que basicamente se constitui de um tambor feito de aço inoxidável.determinados. A superfície do tambor terá 24 seções longitudinais independentes. Cada tubo de diâmetro de 1-1/4”. O tambor tem fixado em cada uma de suas tampas. convenientemente ao funcionamento do equipamento. com a sua face plana toda perfurada. que garantirá a baixa rotação da máquina. Exatamente por ser oco. o munhão permite a passagem de um feixe de tubos pelo seu interior. de tal forma que este imenso “rolete” possa girar na posição horizontal. componente decisivo no funcionamento do aparelho. Se dividirmos a circunferência da tampa do tambor em 24 seções. apoiado apenas nos dois munhões. trabalha um disco de fibra denominado placa de desgaste. Entretanto. de volta ao decantador.000 mm. A chapa perfurada será o segundo elemento filtrante do equipamento. e que possuem dupla saída de filtrado. Posteriormente. pois arrasta parte do lodo. soldadas no sentido do comprimento do tambor. Sobrepondo-se às grades. instalada no lado do acionamento. embora construído em chapa de aço inoxidável de pequena espessura. as bocas dos tubos correspondentes a aquela seção estão exatamente diante de uma abertura na placa de desgaste. pois 24 x 15 = 360 graus. teremos exatos 15 graus para cada uma delas. 600 mm e comprimento 700 mm. para alto e baixo-vácuo. o munhão quando é fundido. onde há outro orifício para recebê-lo. cada seção receberá ainda uma chapa muito fina de aço inoxidável micrometricanente perfurada. O tambor. aproximadamente 32 mm. Este caldo escuro sai através das canalizações e vai até o local adequado. uma estrutura feita em vigas de aço. Na realidade. As seções estarão definidas por barras de aço inoxidável.

pois sua viscosidade decresce à medida que a temperatura se eleva. portanto. o cálculo da quantidade de filtros a ser instalada em uma planta. . ou será transportada diretamente para o campo.A temperatura da água de lavagem que deve estar na faixa de 75 a 80º C. quando finalmente a seção que estamos analisando emerge do lodo. A quantidade de caldo claro obtido nesta fase corresponde de 40 a 70% do volume.A correta dosagem do bagacilho inserido no lodo também é importante. Abaixo deste patamar. a grossa torta formada sobre a chapa perfurada começa a ser lavada com água quente. que será determinada pelo nível de lodo dentro da bacia. entretanto. . 30 a 60% é constituída por este caldo turvo. a tubulação lá dentro da válvula chega diante de nova abertura na placa de desgaste.A temperatura do lodo. dificultando a passagem do caldo.vácuo. De toda maneira o motor de acionamento será assistido por um inversor de freqüência para permitir o ajuste automático da rotação. ao redor de 20 a 25 cm de Hg. A torta desprendida cairá em uma moega de coleta. para utilização como adubo. O estágio seguinte consistirá na remoção total da torta. sendo mais eficiente sua filtragem em temperaturas um pouco acima de 80 graus centígrados. já é claro. inicia-se a fase de secagem da torta. ao permear pela torta. A elevação do vácuo é necessária. e. Após o tambor girar um pouco mais. O tambor continua girando.A quantidade de água aplicada na lavagem da torta e a eficiência dos bicos pulverizadores também são decisivas para a eficiência do processo. pois com a presença da pré-torta. É muito importante. Pouca água e bicos danificados proporcionam áreas do tambor que giram sem ser lavadas. -A velocidade de rotação do filtro: mínima em 2 minutos e máxima em 6 minutos por rotação. ou em um sistema transportador. Esta água também é sugada pelo alto vácuo. pois passou pela pré-torta que tem a capacidade de auxiliar na retenção de pequeninos sólidos. tanto maior será a área de filtragem necessária. ainda pela ação do vácuo.A evaporação.67 recuperado por cada seção que passa pela bacia. Para um maior volume de lodo decantado. para garantirem a eficiência do equipamento: . a tubulação pertinente àquela seção. sendo então conduzida para o armazenamento. ainda tem energia térmica remanescente. Alguns fatores devem ser monitorados no processo. A evaporação é o coração do processo industrial. pois estes equipamentos somente são eficientes dentro da rotação especificada. . pois sem ele a textura da pré-torta que se forma na superfície do tambor não tem capacidade de filtragem. Logo que esta fina torta se forma sobre a superfície filtrante. . a resistência à filtração aumenta. que é conseguida mediante a interrupção do vácuo e sob a ação do raspador. após haver sido aproveitado na geração de energia mecânica e elétrica para acionar a usina. e. estará passando sob uma parte totalmente fechada da placa de desgaste. pois todo o vapor produzido nas caldeiras. e após a seção receber jatos de água quente da última bateria de bicos injetores. leva para a o interior do filtro a sacarose que iria se perder com o descarte daquele resíduo. Capítulo – 20 a) . Neste período. através de um sistema de bicos spray. a cera presente no lodo impermeabiliza a torta. é encaminhado na forma de vapor de escape para este setor. que desta vez coloca-os em comunicação com a tubulação de alto. O caldo obtido neste estágio.

Os técnicos e operadores sempre adotaram esta nomenclatura. Na operação da evaporação. etc. por exemplo. A limpeza. na entressafra. o que deve ser aquecido e o fornecedor de calor.. aqueles dois serem chamados. e somente permitem limpeza química.deve ser controlado de modo a produzir a evaporação total requerida. comprometendo o fluxo. ao invés de tubos. pois a própria água evaporada irá aquecer o caldo nas caixas seguintes. como também é chamado. A concentração do caldo irá ocorrer em uma série de evaporadores de funcionamento subseqüente. mantendo-se o xarope no final do processo numa faixa de 65 a 70º brix. A despressurização é mantida por um sistema gerador de vácuo ligado à última delas. deve ser química obrigatoriamente. como por exemplo. é. e a carência de caldo provoca a sua secagem. todavia se misturarem. demonstrará que ambos estão sendo alimentados em paralelo e não em série. causando a incrustação. ou de fluxo descendente. e realizadas. por exemplo. As limpezas mecânicas normalmente são demoradas. portanto dispendiosas. No entanto. de fato. pois é mais sensível a oscilações na alimentação: A superalimentação sufoca a boca dos tubos. os cozedores contínuos de açúcar. por exemplo. ao mesmo estágio da evaporação. grande. Tanto podem operar de forma similar ao Roberts inundada ou do Falling Film. O vapor vegetal é o responsável por fornecer energia aos demais estágios do processo industrial como. Depois deste corpo. o cozimento. onde ocorrerá a troca térmica. . aceita ser operado manualmente. formando o vapor vegetal. ou de qualquer outro equipamento. ou pré-evaporador. Os 3 tipos de evaporadores mais utilizados no setor sucroalcooleiro são: . . O vapor que alimenta o primeiro evaporador da série. entretanto. vai possibilitar sangrias para abastecerem outras demandas de energia térmica. e então se regenera absorvendo água do próprio caldo.Modelo Roberts. Sua forma construtiva privilegia tubos longos para o fluxo descendente do caldo em seu interior. é denominado vapor de escape. e as ondulações quando justapostas geram os canais por onde circularão o caldo e o vapor para a troca térmica.Modelo Falling Film. e permite tanto a limpeza química da tubulação. pode ser substituído por dois outros. Já o vapor gerado pela ebulição do caldo de uma caixa. Portanto. através das placas. com equivalente capacidade de troca térmica. funciona com a calandria inundada e com circulação natural de fluxo. Muitas vezes um evaporador já velho e comprometido pelo uso. os outros efeitos da própria evaporação. e para um novato poderá parecer estranho. Na evaporação é necessário injetar vapor somente no primeiro equipamento. uma análise mais atenciosa naquela imensidão de tubos. e cada efeito corresponde a um estágio da evaporação. O método de utilizar-se um primeiro efeito. Este procedimento seqüencial. Entretanto. a destilação. A troca térmica ocorre pelo metal que separa um do outro. o suprimento de vapor de escape para a primeira caixa – o pré-evaporador. um sistema de evaporação múltiplo composto por 4 ou 5 efeitos. é denominado vapor vegetal.Evaporadores de placas. de 3º efeito. como a mecânica. circulam em canais anexos. ao último efeito. que no jargão da usina são denominados efeitos da evaporação. Os dois meios. ele é condensado realizando o primeiro aquecimento do caldo clarificado. e não a um trocador de calor especificamente.68 Na pré-evaporação. se necessárias. muito usual nas usinas brasileiras. operam com circulação através de bombas. suporta bem as variações de fluxo de caldo. ou 1º efeito. e que é aproveitado para provocar a ebulição do caldo na caixa seguinte. com caldo recalcado com alta velocidade. só pode ser obtido com a diferença decrescente de pressão existente entre as caixas. Exige automação. ou seja. portanto. pertencendo. sem. por haver saído da turbina de acionamento de uma moenda. uma alimentação uniforme . Usam placas onduladas. É o mais comum.

em direção à coluna barométrica ou multi-jato. Deste modo. a 55º . a ebulição lança no interior do evaporador finas gotículas de caldo. que reduz o ponto de ebulição do caldo até o patamar de 60º C. podem ser utilizados como fonte quente na fábrica. de forma que ocorrendo contaminação. sempre resulta em perda de sacarose. a fim de que o ponto de ebulição do líquido seja mais baixo. gases incondensáveis (ar e dióxido de carbono. por exemplo. sempre podem entrar na calandria. Os que estiverem sob vácuo devem ser enviados para o sistema de vácuo. algumas das quais são pequeninas bolhas de vapor encerradas em uma película de caldo.65º Brix. instaladas em lugares convenientes nos equipamentos. . outros alcoóis como ésteres e ácidos. O caldo inicia o processo com a uma temperatura de 120 a 125 graus Celsius e um Brix de 14 . Obviamente que uma alimentação uniforme de caldo também é imprescindível para um bom desempenho do processo. com redução da superfície efetiva de aquecimento. que provocam a formação de espuma dentro das caldeiras.Juntamente com o vapor de aquecimento. é necessário manter o interior do evaporador com pressão reduzida. e com o ponto de ebulição reduzido a 60 graus Celsius apenas. Além disto. o problema de arraste é mais usual. inviabilizando o seu uso para alimentação de caldeiras. atingindo no último efeito até 18 m/s. . a última caixa de evaporação. com 58 a 62 cm de vácuo. Neste estágio do processo. estes gases se acumularão. no final do último efeito. dependendo do diâmetro da tubulação. A velocidade do fluxo aumenta da primeira para a última caixa. pois estes condensados contêm geralmente matéria orgânica volátil. Não sendo retirados. No último efeito. impedindo o seu monitoramento através dos sensores. O ar pode entrar inclusive através de eventuais vazamentos nos evaporadores que operam sob vácuo e o dióxido de carbono é gerado no próprio caldo. a água condensada não seja reaproveitada para a reposição em caldeiras. Geralmente eles saem por válvulas de tiragem de gases.69 de caldo. Em contra partida. É indispensável à . Nas calandrias sob pressão. e contaminando águas que fatalmente serão descartáveis. . Durante a evaporação.O arraste de caldo com a transferência de vapor de um efeito para a calandria do efeito seguinte ou para o condensador no efeito final. . e torna-se imprescindível a instalação de um separador de arraste. deve operar com 58 a 62 cm de vácuo. o caldo passa a denominar-se xarope.Para que o vapor vegetal fornecido para cada efeito da evaporação possa ter condições de aquecer o caldo da caixa seguinte. Capítulo – 20 b) – Cuidados na Evaporação.álcool etílico. .A drenagem inadequada dos condensadores pode causar afogamento parcial dos tubos no lado vapor da calândria. o arraste causa a contaminação dos condensados. interferindo na condensação do vapor na superfície do tubo. .O suprimento de vapor de escape para o primeiro efeito deve ser controlado de modo a produzir a evaporação total requerida. também é essencial para uma boa performance do sistema. os gases incondensáveis podem ser soprados para a atmosfera. Eles devem ser armazenados e analisados. Estas gotículas são muito leves e o fluxo de vapor as leva facilmente para o próximo efeito. mantendo o xarope numa faixa de 65 a 70º brix.16º chegando. Os condensados dos pré-aquecedores e evaporadores são geralmente retirados por purgadores instalados nos seus corpos.

a redução geral de perdas é de 85%.Entradas de ar no sistema. e a fervura do caldo só permanece ocorrendo. a concentração total do caldo tem de ser realizada em duas etapas: primeiramente a evaporação e então o cozimento. inevitavelmente vai ocorrendo uma queda de temperatura a cada estágio.Suprimento de água ao condensador. Possíveis causas de anormalidades na evaporação: O mau funcionamento da evaporação pode ter muitas causas.Recapitulando a Concentração do Caldo. . A primeira parte. . ele será agora enviado ao setor de . que é aquele que surge dentro de cada evaporador.70 instalação de um separador de arraste eficiente na saída de vapor do último efeito da evaporação ou dos cozedores. o objetivo da evaporação é concentrar o caldo clarificado através da eliminação da água. 3ª. Capítulo – 21 a) – O cozimento das massas. adaptando. Podem ser projetados com diversos números de lâminas e angulações.A economia de energia térmica que o método multi-estágio oferece. Isso representa uma redução geral de perdas entre 90% e 95%. já descrita. pois cada efeito é submetido a uma descompressão ainda maior pelo vácuo. por razões econômicas. O separador de arraste é um equipamento concebido justamente para minimizar as perdas de açúcar que normalmente se perde nas névoas formadas durante o processo de evaporação e cozimento do caldo. que então provoca sua secagem na parede interna da tubulação dos evaporadores.O Cozimento. já que apenas o primeiro evaporador é alimentado com vapor de escape. é realizada em evaporadores de múltiplos efeitos.efeito só é possível. Os demais recebem o chamado vapor vegetal.A transferência do caldo do 1º. Outros modelos empregam lâminas verticais paralelas com perfil do tipo “ziguezague”. e acrescentado dos méis reciclados no processo. gerado pela própria ebulição do caldo. Entretanto. Sua capacidade de coleta é de 100% para partículas de tamanho superior a 15µ.Baixa pressão do vapor de escape que alimenta o pré-aquecedor. mesmo com a queda da temperatura. as principais são: . Fator que proporciona uma temperatura de ebulição mais baixa. Como verificamos no tópico anterior. 2ª. mas de qualquer modo detêm o fluxo das gotículas por impacto e posterior condensação. Alguns modelos são construídos a partir de uma malha de fios de aço inox.se perfeitamente a cada caso. porque a sua viscosidade ainda é baixa e ele é bem fluido. e a água desprende da ebulição do próprio caldo. e também técnicas: 1ª.ao 5º. . o calor advem do vapor de escape usado na caixa anterior. .Bomba de vácuo ineficiente eventualmente até por entupimento. que garantirá a evaporação nos efeitos posteriores.Na composição do vapor vegetal.Remoção de condensados ineficiente por defeito nos purgadores . produzindo o xarope com uma faixa de 60 70º brix. acondicionadas em um vaso metálico. com capacidade de coletar 100% das partículas de açúcar com tamanho superior a 5µ. .Incrustações precoces causadas pela oscilação na alimentação do caldo. Por isso. . que prejudicam o vácuo. Devido a fatores técnicos e econômicos. A segunda etapa da concentração do caldo ocorre a partir do ponto onde ele já passou a ser denominado por xarope. Com sua concentração já na faixa de 60° a 70° Brix.

entretanto. formando a 1ª massa ou massa A. jamais poderia ser aquecido recirculando através de tubos de pequeno diâmetro. Ao atingir o ponto ideal. que o material transformou-se fisicamente. independentemente.71 cozimento. . o cozimento deve ser executado em evaporadores de simples efeito. operam totalmente independentes uns dos outros. ela é descarregada – ou arriada.xarope . As centrífugas são constituídas basicamente por um cesto perfurado. onde ocorrerá o fenômeno da formação e crescimento dos cristais de sacarose. Trabalham com temperatura em torno de 60ºC. Praticamente 80% dos cristais contidos no xarope serão cristalizados enquanto outros 20% ficarão retidos no mel. que a partir daí o seu nome no processo passará a ser. e a sacarose já se apresentará.em dois receptores e dali segue para dois cristalizadores contínuos. Semelhantes a um evaporador do conjunto de múltiplo efeito. porém com adaptações para atender as características do material em si. como também são chamados. a massa A é descarregada nas centrífugas. realiza-se a dentro dos tachos a evaporação da água do Xarope para tornar a solução sobressaturada. e permitir o crescimento dos nódulos de cristal que nela são introduzidos. uns 80% cristalizada. Através de troca térmica com vapor de escape.Os cozedores. ficando retidos. ou tachos. O cozimento proporcionará um aumento na sua viscosidade de tal intensidade. No cozimento. Vale lembrar também. o processo tem a finalidade de separar a sacarose existente no caldo concentrado . o xarope sairá com uma textura bem pastosa. fixado a um eixo e acionado por um motor que o gira a alta velocidade. pois nos evaporadores de múltiplo-efeito utilizam-se tubos com diâmetro interno de 27 a 46 mm no máximo. como se diz no jargão das usinas . envolvidos numa película de mel. A maior diferença na forma construtiva. está na bitola da tubulação interna. Por isto. passando a um estado pastoso. onde está posicionada a válvula de descarga. em evaporadores de simples efeito denominados cozedores. e nos cozedores. Na verdade. como mencionamos. providos de agitadores que auxiliam a cristalização do açúcar e impedem a formação de um bloco. e cada qual está ligado a um condensador e a uma bomba de vácuo. são construídos com fundo cônico. Esta massa apresenta cristais de aproximadamente 0. além de servir como pulmão para as centrífugas. transformando-a em cristais. de toda maneira. pois a densidade do produto não permite a sua transferência de um cozedor a outro. que. . O poço central da calandria sempre obedece à proporção de possuir um diâmetro de 40% do diâmetro do corpo. A ação da força centrífuga faz com que o mel atravesse as perfurações da tela do cesto. e sob vácuo de 62 a 65 cm Hg. dentro dos evaporadores normais. Dos cristalizadores.por meio de processos físicos. A decisão de consumir apenas vapor de escape no processo de cozimento é inevitável. Para facilitar a retirada da massa cozida. De cada um deles. em seu interior. Capítulo – 22 a) – A centrifugação da massa A.5mm. os tubos são de diâmetros de 100 mm. os cozedores ou tachos. As diferenças encontradas nestes dimensionamentos são exatamente para permitir o fluxo interno de um produto de alta densidade. massa cozida. ele será aquecido somente com vapor de escape.

