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Coleção UAB−UFSCar

Tecnologia Sucroalcooleira

Cláudio Hartkopf Lopes


(Organizador)

Tecnologia de Produção
de Açúcar de Cana
Tecnologia de Produção
de Açúcar de Cana
Reitor
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Vice-Reitor
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Tecnologia Sucroalcooleira
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Cláudio Hartkopf Lopes
(Organizador)

Tecnologia de Produção
de Açúcar de Cana

2013
© 2011, dos autores
Supervisão
Douglas Henrique Perez Pino .
Assistente Editorial
Letícia Moreira Clares

Equipe de Revisão Linguística


Bruna Stephani Sanches Grassi
Daniel William Ferreira de Camargo
Daniela Silva Guanais Costa
Francimeire Leme Coelho
Jorge Ialanji Filholini
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Priscilla Del Fiori
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Equipe de Editoração Eletrônica


Edson Francisco Rother Filho
Izis Cavalcanti

Equipe de Ilustração
Eid Buzalaf
Jorge Luís Alves de Oliveira
Nicole Santaella
Priscila Martins de Alexandre

Capa e Projeto Gráfico


Luís Gustavo Sousa Sguissardi

Ficha catalográfica elaborada pelo DePT da Biblioteca Comunitária da UFSCar

Tecnologia de produção de açúcar de cana / organizador: Cláudio


T255t Hartkopf Lopes. ─ São Carlos : EdUFSCar, 2011.
183 p. – (Coleção UAB-UFSCar).

ISBN – 978-85-7600-269-7

1. Agroindústria canavieira. 2. Produção de açúcar. 3. Tecnologia


açucareira. 4. Cana-de-açúcar - industrialização. I. Título.

CDD: 338.1 (20a)


CDU: 631.116

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forma e/ou quaisquer meios (eletrônicos ou mecânicos, incluindo fotocópia e gravação) ou arquivada em
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........... SUMÁRIO
APRESENTAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15

UNIDADE 1: Aspectos gerais, produção, mercado etc.

1.1 Açúcares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

1.2 Origem dos açúcares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

1.3 Glicose e frutose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

1.4 Sacarose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

1.5 Açúcar nos alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

1.6 Edulcorantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

1.7 Produção e mercado de açúcar e álcool. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

1.8 Indústria açucareira no Brasil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

1.9 Referência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28

UNIDADE 2: Cana-de-açúcar

2.1 Produção de açúcar e álcool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

2.2 Grandezas e medidas utilizadas no setor açucareiro . . . . . . . . . . . . . . . .32

2.3 Polarização ou Pol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

2.4 Densidade e sólidos totais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34


2.5 Determinação do Brix de uma solução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

2.6 Pureza de uma solução açucarada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2.7 Açúcares redutores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2.8 Açúcares redutores totais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2.9 Cana-de-açúcar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

2.10 Colheita da cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

2.11 Composição da cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39

2.12 Curva de maturação da cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

2.13 Deterioração da cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

2.14 Deterioração microbiológica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

2.15 Impurezas da cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44

2.16 Cana colhida em toletes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44

2.17 Pagamento da cana pelo teor de sacarose e pureza (PCTS) . . . . . . . . .45

2.18 Amostragem da cana para o PCTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

2.19 Análise da cana para o PCTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

2.20 Açúcares totais recuperáveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49

2.21 Qualidade da cana para a sua industrialização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

2.22 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52


UNIDADE 3: Recepção e preparo da cana

3.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

3.2 Descarregamento da cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

3.3 Armazenagem da cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57

3.4 Deterioração da cana-de-açúcar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59

3.5 Mesa alimentadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60

3.6 Lavagem de cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62

3.7 Lavagem na mesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63

3.8 Limpeza da cana a seco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64

3.9 Tratamento da água de lavagem de cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

3.10 Esteira de cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68

3.11 Preparo da cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69

3.12 Índice de preparo da cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70

3.13 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71

UNIDADE 4: Extração da sacarose – moendas e difusores

4.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75

4.2 Moenda de três rolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75

4.3 Rolos ou cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76

4.4 Bagaceira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76


4.5 Conjunto de moagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

4.6 Pressão na moenda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

4.7 Pressão hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

4.8 Acumuladores aero-hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

4.9 Pressão hidráulica específica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

4.10 Velocidade dos rolos da moenda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79

4.11 Extração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80

4.12 Embebição. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83

4.13 Capacidade das moendas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

4.14 Teor de fibra na cana. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

4.15 Dimensão e velocidade de rotação dos rolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

4.16 Número de ternos da moenda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

4.17 Características do preparo da cana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

4.18 Consumo de potência e acionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88

4.19 Extração por difusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

4.20 Referência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

UNIDADE 5: Tratamento do caldo – Parte 1

5.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95

5.2 Tipos de tratamento do caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95


5.3 Tratamento preliminar do caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95

5.4 Decantadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

5.5 Hidrociclones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

5.6 Peneira de rastelos (cush-cush) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97

5.7 Peneira estática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97

5.8 Peneira vibratória. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98

5.9 Peneira rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98

5.10 Tratamento físico-químico do caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99

5.11 Sulfitação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100

5.12 Forno de enxofre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

5.13 Absorção dos gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103

5.14 Caleagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105

5.15 Óxido de cálcio ou cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105

5.16 Hidróxido de cálcio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105

5.17 Calcário dolomítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107

5.18 Aquecimento do caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107

5.19 Superfície de aquecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108

5.20 Coeficiente de transferência de calor (k) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109

5.21 Incrustações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109


5.22 Tipos de aquecedor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109

5.23 Calor específico do caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110

5.24 Calor perdido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110

5.25 Isolantes térmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111

5.26 Dimensionamento dos aquecedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111

5.27 Perda de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112

5.28 Exemplo de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112

5.29 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113

UNIDADE 6: Tratamento do caldo – Parte 2

6.1 Decantação do caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117

6.2 Objetivos da decantação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117

6.3 Causas de uma clarificação desfavorável . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117

6.4 Mecanismo da sedimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118

6.5 Efeitos práticos da clarificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118

6.6 Perdas de açúcar no decantador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119

6.7 Paradas para limpeza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119

6.8 Decantador contínuo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120

6.9 Decantadores rápidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120

6.10 Lodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .121


6.11 Balão de flash . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .121

6.12 Tempo de retenção num decantador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .122

6.13 Separação do material insolúvel do lodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123

6.14 Filtro rotativo a vácuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .124

6.15 Torta do filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125

6.16 Superfície filtrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .126

6.17 Bagacinho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .126

6.18 Retenção de insolúveis no filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127

6.19 Prensa desaguadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127

6.20 Outros reagentes utilizados no tratamento do caldo . . . . . . . . . . . . . . .128

6.21 Remoção das impurezas do caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129

6.22 Referência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129

UNIDADE 7: Evaporação

7.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133

7.2 Princípios da evaporação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134

7.3 Elevação do ponto de ebulição durante a evaporação. . . . . . . . . . . . . .135

7.4 Consumo de vapor nos evaporadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137

7.5 Evaporação em múltiplo efeito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138

7.6 Acessórios de uma evaporação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .140


7.7 Separador de arraste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .142

7.8 Coeficientes de transmissão de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .143

7.9 Sangria de vapor num múltiplo efeito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .145

7.10 Incrustação nos evaporadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146

7.11 Controle da evaporação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .147

7.12 Xarope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .147

7.13 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .149

UNIDADE 8: Cozimento

8.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .153

8.2 Cristalização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .153

8.3 Medida de supersaturação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154

8.4 Cristalização da sacarose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .155

8.5 Conteúdo de cristais na massa cozida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .157

8.6 Tachos de cozimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .158

8.7 Cozimento contínuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .159

8.8 Condução do cozimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160

8.9 Sistema de cozimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161

8.10 Recuperação do cozimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .162

8.11 Centrifugação (aspectos gerais). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .163


8.12 Fundamentos da centrifugação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .163

8.13 Centrífugas descontínuas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164

8.14 Centrífugas contínuas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .165

8.15 Problemas na cristalização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .166

8.16 Controle do cozimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168

8.17 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .169

UNIDADE 9: Secagem e armazenagem de açúcar

9.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .173

9.2 Princípio de secagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .173

9.3 Secadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .174

9.4 Cálculos de um secador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .176

9.5 Armazenagem do açúcar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .178

9.6 Aglomeramento e empedramento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .179

9.7 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .181


APRESENTAÇÃO

A industrialização da cana-de-açúcar (saccharum officinarum) para produ-


ção do mais universal dos adoçantes, a sacarose cristalizada, é uma atividade
que se iniciou na Ásia, mais precisamente na ilha de Java, no arquipélago da
Indonésia. Da Indonésia a cana passou para a Índia, onde o açúcar (sacarose)
recebeu seu nome, derivado do termo “sarkara”, da antiga língua sânscrito. Da
Índia os persas trouxeram a cana para o ocidente, e os portugueses, no século
XV, finalmente introduziram o seu cultivo no Brasil.

A produção de açúcar em nosso país tomou rapidamente uma posição de


relevância na economia nacional, tornando-se um dos nossos produtos mais
exportados e de maior importância na economia. Essa posição tem se mantido
ao longo dos séculos, sendo que, atualmente, quase metade da cana processa-
da em nosso país é destinada à produção de açúcar, e a outra parte, destinada
à produção de álcool ou aguardente de cana.

A produção de açúcar tem se expandido nos últimos anos na mesma ordem


de grandeza ou mais que a produção de álcool, gerando milhares de empregos,
tanto no setor agrícola como industrial. Dessa forma, o setor se apresenta alta-
mente carente de mão de obra especializada, principalmente para atender os
requisitos de qualidade, cada vez mais rigorosos por parte dos compradores de
açúcar.

Este livro foi organizado com o objetivo de abordar o processo de fabrica-


ção de açúcar voltado para a tecnologia que se aplica em nosso país. Ele tem um
caráter introdutório, ou seja, é destinado àquele estudante de curso técnico ou
superior, que necessita iniciar seus conhecimentos em tecnologia açucareira.

15
UNIDADE 1

Aspectos gerais, produção, mercado etc.


1.1 Açúcares

Os açúcares são compostos químicos ternários, ou seja, suas molécu-


las são formadas por átomos de carbono, oxigênio e hidrogênio. Pertencem à
categoria dos glicídios, hidratos de carbono ou carboidratos, sendo que essas
últimas denominações são devido à sua fórmula química bruta ser em geral
Cn(H2O)m, em que n e m são números inteiros.

Os açúcares são compostos sintetizados por organismos vivos, especialmen-


te as plantas, e pertencem à categoria das funções mistas do tipo poliálcool
aldeído ou poliálcool cetona, bem como os compostos que por hidrólise resul-
tam nessas funções mistas. Os compostos do tipo poliálcool aldeído recebem a
denominação aldose e os do tipo poliálcool cetona, cetose (ver Figura 1.1).

A principal característica comercial da família química dos açúcares é que


muitos de seus membros apresentam sabor doce e conferem esse sabor aos
alimentos a que forem adicionados.

Figura 1.1 Representação de moléculas de açúcares.

Existem diversas formas de se classificar os açúcares, sendo a principal


delas quanto à hidrólise, conforme descrito a seguir:

• monossacarídeos: são os glicídios que não sofrem hidrólise, ou seja,


não se decompõem em moléculas menores por reação com a água.
Exemplos: glicose, frutose, manose, galactose etc.;

• oligossacarídeos: são os glicídios que podem sofrer hidrólise se desdo-


brando em um pequeno número de monossacarídeos. Exemplos: saca-
rose, rafinose, lactose etc.;

• polissacarídeos: são os glicídios que sofrem hidrólise e produzem um nú-


mero muito grande de monossacarídeos. Exemplos: amido, celulose etc.

Os monossacarídeos podem também ser classificados pelo número de


átomos de carbono que apresentam na molécula. Assim, uma aldose formada 19
por três carbonos será classificada como uma aldotriose, enquanto uma cetose
com o mesmo número de carbonos será denominada cetotriose.

Esse tipo de classificação dos carboidratos pode ser resumido da forma


apresentada na Tabela 1.1.

Tabela 1.1 Classificação dos glicídios quanto ao número de carbonos na cadeia.


No de átomos de carbono Aldose Cetose
3 Aldotriose Cetotriose
4 Aldotetrose Cetotetrose
5 Aldopentose Cetopentose
6 Aldoexose Cetoexose

1.2 Origem dos açúcares

Como foi visto, os açúcares são também denominados carboidratos por


apresentarem em sua composição elementar uma proporção entre as moléculas
de carbono e as moléculas de água, que na forma mais simples seria CH2O. A
síntese desses compostos pelas plantas verdes é realizada por meio de uma re-
ação denominada fotossíntese, que ocorre entre a água e o gás carbônico (CO2).
A fotossíntese pode ser definida como sendo a redução do bióxido de car-
bono pelo hidrogênio da água, com desprendimento do oxigênio sob a forma de
gás, sendo que essa reação ocorre pela absorção da luz solar, da seguinte forma:

CO2 + H2O + energia → CH2O + O2

De uma forma mais completa, podemos representar a fotossíntese em que


seu produto seja o carboidrato aldoexose (glicose) como sendo:

6CO2 + 6H2O + energia → C6H12O6 + 6O2

As moléculas de carboidratos podem ser consideradas como acumulado-


ras de energia solar, sendo que, por exemplo, um mol de glicose apresenta um
calor de combustão de 267 calorias. Essa energia pode ser recuperada quando
o produto é ingerido, sendo ela utilizada pelo organismo.

1.3 Glicose e frutose

Da família dos carboidratos, as hexoses glicose (que é uma aldoexose) e


frutose (que é uma cetoexose) são os membros mais conhecidos. A glicose
é o açúcar encontrado de forma mais disseminada na natureza, apresentando-
20
-se como cristais solúveis em água e de sabor doce. Encontra-se na forma livre
no mel de abelha, nos frutos, no sangue (na proporção de 0,1%) e no colmo da
cana-de-açúcar em proporção ao redor de 0,2%, sendo também componente de
muitos polissacarídeos como o amido, que por hidrólise resulta em moléculas
de glicose:

(C6H10O5 )n + nH2O → n C6H12O6


Amido Água Glicose

A frutose, cuja fórmula molecular é semelhante à glicose, corresponde a


uma cetoexose de sabor doce que também se cristaliza, mas com dificuldade,
formando cristais agulhados incolores, altamente solúveis em água. É encontra-
da livre no mel de abelha, em todas as frutas e também em alguns oligossaca-
rídeos e polissacarídeos. É conhecida também pelo nome de levulose por ocorrer
somente na forma levógira.

1.4 Sacarose

Carboidrato sólido formado por cristais incolores solúveis em água e de


sabor doce. É um dos mais importantes açúcares sob o ponto de vista comer-
cial, sendo encontrada em inúmeros vegetais, especialmente na beterraba e na
cana-de-açúcar.

A sacarose é um dissacarídeo com fórmula molecular C12H22O11, cuja mo-


lécula é formada pela condensação de uma molécula de glicose e uma de frutose,
conforme a Figura 1.2.

Figura 1.2 Molécula de sacarose. 21


A sacarose é uma molécula que, em solução, ao ser submetida a certas
condições físico-químicas como alta temperatura e baixo pH, pode reagir com a
água, hidrolisando-se e formando os monossacarídeos glicose e frutose:

C12H22O11 + H2O → C6H12O6 + C6H12O6


Sacarose Água Glicose Frutose

Por disporem de carbono assimétrico, os açúcares são compostos optica-


mente ativos, ou seja, provocam uma rotação no plano de uma luz polarizada,
num ângulo que varia de produto para produto. A sacarose desvia o plano para a
direita (dextrorrotatório) em 65,5° e a glicose em 52,5°, enquanto a frutose des-
via para a esquerda (levorrotatório) em 92°. Na hidrólise da sacarose, o plano de
desvio se inverte de dextrorrotatório para levorrotatório, que é a resultante da so-
matória dos desvios do produto da hidrólise, glicose e frutose. Devido a essa inver-
são do sentido da rotação, a reação de hidrólise da sacarose é conhecida como
reação de inversão.

1.5 Açúcar nos alimentos

Os carboidratos são um dos alimentos essenciais para uma alimentação


balanceada, junto com as proteínas, sais minerais, vitaminas etc. Dessa forma, a
principal função dos açúcares de maneira geral, e da sacarose de maneira parti-
cular, é nutricional. No entanto, esses compostos são adicionados aos alimentos
para lhes conferir outras propriedades desejadas pelos consumidores.

A principal função da sacarose nos alimentos industrializados, bem como


da glicose e da frutose, é a de agente de sabor, pela sua característica de con-
ferir sabor doce aos alimentos em que é adicionada.

Os açúcares possuem também a função de atuarem como agente de escu-


recimento por participarem de reações que resultam em produtos escuros, das
quais a principal é a conhecida reação de Maillard, que ocorre entre os glicídios
e os aminoácidos, resultando numa família de compostos escuros denominados
melanoidinas. Outra função dos açúcares nos alimentos é sua atuação na textu-
ra dos alimentos como agente formador de gomas.

Outra propriedade que torna os açúcares atraentes para as indústrias de


alimentos é sua capacidade de retenção de umidade (higroscopicidade), deixando
certos alimentos, como os bolos, mais úmidos e palatáveis. Na panificação, o
açúcar aumenta a velocidade de fermentação, e por atuar aumentando a visco-
sidade do líquido em que é adicionado, é muito utilizado como espessante em
produtos como leite condensado e xaropes.
22
1.6 Edulcorantes

Todas as substâncias que conferem sabor doce aos alimentos que forem
adicionados são consideradas edulcorantes. A partir disso, é possível concluir
que os principais representantes dessa categoria são os açúcares. No entanto,
existem muitos outros compostos químicos que também apresentam poder de
adoçar, como sacarina, ciclamato, aspartame etc.

Os edulcorantes podem ser classificados de diversas formas, por exemplo,


naturais, como a sacarose e a glicose, e artificiais, como a sacarina e os cicla-
matos. Outro critério de classificação é quanto ao seu poder calórico:

a) calóricos como os açúcares, que ao serem metabolizados pelo organis-


mo humano liberam aproximadamente 4 cal por grama;

b) não calóricos como a maioria dos adoçantes sintéticos, cujo calor libera-
do em seu metabolismo é desprezível.

O valor calórico de alguns dos principais edulcorantes relacionados, consi-


derando quantos gramas de sacarose seriam necessários para gerarem o mes-
mo valor adoçante que um grama de sacarose, é dado na Tabela 1.2.

Tabela 1.2 Poder edulcorante de alguns dos principais adoçantes.


Edulcorante Poder adoçante
Sacarose 1
Sacarina 300
Ciclamato 34
Frutose 1,15
Glicose 0,54
Esteviosídio 150
Aspartame 160 a 200

1.7 Produção e mercado de açúcar e álcool

O Brasil se situa entre os primeiros países do mundo quando o assunto é


o setor canavieiro, destacando-se como o maior produtor mundial de cana-de-
-açúcar, açúcar centrifugado e álcool. O Brasil produz em torno de um terço da
cana-de-açúcar do mundo, ou seja, 423 milhões de toneladas, conforme pode ser
visto na Tabela 1.3 safra (2009).

23
Tabela 1.3 Relação dos principais países produtores de cana-de-açúcar, áreas colhidas
e produtividade.
Produção de Área colhida Produtividade
cana 1000 x t 1000 x ha t/ha
1. Brasil 422926 5794 72,99
2. Índia 232300 3602 64,49
3. China 87768 1361 64,49
4. Paquistão 47244 967 48,86
5. México 45195 636 71,06
6. Tailândia 43665 1097 39,80
7. Colômbia 39849 426 93,54
8. Austrália 37822 434 87,15
9. Indonésia 29505 435 67,83
10. EUA 25308 373 67,85
Fonte: extraída de Brasil (2009).

No âmbito nacional, a produção de cana-de-açúcar e de seus derivados


ocorre em praticamente todos os estados que compõem a federação, mas
com uma forte concentração no Estado de São Paulo, que produziu na safra
2005/2006 241 milhões de toneladas, ou seja, mais da metade da produção
total, conforme pode ser visto na Tabela 1.4.

Tabela 1.4 Produção de cana por estado, safra 2005/2006.


Região Centro-Sul
Cana moída (t)
Estados
Própria Fornecedores Total
Espírito Santo 961.082,0 2.375.464,0 3.336.546,0
Goiás 12.706.198,0 1.861.809,0 14.568.007,0
Mato Grosso 8.916.753,0 3.426.176,0 12.342.929,0
Mato Grosso do Sul 4.052.169,0 4.985.747,0 9.037.916,0
Minas Gerais 14.881.151,0 9.443.387,0 24.324.538,0
Paraná 20.989.876,0 3.532.897,0 24.522.773,0
Rio de Janeiro 1.563.128,0 3.160.256,0 4.723.384,0
Rio Grande do Sul - 57.976,0 57.976,0
Santa Catarina - - -
São Paulo 138.548.437,0 102.674.137,0 241.222.574,0
Subtotal 202.618.794,0 131.517.849,0 334.136.643,0

24
Tabela 1.4 Continuação...
Região Norte-Nordeste
Cana moída (t)
Estados
Própria Fornecedores Total
Alagoas 15.166.742,0 7.087.453,0 22.254.195,0
Amazonas 252.672,0 - 252.672,0
Bahia 2.120.399,0 271.016,0 2.391.415,0
Ceará 12.906,0 27.803,0 40.709,0
Maranhão 310.568,0 533.888,0 844.456,0
Pará 502.316,0 - 502.316,0
Paraíba 1.229.579,0 2.979.164,0 4.208.743,0
Pernambuco 8.016.424,0 5.781.426,0 13.797.850,0
Piauí 437.962,0 54.407,0 492.369,0
Rio Grande do Norte 853.506,0 1.502.762,0 2.356.268,0
Sergipe 845.207,0 263.845,0 1.109.052,0
Tocantins 95.314,0 - 95.314,0
Subtotal 29.843.595,0 18.501.764,0 48.345.359,0
Total 232.462.389,0 150.019.613,0 382.482.002,0

Fonte: extraída de Brasil (2009).

Tabela 1.5 Produção de álcool e açúcar por estado, safra 2005/2006.


Região Centro-Sul
Álcool (m³) Açúcar (t)
Estados
Anidro Hidratado Total Total
Espírito Santo 159.962,0 41.071,0 201.033,0 48.260,0
Goiás 369.279,0 360.779,0 730.058,0 749.839,0
Mato Grosso 295.718,0 475.321,0 771.039,0 515.087,0
Mato Grosso do Sul 184.340,0 311.251,0 495.591,0 400.857,0
Minas Gerais 397.135,0 549.707,0 946.842,0 1.732.946,0
Paraná 346.610,0 674.169,0 1.020.779,0 1.483.136,0
Rio de Janeiro 44.948,0 83.276,0 128.224,0 287.733,0
Rio Grande do Sul - 3.338,0 3.338,0 -
Santa Catarina - - - -
São Paulo 5.073.929,0 4.928.012,0 10.001.941,0 17.188.644,0
Subtotal 6.871.921,0 7.426.924,0 14.298.845,0 22.406.502,0

25
Tabela 1.5 Continuação...
Região Norte-Nordeste
Álcool (m³) Açúcar (t)
Estados
Anidro Hidratado Total Total
Alagoas 212.334,0 334.112,0 546.446,0 2.079.812,0
Amazonas - 6.009,0 6.009,0 14.151,0
Bahia 84.147,0 19.128,0 103.275,0 117.485,0
Ceará - 1.022,0 1.022,0 2.076,0
Maranhão 42.335,0 13.808,0 56.143,0 11.618,0
Pará 33.982,0 8.193,0 42.175,0 -
Paraíba 111.571,0 156.077,0 267.648,0 115.573,0
Pernambuco 206.110,0 119.469,0 325.579,0 1.226.763,0
Piauí 26.597,0 8.486,0 35.083,0 7,0
Rio Grande do Norte 50.811,0 22.959,0 73.770,0 175.340,0
Sergipe 19.329,0 28.642,0 47.971,0 65.064,0
Tocantins 4.108,00 110,0 4.218,0 -
Subtotal 791.324,0 718.015,0 1.509.339,0 3.807.889,0
Total 7.663.245,0 8.144.939,0 15.808.184,0 26.214.391,0
Fonte: extraída de Brasil (2009).

Com relação à produção de etanol, o Brasil também ocupa uma posição


proeminente, sendo o segundo produtor mundial, atrás somente dos Estados
Unidos, que têm um programa de álcool combustível bastante desenvolvido, uti-
lizando o milho como matéria-prima.

Brasil e Estados Unidos são responsáveis por, aproximadamente, 70% do


álcool produzido no mundo. O restante é gerado na China, União Europeia, Índia,
Rússia e em outros países, como pode ser visto na Tabela 1.6.

Tabela 1.6 Principais produtores de etanol no mundo (em bilhões de litros).


Produtor 2006 2012*
EUA 18,5 54,1
Brasil 17,4 35,4
China 3,8 5,1
UE 3,1 6,0
Índia 2,0 2,1
Rússia 0,8 0,9
Tailândia 0,4 2,8
África do Sul 0,4 0,5
Colômbia 0,3 1,9
Ucrânia 0,3 0,3
Argentina 0,2 0,2
*Projeção.
26
1.8 Indústria açucareira no Brasil

Apesar de ainda perdurarem algumas dúvidas quanto à data exata, sabe-se


que poucas décadas após a descoberta do Brasil chegaram as primeiras mudas
de cana-de-açúcar, dando início à cultura desta gramínea em nosso país. A cul-
tura de cana-de-açúcar na Região Centro-Sul do país teve início nas vizinhanças
da cidade de Santos no litoral paulista. Na Região Norte-Nordeste, o primeiro en-
genho foi edificado em 1535, onde hoje se localiza a cidade de Olinda, no Estado
de Pernambuco.

A partir de 1560, o grande crescimento da produção de açúcar do Brasil


consolidou a posição de Portugal como o maior exportador mundial de açú-
car, sendo que este domínio se estendeu pelos três séculos seguintes. No final
do século XVII e início do século XVIII, a indústria açucareira teve um grande
crescimento nas Antilhas (Jamaica, Cuba, República Dominicana etc.), o que
resultou na lenta diminuição da participação da indústria açucareira brasileira
no mercado mundial.

No início do século XX, a produção açucareira do país estava quase confi-


nada ao mercado interno, sofrendo uma grande crise que culminou com a inter-
venção governamental no setor, no início da década de 1930, criando-se uma
série de mecanismos estatais de proteção do setor açucareiro. Como órgão
federal agente da intervenção estatal, foi criado o Instituto do Açúcar e do Álcool
(IAA) e em 1941 surgiu o Estatuto da Lavoura Canavieira, que regulava o forneci-
mento de cana, seu preço e uma série de normas que permitiram a modernização
do setor.

Na época de criação do IAA, a produção de açúcar se restringia à Região


Nordeste do país, sendo que as regiões centro e sul eram abastecidas pela pro-
dução nordestina. Com a eclosão da Segunda Guerra Mundial, o transporte ma-
rítimo entre o nordeste e o sul foi interrompido, criando uma grave crise de abas-
tecimento nos estados centrais e do sul do Brasil. Em decorrência, a indústria
açucareira, principalmente do Estado de São Paulo, teve um rápido crescimento
concomitante com as indústrias fornecedoras de máquinas e equipamentos.

Com o fim da guerra em 1945, o Estado de São Paulo emergiu como um


importante produtor de açúcar e álcool e também como fornecedor de equipa-
mentos para outras regiões. Com a elevação dos preços do açúcar no mercado
internacional, o setor açucareiro teve um novo salto, sendo que a produção de
açúcar foi elevada de 5,4 para 11,4 milhões de toneladas. Em 1975, com a cria-
ção do Programa Nacional do Álcool pelo governo federal, o setor canavieiro
brasileiro deu um novo salto produtivo, desta vez baseado no álcool combustível.
A produção de etanol, que era ao redor de meio bilhão de litros em 1975, chegou
a 3,7 bilhões em 1980 e, atualmente (2008), a produção de álcool se aproxima
27
de 20 bilhões de litros.
1.9 Referência

BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Balanço nacional de cana-


-de-açúcar e agroenergia. Brasília: MAPA/SPAE, 2007. 139 p. Disponível em: <http://
www.agencia.cnptia.embrapa.br/Repositorio/Balanco_nacional_cana_mapa_000fjk9d9
6102wyiv80sq98yqq70oxym.pdf>. Acesso em: 18 jun. 2009.

28
UNIDADE 2

Cana-de-açúcar
2.1 Produção de açúcar e álcool

A produção de açúcar sob a forma de sacarose cristalizada a partir da


cana-de-açúcar é realizada pelas usinas de açúcar, cujo processo tecnológi-
co é formado por uma sequência de operações industriais que resumidamente
seriam:

a) extrair a sacarose dos colmos de cana;

b) purificar o caldo extraído;

c) concentrar o caldo por evaporação e cristalizar a sacarose.

Para a produção de álcool etílico, o processo de fabricação é acrescido da


operação de fermentação, em que, por ação das leveduras, o caldo da cana ou
o mel residual gerado na cristalização da sacarose é transformado em álcool,
que é concentrado até o teor alcoólico desejado pelo processo de destilação.

Apesar de o processo de fabricação ser simples, essas operações quando


detalhadas mostram sua complexidade. Dependendo do tipo de açúcar a ser
produzido, o processo pode sofrer grande variação no fluxograma industrial,
conforme pode ser visto nos fluxogramas das figuras 2.1, 2.2 e 2.3.

Figura 2.1 Fluxograma do processo de produção de açúcar cristal.

31
Figura 2.2 Fluxograma do processo de produção de álcool direto da cana.

Figura 2.3 Fluxograma do processo de produção de açúcar cristal e álcool residual.

2.2 Grandezas e medidas utilizadas no setor açucareiro

Na indústria açucareira, utilizam-se várias unidades de medida que são em


muitos casos específicas do setor, sendo as principais a Polarização, utilizada
para indicar o teor de sacarose aparente numa solução, e o Brix, utilizado para
indicar o teor de sólidos dissolvidos.

As principais unidades utilizadas serão descritas a seguir, pois seu conheci-


mento é imprescindível para o entendimento da tecnologia de fabricação do açú-
car e do álcool.

2.3 Polarização ou Pol

Polarização ou de forma abreviada Pol é como se denomina a “porcenta-


gem em peso de sacarose aparente” e sua determinação é baseada no desvio
de uma luz polarizada proveniente de uma lâmpada de sódio ou de mercúrio, por
substâncias opticamente ativas. Os açúcares são substâncias quirais, nos quais
a molécula tem um átomo de carbono assimétrico, ou seja, está ligada a quatro
grupos diferentes, provocando a rotação do plano de uma luz polarizada.
32
A rotação específica das substâncias opticamente ativas é uma constante
físico-química, medida por um aparelho denominado polarímetro, um instrumento
importante para a caracterização e quantificação de substâncias quirais como a
sacarose. Um esquema bastante simplificado desse aparelho é apresentado na
Figura 2.4.

Figura 2.4 Representação simplificada de um polarímetro.

Na luz natural, assim como na luz gerada pelo Sol, devido à fonte das ondas
possuir um grande número de irradiadores, bem como de causalidades nos pro-
cessos de emissão, as ondas são formadas por diversos planos de polarização
espalhados em todos os ângulos possíveis. Essas ondas são chamadas de ondas
naturais ou não polarizadas. Em contrapartida, dizemos que uma onda está pola-
rizada quando oscila num só plano de vibração, chamado plano de polarização da
onda. Na Figura 2.5 estão representadas de uma forma esquemática essas duas
formas de manifestação luminosa.

Figura 2.5 Representação esquemática de uma luz normal (a) e de uma luz polarizada (b).

Existem processos que permitem separar determinados planos de vibra-


ção do feixe de ondas não polarizadas, sendo que isto é conseguido com um
dispositivo denominado polarizador, que só permite a passagem das componen-
tes paralelas ao seu eixo óptico dos planos de vibração das ondas incidentes.
Uma grande variedade de polarizadores ópticos é comercializada.
33
Pela Figura 2.4, podemos observar que após a onda emergir do polariza-
dor só existem as componentes paralelas ao seu eixo óptico, sendo eliminadas
as componentes perpendiculares. A luz polarizada ao percorrer o material em
análise sofre uma rotação, sendo que a magnitude desse desvio angular é de-
terminada por um segundo polarizador denominado analisador.

A análise da polarização de açúcar é realizada em um equipamento chama-


do sacarímetro, um polarímetro construído com uma escala que permite a leitura
em graus sacarimétricos ao invés de graus angulares. A escala sacarimétrica,
ou escala internacional de açúcar, é construída de forma que uma solução de
26,000 g de sacarose pura, dissolvida em água até um volume final de 100,000 mL,
a 20 °C, apresente o valor 100 na escala, sendo essa solução denominada solu-
ção normal. O ponto zero da escala sacarimétrica é o conferido pela água pura.
A notação atual para a escala sacarimétrica é °Z, mas em literatura técnica mais
antiga pode-se encontrar a notação °S.

A rotação óptica da solução normal de sacarose, considerando um feixe


de luz polarizada com o comprimento de onda da linha verde do isótopo 198Hg
(546,227 nm no vácuo), para um tubo polarimétrico com um comprimento de
200 mm, é de 40,777° angulares. No caso da luz amarela do sódio (589,44 nm
no vácuo), o ponto 100 °Z é no desvio angular de 34,626°. Para sacarímetros
que operam pelo sistema de cunha de quartzo, com o comprimento de onda de
587 nm, o ponto 100 °Z para a solução normal é de 34,934° angulares.

Não deve ser esquecido que a rotação óptica de uma solução é a soma
algébrica da rotação de todos os componentes opticamente ativos presentes na
solução, e não da sacarose somente. Dessa forma, para as soluções reais, que
não são compostas somente de sacarose, deve-se considerar a Pol como sendo
o teor de sacarose aparente.

2.4 Densidade e sólidos totais

Outro parâmetro muito importante para o controle da matéria-prima e do


processo de produção de açúcar e do álcool é o teor de sólidos dissolvidos numa
solução açucarada, também conhecida como matéria seca. Quando o teor de
matéria seca no caldo de cana ou qualquer outro fluido industrial é expresso
em porcentagem de peso, ou seja, gramas de sólidos dissolvidos por 100 g de
solução, esse teor é denominado de graus Brix.

Para ser mais exata, a escala Brix deve referir-se à porcentagem de maté-
ria seca numa solução de sacarose pura. Quando se determina o Brix de uma
solução açucarada por um meio como um areômetro, o que se está medindo é
qual seria o teor de sacarose de uma solução quimicamente pura, com a mesma
34 densidade da que foi medida. As formas de se determinar o Brix de uma solução
são muitas, sendo as principais a areométrica, a refratométrica, a dessecação em
estufa e a densitometria eletrônica.

2.5 Determinação do Brix de uma solução

A determinação do Brix de uma solução por meio hidrométrico se realiza


mergulhando um areômetro no líquido a ser analisado e fazendo a leitura no
ponto de afloramento da haste do equipamento, conforme pode ser visto na
Figura 2.6. A determinação do Brix por essa técnica é denominada Brix areo-
métrico, e sua utilização tem sido abandonada devido à grande quantidade de
amostra requerida para essa análise.

A determinação do Brix pelo índice de refração, ou por refratometria, é exe-


quível, pois essa grandeza física é proporcional ao teor de sacarose dissolvida
na solução. Os refratômetros para esse tipo de determinação estão calibrados
em °Brix, não sendo necessário recorrer a tabelas de conversão. O Brix lido por
esse método é denominado Brix refratométrico, sendo o mais utilizado pelas
indústrias de açúcar e álcool.

A determinação do teor de sólidos dissolvidos pela dessecação da solução


em uma estufa a 105 °C, de uma massa conhecida da amostra, é denominada só-
lidos por dessecação. Essa metodologia é a mais correta sob o ponto de vista con-
ceitual, mas de pouca praticidade pelo tempo bastante longo para a sua análise.

Figura 2.6 Areômetro de Brix mergulhado numa proveta.

35
A determinação da densidade da solução e consequentemente o Brix por
densitometria eletrônica é realizada por equipamento constituído por uma câ-
mara termostatizada onde existe um dispositivo que é posto a vibrar. Quando o
equipamento recebe um líquido qualquer, a frequência de sua vibração é altera-
da em função da densidade do líquido. Essa alteração é registrada e expressa
em densidade que pode ser transformada em Brix com auxílio de uma tabela.

2.6 Pureza de uma solução açucarada

A pureza de uma solução açucarada consiste na relação entre a polari-


zação e o Brix da solução, expressando a porcentagem de sacarose aparente
em relação aos sólidos dissolvidos. Em função do tipo de análise utilizada para
se determinar o Brix, a pureza recebe uma denominação, por exemplo: pureza
refratométrica, pureza por dessecação etc.

Polarização
Pureza (%) = 100 ×
Brix

2.7 Açúcares redutores

Os monossacarídeos glicose e frutose têm a capacidade de reduzir os íons


férrico ou cúprico e por isso são chamados de redutores (AR) – reação de Fehling.
O conhecimento do teor desses açúcares no caldo da cana ou em outros fluidos
industriais é de grande importância, pois sua presença indica que a cana não es-
tava madura, ou que sofreu um processo de deterioração que causou a inversão
de sua sacarose.

2.8 Açúcares redutores totais

O termo açúcares redutores totais (ART) consiste na soma dos açúcares


redutores presentes no líquido açucarado, como o caldo de cana, somado à saca-
rose convertida em AR pelo seu fator estequiométrico, que seria a relação entre o
peso dos produtos da inversão dividido pela massa molecular da sacarose.

Dessa forma, o equivalente em AR de um produto será:

ART = AR + 1, 05 ⋅ Pol

36
2.9 Cana-de-açúcar

Os açúcares são compostos químicos elaborados pelas plantas verdes,


sendo encontrados em quantidade variável em todos os vegetais, onde são em
parte consumidos pelo seu próprio metabolismo e o restante armazenado nas
raízes, folhas, frutos, colmos etc. Dos açúcares presentes nos vegetais, os prin-
cipais são a glicose, a frutose e a sacarose, sendo este último o de maior inte-
resse para nós, pois é armazenado nos colmos da cana-de-açúcar.

A cana (saccharum officinarum) é a principal fonte de sacarose na atualidade.


Está ligada às atividades humanas desde milênios, sendo originária do sudoeste
asiático e das Índias Ocidentais, regiões onde hoje se situam a Indonésia, Tai-
lândia, Vietnã e Camboja. Por volta do ano 300 a.C., a cana já era uma cultura
importante na Índia, sendo introduzida no Egito por volta do ano 600 d.C. e, em
sua caminhada para o Ocidente, chegou à Espanha por volta do ano de 750 d.C.

Espanha e Portugal, na época das grandes navegações, espalharam o


cultivo da cana por todas as regiões tropicais e subtropicais da Terra. Da Ilha da
Madeira, a cana-de-açúcar foi introduzida nas Américas, passando a ser culti-
vada na América do Sul e Central. A partir de 1710 foi introduzida na Louisiana,
hoje Estados Unidos da América.

A cana-de-açúcar como matéria-prima para a fabricação de açúcar ou ál-


cool consiste nos colmos da planta em estado adiantado de maturação, pois é
nessa região da planta que os açúcares, especialmente a sacarose, ficam arma-
zenados. O ideal é que os colmos a serem industrializados cheguem à indústria
livres de material estranho e impurezas como partículas do solo, fragmentos de
folha ou restos de vegetais nativos.

A cana-de-açúcar é um vegetal que rebrota após o corte, sendo que em


média se aproveita de quatro a cinco cortes, quando o rendimento agrícola torna
o processo antieconômico, necessitando de um novo plantio. O rendimento agrí-
cola da cana varia muito de país para país. No Brasil existem grandes diferenças
de um estado para outro ou mesmo dentro de um mesmo estado. No Estado de
São Paulo, o rendimento médio está na faixa de 80 a 100 toneladas de cana,
como média de três cortes.

2.10 Colheita da cana

A colheita dos colmos de cana-de-açúcar tem sofrido modificações ao lon-


go do tempo. Até a década de 1950 a cana era cortada em sua quase totalidade
manualmente, sendo que o cortador seccionava o colmo rente ao chão e a sua
ponta era descartada, limpando-o, a seguir, da palha. Com o grande aumento do 37
cultivo da cana que ocorreu a partir da década de 1950, passou-se a utilizar o pro-
cesso da queimada da palha da cana-de-açúcar antes da sua colheita. Com esse
procedimento, o rendimento do corte da cana por cortador se elevou de duas para
oito toneladas por dia.

Com o Programa Nacional do Álcool (PROÁLCOOL), iniciado em 1975, a


queima da cana se generalizou, atingindo a totalidade dos canaviais destinados
à produção de açúcar e álcool. Entretanto, a cana queimada apresenta alguns
problemas para a sua industrialização, principalmente para a produção de açú-
car, que seriam:

a) provoca a rápida deterioração do colmo;

b) ocasiona (em altas temperaturas acima de 400 °C) a ruptura dos teci-
dos vegetais gerando fissuras no colmo que possibilitam o ataque de
micro-organismos e a exsudação do caldo;

c) acarreta a destruição da matéria orgânica do solo;

d) diminui os inimigos naturais da broca-da-cana.

Além desses problemas prejudiciais à indústria, outros problemas de or-


dem social e ambiental surgiram com o emprego da queima da cana:

a) sujeira nas cidades, provocada pelo carvãozinho;

b) aumento do consumo de água para as limpezas nas residências;

c) acidentes em rodovias, provocados pela fumaça;

d) problemas respiratórios provocados pela fumaça e particulados;

e) morte de animais silvestres, diminuindo a biodiversidade.

A partir da década de 1980 a utilização de colhedeira de cana, seja queima-


da ou crua, começou a se generalizar no Brasil (Figura 2.7). Esse procedimento
se acelerou particularmente no Estado de São Paulo, onde uma lei estadual de
2003 (Lei Estadual 47.700) determinou um programa de redução do despalhe à
fogo nos canaviais do estado, até a sua completa abolição em 2021 nas áreas
mecanizáveis e até 2031 nas áreas não mecanizáveis. Os rendimentos dos di-
versos tipos de corte estão apresentados a seguir:

Corte manual de cana-de-açúcar (valor médio)


Cana planta 4,5 a 5,0 t / homem.dia
Cana bis 8,0 a 9,0 t / homem.dia
Cana soca 2,0 a 3,0 t / homem.dia
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Corte mecânico de cana-de-açúcar (valor médio)
Colmo da cana inteira 50 toneladas por máquina hora
Colmo da cana picada 50 toneladas por máquina hora

O termo cana planta refere-se à cana de primeiro corte após o plantio e


cana soca refere-se à cana de rebrotamento após o primeiro corte. Cana bis é
aquela que deixou de ser cortada na época correta e permaneceu no campo por
mais uma safra antes de ser colhida.

Figura 2.7 Colheita mecânica de cana crua.

2.11 Composição da cana

De maneira geral, os colmos de cana são compostos por uma parte sólida
fibrosa e por uma parte líquida que é o caldo ou garapa, sendo que este último
é formado por uma solução de dezenas de componentes dissolvidos em água,
em que o composto predominante é a sacarose.

A composição da cana é bastante variável quanto à concentração dos di-


ferentes constituintes, apesar de qualitativamente serem os mesmos compos-
tos. São alguns dos fatores que influenciam na composição: variedade da cana,
clima, solo, estágio de desenvolvimento da planta, adubação etc. O Quadro 2.1
(DELGADO & CÉSAR, 1977) representa bem essa variação de composição.

O parâmetro mais importante dos componentes da cana é o seu teor de


sacarose, que no Estado de São Paulo varia de 13 a 18%. Esse parâmetro é o
principal indicador de qualidade da matéria-prima e também do quanto de açú-
car ou álcool serão produzidos.

A presença dos açúcares glicose e frutose, os denominados açúcares re-


dutores, em quantidade elevada pode indicar que a cana não está madura ou
que está em processo de deterioração, devido a um tempo longo de espera
entre o seu corte e processamento. 39
Outro item muito importante é o teor de fibra na cana. Um baixo teor de
fibra, menor que 12%, pode resultar em uma baixa produção de bagaço, o resí-
duo fibroso que resulta após a extração do caldo. O bagaço é muito importante
numa usina de açúcar ou destilaria de álcool por ser o combustível que ao ser
queimado na caldeira gera o vapor que movimenta a fábrica. Por outro lado, um
teor de fibra muito alto, por exemplo, maior que 14%, resulta num consumo ex-
cessivo de potência nas moendas, além de prejudicar a extração da sacarose,
sendo, portanto, indesejado.

Tabela 2.1 Composição química da cana madura e sadia (em porcentagem).


Água 74,5 (65 a 75)
Açúcares 14,0 (12 a 18)
Sacarose 12,5 (11 a 18)
Glicose 0,9 (0,2 a 1,0)
Frutose 0,6 (0,0 a 0,6)
Fibras 10 (8 a 14)
Celulose 5,5
Lignina 2,0
Pentosana 2,0
Arabana (goma) 0,50
Cinzas 0,50 (0,4 a 0,8)
SiO2 0,25
K2O 0,12
P2O5 0,07
CaO 0,02
SO3 0,02
NaO 0,01
MgO 0,01
Materiais nitrogenados 0,40 (0,30 a 0,60)
Gorduras e ceras 0,20 (0,15 a 0,25)

O teor de material mineral na cana, também conhecido como teor de


cinzas, é um importante parâmetro para avaliar as suas características para
industrialização, em especial para a fabricação de açúcar. Os minerais têm uma
atuação importante na clarificação do caldo, na sua evaporação e na sua crista-
lização, pois a sua presença além de certos limites pode depreciar a qualidade
do açúcar produzido.

Outros tipos de materiais como os aminoácidos (material nitrogenado) ou


os polifenóis são compostos que influenciam de maneira preponderante na cor
do açúcar, que é um dos itens de qualidade mais valorizados.

40
2.12 Curva de maturação da cana

A cana-de-açúcar durante seu ciclo vegetativo atravessa normalmente dois


períodos distintos com relação à formação de sacarose. O período inicial é mar-
cado pelo crescimento vegetativo intenso, acompanhado por uma gradual formação
de sacarose nos internódios. No segundo período ocorre uma predominante for-
mação de sacarose, ocasionada pela escassez dos principais fatores responsá-
veis pelo desenvolvimento vegetativo (umidade e calor).

Como se observa, a maturação é um processo fisiológico dependente de


vários fatores, destacando-se, como principais, a variedade da cana, os aspectos
climáticos, o tipo de solo, os tratos culturais, a idade da cultura e finalmente a
ocorrência de doenças e pragas.

As variedades de cana podem atingir diferentes níveis de sacarose, mesmo


quando cultivadas nas mesmas condições, apresentando épocas diferentes de
maturação conforme suas características, podendo ter a seguinte classificação
para a Região Centro-Sul do Brasil:

a) precoces: quando no início da safra (maio-junho) já apresentam um teor


satisfatório de sacarose para a industrialização;

b) médias: quando esse teor é atingido em meados de julho-setembro;

c) tardias: quando entram em maturação no final da safra, de outubro em


diante.

Essa classificação das variedades quanto ao amadurecimento não caracte-


riza o máximo de sacarose que a cana pode atingir, sendo esse conceito válido
para os teores mínimos requeridos (ver Figura 2.8).

Figura 2.8 Curvas de maturação da cana-de-açúcar.


41
O Período Útil de Industrialização (PUI) consiste no espaço de tempo ao
longo do ano em que a cana apresenta um teor de sacarose considerado como
aceitável para a sua industrialização. O PUI da cana é uma característica varietal
das mais importantes para a indústria do açúcar. É definido como sendo o tempo
em que uma variedade é capaz de se manter em condições de ser industriali-
zada. Uma variedade precoce alcança um teor de sacarose economicamente
aceitável logo no início da safra, como valores acima de 12,57%. Nas variedades
médias, o início do PUI ocorre dois a três meses após o início da safra, e nas
variedades tardias essa ocorrência inicia-se nos três últimos meses.

2.13 Deterioração da cana

A cana-de-açúcar pode ser classificada como um material altamente perecí-


vel, podendo sofrer deterioração logo após a sua colheita, seja por decomposição
bioquímica ou por contaminação microbiológica.

O processo de deterioração da cana ocorre em função de diversos fatores,


dos quais os principais são:

a) o tempo decorrido entre a queima e o processamento, não sendo reco-


mendável que exceda 24 horas;

b) cana queimada sofre deterioração mais rápida que cana colhida crua;

c) cana picada, por apresentar um grande número de pontos segmentados,


tem sua deterioração acelerada, devendo ser processada antes de 12
horas após o corte;

d) colmos de cana que entram em contato com o solo após a queima ficam
suscetíveis a uma deterioração microbiológica;

e) calor e umidade são fatores que aceleram o processo de deterioração


da cana. Quando os dois fatores ocorrem simultaneamente, como uma
chuva num dia quente, a deterioração é potencializada.

Os efeitos que a cana sofre no período após a sua colheita dependem tam-
bém da variedade, do tipo de armazenamento que os colmos são submetidos.
Os principais fenômenos que a cana sofre no período de pós-colheita, em sua
armazenagem são:

a) dessecamento do colmo: a cana após o corte continua a transpirar, eli-


minando umidade numa velocidade que depende da umidade relativa
do ar e da temperatura. Em tempo seco e quente essa perda de água é
acelerada, resultando em perda de peso dos colmos e do aumento do
42 seu teor de fibra, dos sólidos dissolvidos (°Brix) e da polarização;
b) inversão da sacarose: o colmo da cana após o seu corte continua com
suas atividades metabólicas de respiração. Nesse processo ocorre a in-
versão da sacarose em glicose e frutose, diminuindo assim o principal
componente do caldo, a sacarose. Mesmo a glicose e a frutose formadas
são metabolizadas em bióxido de carbono e água.

Além dessas deteriorações a cana também pode sofrer outros fenômenos,


como elevações de sua acidez e o aumento do teor de gomas e substâncias
corantes.

2.14 Deterioração microbiológica

Além dos fenômenos descritos anteriormente sobre as transformações


que a cana pode sofrer após a sua colheita, pode ocorrer também uma conta-
minação microbiológica causada principalmente pela ação de micro-organismos
como o leuconostoc mesenteroides, que penetra no colmo pelas fissuras provo-
cadas pela queima ou pelos cortes resultantes da colheita.

O desenvolvimento da infecção pelo leuconostoc ocorre principalmente


quando a colheita é realizada nos meses mais quentes e úmidos do ano. Na
Região Centro-Sul do Brasil, essa ocorrência é maior nos meses de outubro e
novembro, quando a temperatura é alta e ocorre o início das chuvas de verão. Se
o período entre a queima ou colheita da cana e o seu processamento for longo, o
risco de infecção é maior.

A infecção pelo leuconostoc resulta na produção de um composto de alto


peso molecular, que consiste num polímero da glicose denominado dextrana.
Esse composto parecido com o amido causa grandes transtornos no processo
de fabricação do açúcar, dos quais podemos citar os seguintes:

a) a ação do microrganismo gerando a dextrana resulta na destruição da


sacarose, prejudicando o rendimento da indústria;

b) a dextrana, tal como a sacarose, é altamente dextrorrotatória, elevando a


polarização no sacarímetro, ou seja, a sua presença causa um erro a mais
na leitura polarimétrica;

c) a dextrana causa um aumento da viscosidade do caldo de cana e dos


méis, elevando o tempo de processamento de equipamentos como de-
cantadores, cristalizadores e centrífugas;

d) a presença de dextrana durante a formação dos cristais de sacarose re-


sulta na sua incorporação ao cristal causando uma deformação crista-
lográfica, além de que a sua presença no açúcar o torna impróprio para
diversos tipos de consumo, como pela indústria de refrigerantes. 43
2.15 Impurezas da cana

Teoricamente, a matéria-prima recebida numa usina de açúcar ou destilarias


de álcool deveria ser constituída unicamente de colmos de cana sadios e frescos.
Na prática, o material recebido contém vários tipos de impurezas agregadas aos
colmos, sendo em parte impurezas vegetais, como a ponteira da cana ou folhas,
além de fragmentos de plantas nativas. Também são agregadas ao colmo impure-
zas minerais como pedras e terra, durante a colheita e o carregamento.

A quantia de impureza agregada ao colmo é bastante variável, dependendo


do tipo de solo onde ocorre a cultura, por exemplo, se o solo é de consistência
argilosa ou arenosa. Depende também das condições climáticas em que ocorre
a colheita. Em dias chuvosos a quantia de material mineral agregado é 3 a 4
vezes maior que em dias secos. Outro fator importante é o tipo de colheita, se
manual ou mecânica. A colheita de cana à máquina carreia uma quantia maior
de impurezas vegetais que o corte manual.

O teor de impurezas agregadas à matéria-prima nas canas recebidas pelas


usinas do Estado de São Paulo apresenta os seguintes valores médios:

Dias secos 4%
Dias chuvosos 15%
Impurezas minerais/colheita manual 0,4 a 0,7%
Impurezas minerais/colheita mecânica 0,8 a 0,5%
Impurezas vegetais/colheita manual 3 a 5%
Impurezas vegetais/colheita mecânica 4 a 6%

2.16 Cana colhida em toletes

O colmo de cana, quando colhido à máquina, pode se apresentar tanto in-


teiro como picado em toletes, sendo que esta última forma está ganhando cada
vez mais adeptos, por resultar em um material mais homogêneo e mais compacto.
Uma quantia de cana formada por colmos inteiros desarrumados apresenta uma
densidade aparente de 125 kg por m3, que pode ser elevada para valores supe-
riores a 200 kg por m3, quando se trata de cana picada.
Apesar das vantagens desse tipo de colheita, a cana picada apresenta o
inconveniente de uma deterioração mais rápida que a cana colhida inteira. Por
apresentar mais pontos segmentados, tem uma tendência maior de sofrer des-
secação e também de contaminação microbiológica, portanto, o tempo entre sua
colheita e o seu processamento deve ser inferior ao da cana inteira.
A cana colhida à máquina e picada não necessita sofrer uma lavagem an-
tes de ser processada, por não apresentar impurezas minerais que justifiquem
44 esse processo. Além disso, as perdas de sacarose seriam bastante elevadas,
como veremos adiante.
2.17 Pagamento da cana pelo teor de sacarose e pureza (PCTS)

As canas adquiridas pela usina por meio de fornecedores independentes


são pagas em função de seu teor de sacarose e de sua qualidade. Assim, o
veículo transportador ao chegar à usina é pesado, e a cana é amostrada e ana-
lisada, pois o preço da carga é calculado em função dos resultados analíticos.

O sistema de pagamento da cana pelo seu teor de sacarose, conhecido pela


sigla de PCTS, foi inicialmente implantado em nosso país no Estado de Alagoas,
em 1979, e no Estado de São Paulo, na safra de 1998/1999. O sistema é geren-
ciado nos estados onde foi implantado por um conselho formado por produtores
de cana, açúcar e álcool conhecido pela sigla de Consecana. O objetivo desse
conselho é zelar pelo aprimoramento do sistema e gerar e divulgar dados técnicos
sobre a qualidade das canas do estado.

Segundo o Consecana, a cana deve ser entregue à usina ou destilaria num


prazo máximo de 72 horas após a queima até o dia 31 de agosto e 60 horas após
a queima a partir de setembro. A cana entregue após esse prazo deve sofrer um
deságio sobre seu preço de 0,2% por hora adicional do tempo estipulado.

2.18 Amostragem da cana para o PCTS

A coleta de amostra da cana para a sua avaliação é um item bastante


padronizado pelo Consecana, sendo realizada por uma sonda amostradora ins-
talada logo após a balança de pesagem dos caminhões. Essa sonda é formada
por um tubo com uma coroa dentada na ponta. Esse tubo gira a 300 rpm e pe-
netra na carga de cana coletando certa quantidade de material, conforme pode
ser visto na Figura 2.9.

45
Figura 2.9 Veículo sendo amostrado por uma sonda horizontal.
A coleta de amostra deve ser realizada em três diferentes locais no veículo
em diferentes alturas, não podendo ocorrer coincidências verticais no ponto de
coleta. Os pontos de coleta de amostra são escolhidos por sorteio, podendo assumir
diversas combinações conforme pode ser visto na Figura 2.10, em que são apre-
sentadas seis combinações possíveis de amostragem.

Figura 2.10 Locais de amostragem e as possibilidades de coleta.

Na Figura 2.10 temos, no primeiro caso, uma carroceria com sete vãos
e 10 possibilidades e, no segundo caso, uma carroceria com 12 vãos e 20
possibilidades.

A coleta da amostra pode ser realizada por uma sonda que penetra na carga
obliquamente pela parte superior do veículo transportador, coletando uma amos-
tra em todo o perfil vertical do veículo. Nesse caso uma só coleta é suficiente.

O material coletado pela sonda é desintegrado em equipamento apropriado,


do tipo forrageira, e a massa desfibrada resultante é homogeneizada em equi-
pamento do tipo betoneira, sendo então retirada uma amostra de aproximada-
mente 2 kg. Esse material é então enviado ao laboratório, onde os parâmetros
tecnológicos são avaliados.

2.19 Análise da cana para o PCTS

A amostra de cana colhida no veículo transportador, após o seu desfibra-


46 mento, homogeneizada e retirada de uma alíquota, é transportada ao laboratório
de PCTS para análise. Inicialmente é realizada a extração do caldo da amostra
em equipamento padronizado, onde se aplica uma pressão de 250 kg/cm2 pelo
tempo de um minuto, extraindo uma fração do caldo da cana. Esse caldo é ini-
cialmente analisado quanto ao seu Brix e Polarização.

A análise do Brix é realizada no caldo tal como é extraído. Quanto à análise


da polarização (sacarose aparente por cento caldo), é necessário realizar uma
clarificação prévia do caldo, pois ele não apresenta uma transmitância óptica
que permita a passagem do raio de luz polarizada do equipamento analisador. O
clarificante recomendado é uma mistura à base de cloreto de alumínio, hidróxido
de cálcio e um auxiliar de filtração.

De posse dos valores da polarização do caldo (p) e do seu Brix (B), é cal-
culada a pureza da forma já vista:

Pureza (%) = 100 ⋅ p B

O fluxograma da análise da cana para fins de pagamento pode ser visto na


Figura 2.11 a seguir.

Figura 2.11 Fluxograma do processo de amostragem e análise da cana para fins de


pagamento pelo sistema Consecana.
47
Outro parâmetro tecnológico necessário para o sistema de pagamento de
cana é o teor de açúcares redutores (AR), que para esse fim não é obtido analiti-
camente em laboratório, mas estimado em função da pureza do caldo. A fórmula
para o cálculo do AR varia, e no Estado de São Paulo se utiliza a seguinte equação:

AR % caldo = 3, 641 − 0, 0343Q

sendo Q a pureza do caldo expressa em porcentagem.

Algumas indústrias preferem obter esse parâmetro analiticamente em


laboratório.

Outro parâmetro importante para o sistema de pagamento de cana é o teor


de fibra na cana, que corresponde à porcentagem de material fibroso presente
no colmo, mas que na prática é a porcentagem de matéria seca insolúvel na
cana, correspondendo à fibra e às impurezas insolúveis. Esse parâmetro assim
definido é denominado fibra industrial da cana.

O teor de fibra também é estimado em função do peso da massa fibrosa


ou bolo úmido que permanece na prensa após a compressão da cana para a
extração do caldo. A expressão utilizada para esta estimativa no Estado de São
Paulo é a seguinte:

F = 0, 08 (PBU) + 0, 876

em que F é o teor de fibra em porcentagem e PBU o peso do bolo úmido que


resulta após a prensagem de 500 g de cana desfibrada.