De fato. ainda no interior do cesto. quando iniciamos o tópico anterior que descrevia a centrifugação da massa A. O processo se completa pela lavagem dos cristais . extremamente diluído.. Após a sua retirada da sementeira. Uma vez mais a ação da força centrífuga. Dos cristalizadores. Ele é coletado em um tanque e então retorna aos cozedores para passar por um completo esgotamento. ela também é descarregada nas centrífugas correspondentes. formando a 1ª massa. após a mistura de açúcar e álcool anidro estar perfeitamente homogeneizada. e depois em quatro cristalizadores não contínuos com sistema de esfriamento. Este novo produto dentro do cozedor apresenta cristais de aproximadamente 0. é a resposta a esta questão. ela ainda passa por uma peneira com malha 100 da Norma ASTM / ABNT para a padronização granulométrica dos cristais. e é encaminhado para a destilaria de álcool. Capítulo – 23 b) – A granagem ou cristalização..2mm é denominado de massa B. . a massa B também é descarregada num receptor.” E a pergunta que sefaz. as moléculas de sacarose presentes no xarope se depositam sobre os pequenos grânulos presentes na semente. e permitir o crescimento dos nódulos de cristal que nela são introduzidos. assim nos expressamos: “Através da troca térmica com vapor. Esta mistura é acrescentada ao xarope no cozedor. e ambos formaram o mel A. formando os cristais de açúcar. e durante o cozimento. Neste mesmo capítulo 10. ocorre a granagem do açúcar. justamente o mel extraído da centrifugação da massa A. ela requer um prazo de seis dias para a sua completa maturação. é: .Mas de onde surgiram os nódulos de cristal que foram introduzidos? Este tópico. Seguindo um processo equivalente. para duas partes de álcool anidro. ou seja. de uma parte de açúcar cristal branco malha 30. Importante: Durante o preparo da semente. recebe a nomenclatura de melaço.com água e vapor. realiza-se a dentro do tacho a evaporação da água do xarope para tornar a solução sobressaturada. Este mel que permeou pela tela das centrífugas. no qual há esferas que trituram os cristais de açúcar até que todos fiquem com a mesma granulometria. A semente de açúcar é uma mistura homogênea. Capítulo – 22 b) – A centrifugação da massa B. Este produto. se junta com o que foi removido pela água e o vapor de lavagem. Capítulo – 23 a) – A produção da semente.o açúcar .72 somente os cristais de sacarose. Ela é preparada em um equipamento denominado sementeira. retém os cristais na tela e faz com que este mel diluído pela água e vapor de lavagem também atravesse as perfurações do cesto.

e. portanto. Neste método a massa B é lavada com água em centrífugas contínuas. Portanto. Neste estágio. A partir deste estágio. A separação física entre o açúcar e os méis ocorre pela centrifugação da massa no cesto. a finalidade da massa A é justamente transformar a sacarose dissolvida do xarope em cristais. os méis escoam pelos orifícios da tela. Desta forma eles são separados dos cristais de açúcar. e também arrastados pela água de lavagem que é aspergida dentro do cone. Capítulo – 24 a) – Processo com centrífuga contínua na massa B. e mantêm-se o processo até atingir o Brix desejado para o final do cozimento. havendo cristalização.se dissolvem. ele é “pé de cozimento” para a massa A. Para abastecer corretamente o tacho que opera sob a ação do vácuo vertical. Capítulo – 24 b) – O cozimento da massa A. este passará da zona metaestável para a denominada zona lábil.ou mel como também é denominado -. Como foi descrito. haverá a formação espontânea de cristais. os cristais existentes continuarão se desenvolvendo e. misturado ao caldo clarificado. e funcionando com descarga ininterrupta de sólidos. mas aqueles adicionados – sementes .73 Quando um xarope . há um determinado momento em que ele atinge o seu ponto de saturação. é concentrado em um tacho sob a ação do vácuo. . A rotação aliada à conicidade do cesto obriga a subida contínua da massa sobre a tela.Zona supersaturada.Zona insaturada – Não há formação espontânea de cristais e os cristais adicionados – sementes . para serem separados nas centrífugas automáticas. denominada de metaestável – Não há formação espontânea de cristais. e dizemos que corresponde a zona metaestável do processo. a solução que está sendo concentrada é classificada como supersaturada. deve-se cobrir a sua calandra com magma. Alimenta-se então o cozedor com xarope com 65º Brix para promover o crescimento dos cristais. eles se desenvolverão. . e concentrarmos mais ainda o mel. . dotadas de cestos rotativos cônicos. Neste período. impulsionados pela própria rotação. podemos afirmar que temos o xarope ou mel como também é chamado. o magma é o açúcar B. durante o cozimento. os cristais não se formam imediatamente. Neste sistema de operação. porém se ao concentrado forem adicionados cristais já formados – sementes -.se desenvolvem. Na zona lábil. em 3 distintas zonas de concentração: . na linguagem adotada pelos técnicos e operadores da usina. Se continuarmos a fornecer calor. sobre as telas de filtração.Zona Lábil – Ocorre a formação espontânea de cristais e eles se desenvolvem rapidamente.

custo muito elevado. O processo de secagem do açúcar envolve dois aspectos.De tambor rotativo. Capítulo – 25 a) – A secagem do açúcar. ou muito raros. ou não teve grande aceitação. ou mesmo limitação de instalação por detalhes dimensionais. que está incorporada ao próprio cristal do açúcar. Acima deste valor. As centrífugas automáticas . O modelo de secador mais utilizado atualmente pelo setor é o horizontal de tambor rotativo. -Roto Louvre. O objetivo é. -Horizontal com colméias. processo que lhe extrai o mel pobre. -Com leito fluidizado. e outra subseqüente com vapor. comprometem a sua qualidade e obviamente favorecem sua deterioração. a umidade interna. demerara e VHP. Por difusão ela acaba se esvaindo.Vertical com bandejas. para o açúcar cristal. denominada também por umidade ligada. denominada umidade não ligada. Kentucky USA. Por esta razão não iremos pormenorizar sobre a forma construtiva e funcional destes equipamentos praticamente obsoletos. Capítulo – 25 b) – Os diferentes modelos de secadores Ao longo dos anos varios modelos de secadores de açúcar foram lançados no mercado sucroalcooleiro brasileiro.descontínuas . .05 %.74 Capítulo – 24 c) – A centrifugação da massa A. a maioria deles entrou em desuso. e pode ser removida em secadores até um teor residual de 0. a massa A é lavada primeiramente com água. Poderemos encontrar dois tipos distintos de umidade presentes no açúcar. com o processo. dificuldade operacional. Encontramos. impedem a formação de um único bloco. e por razões várias como ineficiência. sem que ele apresente modificações relevantes. permitir seu armazenamento por vários meses. A temperatura ideal de secagem fica abaixo do patamar de 40 graus Celsius. providos de agitadores que auxiliam a cristalização do açúcar. quando é extraído o mel rico. além de servirem como pulmão para as centrífugas. com dupla ventilação. os equipamentos projetados para esta finalidade. aquela que é externa aos cristais. se forem dimensionados incorretamente ou mesmo operados de forma inadequada. o processo seca em co- . eventualmente.realizam a separação entre o açúcar e os méis. o próprio processo de secagem causará empedramentos e amarelecimento do açúcar. No interior destes equipamentos. até atingir o equilíbrio com a umidade do ar ambiente. fabricado por: Dryers Suppliers de Richmond. A secagem quando executada corretamente evita o empedramento e o escurecimento do produto. A massa A é descarregada nos cristalizadores. São mais utilizados quando se produz os açúcares do tipo cristal. com uma única corrente de ar.03 % a 0. Nos projetos mais evoluídos. nos restringindo a relacioná-los apenas a título de informação: . a redução de sua umidade e o resfriamento simultâneo. Entretanto. Deve obviamente manter sua qualidade para consumo alimentício e também conservar sua cor para não perder o valor comercial.

automáticas e intermitentes: Concebida com três câmaras. A forma e a disposição das aletas propiciam uma movimentação suave do açúcar no interior do secador. e outro de recirculação da água doce.000 ton. e apta a pesar fluxo de até 20. sendo encontrada nas bitolas de 16”a 84”. Destinada ao ensacamento e pesagem de açúcar cristal ou refinado em sacos de boca aberta para 50 kg. preservando sua qualidade e brilho. praticamente tudo quadruplicou de tamanho.Balança rodoviaria: Com a evolução havida no setor sucroalcooleiro nas últimas duas décadas.000 ton.Balança especial para big bags: Equipamento projetado para atender mais aos exportadores que os fornecedores do mercado interno. realiza uma aferição precisa através do silo pulmão. em dupla velocidade. os caminhões utilizados no . seja em carro sobre trilhos ou em palete. elas muito pouco se assemelham ao tradicional conceito que temos deste equipamento. silo balança e silo receptor. bastando posicionar o big-bag vazio na plataforma de pesagem. Em seu sistema eletrônico. Esta concepção garante velocidades adequadas do ar em seu interior.Balança integradora para materiais a granel: Desenvolvida para operar em correias transportadoras. Dotada de recursos de auto-correção permite o ensacamento confiável e dosagens de alta precisão num intervalo de tempo otimizado ao máximo. Com a evolução tecnológica.Balança de fluxo contínuo por bateladas. integrados com o fator tempo. . minimizando os arrastes de pó. e resfria em contra corrente.Balança ensacadora: Apropriada para o ensaque de materiais em sacos de boca aberta./h. Seu custo e a instalação são bem mais onerosos. Com o correto dimensionamento entre os silos. Normalmente trabalha com vazões de 10 a 2. A parte interna do tambor deve ser pintada com tinta epóxi e as aletas de distribuição do açúcar em aço inoxidável. prender as alças nos ganchos de sustentação e o bocal do Big-Bag no duto de enchimento. . . resultam na indicação da quantidade de material transportado.A pesagem e ensacamento. Mencionaremos os modelos mais usuais encontrados nas usinas de açúcar e álcool atualmente. em seções separadas. garante-se um fluxo ininterrupto de material. juntamente com o gerador de pulsos – velocidade da correia transportadora –. ou para efetivamente aferirem a pesagem do produto no momento do embarque. Para um funcionamento eficiente – sem perdas – todo secador de açúcar deve possuir também um sistema completo de lavagem dos gases e recuperação de pó. Sua operação é totalmente automática. o sinal das células de carga – peso –. Há uma gama enorme de modelos de balança para auxiliarem no monitoramento do processo fabril. para resistir a abrasividade do produto. Este tipo de equipamento normalmente é apto para comandar automaticamente a dosagem do açúcar através de comportas com acionamento pneumático. ideal para pesagem e enchimento de açúcar em sacos do tipo big-gag./h. minimizando assim as quebras das arestas dos cristais. . . As máquinas agrícolas. compensando eventuais variações das características dos materiais pesados. Capítulo – 26 a) . porem. garantindo maior exatidão na pesagem. bastando posicionar o saco no dispositivo prendedor de saco.75 corrente. rápida e lenta. Muito simples de operar.

para a a correta determinação de certos parâmetros que são obtidos através da correlação entre eles. doce. há grandes possibilidades de ele sofrer transformações em suas características físicas e químicas. e os cálculos corretos. também nas etapas posteriores. mas isto demandava um moroso levantamento posterior entre os departamentos envolvidos. as exigências no concernente a qualidade do produto e a higiene no processo fabril se intensificaram na última década motivadas por duas razões: Nossa maior participação no mercado internacional e os programas de qualidade nas indústrias de alimentos e bebidas. Capítulo – 27 a) – A qualidade e o armazenamento do açúcar. etc. por exemplo. o laboratório de PCTH. como as demais balanças eletrônicas digitais. Apenas para recordar. todos podem acessar dados como: o peso de cada carreta. Ela gradativamente foi absorvida pelos investidores que acreditaram no mercado em franca expansão. e os dados apontados em laboratorio comprovam que a eficiência como um todo melhorou. Como expusemos no início deste curso. elas podem operar conectadas à rede de computadores da empresa. que podem salvaguardar a eficiência de ambos os setores. Atualmente o cuidado com a qualidade do açúcar. Estudos comprovaram que se medidas preventivas não forem tomadas durante a estocagem e a própria movimentação do açúcar. É obvio que estas informações sempre foram possíveis de serem parametrizadas. O produto pode amarelecer. Hoje o açúcar é fabricado com especificações pré-determinadas para cada aplicação: refrigerante. a mudança inevitável ocorreu. a principal perda de qualidade será mesmo na . Atualmente uma planilha em programa Excel compila os dados fornecidos pela balança do recebimento. com certeza não termina quando o produto está acabado. incorporar material estranho. o teor de sacarose apontado pelo laboratório de PCTH. o laboratório da indústria e a balança de fluxo instalada na esteira que leva o açúcar produzido até o deposito. Diferentemente das antigas balanças análogas. o conceito de parametrização foi exposto no capítulo 3. como secagem e armazenamento. As balanças rodoviárias modernas prestam um auxilio muito grande no monitoramento de variáveis. o desempenho de um fertilizante de uma determinada marca adotada em uma qualidade de cana. o mercado globalizado impôs uma série de exigências à indústria nacional. quebrar. quer seja para exportação ou para o mercado interno. e boa parte das empresas do setor sucroalcooleiro não estava preparada para o investimento necessário para a adequação. Uma quantidade considerável das usinas brasileiras não produz mais açúcar como antigamente. e disponibiliza resultados entusiasmadores ou alarmantes. para permitir a sobreposição dos dados. em tempo real. a produtividade da indústria em função da moagem realizada. ou a produção acumulada por um talhão. Não é difícil perceber que. as moendas. O industrial sabe que é necessário manter o padrão de controle de qualidade adotado. etc. as caldeiras de geração de vapor. sorvete ou consumo humano. alguns deles inclusive estrangeiros e. consumidores fortes no setor. a qualquer momento que seja necessário. e obviamente empedrar que é justamente a deterioração mais comum.76 transporte da cana. Alalisando o histórico das usinas é fácil notar que suas áreas de plantio também agigantaram-se. ou cada gleba. Entretanto. para cada veículo. o desempenho da empresa terceirizada pelo transporte de cana de determinado setor. tanto na lavoura como na indústria. A bem da verdade.a: Parametrização é o processo matemático de cálculo de dados. hoje.

Os armazéns de estocagem de açúcar devem ainda oferecer sempre condições de hermeticidade para que o produto não fique susceptível às oscilações da umidade relativa do ar. pois ela serve de meio para que ocorram reações de escurecimento. e se deve também ter o cuidado com a umidade. são. . tipo de piso etc.A ampla classificação do produto. em sua maioria. e. como também pelo seu escurecimento durante a armazenagem. não apresentando qualquer teor de umidade ou empedramento. A completa solução deste problema. desde o plantio da cana até a conclusão do processo fabril.de cor ao longo da sua estocagem. por outro lado. Utilizado em confeitaria e indústria farmacêutica. sofre uma alteração . São eles que podem reagir quimicamente resultando em compostos coloridos. porque influencia algumas reações de escurecimento. que é a sua propriedade de interagir hidricamente com a atmosfera que o envolve. Com relação às alterações de natureza puramente física. Para coibir a alteração da cor. com granulometria controlada. mesmo aquele produzido com a melhor qualidade. -Refinado granulado: Puro. Edificações que obedeçam as regulamentações no concernente à inclinação do telhado. não é de fato tão simples. é necessário que haja a umidade para oferecer condições propícias às reações. via de regra estão presentes no açúcar porque a sua eliminação no tratamento do caldo é apenas parcial. ventilação. pé direito. clara ou dourada. não surge pela simples presença dos reagentes (polifenóis ou aminoácidos). e a incidência de luz solar sobre o produto não é permitida. Tipos de Açúcar: -Orgânico: Açúcar de granulometria controlada.77 cor. nem tampouco da temperatura atmosférica. que no jargão da usina são denominados precursores. elas estão relacionadas à higroscopicidade do açúcar. O escurecimento. Uma atmosfera com teor de umidade acima de 50 % pode resultar na sua absorção pelo açúcar. Para que ele ocorra ao longo de semanas ou meses de armazenagem. sem qualquer tipo de corantes. Os fatores responsáveis pela cor do açúcar. que podem resultar no seu empedramento. O monitoramento da temperatura ambiente nos armazéns também é decisivo. mas isto só é relevante quando ocorre em grande intensidade. originários da própria cana. perdendo e ganhando umidade. sejam eles para conter o produto a granel ou ensacado. Encontrado nas opções. O certo é que todo açúcar. produzido sem qualquer aditivo químico. sendo os principais os polifenóis e os aminoácidos. e esta “água” poderá atuar como meio onde as reações de escurecimento ocorrerão.acréscimo . e num curto espaço de tempo. Obedece a padrões internacionais e deve apresentar certificação por órgãos competentes. a temperatura não deve exceder o patamar de 35º Celsius. e medidas preventivas deveriam ser tomadas já no momento da própria escolha da variedade da cana. O ideal é construir os depósitos de estocagem. Algumas delas apresentam menor incidência dos aminoácidos em seu colmo. Capítulo – 28 a) . segundo projetos concebidos exatamente para esta finalidade.