Caso se deseje um valor mais correto do teor de fibra na cana é facultado


realizar uma determinação laboratorial, denominada método Tanimoto, em que
um peso conhecido de cana desfibrada é lavado para a retirada de seus compo-
nentes solúveis e a seguir seco em estufa a 105 °C. O material seco resultante
é pesado e a fibra é calculada pela expressão a seguir:

F = (100 Ps) − (BPu) 5 (100 − B)

em que:

F: teor de fibra na cana em porcentagem;

Ps: peso do material após a secagem;

Pu: peso do material antes da secagem;

B: Brix do caldo.
48
Os valores de polarização, Brix e açúcares redutores obtidos pelos méto-
dos citados referem-se à porcentagem no caldo de cana extraído pela prensa-
gem. Mas para fins de pagamento de cana é necessário saber o valor desses
parâmetros em relação à cana, ou seja, polarização por cento cana, por exemplo.

A expressão algébrica que realiza a transformação da pol do caldo em pol


da cana é a apresentada a seguir:

Pc = Pj (1 − 0, 01F) C

em que:
Pc: pol da cana em porcentagem;

Pj: pol do caldo em porcentagem;

F: fibra na cana em porcentagem;

C: coeficiente de transformação da pol do caldo extraído pela prensa em pol do


caldo absoluto da cana, calculado pela expressão

C = 1, 0313 − 0, 00575 F

Pelo mesmo critério utilizado para polarização, pode-se converter o teor de


açúcares redutores do caldo para açúcares redutores da cana:

AR % cana ( ARc ) = ( AR % caldo) (1 − 0, 01F) C

em que os termos F e C são os mesmos definidos anteriormente.

2.20 Açúcares totais recuperáveis

A indústria açucareira necessita, para fins de realizar os balanços de mas-


sa para seus controles do processo e para o sistema de pagamento da cana,
de um parâmetro que permita avaliar o quanto uma determinada matéria-prima
poderá resultar em açúcar e álcool. A polarização é um bom indicador da quan-
tia de sacarose contida na cana para fins de produção de açúcar e os açúcares
redutores são matéria-prima para produção de álcool. Dessa forma, em função
desses parâmetros existe uma sistemática para avaliar a produção da usina ou
destilaria.

O sistema Consecana criou um parâmetro que engloba tanto o teor de


sacarose como o teor de açúcares redutores presentes na cana, assim como

49
um fator que leva em conta as perdas de sacarose no processo industrial. O
parâmetro denominado açúcares totais recuperáveis (ATR) consiste na transfor-
mação da sacarose presente na cana em seu equivalente em AR, que é somado
ao AR da cana, resultando no denominado açúcares redutores totais (ART):

ART % cana = 1,05263 Pc + ARc

em que:

1,05263: fator estequiométrico de conversão de sacarose em açúcares redutores;

Pc: pol da cana em %;

ARc: açúcares redutores na cana em %.

Pelo sistema Consecana do Estado de São Paulo, considera-se que do


total de ART da cana, 9,5% são perdidos durante o processo de fabricação do
açúcar e do álcool, significando que 90,5% são efetivamente transformados em
produtos pela usina de açúcar ou pela destilaria de álcool. Outros estados ado-
tam valores diferentes para as perdas, por exemplo o Estado do Paraná que
adota o valor de 12%.

O valor de 9,5% de perdas corresponde a uma média entre as usinas do


Estado de São Paulo, sendo que algumas podem apresentar valor maior ou me-
nor que esse. Na Tabela 2.2, essas perdas estão apresentadas separadas por
setor da indústria.

Tabela 2.2 Perdas industriais na fabricação de açúcar e álcool.


Perdas na lavagem de cana 0,5 a 0,6%
Perdas na extração da sacarose 3,2 a 3,7%
Perdas no tratamento do caldo (torta de filtro) 0,4 a 0,7%
Perdas na fermentação 3,6 a 4,8%
Perdas na destilação (vinhaça, por exemplo) 0,1 a 0,2%
Perdas indeterminadas 1,1 a 2,9%
Total 7,8 a 10,0%

Para fins do Consecana, o parâmetro açúcares totais recuperáveis (ATR) é


definido como:

• ATR% cana = 10 ( ART % cana) (100 − 9, 5) 100

• ATR% cana = 10 ⋅ 0, 905 ART = 9, 05 ART

• ATR% cana = 9, 05 (1, 05263 Pc + ARc ) = 9, 5263 Pc + 9, 5 ARc

em que os termos ART e ARC já foram definidos.


50
O preço da tonelada da cana é calculado em função do ATR médio da usi-
na e do preço do açúcar e do álcool comercializados, sendo que o produtor da
cana teria uma participação ao redor de 60% do valor que a usina auferiria com
a comercialização desses produtos. Assim, por exemplo, caso se chegue a um
valor de R$ 0,26 por kg de ATR e que as canas entregues apresentem 140 kg
de ATR por tonelada, tem-se:

Valor da t de cana = 140 . 0,26 = R$ 36,40

2.21 Qualidade da cana para a sua industrialização

As características da cana-de-açúcar definidas para fins de PCTS nos for-


necem informações importantes sobre as características desse vegetal para in-
dustrialização. No entanto, as usinas têm hoje uma grande preocupação com
a qualidade do produto e devido a isso, está se utilizando também de outros
indicadores, tais como a presença de precursores de cor no açúcar como os
compostos fenólicos, de compostos que podem causar problemas na fabricação
como o amido etc.

Ripoli (2004) apresenta uma tabela com os principais indicadores de qua-


lidade da cana-de-açúcar e os valores mais desejáveis, que reproduzimos na
Tabela 2.3.

Tabela 2.3 Indicadores da qualidade e valores recomendados para a cana-de-açúcar.

Indicadores Valores recomendados


Polarização (°Z) >14
Pureza (%) >85
ART (%) >15
AR (%) <0,8
Fibra (%) 11 a 13
Tempo queima / corte (horas) <5 para corte manual
Terra da cana (kg/t de cana) <5
Contaminação (bastonetes/mL de caldo) <5 x 105
Teor de álcool no caldo (%Brix) 0,6
Dextrana (mg/kg de Brix) 500
Amido (mg/kg de Brix) 500
Broca da cana (%) <1
Palhiço da cana (%) <5
Ácido aconítico (mg/kg de Brix) 1500

51
2.22 Referências

DELGADO, A. A.; CÉSAR, M. A. A. Elementos de tecnologia e engenharia do açúcar.


Sertãozinho: Publicação Zanini, 1977.
RIPOLI, T. C. C.; RIPOLI, M. L. C. Biomassa de cana-de-açúcar: colheita, energia e am-
biente. Piracicaba: Barros & Marques Ed. Eletrônica, 2004. 302 p.

52
UNIDADE 3

Recepção e preparo da cana


3.1 Introdução

O transporte da cana da lavoura até a indústria, no Brasil, é predominante-


mente do tipo rodoviário, com a utilização de caminhões que transportam cana
inteira (colheita manual ou à máquina) ou picada em toletes de 20 cm a 25 cm
(colheita à máquina). Os veículos são pesados antes e após o descarregamento,
obtendo-se o peso da cana pela diferença entre as duas medidas. Alguns cami-
nhões selecionados por sorteio são amostrados pela forma descrita na unidade
anterior, para posterior análise para fins de pagamento da cana de acordo com
o teor de pureza da sacarose.

Os objetivos da pesagem são: possibilitar o controle agrícola, o pagamento


do transporte da cana, o controle da operação de moagem, obter um parâmetro
para o balanço de massa e cálculo do rendimento industrial. Como já foi visto,
o peso da cana recebida é um importante parâmetro para efetuar o pagamento
do fornecedor.

As cargas de cana podem ser encaminhadas para o seu processamento


imediato na usina ou armazenadas para constituírem um estoque “pulmão”,
como forma de prevenção de uma possível falha no abastecimento ou para suprir
a indústria no período noturno, quando o recebimento de cana deixa de ocorrer,
como é o caso da maioria das usinas.

As canas compostas por colmos inteiros podem ser processadas imediata-


mente ou estocadas. Já as canas recebidas em toletes, por sua maior tendência
de sofrer deterioração, devem ser processadas tão logo cheguem à usina.

3.2 Descarregamento da cana

Existem diversos processos para o descarregamento dos caminhões trans-


portadores de cana-de-açúcar após a sua pesagem e amostragem. Nas usinas
brasileiras essa operação é realizada basicamente por dois meios que são:

• por guindaste tombador lateral conhecido como hilo;

• pela utilização de ponte rolante.

O guindaste lateral do tipo hilo é formado por uma torre bastante sólida de
15 m de altura e que apresenta um ângulo de 75° com relação à horizontal. A re-
tirada da carga de cana do caminhão ocorre quando cabos de aço que passam
por baixo da carga de cana são tracionados pelo seu enrolamento ou por pistões
hidráulicos, resultando no levantamento da carga e seu tombamento sobre a
mesa alimentadora (ver Figura 3.1). 55
Figura 3.1 Tombador lateral de cana do tipo guindaste hilo.

Esse tipo de equipamento é construído para operar com cargas de cana


de até 20 toneladas, sendo acionado por motor elétrico de 50HP e pode descar-
regar até 12 veículos por hora. A capacidade de processamento desse tipo de
equipamento é de 180 a 200 toneladas de cana por hora. Em geral, as usinas
dispõem de no mínimo dois equipamentos desse tipo. Muitas vezes, um dos
guindastes tombadores descarrega a cana no barracão para formar o estoque
para uso noturno, e o segundo descarrega a cana para a moagem imediata.

Outro equipamento amplamente utilizado em nosso país para descarregar


os caminhões é a ponte rolante, formada por uma estrutura constituída de vigas
metálicas que se movem sobre trilhos paralelos. A ponte sustenta um dispositivo
móvel denominado carro, que se movimenta em todo o espaço entre os trilhos,
conforme pode ser visto nas figuras 3.2 e 3.3.

56
Figura 3.2 Vista lateral e esquematizada de uma ponte rolante.
Figura 3.3 Fotografia de uma ponte rolante em operação.

A ponte rolante trabalha dentro do barracão de cana e pode ser equipada


com uma garra hidráulica que apanha a cana estocada sem que ela necessite
estar amarrada por cabos. Esse tipo de equipamento pode realizar de 10 a 20
transportes de cana por hora, deslocando até 20 toneladas de cana por viagem.

As pontes rolantes possuem três tipos de movimentos, que seriam: o ascen-


sional ou de elevação da carga (numa velocidade de 6 a 12 m por minuto), um
movimento de translação do carro sobre a ponte no sentido transversal aos trilhos
e um movimento da ponte propriamente dita, que pode atingir até 180 m por
minuto de velocidade.

3.3 Armazenagem da cana

Como o sistema de trabalho das usinas é ininterrupto, e a colheita da cana


na maioria dos casos não ocorre no período noturno, é necessária a formação
de um estoque para suprir a indústria nesse horário. A formação do estoque de
cana tem também a função de garantir o funcionamento da indústria mesmo
quando ocorre uma parada de algumas horas no recebimento de matéria-prima
por uma interrupção do transporte.

A quantia de cana a ser armazenada é uma função da moagem horária da


usina, do período em horas que ocorre o abastecimento e da margem de segu-
rança que se necessite:

E = (24 − t ) C + s ⋅ C

57
em que:

E: quantidade de cana a ser estocada em t;

C: capacidade de processamento da indústria em t de cana por hora;

t: tempo em que ocorre a recepção da cana em horas por dia;

s: margem de segurança em horas.

Considerando uma usina que processa 500 t de cana por hora, recebe
cana por um período de 12 horas por dia e utiliza uma margem de segurança de
2 horas de moagem, tem-se:

E = (24 − 12) 500 + 2 ⋅ 500 = 7000 t

Essa quantia de cana seria a que deveria existir em estoque no início da


noite, quando o recebimento de cana da lavoura cessa. O valor da reserva de se-
gurança pode variar ao longo da safra, sendo menor nas épocas de estiagem, e
crescer quando se prenuncia instabilidade climática com possibilidades de chuva.

O dimensionamento do local de estocagem da cana consiste inicialmente


na determinação de sua área. Para isto, deve-se conhecer, além da quantia a
ser armazenada, a densidade da cana e a altura da pilha de cana no armazém.

A densidade da cana solta sofre grande variação em função das condições da


arrumação dos colmos, podendo assumir valores desde um mínimo de 150 kg/m3
até um máximo de 500 kg/m3. Para fins de projeto adota-se 300 kg/m3.

A altura da pilha de cana depende do tipo de armazenagem, se em pátio


ou em barracão, e do sistema de manipulação, se com ponte rolante com garra ou
balanção. Os valores sugeridos são:

• barracão de cana com ponte rolante operando com garra: 7,5 m;

• barracão de cana com ponte rolante operando com balanção: 6,0 m;

• pátio de cana: 2,5 m.

A superfície útil de estocagem de cana corresponde a 70% da área total,


pois se considera que 30% da área do local de armazenagem é perdida devido
ao talude formado nas bordas da pilha e da presença de equipamentos como a
mesa alimentadora no interior do barracão, podendo-se escrever:

Su = 0,70 S

58
em que:

S: superfície do barracão em m2;

Su: superfície útil do barracão em m2.

O volume útil e a capacidade útil do local de armazenagem são:

Volume útil (m3) = 0,70 S H

Capacidade útil (t) = 0,70 S H D

em que:

H: altura média da pilha de cana em metros;

D: densidade da cana no barracão, que em média é de 250 kg/m3.

Considerando que a capacidade útil do barracão deve ser igual à quantia


de cana necessária no estoque:

0,70 S H D = E

ou:

S = E 0, 70 HD

Considerando o exemplo anterior em que se previu uma necessidade de


formar um estoque de 7000 t de cana, adotando uma altura da cana no barracão
de 6 m e uma densidade aparente dos colmos de 300 kg/m3 ou 0,30 t/m3, pode-
mos calcular:

S = 7000 0, 70 ⋅ 7, 5 ⋅ 0, 30 = 4444 m2

3.4 Deterioração da cana-de-açúcar

A cana-de-açúcar é uma matéria-prima perecível, susceptível de sofrer dete-


rioração, que se inicia logo após a sua colheita, resultando em alteração de suas
características tecnológicas para industrialização. A cana colhida em toletes, por
apresentar mais locais segmentados onde pode ocorrer uma infecção microbioló-
gica, sofre deterioração mais rápida que a cana colhida inteira.

Outro fenômeno que a cana sofre durante sua armazenagem é o resseca-


mento do colmo, resultando numa diminuição de sua massa e um aumento do
teor de fibra, com consequências negativas à eficiência do processo de extração
da sacarose, seja pelo sistema de moenda ou de difusor.
59
Além desse, outros fenômenos podem ocorrer na cana após a sua colheita,
como a inversão da sacarose em glicose e frutose, que prejudica o rendimento
da usina, e também a infecção microbiológica causada por micro-organismos do
solo que penetram no colmo e causam diversos tipos de alterações indesejáveis.
Com o corte da cana, o colmo apresenta partes segmentadas nas extremida-
des, além de fissuras provocadas pelas altas temperaturas da queima, sendo
que esses locais são pontos de penetração de diversos micro-organismos.

O principal agente microbiológico causador da deterioração da cana é o


leuconostoc mesenteroides, cujo desenvolvimento é realizado à custa da saca-
rose. Essa bactéria metaboliza a sacarose e segrega um polímero da glicose
de alto peso molecular denominado dextrana. Esse polímero se caracteriza por
aumentar a viscosidade dos caldos, xaropes e méis, retardando as operações
industriais como a decantação e a centrifugação e diminuindo, assim, a capaci-
dade produtiva da indústria.

A dextrana também causa um aumento da pol do caldo, devido à sua ca-


racterística altamente dextrorrotatória, alterando as estimativas de sacarose e
assim os balanços de massa realizados para o controle do processo. A presença
desse polímero no caldo da cana acaba por contaminar o açúcar, depreciando a
sua qualidade para ser utilizado em refinarias de açúcar, fábricas de refrigeran-
te, entre outros. As especificações de açúcar limitam o teor de dextrana presente
no produto, sendo que produtos com valores superiores ao especificado são
rejeitados.

Outras contaminações por micro-organismos podem ocorrer durante o perío-


do entre o corte e o processamento da cana, por exemplo, pelo fungo colletotrichum
falcatum que causa a denominada podridão vermelha, provocando a inversão da
sacarose além de diversos outros problemas na qualidade do caldo. Por esses mo-
tivos, o processamento da cana deve ser realizado o mais rápido possível após a
sua colheita, garantindo uma melhor eficiência e um produto de qualidade.

Na formação do estoque de cana no barracão, deve-se ter o cuidado de


arrumar a carga de forma que as canas que entrarem em primeiro lugar sejam
as primeiras a serem retiradas para processamento, para evitar que algumas
cargas estocadas permaneçam na armazenagem mais tempo do que o estrita-
mente necessário, para não correrem o risco de deterioração.

3.5 Mesa alimentadora

A cana-de-açúcar, tanto a retirada do veículo transportador como a do bar-


racão, inicialmente é transportada para a denominada mesa alimentadora, que
é constituída por uma plataforma retangular, construída em chapa metálica e
60 de dimensões variáveis. A plataforma apresenta aberturas longitudinais onde
passam correntes sem fim com saliências que arrastam a cana em direção à
esteira. O número de correntes é proporcional à largura da mesa, podendo se
estimar uma distância entre elas, variando de 60 a 100 cm.

As mesas alimentadoras são classificadas quanto à sua inclinação em re-


lação à horizontal, podendo ser:

a) mesa convencional com inclinação entre 5° a 15°;

b) mesa de grande inclinação com, em média, 45°.

As mesas convencionais, embora possuam grande capacidade de alimen-


tação, tornam a mesma inconstante, pois a camada de cana sobre ela é muito
alta, dificultando a manutenção de um fluxo regular de cana, além de prejudicar a
eficiência de outra operação realizada pela mesa: a lavagem da cana.

Figura 3.4 Mesa alimentadora de correntes.

As mesas de 45°, por sua vez, trabalham numa velocidade maior, com uma
camada bem baixa, o que propicia uma alimentação muito mais regular e de fácil
controle, aumentando sensivelmente a eficiência da lavagem da cana.

O objetivo da mesa é manter a regularidade da alimentação dos picadores


de cana, sendo que seu funcionamento é intermitente, despejando a cana na es-
teira de forma a resultar num fluxo o mais regular possível. A mesa é acionada na
maioria das vezes por um motor elétrico que está ligado à árvore de acionamento
das correntes, conforme a ilustrção da Figura 3.4.

A mesa alimentadora apresenta um comprimento de 8 a 12 m e uma su-


perfície que Hugot (1977) recomenda que seja proporcional à moagem, conforme
a relação a seguir:

S = 0, 6 ⋅ C
61
em que:

S: superfície da mesa em m2;

C: moagem da indústria em t de cana por hora.

A potência requerida para o acionamento do equipamento é dada, segundo


Hugot (1977), pela expressão:

P = 0, 5 ⋅ S

em que P é a potência requerida em HP, e S como já foi definido.

3.6 Lavagem de cana

Os colmos de cana recebidos na usina vêm acompanhados de impurezas e


material estranho numa proporção que varia em função de uma série de fatores. O
fator climático é um importante influenciador no teor de impurezas minerais, como
partículas de areia e argila. O teor dessas impurezas originárias do solo, que em
dias secos está ao redor de 4% da cana, pode atingir 15% em dias chuvosos.

O sistema de colheita da cana é também um fator muito importante quanto


ao teor de impurezas presente. A cana colhida com despalhe a fogo apresenta
um maior teor de impurezas minerais, pois as altas temperaturas durante a quei-
ma provocam a exsudação de mel pelo colmo, que torna sua superfície pegajo-
sa e aderente, agregando partículas de terra. Já a cana colhida sem queima, por
colhedeira, apresenta uma maior incidência de impurezas vegetais por conta da
presença de fragmentos de folhas e pontas aderidas ao colmo.

Na Tabela 3.1 são apresentados os valores mais prováveis dos teores de


impurezas presentes em canas sob diferentes tipos de clima e corte.

Tabela 3.1 Teores de impurezas presentes na cana sob diferentes tipos de colheita e
clima.
Dias secos 4%
Dias chuvosos 15%
Impurezas minerais/corte manual 0,4 a 0,7%
Impurezas minerais/corte mecânico 0,8 a 0,5%
Impurezas vegetais/corte manual 3 a 5%
Impurezas vegetais/corte mecânico 4 a 6%

A eliminação das impurezas que acompanham os colmos da cana, tanto de


origem vegetal como mineral, é realizada no Brasil, em sua imensa maioria, pelo
62
processo de lavagem da cana na mesa alimentadora. O processo consiste em apli-
car água nos colmos de cana por meio de jatos na medida em que ela se movimen-
ta ascendentemente na mesa, provocando a quase total retirada das impurezas.

3.7 Lavagem na mesa

A lavagem da cana é realizada na própria mesa alimentadora, onde é dis-


posta uma tubulação em toda a sua extensão longitudinal, com bicos aspersores
por meio dos quais é aplicada a água sob pressão. Dessa forma são retiradas
as partículas de terra, argila e material vegetal como a palha, que acompanha
o colmo. A finalidade é a obtenção de colmos de cana limpos para que na opera-
ção seguinte (extração) se obtenha um caldo ou garapa mais límpido.

As partículas de terra, caso estejam presentes no caldo, em especial a


areia, causam excessivo desgaste de componentes metálicos da usina, como
tubos, bombas e válvulas. Esse material acaba também sobrecarregando o sis-
tema de tratamento de caldo, especialmente o decantador e o filtro.

A eficiência da operação de lavagem da cana depende de uma série de


parâmetros dos quais podemos citar:

a) volume de água aplicado, que varia de um mínimo de 3 até um máximo


de 10 m3 por t de cana, sendo que esse volume é o mínimo para mesas
de alta inclinação (como 45°) e em canas com baixo teor de impurezas;

b) modo de aplicação da água, sendo que a eficiência aumenta quando a


água é aplicada sob pressão;

c) altura do colchão de cana na mesa, pois caso a camada de cana seja


muito espessa, as impurezas removidas da parte superior poderão ficar
alojadas nas partes mais baixas do colchão;

d) velocidade da mesa alimentadora: quanto maior for, menor será a eficiên-


cia da lavagem, por diminuir o tempo de exposição aos jatos de água.
Por outro lado, velocidades maiores significam colchão de cana mais
estreito, que permite uma melhor eliminação das impurezas.

A operação de lavagem da cana apresenta vários aspectos negativos, dos


quais o principal é a perda de açúcar que ela ocasiona. Dependendo do sistema
de lavagem e do estado dos colmos, essas perdas podem oscilar entre um míni-
mo de menos de 1 kg de sacarose por t de cana até valores como 6 kg por t de
cana. Nos dados a seguir estão apresentados alguns valores médios de perda.

63
Lavagem de cana picada 5,0 a 6,0 kg por t de cana processada
Lavagem de cana inteira na esteira 1,5 a 3,0 kg por t de cana processada
Lavagem de cana inteira na mesa 0,7 a 1,5 kg por t de cana processada

3.8 Limpeza da cana a seco

Sistemas de limpeza da cana sem a utilização de água foram desenvolvidos


em vários países. Entre eles podemos citar Cuba, onde a cana é limpa a seco em
centrais no próprio campo, em que foram implantadas mais de 700 dessas unida-
des. No entanto, esse sistema não se apresentou adequado à realidade brasileira,
sendo que a instalação do sistema de limpeza na usina foi o processo adotado
em nosso país.

Atualmente existem muitos projetos de substituição do sistema de lavagem


da cana por sistemas a seco, sendo que várias unidades industriais já adotaram
um processo de limpeza por insuflação de ar em alta velocidade sobre a cana,
provocando o arraste da palha e da terra. Esse sistema é composto pela mesa
alimentadora propriamente dita, os ventiladores que são posicionados sobre a
mesa e uma caixa coletora da palha e terra, conforme pode ser visto na Figura 3.5.

Para que esse sistema possa ser implantado, é necessário que a mesa ali-
mentadora apresente um ângulo de inclinação superior a 35°, para permitir a ins-
talação dos ventiladores sob ela. As impurezas minerais separadas pelo sistema
são devolvidas ao campo. As impurezas vegetais, dependendo de sua umidade,
podem ser queimadas na caldeira para gerar vapor, junto com o bagaço da cana.

Figura 3.5 Sistema de limpeza da cana a seco por insuflação de ar em alta velocidade.

O sistema de limpeza da cana sem a utilização de água tem como vanta-


gens os aspectos ambientais, pois, além de não necessitar de água, dispensa
o sistema de tratamento desta, que é um processo que demanda investimentos
64 elevados.
3.9 Tratamento da água de lavagem de cana

A água que eflue do sistema de lavagem de cana carrega consigo uma


grande quantia de material em suspensão e dissolvido, tornando-a imprópria
para ser lançada em corpos de água. O primeiro tratamento ao qual essa água
deve ser submetida é a peneiragem, a fim de ser retirado o material grossei-
ro presente, como toletes de cana, palha ou pedras. Essa limpeza prelimi-
nar é realizada em peneiras de rastelo tipo cush-cush. Esse equipamento é
dimensionado de forma a apresentar 1 m2 de área perfurada por 1000 m3/h de água
de lavagem. Os orifícios são circulares, com 6 mm de diâmetro e a área perfurada
corresponde a 45% da área da peneira. De modo geral, são necessários 4,44 m2 de
superfície filtrante por 1000 m3/h de água a ser processada (LOPES, 1983).

Do material presente na água de lavagem de cana, a maior parte é formada


por partículas grosseiras em suspensão. Encontra-se também material dissolvido
constituído principalmente por sacarose, açúcares redutores e material coloidal.
Esse material suspenso no estado coloidal está estabilizado pela repulsão mú-
tua entre suas micelas eletricamente negativas. Dessa forma, sua precipitação é
conseguida pela neutralização dessas cargas, que ocorre quando o pH do meio
está entre 10 e 11. O pH da água de lavagem de cana está na faixa de 4,70 a 5,70
e sua elevação é realizada pela adição de leite de cal.

As características da água efluente do sistema de lavagem quando este ope-


ra em sistema totalmente aberto (a água é utilizada uma única vez, sendo então
descartada), podem ser vistas na Tabela 3.2, conforme Monteiro (1977).

Tabela 3.2 Características da água efluente da lavagem de cana.


pH 4,70 a 5,70
Resíduo total 0,400 a 1,175 g/L
Resíduo solúvel 0,200 a 0,500 g/L
Material em suspensão 0,150 a 0,900 g/L
Resíduo sedimentável 2,0 a 7,9 mL/L
Oxigênio dissolvido (OD) 0,0 3,0 mg/L
DBO padrão 180 a 500 mg/L de O2
DQO 220 a 700 mg/L de O2L

Na maioria dos casos, o sistema de lavagem de cana trabalha em circuito


fechado, com a água sendo tratada e reutilizada. Nesses casos, o DBO da água
está na faixa de 2000 a 4000 mg/L.

Pelas suas características físico-químicas, a água de lavagem de cana não


pode ser lançada “in natura” nos corpos d’água, pois é altamente poluente e
pode causar assoreamento do leito dos rios e lagos, pela sedimentação de seus
sólidos suspensos. Dessa forma, deve sofrer um tratamento prévio que possibi- 65
lite a sua reutilização no processo.
O destino dessa água pode ser o envio para uma lagoa onde a terra sedi-
mentável possa ser armazenada por uma safra. Nesse procedimento, além de
ocupar uma área muito grande pelo volume de água utilizada, a decomposição
da matéria orgânica gera maus odores nas proximidades. A utilização mais corre-
ta é encaminhar essa água para um sistema de decantação no qual o material
em suspensão, como partículas de terra e areia se precipitem, assim como os
coloides desestabilizados pela adição da cal.

Figura 3.6 Circuito fechado da água de lavagem de cana.

Após a separação do material precipitável da água, ela pode ser reutilizada,


pois a cal age como preservante, inibindo processos fermentativos. O fluxograma
do processo, denominado circuito fechado, está apresentado na Figura 3.6. No
entanto, com o constante reúso, o teor de material coloidal não precipitável acaba
se elevando e pode atingir altos valores, recomendando-se, assim, o descarte e
sua substituição por água limpa. As unidades industriais costumam substituir
paulatinamente essa água, inclusive repondo as perdas, de forma que num pra-
zo de 4 a 7 dias toda a água do sistema seja renovada.

O sistema mais utilizado de tratamento é constituído por caixas retangula-


res de concreto que possam operar alternadamente. À medida que a caixa vai
sendo utilizada, o material sedimentado em seu interior se acumula, até tornar
o trabalho inviável. Nessa ocasião, a água efluente do sistema de lavagem é di-
recionada para outra caixa, enquanto uma pá mecânica procede a sua limpeza,
conforme a Figura 3.7. O material retirado da caixa é rico em matéria orgânica e
seu destino é a lavoura de cana.

66
Figura 3.7 Caixa de decantação da água de lavagem de cana.
Como pode ser visto na Figura 3.7, a caixa apresenta um trecho de seu
fundo em rampa para permitir a entrada da pá mecânica. A água é admitida pelo
lado mais fundo do tanque, já com seu pH corrigido para a faixa de 10 a 11, e é
retirada limpa pelo lado oposto. O material precipitável é altamente heterogêneo,
sendo que sua velocidade de decantação medida em cone de Hinhoff é, em
média, de 2,5 m/min.

Como as caixas operam até que seu volume fique quase totalmente toma-
do pelo material decantado, ou seja, de forma intermitente, a sua capacidade é
calculada em função do seu volume.

A quantia de terra decantada na caixa é proporcional à quantia de cana


lavada por hora e do teor de terra na cana, conforme a expressão:

terra sedimentada (kg h) = 10 ⋅ C ⋅ t

em que:

C: cana lavada por hora em tonelada;

t: teor de terra na cana em %.

Para fins de dimensionamento do decantador, é importante conhecer o vo-


lume do material decantado. Para isso utiliza-se a densidade desse material, que
é de 1500 kg/m3, resultando:

(
terra sedimentada m3 h = ) 10 ⋅ C ⋅ t
1500
= 6, 67 ⋅ 10−3 ⋅ C ⋅ t

O volume das caixas é calculado em função dos dias de operação pretendidos


até que ela seja completamente assoreada pela terra. Em geral esse tempo é de
sete dias, e se adota uma margem de segurança para o valor encontrado de 100%:

( )
volume da caixa m3 = 2 ⋅ 6, 67 ⋅ 103 ⋅ C ⋅ t ⋅ 24 ⋅ d = 0, 32 ⋅ C ⋅ t ⋅ d

em que d são os dias de operação da caixa.

Como exemplo, podemos considerar uma usina que processa 600 t de


cana por hora com um teor de 3% de terra e finalmente considerando que as
caixas de sedimentação deverão operar por sete dias, calculamos:

volume da caixa = 0, 32 ⋅ 600 ⋅ 3 ⋅ 7 = 4032 m3

As caixas são construídas com uma profundidade média de 1,5 m, 10 a 15 m


de largura, e comprimento não inferior a 30 m, pois é considerado antieconômico. 67
Se adotarmos o padrão de 15 por 40 m de dimensões e 1,5 m de profundidade,
para o exemplo, cada caixa apresentará um volume de 900 m3. Como serão ne-
cessários 4032 m3 de volume de caixas, o seu número será:

número de caixas = 4043/900 = 4,49

adotando o número inteiro superior imediato necessitaríamos de cinco caixas.

3.10 Esteira de cana

A cana depositada na mesa alimentadora, seja pela ponte rolante ou tom-


bada pelo guindaste tipo hilo, acaba alimentando a esteira de cana em forma
de um fluxo contínuo. A esteira por sua vez é responsável pela alimentação do
equipamento de extração do caldo, que pode ser tanto um conjunto de moendas
como um difusor.

A esteira de cana apresenta uma parte horizontal, que é aquela alimentada


pela mesa, e uma parte inclinada denominada de elevadora, cujo objetivo é po-
sicionar a cana numa altura que permita alimentar o equipamento de extração,
conforme a Figura 3.8. A parte ascendente da esteira deve apresentar uma incli-
nação em relação à horizontal, variando de 15 a 22°.

Figura 3.8 Esteira de cana.

A largura da esteira é igual à largura dos rolos do primeiro terno de moen-


da e sua velocidade é igual à metade da velocidade periférica desses rolos. A
capacidade da esteira é determinada em função de sua largura, velocidade, al-
tura do colchão de cana e a densidade da cana, conforme a expressão:

C = 60 ⋅ L ⋅ h ⋅ v ⋅ d 1000 = 0, 06 ⋅ L ⋅ h ⋅ v ⋅ d

em que:

L: largura da esteira em m;
68
h: altura da cana sobre a esteira em m;

v: velocidade da esteira em m/min;

d: densidade da cana sobre a esteira em kg/m3.

A densidade aparente dos colmos de cana soltos sobre a esteira varia de


um mínimo de 125 a um máximo de 150 kg/m3. A cana, após ser desfibrada por
ação dos jogos de facas, tem sua densidade elevada para 300 kg/m3.

3.11 Preparo da cana

A cana-de-açúcar tal como é recebida na usina, seja em colmos inteiros ou


em toletes, não está em condição de ser processada para a extração eficiente de
sua sacarose. Para que as moendas ou o difusor possam operar, é necessário
realizar o desfibramento dos colmos pela ação de facas e martelos giratórios, que
picam o material até uma dimensão de poucos milímetros, pelos seguintes motivos:

a) a massa de cana desfibrada apresenta o dobro da densidade apresenta-


da pela cana inteira, ao redor de 300 kg/m3;

b) o material desfibrado se apresenta como uma massa mais homogênea


do que os colmos inteiros;

c) o ato do desfibramento provoca a abertura das células da cana, possibi-


litando a extração da sacarose com mais eficiência.

O desfibramento da cana pode ser realizado de diversas maneiras, mas o


sistema mais adotado no Brasil consiste num conjunto de facas rotativas posi-
cionadas sobre a esteira de cana, que gira a 600 rpm, conforme a Figura 3.9.

Figura 3.9 Jogos de facas posicionadas sobre a esteira de cana. 69


Originalmente, o preparo da cana no Brasil era realizado por dois jogos de
facas, sendo o primeiro jogo denominado nivelador e o segundo, desfibrador.
Atualmente, como se deseja trabalhar com canas com alto índice de preparo,
adota-se um sistema composto de um jogo de facas, denominado de picador,
seguido de um segundo conjunto denominado desfibrador.

Os desfibradores consistem num conjunto de martelos rotativos que friccio-


nam a cana previamente picada contra uma placa metálica, provocando a desa-
gregação do material por cisalhamento, conforme pode ser visto na Figura 3.10.

Figura 3.10 Desfibrador de cana.

3.12 Índice de preparo da cana

Índice de preparo da cana ou porcentagem de polarização em células


abertas na cana é uma medida do preparo da cana. As facas e o desfibrador
provocam o rompimento de grande parte das células da cana, possibilitando a
extração do caldo com maior facilidade. O índice de preparo da cana depende
principalmente da velocidade periférica das facas e dos martelos. Essa velocida-
de é medida na ponta das facas ou na extremidade dos martelos.

O índice de preparo da cana é medido em porcentagem de células aber-


tas, determinada indiretamente como sendo a relação entre a pol da cana pre-
parada após sofrer agitação com água e a mesma amostra ao sofrer o mesmo
procedimento após passar por um digestor, que é um equipamento que realiza
a abertura de todas as células.
70
O índice de preparo que o desfibrador provoca na cana processada é uma
função da velocidade periférica dos martelos: se ela for ao redor de 60 m/seg, o
equipamento é denominado desfibrador leve, pois consegue provocar um índice
de abertura das células da cana entre 80 e 85%. Já um desfibrador que opera
com uma velocidade ao redor de 90 m/seg, conhecido como desfibrador pesado,
pode provocar um índice de abertura de células entre 90 e 93%.

A cana-de-açúcar, livre da maior parte do material estranho e impurezas


pela lavagem e desfibrada, está pronta para ser submetida à próxima operação,
que é a extração do caldo.

3.13 Referências

HUGOT, E. Manual de Engenharia Açucareira. São Paulo: Mestre Jou, 1977.


LOPES, C. H. Lavagem de cana e tratamento de seus efluentes. Saccharum, ano 6, n. 27,
1983.
MONTEIRO, C. E. Disposição final dos despejos líquidos de indústria açucareira e
alcooleira. São Paulo: CETESB, 1977.

71
UNIDADE 4

Extração da sacarose – moendas e difusores


4.1 Introdução

A extração do caldo da cana é uma operação realizada, na maioria das usi-


nas de açúcar e destilarias de álcool brasileiro, pelo processo de moagem, que
consiste em fazer a cana-de-açúcar previamente desfibrada ser comprimida entre
dois cilindros de moagem. Originalmente, as moendas eram constituídas por dois
rolos verticais, movidos pela força animal ou hidráulica. Por volta de 1882, tanto
na Louisiana (EUA) como na Austrália, adotaram-se as primeiras moendas com
os rolos na horizontal em número de três, como é o processo que perdura até os
nossos dias. Quanto ao acionamento desses equipamentos, no fim do século XVIII
iniciou-se a adoção das máquinas a vapor recém-inventadas. Atualmente esses
equipamentos são acionados por turbinas a vapor ou motor elétrico.

A partir da década de 1950, iniciou-se a utilização de um sistema de extração


de sacarose por meio de um equipamento denominado difusor. Esse sistema, muito
utilizado na indústria açucareira que utiliza a beterraba como matéria-prima, passou
então a ser usado também para a cana-de-açúcar. O difusor opera, no caso da
cana-de-açúcar, como um lixiviador, pois a sacarose é extraída da cana pela sua
“lavagem” após ter as suas células abertas pela ação de facas e desfibradores.

4.2 Moenda de três rolos

Na moenda de três rolos a cana recebe duas pressões, sendo a primeira


entre o rolo superior e o rolo inferior dianteiro (rolo de cana) e uma segunda
compressão entre o rolo superior e o rolo traseiro (rolo de bagaço). Entre essas
duas pressões existe uma peça metálica curva, de ferro fundido, denominada
bagaceira, cuja função é encaminhar o material fibroso da primeira compressão
até a segunda (ver Figura 4.1).

Figura 4.1 Representação esquemática de uma moenda de três rolos.


75
4.3 Rolos ou cilindros

Os rolos ou cilindros das moendas são geralmente de ferro fundido, com


um comprimento de, aproximadamente, o dobro do diâmetro. Sua superfície não
é lisa, mas possui ranhuras a fim de facilitar o apanhe ou pega das canas. As
ranhuras usadas universalmente são as circulares, gravadas no plano perpen-
dicular ao eixo, resultando em suas seções axiais em forma de dente de serra.

Os dentes apresentam-se sob a forma de triângulo isóscele, cujo ângulo do


ápice pode variar de 30° a 60°. As ranhuras são caracterizadas pela sua altura (h) e
seu passo (p), que é a distância entre dois dentes consecutivos.

Além das ranhuras dentiformes, são também utilizadas as ranhuras deno-


minadas Chevrons. A adição dessas ranhuras nos rolos tem por objetivo melhorar
a alimentação da moenda, porém o bagaço é pouco pressionado no contato
dessas ranhuras. A tendência atual é suprimir os Chevrons, utilizando soldas
nos frisos. Além da adoção da solda para melhorar os aspectos de “apanhe” da
cana pela moenda, existe também a aplicação visando principalmente a pro-
teção quanto ao desgaste de outros componentes, como a bagaceira, pentes
(moendas), martelos (desfibradores) e facas (picadores).

4.4 Bagaceira

Como foi visto, o terno de moenda é constituído por três rolos e uma baga-
ceira. Esta última é construída em ferro fundido ou aço inoxidável e opera como
uma ponte de ligação entre o cilindro inferior de entrada e o cilindro de saída,
além de atuar na limpeza do rolo de entrada pelo pente que possui em sua ex-
tremidade dianteira.

Sob o aspecto construtivo, a bagaceira é uma lâmina de metal em que se


pode distinguir um lado dianteiro dentado, a qual deve se encaixar perfeitamente
com as ranhuras do rolo inferior de entrada e a parte traseira conhecida como
calcanhar ou rabo, que pode ou não dispor de ranhuras (Figura 4.2).

O perfeito ajuste da bagaceira é de fundamental importância para o bom


andamento da moenda. Uma bagaceira ajustada em uma posição muito elevada
ocasiona um grande desgaste da peça, além de provocar um aumento do con-
sumo de potência da moenda. Já uma bagaceira numa posição baixa prejudica
a sua função de encaminhar a cana do rolo de entrada para o rolo de saída,
reduzindo a capacidade de moagem.

76
Figura 4.2 Montagem da bagaceira na moenda.

4.5 Conjunto de moagem

Um conjunto de moagem ou “tandem” de moagem é constituído geralmente


por 4 a 6 ternos de moenda em série, ligados por esteiras rolantes denominadas
condutores intermediários. Após a passagem por todos os ternos de moenda,
pode-se considerar que a sacarose contida na cana foi extraída até seu limite
econômico (Figura 4.3).

Figura 4.3 Conjunto ou “tandem” de moagem.

4.6 Pressão na moenda

Inicialmente, os três cilindros do terno de moagem eram fixados rigidamente


em suas posições. Dessa forma, quanto mais espesso fosse o colchão de cana,
maior seria a pressão aplicada, podendo, em casos de um volume muito alto
de cana, a pressão atingir um valor tal que poderia, inclusive, causar danos ao
equipamento.

Atualmente o rolo superior é móvel, implicando que a pressão aplicada


sobre a cana seja constante. Esse controle da pressão é realizado por um re-
gulador hidráulico, instalado nos cabeçotes superiores da moenda, permitindo
uma movimentação vertical do cilindro superior, mantendo a pressão constante
independente do volume de cana processada.

77
4.7 Pressão hidráulica

Uma solução para o problema de aplicação de pressão nas moendas foi o


uso da pressão hidráulica, utilizando o princípio Pascal. Esse sistema é proje-
tado de tal forma que o rolo superior pode mover-se por guias sobre o seu su-
porte (castelo). O rolo superior fica, assim, livre para se movimentar no sentido
vertical, recebendo uma pressão hidráulica exercida por um pistão e que utiliza
óleo como fluido hidráulico.

Esse sistema é constituído por:

a) acumulador de placas de ferro fundido;

b) bomba de pressão para recalque do óleo;

c) manômetro;

d) câmara de cabeçote ou cabeçote.

4.8 Acumuladores aero-hidráulicos

Introduzido na América do Norte por volta de 1946, o sistema de acumula-


dores aero-hidráulicos elimina o acumulador e a bomba de óleo. Basicamente,
o processo aero-hidráulico compreende simplesmente uma garrafa-reservatório
em chapa soldada, ligada a um reservatório geral de ar comprimido.

Esses acumuladores podem ser individuais (uma garrafa para cada terno)
e podem ser instalados na proximidade do cabeçote da moenda. Em seu interior
existe um balão de nitrogênio que se comprime ou se dilata quando o pistão
hidráulico sobe ou desce. Essas garrafas são parcialmente cheias por um com-
pressor colocado também na proximidade da moenda.

4.9 Pressão hidráulica específica

Como foi visto, o rolo superior exerce uma pressão sobre os inferiores.
Essa pressão não é exercida ao longo de toda a superfície do cilindro, mas so-
mente numa fração da mesma.

Para fins de estudo, considera-se que a pressão ocorre como se fosse


exercida uniformemente na fração da superfície do cilindro que abrange todo
o seu comprimento (L) e largura igual à décima parte do seu diâmetro (0,10D).
Esta pressão é denominada pressão hidráulica específica (PHE):

F
PHE =
78 0,1⋅ L ⋅ D
em que:

F: carga hidráulica total sobre o rolo superior, em t;

L: largura do rolo em decímetro;

D: diâmetro do rolo em decímetro.

As moendas são construídas para receberem uma pressão hidráulica (P)


em seus cabeçotes de 250 a 350 kg/cm2. A carga hidráulica total pode ser cal-
culada em função da pressão hidráulica e da superfície dos cabeçotes (S) da
forma apresentada a seguir:

F = 2⋅P⋅S

O valor 2 na expressão anterior é porque o rolo superior possui um cabeçote


em cada uma de suas extremidades. Exemplo: considerando uma moenda com
30” x 54” de dimensão dos rolos, cabeçotes de 10” (25,4 cm) de diâmetro e uma
pressão hidráulica de 250 kgf/cm2, calcular a pressão hidráulica específica (PHE).

π ⋅ D2
S= = 506, 71 cm2
4

A carga hidráulica total será:

F = 2 ⋅ 250 ⋅ 506, 71 = 253354, 33 kg ou 253, 35 t

Os valores de L (54”) e D (30”), expressos em decímetros são:

L = 13,72 dm

D = 7,62 dm

Logo, o valor da PHE será:

253, 35
PHE = = 22, 51 t dm2
0,1⋅ 13, 72 ⋅ 7, 62

A PHE em geral varia de 12 a 40 t/dm2.

4.10 Velocidade dos rolos da moenda

A velocidade de rotação dos rolos das moendas é expressa em rotação por


minuto (rpm) e pode variar de 4 a 8. Outra maneira de se expressar a velocidade
é por meio da velocidade periférica, ou velocidade linear, expressa em metros
79
por minuto. Essas duas formas de expressão podem ser interconversíveis pela
expressão a seguir:

V = π ⋅D⋅n

em que:

V = velocidade periférica em m/min;

D = diâmetro do rolo em m;

n = velocidade de rotação em rpm.

Dos dois tipos de expressão da velocidade, é mais comum expressar em


velocidade de rotação. No entanto, para fins técnicos, o importante é a velocidade
periférica, pois ela possui uma estreita correlação com a extração da moenda.
Em geral, as moendas apresentam uma extração mais ou menos constante de
uma velocidade periférica de 18 a 22 m/min, dependendo da moenda, os valores
superiores a essa faixa-limite, a extração cai abruptamente.

4.11 Extração

O termo “extração de um conjunto de moendas” indica a fração ou porcen-


tagem do açúcar contido na cana que efetivamente aparece no caldo misto e é
enviado à fábrica, sendo que o restante é perdido no bagaço. Dessa forma, se uma
moenda apresenta 92% de extração, significa que essa porcentagem de açúcar
é enviada à seção seguinte e os 8% restantes permanecem no bagaço e sendo
considerados perdidos.

De uma forma mais técnica, a extração é definida como sendo a sacarose


no caldo misto por cento cana, dividido pela sacarose por cento cana, ou seja:

sacarose no caldo misto % cana


Extração = ⋅100
sacarose % cana

Na prática, pela dificuldade de determinar diretamente o valor da “sacaro-


se no caldo misto % cana”, esse valor é estimado por diferença em função da
equação de balanço de massa da moenda:

C+A=J+B

em que:

C: cana processada em t/h;


80 A: água de embebição em t/h;
J: caldo misto em t/h;

B: bagaço gerado em t/h.

Tornando explícito o valor do caldo misto (J), tem-se:

J=C+A−B

Como o valor de C (cana) é facilmente conhecido, pois a mesma é pesada


na balança da usina, nos resta o cálculo de B (bagaço). Pela equação da con-
servação da fibra, podemos escrever:

C ⋅ f C = B ⋅ fB

em que:

C e B: já definidos;

fC: teor de fibra na cana;

fB: teor de fibra no bagaço.

fC
B=C
fB

Considerando SC o teor de açúcar na cana e SB, o teor de açúcar no bagaço,


temos:

açúcar na cana = SC ⋅ C;

açúcar no bagaço = SB ⋅ B;

açúcar no caldo misto = SC ⋅ C − SB ⋅ B.

Dessa forma, a expressão que nos permite calcular a extração % cana é:

SC ⋅ C − SB ⋅ B
E = 100 ⋅ ou,
SC ⋅ C

SB ⋅ fC ⋅ C
SC ⋅ C −
fB
E = 100 ⋅
SC ⋅ C

81
100 ⋅ SC ⋅ C ⋅ fB − 100 ⋅ SB ⋅ fC ⋅ C
E=
SC ⋅ C ⋅ fB
= (
100 ⋅ C
f ⋅S − f ⋅S
SC ⋅ fB B C C B
)

E=
100
(
f ⋅S − f ⋅S
SC ⋅ fB B C C B
)

Como exemplo, vamos considerar uma moenda que opere uma cana com
12,5% de açúcar, 13% de fibra e gere um bagaço com 46% de fibra e 3% de
sacarose. O valor de extração dessa moenda será:

SC: 12,5%; fB: 46%; fC: 13% e SB: 3%.

Substituindo na fórmula, temos:

E=
100
(
f ⋅S − f ⋅S
SC ⋅ fB B C C B
)
100
E=
12, 5 ⋅ 46
(46 ⋅ 12, 5 − 13 ⋅ 3)

E = 93, 2%

A extração, tal como foi definida até agora, é denominada correntemente


extração absoluta. Ela é um importante parâmetro para se avaliar a eficiência
do setor de extração, seja ele por moenda ou difusor. No entanto, para estudos
comparativos entre moendas diferentes ou entre valores de uma mesma moenda
em épocas diferentes, a extração absoluta é falha, pois não leva em conta a
influência dos fatores externos que independem da moenda, sendo que desses
valores, o mais importante é o teor de fibra na cana. Assim se convencionou, para
esses estudos comparativos, calcular a extração corrigida para um teor de fibra
padrão, em geral 12,5%, denominada extração reduzida. Das maneiras de se cal-
cular a extração reduzida, a mais aceita é a deduzida pelo técnico indiano Mittal.

Considerando que a diferença (1 − E) é o açúcar não extraído, ou seja,


aquele perdido no bagaço, o teor de açúcar no bagaço seria, consequentemente,
a relação. Duas moendas operando com teor de fibra diferente estariam operando
equivalentemente quando:

1 − E1 1 − E2
=
f1 f2

82 ou seja, quando produzem bagaço com o mesmo teor de açúcar.


Considerando EA a extração absoluta, ER, a extração reduzida e o teor de
fibra padrão utilizado internacionalmente de 12,5% (0,125 em decimal), pode-
mos escrever:

1 − EA 1 − ER
=
f 0,125

Da expressão anterior, podemos tornar ER explícita, obtendo:

0,125 (1 − EA )
ER = 1 −
f

Como exemplo, podemos considerar uma moenda cuja extração absoluta


seja 94% (0,94) e opere uma cana com 11% de fibra (0,11). Qual é sua extração
reduzida?

0,125 (1 − 0, 94)
ER = 1 − = 0, 932
0,11

Expressando o valor em porcentagem, teríamos uma extração reduzida de


Mittal de 93,2%.

Considerando uma moenda com extração absoluta de 93,5% (0,935) e que


opere uma cana com 13,5% de fibra (0,135), é possível indicar qual é sua extra-
ção absoluta e indicar se ela está operando melhor que a moenda do exemplo
anterior:

0,125 (1 − 0, 935)
ER = 1 − = 0, 94
0,135

Dessa forma, a extração reduzida em porcentagem nesse segundo exem-


plo é de 94%, ou seja, apesar dessa moenda apresentar uma extração absoluta
menor que a do exemplo anterior, ela está trabalhando mais eficientemente,
sendo que essa eficiência não é aparente por estar mascarada pelo excesso de
fibra na cana que está sendo processada.

4.12 Embebição

Com uma simples compressão, por maior que ela seja, não é possível
extrair todo o caldo da cana-de-açúcar, pois o bagaço sempre retém uma parte
do caldo, de peso aproximadamente igual ao da fibra. Assim, para se obter altas
83
extrações de caldo, é necessário realizar várias pressões sucessivas na cana, e,
entre essas pressões, aplicar água à massa fibrosa para diluir o caldo retido em
seu interior. Devido a esse fenômeno, as moendas são constituídas de diversos
ternos (no mínimo quatro e no máximo seis), interligados por esteiras, nas quais
é aplicada a água de diluição, denominada embebição.

O processo de embebição pode ocorrer das seguintes formas: simples,


composta ou com recirculação. A eficiência aumenta da primeira para a última,
porém a mais utilizada é a composta, já que a terceira pode causar sérios pro-
blemas de alimentação nas moendas. A embebição composta consiste em adi-
cionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste
último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno, conforme
pode ser visto na Figura 4.4.

Normalmente, os caldos provenientes dos dois primeiros ternos são mistu-


rados e constituem o denominado caldo misto. Com esse sistema, consegue-se
extração de 92% a 96% e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%.
Durante a passagem da cana pelas moendas, ocorre uma queda de fragmentos
de cana ou bagaço, denominados bagacinhos. A quantidade de bagacinho deve
ser controlada periodicamente, uma vez que a queda excessiva indica deficiência
no ajuste das moendas.

Figura 4.4 Embebição composta.

Ao percorrer os ternos da moenda, a cana vai sofrendo uma alteração em


sua constituição, ou seja, a cada pressão aplicada ela perde caldo e a seguir
recebe água ou caldo diluído, tornando-se cada vez mais pobre de açúcar e dos
demais componentes solúveis. No entanto, a fibra da cana permanece constante
ao longo de toda a operação, saindo do último terno sob a forma de bagaço,
cuja composição aproximada é de 50% de umidade, 4% de sólidos dissolvidos
e 46% de fibra.

A embebição é realizada pela colocação de um dispositivo que aplique


84 o líquido sobre o bagaço logo na saída da moenda, seja ele água ou caldo de
cana. É importante que a aplicação seja igual ao longo de toda a largura do rolo.
Os sistemas de aplicação mais utilizados são:

a) tubo perfurado, em que o líquido sai pelos orifícios na forma de filetes


que aspergem o bagaço;

b) bicos injetores, por onde o líquido sai sob pressão, formando um jato que
atinge o bagaço;

c) calhas de transbordamento, que derramam o líquido sob a forma de uma


cortina sobre o bagaço.

A quantidade de água utilizada na embebição é um parâmetro muito impor-


tante para a obtenção de uma boa extração de sacarose pela moenda. De modo
geral, quanto maior a quantia de água aplicada maior é a extração, mas como
essa água ocasiona uma diluição do caldo com consequências negativas para
o balanço térmico da usina, além de prejudicar a capacidade de processamento
de cana da moenda, existe um limite para a sua aplicação. A maioria dos técni-
cos que atuam no setor considera que a embebição não deve superar em muito
o dobro da massa de fibra da cana que está sendo processada, ou seja, ela
deveria ser de aproximadamente 200% da fibra. Assim, considerando uma cana
com 13% de fibra, a embebição não deveria superar em muito a taxa de 260
litros de água por tonelada de cana processada, que muitos técnicos expressam
como sendo de 26% da cana.

4.13 Capacidade das moendas

Define-se capacidade de uma moenda como sendo a quantia de cana que


ela pode moer por unidade de tempo, economicamente. Entende-se que uma
moenda está operando economicamente quando ela apresenta uma extração
compatível com as expectativas do empresário.

Em geral, o nível de extração econômica varia com as condições do local


onde está implantada. Em locais como o Havaí e a África do Sul, a extração
econômica das moendas está na faixa de 96 a 98%. No Brasil, mais especifica-
mente no Estado de São Paulo, até alguns anos a usina considerava como boa
uma extração na faixa de 92 a 94%. Hoje nota-se que a tendência é partir para uma
extração na faixa de 94 a 96%. Dessa forma, as moendas devem ser opera-
das de modo a fornecerem uma extração nessa magnitude. A capacidade das
moendas é expressa em toneladas de cana esmagada por hora, ou toneladas
esmagadas por dia, que muitos autores abreviaram de forma não muito correta
para TCH e TCD, respectivamente. A moagem horária (TCH) é calculada pela
quantia real de cana esmagada no decurso de uma hora. A moagem diária não 85
se calcula pela multiplicação por 24 da moagem horária, mas levando em conta
as horas paradas da moenda por falta de cana, reparo ou limpeza. Segundo Hu-
got (1977), uma moenda bem operada não deve perder mais que 1% do tempo
disponível ao longo do dia. Assim, a transformação de TCH em TCD é realizada
multiplicando o primeiro por 23,75.

A capacidade de uma moenda depende de um grande número de fatores,


dos quais apresentamos a seguir os mais significativos:

• teor de fibra na cana;

• dimensão dos rolos (diâmetro e largura);

• velocidade de rotação dos rolos;

• número de ternos da moenda;

• características do preparo da cana;

• sistemas de alimentação da cana;

• pressão hidráulica aplicada;

• regulagem da moenda;

• energia disponível no equipamento;

• capacidade técnica do pessoal que opera a moenda.

A seguir estudaremos alguns dos fatores citados anteriormente.

4.14 Teor de fibra na cana

Como alguns autores chegam a considerar que a moenda na prática pro-


cessa a fibra e não a cana, conclui-se que quanto maior for o teor de fibra, mais
trabalho é exigido da moenda, e por consequência, menor a sua capacidade.
Resumindo, a capacidade de uma moenda é inversamente proporcional ao teor
de fibra na cana.

4.15 Dimensão e velocidade de rotação dos rolos

A quantia de cana que é esmagada pelos rolos da moenda na unidade


de tempo é a equivalente a um manto de largura (L) igual ao do rolo, altura (h)
igual à abertura entre o rolo superior e o de entrada, e que atravessa a referida
abertura numa velocidade igual à velocidade periférica (v) dos rolos. A velocida-
de periférica pode ser calculada em função do diâmetro (D) e da velocidade de
rotação do rolo (n).
86
A velocidade periférica da moenda é proporcional ao diâmetro do rolo (D)
e sua velocidade de rotação (n) em rpm:

V = π ⋅D⋅n

O volume de cana processada é o produto da velocidade pela seção trans-


versal da abertura da moenda (L x h);

Volume esmagado = L ⋅ h ⋅ π ⋅ D ⋅ n

em que L é o comprimento do rolo e h, a abertura de entrada. A massa de cana


esmagada é calculada dividindo a expressão anterior pela densidade da cana
(d) no seu ponto de maior compressão.

L ⋅h⋅ π ⋅D⋅n
Volume esmagado =
d

Da expressão anterior pode-se depreender que a quantia de cana esmaga-


da é diretamente proporcional ao comprimento do rolo, a sua largura e a veloci-
dade de rotação dos rolos.

4.16 Número de ternos da moenda

A influência do número de ternos ou de rolos na capacidade de moagem é


reconhecida por todos os técnicos açucareiros. No entanto, existem divergências
quanto à quantificação dessa influência. Parr & Whisher (apud HUGOT, 1977)
consideram que a moagem é diretamente proporcional à raiz quadrada do nú-
mero de rolos. Entretanto, Nayar (apud HUGOT, 1977) considera como sendo
diretamente proporcional ao número de rolos simplesmente, existindo muitas
outras opiniões.

4.17 Características do preparo da cana

A influência do preparo da cana na moagem está relacionada ao fato de


que as facas tendem a aumentar a densidade da cana, ou seja, a cana após ser
cominuída é mais compacta que as canas inteiras. Segundo Hugot (1977), um
jogo de facas pode aumentar a moagem em 15%, 2 jogos em 20% etc.

Os outros fatores que influem na moagem são de difícil quantificação e não


são considerados nas fórmulas que em geral são usadas.