Demerara: açúcar de cor escura. Tem aplicação comercial na feitura de bolos e confeitos. . pois se estiver úmido ocorrerá a formação de grumos. é produzido somente na refinaria e seu consumo se restringe à indústria alimentícia.Partículas magnéticas: Partículas metálicas contidas no açúcar. -Cristal: Em forma cristalina produzido diretamente em usina. . também produzido diretamente em usina.0 mm) e isento de empedramentos. .78 -Branco exportação: Há dois padrões. quantidade de água usada.Cinzas: Quantidade de substâncias inorgânicas. confeito etc. e o branco para reprocessamento no destino. quase que inviabiliza a subtração do mel que envolve os cristais. Analisando um açúcar com Pol de 99. sem refino.2 de umidade. . . Se o produto apresentar cristais homogêneos de granulometria (0. que não passou pelo refino.5 de pol. determinada através da utilização de imãs. biscoitos e confeitos. lavagem e secagem.5 provavelmente ele será restringido à metade.7% de sólidos dos cristais. Uso quase que restrito na confecção de doces que não requeiram transparência. O cristal do açúcar possui praticamente 100% de sacarose pura.Pontos pretos: Contagem visual de partículas escuras em uma quantidade de açúcar. para consumo humano. a pol poderá ser ajustada através dos parâmetros: tempo de centrifugação.Mascavo: Úmido e de cor de mel. a menos que se utilize um volume de água na lavagem tão grande. É o mais largamente utilizado na indústria de bebidas e alimentícia como massas. sem refino. É o açúcar que mais se assemelha ao que se fazia domesticamente no tempo da escravidão. . caldas transparentes e incolores.Pol do açúcar: Determina a sua pureza. . não passa sequer por processo de cristalização ou refino. . O máximo que pode ser alcançado no processo industrial de um bom açúcar bruto é de 99. sem refino. e a pol determina o teor de mel envolvendo os cristais. ele terá cerca de 1. -Refinado amorfo: É o que utilizamos no consumo doméstico.VHP: Very High Polarization é o tipo mais exportado pelo Brasil.5º enquanto que o VHP tem Pol abaixo de 99. e granulometria fina que favorece a rápida dissolução. .Variáveis que interferem na qualidade e na cor do açúcar.3º .VVHP: Very Very High Polarization é aquele que possui Pol acima de 99.produzido diretamente em usina. para países que irão reprocessá-lo. A presença de cristais desuniformes e/ou empedramentos. incluindo também a variável. .e cor mais baixa (ICUMSA entre 300 e 500 UI).Umidade: Determina o teor de água contida no açúcar.8 a 1. apresenta cristais amarelados que lembram a coloração da areia lavada extraída dos rios. pela sua brancura excelente. Mais claro que o demerara. Ao minimizarmos o mel pelo processo de lavagem do açúcar até a pol de 99. sendo muito utilizado no preparo de bolos. um com baixa cor – 100 . Capítulo -28 b) .0 e 0. pressupondo-se que o mel provenha de melaço esgotado. determinada pela condutividade elétrica. comprometendo o rendimento e minimizando o tamanho dos cristais.3% de sólidos do mel e 98. porem com cor 400. -De confeiteiro: De granulometria finíssima. que poderia mesmo dissolver o açúcar.

Pecuária e Abastecimento. desde o momento de captá-la do rio. de 20 de dezembro de 2008 que define as diretrizes para o licenciamento de . levá-la para o processo fabril da usina até o seu despejo final. .Sulfito: Resíduo de dióxido de enxofre (SO2) utilizado no processo de branqueamento do açúcar. Nosso país foi agraciado pela mãe natureza com 12% da água doce do planeta e 25% das águas doces frias disponíveis. as 414 usinas operando no Brasil . VHP de 800 a 1800 VVHP de 300 a 500 Mascavo de 1500 a 1800 Demerara ou bruto de 1200 a 1500 Cristal de 150 a 200 Refinado amorfo de 80 a 120 Refinado granulado Max. que estão contidas no açúcar. Quanto maior a absorção/desvio.83 m3 de água / Ton. mesmo que a maior parte delas opere em circuitos de água fechados. por acaso. Em “circuito fechado”. de cana moída. em conformidade com a resolução SMA . maior será a coloração do açúcar – mais escura . . Estes números evidenciam que as reservas de água da terra.79 .Dextrana: É causada por uma bactéria que estando presente leva o açúcar a formar grumos e goma sendo prejudicial à sua qualidade. 15 apenas açúcar e 248 ambos -.A água tratada com o respeito que ela merece. de cana moída.A normatização da cor. . embora detenha apenas 6% da população terrestre. 45 De confeiteiro Max. O método utilizado pela instituição para determinar a cor de um açúcar.Resíduo Insolúvel: Impurezas insolúveis provenientes da matéria-prima.Bolores e Leveduras: Fungos largamente distribuídos no ambiente e podem ser encontrados como parte normal da flora de produtos alimentícios. Se as usinas de açúcar e álcool tivessem a liberdade de utilizar a água num “processo aberto” seriam empregados aproximadamente 19 m3 de água / Ton. não se distribuíram de uma forma equilibrada. cana-deaçúcar. . De acordo com o Ministério da Agricultura. Capítulo -28 c) . Atualmente. conforme a ICUMSA.88.das quais 151 produzem exclusivamente etanol. moeram um montante de 490 milhões de toneladas de cana de açúcar em 2008.e maior o número que indica a sua cor. este volume desce ao patamar de 1. o excedente e a água residual foram aplicados na fertirrigação com vinhaça. 45 Branco exportação de 80 a 100 Orgânico de 100 a 400 Capítulo -29 a) .Cores usuais para os diversos tipos de açúcar. Inevitavelmente houve então um consumo aproximado de 490 milhões de m3 de água pelo conjunto de todas estas unidades e. ICUMSA: International Commission for Uniform Methods of Sugar Analysis. tendo ainda 112 trilhões de m3 de água doce em seu subsolo. é através da absorção e/ou desvio da luz por uma solução açucarada.

às vezes com diâmetro superior a 12” pareçam contra producentes. recupera-se cerca de 500 litros. de cana moída. o limite de consumo deve ser de no máximo 0. ou à sua margem. Sendo reaproveitada. sem. apenas o necessário para fazer reposição do circuito. Inclusive há plantas operando neste patamar. enfatizamos que: “Mesmo que no primeiro estágio da implantação do projeto. a cada biênio. preparo de leite de cal.” Já durante a legalização do projeto da planta sucroalcooleira. limpeza do piso da indústria. açude etc. e a longa tubulação de aço da adutora. o modelo exato de moendas. em conformidade com a capacidade de moagem da unidade que será construída. Nas plantas que produzem meio a meio em açúcar e álcool. Já nas áreas adequadas. No capítulo 3. tratando-se de açude. contudo deixar de suprir os demais beneficiários estabelecidos ao longo do seu curso. reposição de água na caldeira ou mesmo na lavagem da cana na mesa receptora. as plantas que estiverem localizadas em áreas classificadas como adequadas para o plantio de cana terão que utilizar no máximo 1 m3 de água / Ton. o investimento em levar eletricidade ao distante manancial de água. A outorga obviamente especificará quantos litros/hora poderão ser extraídos do manancial. a área cultivada com cana de açúcar. Uma meta totalmente possível de atingir com as tecnologias disponíveis para minimização deste consumo. Os avanços tecnológicos focam no próprio volume de água proveniente da cana como um meio de otimizar seu consumo. por exemplo. permite que se retire dos mananciais apenas 2% a 3% da quantidade total de água de resfriamento. Cada tonelada de cana armazena algo como de 700 litros de água. na embebição de moenda. devendo no futuro. ela pode ser destinada. os órgãos governamentais autorizarem apenas este limite que será determinado no ato da renovação da licença de operação. que encarecer o transporte da matéria prima. A implementação de “circuito fechado”. ou seja. o tipo de Estação de Tratamento de Água que será montada na usina. um cronograma de estudo de água para reduzir a sua captação.7 m3 de água/ Ton. com torres de resfriamento ou sistemas de resfriamento evaporativo por aspersão – spray . Ainda objetivando minimizar o consumo de água.b (Estudo da viabilidade econômica agrícola). Toda usina deve apresentar à CETESB. o tamanho e modelo das caldeiras. 150 litros ficam retidos no bagaço. Este estudo obrigatório recebeu o título de Programa de Redução de Uso de Água ou PRUA. – mencionado no mesmo. após a vistoria in loco e o posterior estudo técnico. É imprescindível que este possua capacidade hídrica para permitir a extração do volume de água/hora estipulado no projeto.80 empreendimento sucroalcooleiro do Estado de São Paulo. portanto. porem com limitações e restrição. algo em torno de 54% da água requerida para o processo é utilizado nas operações de resfriamento.. . de cana moída. Capítulo -29 b) .A captação. Companhia Ambiental do Estado de São Paulo. enfim. a CETESB aprova ou não o uso do manancial – rio. a capacidade de moagem da planta. diminuindo cada vez mais a necessidade de se repor água nos processos produtivos. foram desenvolvidas tecnologias de otimização de processo e reaproveitamento da água. Deste total. ribeirão. Na realidade. nada será economicamente mais danoso ao empreendimento. Também contribui para essa redução de captação o fechamento dos circuitos de águas de resfriamento. todos os quesitos relevantes estarão já completamente definidos nesta documentação. Antes eram necessários 21 m3 de água por tonelada de cana para produzir 42 litros de etanol por tonelada de cana-deaçúcar.

Esta vazão atenderia o consumo da planta em 13. se quisermos mudar a unidade de tempo: 277. ou tubulação adutora como também é denominada. 7h no turno da manhã e 7h no turno da noite. Voltando agora para a nossa hipotética usina que idealizamos lá no capítulo 5-b quando analisávamos as características químicas do solo. que a nossa unidade de porte médio teria uma capacidade de moagem de 3. ou 6. e a instalação de um transformador com capacidade para alimentar os motores das bombas de recalque. um projeto seguro.A distância do manancial até a lagoa de água bruta. . O projeto da adutora deverá sempre procurar minimizar as horas de trabalho/dia a que as bombas serão submetidas. o primeiro passo concernente à captação de água será então construir uma rede de alta tensão até o local já determinado. de sorte a permitir a maior vazão/hora com a menor cavalagem ou potência instalada. as bombas deveriam ser instaladas por afogamento. As instalações por afogamento são muito menos susceptíveis a problemas. Por este raciocínio. Caso contrário.3 horas de funcionamento.proporcionado pela topografia do terreno – entre o manancial e a lagoa de água bruta. se instalarmos na captação uma bomba com capacidade de recalque de 280m3/h ou 280. Esta configuração permite a substituição de equipamentos danificados sem interromper o recalque. justamente por manterem a cavidade das bombas permanentemente repletas de água. Sob esta ótica. deveria prever a instalação de 3 bombas com capacidades de vazão de 250 m3/h cada. . Duas estariam sempre em operação. e seriam ligados escalonadamente. de forma a proporcionar-lhes maior vida útil. 13h e 20 min.000 litros por hora ela deverá permanecer ligada 24h/dia para suprir a demanda. já que teriam a metade da potência cada um deles. No tópico anterior deste mesmo capítulo 21. Este coeficiente nos leva a um montante de 6. O dimensionamento da tubulação do recalque.A adutora.660 ton. de cana que moe. será determinado levando-se em conta três parâmetros: . 500m3/h. mas principalmente facilita a partida dos motores sem grande demanda de energia. Ainda assim. de água por dia. de operação diária. elas obrigatoriamente teriam de realizar a sucção da água antes do recalque. ou. justamente para minimizar a amperagem – leia-se corrente elétrica – no instante da partida. de cana/dia.83 m3 do precioso líquido para cada ton. e a terceira ficaria de standby – em espera – para situações de emergência. deve-se empregar sempre tubulação de recalque de maior diâmetro possível. poupando os equipamentos de operarem no horário de maior temperatura. onde ela será armazenada. Se o local selecionado para a construção da casa de máquinas não estiver sujeito e eventuais inundações. recalcando os 500m3/h ambicionados. aprendemos que uma planta sucroalcooleira trabalhando com “circuito fechado” de água. pois estariam instaladas alguns metros acima do nível do denominado espelho d’água. Capítulo -29 c) . usualmente consome no processo industrial 1. optasse por um bombeamento de.81 De posse da autorização. ou seja. Isto poderia muito bem ser distribuído em aprox.O desnível altimétrico . por exemplo. Equipamentos de grande potência como estes devem ser equipados com chaves magnéticas de proteção e normalmente são assistidos com um sistema de partida denominado soft start.700 ton.5 m3/h. Suponhamos então que a empresa de engenharia que executou o projeto da usina neste caso.660m3 de água por dia.

construídos acima do nível do solo. Quando novamente a pressão aumentar.82 . Dependendo da extensão da tubulação adutora. em direção à saída do ar. cuja finalidade é resguardar a bomba e a própria tubulação. pois. estando a ventosa instalada em ponto conveniente da adutora. conduzindo o flutuador para baixo. Este desnível será também expresso em m.. toda ela ficará submetida a uma pressão maior que irá diminuir já no final da subida. exigirão tubos de aço em toda aquela parte baixa a. limitando o valor da depressão ao da pressão atmosférica local.a. para fornecer a vazão por nós ambicionada. É também imprescindível a colocação de algumas ventosas ao longo da adutora. para que a carcaça da bomba não sofra golpe de aríete toda vez que o motor for desligado e o fluxo ascendente de água interrompido. ou seja. Quanto maior for a vazão pretendida. Na saída do recalque deverá ser instalada uma válvula de retenção. devido à dilatação térmica. Com a partida da bomba e consequente pressurização da rede. principalmente se a topografia do terreno apresentar subidas e descidas ao longo do percurso. Já a topografia oposta.c. Sua finalidade será fechar antes do fechamento da válvula de pé. Eventualmente uma topografia íngreme próxima do manancial permite após algumas centenas de metros. . na Altura Manométrica Total que calculamos. mantendo-a hermética. esta possibilitará também a saída do ar contido na tubulação.A vazão pretendida no final da tubulação do recalque. é obtido calculando-se a perda de carga por atrito em toda a tubulação. daí a necessidade de empregarmos maiores diâmetros se pretendemos recalcar maior volume de água por hora. Somando-se os dois valores obtidos teremos finalmente a Altura Manométrica Total. por exemplo. um bem usual é a ventosa com flutuador esférico. com a parada da bomba a pressão cair. que determinará o tipo de equipamento adequado para o trabalho de recalque. As liras são “desvios” em formato semelhante à trave de um campo de futebol. Entre os diversos modelos existentes. Seu resultado será tanto maior quanto menor for a bitola dos tubos e conexões utilizados. qual seria a melhor opção. culminando com um trecho bem íngreme no final do recalque. Este cálculo terá seu resultado expresso em m. ou seja. dentro do manancial uma válvula de pé garantirá que tanto esta tubulação quanto a cavidade da bomba estejam sempre cheias de água no momento da partida do equipamento. O próximo passo será um trabalho de topógrafo para determinar o desnível entre o manancial e o final da tubulação do recalque. que deverá ser de maneira controlada para evitar sobrepressão.c. Toda adutora de grande extensão não pode prescindir de alguns equipamentos de segurança. que devem obedecer a desenho especifico para esta finalidade. algumas liras devem ser executadas em lugares convenientes para permitir deformações no seu comprimento. a utilização de PVC em lugar do aço por todo o restante da tubulação. No inicio do tubo pescador. A especificação do material da tubulação também será orientada pelos mesmos fatores. Isto evitará a formação de vácuo. o mais próximo possível da bomba. incluindo-se inclusive a perda que ocorre nas válvulas e conexões empregadas. maior será também o atrito. da sucção e do recalque. abrindo a passagem e permitindo a entrada de uma quantidade de ar para o interior da rede.a. O cálculo da Altura Manométrica Total. e principalmente pela topografia do terreno. uma vez que permitem a entrada de ar na tubulação através de um orifício localizado na sua parte superior. pois em condutores estreitos o atrito é mais presente. As ventosas são dispositivos que atuam na proteção contra as depressões – leia-se queda de pressão . Quando. impedindo o colapso do conduto.. quilômetros de planície após o manancial. metros de coluna d’água equivalentes. o nível da água descerá. Com esta informação em mãos iremos pesquisar nos catálogos das indústrias de bombas de recalque. a água impulsionará o flutuador para cima.

Elas abrangem desde o fornecimento de água potável à população.00 (cem mil reais). O revestimento de uma lagoa de água bruta para uma usina de porte médio.83 Capítulo -29 d) A lagoa de água bruta Devido ao seu grande volume. coleta e destino do lixo. fiscalização sobre a produção de alimentos e sobre a poluição ambiental. . porem é mais espesso. podendo chegar a 2 mm. Este tipo de precaução tem sido adotado também nas lagoas e canaletas de armazenamento de vinhaça. empresas especializadas revestem previamente toda a superfície da lagoa de armazenamento com uma manta plástica de PVC flexível ou PEAD. O material lembra a textura da cobertura de um circo. drenagem de águas pluviais. Devido ao aumento populacional e conseqüente incremento das atividades do ser humano sobre o meio ambiente. lagos ou de aqüíferos subterrâneos. A tubulação de drenagem de água. monitoram o consumo de água de cada planta. que irá conduzi-la desde a lagoa de armazenamento até o seu destino. sistema de esgoto. a retirarem dos mananciais somente o volume de água que foram autorizadas. como a que estamos sempre mencionando neste livro. Capítulo -30 a) A “ETA” Estação de Tratamento de Água. Cientes de que na maioria das vezes. de aço ou concreto. e também que destinação elas dão às suas águas servidas ou efluentes. já deverá estar devidamente instalada próximo ao seu fundo. Devido a esta saudável decisão da legislação ambiental brasileira. a água fornecida pela adutora não poderá ser armazenada em reservatórios convencionais. é aberta uma trincheira em todo o seu perímetro. Nesta trincheira será soterrada a orla da enorme manta para que esta não se movimente. como ocorria décadas atrás. devendo ser depositada em um lago previamente construído para esta finalidade. já não é possível sequer permitir que o precioso líquido seja absorvido pelo terreno onde foi construída a lagoa-reservatório. distante aproximadamente 4m da sua borda. por exemplo. e com o auxilio de máquinas de esteira. as entidades responsáveis passaram a exigir que as indústrias se equipassem com eficientes estações de tratamento. Com a conscientização ambiental e a modificação da legislação pertinente.000. por força de lei. para evitar que o liquido acabe contaminando o lençol freático. Para que a água não possa percolar através da terra. Exatamente no concernente ao último quesito mencionado. as águas alem de fins industriais atendem também o consumo humano. Devido ao rigor com que órgãos como a CETESB. sob pena de serem autuadas com pesadas multas. O material chega na obra em bobinas de 5 m de largura por 50 m de comprimento e a soldagem entre estas faixas é feita eletronicamente. para que a empresa especializada faça uma soldagem reforçada da manta ao redor da tubulação para evitar eventuais vazamentos. polietileno de alta densidade. Durante a preparação da lagoa para receber esta proteção. em lugar estratégico. medidas de saneamento se tornam cada vez mais indispensáveis para preservar a qualidade ambiental. aumentando indevidamente o consumo da usina. as usinas são obrigadas. os empresários já não podem mais retirarem dos mananciais “quanta água quiserem” e depois de contaminá-la desfazerem-se dela como bem entenderem. controle de insetos e roedores. custaria algo como R$ 100. denominada geomembrana. a vigilância sanitária e a CETESB passaram a fiscalizar com rigor como as indústrias do estado de São Paulo cuidam da água bruta captada de rios.

entre neutro e ligeiramente alcalino. .Decantação: É na realidade a sedimentação dos flocos formados na água. fluorsilicato de sódio ou ácido fluorsilício. e antracito ou carvão mineral como também é conhecido.Correção do pH: este deve estar na faixa de 6. além dos contaminantes sedimentáveis. Aplica-se fluoreto de cálcio. Observação: Para rever o conceito de pH. ou seja. ir ao capítulo 10 B . estado coloidal ou suspensão .5 a 8. os colóides da água bruta ficarão desestabilizados.Desinfecção: Consiste na dosagem de compostos de cloro ou ozônio na água. há impurezas que se encontram em suspensão fina. e da demanda. para gerar um precipitado. hidróxido de sódio e bicarbonato de sódio. Capítulo -30 b) .adiciona-se ácido clorídrico ou sulfúrico. sulfato férrico e também polímeros sintéticos. que é adicionado na entrada da água bruta na estação. . Este procedimento é exigido principalmente quando a água se destina mais ao consumo humano. sulfato ferroso.Fluoração ou fluoretação: deve ser feita para prevenir a cárie dentária. com um polimento final. O coagulante mais utilizado é o sulfato de alumínio (Al2(SO4)3) líquido. Caso esteja abaixo – ácido . proporcionando a aglutinação das impurezas.Coagulação: Aplicação de substâncias coagulantes à água. Como resultado. A coagulação diz respeito à troca físico-química que acontece entre o coagulante e a alcalinidade. por exemplo.84 O tipo de ETA vai depender da qualidade da água do manancial. necessita água de alta qualidade e pureza.A água dura. para a destruição de microrganismos patogênicos capazes de causar doenças. através da ação da gravidade. como por exemplo o sulfato de alumínio que têm a propriedade de fazer com que as minúsculas partículas em suspensão presentes na mesma se aglutinem formando flocos. ou de outros compostos indesejáveis. ou seja.se aplica cal hidratada.Floculação: É exatamente o processo da formação de flocos dentro dos floculadores. são comumente usados na coagulação. Deste modo. E para correção do PH. protozoários e plâncton-. as partículas coloidais ficarão prontas para serem aglutinadas pela força mecânica dos floculadores. . . onde a água é levemente agitada. Há casos. os quais serão posteriormente. reduzindo ou neutralizando sua carga elétrica. . ocorrendo em poucos segundos. eliminando todos os sais presentes. Alem dele. em que é necessário remover um metal pesado raramente conseguido através de um processo convencional. onde se tem a mistura rápida.bactérias. A reação entre o coagulante e a alcalinidade é rápida. o consumo por hora que ela necessitará atender. o cloreto férrico. inclusive. A indústria farmacêutica. sedimentados ou filtrados. . Certos segmentos industriais necessitam tratamentos mais completos que os empregados nas ETAs para fornecimento de água consumo humano. O tratamento de água tanto para consumo humano ou para uso industrial requer tratamentos variáveis. areia. Acontece que na água bruta. em função da necessidade. Caso esteja elevado – muito alcalino . de acordo com análises laboratoriais. Os principais estágios do processo de tratamento da água são: .Filtração: Executa-se a passagem da água através de uma camada triplamente filtrante composta de cascalho.5. pode ser adicionado leite de cal à água.

e existem indícios de um aumento na incidência de cálculo renal em populações abastecidas com águas duras. embora fosse mais ética. ou seja. porem não dispõem dos recursos necessários para o seu abrandamento. Uma água com este teor de CaCO3 – carbonato de cálcio ou calcário . o que remete a um real problema de saúde pública. por não poder ser extraída através do aquecimento. de 2000. que é originaria da sua passagem pelo solo. A dureza total da água é produzida por cátions de metais alcalinos terrosos. de CaCO3 /Litro de água como padrão de potabilidade. principalmente cálcio e magnésio que reagem com o sabão para formar precipitados. não gerando espuma enquanto não finde o processo. A quantidade de Ca e Mg ligados a carbonatos e bicarbonatos é chamada dureza de carbonatos e é expressa em Mg de CaCO3/Litro de água. O abrandamento das águas pode ser feito por precipitação química ou por troca-iônica.469 do Ministério da Saúde.Classificação da água quanto a sua dureza: 0 – 75 75 – 150 150 – 300 acima de 350 mg/L mg/L mg/L mg/L mole (soft) moderada (moderate) dura( hard) muito dura (very hard) Capítulo -30 . a presença de cálcio e magnésio é que causa esta característica. etc. limita a dureza em 500 mg. É mais confortável sancionar uma lei “tolerante” do que fornecer os recursos para a eliminação do carbonato de cálcio. No caso da indústria. As águas duras causam corrosão e incrustações em instalações e canalizações. A dureza não carbonatada proveniente de sulfatos de alcalinos terrosos e cloretos. mas acreditamos que uma norma restritiva mais rigorosa. A Portaria n° 1. e pode ser removida inclusive por ebulição. trocadores de calor.85 . nas águas denominadas “duras” os sabões transformam-se em complexos insolúveis. é denominada permanente.já é classificada como muito dura. Normalmente. .Dureza das Águas: Dureza de uma água é a gradação da sua capacidade de precipitar sabão. a grande dificuldade da presença de dureza nas águas está em seu uso em sistemas de água quente como caldeiras. A anomalia induz ao consumo excessivo de sabão nas lavagens domésticas. inviabilizaria muitos abastecimentos públicos que utilizam água dura.

chamado abrandamento.Exaustão: É a saturação da resina do leito com íons cálcio e magnésio. então. Os íons cálcio e magnésio. Durante a operação do equipamento. então. Capítulo -30 .que retiram estes íons da água.Abrandamento e desmineralização da água com resinas de troca iônica. Quando todos os íons sódio ligados ao grupamento do ácido sulfônico forem trocados por cálcio e magnésio. A finalidade da expansão ou contra-lavagem é soltar as impurezas sólidas presas aos cristais e sua descompactação. ou polifuncionais se suas moléculas possuírem diversos tipos de radicais com esta função. é obtida adicionando-se durante a sua fabricação. Para esta finalidade pesquisadores desenvolveram há décadas as resinas de troca iônica . expandindo-a até a parte superior do vaso que a contem. Elas são constituídas por grânulos que possuem na sua estrutura molecular. ou até entupir alguma tubulação.presentes na solução que se deseja limpar. onde os íons de (Ca2+ e Mg2+) capturados. quando a água bruta passa em um leito de resina catiônica forte. A do tipo gel tem a porosidade reduzida à própria distância intermolecular – microporo . ocorre. É obtida através da passagem por ela de um fluxo de salmoura a 10%. da resina.86 c) . . remove todo o excesso da salmoura regenerante do leito.Contra-lavagem: É realizada no leito saturado de resina. no ciclo sódio.Regeneração: É a remoção dos íons de cálcio e magnésio (Ca2+ e Mg2+) captados da água que foi limpa e que ficaram ligados à resina. dispersos na solução que se pretende depurar. O que ocorre é a troca iônica entre os íons . se forem dotadas com apenas um tipo de radical intercambiável. chamado enxágüe rápido final. da quantidade e do sistema de regeneração é preciso conhecer a água que se vai tratar e a finalidade ou uso a que se destina. . Ca2+ e Mg2+. por exemplo. a resina se encontra em seu estado máximo de saturação e necessita.e a outra. os íons positivos ou negativos presentes nestes radicais são substituídos pelos íons contaminantes. ser regenerada. serão substituídos por íons de sódio que. solúveis na água. desde que o projeto e a operação dos sistemas estejam adequados. Para o cálculo da resina. voltam a se prender ao grupamento do ácido sulfônico. são retidos no grupamento do ácido sulfônico e os íons sódio. As resinas podem ser tipo gel ou tipo macroporos. .A regeneração das resinas do abrandamento consiste em quatro estágios: . Uma resina de troca iônica pode ter sua vida útil superior a 10 anos.aniônica e catiônica. e os íons sólidos presentes na resina iônica.que poderiam através da incrustação. A sua estrutura molecular é obtida por polimerização e a diferença entre ambas reside apenas na porosidade. Elas podem ainda ser classificadas entre monofuncionais. uma substância que produz o efeito de expansão. comprometer a capacidade de troca térmica de equipamentos da usina. (Na+). radicais ácidos ou básicos passíveis de troca por outros íons em solução. seletivamente. .contaminantes . tipo macroporo.Enxágües: O primeiro e denominado enxágüe lento completa a regeneração da resina e o segundo. O processo de troca iônica. A água de caldeira. necessita ser abrandada – remoção de cálcio e magnésio . liberados para a água.

forçando a passagem da água para o lado de menor concentração. Osmose é um fenômeno natural que ocorre quando temos dois meios com diferentes graus de concentração. pressão-. A filtragem por Osmose Reversa é o processo oposto. saís dissolvidos. ela anunciou claramente estar revendo esse conceito e decidido voltar a utilizar a tecnologia mais tradicional.Abrandamento e desmineralização da água por membranas de osmose reversa. Dependendo do padrão de permeabilidade. . o material contaminante em suspensão. Submetemos o lado mais concentrado a uma pressão superior à pressão osmótica. separados por uma membrana semipermeável. atravessou a membrana. além dessas novas condições acarretarem danos mais difíceis de visualizar nas membranas. e escoará tangencialmente à superfície da membrana. Esta busca pelo equilíbrio é algo inerente à própria natureza. Para os mais experientes. a fim de igualar as concentrações nos dois lados separados pela membrana. a água da maioria dos nossos rios se adéqua mais à troca iônica. No pré-tratamento da osmose reversa. O permeado. basta aumentar a freqüência da regeneração química das resinas. cosmética. em conformidade com os percentuais de rejeição da membrana utilizada no processo. Uma decisão da Petrobras veiculada recentemente chamou a atenção de engenheiros e técnicos ligados setor de tratamento de água.das membranas.87 d) . sendo constituído de. Um processo mais interessante técnica e economicamente para a desmineralização de água utilizada em geração de vapor ou outros usos industriais. tentando atingir o de maior concentração. o líquido do meio menos concentrado permeia através da película. materiais orgânicos e contaminantes. Como a membrana foi desenvolvida para permitir apenas a passagem da água. Capítulo -30 e) . Embora a gigante estatal seja referência em avanços tecnológicos no país. o retorno ao uso da troca iônica na estatal do petróleo se deve à constatação de que a água brasileira pode não ser muito apropriada ao uso de membranas de osmose reversa. Já no processo tecnologicamente mais evoluído. de resinas de troca iônica. quando ocorre alteração nas características da água de entrada e/ou nas condições operacionais -temperatura. O rejeito é o fluxo a ser descartado. ficará retido. que como o próprio nome diz. em diversas novas obras no parque de refino. possui um elevado grau de pureza. e uma das pioneiras a aderir à aplicação de sistemas de osmose reversa para desmineralização. Normalmente saturada com bastante matéria orgânica. o que favorece a ocorrência do chamado biofouling -incrustação biológica.A tecnologia antiga é mais segura para a maioria das águas brutas brasileiras. elas comprometem o fornecimento de água. O equipamento de Desmineralização da Água por Membranas de Osmose Reversa promoverá um fluxo tangencial que ao percorrer a superfície semipermeável realizará a separação através de duas correntes distintas: permeado e rejeito. indústria farmacêutica. laboratórios e até nos equipamentos de hemodiálise. No processo da osmose. a água torna-se própria para o uso em aplicações como.