87
Existem várias fórmulas para o cálculo da moagem, sendo que a fórmula
devida a Hugot (1977) é a que apresentamos a seguir:

0, 8 ⋅ c ⋅ n (1 − 0, 06 ⋅ n ⋅ D) L ⋅ D2 ⋅ N
A=
f

sendo:

A: capacidade da moenda em TCH;

F: teor de fibra na cana em decimal;

L: largura dos rolos em metros;

D: diâmetro dos rolos em metros;

n: velocidade de rotação dos rolos em rpm;

N: número de rolos do “tandem”;

N1: número de ternos de moenda no “tandem”;

N2: número de pressões fornecidas pelo “tandem” (cada terno de moenda conta
como duas pressões);

c: coeficiente devido ao preparo da cana, podendo assumir os valores:

• Um jogo de facas 1,15

• Dois jogos de facas 1,20

• Três jogos de facas 1,25

• Um jogo de faca mais um desfibrador 1,28

• Dois jogos de facas mais um desfibrador 1,34

Além do preparo da cana, os equipamentos auxiliares de alimentação como


calha de alimentação forçada (Chute Donelly), rolo de pressão e rolo alimentador
também influem na capacidade da moenda. Em geral, o rolo de pressão, que
praticamente se constitui num quarto rolo da moenda, aumenta a moagem em
16%. Os rolos alimentadores e a calha de alimentação forçada elevam a moa-
gem em 5%.

4.18 Consumo de potência e acionamento

A operação de esmagamento da cana pela moenda necessita de uma fonte


de força motriz para girar os rolos e comprimir a cana-de-açúcar de forma que o
caldo seja separado de sua parte fibrosa, sendo essa força gerada por máquina
88
térmica tipo motor, turbina a vapor ou por motor elétrico. Como as moendas giram
em baixa velocidade, em geral 6 rpm, e as máquinas acionadoras podem girar até
6.000 rpm como é o caso das turbinas, torna-se necessária a instalação de um
sistema de redução de velocidade que compatibilize o acionamento com a moenda.
Esse sistema pode ser composto por uma série de engrenagens, algumas de
grande diâmetro, ou por redutores planetários bastante compactos. Em geral, as
moendas dispõem de acionamento combinado, ou seja, uma mesma turbina aciona
dois, três e às vezes quatro ternos. No entanto, algumas usinas podem também
optar pelo acionamento individual.

A potência consumida pela moenda é em geral expressa em HP ou kw por


tonelada de cana processada por hora (HP ou kw/TCH) ou, mais acertadamente,
em HP por tonelada de fibra por hora (TFH). Essa demanda pode variar de 12 a
20 HP/TCH (aproximadamente 1,5 a 2,5 HP/TFH). Na moenda, essa potência é
efetivamente consumida:

a) na compressão do bagaço;

b) nas fricções entre pontas de eixos e mancais dos rolos;

c) na fricção entre o bagaço e a bagaceira;

d) na fricção dos pentes e dos dentes da bagaceira contra os rolos;

e) no acionamento dos condutores intermediários;

f) na potência absorvida pelo sistema de redução de velocidade.

Caso a moenda disponha de rolo de pressão, deve-se acrescentar o consumo


de potência por esse equipamento, que corresponde a 10% do total.

A estimativa da potência consumida na moenda pode ser feita por várias


fórmulas, das quais as principais são as propostas por Parr & Hugot (1977), que
transcrevemos a seguir:

T = 0, 20 ⋅ p ⋅ n ⋅ D

em que:

T: potência consumida por terno em HP;

p: pressão hidráulica em tonelada;

n: velocidade dos rolos em rpm;

D: diâmetro dos rolos em metro.

89
4.19 Extração por difusor

O processo de extração da sacarose da cana utilizando difusor contínuo


já era utilizado nas usinas de açúcar de beterraba da Europa desde antes da
Segunda Guerra Mundial. A partir da década de 1950 se adaptou o difusor para
processar cana-de-açúcar, passando a ser utilizado em países como a Austrália,
África do Sul e inclusive no Brasil, onde sua adoção tem sido crescente nos
últimos anos.

Convencionou-se chamar esse equipamento de difusor devido ao fenô-


meno de difusão, que seria o princípio físico de seu funcionamento. No caso
da cana-de-açúcar, na prática, o fenômeno consiste predominantemente numa
lixiviação, ou seja, a “lavagem” da sacarose contida nas células da cana previa-
mente abertas pelo desfibrador na operação de preparo da cana. A alta tempe-
ratura no interior do equipamento (entre 70 a 80 °C) também tem a função de
permeabilizar a parede celular da cana para a sacarose.

Dessa forma, o denominado difusor necessita de um bom preparo da cana,


seguramente mais eficiente do que aqueles adotados pelas moendas, devendo
apresentar um índice de células abertas (“open-cells”) da cana superior a 90%.
A cana assim preparada é percolada pelo líquido, em geral em sentido contrário
ao seu movimento no aparelho, permitindo que os açúcares passem da cana
desfibrada para o líquido. O difusor necessita também de um sistema de aqueci-
mento para o caldo, a fim de evitar a proliferação de micro-organismos no interior
do equipamento, além de tornar permeável a parede celular como já foi exposto.

A grande maioria dos difusores existentes é do tipo “leito móvel”, em que a


massa desfibrada é movimentada sobre um transportador sob a forma de um leito
com 0,4 a 2,0 m de espessura. O líquido que atravessa esse leito é recolhido em
captadores colocados sob o condutor. O líquido coletado num captador é bom-
beado para o setor anterior e assim sucessivamente, de forma que se pode dizer
que o líquido circula em contracorrente com a cana em movimento. O número
de estágios de recirculação varia de 8 a 16 em função do tipo de equipamento,
conforme o esquema da Figura 4.5.

90 Figura 4.5 Esquema de um difusor de cana de leito móvel.


No final do equipamento é aplicada a água de embebição numa razão de
200 a 250% da fibra na cana. O número de estágios de recirculação é definido
em função do tipo de difusor utilizado:

a) difusor de bagaço: equipamento onde a cana é processada por um terno


de moenda, que extrai entre 60 e 70% da sacarose, sendo o bagaço
então enviado para um difusor de 8 a 9 estágios, que extrai o restante
da sacarose.

No final existe outro terno de moenda que extrai a umidade do bagaço. Este
sai do difusor com 70% de umidade que é reduzida pela moenda para aproxi-
madamente 50%;

b) difusor de cana: equipamento que processa diretamente a cana desfibra-


da, sem uma moenda no início. Esse equipamento é formado por 12 a
16 estágios de recirculação e, como o equipamento anterior, possui um
terno de moenda instalado na saída para extrair o excesso de umidade
do bagaço.

Na Figura 4.6 podemos ver o sistema de recirculação de líquidos no difusor


com mais detalhes.

Figura 4.6 Detalhe do sistema de recirculação num difusor.

O sistema de recirculação do líquido em contracorrente no difusor pro-


porciona a manutenção de um diferencial de concentração entre as soluções
praticamente constante ao longo do difusor. Dessa forma, a concentração do
caldo aumenta gradualmente até atingir seu máximo no captador situado junto à
entrada da cana no difusor, de onde é bombeado para peneiramento e daí para
o processo. Analogamente, o bagaço que segue em direção à parte final do difu-
sor tem seu Brix diminuído de captador para captador até atingir um mínimo no
final do equipamento, como pode ser visto na Figura 4.7.

91
Figura 4.7 Curva do Brix da cana nos captadores de um difusor.

4.20 Referência

HUGOT, E. Manual de Engenharia Açucareira. São Paulo: Mestre Jou, 1977.

92
UNIDADE 5

Tratamento do caldo – Parte 1


5.1 Introdução

O caldo da cana-de-açúcar, tal como é extraído pelas moendas ou pelo di-


fusor, não apresenta características físico-químicas que possibilitem a produção
de um açúcar que atenda às especificações dos compradores e às exigências de
órgãos governamentais ou entidades internacionais. Esse caldo possui uma com-
posição bastante complexa, em que estão presentes, além da sacarose, diver-
sos componentes como outros açúcares não sacarose, não açúcares orgânicos e
diversos componentes inorgânicos.

Os materiais presentes no caldo se apresentam tanto sob a forma solubi-


lizada como a sacarose, a glicose e a frutose, como sob a forma de suspensão
coloidal como as proteínas e alguns polissacarídeos. O caldo apresenta também
impurezas sob a forma de partículas suspensas com 1 mm ou menos de tama-
nho, denominadas material grosseiro.

O objetivo do tratamento do caldo da cana é a retirada dessas impurezas o


tanto quanto for possível, utilizando métodos físicos como filtração, decantação
etc. e métodos químicos, como a adição de hidróxido de cálcio (leite de cal) ou
bióxido de enxofre (gás sulfito).

5.2 Tipos de tratamento do caldo

Costuma-se dividir o tratamento do caldo em duas etapas, em função do


material a ser retirado:

a) tratamento preliminar: consiste numa série de operações físicas destina-


das a separar o material grosseiro presente no caldo, como partículas de
terra, fragmentos de cana (bagacinho) etc.;

b) tratamento físico-químico: constituído pelo conjunto de operações físico-


-químicas destinadas a retirar material coloidal ou em solução presente
no caldo, além de corrigir o seu pH para valores próximos a sete, para
evitar a inversão da sacarose.

5.3 Tratamento preliminar do caldo

O caldo misto originário das moendas apresenta certa porcentagem de


material grosseiro suspenso, que pode oscilar entre 0,1 e 1,0%. Os caldos ge-
rados pelo processo de extração por difusor apresentam uma baixa presença
desses sólidos, pois uma filtragem é realizada por meio das múltiplas passagens
pelo leito de cana. Essa suspensão presente no caldo originário de moenda é
formada predominantemente por fragmentos do colmo ou das folhas com menos
de 1 mm de tamanho, e também por material proveniente do solo. 95
Os processos para realizar a retirada desse material podem ocorrer por
meio de decantação, hidrociclones ou peneiramento. Cada uma dessas ope-
rações é avaliada pela sua capacidade de remoção das suspensões, além de
outros parâmetros como a possibilidade de servir como local de proliferação
de micro-organismos ou a facilidade de limpeza.

5.4 Decantadores

A separação de material suspenso no caldo misto por decantação está pra-


ticamente abandonada por ser um processo bastante susceptível de sofrer con-
taminação microbiológica, como pelo leuconostoc mesenteroides, que produz um
polissacarídeo denominado de dextrana, extremamente prejudicial ao processo
tecnológico de fabricação de açúcar, como também à qualidade do produto final.
Esses decantadores apresentam uma eficiência de remoção do material suspenso
muito baixa (ao redor de 20%), o que desaconselha a sua utilização.

5.5 Hidrociclones

O hidrociclone é formado por uma parte cilíndrica que opera recebendo


uma alimentação tangencial do caldo, resultando num vórtice do líquido em seu
interior, que por sua vez gera uma força centrífuga que provoca a separação
das partículas. As partículas, por apresentarem uma densidade maior que a do
caldo, dirigem-se à periferia do cilindro e descem espiralando para a parte cônica
do equipamento, de onde são retiradas, conforme pode ser visto na Figura 5.1.

96
Figura 5.1 Descrição de um hidrociclone.
O hidrociclone apresenta uma taxa de remoção de material insolúvel do
caldo numa faixa que varia de 60 a 90%, que são valores bastante altos. Por ou-
tro lado, trata-se de um equipamento que necessita, para operar eficientemente,
de uma pressão de admissão e uma vazão bastante constante, que resultou no
seu abandono pelas indústrias açucareiras.

5.6 Peneira de rastelos (cush-cush)

Consiste numa peneira fixa disposta horizontalmente, localizada bem próximo


da moenda, com abertura que varia de 0,5 a 2 mm, utilizada para reter o deno-
minado bagacinho. O material retido é retirado por rastelos que o enviam para
uma rosca sem fim que, por sua vez, o devolve para a moenda entre o primeiro e
segundo terno, ou mesmo antes do primeiro terno. Esse equipamento apresenta
uma grande flexibilidade operacional e capacidade de separação. No entanto,
por ser um local de fácil contaminação microbiológica, sua utilização tem dimi-
nuído nos últimos anos.

Esse equipamento apresenta as seguintes características:

• largura da tela: 45 a 60 cm;

• número de perfurações por cm2 variando de 13 a 100, sendo 50 o valor


mais recomendado;

• área perfurada da tela: 17 a 36%;

• superfície da tela: 0,05 a 0,1 m2 por TCH.

5.7 Peneira estática

Equipamento constituído por barras espaçadas entre si de 0,35 a 1,0 mm,


formando uma superfície que inicialmente se apresenta quase na vertical, des-
crevendo uma curva para no final se apresentar quase na horizontal, conforme
pode ser visto na Figura 5.2. Esse tipo de peneira apresenta a característica
de ser autolimpante, pois o próprio caldo a ser peneirado impulsiona o material
insolúvel retido para fora da tela.

A peneira estática é de fácil limpeza e apresenta um baixo nível de conta-


minação microbiológica. Sua capacidade de retenção de material insolúvel pode
chegar a 80%, dependendo do espaçamento entre as barras.

97
Figura 5.2 Peneira estática.

5.8 Peneira vibratória

Equipamento constituído por uma superfície telada levemente inclinada, que


é submetido a vibrações geradas por um mecanismo excêntrico ou eletromagné-
tico. Esse equipamento tem capacidade de reduzir o teor de bagacinho no caldo
de um valor entre 0,6 a 1,5 g por litro para 0,4 a 0,5 g por litro, e apresenta as
seguintes características:

Cálculo da peneira 30 a 40 TCH por m de largura


Superfície necessária 0,02 a 0,03 m2/TCH
Consumo de potência ± 2 HP/peneira
Vibrações ± 600 por minuto
Orifícios 0,2 a 0,8 mm
Superfície perfurada 26% da área da tela

5.9 Peneira rotativa

É composta por um cilindro horizontal giratório, cuja superfície lateral é


formada por uma tela. O caldo de cana é aplicado no interior do cilindro, atraves-
sando a malha e retendo o bagacinho. A capacidade de retenção desse equi-
pamento chega a 83%, e por apresentar facilidade de limpeza e ser de fácil de-
sinfecção microbiológica, tem tido uma boa aceitação pelas usinas e destilarias
para o tratamento primário do caldo.

Segundo os fabricantes, esse tipo de peneira tem uma capacidade de pro-


cessar de 30 a 35 m3/h de caldo para uma superfície de tela de 0,45 m2, ou seja:

98
0,02 m2 de superfície por m3 de caldo/hora. A literatura cita uma capacidade de pro-
cessamento de 0,1 m2 de superfície/TCH ou m3 de caldo por hora (ver Figura 5.3).

Figura 5.3 Peneira rotativa.

5.10 Tratamento físico-químico do caldo

O caldo de cana após a eliminação da maior parte do material insolúvel


grosseiro é encaminhado para um tratamento destinado a retirar se possível todo
o material em suspensão, seja sob a forma de partículas ou de material coloidal, e
também de muitos constituintes solúveis.

O tratamento realizado pela aplicação de produtos químicos e calor visa


atingir os seguintes objetivos:

a) máxima eliminação de não açúcares;

b) máxima eliminação de coloides;

c) caldo com baixa turbidez;

d) mínima formação de cor;

e) máxima taxa de sedimentação;

f) volume mínimo de lodo;

g) baixo teor de cálcio no caldo clarificado;

h) pH adequado para evitar inversão da sacarose e decomposição dos açú-


cares redutores.

Para uma usina cuja produção seja de açúcar branco do tipo cristal, o
tratamento consiste numa aplicação de ácido sulfuroso, denominada sulfitação,
99
seguido da calagem (adição de cal), aquecimento e separação do material pre-
cipitado por decantação, conforme apresentado no fluxograma da Figura 5.4.
Além dos produtos convencionais, dependendo da qualidade do açúcar a ser
produzido ou da qualidade da matéria-prima, pode-se utilizar outros produtos
como auxiliares de clarificação, como ácido fosfórico, polímeros eletrolíticos etc.

O caldo de cana apresenta um pH original entre 5,0 e 5,5, que deve ser
reduzido para 3,8 a 4,3 pela adição do sulfito e a seguir elevado a um patamar
entre 6,8 e 7,0 pela adição de hidróxido de cálcio. Atualmente, as normas quanto
à presença de sulfito residual no açúcar estão cada vez mais rigorosas, levando
as usinas a limitarem a sua aplicação, que está em torno de 250 a 400 g de SO2
por litro de caldo (125 a 200 g de enxofre por litro de caldo).

Figura 5.4 Fluxograma do processo de tratamento do caldo de uma unidade produtora


de açúcar cristal.

5.11 Sulfitação

No processo de fabricação de açúcar branco é utilizada a operação de


sulfitação, que se constitui na adição de sulfito (bióxido de enxofre) e que tem as
seguintes funções no processo:

a) produz um precipitado de pequenos cristais de sulfito de cálcio que pos-


suem grande atividade superficial sendo, portanto, fortemente absorven-
te e um poderoso auxiliar de decantação;

b) apresenta uma ação fortemente bactericida que elimina os micro-orga-


nismos no caldo;

c) por ser um forte redutor, o sulfito atua sobre as substâncias corantes do


caldo reduzindo a cor. Também reage com os açúcares redutores inibin-
100 do a formação de componentes que apresentem cor;
d) é um redutor de viscosidade dos fluidos, facilitando a decantação e a
cristalização da sacarose;

e) apresenta um efeito inibidor do escurecimento do açúcar no armazém


por bloqueio dos grupos carbonílicos, essenciais para formação de com-
postos coloridos.

O ácido sulfuroso utilizado para a sulfitação é o resultante de queima do


enxofre elementar na própria usina, conforme a equação química a seguir:

S + O2 → SO2

Essa reação é altamente exotérmica, ocorrendo uma liberação de 2.217 Kcal


por quilograma de enxofre queimado, e deve ser realizada em ausência de água
a fim de se evitar a formação de SO3 (anidrido sulfúrico), conforme a equação
química a seguir:

SO2 + 1 2 O2 → SO3

Para evitar esse problema, em especial pelo fato do anidrido sulfúrico ser
altamente corrosivo e gerador de sulfatos que podem causar incrustações nas
operações subsequentes como a evaporação, deve-se secar o ar de combustão
e evitar a ocorrência de excesso de ar, que causa a elevação de SO3, conforme
o gráfico da Figura 5.5.

Na curva do gráfico da Figura 5.5, tem-se na abscissa o teor de SO2 nos


gases resultantes da queima, e, na ordenada, o teor de sulfato (SO3). Pela curva
pode-se ver que quanto maior o teor de SO2, ou seja, menor o excesso de ar,
menor a quantia de SO3 gerado na combustão. Gás com baixo teor de SO2 e
elevado excesso de ar implica em alta formação de sulfato.

Figura 5.5 Relação entre a porcentagem de SO3 e SO2 nos gases resultantes da com- 101
bustão do enxofre.
O processo de sulfitação nas usinas de açúcar consiste na geração de
gás e sua absorção pelo caldo de cana. A queima é realizada por forno rotativo
seguido de uma caixa de término da combustão e de sublimação do enxofre não
queimado. Os gases são, então, resfriados e encaminhados para o dispositivo
de absorção (conforme a Figura 5.6).

Figura 5.6 Sistema de sulfitação utilizado na produção de açúcar branco.

Os gases de SO2 gerados no forno de combustão de enxofre, com 6 a 14%


de sulfito, devem ser resfriados a uma temperatura inferior a 200 °C, a fim de mi-
nimizar a formação de sulfatos. O resfriamento ocorre logo na saída da câmara de
sublimação, num sistema de troca térmica constituído por um tubo encamisado,
por onde circula água como fluido de refrigeração.

5.12 Forno de enxofre

Entre os diversos fornos de enxofre existentes, o mais adotado em nosso


país é o denominado tambor rotativo, que pode ser visto na Figura 5.7. Nesse
tipo de forno, o enxofre é queimado num equipamento cilíndrico horizontal que
gira de 5 a 6 rpm e realiza a combustão na temperatura de 750 °C.

102 Figura 5.7 Forno rotativo para queima de enxofre.


A capacidade de processamento desse equipamento é proporcional à sua
área interna, sendo necessária uma área de 0,06 m2 para a queima de 1 kg de
enxofre por hora. A área S do forno em m2 é de:

S = 3,14 ⋅ L ⋅ D

em que:

D: diâmetro do tambor em m;

L: comprimento do tambor em m (em geral de 2,5 a 3,4 vezes o diâmetro).

5.13 Absorção dos gases

O gás de SO2 gerado pela queima do enxofre no forno é encaminhado para


o dispositivo onde deve ocorrer a sua absorção pelo caldo de cana, que consiste
num sistema onde ocorre o contato entre a fase líquida com a fase gasosa. O
sistema mais utilizado em nosso país é a denominada coluna de sulfitação se-
guido do sistema de multijato, também bastante utilizado.

A coluna de sulfitação é constituída por uma torre vertical cilíndrica cons-


truída em aço inoxidável com dispositivos internos de contato, que podem ser
bandejas com borbulhadores, bandejas tipo chapéu chinês ou pratos perfura-
dos. Este último sistema é o mais adotado, por ser o que propicia um maior
contato entre as fases.

A colina é alimentada pela sua parte superior, e o caldo desce por gravidade
em contracorrente com os gases ricos em SO2, que são alimentados pela parte
inferior do equipamento. Os gases isentos de SO2 saem por aspiração pela parte
superior, enquanto o caldo com o gás sulfito sai pela parte inferior (ver Figura 5.8).

103
Figura 5.8 Coluna de sulfitação constituída por bandejas perfuradas.
Outro processo já citado para absorção do SO2 pelo caldo é o denomina-
do multijato, em que os gases sulfurosos produzidos no forno de enxofre são
arrastados hidrodinamicamente pelo caldo de cana, o que resulta numa intensa
mistura, com a absorção do gás pelo líquido. Na Figura 5.9 apresentamos o flu-
xograma desse processo, indicando o multijato e a coluna barométrica geradora
do vácuo, que realiza a aspiração dos gases sulfurosos.

Figura 5.9 Fluxograma do processo de sulfitação pelo sistema de multijato.

O corpo multijato que realiza a mistura do gás com a fase líquida é apre-
sentado na Figura 5.10.

Figura 5.10 Multijato utilizado para absorver os gases sulfurosos.


104
5.14 Caleagem

A adição da cal sob a forma de “leite de cal” é um procedimento quase uni-


versal para a fabricação de açúcar. A cal em solução está na forma de hidróxido
de cálcio, e seu uso visa elevar o pH do caldo de seu vapor original (entre 5 e 5,5)
para um valor próximo a sete, em que apresenta a dupla função:

a) inibir a inversão da sacarose em glicose e frutose;

b) precipitar as impurezas do caldo.

5.15 Óxido de cálcio ou cal

A cal, ou óxido de cálcio (CaO), é obtida pela queima de rochas calcárias,


ou carbonato de cálcio (CaCO3), que pela ação de elevada temperatura (de 900
a 1200 °C) se dissocia conforme a equação química:

CaCO3 +42,5 kcal → CaO + CO2

A cal apresenta uma tendência de realizar a reação inversa, ou seja, reagir


com o CO2 da atmosfera e regenerar o carbonato numa reação denominada re-
carbonatação. Essa reação é catalisada pela presença de umidade, portanto, o
produto deve ser armazenado em local fechado, livre de contato com a atmosfera
e não ser estocado por um tempo prolongado.

Uma cal de qualidade deve apresentar um alto teor de CaO em sua compo-
sição, conforme a classificação a seguir:

>90% Excelente
Entre 80 a 90% Bom
Entre 75 a 80% Razoável
<75% Inferior

5.16 Hidróxido de cálcio

A cal virgem, ou o óxido de cálcio, ao ser misturada com a água reage qui-
micamente resultando no hidróxido de cálcio:

CaO+H2O → Ca(OH)2
Cal + Água Hidróxido de cálcio

105
Essa reação é bastante exotérmica, liberando elevada quantidade de calor.
O produto é uma suspensão grosseira e coloidal de hidróxido em água, devido à
baixa solubilidade do produto. O local onde o hidróxido é armazenado deve estar
sob constante agitação, a fim de evitar a sua decantação.

O hidróxido de cálcio é preparado pela sua dissolução com 2 a 3 partes


de água, que posteriormente é diluída até formar uma suspensão com 4 a 5% de
hidróxido. Para que se tenha uma suspensão formada por partículas finas, reco-
menda-se a utilização de água quente nessa dissolução.

Existem vários processos para a formação da suspensão de cal, conforme


podemos ver nas figuras 5.11 e 5.12.

Figura 5.11 Hidratador de cal rotativo com os tanques de sedimentação e de preparo.

Figura 5.12 Hidratador de cal tipo piscina.


106
5.17 Calcário dolomítico

A utilização de calcário dolomítico ou magnesiano, que consiste num pro-


duto rico em magnésio, tem sido preconizada para algumas situações. Com
esse tipo de calcário que apresenta um teor de MgO (óxido de magnésio) na
ordem de 30% ou mais, por apresentar um peso molecular inferior ao óxido de
cálcio, a quantia necessária para realizar a neutralização do caldo é menor. O
hidróxido de magnésio possui um poder neutralizante 27% maior que o hidróxido
de cálcio.

Outro fator que tem atraído a atenção para esse tipo de calcário é o de que
o Mg++ forma sais solúveis, por exemplo, o sulfato de magnésio. Com isso, a
formação de incrustação em equipamentos como os evaporadores é bastante
reduzida. Como a reação que envolve o Mg++ é mais lenta do que aquela que
envolve o Ca++, é necessário que o tempo de contato para que a neutralização
se efetive seja maior que o normal.

5.18 Aquecimento do caldo

Além da adição de produtos como a cal sulfito (para o caso da fabricação


de açúcar branco do tipo cristal), o tratamento do caldo consiste também no
aquecimento deste até uma temperatura ao redor de 105 °C.

O objetivo dessa operação é a remoção das albuminas e impurezas coloi-


dais, induzindo a sua separação por decantação pela floculação e precipitação.
A temperatura do caldo não deve superar muito os 105 °C, pois isso pode provo-
car a emulsificação das ceras, tornando difícil a sua separação.

O aquecimento é realizado em trocadores de calor, utilizando o vapor de


escape das turbinas, cuja pressão é em torno de 1,5 kgf/cm2. Utiliza-se também
vapor retirado das caixas evaporadoras, em especial de seu primeiro corpo, de-
nominado pré-evaporador.

O aquecimento pode ser dividido em duas etapas, sendo uma antes da sul-
fitação, denominada aquecimento primário, e uma após a caleagem, denominada
aquecimento secundário. Alguns autores como Hugot (1977) falam em aqueci-
mento em várias etapas, de forma que ele seja gradual.

O modelo de aquecedor mais utilizado pelas usinas brasileiras é o denomi-


nado carcaça e feixe tubular, em que o caldo a ser aquecido circula pelo interior
dos tubos e o vapor utilizado como agente de aquecimento circula pelo exterior
dos tubos (ver Figura 5.13).

107
Figura 5.13 Aquecedor carcaça/tubos com múltiplas passagens.

Também são utilizados aquecedores do tipo horizontal, que trabalham com


velocidades do caldo no interior do tubo bem maiores que os aquecedores ver-
ticais. Esses aparelhos apresentam os tubos mais compridos que os dos aque-
cedores verticais.

5.19 Superfície de aquecimento

É o parâmetro mais importante para o aparelho, e seu cálculo pode ser feito
pela expressão:

p ⋅ c T − t0
S= ln
k T − t1

em que:

S: superfície de aquecimento em m2;

p: vazão do caldo em kg/h;

c: calor específico do caldo em kcal/g °C;

k: coeficiente de troca térmica em kcal/h.m2 °C;

108 T: temperatura do vapor de aquecimento em °C;


t0: temperatura de entrada do caldo em °C;

t1: temperatura de saída do caldo em °C.

5.20 Coeficiente de transferência de calor (k)

O coeficiente global de troca térmica (k) dos trocadores de calor para aqueci-
mento do caldo é medido em kcal/h.m2 °C. De uma forma simplificada, sem incorrer
em grandes erros, podemos considerar o valor de k como sendo proporcional à
velocidade v do líquido nos tubos, em m/s:

k = 900 v

De uma forma mais precisa em função também da temperatura do vapor


T, em °C:

k = T (5 + v )

Os aquecedores convencionais devem operar com velocidade sempre su-


perior a 1 m/s e inferior a 2,5 m/s, pois a perda de carga pode se tornar muito
elevada. O coeficiente de troca térmica se situa em 800 kcal/h.m2 °C. Aquecedo-
res de alta velocidade (2 m/s) são também utilizados, tendo um k ao redor de
1400 kcal/h.m2 °C.

5.21 Incrustações

Na passagem do caldo, algumas impurezas precipitam-se no aquecedor,


formando incrustações como silicatos, sulfitos, fosfatos e fibra de cana, que di-
minuem o coeficiente de troca térmica e elevam a perda de carga.

Do lado onde passa o vapor, ocorre a deposição de óleo de lubrificação


das turbinas e máquinas.

5.22 Tipos de aquecedor

De modo geral, são trocadores de calor tipo carcaça/tubo tanto com tubos
verticais como horizontais. Podem ser utilizados também trocadores de calor de
placas ou em espiral, mas seu uso está muito restrito pelo alto preço.

Os aquecedores tubulares com tubos verticais estão menos sujeitos a in-


crustações e ocupam pouco espaço.
109
Os horizontais tendem a utilizar tubos longos e apresentam menor perda
de carga. Na prática, ambos produzem ótimos resultados, mas a preferência das
usinas tem recaído sobre os verticais.

5.23 Calor específico do caldo

Pode-se estimar o calor específico do caldo como sendo a média entre o


calor específico do açúcar e da água.

Csolução = Cs ⋅ b + Ca (1 − b)

Csolução = calor específico da solução a concentração b

Cs = calor específico do açúcar (0, 301 cal g °C)

Ca = calor específico da água (1, 00 cal g °C)

b = concentração de açúcar em fração decimal ponderal

0, 301⋅ B  B 
Csolução = + 1 1 −
100  100 

B = concentração de açúcar em % de peso

Csollução = 0, 007B

Hugot (1977) recomenda, segundo dados práticos, a seguinte fórmula:

Csolução = 1 − 0, 006B

5.24 Calor perdido

A perda de calor nos trocadores de calor para aquecimento de caldo varia


de 5 a 10% segundo Tromp (apud HUGOT, 1977), e em 4 a 8% segundo Hugot
(1977). O valor em geral adotado em projetos é de 5%.