Ademais deste consumo exagerado do vital líquido. Quando um novato então pergunta o que seria aquilo que a usina atira sobre a cana na recepção.para a remoção de palhas. alem dos novos equipamentos a serem adquiridos.tratamentos realizados em lagoas enormes. A água por sua vez. o dosador de leite de cal que alcalinizará a água alterando seu pH. temos que admitir que o antigo sistema de limpeza por via úmida.“Aquilo é água de sujagem!”. Vale recordar que em um passado recente as usinas gastavam água em abundância. Quando ela é tratada. O real mesmo.nenhuma preocupação com a contaminação atmosférica. no concernente à dispersão de gases poluentes e particulados. por exemplo: . é necessário realizar alterações consideráveis na própria estrutura da mesa dosadora de cana.circuitos abertos para a lavagem de cana e resfriamento de águas . Com este novo sistema. Dois pontos críticos nas plantas sucroalcooleiras são responsáveis pelo maior percentual de contaminação da água utilizada no processo. chegando até ao cúmulo de consumir 15 m3 de água/tonelada de cana moída. ainda é o mais usual. os detritos leves são coletados por um processo de flutuação e tamanho. um decantador secundário onde ocorrerá a sedimentação floculenta ou induzida. e o lavador de fuligem da caldeira. Dentre os procedimentos indevidos. é que em uma porcentagem considerável de usinas. e com a abstenção do uso da água no processo de limpeza. Para a transição.88 Capítulo -31 a) . é possível a sua inserir algo como 9% a mais dela. ciscos e pedaços de cana. com tempo de retenção que podiam chegar à cerca de 2 meses . oferece mais benefícios do que a lavagem convencional com água.O circuito fechado para tratamento e reuso da água de lavagem da cana. hidrociclones que removerão areia por centrifugação. . e apenas os pedaços de cana retornam para a mesa alimentadora. o sistema é dotado de bombas centrífugas e sensores de nível.peneira . sobretudo os de pequeno porte. Embora fabricassem alimento. com menores vazões. as perdas de açúcar são menores. Nesta limpeza prévia. recebe dos veteranos a resposta sarcástica: . para proporcionarem a movimentação equilibrada do líquido contaminado pelos equipamentos da unidade de tratamento. acabaram impingindo no setor. a imagem de vilão. logo depois de escoar sob a mesa dosadora. estas plantas sucroalcooleiras despejam continuamente sobre a cana a mesma água negra saturada de cinza e terra após ela já haver realizado a lavagem de centenas de toneladas de matéria prima. A lavagem da cana inteira ou queimada na mesa alimentadora. As evidências demonstram que é indispensável processar cana limpa e que sua limpeza a seco antes do preparo. . o conceito negativo destas empresas só perdia mesmo para o das plantas de papel e celulose.problemas pontuais de lançamento de efluentes com carga orgânica ou temperatura não condizente com a capacidade de assimilação pelos corpos de água. na inevitável embebição da extração. Evidentemente. alem de utilizarem a água na limpeza da cana. porque o investimento necessário para a mudança é substancial. segue para o sistema de tratamento composto por uma série de equipamentos interligados. Como a legislação não permite mais a captação de água “a vontade” nos mananciais. outros métodos de processo adotados. O decantador primário onde ocorrerá a sedimentação discreta ou natural. adentra em um cushcush . que ousaríamos chamar de negligentes. nem se dão sequer ao trabalho de tratá-la. poderíamos citar. Mas apesar disto.

e conseqüente redução da utilização de água de lavagem na cana. depende de dois fatores: o teor de umidade do combustível. tempo de retenção do líquido. impreterivelmente deve passar por um tratamento. Atualmente em que há uma grande ampliação no setor sucroalcooleiro devido aos projetos de co-geração de energia. a água após passar pelas caldeiras. . houve um incremento desses sólidos no interior da fornalha. A água saturada com os resíduos removidos dos cinzeiros.89 Concluído o processo. evitando entupimentos e/ou desgaste em tubulações e equipamentos. Num processo em circuito fechado. embora eficiente e de custo interessante.O circuito fechado para tratamento e reuso da água de fuligem. e suprir os bicos nebulizadores da coluna do lavador de gases. é conseqüência do processo de colheita. Para transportá-los estes devem ser compactados e o arranjo deve permitir serem carregados sem a necessidade de outro gasto que não seja o transporte rodoviário. que o carregamento e transporte da terra. Com o aumento da adoção de colheita mecanizada. por sua vez. bem como da qualidade do sistema de lavagem da cana adotado. É indispensável. bombas de recalque. e haveria muito mais benefício em deixá-la nos próprios canaviais ao invés de trazê-los com a cana. entretanto. para uma vez mais realizar o processo de limpeza nos lavadores de fuligem e cinzeiros da caldeira. O volume de bagaço mal queimado é função direta da eficiência de queima da caldeira. como fertilizante. se faz necessário reaproveitar os efluentes gerados na lavagem dos cinzeiros e limpeza dos gases de combustão emitidos pelas caldeiras. Para tanto devem ser disponibilizados em uma moega sem mecanismos de transporte interno passíveis de manutenção. dimensionamento de tubulações. Capítulo -31 b) . requer um processo eficiente na remoção da fuligem da água por ele utilizada. deve ser enviada para um sistema de tratamento para a remoção do maior percentual possível do material sólido. possibilitando a recirculação de toda a água para o processo. não destoa do mais básico sistema de tratamento de água bruta. A porcentagem de sólidos minerais presentes. enquanto que o lodo será oportunamente espalhado de volta na lavoura. O tratamento de água de fuligem. e minerais oriundos do solo trazidos com a biomassa. além da fuligem de bagaço. O lavador de gases. A água limpa que permeia pelas fendas da peneira é remetida diretamente para a área de geração de vapor. conhecimento em tratamento de água e/ou efluentes. e estes retirados da planta. O sistema deve operar em circuito fechado. dosagem de floculantes. e resume-se a floculação dos resíduos e a posterior decantação rápida dos sólidos floculados. e das condições operacionais do equipamento como um todo. e esta por sua vez. e a separação dos sólidos de forma compacta e apropriada para facilitar seu manejo. constituem-se de material não queimado. areia e cinzas removidos na lavagem é operação onerosa. Vale mencionar. remanescente da extração. etc. a água recuperada é recalcada até a mesa alimentadora para cumprir sua função de realmente limpar a matéria prima que chega à planta. Normalmente os resíduos. O lodo contendo o material sólido precipitado no decantador é então drenado para uma caixa e bombeado para passar por peneiras DSM para posterior descarte em aterros adequados. Daí a necessidade imperiosa de controlar a qualidade da matéria prima trazida por fornecedores. e de hidráulica para a correta especificação dos equipamentos.

Denominamos por mosto todo caldo que possa ser fermentado. e recebe então a dosagem de cerca de 0. como ele tem uma destinação diferente na planta. de onde é bombeado para peneiras estáticas tipo DSM. Evidentemente que antes de adentrar na destilaria. em direção ao fundo cônico do equipamento. segue para um reservatório de água limpa. com a finalidade de se remover a maior parte das suas impurezas e eliminar o máximo de bactérias que interferem negativamente no processo de fermentação. e mais a levedura tratada com ácido sulfúrico. a água recuperada juntamente com a que foi reposta. que o mosto atenda a alguns requisitos. O outro. são todas realizadas em uma série de equipamentos totalmente distintos. O primário. que depois de misturado com o mel residual da fábrica de açúcar . Uma fermentação eficiente requer. Conforme já detalhamos no capítulo 12. o fluxograma poderia ser assim resumido: A água com fuligem adentra em um pequeno tanque num processo de turbilhonamento gerado pelo próprio fluxo.90 Basicamente. as operações de sulfitação. Penetra depois no decantador onde ocorrerá a sedimentação dos sólidos. Na realidade a destilaria recebe. como o descrito no capítulo 16-B. o caldo misto passa pelo tratamento primário e também pelo químico.capítulo 22-B -. onde é feita a alimentação complementar de água para reposição do volume perdido no processo. e a água peneirada retorna para o início do processo de tratamento. que jamais recebem caldo do primeiro terno. além do caldo misto oriundo dos ternos secundários. é destinado para a fabricação de álcool. como menor contaminação inicial por microrganismos possível. desenvolvido especialmente para a floculação de fuligem. descritos nos capítulos 16 e17. é bombeada de volta para os sistemas de lavagem de gases e de cinzeiros. Entretanto. Deste tratamento obtém-se o caldo decantado. adição de cal. a moagem da cana fornece dois tipos de caldo à planta. por passar pelos demais ternos da extração e receber a água de embebição.de um produto. O lodo de fuligem já decantado é então conduzido para o seu centro num processo de raspagem mecânica. A água clarificada.calagem. o lodo escoa por gravidade para um tanque. rico em sacarose. .5 PPM – pontos por milhão . e decantação. e. o melaço extraído das centrífugas de açúcar de massa B. semelhante ao descrito no capitulo 17-C. concentração de açúcares fermentáveis correta e adequada correção de pH. que deixou o decantador por um coletor periférico semelhante ao descrito no mesmo capítulo 16-B-calagem. Do fundo do decantador. . via de regra é 100% encaminhado para a fabricação de açúcar. aquecimento. passa por ajuste do teor de açúcar. Capítulo -32 a) – A separação dos caldos e a destilaria de etanol. livre de partículas sólidas.se necessário -. Lá os sólidos são separados e escoados para uma moega para serem transportados. Capítulo -32 b) – O resfriamento do caldo para iniciar o processo de fermentação. que é bem mais pobre neste componente decisivo ao processo de fabricação do açúcar e do álcool. O caldo que foi extraído no primeiro terno de moendas é puro. antes de tudo. e o secundário. Deste tanque.

de fato inviabilizam a transformação da sacarose em álcool. sua temperatura é novamente reduzida até atingir o patamar almejado de 30 C. É imprescindível também. o caldo vindo da moenda ganha temperatura. detectou a primeira conexão entre o crescimento microbiano e a produção de etanol. o mosto deve ser permanentemente bombeado para passar através de uma bateria de trocadores de calor a placas. e o mosto a ser fermentado deve apresentar uma concentração máxima de sólidos de 19º a . manter limpas as mesas dosadoras de cana. as bombas e tubulações que tenham contato direto com o caldo de cana. que é retornada ao processo. e detemos também a melhor tecnologia disponível na fabricação de motores movidos a etanol. largamente fabricada por mini produtores por todo o país. quem na segunda metade do século XIX. Embora o processo da destilação do álcool etílico se assemelhe ao da bebida alcoólica denominada cachaça. cede calor até a sua temperatura baixar para 60º C. usando em contracorrente como líquido de resfriamento o caldo misto frio. Hoje somos o maior produtor de combustível alternativo limpo do planeta. ele deve perder calor para que a mistura possa atingir a temperatura adequada para o inicio do processo de fermentação. Capítulo -32 d) – A fermentação do mosto. as dornas. Neste processo de troca térmica. ele é bombeado para atravessar outros trocadores de calor a placas. utilizando-se desta vez a água da lagoa aspersora – ver capitulo 18 A . e. as esteiras. recém saído da extração. compreendida na faixa entre 28 e 30º C. praticamente desde 1867 quando o alemão Nikolaus August Otto concebeu o motor de combustão interna. Por esta razão. No transcurso da transformação dos açúcares em álcool pelo processo de fermentação. e nunca maior que 32º C. por exemplo. Foi o cientista francês Louis Pasteur. de fato contém bastante energia e vem sendo utilizado como combustível de várias formas. em uma torre de recheio. para garantir o seu resfriamento. Estudos demonstram que neste sistema em que são utilizadas células vivas.91 Cuidados dentro da indústria. Capítulo -32 c) – Transformando açúcares em álcool. que as dornas sejam tanques fechados para tornar possível recuperar o álcool arrastado pelo gás carbônico. moendas. ocorre desprendimento de energia em forma de calor e gás carbônico. principalmente nas primeiras 4 horas do processo. quando a temperatura tende a elevarse. pisos. O seu resfriamento ocorre em dois estágios: Primeiramente ele é bombeado para passar por trocadores de calor a placas. embora ainda com deficiência em sua qualidade.como fluido de resfriamento. Este álcool. temperaturas acima de 32º C. A reação da fermentação deverá ocorrer sempre sob temperatura controlada. como. Antes de o caldo misto receber o melaço e a levedura. o outro já decantado e pronto para ser enviado à destilaria. bem poucas pessoas fabricam o combustível alternativo. A concentração dos componentes participantes deve ser bem calculada de modo a favorecer o processo. No segundo estágio do resfriamento. denominado atmosférico. Neste procedimento. Mas foi somente após a crise mundial do petróleo da década de 70 que seu uso começou a ser viabilizado em larga escala. A recuperação será feita através da sua absorção em água.

dentre os quais destacam-se: o álcool .O tratamento deste creme através da sua diluição com água numa concentração de 30 a 40%. ácidos. 3º . Vale lembrar que e o melaço proveniente do último estágio da centrifugação do açúcar – ver capítulo 22 B. principalmente a infestação bacteriana.A mistura e agitação desta suspensão de fermento diluído e acidificado. também faz parte do mosto. retorna às cubas para a sua diluição em água e tratamento com ácido sulfúrico. Sendo necessária. O concentrado recuperado dentro dos cestos dos equipamentos. e a adição de ácido sulfúrico. passa por centrífugas para a recuperação do fermento.89 a 93% -. Encerrada a fermentação. para fermentar.Concluindo o processo. por um período de uma a três horas. e substâncias não voláteis são encontradas em quantidades bem menores. concentrado e purificado. é drenada e enviada para as colunas de destilação. 2º . O processo da fermentação do mosto na verdade se desenvolve em quatro estágios: 1º . e apresenta um teor de até 12 % de seu volume total em etanol.A recuperação do creme de leveduras do mosto fermentado através de sua centrifugação. a água poderá ser acrescentada para corrigir distorções deste valor.e a água . exatamente para abaixar o pH a um valor entre 2 e 3 e minimizar o surgimento de micro organismos. Os demais compostos voláteis. O vinho delevedurado é que irá para os aparelhos de destilação onde o álcool etílico finalmente será separado. 4º . é colocada dentro dos tanques conhecidos por dornas. e as demais são equipadas com agitadores mecânicos. como álcoois homólogos superiores. Finalmente após 10 ou 12 horas. aldeído acético.92 22º Brix. A capacidade volumétrica de cada uma delas é de 400. denominado creme de levedo ou leite de levedura. O processo de fermentação contínua que se adota na destilaria de etanol.7 a 10 ºGL. A fase leve da centrifugação. Ele deverá ser então centrifugado. a mistura do pé-de-cuba com o mosto. dispostos da seguinte maneira: 3 dornas no primeiro estágio. conhecido no jargão da destilaria como pé-de-cuba. Capítulo -32 d) – A centrifugação do vinho. Capítulo -32 . na proporção de 1:2 respectivamente. necessita ser agitado. antes de ela estar pronta para ser enviada às dornas de fermentação.000. e é realizado em 4 estágios em série. para a extração da levedura. O funcionamento destes equipamentos é bem semelhante ao das centrífugas de açúcar. o mosto fermentado ou vinho bruto. chamada vinho delevedurado. a ação das enzimas está totalmente concluída. Ela é que é composta basicamente por componentes em fase líquida. que sairá com uma concentração de aproximadamente 60%. como também é chamado. 1 dorna no terceiro e 1 única dorna também no quarto e último estágio. e irá para as cubas de tratamento. e o produto final resultante é denominado mosto fermentado ou vinho. Na primeira dorna a alimentação chega por uma tubulação instalada tangencialmente para favorecer a agitação do mosto. 2 dornas no segundo.

a cada instante irá ficando mais rica no componente menos volátil. onde um fluxo de água fria ao passar em contracorrente. pesquisadores estão desenvolvendo novas linhagens de leveduras floculantes. ela só é exeqüível se os diferentes componentes da mistura possuírem volatilidades diferentes isto é. Após a troca térmica. portanto de menor ponto de ebulição e será denominada destilado. sempre que encerra o tempo de fermentação.de dois líquidos ou vapores . através do acréscimo ou remoção de calor a ela própria.é separada em duas correntes distintas. o vapor gerado pela ebulição é condensado logo em seguida. começa a ocorrer a formação de um vapor que forçosamente será mais rico naquele componente que tiver o ponto de ebulição menor do que o da própria mistura inicial. sem. retirará sua energia calorífica.como são chamadas em Engenharia Química. uma corrente sairá transportando o componente mais leve. A outra resultará rica no componente mais pesado.93 e) – Em busca de nova tecnologia. na UNICAMP. Com a queda de temperatura. Este condensado receberá o nome de . Poderíamos dizer que a destilação é um processo pelo qual uma mistura . ou de maior ponto de ebulição. e será chamada de resíduo. E como já descrevemos. se condensará. ou seja. durante o fornecimento de calor. O que ocorre. Fixando-se então a temperatura neste patamar. Capítulo -33 a) – A destilação como método de separação entre dois componentes de uma mistura. Estas características estão vinculadas às diferenças entre as forças intermoleculares de cada componente. após um determinado tempo. Como a quantidade de calor fornecida será estrategicamente mantida sempre constante. o que irá proporcionar considerável redução no valor dos investimentos e na manutenção de equipamentos sofisticados e dispendiosos como são as centrífugas de vinho. e será então drenado pela parte inferior do condensador. de resfriamento. para estar apto a retornar às dornas de fermentação como novo pé de cuba. a etapa da centrifugação poderá ser eliminada. praticamente na totalidade das plantas sucroalcooleiras do Brasil. que por sua vez são dependentes das suas respectivas estruturas moleculares. a mistura que permanecer no recipiente. Passará por um trocador de calor tipo serpentina. Desta forma. é simples de se compreender: Quando se inicia o aquecimento lento e gradativo de uma mistura formada por dois componentes como estes que mencionamos. pontos de ebulição distintos. precisamente na Divisão de Biotecnologia e Processos do CPQBA (Centro Pluridisciplinar de Pesquisas Químicas Biológicas e Agrícolas). de maior ponto de ebulição. Até hoje.empregada em laboratórios ou mesmo na industria. A Destilação é uma das operações unitárias . já que estas ficam sedimentadas no próprio equipamento. O mosto fermentado pelo novo método sai das dornas sem conter leveduras. para separar as correntes de um processo. a temperatura não ultrapassará aquela suficiente para fazer evaporar apenas o componente mais volátil. Tais particularidades resultam em pressões de vapor distintos para cada um dos componentes. Entretanto. o mosto é enviado para as centrífugas de vinho onde acontece a recuperação da levedura.Universidade Estadual de Campinas. todavia se misturar com ele. através de um processo de troca térmica inverso. o fermento contendo as células de leveduras segue então para a diluição com água e tratamento com ácido nas cubas. Entretanto. Para concretizar a separação.

a diversas operações de destilação. exatamente naquele componente mais volátil. Como a troca térmica forçosamente faz a sua temperatura ir baixando. lá no topo da coluna saia o componente mais volátil praticamente puro. na base da torre destiladora. Suponhamos agora que queiramos separar por destilação não os elementos de uma simples mistura binária como a anterior. até a mais baixa. Ao longo deste caminho ascendente. Porem ao mesmo tempo. também praticamente puro. Na verdade. sua ascensão termina fazendo com que um gradiente de temperatura se estenda ao longo desse trajeto. o do petróleo que acabamos de citar. por exemplo. Para estes casos foi desenvolvida a coluna de destilação fracionada. mas outra com vários ou até muitos elementos como. Conseqüentemente. Elas também podem ser empregadas em processos industriais. ou de maior ponto de ebulição. como é o caso da destilação do álcool etílico. mas no componente menos volátil. À medida que o condensado absorve calor do vapor. o resíduo que chegar no outro extremo. com a finalidade precípua de maximizar a pureza do destilado. já na sua cabeça ou topo. é composto menos volátil. a coluna de destilação fracionada atua como se na verdade a mistura a ser processada passasse por diversas colunas em sucessão. O outro componente da mistura que permanecer sem evaporar é exatamente o resíduo. percorre a coluna desde a sua base até o topo. em parte ele evapora novamente. que vai enchendo seqüencialmente cada uma das inúmeras bandejas que se sobrepõem ao longo de seu comprimento. um fluxo de vapor com temperatura inicial em torno de 115º C. desde a temperatura mais alta na base da torre. em parte ele condensa. Capítulo -33 b) – A destilação fracionada. levando a separação a uma excelência de pureza. Para obter os diferentes tipos de combustível e demais derivados com características distintas é necessário sujeitar o crude – nome do petróleo no jargão da petroquímica . elas podem variar de 900 mm a 6. Dimensionalmente. o petróleo em cuja composição há mais de 100 hidrocarbonetos. Tudo isso faz com que ao finalizar esta sequência de “lapidações”.000 mm de diâmetro. e a altura chega a atingir 60. . Durante o seu funcionamento. que estrategicamente é dificultado pelas bandejas. formando um vapor mais rico que ele próprio. à medida que o vapor cede calor para o condensado. Genericamente o funcionamento de uma coluna é como detalharemos a seguir: Sua alimentação é feita pelo topo através de um fluxo descendente. ou seja. ocorre ao longo de toda a sua parte interna. Subindo em contra corrente. por exemplo.94 destilado.se diversas vezes.000 mm. são utilizadas varias colunas ou torres de destilação de multicomponentes. e não apenas de permitir a separação de inúmeros componentes de uma mistura. evaporando-a e condensando. um equipamento projetado para permitir múltiplos desdobramentos simultaneamente. em alguns casos como. Pelo mesmo raciocínio. o vapor troca calor com a mistura que encontra em cada nível. formando um condensado mais rico que o próprio vapor. uma troca de calor entre o condensado descendente mais frio e o vapor ascendente mais quente.

por gravidade. O vinho depurado passa então por um condensador. ele finalmente está apto para adentrar pelo topo da coluna A de destilação ou esgotamento. estas substâncias podem ainda ser desmembradas em voláteis e fixas. Com 22 bandejas valvuladas para aumentar o tempo de retenção e melhorar a troca térmica. dependendo da região onde se encontra a usina. fixas. é então enviada à terceira coluna – coluna de destilação fracionada B . sólida e gasosa. passa por trocadores de calor. a coluna A mede 2. onde ocorre a eliminação parcial de impurezas como aldeídos e ésteres. é condensado e retorna a ela mesma como refluxo. Aí sofrerá uma concentração na produção alcoólica. Ele sai do condensador tendo alcançado a temperatura de 60ºC.800 mm de diâmetro por 30. portanto. com elementos de natureza líquida. onde auxilia no resfriamento da vinhaça. Dos voláteis classificaríamos como mais representativos. Tendo inicio o processo da destilação. a uma temperatura de 91°C. O produto de fundo desta coluna. pois no interior deste equipamento. Nesta segunda troca térmica.02% em massa de etanol. haverá uma ascensão dos vapores ricos em álcool e uma descida do líquido condensado pobre em álcool. que passa a ser denominada flegma.onde será submetida a um processo de retificação para a separação dos álcoois superiores e o mais importante. Desta operação resultam o vinho depurado e uma fração denominada álcool bruto. O vinho a ser destilado possui uma composição complexa. Ao atingir esta temperatura e com uma concentração de 6% em massa. onde se condensa o vapor que sai pelo topo da coluna de destilação fracionada B e retorna a ela mesma. Já no extrato do mosto. o vinho resultante da fermentação do mosto é enviado para caixas de alimentação no piso superior da destilaria. O vinho entra pelo seu topo. Todo o vapor de álcool a 94º GL que sai pelo topo da coluna B. o álcool etílico. A flegma é basicamente uma mistura hidroalcoólica. é formada por 45 bandejas também valvuladas e seu diâmetro interno atinge 3300 mm. as células de leveduras e bactérias ficariam no rol das substâncias sólidas e. Ela irá alimentar a coluna B. seu aquecimento atinge 92ºC e a vinhaça consegue ser resfriada a 85ºC. O processo proporciona o correto esgotamento da fase líquida.95 Capítulo -33 c) – Destilando o etanol. a água. o próprio vinho que irá alimentar a . Pela base da coluna A. O vinhoto é conhecido também como vinhaça ou restilo. de segunda. A coluna B por sua vez. e recebe em contra corrente fase vapor entrando pela base. Nesta condensação. Logo após. ou de mero resfriador do vapor de saída da coluna. A flegma entra pelo seu topo também em fluxo descendente. Neste equipamento a função do vinho é secundaria. um resíduo aquoso. é retirado o vinhoto. é chamado de vinhoto. e pela sua parte inferior entra vapor de escape com temperatura em torno de 112°C. contendo apenas algo como 0. e os álcoois superiores. com a transferência de praticamente todo o etanol para a fase vapor. ele alimenta a coluna de purificação. no qual se acumulam as substâncias fixas do vinho e pequena parte das voláteis. com concentração entre 45 e 50 % em massa de etanol.000 mm de altura. Daí. a concentração do destilado até o grau alcoólico do álcool hidratado de 97º GL. No concernente à volatilidade. denominada coluna de retificação. A flegma que na verdade é o componente rico da destilação.

O álcool anidro não é o que você utiliza para abastecer o seu carro. é efetuada um pouco mais abaixo da entrada do refluxo. é a eliminação da adição de chumbo tetraetila.96 coluna é usando como refrigerante. Geralmente medida em graus. Estes componentes são retirados. Os ajustes na verdade limitam-se a correções na curva de avanço – ponto de ignição . em sua homenagem. e esta associação resulta num combustível com ótimas características. E o mais vantajoso nesta adição.e calibragem dos injetores de combustível. que é retirado e armazenado. obtêm-se um aumento de octanagem em aproximadamente 2 pontos percentuais. cujo produto era vapor de água. e aumentarem suas produções de álcool anidro. ou CTE. sem água. Em alguns estados dos Estados Unidos da América. e demonstrava a reação entre hidrogênio e oxigênio. Este será então resfriado em um trocador de calor para posterior medição e estocagem em tanques. que é misturado ao álcool de segunda e óleo fusel. Pelo fundo da coluna B é drenado um líquido aquoso isento de álcool que é denominado flegmaça. O aumento do interesse pela adição do álcool anidro na gasolina tem levado muitas nações a desenvolverem pesquisas de tecnologia de processo.5% . Ex. Esta lei ocasionou na unidade de medida de volume para álcoois. Do decantador saem dois produtos: óleo alto. O álcool anidro. Em função da demanda.: 94°GL – 94 graus Gay Lussac. apresentará melhor rendimento que com uma gasolina pura. Capítulo -34 b) – A obtenção do álcool anidro com ciclohexano. A cada 5% de álcool acrescentado à mistura. possui 96% de pureza e 4% de água . para trabalharem com gasolina que recebeu até 20% de álcool em sua formulação. como ésteres e acetatos. utilizada para medir o volume de teor alcoólico das bebidas. A extração do álcool hidratado com uma concentração próxima de 93% em massa de etanol. Capítulo -34 a) – O álcool anidro. ou seja. o uso de álcool anidro como aditivo tende a se expandir como alternativa mundial. operam ainda tomadas de retirada de óleos. que é extremamente poluente. Pela própria característica de combustível limpo e renovável.96° GL-. sendo composto por 99. e óleo fusel. na antepenúltima bandeja. Pelo fato do álcool proporcionar uma melhora no índice de octanagem do combustível. é miscível com a gasolina praticamente em qualquer proporção. um motor devidamente ajustado para esta mistura. A experiência mostra que os motores não necessitam de grandes alterações. resfriados e depois enviados para o decantador de óleo fusel. É aquele usado pelas companhias de distribuição. A flegmaça retorna ao processo para o preparo do fermento. Observação: Louis Joseph Gay-Lussac físico e químico francês (1778 a 1850) publicou sua tese em 1808. O álcool etílico hidratado. e apenas 35% de álcool anidro. a bandeja B-43. o etanol das bombas de abastecimento dos postos de combustível. a produção nacional está assim dividida atualmente: As usinas destilam 65% de álcool etílico hidratado ou etanol. já é obrigatória a adição de 10% de álcool à gasolina. como aditivo em combustíveis. Na coluna de destilação fracionada B. enquanto em outros já se estuda majorar o percentual para 22%. como o próprio nome diz. produzido pela coluna B.

devemos lançar mão de uma técnica auxiliar. O benzeno deixou de ser usado neste tipo de processo industrial por ser cancerígeno. e também componentes dispersos acima ou abaixo da sua presumível posição. é sem água. Por este método necessitamos de alguns equipamentos: Uma coluna C. equipada com 42 bandejas. Após a condensação o ternário já no estado líquido. surgirá o ternário álcool-água-ciclohexano. e ao encontrar com o álcool hidratado. É possível encontrarmos bandejas sobrepostas com a mesma temperatura. Apenas a título de orientação. também não respeita as bandejas como linhas divisórias. O raciocínio que iremos adotar agora. à medida que for realizando misturas em bandejas com diferentes temperaturas. o ternário se separa em duas . o álcool anidro estará pronto para seguir para os tanques de armazenamento.2 e 2. a desidratação do álcool etílico hidratado. Para evitar a diluição do produto final. ou seja. que como o próprio nome diz. nas bandejas da região central da coluna. e a variação da temperatura que decresce da base para o topo. elemento químico venenoso e prejudicial à saúde e ao meio ambiente. por vaporizador. Para a obtenção do álcool anidro. não é o que ocorre na realidade. de desidratação. que fará a recuperação do ciclohexano utilizado.8% em volume. o etanol – álcool hidratado . o álcool anidro ou álcool desidratado. ela possui ponto de ebulição constante e emite vapores de composição idêntica ao do líquido gerador.97 de álcool puro e apenas 0. e sim apenas ilustrativo. Desta forma. nas 14 bandejas inferiores. e devido as normas internacionais de comércio não aprovarem produtos oriundos de processo com a sua utilização. e acabará formando três zonas distintas ao longo do aparelho. e não é comercializado pelos postos de abastecimento. ou seja. O método mais utilizado nos dias de hoje consiste em introduzir o ciclohexano como um terceiro elemento na mistura. localizada um terço abaixo do topo. com ponto de ebulição de 78º C. alterando a sua composição original e formando novas substâncias azeotrópicas. pois as “regiões” da coluna não são matematicamente divididas. A gasolina brasileira recebe 22% deste produto para substituir o chumbo tetraetila. aproximadamente nas 14 bandejas superiores. Ele será extraído como produto de base da coluna C e resfriado em um trocador de calor. Através da destilação fracionada.pode ser obtido com um grau de depuração de até 97. será executada pelo método das misturas azeotrópicas. e utilizando água de resfriamento. formado na região de temperatura mais baixa. surgirá predominantemente no terço inferior da coluna. a mistura binária de álcool e água se torna azeotrópica. tornando-se assim impossível a sua separação pôr destilação. o aquecimento desta coluna C será fornecido de maneira indireta. podemos dividir a coluna em três andares. surgirá o binário álcool-ciclo. Com estas características. O ciclohexano entrará pelo topo desta mesma coluna. O processo de desidratação que iremos descrever utiliza o ciclohexano como um auxiliar e uma coluna de destilação fracionada para remover quase a totalidade dos 4% de água presentes no etanol. Depois de resfriado e devidamente medido. isto é. retorna para a coluna C. O ternário álcool-água-ciclo. cada qual com 14 bandejas. dotada de 20 bandejas. um decantador de ciclohexano.5% de água. Quando o etanol deixar a coluna B irá diretamente para a bandeja número 28 da coluna C. com ponto de ebulição de 63º C. Próximo ao topo. a qual o devolve para o decantador de ciclo acoplado no próprio topo da coluna. mudará sua composição. sairá vaporizado do topo da coluna C para dois condensadores operando em série. O nosso objetivo principal. e finalmente mais outra coluna P. No decantador.

Por esta razão. contrariamente ao processo com ciclohexano. aspirar. tornando-se por isto mais corrosivo. colocando-o na geladeira de sua casa. largamente utilizado como anticongelante automotivo nos países de clima frio.de moléculas de um fluido. num processo semelhante ao descrito no capítulo 30 C. sugar. O ato de absorver refere-se à ação de recolher. A desidratação por adsorção utilizando Peneira Molecular.98 fases: a superior. o álcool já despojado da umidade é condensado e enviado para armazenamento nos tanques. para que ele retorne ao processo cumprir a sua função. inodoro. as moléculas ou íons de uma substância ficam retidos. que é devolvida ao processo. de sabor adocicado. Neste método. na bandeja de número 28. se juntando ao fluxo de ciclohexano puro. mas o líquido sai facilmente quando ela é espremida. É altamente tóxico e sua ingestão deve ser considerada uma emergência médica. mas pobre em álcool e água. Porem. e drenar pela sua base a porção contendo água e álcool que será devolvida para a coluna B. Faça um teste da adsorbância do carvão. A mistura contendo água. A metodologia. Porem. -Vocabulário: Adsorver: adesão – fixação . Na adsorção. A partir daí. mais leve e rica em ciclo. e o álcool etílico a ser desidratado. Esta tem como função separar e recuperar o ciclo que vaporiza através de suas Bandejas. é enviada para uma coluna de recuperação do MEG. ao invés do ciclohexano. o que não ocorre com a adsorção. Estas contêm em seu interior um material constituído basicamente por hidrosilicato de alumínio. empregaremos o monoetileno glicol – MEG – um álcool incolor. O álcool a ser desidratado deve inicialmente ser vaporizado e superaquecido para só então ser enviado para as colunas de desidratação. embeber-se de. monoetileno glicol e uma modesta porcentagem de álcool. onde o monoetileno glicol – MEG. porem ainda rica em álcool e água. a coluna P. que é o adsorvente. assassinando-o ambicionando receber o premio da apólice de seguro. Nos Estados unidos há vários casos de esposas que o adicionaram à gelatina do marido. o monoetileno absorve e arrasta a água para a base da coluna. é imprescindível a sua purificação através de uma coluna de resinas de troca iônica que retém os sais e minimiza a sua acidez. ou fixados na superfície de sólidos por interações químicas e físicas. de fato é o método menos utilizado. entretanto. sorver. ele detém as impurezas retiradas do álcool.é alimentado na extremidade superior da mesma. Absorver: recolher em si. é semelhante à anterior. para reprocessamento. igualmente a um terço abaixo do seu topo. contendo micro- . Capítulo -34 c) – A desidratação extrativa. é finalmente encaminhada à última coluna. por exemplo. Capítulo -34 d) – A desidratação por adsorção. a uma superfície sólida. O carvão se encarrega de adsorver todos os odores e a geladeira passará a não ter cheiro algum. pobre em ciclo. empregando-se também uma coluna de desidratação. o adsorvido. uma esponja absorve água. e os vapores de álcool anidro emergem pelo topo. A fase inferior do decantador.

porem mais popularmente conhecido como peneira molecular.99 poros. Atualmente. de contaminação ambiental. no rol de exigências. Capítulo -36 a) . tecnicamente denominado zeolita. a capacidade do tanque. a legislação do setor tornou-se muito mais rigorosa. etc. diferentes espessuras poderão ser determinadas para cada nível de virola. de vapor. de refrigeração. incluindo. mecânicos. que apenas não flutua. Neste tópico estão englobados pára-raios. Elas são definidas segundo normas de engenharia. o outro mais acima por segunda virola. . costado ou teto). que a capacidade de estocagem de etanol em algumas plantas produtoras do passou de 1 milhão. e também o combustível a ser armazenado (mais ou menos agressivo). de isolamento acústico. O armazenamento do etanol e do álcool anidro também acompanhou. Anteriormente os reservatórios mais utilizados limitavam-se a 5 e 10 milhões de litros. de fato nela ocorrem problemas elétricos. Na usina. pneumáticos. mas hoje. já na forma de álcool anidro.pela passagem sob vácuo de vapores alcóolicos que posteriormente são também destilados. pois a segurança tornou-se um quesito importantíssimo e inegociável. tanto dos tanques quanto da área de estocagem como um todo. em conformidade com algumas variáveis como.A manutenção na planta Os técnicos do departamento de manutenção das usinas costumam dizer que ela é como um navio. apresenta todos os problemas do mesmo! A brincadeira dita pelos que trabalham no setor – os manutentores . para 10 ou 20 e até 40 milhões de litros. Esta mudança levou em conta os custos dos equipamentos e da infra-estrutura necessária para instalálos. sistemas de aterramento. os tanques devem ser também equipados com sistema de resfriamento externo por meio de serpentinas que circundam seu perímetro. (Sistema de Proteção contra Descargas Atmosféricas). e a espessura das chapas de aço utilizas. a necessidade de implantação de bacias de contenção para os casos de vazamento e/ou explosão. denomina-se o primeiro nível próximo ao piso por primeira virola. e assim sucessivamente. porque no mais. a preocupação do setor com a respeito à qualidade. Com relação ao costado. para a recuperação do álcool neles contido. a posição que a chapa irá ocupar na estrutura (fundo. à sua qualidade como tanque armazenador e a segurança. Além das escadas de acesso independentes e não mais soldadas no costado dos reservatórios já mencionadas. As principais mudanças dizem respeito ao tamanho dos reservatórios. dependendo das dimensões do reservatório. Esta verdadeira rede de micro-poros adsorve a água e deixa passar os vapores de álcool que são logo após condensados. de quase todo tipo imaginável dentro de uma indústria de grande porte. pois se analisarmos a planta toda.O armazenamento do álcool. o padrão mais usual é o de capacidade de 20 milhões de litros. hidráulicos. A demanda pelo novo combustível (limpo e renovável) sofreu um incremento tão violento na última década. sistema automático de lançamento de espuma de CO2 (gás carbônico). de isolamento térmico. de lubrificação. e SPDA. Capítulo -35 a) . nos últimos anos. Periodicamente é realizada a regeneração da zeolita – remoção da água . a observação de distâncias normatizadas entre os tanques e a construção das escadas de acesso com patamares de descanso.não foge muito da realidade. enfim.