110
5.25 Isolantes térmicos

Isolantes térmicos consistem em material utilizado no revestimento do


equipamento e servem para diminuir a perda de calor para o meio ambiente.
Segundo Salmoni (1966), o coeficiente de troca térmica dos isolantes deve ser
de 0,02 Kcal/h/m2 °C, devendo apresentar as seguintes características:

a) resistência à temperatura a qual devem ser submetidos;

b) fácil aplicação;

c) baixo custo;

d) resistência à ação de agentes atmosféricos, biológicos e mecânicos.

No comércio, existem vários isolantes disponíveis, dos quais os principais


são a lã de vidro, o amianto e a diatomita.

5.26 Dimensionamento dos aquecedores

O cálculo dos aquecedores é realizado por meio de três fórmulas deduzidas


das leis gerais da condução de calor por meio de uma superfície, onde de um
lado circula um fluido a ser aquecido e de outro o fluido aquecedor. No nosso
caso, é o vapor que cede o seu calor latente de condensação. A quantidade de
vapor a ser gasto (M) é determinada pela expressão:

p ⋅ c (t − t 0 )
M=
Z⋅L

O cálculo da temperatura final do fluido a ser aquecido é dado pela expressão:

Z ⋅ M⋅ t
t= + t0
p⋅c

O cálculo da área da superfície de troca térmica é realizado pela expressão:

p ⋅ c T − t0
S= ln
K T−t

em que:

M: quantidade de vapor em kg;

S: superfície de aquecimento em m2; 111


p: peso do caldo em kg/h;

c: calor específico do caldo em cal/°C Kg;

T: temperatura do vapor em °C;

to: temperatura de entrada do caldo em °C;

t: temperatura de saída do caldo em °C;

K: coeficiente global de troca térmica em Kcal/h/m2/°C;

L: calor latente do vapor de aquecimento em Kcal/kg;

Z: coeficiente de eficiência (em geral 0,95).

5.27 Perda de carga

O escoamento do caldo nos aquecedores ocorre em regime turbulento com


um número de Reynolds que está na faixa de 50.000 a 200.000 e seu cálculo
pode ser realizado segundo a fórmula proposta por Hugot (1977):

v 2 ⋅ N (l + 1)
J = 0, 0025
D

em que:

J: perda de carga em m de coluna de água;

v: velocidade do caldo nos tubos em m/s;

N: número de circulação;

l: comprimento de tubos em m;

D: diâmetro interior dos tubos em m.

O número 0,0025 corresponde ao coeficiente de resistência dos tubos,


que é bastante variável, e o valor adotado corresponde a tubos medianamente
incrustados.

5.28 Exemplo de cálculo

Considerando uma vazão de 70 m3/h de caldo de cana a 15 °Brix a 27 °C,


que deve ser aquecido a 105 °C por vapor de escape a 1,5 Kg/cm2 (± 127 °C),
qual a superfície de troca térmica necessária, adotando-se uma velocidade de
caldo nos tubos de 1 m/s?

112
• cálculo do calor específico:

C = 1 − 0, 006 ⋅ 15 = 0, 91 Kcal kg °C

• cálculo do valor de K:

K = 127 (5 + 1) = 762 Kcal / h / m2 / °C

Substituindo na fórmula de cálculo de S, tem-se:

70.000 ⋅ 0, 91 127 − 27
S= ln
762 127 − 105

S =130,46 m2

Adotando-se um coeficiente de segurança ao redor de 20%, recomenda-


-se a aquisição de dois trocadores de calor de 80 m2 cada, num total de 160 m2.
Caso a indústria não pare nos fins de semana para limpeza, recomenda-se a
aquisição de três trocadores de 80 m2 que operem em rotação, estando sempre
dois em operação e um em limpeza.

5.29 Referências

HUGOT, E. Manual de Engenharia Açucareira. São Paulo: Mestre Jou, 1977.


SALMONI, R. Transmissão de calor. São Paulo: Mestre Jou, 1966. 287 p.

113
UNIDADE 6

Tratamento do caldo – Parte 2


6.1 Decantação do caldo

O caldo de cana, após sofrer aquecimento e ter recebido os produtos para o


tratamento químico, como o gás sulfuroso e a cal, é enviado para um equipamen-
to onde os flocos são formados e decantam, eliminando-se assim grande parte
das impurezas coloidais ou dissolvidas presentes no caldo. No início da indústria
açucareira, essa operação era realizada de forma descontínua em uma série
de decantadores que exigiam uma grande área para a sua instalação, um
grande número de operários e um maior consumo de vapor.

Atualmente utilizam-se processos contínuos, cujo precursor foi o clarifica-


dor desenvolvido por Demig. Porém, o decantador que teve mais êxito foi o Dorr,
que surgiu em Cuba no ano de 1918. Posteriormente surgiram muitos outros
como o Cach, o Graver etc., todos baseados no sistema de bandejas múltiplas.
Investigações realizadas na Austrália demostraram que o decantador sem ban-
dejas apresenta uma série de vantagens em relação aos convencionais (CO-
PERSUCAR, 1985).

6.2 Objetivos da decantação

A operação de decantação do caldo de cana é utilizada universalmente para


produzir tanto açúcar bruto do tipo demerara ou VHP como açúcar branco desti-
nado ao consumo humano direto. Sob o ponto de vista prático, os objetivos dessa
operação são:

a) proporcionar coagulação e precipitação tão completa quanto possível do


material coloidal;

b) provocar uma alta velocidade de decantação do material floculado;

c) propiciar que o material decantado seja de alta densidade, de forma que


o volume de lodo formado seja mínimo;

d) produzir um caldo tratado com baixa turbidez.

6.3 Causas de uma clarificação desfavorável

Os fatores que podem provocar uma clarificação desfavorável do caldo são


os relacionados a seguir:

a) precipitação incompleta dos coloides provocada pelo pequeno tamanho


das partículas ou por apresentarem uma densidade baixa, próxima à da
água; 117
b) precipitação lenta provocada pela alta viscosidade do caldo ou pela pe-
quena diferença de densidade entre as partículas e a fase líquida;

c) produção de um grande volume de borras;

d) baixa densidade das borras, que pode ser devido à sua forma ou pela
ocorrência da hidratação das partículas.

6.4 Mecanismo da sedimentação

A velocidade de sedimentação das partículas depende de seu tamanho,


sua forma e sua densidade, bem como densidade e viscosidade do caldo. A
decantação de uma partícula num meio fluido pela ação da gravidade é regida
pela lei de Stokes apresentada a seguir:

D2 (d1 − d2 ) g
V=K
18µ

em que:

V: velocidade de sedimentação em cm/s;

D: tamanho médio da partícula em cm;

d1: densidade da partícula em g/cm3;

d2: densidade do meio fluido em g/cm3;

g: aceleração da gravidade em cm/s2;

π: viscosidade do líquido, Poise;


K: constante que depende da forma da partícula.

Experimentalmente, a velocidade de sedimentação está ao redor de 13 cm


por minuto, mas para fins práticos recomenda-se utilizar o valor de 2 cm por
minuto. Uma sedimentação rápida é favorável toda vez que as partículas alcan-
çam uma densidade superior a 1,5. As partículas de forma esférica e grande são
as que sedimentam mais rapidamente.

6.5 Efeitos práticos da clarificação

Quando a clarificação não é muito eficiente, pela má aplicação de reagen-


tes ou pela própria qualidade do caldo, observa-se uma variação do pH entre os
compartimentos do decantador. Essa irregularidade poderá resultar na inversão
118
da sacarose seguida da destruição dos açúcares redutores, dando a formação de
ácidos orgânicos.

A retenção do caldo no decantador por um tempo longo pode também pro-


vocar a inversão da sacarose e a destruição dos açúcares redutores, o que sig-
nifica que o tempo de retenção deve ser o mais curto possível.

Em geral, o caldo no decantador apresenta um ganho de pureza devido à


destruição da frutose (levulose), que é levorrotatória, restando apenas a glicose
que é mais resistente e altamente destrorrotatória. Dessa forma, a polarização do
caldo sofre um aumento e consequentemente a pureza. Ocorre também uma dimi-
nuição do Brix ocasionado pela destruição dos redutores e a formação de ácidos.

Muitas indústrias açucareiras utilizam um parâmetro denominado Coeficien-


te Glucósico (C. G.) para avaliar a taxa de inversão que ocorre na clarificação,
sendo que esse fator corresponde à relação entre o teor de açúcares redutores
do caldo em relação à sua polarização:

100 ⋅ açúcares redutores


C. G. =
sacarose (pol)

A elevação do valor do C. G. é um indicador de que ocorreu inversão da


sacarose durante o processo de clarificação.

6.6 Perdas de açúcar no decantador

As perdas de açúcar durante a decantação, principalmente devido à inver-


são da sacarose, são estimadas entre 0,2 e 0,3% do total de açúcar no caldo,
podendo atingir 1% em condições extremamente desfavoráveis.

6.7 Paradas para limpeza

Como uma certa quantia de lodo fica retida no aparelho decantador e como
esse material é um excelente meio de cultura, as bactérias termófilas encontram
boas condições para sua proliferação. Após algum tempo, essas bactérias po-
dem produzir gases que, por sua vez, geram turbulências que retardam a preci-
pitação dos flóculos.

O maior período de operação dos decantadores sem que ocorra a sua liqui-
dação e limpeza não deve exceder a seis semanas.

119
6.8 Decantador contínuo

Os decantadores contínuos ou clarificadores se apresentam sob a forma


de um reservatório cilíndrico e dispõem de uma série de dispositivos internos,
como bandejas cônicas, onde ocorre a decantação do material floculado. Dis-
positivos raspadores realizam movimentos rotatórios, removendo os materiais
precipitados para a parte central do equipamento, de onde eles descem até o
fundo, onde são compactados e removidos sob a forma de um lodo. O caldo cla-
rificado é retirado lateral e radialmente, conforme pode ser visto na Figura 6.1.

Quanto aos decantadores que possuem bandejas internas, estas apresen-


tam uma inclinação de 16° e seu número varia de 3 a 5, dividindo o equipamento
em compartimentos que são:

• câmara de coagulação com 500 a 700 mm de altura. Está situada na


parte superior;

• câmara de caldo clarificado, localizada na parte intermediária. Sua altura


varia de 600 a 850 mm;

• câmara de lodo na parte inferior, de onde se retira o material precipitado,


com altura variando de 1500 a 1700 mm.

Figura 6.1 Decantador de caldo.

6.9 Decantadores rápidos

O decantador rápido foi idealizado por Hale-Whyman, do Sugar Research


Institute (SRI), Mackey, Austrália. A opinião desses técnicos é a de que o uso
de bandejas múltiplas é supérfluo, bastando uma única bandeja. O aumento de
120 eficiência desse tipo de decantador ocorre principalmente pela eliminação do
fluxo horizontal do caldo, de modo que a velocidade vertical se torna a única
componente importante na decantação.

Figura 6.2 Decantador rápido tipo SRI.

6.10 Lodo

O material precipitado e compactado na parte inferior do decantador é re-


tirado sob a forma de um lodo que corresponde, em geral, a 10% do volume do
caldo misto, mas que frequentemente pode atingir valores maiores, de até 25%.
Esse material apresenta a seguinte composição:

Umidade 70 a 80%
Sólidos totais 20 a 30%
Brix refratométrico 21 a 32%
Polarização 12 a 18 °Z

6.11 Balão de flash

O caldo tratado enviado para o decantador apresenta certa quantia de di-


ferentes produtos gasosos dissolvidos. Esses produtos podem se separar no
interior do equipamento sob a forma de bolhas, que provocam turbulências e
prejudicam a decantação dos flocos.

Para retirar esses gases, o caldo aquecido a uma temperatura superior à


temperatura de ebulição (em geral 105 °C) é enviado a um vaso de expansão
à pressão atmosférica. Esse equipamento é posicionado acima do decantador 121
onde o caldo, após evaporar por flash uma pequena parte de sua água e ter
seus produtos gasosos incondensáveis eliminados, escoa por gravidade para o
interior do clarificador, conforme a Figura 6.3.

Figura 6.3 Localização do balão de flash em relação ao decantador.

Sob o ponto de vista construtivo, o equipamento possui aspecto como apre-


sentado Figura 6.4, e deve apresentar uma área que proporcione um tempo de
retenção do líquido entre 3 e 5 minutos, para que a degasagem seja efetivada.

Figura 6.4 Detalhe do balão de flash.

6.12 Tempo de retenção num decantador

Nos decantadores, se considera-se o tempo de retenção médio do caldo


em seu interior como sendo a relação entre o seu volume útil e a vazão média do
caldo a ser tratado. Dependendo do tipo do decantador, esse tempo pode variar
de 1 hora nos equipamentos denominados rápidos até 3 horas nos equipamen-
tos denominados lentos.

As vantagens e desvantagens dos equipamentos rápidos ou lentos estão


apresentadas a seguir:

Vantagens do decantador rápido

122 a) apresenta baixo tempo de retenção (1 hora aproximadamente);


b) menor volume, portanto fácil de encerrar as atividades (liquidar);

c) custo baixo de implantação.

Desvantagens do decantador rápido

a) altamente sensível a variações de fluxo, o que exige automação do pro-


cesso e gasto excessivo com polieletrólito;

b) alto consumo de polímeros;

c) apresenta dificuldade de decantação com Brix elevado;

d) não é aconselhável na fabricação de álcool por exigir insumos químicos;

e) resulta na presença de resíduo insolúvel no caldo, requerendo a instala-


ção de equipamentos para retirá-lo.

Vantagens do decantador lento

a) alta estabilidade a variações de fluxo;

b) apresenta um lodo mais concentrado com menos recirculação de méis;

c) baixo consumo de polímeros;

d) opera bem, mesmo com Brix elevado.

Desvantagens do decantador lento

a) maior tempo de retenção (superior a 2 1/2 horas);

b) apresenta volumes internos inoperantes (na parte superior) que podem


servir de locais de infecção;

c) alto custo de implantação;

d) destruição de sacarose e formação de compostos coloridos devido ao


alto tempo de retenção.

6.13 Separação do material insolúvel do lodo

O decantador produz um caldo clarificado, com um mínimo de material em


suspensão, que é enviado à operação de evaporação e cristalização para a produ-
ção do açúcar. O outro fluxo gerado pelo decantador é o do lodo, onde se encontra
o material insolúvel precipitado o qual deve ser separado para que esse caldo,
que representa 10% ou mais do volume total, possa ser aproveitado. A separação
era inicialmente realizada por filtro prensa, sendo que posteriormente passou-se
a utilizar os filtros rotativos a vácuo e mais recentemente, prensas desaguadoras. 123
6.14 Filtro rotativo a vácuo

O filtro rotativo a vácuo, ou Oliver Campbell, é formado por um tambor rota-


tivo com seu eixo na posição horizontal e que se encontra parcialmente mergu-
lhado no lodo a ser filtrado. A superfície periférica do tambor é coberta com uma
tela que serve de superfície filtrante, formada por orifícios de 0,5 mm de abertura
em número de 100 a 115 por cm2. O tambor gira numa velocidade de 3 a 9 rpm e
a taxa de filtração corresponde de 200 a 400 litros de caldo por m2 de superfície
filtrante por hora.

Como o diâmetro dos orifícios da superfície filtrante é grande em relação


ao tamanho das partículas a serem retiradas, são utilizados pequenos fragmen-
tos de bagaço, denominados bagacinho, como auxiliar de filtração, que forma
um leite de pré-filtro permeável sobre a tela. Pode-se considerar que a camada
de bagacinho é o verdadeiro elemento de filtração no filtro rotativo a vácuo. Sua
aplicação ocorre na razão de 6 a 8 kg por t de cana processada.

No interior do tambor rotativo é aplicado um vácuo que provoca a aspi-


ração do líquido, que passa para o interior do equipamento, ficando o material
insolúvel retido na sua superfície (ver Figura 6.5). Em geral, esse filtrado retorna
à calagem para receber um novo tratamento ou pode ser encaminhado à fer-
mentação para ser utilizado na fabricação de álcool.

Figura 6.5 Filtro rotativo a vácuo.

Sob o ponto de vista funcional, o filtro opera da seguinte forma: quando o


tambor gira, a seção da tela que mergulha no caldo aspira este por ação do vácuo,
retendo na superfície o bagacinho e o material insolúvel. Após essa fase, a su-
perfície emerge do caldo e passa para a seção de lavagem da torta, a fim de
retirar a maior parte do açúcar que ela contém, minimizando as perdas. Nessa
seção é aplicada água por jatos sobre a torta. O vácuo aspira essa água, que
leva em solução a sacarose da torta. Normalmente, utiliza-se água quente nes-
124 se processo, a fim de diminuir a viscosidade do líquido, aumentando a taxa de
filtração. A seguir, a torta passa pela seção de secagem, onde é aplicado um
grande vácuo para aspirar o restante de sua umidade, a fim de que se processe
a fase seguinte, em que o vácuo é quebrado e a torta é retirada da superfície do
filtro por uma raspadeira (ver Figura 6.6).

Figura 6.6 Vista lateral de um filtro rotativo a vácuo com indicação das suas diferentes
seções.

6.15 Torta do filtro

A torta de filtro é formada na razão de 20 a 40 kg por t de cana e consiste


num resíduo de cor marrom escura, utilizado como fertilizante das lavouras. Sua
composição química é muito variada, dependendo de uma série de fatores, como
a variedade da cana, o tipo do tratamento do caldo, o tipo de filtro etc.

A grande quantidade de material lipídico na torta fez dela uma matéria-pri-


ma para a obtenção de ceras. Em alguns países, a torta tem sido utilizada como
componente de ração animal, apesar de poucas referências a essa utilização na
literatura. Sua composição aproximada é relacionada a seguir:

Água 70 a 75%
Matéria orgânica 28 a 29%
Material mineral 1 a 2%
Sacarose 1 a 4%
Fibra 4%
Cera 2%
Lipídios 1,6%
SiO2 0,8%
CaO 0,8%
Nitrogênio 0,4%
K2O 0,02%

125
6.16 Superfície filtrante

A superfície filtrante de um filtro rotativo a vácuo deve ser em média de 0,5 m2


por tonelada de cana processada por hora. Usinas que utilizam sistema de ex-
tração por difusor necessitam de uma área menor, devido ao aparelho produzir
um caldo com menor porcentagem de material coloidal.

Os filtros são normalmente comercializados pelas suas dimensões em


pés, sendo que os mais comuns e suas superfícies são:

Dimensão Superfície Dimensão Superfície


(pés) (m )
2
(pés) (m2)
7x6 12,2 10x10 28,8
7x8 16,3 10x12 34,5
7x10 20,4 10x14 40,4
7x12 24,5 10x16 46,1
7x14 28,6 10x18 52,2
7x16 32,7 10x20 57,7
8x8 19,4 Dimensão
8x9 20,7 (mm)
8x10 23,0 3000x3000 28,7
8x12 27,6 3000x3500 32,9
8x14 32,2 3000x4000 37,7
8x16 36,8 3000x4500 42,4
3000x5000 47,1
3000x5500 51,8

6.17 Bagacinho

O bagacinho é obtido pela peneiragem do bagaço, na esteira transportadora


na saída da moenda ou em peneiras especiais. A malha utilizada pode ser de 56
orifícios por dm2 ou chapa de ferro perfurada. As necessidades de malha são de
0,1 a 0,5 m2 de superfície, por tonelada de cana processada.

O bagacinho separado pela peneira é transportado pneumaticamente, num


sistema composto por ventilador que impulsiona o material por uma tubulação
que termina num hidrociclone que o deposita numa caixa onde ele é misturado
com o lodo.

A proporção e o tamanho das partículas de bagacinho são fatores impor-


tantes para se obter altos valores de retenção de sólidos no filtro. Para se atingir
126 uma alta retenção de material insolúvel na filtração, deve-se adicionar bagaci-
nho na proporção de 30% da matéria seca no lodo a ser filtrado, o que significa
de 4 a 12 kg por t de cana. Alta concentração de sólidos no lodo também é im-
portante para se atingir um alto valor de retenção de insolúveis.

6.18 Retenção de insolúveis no filtro

A avaliação do sistema de filtração é realizada medindo a sua capacidade


de separação dos sólidos insolúveis, ou seja, a porcentagem dos sólidos solú-
veis presentes no lodo que foi retido na torta do sistema de separação:

material insolúvel na torta


R = 100
material insolúvel no lodo

Como o material insolúvel retido na torta é a diferença entre o material in-


solúvel no lodo e no filtrado, podemos escrever:

M− m
R = 100
M

em que:

R: retenção em porcentagem;

M: quantidade de material insolúvel no lodo;

m: quantidade de material insolúvel no filtrado.

Apesar de constituir um equipamento altamente prático, o sistema de fil-


tração existente tem uma eficiência bastante baixa, sendo que o equipamento
mais utilizado, o filtro rotativo a vácuo, apresenta valores entre 50 e 70% de
retenção dos insolúveis, sendo esse o motivo do caldo filtrado não apresentar
condições de ser utilizado para a fabricação de açúcar sem retornar para um
novo tratamento.

6.19 Prensa desaguadora

Atualmente existe uma alternativa para o filtro rotativo que é o sistema de


duas peneiras que formam uma cunha. Esse sistema tem tido aceitação em di-
versas empresas e apresenta em muitos casos um comportamento melhor que
o do filtro rotativo.

Esse equipamento é formado por duas superfícies filtrantes que comprimem


o material insolúvel, conforme pode ser visto na Figura 6.7. O lodo proveniente do 127
decantador é despejado sobre a superfície filtrante onde o caldo filtrado escoa
por gravidade. Numa segunda parte, é aplicado vácuo sob a superfície filtrante
para acelerar a velocidade de filtração. Nessas fases, a torta sofre uma lavagem e
segue para o setor onde ambas as telas se unem em cunha, comprimindo a torta,
conforme pode ser visto na figura a seguir.

Figura 6.7 Prensa desaguadora para o tratamento do caldo.

6.20 Outros reagentes utilizados no tratamento do caldo

O teor de fosfatos nas canas brasileiras varia de 150 a 200 ppm, na forma
de P2O5, enquanto uma boa clarificação exige um teor de 300 a 350 ppm. Dessa
forma, a diferença é complementada pela adição de fosfato grau alimentício.
Esse fosfato reage com o cálcio adicionado na calagem, formando um precipita-
do floculento de fosfato dicálcico e fosfato tricálcico que, ao precipitar, realiza o
arraste por adesão das partículas suspensas e de alguns coloides.

Os compostos formados pela reação com o ácido fosfórico têm a propriedade


de auxiliar a separação de sais de ferro, não açúcares nitrogenados e lipídios
presentes no caldo.

Na operação de clarificação, são também utilizados compostos floculantes


que têm a propriedade de agregar os pequenos flocos primários, resultando em
flocos de grande tamanho que apresentam uma grande velocidade de decanta-
ção. Esses compostos floculantes são polímeros eletrolíticos da acrilamida que
são inicialmente dissolvidos em água formando uma solução bastante diluída.
A cadeia do polímero possui grupos ativos catiônicos ou aniônicos que atraem
eletricamente as pequenas partículas, conforme pode ser visto na Figura 6.8,
formando o floco secundário de tamanho maior.

128
Figura 6.8 Representação de uma cadeia de um polímero agregando pequenas partí-
culas em suspensão.

6.21 Remoção das impurezas do caldo

O sistema de tratamento do caldo tem por função remover o material coloi-


dal do caldo e todo o composto insolubilizado pela reação com a cal e o sulfito.
Também se objetiva remover materiais coloridos ou que possam atuar como
precursor de cor do açúcar produzido.

Alguns elementos como os polifenóis são removidos na razão de 40 a


50%, e os aminoácidos, compostos também precursores da cor em açúcar, são
removidos na mesma proporção. Outros compostos, como os sais de cálcio e
magnésio, podem sofrer um crescimento de sua concentração durante a clarifi-
cação, não sendo raros os casos em que o caldo clarificado apresenta um teor
desses materiais em nível superior ao caldo não clarificado. A seguir pode-se ver
a proporção de remoção de diversos compostos inorgânicos do caldo de cana
durante o seu tratamento.

Elemento Caldo misto Caldo clarificado Redução %

Cálcio 0,65% 0,46% 29


Ferro 352 ppm 18 ppm 95
Alumínio 69 ppm 4 ppm 94
Sódio 91 ppm 73 ppm 20
Manganês 71 ppm 12 ppm 83
Silício 1012 ppm 679 ppm 33

6.22 Referência

COPERSUCAR. Boletim Técnico. Piracicaba: [s.n.], 1985.

129
UNIDADE 7

Evaporação
7.1 Introdução

Evaporação é a operação unitária que tem por objetivo a concentração


de soluções pela remoção de parte dos seus componentes voláteis que para a
quase totalidade dos casos o solvente volátil em questão é a água. A evaporação
tem por objetivo retirar a água de uma solução resultando num produto líquido de
maior concentração, distinguindo-se da operação de secagem em que o objetivo
é também a retirada de água, mas de um sólido, resultando num produto também
sólido, mas com menor teor de umidade.

A evaporação do caldo de cana clarificado no processo de fabricação de


açúcar tem por objetivo elevar a concentração dos sólidos dissolvidos até um valor
o mais próximo possível do ponto de cristalização da sacarose, que está entre 78
e 80% de sólidos dissolvidos (°Brix). Na prática, a evaporação do caldo de cana é
realizada para elevar a sua concentração até um valor entre 60 a 70 °Brix, quando
passa a ser denominado xarope.

No contexto da Engenharia Química, a evaporação de uma solução líquida


com o propósito de elevar sua concentração é uma prática comum e é realizada
de muitas maneiras. O aparelho mais simples é o tacho evaporador a céu aberto,
que recebe calor por aquecimento por fogo direto ou pela aplicação de vapor.
Este sistema ainda é utilizado em pequenas unidades artesanais de produção
de açúcar mascavo.

O sistema mais eficiente e em uso nas atuais usinas de açúcar consiste


na utilização de caixas evaporadoras fechadas, aquecidas por vapor através de
feixes tubulares, que operam tanto em pressão maior ou menor que a atmosféri-
ca. Assim, o evaporador pode ser considerado como sendo um tipo especial de
trocador de calor, e sua operação é regida pelas mesmas leis de troca térmica.
Na Figura 7.1, podemos ver a representação esquemática de um aparelho eva-
porador conhecido como caixa de Robert, que, apesar de muito antigo, ainda é
utilizado na maioria das usinas de açúcar.

A grande vantagem do evaporador tipo Robert é poder operar praticamen-


te sem controle ou automatização, sendo que o caldo circula através dele por
transbordamento.

Outro tipo de evaporação utilizada na indústria de açúcar é o de película


ascendente ou descendente, que pode ser de feixe tubular ou a placas. Os eva-
poradores tubulares de película são geralmente de filme descendente. Todos os
evaporadores de película operam com bomba de recirculação, o que significa
um consumo maior de energia. Também necessitam de uma instrumentação
para garantir que não ocorrerá caramelização do caldo em caso de falta deste
nos tubos. 133
Os evaporadores de película a placas de filme ascendente foram instala-
dos em vários países, inclusive no Brasil. A recirculação do caldo é indispen-
sável para garantir uma boa distribuição entre as placas. O principal problema
dos evaporadores a placas é o seu alto custo inicial, pois, trata-se de equipa-
mentos que devem ser construídos em aço inoxidável e cujos componentes são
importados.

Figura 7.1 Corpo evaporador de feixe tubular vertical.

7.2 Princípios da evaporação

O princípio da evaporação é fundamentado na hipótese de que as solu-


ções são compostas por um material não volátil na temperatura do processa-
mento, denominada soluto ou matéria seca, e por um solvente volátil que é a
água. A concentração dessa solução é dada em porcentagem mássica que são
gramas de soluto contidas em 100 gramas de solução. Essa concentração em
porcentagem mássica é denominada, nas indústrias alimentares em geral e na
indústria açucareira em particular, graus Brix.

Considerando que a quantidade de soluto permanece constante ao longo


do processo evaporativo e que ela é proporcional ao produto da massa pela
concentração da solução, podemos escrever:
134
Mi ⋅ Ci = Mf ⋅ Cf

ou,

Ci
Mf = Mi
Cf

em que:

Mi: massa inicial da solução em kg;

Ci: concentração inicial da solução em °Brix;

Mf: massa final da solução em kg;

Cf: concentração final do produto em °Brix.

A quantia de água a ser evaporada (E) pode ser calculada por diferença:

E = Mi − Mf

ou,

Ci  Ci 
E = Mi − Mi = Mi  1 − 
Cf  Cf 

Exemplificando, consideremos 1000 kg de caldo de cana com 15 °Brix que


pretendemos elevar para 60 °Brix por evaporação, calcular a massa do xarope
gerado e a quantia de água evaporada:

15
Massa final do produto = 1000 = 250 kg
60

Água evaporada = 1000 − 250 = 750

Dessa forma, podemos concluir que a evaporação reduz em quatro vezes


a massa do caldo de cana.

7.3 Elevação do ponto de ebulição durante a evaporação

A presença de um soluto não volátil numa solução resulta na elevação


do ponto de ebulição do solvente (EPE). Esta é uma propriedade das soluções
estudadas pelo químico Raul em 1854, tendo ele elaborado uma lei que leva o

135
seu nome (lei de Raul), que diz ser a elevação do ponto de ebulição uma função
da natureza do solvente e da molalidade da solução:

EPE = ke ⋅ M

em que:

EPE: já definido, expresso em °C;

ke: constante ebuliométrica, dependente da natureza do solvente; e que, para o


caso da água, equivale a 0,52 °C/mol;

M: molalidade da solução dada em mol do soluto por 1000 g do solvente.