possuem um Departamento de Engenharia que administra a manutenção de todas elas. Quaisquer destes itens. a usina decidisse aumentar sua capacidade de moagem. sem mencionar que a necessidade de uma complementação de projeto descoberta tardiamente. de uma envergadura muito maior que a pressuposta. (muitas delas de economia familiar). roscas transportadoras de bagaço. sem um detalhado estudo técnico prévio. estes “arranjos” haviam causado. A mera substituição de algumas bombas centrífugas. Exemplificando: Suponhamos que durante a entre safra. nem sempre disponível. estamos. Ainda assim. justamente por serem as mais usuais. e com todas as possibilidades de investimento citadas no exemplo anterior. redutor de velocidade para maior torque etc. Para maximizar o seu desempenho. Concluindo. causaria um aumento de demanda de energia elétrica. mas também não são tão limitadas administrativamente como as unidades de pequena capacidade de moagem. Uma eventual melhoria na sua capacidade de transporte. um painel de controle elétrico de um determinado setor da planta estar já no limite da sua capacidade de carga admissível. etc. Já as plantas de médio e grande porte. Capítulo -36 b) – O Departamento Técnico da usina. as modificações nas plantas sucroalcooleiras eram realizadas em conformidade com as necessidades que fossem surgindo. quase sempre deveria pressupor um equipamento totalmente novo. e tolerassem a nova sobrecarga. acima da qual a própria correia se rompe facilmente por fadiga. poderia então requerer um investimento no setor elétrico. como são sistematicamente planejados os reparos neste tipo de usinas. tubulações. estarem nas mesmas condições. que muitas vezes têm sob sua gestão um conglomerado de várias usinas. Abordemos outra situação hipotética: Elevadores de caneca têm uma velocidade de trabalho limite.100 As grandes corporações (normalmente com participação de capital estrangeiro). por exemplo. o filtro de lodo etc. e inclusive o próprio transformador que fornece a energia em baixa tensão ao setor. Em um passado não muito distante. com tubulações condutoras de maiores dimensões. ou até mesmo a rede de cabos que o alimenta. portanto. se substituídos por outros de maior potência. completamente irreal. Admitamos agora que tudo ocorresse como o esperado na extração do caldo e na geração de vapor. e que os equipamentos chave como o decantador. e conseqüente desarme da respectiva proteção contra excesso de corrente. O custo da alteração da planta estaria. problemas de dimensionamento de equipamentos acessórios iriam surgir como. Neste curso procuraremos trazer à luz. poderia demandar um tempo para a sua execução. e repotencializando a caldeira para suprir a nova demanda de vapor. os responsáveis se davam conta de quantas alterações na indústria como um todo. por outras de maior potência. houvessem sido superdimensionados quando da época do projeto da unidade. acionamento de maior potência. portanto. bombas de recalque de líquidos. limitados por este parâmetro. Só depois de executadas. atualmente também passaram a ter um Departamento Técnico para dar suporte administrativo ao setor. Obviamente que elas não possuem o complexo sistema organizacional das grandes corporações. substituindo. por exemplo. elevadores de caneca de açúcar úmido. por exemplo. o primeiro terno de moendas por um maior. E não é incomum. uma das principais atribuições do Departamento Técnico de uma unidade sucroalcooleira é o estudo do custo real de toda e qualquer alteração a ser feita no layout .

valendo-se dos mecanismos e instrumentos modernos considerados economicamente viáveis para este fim. por exemplo. quaisquer alterações ou novos projetos a serem implantados na usina devem ser sempre desenvolvidos em total parceria entre os Departamentos de Manutenção Mecânica e Elétrica. . modificações. Preventiva e Preditiva. ou projetista experiente. Também é da responsabilidade do Departamento Técnico.101 da planta. Estas decisões são sempre tomadas com a participação e cumplicidade do Departamento de Manutenção Mecânica. e sob a coordenação do Departamento Técnico. antibióticos usados no processo. criando gráficos de consumo que são confrontados com as referências publicadas em revistas especializadas do setor. dispositivos. interditaria a partida da planta. onde ficam armazenados: Desenhos técnicos de instalações e equipamentos de grande porte da planta. e também o orçamento pormenorizado dos grandes investimentos que se pretenda realizar dentro dela. ou mesmo para empresas contratadas para a execução destes itens. quanto o prazo previsto para a sua realização. Literatura técnica sobre o processo de operação da indústria. quer sejam eles realizados por profissionais da usina.nas moendas. que normalmente é o coordenador do departamento. ele possui algumas atribuições específicas: . no estudo do custo e do tempo de execução.Realizar o Follow Up – acompanhamento – sobre tudo o que foi adquirido pelo Departamento de Compras para a manutenção de entre safra. como.Planejar e controlar a deposição de eletrodos – chapisco . . A participação dos próprios profissionais que farão as alterações na planta. cadastrar e administrar a “Biblioteca Técnica da Usina”. etc. todo desenho de execução de peças e/ou equipamentos só deve ser enviado para o setor de usinagem ou caldeiraria da usina. O Departamento Técnico faz ainda a gestão do PCM (Planejamento e Controle da Manutenção). encamisamento de eixos de moenda. turbinas. turbinas de vapor. com a criação de gráficos de desempenho de produtos de diferentes fornecedores. com o monitoramento completo da planta. isentas de surpresas indesejáveis que comprometam tanto o valor do projeto. cujo não cumprimento de prazo.Fazer a gestão dos três programas de manutenção: Corretiva.Planejar e controlar as horas-homem utilizadas pelas equipes montadas para a execução da manutenção da entre safra. ou por empresas especializadas e contratadas para esta finalidade.Definir as rotas de lubrificação. filtros etc. com a chancela do Departamento Técnico e obviamente da Gerência Industrial. a quem este é subordinado.Organizar. moendas. e martelos picadores e desfibradores.Executar o Follow Up – acompanhamento -. a periodicidade e métodos de controle da sua aplicação. trabalha sob a supervisão de um engenheiro mecânico. Por conseguinte. Manuais de operação e manutenção de equipamentos como turbinas de açúcar. objetiva garantir estimativas reais.Realizar o Follow Up – acompanhamento – nos fornecedores de prestação de serviços terceirizados de grande responsabilidade.Monitorar o consumo de lubrificantes usados na indústria. geradores de energia. etc. o acompanhamento da execução destes empreendimentos dentro das instalações da unidade. para favorecer a receptividade dos novos parâmetros por toda a equipe da indústria. . nos serviços executados por empresas especializadas. . antiespumantes para caldeira. A equipe de desenhistas – em auto CAD – que toma medidas na planta. ou equipamentos inteiros. Portanto. . contratadas para a manutenção das caldeiras. . . Nesta área. e monitoramento do rendimento individual dos soldadores. . desenvolve as peças. .

antes de entrarem em colapso. um rolamento de custo elevado. como monitorar a alteração em seu funcionamento. instalações atualizadas na usina. Esta pode ser chamada também de manutenção corretiva programada. entretanto. que poderiam ser aproveitados. . e baixa disponibilidade de produção. maior tempo de paralisação das máquinas ou equipamentos. fornece dados importantíssimos que irão permitir ao técnico de manutenção. abdicando. Partindo do princípio que a parada de uma simples máquina muitas vezes compromete toda a produção. às vezes é de fato mais conveniente deixá-lo parar e resolver o problema por atendimento de emergência. A eficiência deste departamento de prestação de serviços está fundamentada na implantação de uma boa metodologia de inspeção e lubrificação de todo o parque de máquinas e equipamentos. . . que espera pela falha da máquina ou equipamento. mas a sua eficácia depende mesmo do pleno comprometimento da equipe de técnicos manutentores com o plano de operações adotado. E ainda que a planta possua técnicos em quantidade suficiente. por exemplo.102 Capítulo -36 c) – Os diferentes tipos de manutenção (corretiva preventiva e preditiva). com periodicidade controlada. por exemplo. A intimidade que cada um destes profissionais possui com o equipamento sob a sua responsabilidade. este sistema também gera a diminuição da vida útil das máquinas e das instalações. também maior acurácia no diagnóstico de um eventual problema. eventualmente. As usinas que não possuem um sistema de manutenção programada bem administrado convivem frequentemente com o caos. é o sistema mais antiquado de reparar a planta. Isto acontece sempre que o uso da máquina não for freqüente e sua eventual parada não interditar o processo fabril. Os itens substituídos. antes que seja tomada qualquer ação. Além de serem necessárias paradas em momentos aleatórios. tenha interrompido ou diminuído a sua capacidade de desempenhar as funções para as quais foi projetado. e principalmente uma estreita relação entre os técnicos manutentores e os operadores de equipamentos. de meses de vida útil de um componente dispendioso. é o método mais caro de gestão de manutenção. e muitas vezes inoportunos. é desinteressante trocá-lo precocemente. Inclusive. Se a parada para a substituição deste item não criar problemas no processo fabril. será difícil saber o que fazer com este número considerável de funcionários nos períodos de tranqüilidade. muitas vezes comprometem a vida útil de outros com os quais interagem. Vale lembrar. almoxarifado racionalmente organizado e com boa quantidade dos itens que possam ser requisitados. alto custo em horas extras de técnicos manutentores. por levar os componentes ao limite da fadiga. que dependendo do equipamento. Entretanto. que se deve aproveitar toda a sua vida útil antes de descartá-lo.A corretiva: É o tipo de manutenção que objetiva corrigir ou recuperar a capacidade produtiva de um equipamento que. a manutenção corretiva é a primeira atitude tomada para que ela volte à normalidade. cujos pontos negativos são: alto custo de estoques de peças sobressalentes.A preventiva: A manutenção preventiva consiste exatamente em um trabalho sistemático de prevenção de defeitos que possam ocasionar a parada ou o baixo rendimento dos equipamentos em operação dentro da planta. e. ou pelo menos a sua eficiência. É o caso de um equipamento que possui. pois nunca haverá suficiente pessoal de manutenção para atender a todas as solicitações de reparos. Outros fatores importantes também irão corroborar com o bom desempenho do setor como. por exemplo.

103 O Departamento Técnico ao coordenar os setores de manutenção (tanto elétrica como mecânica) deve ter uma preocupação constante com a recapacitação periódica dos técnicos e encarregados, para que estejam sempre atualizados tecnologicamente. A velocidade com que avança o desenvolvimento tecnológico nos dias atuais é muito grande, e a atenção neste sentido é muito importante, para que eles estejam sempre aptos para reparar mesmo os equipamentos de última geração. Vale lembrar que a assistência prestada por manutentores da própria usina sempre é mais imediata e econômica, do que aquela realizada por técnicos requisitados à distância. O custo do atendimento de um profissional especializado externo, incluindo-se os encargos com seu deslocamento – quilometragem paga-, hospedagem etc. além do preço da prestação de serviço em si, pode ser até maior que o de um curso de capacitação de alguns membros selecionados dentro da própria equipe da usina. Obviamente que os equipamentos de alta tecnologia como turbinas, redutores de grande porte, acionamentos planetários e alguns outros itens de extrema responsabilidade, impreterivelmente devem ser inspecionados e reparados somente por profissionais externos altamente especializados. Mas esta classe de assistência deve ser realizada de maneira programada e, preferencialmente, durante os grandes reparos de entressafra, ou nas paradas mensais para a inevitável limpeza da evaporação. - A parada mensal obrigatória: Ainda que uma usina sucroalcooleira adote um sistema eficiente de manutenção preventiva, e paralelamente a ele execute semestralmente os procedimentos da manutenção preditiva que aprenderemos mais adiante, isto não a exclui absolutamente de realizar mensalmente uma série de reparos – manutenção corretiva – ou pequenas alterações no layout, que fatalmente irão se fazendo necessários. São raras as plantas que possuem trocadores de calor em duplicidade na Evaporação, – ver capítulo 20 - de tal sorte que um conjunto deles possa ser limpo, enquanto o outro estiver atendendo plenamente o processo da desidratação do caldo. Duas razões desmotivam a maioria dos empresários a adotarem este layout na planta sucroalcooleira: Primeiramente que o investimento seria enorme, pois o valor de cada caixa de evaporação não é pequeno, e a duplicidade de toda aquela parafernália de tubulações, isolamento térmico, válvulas, purgadores de vapor condensado, instrumentação, etc. levaria a um montante respeitável. Em segundo lugar, porque toda usina inevitavelmente vai apresentando ao longo do mês uma série de problemas desde aqueles que são solúveis mesmo estando ela em plena atividade, até os que requerem pelo menos a interdição do setor ao qual pertencem, para poderem ser reparados. Muitas vezes é possível a improvisação de um by-pass – desvio – enquanto se executa o eventual conserto, porem isto nem sempre é viável. O Departamento Técnico vai então organizando durante o mês, um plano de ação juntamente com a equipe de manutenção, para a eliminação destes problemas, justamente na parada mensal de 24 h, quando se realizará a inadiável limpeza químico-mecânica da tubulação interna de toda a evaporação. Como já foi descrito no capítulo 20, há um estágio no processo, em que o caldo é aquecido justamente para a eliminação da água que a cana de açúcar naturalmente trás junto com a sacarose dentro dos colmos, e mais a água de embebição que é inserida na extração conforme foi explicitado no capítulo 11B. Ao longo de cada mês, entretanto, à medida que milhares de litros de caldo circulam pela tubulação aquecida dos trocadores de calor, inevitavelmente vai ocorrendo uma incrustação de material orgânico nas paredes internas daqueles milhares de tubos que compõem os denominados “efeitos.” Este material severamente aderido desencadeia dois problemas no desempenho do processo: O primeiro seria comparado a uma arteriosclerose no sistema vascular humano, ou seja, uma obstrução parcial da vazão do caldo dentro dos aparelhos, ou caixas, ou efeitos, não

104 importando como denominemos os trocadores de calor do setor. Com esta obstrução parcial, forçosamente necessitaremos de um tempo maior que o usual para processarmos o mesmo volume de caldo, o que em outras palavras quer dizer, ocorrerá uma diminuição da capacidade produtiva do setor. O segundo efeito negativo gerado pela incrustação é a perda da capacidade de troca térmica de todos os efeitos. O fato é que a incrustação em si não é tão “boa transmissora de calor” quanto o aço da tubulação interna dos trocadores. Ironicamente então, além da diminuição do fluxo de caldo devido à obstrução, aquele volume que logra passar pelos equipamentos, não aquece como deveria, pois não pode manter contato direto com o aço dos tubos que estão efetivamente aquecidos pelo vapor de escape, que circula pelo lado de fora. Obviamente que a incrustação está em equilíbrio térmico com o tubo, ou seja, na mesma temperatura que ele, porém ela é composta de um material orgânico endurecido que não transmite com eficiência o calor fornecido pelo vapor, ou seja, não transmite o calor na velocidade que o aço o faria, tornando a troca térmica ineficiente. Exemplificando: Imagine revestir o interior de uma panela de alumínio de uso doméstico, com uma fina camada daquele material negro – baquelite – que os fabricantes deste tipo de utensílio empregam na construção dos seus cabos para não queimarmos as nossas mãos durante o seu uso. Todo alimento que fosse preparado nesta nossa panela imaginária, necessitaria de um tempo muito maior de cozimento, pois teria dificuldades em receber o calor fornecido pela chama do fogão, ainda que o alumínio em si, atingisse uma temperatura ao redor de 250º Centígrados. Para executar a limpeza da tubulação de todas as caixas da evaporação, devido principalmente à sua extensão realmente quilométrica, as usinas normalmente terceirizam este tipo de trabalho. Empresas especializadas e contratadas para este trabalho, mensalmente disponibilizam dentro da planta uma equipe de técnicos e um veículo dotado de um gerador de energia elétrica, um compressor de ar com grande capacidade de deslocamento, além de equipamentos de jato d’água de alta pressão e máquinas de roseteamento rotativo de incrustação. Algumas tubulações podem ser limpas através da simples introdução em seu interior, de uma mangueira que arremessa o jato de água pressurizado contra a sua parede interna, removendo o material estranho ali depositado. Entretanto, quando a aderência é mais severa, se faz necessário fazer o roseteamento dos tubos. Este procedimento consiste em introduzir um cabo de aço rotativo no interior de cada tubo, cabo este dotado de uma ferramenta cortante em sua extremidade – a roseta – que então remove a incrustação. É normal realizar a execução deste procedimento de forma escalonada, ou seja, inicia-se a limpeza com uma ferramenta de pequeno diâmetro, e a cada nova etapa as rosetas vão sendo substituídas por outras cada vez maiores até que a última realiza a limpeza final. Entretanto, algumas caixas da evaporação costumam apresentar uma incrustação mais acentuada, e, nestes casos, é prática freqüente, os técnicos do Departamento de Manutenção da própria usina juntamente com o pessoal daquele setor, realizarem um ataque químico prévio à incrustação com hidróxido de sódio, mais conhecido como soda cáustica. As caixas devem ser abastecidas com água fervente - água mais vapor- e soda cáustica, numa concentração máxima de 5%. Para realizar a correta dosagem do desincrustante químico, é necessário calcular o volume – em m3 – das centenas de tubos existentes em cada caixa, mais a quantidade que irá ser mantida acima do nível do espelho de cada uma delas. Vale lembrar que cada caixa pode conter, por exemplo, 800 ou mais tubos em seu interior, e que após o auxílio prestado pelo hidróxido de sódio, todos eles deverão também ser roseteados pelos técnicos da companhia contrata para a limpeza. O processo químico visa minimizar as horas de limpeza mecânica.

105 Os benefícios em adotar um plano de manutenção preventiva na usina são inúmeros, e entre eles podemos citar: A diminuição do número total de intervenções corretivas que ocorrem em momentos inoportunos, como, por exemplo, em períodos noturnos, nos fins de semana, ou durante períodos críticos de produção, e também a vantagem do aumento considerável da taxa de utilização anual dos sistemas de produção. A taxa de utilização anual de um sistema de produção é um coeficiente entre os dias que ele operou e os dias parados por reparos. Dentre as atribuições conferidas ao departamento técnico da usina - a quem o setor da manutenção é subordinado-, está também a criação e administração de uma biblioteca organizada, contendo manuais de manutenção, manuais de pesquisas de defeitos, catálogos construtivos dos equipamentos, catálogos de manutenção com dados informados pelos fabricantes, e desenhos atualizados do projeto da planta toda. Com relação à administração da assistência técnica prestada dentro da planta pelos manutentores da própria unidade, ou por empresas contratadas, o Departamento Técnico deve manter históricos de todos os equipamentos e máquinas, com registro dos defeitos encontrados e as manutenções efetuadas. A freqüência dos problemas ou a repetição de alguns deles, por exemplo, darão embasamento a uma eventual alteração do projeto. -A preditiva: Pesquisas sobre a relação entre o custo e o benefício da manutenção indicam que um terço de todos os gastos no setor é desperdiçado, justamente como resultado de manutenção desnecessária ou realizada de maneira indevida. Analisando o volume de dinheiro gasto por safra com reparos de equipamentos na planta industrial de uma usina sucroalcooleira, a conseqüência negativa deste gasto sobre a produtividade e o lucro da empresa se torna evidente. O mais relevante é que uma gestão de manutenção ineficiente causa um efeito dramático sobre a capacidade de manufaturar produtos de qualidade que sejam competitivos no mercado mundial, como foi observado já no 1º capítulo deste curso. O principal motivo desta gestão ineficaz é exatamente a falta de dados, que quantifiquem a real necessidade de reparo ou lubrificação de equipamentos, e sistemas na planta industrial. Hoje em dia, já não se pode mais decidir um cronograma de manutenção com base em dados de tendência estatística, e muito menos após a falha real de equipamentos haver ocorrido. Até recentemente, a opinião geral era de que muito pouco poderia ser feito para melhorar os custos de manutenção. Ela era mesmo considerada um mal necessário, do qual a indústria não teria como se libertar, e quase nada poderia ser feito para minimizar os gastos com ela. Talvez há 10 ou 20 anos atrás, isto fosse válido, mas hoje o desenvolvimento de instrumentos baseados em computador, usados para monitorar a performance de máquinas e sistemas de produção, têm oferecido meios para se gerenciar as operação da manutenção com mais inteligência, e de maneira bem mais econômica. Na realidade, estes instrumentos têm permitido reduzir ou eliminar reparos desnecessários, evitar quebras e conseqüentes paradas em equipamentos, reduzindo o impacto negativo da operação da manutenção sobre o rendimento da planta. A manutenção preditiva tem a capacidade de permitir a programação do reparo para quando ele tiver o menor impacto sobre a produção, e o mais importante, ela permite com boa margem de segurança, fazer o uso máximo de componentes dispendiosos. Sem esta avaliação precisa que ela oferece, muitos itens poderiam ser substituídos precocemente, sem já estarem de fato no limite de sua vida útil.

que utiliza uma combinação das informações mais efetivas para executar os reparos na planta industrial só quando for necessário. etc. falhas prematuras de componentes. Estes esforços. e ainda de outros indicadores da condição operacional de cada um deles. quebra do equipamento. definida através de análises estatísticas e análises de sintomas. nem no período em que seu desempenho está comprometido. Capítulo -36 d) – As técnicas de análise ou inspeção. A manutenção preditiva é a manutenção preventiva. sem interromper seu funcionamento. para eliminar esta deficiência. nem sempre previstas no projeto original. Portanto. ou seja. como pelo aspecto econômico. tecnicamente denominados de “solicitação mecânica”. Estas oscilações de rotação. Além dos esforços causados pela transformação de energia que normalmente acontece dentro de todas elas. É um programa abrangente de gestão de manutenção.Análise de Vibração: É um método de inspeção em que as falhas nos componentes móveis de um equipamento ou máquina são descobertas pela taxa de variação das forças dinâmicas geradas. que usualmente também sucedem. nem antes e nunca depois. Ela permite a determinação do ponto ideal para executar a manutenção preventiva num equipamento. por exemplo. a manutenção preditiva não é meramente o monitoramento de vibração ou análise de óleo lubrificante ou de imagens térmicas ou quaisquer das outras técnicas de teste não destrutivo divulgadas como ferramentas pertinentes ao método. obviamente que a manutenção preditiva logra minimizar o número e consequentemente o custo de paradas não-programadas oriundas por falhas na planta. acabam impondo esforços extras a todos os componentes que participam de seu funcionamento. tanto sob o aspecto técnico. Durante o projeto de qualquer máquina. o ponto a partir do qual a chance do equipamento falhar ou entrar em colapso assume valores indesejáveis. ocorrem ainda outros. porém realizada na hora exata. índices ideais de prevenção de falhas. devido a acelerações envolvidas nas variações de velocidade.106 A base da manutenção preditiva é que. costumam gerar alterações ou mesmo fadiga em alguns itens. conduzirão a uma decisão no sentido de alterar o projeto. infinitos cálculos são realizados para garantir o desempenho esperado. além da especificação do material e das dimensões de cada um dos seus itens. já que a intervenção no equipamento não é feita durante o período que ainda está em condições de prestar o serviço. o monitoramento tanto da condição mecânica como do rendimento dos equipamentos. muitas vezes resultantes. da variação na sua alimentação. e estão relacionados diretamente com o seu comportamento dinâmico quando em operação. Estas forças alteram o nível de vibração que pode ser medido em pontos acessíveis do equipamento. É sabido que a presença de vibrações em qualquer equipamento gera efeitos indesejáveis tais como: desconforto humano. Atualmente podemos contar com cinco técnicas de inspeção não-destrutivas que são muito utilizadas na manutenção preditiva: 1. As peças móveis de todas as máquinas são produtoras naturais de . queda no desempenho. por exemplo. Com esta sistemática. A determinação desse momento preciso oferece como resultado. irá fornecer os dados necessários para assegurar o intervalo máximo entre os reparos que neles serão realizados. A análise minuciosa destas vibrações pode perfeitamente trazer à luz informações que.

que são instrumentos profissionais capazes de armazenar os dados coletados. ou pontos onde a temperatura está alterada.Intermediária (Avaliar Componente) Alerta nível alto /III . As empresas que prestam este tipo de serviço para a indústria empregam o modelo tecnologicamente mais evoluído. -Problema geral: implica na paralisação de toda a planta. os responsáveis pela manutenção mecânica adotam critérios que orientam a medida a ser tomada. além dos efeitos já citados ocorrem também perdas de energia. Ao receber os relatórios das análises de vibração. O risco da situação é classificado. Os instrumentos – vibrômetros – utilizados na inspeção são aparelhos de medida de vibrações mecânicas. é possível a formação do perfil térmico dos equipamentos e componentes quando submetidos às condições normais de funcionamento. podendo ele então ser enquadrado nas seguintes categorias: -Problema local: restrito ao próprio ponto.Emergencial (reparar de imediato) 2. mas. ex. caso o defeito permaneça sem reparo. e é imprescindível descobrir a sua origem e adotar medidas corretivas.permite visualizar o perfil térmico e medir as variações do calor emitido pelas diversas regiões da superfície de um corpo. Alerta nível baixo/ I -Rotina de Manutenção Alerta nível médio/II. que posteriormente serão então analisados por um programa de computador. É importante ressaltar que a termografia é realizada com os equipamentos e sistemas em pleno funcionamento. vibração na turbina de acionamento do desfibrador de cana no Preparo. não afetando de forma significativa. pois. sem a necessidade de contato físico com o mesmo. rolamento de uma pequena bomba de recalque dentro da planta. quando os pontos deficientes tornam-se mais evidentes. para análise e correção do problema. será fator decisivo na classificação do problema. podemos formar uma imagem térmica – termograma.no momento da inspeção. é comum encontrarmos problemas vibratórios inesperados no ambiente industrial. já durante o projeto uma análise profunda de todos os movimentos mecânicos deve ser realizada.termovisores e radiômetros . Após esta análise o Departamento de Manutenção decidirá então o nível de alerta que será enviado à equipe de plantão para a tomada de medidas. Desta maneira. O uso de um conjunto de instrumentos sensíveis à radiação infravermelha . redução ou comprometimento do seu desempenho. A dimensão do dano causado pela eventual falha detectada. para definir a necessidade de uma eventual intervenção e a sua urgência. com um padrão pré-estabelecido. O diagnóstico é realizado comparando-se as regiões. considerando-se a gravidade e a abrangência da possível falha dentro da planta como um todo. para eliminar por antecipação problemas vibratórios e seus efeitos indesejáveis. e o programa de computador é competente para auxiliar na execução do relatório que diagnosticará problemas e causas.Termografía ou inspeção termográfica: A Termografia é o método mais avançado de testes não-destrutivos existente. ou bem mais completo e obviamente mais confiável. mancal de uma bomba do Spray de refrigeração da água dos trocadores de calor das dornas da destilaria de álcool. ex. Eles podem ser classificados basicamente em dois tipos: modelo análogo que apenas fornece os dados em um visor para a interpretação do técnico.vibração e.Urgência (reparar o mais rápido possível) Alerta nível crítico/IV. O registro da imagem obtido através da 107 . ex. outras áreas. -Problema setorial: implica na interferência de um setor ou departamento. por esta razão. apesar deste cuidado. Desta forma. de preferência nos períodos de maior demanda.

chumbo. esta documentação permanece arquivada no Departamento Técnico da usina.Intermediária (Avaliar Componente) Alerta nível alto /III . alumínio. através da presença de resíduo de metais no óleo lubrificante. proporciona completa precisão. tubulações. complementados pelas imagens dos termogramas e as fotos das câmeras digitais. contator ou relê de sobrecarga de um equipamento. É mais rápido e mais fácil que os métodos convencionais. Sn. treinamento de pessoal etc. tanques. -Problema setorial: implica na interferência de um setor ou departamento. Al. Alerta nível baixo/ I -Rotina de Manutenção Alerta nível médio/II. Metais usualmente analisados: Fe. Ao receber os relatórios de termografia.patenteado no interior ou ao lado do elemento a ser inspecionado. A dimensão do dano que poderá advir por aquela falha detectada. Pb. transformador. entrada de energia – cabine primária. para facilitar a localização e o entendimento dos pontos analisados. Eles normalmente são apresentados acompanhados de imagens convencionais obtidas por meio de câmeras digitais. Si. Ag. zinco. será fator decisivo na classificação do problema. Cu.Emergencial (reparar de imediato) 3. comparação. além disto. para realizar esta averiguação é necessário que o Departamento Técnico previamente haja coletado dados ao longo do tempo de uso do equipamento.Urgência (reparar o mais rápido possível) Alerta nível crítico/IV. boro. para posterior consulta. os responsáveis pela manutenção elétrica. prata. Sob esta ótica. Ainda que a termografia possa ser empregada em diversos campos de atividade. trocadores de calor. etc.Ultrasonografia: A manutenção preditiva por ultra-som é um método não destrutivo que detecta descontinuidades internas pelo modo de propagação das ondas sonoras através de uma peça. Entretanto. na planta sucroalcooleira. ou seja. é imprescindível haver um histórico bem detalhado da dosagem dos metais presentes no lubrificante. válvulas. cobre. (ferro. Cr. os quais utilizam pressão de ar ou água. ex. seguem um protocolo de procedimento. da mesma forma que os da mecânica. Ni. O resultado das inspeções é sempre apresentado através de relatórios técnicos. Após a análise e a tomada de decisões. para uma comparação segura que possa denunciar desgastes excessivos. cromo. Mo e K. molibdênio e potássio). não afetando de forma significativa. Na. B. Zn.gerador. É exatamente neste setor que falhas em componentes do sistema elétrico podem causar interrupções no fornecimento de energia causando danos irreparáveis. sódio.Espectrometria dos óleos lubrificantes: Este método é normalmente empregado para analisar a possibilidade de problema funcional ou de quebra eminente. Pode ser aplicado em uma gama muito variada de equipamentos e componentes da indústria. ex. ela é mais utilizada ns instalações elétricas da indústria. O risco da situação é avaliado e classificado. ex. e. Este método é executado colocando-se um gerador de som -Transmissor Ultra Sônico. etc. estanho. tais como: vasos de pressão.108 câmara infravermelha é chamado de termograma ou imagem térmica. considerando-se a gravidade e a abrangência da possível falha dentro da planta como um todo. 4. . outras áreas. Após esta análise o Departamento de Manutenção decidirá então o nível de alerta que será enviado à equipe de plantão para a tomada de medidas. Chave ou disjuntor geral de toda uma ala de produção (conjunto de máquinas) -Problema geral: implica na paralisação de toda a planta. para definir o tipo de intervenção a ser feita e a sua urgência. ele pode então ser enquadrado nas seguintes categorias: -Problema local: restrito ao próprio ponto. silício.

as freqüências ultra sônicas situam-se na faixa de 0. sendo possível então.5 a 25 Mhz. aço inoxidável austenítico. forjados. Os pulsos ultra-sônicos refletidos por uma descontinuidade – leia-se trinca -. etc. Até as dimensões de uma falha interna podem ser definidas com uma razoável acurácia. sem sombra de dúvidas. proporcionando meios para que o componente analisado possa ser aprovado. a extensão de uma corrosão com extrema precisão. pois através deste método torna-se mais fácil a identificação das fissuras existentes. louvemos ao Senhor!!!! Louvado seja Nosso Senhor Jesus Cristo! Para sempre seja Louvado!!!! . acrescentando logo depois um pó revelador que mostrará as trincas pelo seu acúmulo concentrado no local. Modernamente o ensaio ultra-sônico é. ou não. liga de titânio e zircônio. e normalmente. Concluído finalmente! E por mais este ato de fé e amizade. Os ultra-sons são ondas acústicas com freqüências acima do limite audível. O ultra-som também pode ser empregado para medir a espessura de materiais e determinar. ou em um tubo de raios catódicos do aparelho. em inglês liquid crystal display. em inglês cathode ray tube. Esta técnica é eficiente para detectar descontinuidades que sejam abertas na superfície. CRT. fundidos. em conformidade com critérios de aceitação da norma utilizada. dobras. É largamente aplicado em materiais não magnéticos como alumínio. apesar de poder ser também usado em ligas ferrosas. magnésio.109 Detecta descontinuidades internas em materiais. são captados pelo transdutor. 5.Líquido penetrante: Recurso comumente empregado após a detecção de falhas por ultra-som. poros. podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira. trincas. ferrosos e não-ferrosos. baseando-se no fenômeno de reflexão das ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação dentro do material. o método não destrutivo mais empregado para a determinação de espessuras e a detecção de descontinuidades internas nos materiais. revestimentos com borracha. Suas aplicações são inúmeras: soldas. materiais laminados. visualizar perfeitamente o tamanho da falha. Um pulso ultra-sônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial. etc. encostado ou acoplado ao material. tais como. por exemplo. Consiste em aplicar um líquido de baixa viscosidade na área onde a ultrasonografia apresentou descontinuidade. ou pela superfície oposta da peça. ligas metálicas. convertidos em sinais eletrônicos e mostrados na tela LCD.

110 GUILHERME ZACURA FILHO SEGUNDA FEIRA 21 DE FEVEREIRO DE 2011 .

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