Normalmente, as soluções a serem evaporadas têm sua concentração ex-


pressa em porcentagem mássica de soluto (°Brix), devendo então a equação de
Raul ser adaptada para este tipo de expressão, conforme a seguir:

1000 ⋅ C
M=
100 ⋅ P − C ⋅ P

em que:

M: molalidade da solução;

C: concentração em % em peso;

P: peso molecular do soluto em dáltons.

Dessa forma, podemos escrever:

ke ⋅ 1000 ⋅ C
EPE =
P − (100 − C)

Caso se tenha uma solução de sacarose pura (C12H22O6), cujo peso mole-
cular é 342, e sabendo que o ke da água é 0,52, teremos:

0, 52 ⋅ 1000 ⋅ C 1, 52 ⋅ C
EPE = =
342 − (100 − C) 100 − C

Como o caldo de cana é uma solução impura, em que a sacarose é o


componente predominante, dentre dezenas de outros constituintes orgânicos e
inorgânicos, na prática a equação que correlaciona o EPE com o °Brix se apre-
senta da seguinte forma:
136
2, 2 ⋅ C
EPE =
100 − C

Numa evaporação em bateladas, a céu aberto, à medida que a concen-


tração do produto for se elevando, o mesmo ocorre com a sua temperatura de
ebulição. Na Figura 7.2 é apresentada a curva que correlaciona a temperatura
de ebulição e a concentração de um caldo de cana, em que 90% dos sólidos
dissolvidos era sacarose e o restante, outras substâncias sólidas solúveis, tais
como glicose, frutose, sais orgânicos, sais inorgânicos etc.

Figura 7.2 Curva de elevação do ponto de ebulição de caldo de cana.

A elevação do ponto de ebulição do caldo de cana a ser evaporado resulta


numa perda de salto térmico, ou seja, a diferença de temperatura entre o caldo
e o vapor de aquecimento, diminuindo assim a troca térmica do equipamento.

7.4 Consumo de vapor nos evaporadores

Os tachos evaporadores, aquecidos pela utilização de vapor aplicado no


feixe tubular ou outro sistema qualquer de troca térmica, utilizam o calor para
realizar duas atividades, a saber:

a) aquecimento do produto de sua temperatura original até a sua tempera-


tura de ebulição (QA);
137
b) evaporação da água na quantia necessária para que a concentração
atinja o valor desejado (QE).

É necessário também fornecer uma quantia adicional de calor (QP)


para suprir as perdas que inevitavelmente acompanham esse processo. A
magnitude dessas perdas está relacionada aos cuidados que se tenha, como,
a utilização de isolantes térmicos. Assim, podemos considerar o calor total (T)
consumido na evaporação como sendo:

T = QA + QE + QP

Como:

Q A = W ⋅ C ⋅ ( t f − ti ) e QP = E ⋅ λ

Tem-se:

T = W ⋅ C ⋅ (tf − ti ) + E ⋅ λ + QP

em que:

Q: calor requerido em kcal/h;

W: massa da solução diluída em kg;

tf: temperatura da solução em ebulição em °C;

ti: temperatura inicial da solução em °C;

C: calor específico do líquido em kcal/kg °C;

E: massa de água a ser evaporada em kg;

π: calor latente de vaporização da água em kcal/kg;


QP: perdas.

7.5 Evaporação em múltiplo efeito

O processo de evaporação, tal como vimos, apresenta como grande limi-


tação o seu grande consumo de energia térmica para proceder à retirada da
água. Por exemplo, uma solução a 20 °Brix que se queira concentrar a 60 °Brix
necessita que se evapore água correspondente a quase 70% de seu peso, o que
demanda algo como 40000 kcal para processar 100 kg de matéria-prima.

O problema do elevado consumo de energia pela evaporação atraiu a aten-


138 ção do inventor franco-americano Norbert Rillieux, na Louisiana (EUA), que em
1844 patenteou um sistema em que dois evaporadores foram acoplados entre si,
de forma que o primeiro era aquecido por vapor originário da caldeira e o segundo
recebia o vapor gerado na evaporação que ocorria no primeiro equipamento. O
líquido a ser evaporado, que no caso do experimento de Rillieux era o caldo de
cana, passava de um corpo para outro, sofrendo assim duas evaporações su-
cessivas utilizando praticamente a mesma quantia de vapor, conforme pode ser
visto na Figura 7.3.

Figura 7.3 Evaporação em duplo efeito.

Rillieux constatou que os equipamentos assim acoplados demandavam


aproximadamente a metade do vapor que a quantidade necessária para reali-
zar a mesma concentração em um único evaporador. O inventor realizou expe-
rimentos com três e quatro caixas ou corpos evaporadores acoplados da mes-
ma forma e constatou que a demanda de vapor caia para a terça parte quando
utilizadas três caixas, e a quarta parte quando utilizadas quatro caixas, em relação a
consumida pelo sistema convencional de um só evaporador.

Esse sistema foi denominado de evaporação em múltiplo efeito em contrapo-


sição ao sistema de simples efeito, realizado por um único evaporador. O sistema
de múltiplo efeito passou a ser denominado conforme o número de evaporadores
acoplados de duplo efeito (duas caixas), tríplice efeito (três caixas), quádruplo efeito
(quatro caixas) etc., como apresentado na Figura 7.4, para quatro efeitos.

Figura 7.4 Evaporação composta por quatro caixas evaporadoras (quádruplo efeito).
139
Sob o ponto de vista teórico, o número de efeitos a ser utilizado num sistema
de evaporação poderia ser tão grande quanto se queira, mas na prática o número
é bastante limitado. Cada corpo da evaporação necessita de certo diferencial de
temperatura entre o vapor de aquecimento e a temperatura de ebulição do líquido
em seu interior, para que a transferência de calor possa ocorrer. Em geral, essa
temperatura deve ser superior a 10 °C para que a necessidade de superfície de
troca térmica do equipamento seja viável economicamente. Deve se considerar
que esta diferença de temperatura acaba sendo reduzida pela perda de tempera-
tura provocada pela EPE (elevação do ponto de ebulição) e também pela perda
de salto térmico ocasionada pela coluna hidrostática de líquido dentro dos tubos
dos evaporadores.

Considerando que a temperatura do vapor que aquece o primeiro corpo


do evaporador seja de 130 °C, a temperatura do vapor retirado do último corpo
seja de 60 °C e um salto térmico de 10 °C, o número de efeitos máximo a ser
utilizado seria de:

(130 − 60) 10 = 7

Nas indústrias produtoras de açúcar de beterraba, costuma-se utilizar eva-


poração com esse número de efeitos, assim como em indústrias produtoras
de xarope concentrado de laranja. Nas usinas de açúcar que utilizam a cana-de-
-açúcar como matéria-prima, a evaporação opera em quíntuplo efeito.

7.6 Acessórios de uma evaporação

Entre os acessórios de uma evaporação, podemos citar as bombas neces-


sárias para alimentar o equipamento e retirar o líquido concentrado. Nos evapo-
radores de circulação forçada, existe a bomba de recirculação. O aparelho deve
dispor também de equipamento para regular o nível das caixas e medidores de
temperatura e pressão.

Como todos os equipamentos que utilizam vapor como agente de aqueci-


mento, as caixas evaporadoras devem dispor de um dispositivo que retire o va-
por após a sua condensação (condensado). Este equipamento, conhecido como
purgador, consiste numa válvula que abre para a passagem da água em estado
líquido, mas não permite a saída da água no estado vapor. Existem diversos
tipos de purgadores sendo sua instalação realizada conforme a Figura 7.5. Na
Figura 7.6, tem-se um purgador do tipo termostático, cujo funcionamento está
baseado na diferença de temperatura entre o vapor e o líquido condensado. O
equipamento possui uma válvula que permanece aberta enquanto o condensa-
do circula em seu interior. Tão logo o condensado seja totalmente eliminado, o
140
vapor começa a sair e, por apresentar uma temperatura maior, provoca a dilata-
ção do corpo termossensível, fechando a sua saída.

Figura 7.5 Instalação de um purgador de condensado num tacho evaporador.

Entre os tipos de purgadores disponíveis no mercado, temos o purgador


de boia representado na Figura 7.7. Seu funcionamento se baseia no princípio
que a válvula permanece fechada enquanto o equipamento está cheio de vapor.
Quando o condensado preenche de líquido o equipamento, provoca a flutuação
da boia, que ao se elevar abre a válvula permitindo a saída do líquido. Assim, a
boia abaixa bloqueando novamente a saída do vapor.

Figura 7.6 Purgador termostático.

Figura 7.7 Purgador de boia.


141
7.7 Separador de arraste

Devido à intensa ebulição que ocorre na calandra do evaporador, mui-


tas gotículas de caldo são atiradas ao corpo do evaporador. Uma parte dessas
gotículas volta a cair sobre a calandra, enquanto as restantes, as menores, são
arrastadas pelos vapores ascendentes, resultando numa perda significativa de
açúcar, que pode chegar a 3%.

Quanto maior foi o vácuo existente no interior do corpo de evaporação,


maior é o perigo da ocorrência de arraste. A fim de se evitar essa perda, os
evaporadores dispõem em sua parte superior de um dispositivo que por ação
centrífuga retém essas gotículas, fazendo-as retornarem ao interior do equipa-
mento. Com isso, as perdas por arraste se reduzem a valores inferiores a 0,1%.
Na Figura 7.8, observa-se a concepção de um separador de arraste. Nele o va-
por é forçado a mudar bruscamente de direção, fazendo com que as gotículas,
que pela sua massa possuem maior inércia, se choquem e adiram a uma chapa
metálica em que escorrem para o interior do corpo.

Figura 7.8 Separador de arraste no topo do evaporador.

Figura 7.9 Separador de arraste do tipo ás de ouro.

142
Figura 7.10 Separador de arraste do tipo grade.
Como os separadores de arraste colocados no topo do evaporador muitas
vezes não são eficientes, em especial quando o vácuo é grande, é instalado um
separador auxiliar externo que funciona sob o mesmo princípio (figuras 7.9 e 7.10).

7.8 Coeficientes de transmissão de calor

O cálculo dos evaporadores de múltiplo efeito está relacionado com o coe-


ficiente de transmissão de calor entre o vapor e o caldo por meio da parede dos
tubos que formam o feixe tubular ou das placas quando o equipamento utiliza
este tipo de evaporador. Existem diversos modos de se expressar esse coefi-
ciente. A seguir, apresentaremos alguns:

a) taxa de evaporação: consiste no número de kg de vapor formado no cor-


po por hora e por m2 de superfície de aquecimento;

b) taxa de evaporação específica: consiste no número de kg de vapor for-


mado no corpo por hora, por m2 de superfície de aquecimento e por grau
de queda de temperatura entre o vapor e o caldo;

c) taxa global de troca térmica: consiste na quantidade de quilocalorias


transmitidas por hora, por m2 de superfície de aquecimento e por grau de
queda de temperatura.

Nos dois últimos casos, pode-se distinguir a taxa aparente da real. A taxa
aparente considera queda de temperatura a diferença entre a temperatura de
vapor de aquecimento e do corpo de evaporação. A taxa real leva em conta a
queda de salto térmica disponível, devido à elevação do ponto de ebulição (EPE)
causada pela concentração do caldo (Brix), e também a perda de salto térmica
ocasionada pela pressão hidrostática da coluna líquida nos tubos.

Os valores mais comuns de coeficientes de troca térmica, expressos em


kcal/h ⋅ m2 ⋅ °C , são os seguintes:

Triplo Quádruplo Quíntuplo


1 corpo
o
2.000 a 2.500 2.000 a 2.400 2.000 a 2.400
2 corpo
o
1.500 a 1.800 1.400 a 1.800 1.400 a 1.800
3 corpo
o
800 a 1.000 1.000 a 1.400 1.300 a 1.500
4 corpo
o
- 600 a 800 800 a 1.000
5 corpo
o
- - 500 a 600

Existem diversas formas de se estimar a taxa de evaporação para os


múltiplos efeitos, das quais a mais aceita é a devida a Dessin, modificada por
Coutenceau, que apresentamos a seguir: 143
C = K (100 − Bm ) ( T − 54)

em que:

C: taxa de evaporação específica real (TEER) do corpo, em kg de


vapor m2 ⋅ hora ⋅ °C ;

Bm: Brix médio do caldo no corpo;

T: temperatura do vapor de aquecimento em °C;

K: coeficiente relativo ao estado dos tubos de evaporador, podendo ser 0,001


para tubos novos e 0,0007 para tubos incrustados.

Para uma melhor compreensão da utilização da fórmula de Dessin, dare-


mos um exemplo:
Uma caixa de evaporação opera com caldo a 15 °Brix que sai a 25,8 °Brix,
produzindo 41.800 kg/h de vapor vegetal. O vapor de aquecimento entra a 124 °C
e a temperatura da caixa é 115 °C. Sabendo-se que os tubos do evaporador es-
tão em suas piores condições, calcular a superfície de troca térmica necessária.

a) cálculo do Brix médio da caixa:

28, 5 + 15
Bm = = 21, 75 °Brix
2

b) cálculo da TEER:

C = 0, 0007 (100 − 21, 75) (125 − 54)

C = 3, 9 kg de vapor h ⋅ m2 ⋅ °C

c) cálculo do salto térmico real:

Considerando uma perda de salto térmico devido à elevação do ponto de


ebulição de 0,3 °C e devido à pressão hidrostática na caixa de 0,8 °C, temos:

T = 124 − (115 − 0, 3 − 0, 8)

T = 7, 9 °C

d) cálculo da superfície de troca térmica:

41.800
S=
3, 9 x 7, 9
144
S = 1.357 m2
7.9 Sangria de vapor num múltiplo efeito

É denominada sangria de um evaporador de múltiplo efeito a retirada de parte


do vapor gerado por uma ou mais de suas caixas, em geral as primeiras, para ser
usado em outros equipamentos como aquecedor de caldo, cozedor a vácuo etc.

Considerando como válido o primeiro princípio de Rillieux, em que cada


quilograma de vapor aplicado na calandra gera um quilograma de vapor no corpo,
podemos fazer as seguintes considerações:

E: quantidade total de água evaporada no múltiplo efeito;

X: quantidade de vapor que sai do último corpo para o evaporador;

S1: quantia de vapor sangrado no primeiro corpo;

S2: quantia de vapor sangrado no segundo corpo;

S3: quantia de vapor sangrado no terceiro corpo;

S4: quantia de vapor sangrado no quarto corpo.

Adotando como exemplo um evaporador em quádruplo efeito como o da Fi-


gura 7.11, pode-se ver que o último efeito (o quarto) evapora X + S4 kg de caldo,
quantia esta que deverá receber do 3o efeito, cuja evaporação será de X + S4 + S3,
que deverá receber do 2o efeito, cuja equação será de X + S4 + S3 + S2, que
finalmente, deverá evaporar X + S4 + S3 + S2 + S1, que seria a quantia de vapor
a ser alimentado (V). A evaporação total E será a somatória das evaporações
individuais das caixas, ou seja:

a) evaporação do 4o efeito: X + S4

b) evaporação do 3o efeito: X + S4 + S3

c) evaporação do 2o efeito: X + S4 + S3 + S2

d) evaporação do 1o efeito: X + S4 + S3 + S2 + S1

Total de evaporado (E) = 4X + 4S4 + 3S3 + 2S2 + S1

Pela expressão anterior, conclui-se que o total evaporado por um múltiplo


efeito é igual a 4 vezes o evaporado pelo último corpo mais o vapor sangrado
multiplicado pelo número que indica a posição do corpo onde a sangria é efe-
tuada. Assim, se tivermos um quádruplo efeito com sangria efetuada no 1o e 2o
corpos, o total evaporado será:

145
E = 4X + S1 + 2S2

Pela expressão, pode-se supor, a princípio, que a sangria deve preferen-


cialmente ser realizada nos últimos corpos, pois são neles que a sangria implica
em menor incremento do consumo de vapor. No entanto, a temperatura do vapor
nos últimos corpos, como já foi visto, é bastante baixa, tendo, o vapor, poucas
possibilidades de ser utilizado como agente aquecedor. Em geral, as sangrias são
feitas nos dois primeiros corpos, pois o vapor sangrado dos mesmos apresenta
temperatura superior a 100 °C e pressão superior à atmosférica.

Figura 7.11 Evaporação em múltiplo efeito com sangria em suas caixas.

7.10 Incrustação nos evaporadores

Durante a operação dos evaporadores ocorre a formação de incrustações


em seu interior pela deposição de material dissolvido presente no caldo, que se
insolubiliza pelo aumento da concentração do caldo. As incrustações formam
uma capa sobre o tubo, que vai se espessando à medida que o novo material
vai se depositando. O material depositado apresenta vários graus de dureza,
podendo chegar a ter a consistência de uma rocha.

As incrustações nunca são formadas por um único composto químico, mas


por uma mistura de compostos orgânicos e minerais que varia de usina para
usina, e também de um corpo do múltiplo efeito para outro. Caldos clarificados
que apresentem um alto teor de sulfato em sua composição resultam em incrus-
tações nos últimos corpos evaporadores, sendo raro encontrar incrustação com
essa composição nos primeiros efeitos do múltiplo efeito.

Apesar de as incrustações serem em sua maioria formadas por material


inorgânico, nos primeiros corpos evaporadores encontra-se muito material orgâ-
nico como parte da composição do material depositado, em conjunto com sais
de magnésio e em fosfatos.
146
A matéria orgânica encontrada nas incrustações é formada por ácidos or-
gânicos, não açúcares orgânicos decompostos, proteínas, lipídeos, pectinato de
cálcio e bagacinho finamente desintegrado. Excesso de fosfato no caldo, como
valores maiores que 450 mg de P2O5 por litro e pH alto, superior a 8,0, ou baixo,
inferior a 6,5, resulta em incrustação no primeiro corpo evaporativo sob a forma
de fosfatos. Na Figura 7.12, pode-se ver como a composição das incrustações
varia em função da concentração do caldo nos evaporadores.

Figura 7.12 Composição das incrustações em função da concentração do caldo na caixa


evaporadora.

7.11 Controle da evaporação

Durante o processo de evaporação, o material em processamento não so-


fre grandes alterações físico-químicas, exceto quanto à sua concentração e uma
queda de pH da ordem de 0,3 a 0,4 ponto em relação ao valor do caldo tratado.

Sob o ponto de vista de controle do processo, o fundamental é o acompa-


nhamento do Brix do xarope na saída da última caixa e usualmente, também é
determinada a pureza, uma vez que o xarope é o ponto de partida para os cozi-
mentos e a pureza é um parâmetro muito importante para esta fase do processo.

Quando se quer realizar um acompanhamento mais rigoroso com a determi-


nação da taxa de evaporação de cada uma das caixas do múltiplo efeito, torna-se
necessário analisar o Brix de saída de cada uma das caixas individual.

7.12 Xarope

O caldo de cana concentrado até um valor entre 55 a 65 °Brix passa a ser


denominado xarope e seu destino é a cristalização de sua sacarose. Muitas
147
usinas realizam um tratamento adicional do xarope a fim de retirar impurezas
sólidas como partículas de ferrugem, bagacinho, coloides e polissacarídeos cuja
eliminação foi insuficiente ou parcial na decantação. Este tratamento é denomi-
nado flotação.

A flotação de xarope deve ser entendida como uma segunda clarificação,


pois durante a primeira clarificação são removidas as substâncias insolúveis do
caldo ou aquelas que foram insolubilizadas por reações químicas na concen-
tração entre 15 a 20 °Brix. Essa operação consiste na formação de fosfato de
cálcio no xarope, que absorve e retêm as impurezas sólidas leves e de baixa
densidade, além de coloides. No processo, é necessário aglomerar os flocos
pela utilização de agentes floculantes.

Para provocar a flotação dos flocos, é realizada a injeção de microbolhas


de ar no sistema. Essas bolhas aderem aos flocos conferindo-lhe uma densida-
de muito menor que a do xarope, acelerando a sua flutuação. Segundo a literatu-
ra, este procedimento pode retirar até 70% das impurezas insolúveis do xarope.

Os principais efeitos da clarificação do xarope quanto a sua composição são:

a) remoção de maior porcentagem possível das substâncias coloidais


aniônicas causadoras de cor, gomas, dextranas, polissacarídeos e ou-
tras impurezas que produzem viscosidade no xarope;

b) como o xarope se apresenta com uma grande concentração de cálcio, é


dicionado fosfato que provoca a formação de fosfatos solúveis que flocu-
lam e absorvem compostos causadores de turbidez.

O xarope a ser flotado deve ser aquecido a uma temperatura entre 85 a


90 °C para acelerar as reações de floculação e reduzir a viscosidade, propician-
do uma velocidade de flotação maior. O sistema de flotação completo pode ser
visto no fluxograma da Figura 7.13.

148
Figura 7.13 Fluxograma do processo de flotação do xarope.

7.13 Referências

HUGOT, E. Manual de Engenharia Açucareira. São Paulo: Mestre Jou, 1977. v. 1, 2.


PAYNE, J. H. Operações unitárias na produção de açúcar de cana. São Paulo: Nobel/
STAB, 1989.

149
UNIDADE 8

Cozimento
8.1 Introdução

Numa usina de açúcar, a operação industrial conhecida como cozimento


é essencialmente um processo de cristalização da sacarose contida no xarope.
O equipamento em que essa operação se realiza consiste num evaporador que
opera em simples efeito e à baixa pressão (sob vácuo), projetada com caracte-
rísticas dimensionais que o adaptem a trabalhar com fluidos de alta viscosidade.
Este equipamento é geralmente denominado cozedor ou tacho a vácuo.

Nesse equipamento, o líquido açucarado, em geral uma mistura de xarope


com outros líquidos açucarados reciclados denominados méis, tem sua concen-
tração elevada até 78 a 80 °Brix quando recebe certa quantia de microcristais
de sacarose, denominados semente, os quais crescem até o tamanho desejado.

Tão logo os cristais atinjam o tamanho final, é encerrada a operação, e a


suspensão de sacarose em mel, agora denominada massa cozida, é descarre-
gada e enviada a um equipamento intermediário denominado mexedor ou cris-
talizador. Finalmente, a massa é enviada para as centrífugas, onde os cristais
são separados do mel.

8.2 Cristalização

Se colocarmos cristais de sacarose em água, notaremos que após certo


tempo eles serão totalmente dissolvidos. Caso continuemos a experiência, adicio-
nando sempre mais sacarose, chegaremos a um ponto em que qualquer quantia
adicional não mais se dissolve, mas deposita-se no fundo do recipiente. Uma so-
lução nesse ponto, diz-se que está saturada na temperatura em que a experiência
foi realizada. Qualquer solução de sacarose que contém menos açúcar que aque-
la de seu ponto de saturação, diz-se solução insaturada.

Se a solução saturada descrita anteriormente for aquecida, a quantia de


sacarose necessária para a sua saturação será tanto maior quanto maior for o
aumento da temperatura. Para cada temperatura, tem-se uma concentração de
saturação bem definida, existindo uma curva que correlaciona cada temperatura
a uma concentração de saturação. Essa curva delimita o campo em duas áreas
que seriam a área subsaturada na parte inferior e saturada na superior, confor-
me a Figura 8.1.

153
Figura 8.1 Curva de solubilidade da sacarose com as suas subdivisões.

Uma solução saturada contém a maior quantia de sacarose possível de


ser obtida por dissolução. No entanto, pode ocorrer de uma solução possuir con-
centração acima do ponto de saturação sem que ocorra a cristalização. Essas
soluções são denominadas supersaturadas, sendo este um estado não estável
em que o sistema, por cristalização, pode perder sacarose e retornar à situação
de solução saturada.

Uma solução sobressaturada pode ser obtida por dois processos: por res-
friamento e por evaporação. A região supersaturada pode ser subdividida em
três sub-regiões, denominadas zonas, conforme indica a Figura 8.1, que são
descritas a seguir:

a) zona metaestável: trata-se de um nível de supersaturação, em que os


cristais existentes na solução crescem à custa do açúcar em solução,
mas não ocorre a formação espontânea de cristais de sacarose;

b) zona intermediária: nesta região os cristais existentes crescem e podem


surgir novos cristais, caso a solução já contenha cristais de sacarose que
induzem a formação de novos núcleos;

c) zona lábil: nesta zona de supersaturação, os cristais surgem esponta-


neamente, mesmo que na solução não exista nenhum cristal presente.

8.3 Medida de supersaturação

A supersaturação (SS) de uma solução de sacarose pode ser definida


154 como sendo a relação entre a concentração da solução numa dada temperatura
e a sua concentração de saturação na mesma temperatura:
Concentração da solução
SS =
Concentração da solução saturada

Em geral, os valores de supersaturação para uma solução de sacarose de


alta pureza podem ser classificados conforme os valores a seguir:

SS < 1 Solução subsaturada


SS = 1 Solução saturada
SS > 1 Solução supersaturada
1 < SS < 1,20 Zona metaestável
SS > 1,20 Zona lábil

Como exemplo, vamos supor que uma solução saturada de sacarose


a 80 °C contém 363 g por 100 g de água (78,4 °Brix). Se essa solução for
concentrada por evaporação até atingir 436 g de sacarose por 100 g de água
(81,3 °Brix), a supersaturação será:

363
SS = = 1, 20
436

A determinação da supersaturação de uma solução de sacarose é reali-


zada nas indústrias somente de forma indireta, ou seja, associando uma pro-
priedade física da solução com a sua concentração. Os principais métodos são
baseados nos seguintes princípios:

a) pela determinação de seu Brix refratométrico;

b) pela medida da elevação do ponto de ebulição (EPE);

c) pela determinação da condutividade elétrica da solução;

d) pela determinação da consistência (viscosidade) da solução.

8.4 Cristalização da sacarose

Existem diversas formas de cristalizar a sacarose presente no xarope de


cana, sendo que a forma mais simples, ainda utilizada em pequenos engenhos
de açúcar mascavo e refinarias de açúcar amorfo, é elevar a concentração da
solução até certo valor, ao redor de 90 °Brix, e a seguir, sob forte agitação,
proceder o resfriamento de forma a atingir uma supersaturação na região lábil.
Dessa forma os cristais surgem espontaneamente.

155
Nas usinas de açúcar, o processo de cristalização é realizado pelo método
de semeadura, que consiste na elevação da concentração da solução até a zona
metaestável, quando se introduz no cozedor certa quantia de cristais de açúcar
que passarão a crescer até atingir o tamanho desejado. A quantia de sementes
a ser utilizada pode ser calculada considerando que todos os cristais inoculados
se desenvolvem até o tamanho desejado e que a massa dos cristais é propor-
cional ao cubo de seu tamanho, ou seja:

MS dS3
=
MA d3A

em que:

MS: massa de semente inoculada;

MA: massa de açúcar produzido;

dS: tamanho dos cristais da semente;

dA: tamanho dos cristais do açúcar.

Da expressão anterior podemos calcular a massa de sementes como sendo:

dS3
MS = MA
d3A

Como a quantidade em massa de açúcar formado é proporcional ao volu-


me do cozedor, à densidade e à fração de cristais de sacarose na massa cozida,
podemos escrever:

 d3 
MS = V ⋅ ρ ⋅ c  3S 
 dA 

em que:

MS: massa de semente em kg;

V: volume do cozedor em litros;

π: densidade da massa cozida em g/cm3;


c: teor de cristais de sacarose na massa cozida em fração decimal.

Normalmente, a semente é adicionada na forma de pasta, preparada em


suspensão alcoólica, mantendo a relação de 1 kg de açúcar para 2000 mL de
156 álcool, resultando:
1000
+ 2000 = 2633 mL kg de semente
1, 5795

Na prática, a quantia de semente a ser utilizada é maior que a calculada


teoricamente, devido a uma série de fatores dos quais os principais são:

a) dificuldade em estimar o real tamanho médio das sementes;

b) a perda de partículas por arraste quando introduzidas no cozedor;

c) dissolução de parte da semente adicionada durante o processo de


cozimento.

Por exemplo, considere um cozedor de 40000 litros (400 HL), cuja massa apre-
senta uma densidade 1,45g/cm3 e um teor de cristais de sacarose na massa de
50% (0,50). A semente utilizada apresenta um tamanho médio de 0,005 mm e
o cristal gerado 0,2 mm. A quantia teórica de sementes para este cozimento será:

 dS3   0, 005 
3
MS = V ⋅ ρ ⋅ c  3  = 40000 ⋅ 1, 45 ⋅ 0, 50  = 0, 453 kg
 dA   0, 2 

Dessa forma, conclui-se que serão necessários, teoricamente, 0,453 kg ou


453 g de semente para que sejam produzidos no cozedor os cristais de açúcar
com 0,2 mm de tamanho. Na prática se utilizaria ao redor do dobro dessa quantia,
ou seja, 906 g.

8.5 Conteúdo de cristais na massa cozida

Para os cálculos de dimensionamento dos equipamentos do setor de co-


zimento, bem como para a avaliação da eficiência do cozimento, uma grandeza
muito importante é o conteúdo de cristais na massa cozida. Por definição, essa
grandeza consiste na porcentagem de sacarose em forma de cristais presente
na massa cozida. Alguns autores expressam esse valor como o conteúdo de
cristais % do Brix da massa cozida. O cálculo dessa grandeza nas duas formas
que ela aparece é realizado pelas expressões:

c. cristais % Brix = 100 ⋅ (Pmc − Pm) (Ps − Pm)

c. cristais % massa = Bmc ⋅ (Pmc − Pm) (Ps − Pm)

em que:

c.: conteúdo; 157


PMC: pureza da massa cozida em %;

PM: pureza do mel em %;

Ps: pureza do açúcar em %;

BMC: Brix da massa cozida em %.

O conteúdo de cristais na massa cozida varia muito em função da pureza


do material em processamento no cozedor. Em geral, massas cozidas de alta
pureza resultam em alto conteúdo de cristais, entre 50 a 55%. Massa de baixa pu-
reza, como a massa de terceiro cozimento em sistemas de cristalização em três
massas, pode apresentar um conteúdo de cristais ao redor de 35%.

8.6 Tachos de cozimento

Os tachos de cozimento em geral são evaporadores em simples efeito que


operam de forma descontínua e à pressão subatmosférica. Como a massa co-
zida atinge altas densidades e viscosidade nos estágios finais de sua concen-
tração, a construção do equipamento é realizada de forma a permitir uma boa
movimentação do fluido, com tubos largos, sem qualquer impedimento à cir-
culação da massa. Para reduzir a temperatura de ebulição do material em pro-
cessamento (massa cozida), os tachos trabalham em pressão que permite uma
ebulição em temperatura ao redor de 60 a 65 °C.

Durante a evaporação da massa e do crescimento dos cristais, o material


no interior do equipamento deve estar em contínuo movimento, o que ocorre pri-
meiro pela ação do movimento convectivo e das bolhas de vapor formadas que,
ao subirem, impulsionam a massa (Figura 8.2).

158 Figura 8.2 Movimento da massa cozida no interior de um tacho de cozimento.


Esse movimento é muito importante para o bom desenvolvimento dos
cristais, sendo que muitos cristalizadores dispõem de hélices em seu interior
para melhorar essa movimentação e são conhecidos como tachos com agitador
ou agitação forçada (Figura 8.3).

Figura 8.3 Tacho com sistema de agitação forçada.

8.7 Cozimento contínuo

Nos últimos anos têm sido instalados em nosso país diversos tipos de cris-
talizadores que operam de maneira contínua e não em bateladas, como normal-
mente se utiliza. Esses equipamentos são alimentados por uma massa cozida
com cristais, que, num cozimento prévio, já apresentam um tamanho entre 0,1
a 0,2 mm. No interior do cozedor, esses cristais alimentados por xarope ou um
mel rico em sacarose crescem até o seu tamanho comercial que varia de 0,5 a
0,6 mm. Na Figura 8.4, pode-se ver uma representação esquemática de um co-
zedor contínuo.

Figura 8.4 Cozedor contínuo.


159
O cozedor contínuo normalmente necessita de um cozedor descontínuo que
pelo processo de semeamento produz o pé de cozimento, conforme o fluxograma
apresentado na Figura 8.5. A massa cozida com os cristais no tamanho desejado
é encaminhada a uma centrífuga que realiza a separação dos cristais do mel.

Figura 8.5 Processo de cozimento contínuo.

8.8 Condução do cozimento

A condução do cozimento ocorre a deposição de sacarose sobre os cristais


preexistentes que crescem tornando o meio contínuo mais pobre nesse compo-
nente. Esse empobrecimento é quantificado pelo abaixamento da pureza (que é
definida como sendo a porcentagem de sacarose sobre o Brix da solução).

Um xarope com, por exemplo, 85% de pureza, após o crescimento dos cristais
terá essa pureza reduzida em 15 pontos percentuais, ficando com 70%, passando
a ser denominado mel. Esse mel com pureza reduzida pode ser sucessivamente
cristalizado até que sua pureza final apresente valores na faixa de 30 a 35%, que
seria o limite das possibilidades técnicas e econômicas do processo.

No final do processo se obtém um mel do qual foi retirada toda a sacarose


desejável, ou economicamente possível, e o mel resultante passa a ser denomi-
nado mel esgotado ou melaço.

160
8.9 Sistema de cozimento

O número de cristalizações sucessivas realizadas varia em função do sis-


tema adotado pela usina. Caso se trabalhe com duas cristalizações, o sistema
é denominado duas massas, que é o processo mais adotado em nosso país.
Nesse sistema de cozimento, o xarope sofre um esgotamento até sua pure-
za atingir um vapor entre 50 a 60%. Quando se deseja aumentar a recupera-
ção da sacarose existente no mel, pode-se adotar o sistema de três massas,
muito utilizado na maioria dos países do mundo.

No cozimento é formada uma suspensão de cristais de sacarose no mel e, ao


término da operação, essa massa é descarregada em reservatório intermediário
denominado cristalizadores, onde aguarda a sua centrifugação para que os cris-
tais sejam separados da fase líquida. Na Figura 8.6 é apresentado o fluxograma
de um típico sistema de cozimento em duas massas, podendo se notar que du-
rante a centrifugação, o mel resultante, denominado mel pobre é enviado para
o segundo cozimento. Os cristais de sacarose são então lavados na centrífuga,
gerando um mel rico pela dissolução de uma pequena parte da sacarose, sendo
que esse mel retorna ao primeiro cozimento.

Figura 8.6 Cozimento em duas massas.

O cozimento em três massas tem um fluxograma mais complexo, conforme


pode ser visto na Figura 8.7, em que não ocorre a separação do mel pobre do
mel rico.

161
Figura 8.7 Cozimento em três massas.

8.10 Recuperação do cozimento

Na operação de cozimento, a sacarose contida no xarope é em sua maior


parte cristalizada, transformando-se no produto final. No entanto, uma parte da
sacarose continua dissolvida no mel. Denomina-se recuperação do cozimento a
porcentagem da sacarose contida no xarope que é efetivamente transformada em
cristais de açúcar e ensacada. Pode-se calcular esse valor pela fórmula:

A (C − M) S ( J − M)
Recuperação (%) = 100 ou 100
C ( A − M) J (S − M)

em que:

A ou S: pureza do açúcar em % (praticamente igual a 100 para a maioria dos


tipos de açúcar produzidos);

C ou J: pureza do produto a ser cristalizado em %;

M: pureza do mel final resultante em %.

Como exemplo, vamos considerar um xarope com 84% de pureza que


produz uma massa cozida que, ao ser centrifugada, resulta num mel final de
40% de pureza. Em função desses valores, podemos calcular a recuperação
teórica de sacarose como sendo:

100 (84 − 40)


Recuperação (%) = 100
84 (100 − 40)

Ou seja, 87,3% do açúcar contido no xarope é ensacado e o restante


162
(12,7%) permanecerá no mel final.
8.11 Centrifugação (aspectos gerais)

O produto da cristalização é uma suspensão de cristais de sacarose no mel,


sendo necessário a separação dessas duas fases. Até meados do século XIX,
essa separação era efetuada exclusivamente pela força de gravidade, colocan-
do-se a massa cozida num recipiente cônico invertido com um orifício no fundo
em que a fase líquida escoava, ficando os cristais retidos no seu interior. Essa
operação muitas vezes durava dias até que, em 1867, Weston inventou a má-
quina centrífuga com suspensão flexível, tornando possível a separação do mel
em poucos minutos.

Basicamente, as centrífugas utilizadas no setor açucareiro são constituí-


das por um cesto cilíndrico com a parede perfurada, acoplado a um motor de
velocidade variável. Todo esse conjunto é protegido por um cofre de segurança,
conforme a representação da Figura 8.8.

Figura 8.8 Centrífuga descontínua de cesto.

8.12 Fundamentos da centrifugação

A capacidade de separação das centrífugas é medida pela relação entre a


força centrífuga gerada e a força de gravidade (G), ou seja:

força centrífuga mω 2r
G= =
força de gravidade mg

163
em que:

m: massa do corpo em rotação;

π : velocidade angular em radianos por minuto;


r: raio de giro do corpo em rotação;

g: aceleração da gravidade que ao nível do mar corresponde a 9,8 m/s2.

Considerando que π pode ser escrito como 2πN, em que N é a velocidade


angular expressa em rotações por minuto (rpm) e que o raio r é a metade do
diâmetro (r = D/2), tem-se:

G=
( 2 ⋅ π ⋅ N) ⋅ D
2

=
4 ⋅ π2
⋅ D ⋅ N2
3600 ⋅ 9, 8 ⋅ 2 3600 ⋅ 9, 8 ⋅ 2

G = 5, 6 ⋅ 10−4 ⋅ D ⋅ N2

Como exemplo, consideremos uma centrífuga de cesto com 1,0 m de


diâmetro que gira a 1000 rpm. A qual G é submetido o material em seu interior?

Pela aplicação direta da fórmula anterior temos:

G = 5, 6 ⋅ 10−4 ⋅ 1, 0 ⋅ 10002 = 560

Dessa forma, conclui-se que o material centrifugado sofre a ação de uma


força 650 vezes maior que a exercida pela gravidade terrestre ao nível do mar.

Em geral, as centrífugas que têm um valor de G inferior a 600 são consi-


deradas de baixa velocidade. Como velocidade intermediária considera-se os
valores entre 600 a 800, sendo as de valores maiores de 800 consideradas de
alta velocidade.

As centrífugas podem ser classificadas, segundo o seu regime de trabalho,


em máquinas contínuas e descontínuas. As máquinas de cesto cilíndrico, em
geral, são de fluxo descontínuo, operando em bateladas.

8.13 Centrífugas descontínuas

Esses equipamentos são utilizados para operar açúcar comercial, ou seja,


a massa de primeira numa operação em duas massas e as massas de primeira
e de segunda numa operação em três massas.

164
A capacidade desse equipamento é dada por dois fatores fundamentais:

a) o volume de massa cozida contido no cesto;

b) o tempo de duração de um ciclo de operação.

O volume de massa cozida que cabe no cesto é, por sua vez, uma fun-
ção do diâmetro do cesto “D”, da altura do cesto “H” e da espessura da massa
cozida no cesto em operação “e” que corresponde a aproximadamente 12% do
diâmetro.

A duração do ciclo de operação depende da força centrífuga aplicada, re-


sultando numa taxa de extração do mel (velocidade de percolação) como fator
principal. Basicamente, esse tempo corresponde a somatória do tempo de carga
da máquina, aceleração, tempo de extração do mel, tempo de frenagem do ces-
to, tempo de descarga do açúcar e tempo de limpeza do cesto.

O tempo total de um ciclo de uma centrífuga descontínua pode variar de 3


a 6 minutos, o que resulta 15 a 30 ciclos por hora. Dessa forma, pode-se calcular
a capacidade da centrífuga em litros de massa cozida por hora multiplicando a
capacidade do cesto pelo número de ciclos/hora (N).

8.14 Centrífugas contínuas

Apesar das centrífugas descontínuas serem bastante eficientes em seu


trabalho, tem-se pesquisado a aplicação de centrífugas contínuas pelos bene-
fícios operacionais que elas trariam em economia de tempo e de mão de obra.
No entanto, as máquinas contínuas possuem certos problemas de difícil solução,
que têm impedido sua plena adoção no caso de açúcares comerciais. Um dos
principais problemas é a quebra de cristal pelo seu impacto na parede em alta
rotação e a erosão que ocorre no trajeto dos cristais ao longo da tela até a saída.

A centrífuga mais adotada no Brasil é a de cesto cônico que gira ao redor


de um eixo vertical (Figura 8.9). A alimentação se dá no ápice do cone, sendo
que os cristais e o mel se separam nas paredes do cesto enquanto se movem
para a periferia. Esse tipo de centrífuga é muito utilizada para centrifugar a mas-
sa de segunda em cozimentos de duas massas.

165
Figura 8.9 Centrífuga contínua de cesto cônico para separação de sólidos.

8.15 Problemas na cristalização

Os cristais de sacarose consistem em sacarose cristalizada e quando fabrica-


dos com todo cuidado resultam em grânulos isolados e bem definidos (Figura 8.10).
Na prática, podem ocorrer vários problemas durante a cristalização ou até pos-
teriormente, resultando em defeitos na cristalização, que acabam prejudicando a
qualidade do produto final. Os principais defeitos são os listados a seguir:

a) Falso grão: denomina-se falso grão o surgimento de novos cristais de


açúcar, quando se está na fase final de crescimento dos mesmos. Isto
ocorre, quando, por um descuido, eleva-se a concentração até o nível de
zona lábil, surgindo assim novos cristais que são altamente prejudiciais
por atuarem como semente, impedindo que o açúcar produzido tenha
cristais do tamanho originalmente projetado. Outro problema ocorre na
operação seguinte, que é a centrifugação, pois os falsos grãos vedam os
espaços vazios entre os cristais originais, impedindo o escoamento do
mel, tornando a centrifugação bastante demorada.

b) Cristais aglomerados: outra anomalia que pode ocorrer na fase de cris-


talização é a formação dos chamados aglomerados que consistem num
certo número de cristais que crescem juntos, num só grupo (Figura 8.11).
Esse fenômeno acontece frequentemente quando a cristalização ocorre
em xarope de alta pureza e em sobressaturação pouco inferior àquela
em que ocorre o falso grão. Sua inconveniência é que o aglomerado pos-
sui uma série de reentrâncias que podem servir de bolsão de licor-mãe,
que são prejudiciais à pureza e por consequência à qualidade do açúcar
formado.

c) Uniformidade dos cristais: dificilmente os cristais do açúcar apresentam


166 tamanhos iguais, não somente porque os grânulos da semente não são
uniformes, mas também devido ao fato de os cristais crescerem com
velocidades diferentes. Uma boa circulação da massa no cozedor é um
dos fatores de maior importância para reduzir a quantidade de cristais de
tamanhos muito diferenciados.

Figura 8.10 Cristais de açúcar de boa qualidade.


Fonte: extraída de Albuquerque (2009).

d) Cristais geminados: quando a cristalização da sacarose ocorre num meio


com altas concentrações de açúcares redutores, podem surgir cristais gê-
meos, ou seja, cristais de sacarose que crescem aos pares. Os cristais
gêmeos ou geminados aprisionam certa quantidade de mel entre eles e,
assim, causam um aumento considerável na cor cinza do produto final.

Figura 8.11 Cristais aglomerados.


167
Fonte: extraída de Albuquerque (2009).
e) Cristais alongados: são os formados e desenvolvidos quando se pro-
cessa matéria-prima com elevados teores de polissacarídeos como a
dextrana. Essas substâncias modificam a velocidade de crescimento das
faces dos cristais, dando-lhes a forma de agulha.

8.16 Controle do cozimento

A condução do cozimento envolve um conhecimento dos parâmetros en-


volvidos como pressão, temperatura, concentração, composição da massa cozi-
da, entre outros. Em geral, a pessoa que opera esse sistema possui um grande
conhecimento empírico sobre o assunto, adquirido em anos de trabalho. Por
outro lado, existem diversos processos que permitem um acompanhamento ins-
trumental do cozimento.

Entre os sistemas existentes podemos citar os seguintes:

a) Sistemas empíricos: medida da concentração da massa cozida pela re-


tirada de uma amostra que é resfriada. Utilizando os dedos indicador
e polegar, é medido o tamanho do fio formado ao se afastar os dedos.
Esse método é denominado “ponto de fio” e exige uma grande experiência
prática do operador.

b) Viscosidade da massa: pode ser determinada medindo a potência reque-


rida por um motor elétrico que aciona um corpo de prova mergulhado na
massa. Quanto mais concentrada for a solução, maior será a sua viscosi-
dade e a potência requerida. Nos cozedores que dispõem de uma hélice
em seu interior para a circulação forçada da massa, a potência requerida
para acionamento da hélice está correlacionada com a concentração da
massa em seu interior.

c) Condutividade elétrica: sistema mais utilizado e consiste na medida da


condutividade da massa cozida, através de um eletrodo colocado no inte-
rior do cozedor, onde é aplicado uma corrente alternada de baixa frequên-
cia. À medida que aumenta a concentração da massa cozida, a sua resis-
tência elétrica também aumenta, diminuindo a sua condutividade. Dessa
forma, pela leitura da condutividade pode se estimar a supersaturação da
solução e consequentemente o ponto correto de aplicação da semente.

168
8.17 Referências

ALBUQUERQUE, F. M. de. Processo de fabricação do açúcar. Recife: Editora Universi-


tária da UFPE, 2009.
CASTRO, S. B.; ANDRADE, S. A. C. Tecnologia do açúcar. Recife: Editora Universitária
da UFPE, 2007.
PAYNE, J. H. Operações unitárias na produção de açúcar de cana. São Paulo: Nobel/
STAB, 1989.

169
UNIDADE 9

Secagem e armazenagem de açúcar


9.1 Introdução

De maneira geral, o açúcar que sai da centrífuga apresenta um teor elevado


de umidade que prejudica a sua fluidez, tornando difícil a sua manipulação, além
de tornar o produto susceptível de sofrer uma deterioração microbiológica. O
açúcar úmido também apresenta uma grande tendência a empedrar. Dessa for-
ma, a operação de secagem consiste num abaixamento da umidade do açúcar
até um ponto que ela seja compatível com a estocagem, ou seja, a umidade
inicial de 0,5 a 1% deve ser baixada a 0,1% ou menos, dependendo do tipo de
açúcar.

9.2 Princípio de secagem

Ao expor um açúcar a uma atmosfera de determinada umidade relativa


(UR), ele pode perder ou ganhar umidade em função da UR da atmosfera. O
mecanismo que governa esse fenômeno de troca de massa entre o cristal de
açúcar e a atmosfera envolvente está ligado à pressão parcial de vapor de água
no açúcar e na atmosfera.

Se a pressão de vapor de água na atmosfera for maior que a do açúcar,


este ganha umidade. Caso contrário, isto é, se a pressão parcial da água no
açúcar for a maior, este perde umidade. No caso das duas pressões parciais
se igualarem, ter-se-á uma situação de equilíbrio, ou seja, o açúcar exposto a
atmosfera não perde nem ganha umidade.

A perda ou ganho de umidade do açúcar para o meio ambiente não se dá


indefinidamente, mas até atingir um ponto de equilíbrio. Ou seja, se, por exemplo,
a pressão de vapor do açúcar for maior que a do meio, ele perderá água e à me-
dida que for secando, sua pressão de vapor começará a cair até se igualar a da
atmosfera, quando a sua umidade se tornará constante.

Dessa forma, para cada umidade relativa do ambiente, existe uma umidade
de açúcar em que o equilíbrio entre as pressões de vapor será estabelecido. A
união entre esses pontos de equilíbrio compõe uma curva como a observada na
Figura 9.1, denominada “isoterma de umidade de equilíbrio”.

173
Figura 9.1 Isoterma de umidade de equilíbrio de diversos tipos de açúcar.
Fonte: extraída de Teixeira Neto & Quast (1977).

Dessa forma, para secar certa porção de açúcar, basta expô-lo a um am-
biente de baixa umidade relativa em que ele lentamente perderá água até entrar
em equilíbrio com o ambiente.

No entanto, essa secagem natural é inviável pelo tempo excessivo exigido e


por resultar num empedramento do produto. Normalmente, o açúcar, para apresen-
tar boas características para estocagem, deve ser seco até uma umidade relativa
inferior a 60%. Acima de 70%, pode ocorrer uma perda de umidade durante
a armazenagem, cuja consequência é o empedramento.

9.3 Secadores

O dispositivo destinado a proceder a secagem de um produto é denomina-


do secador. Entre os modelos de secadores existentes, os utilizados para a se-
cagem de açúcar são os do tipo ar quente, em que o produto a ser seco é posto
em contato com uma corrente de ar quente que percola os cristais de açúcar.
Durante a secagem, o açúcar deve permanecer em contínuo movimento para
impedir que ocorra o seu empedramento.

Os secadores mais utilizados em nossas indústrias são os de tambor rota-


tivo e vertical de bandejas. O de uso mais corrente é o de tambor, que consiste
num cilindro metálico horizontal, rotativo, montado num pequeno ângulo com a
horizontal, provido interiormente de palhetas destinadas a recolher o açúcar e
deixá-lo cair repetidamente em forma de cascata (ver Figura 9.2). O açúcar se
movimenta ao longo do secador, geralmente em contracorrente com ar aqueci-
do, como pode ser visto na Figura 9.3.

174
Figura 9.2 Vista frontal de um secador rotativo horizontal.

Figura 9.3 Circulação de açúcar e ar no interior de um secador rotativo.

Como a corrente de ar pode arrastar certa quantidade de pó de açúcar, na


saída do ar é colocado um dispositivo separador que impede que este pó possa
chegar ao meio ambiente.

Os secadores verticais de bandejas recebem o açúcar pela sua parte


superior de onde os cristais vão se acumulando na primeira bandeja. A seguir,
raspadeiras empurram-no a fim de que caiam em bandejas sucessivas até saírem
pela parte inferior.

À medida que o açúcar vai caindo em forma de uma cortina de cristais, vai
recebendo uma corrente de ar quente que procede à sua secagem (ver Figura 9.4).

175
Figura 9.4 Secador vertical de bandejas.

9.4 Cálculos de um secador

A secagem de açúcar por insuflação de ar quente, como foi descrito an-


teriormente, consiste no aquecimento do ar para reduzir a sua umidade relati-
va, aumentando sua capacidade de absorção de água. O cálculo do volume de
ar necessário é realizado por um balanço em que supõe as piores condições
possíveis, ou seja, que o ar admitido está saturado de água e que somente 2/3
de seu volume atuam efetivamente. A equação básica para o cálculo é um
balanço de massa, em que se considera o ganho de umidade de ar igual a perda
de umidade do açúcar, ou seja:

2
= A (M1 − M0 ) = 1000 Ph
3

em que:

A: massa de ar admitida no secador em kg/h;

M1: massa de vapor contido no ar saturado na saída do secador em gramas de


água/kg de ar;

M0: massa de vapor contido no ar saturado na entrada do secador em gramas


de água/kg de ar;

P: peso do açúcar a ser secado em kg;

h: umidade do açúcar expresso em fração decimal;

1000: fator de conversão de gramas em kg.

Da equação anterior pode-se obter a seguinte relação:


176
1500 Ph
A=
M1 − M0

Esses cálculos referem-se à circulação do ar em contracorrente com o fluxo


de açúcar. No caso de a circulação ser concorrente ou metódica, o coeficiente
1500 deve ser substituído por 3000, visto que a fração de ar operante deixará de
ser 2/3, passando para 1/3.

Exemplificando, consideremos um secador processando 1000 kg/h de açú-


car (P) cuja umidade inicial seja 0,8%, 0,008 em fração decimal (h). A massa de
vapor de água contida no ar na entrada do secador é de 30 g/kg (M0) e na saída,
150 g/kg (M1). Calcular a massa de ar necessária em kg/h:

1500 Ph 1500 ⋅ 10000 ⋅ 0, 008


A= = = 1000 kg k
M1 − M0 150 − 30

O secador deve ser dimensionado de tal maneira que a velocidade do ar


em seu interior se situe entre 1,0 a 1,5 m/s, nunca ultrapassando 2,0 m/s, pois
valores maiores resultam num arraste excessivo de cristais finos.

O diâmetro do secador do tipo rotativo é calculado em função da equação


de escoamento de fluidos:

SS ⋅ va = Φ

Área da seção transversal do secador:

π ⋅ DS2
SS =
4

em que:

SS: seção transversal do tambor do secador em m2;

DS: diâmetro do secador em m;

va: velocidade do ar no interior do secador em m/s;

Φa: vazão de ar no interior do secador em m3/h.

As duas equações anteriores podem ser compostas na apresentada a


seguir:

π ⋅ DS2 Φa
va =
4 3600 177
Tornando explícito o termo Ds (Diâmetro do secador), tem-se:

4 ⋅ Φa
DS =
3600 ⋅ π ⋅ va

O tempo de retenção do açúcar no interior do equipamento está entre 5


a 10 minutos, dependendo da temperatura do ar, da umidade do açúcar na en-
trada do aparelho e da umidade do açúcar no ensaque. Esse tempo é propor-
cional ao comprimento do tambor e inversamente proporcional ao seu número
de revoluções e a sua inclinação. Caso o tempo de retenção seja insuficiente,
a secagem do açúcar será incompleta, e, caso seja excessivo, poderá ocorrer o
amarelamento do açúcar.

Quanto às temperaturas a serem adotadas, o ar na entrada do equipamen-


to nunca deve ser aquecido a valores superiores a 90 °C, sendo recomendável
o uso de vapor vegetal em seu aquecimento devido à sua baixa temperatura.
Como todo secador atua também como resfriador do açúcar pela passagem de
ar frio, o ideal é que este ar não ultrapasse 22 °C para garantir um resfriamento
do açúcar a uma temperatura inferior a 38 °C. Em locais quentes, recomenda-se
que o ar passe através de um trocador de calor com água gelada para que o
resfriamento seja efetivado.

9.5 Armazenagem do açúcar

O açúcar produzido, após ser submetido à secagem e ao resfriamento,


passa por uma peneiragem para eliminar os torrões que possam ter se formado
no secador. O produto é então enviado para a armazenagem que pode ser em
sacaria de algodão, ráfia ou polipropileno, na capacidade de 50 kg ou em saco-
lões flexíveis tipo big bag de 1000 a 1200 kg. O açúcar pode ser armazenado a
granel em armazéns ou silos verticais, sendo esse processo bastante utilizado
para açúcares do tipo bruto, como o VHP (Very High Polarization) ou o demerara.
Nos países europeus, armazena-se açúcar branco do tipo refinado granulado
em silos verticais, prática que também está se iniciando em nosso país.

As características do açúcar, para que possa ser armazenado de uma forma


segura, estão na dependência de que se cumpra alguns pré-requisitos, tais como:

a) apresentar uma temperatura de ensaque inferior a 40 °C;

b) possuir uma baixa umidade;

c) apresentar em sua composição um baixo teor de impurezas higroscópicas


como açúcares redutores.
178
A importância da temperatura do açúcar na armazenagem pode ser vis-
ta nas curvas apresentadas na Figura 9.5, em que amostras de açúcar foram
submetidas a diferentes temperaturas por um período de 90 dias, e em inter-
valos de 30 dias foram analisadas no item cor. Nas curvas, pode-se ver que o
produto armazenado em temperaturas altas apresenta um crescimento de sua
cor num nível bastante significativo.

Figura 9.5 Elevação da cor de açúcar armazenado em diferentes temperaturas.

9.6 Aglomeramento e empedramento

Além do escurecimento, um outro fenômeno causador de problema na qua-


lidade do açúcar durante a armazenagem é a ocorrência de seu aglomeramento
ou empedramento. Em geral, denomina-se aglomeramento quando ocorre a for-
mação de torrões facilmente reversíveis com uma compressão manual ou com
a exposição a uma atmosfera de alta umidade relativa. O termo empedramento
é utilizado quando o fenômeno é de difícil reversão.

Partindo do princípio que todo cristal de açúcar é envolvido por uma pe-
lícula de mel saturada de sacarose (ver Figura 9.6), podemos considerar que
qualquer perda de umidade torna essa película supersaturada, provocando uma
deposição de sacarose sobre o cristal para que o estado de saturação volte a
ser atingido. O fenômeno contrário também pode ocorrer, ou seja, caso o cristal
absorva umidade, a película se torna subsaturada, resultando em uma dissolução
de parte da sacarose para que o estado de saturação volte a ser atingido.

Podemos definir aglomeramento ou empedramento como sendo a perda


de fluidez do açúcar pela “soldagem” dos pontos de contato entre seus cristais,
causada pela deposição de sacarose nesses pontos devido a uma perda de
umidade do açúcar.

179
Figura 9.6 Cristais envolvidos por uma película de mel.

Assim, podemos considerar que o empedramento é uma consequência da


perda da umidade ocasinada por sua migração para a atmosfera envolvente
causada por um diferencial de pressão parcial de vapor da água entre a película
e a atmosfera. As causas dessa migração são:

a) do local de temperatura maior para o de temperatura menor;

b) do local mais úmido para o local menos úmido;

c) do local que contém produto com menor teor de impurezas higroscópicas


(por exemplo, açúcares redutores) para o local onde essa concentração
seja maior.

Assim, podemos concluir que os agentes causadores do aglomeramento e


empedramento do açúcar são:

a) açúcar com excesso de umidade;

b) açúcar com temperatura muito superior a do ambiente, por ser produzido


muito quente ou por ser exposto a uma atmosfera muito fria;

c) açúcares com diferentes umidades, temperaturas ou composição esto-


cados no mesmo local;

d) açúcar armazenado em local não hermético, em épocas do ano de baixa


umidade relativa da atmosfera;

e) açúcar seco muito rapidamente ou em alta temperatura, que ocasiona


uma película supersaturada.

Podemos também relacionar alguns problemas de fabricação que predis-


põem o açúcar a empedrar, como os problemas granulométricos. Os cristais, por
exemplo, muito pequenos ou desuniformes que resultam num alto número de
180 pontos de contato entre os grânulos, os quais são os locais em que pode ocorrer
a “soldagem”. Alto teor de açúcares redutores ou outras impurezas no açúcar
que o tornem muito sensível às variações da umidade atmosférica. Problemas
cristalográficos como cristais longos, cristais aglomerados etc. Finalmente pode-
mos citar que um açúcar muito quente ou com umidade e composição variáveis
no mesmo armazém é susceptível a aglomerar ou empedrar.

Além dos problemas do próprio açúcar, pode ocorrer perda na qualidade


do açúcar induzida por defeitos ou vícios inerentes ao armazém, tais como:

a) armazém não hermético que permite que as oscilações da UR da


atmosfera ajam sobre o açúcar;

b) armazém que estoque produtos diferentes no mesmo espaço, como


produtos higroscópicos, com odor forte etc.;

c) armazém que não vede a entrada de animais como roedores, pássaros,


e insetos;

d) localização próxima de fontes emissoras de poeira ou outro tipo de


particulado;

e) infiltração de umidade.

9.7 Referências

COPERSUCAR. Boletim Técnico. Piracicaba: [s.n.], 1985.


HUGOT, E. Manual de Engenharia Açucareira. São Paulo: Mestre Jou, 1977. v. 1, 2.
TEIXEIRA NETO, R. O.; QUAST, D. G. Isotermas de absorção de umidade em alimentos.
Coletânea do Instituto de Tecnologia de Alimentos, n. 8, p. 141-147, 1977.

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SOBRE OS AUTORES

Cláudio Hartkopf Lopes

Engenheiro químico pela Universidade Federal do Paraná, mestre em Ciências


em Energia Nuclear na Agricultura da USP de Piracicaba-SP. Professor no De-
partamento de Tecnologia Agroindustrial e Socioeconômica Rural do Centro de
Ciências Agrárias da UFSCar.

Afra Vital Matos Dias Gabriel

Engenheira agrônoma pela Universidade Federal de São Carlos (UFSCar),


mestre em Agroecologia e Desenvolvimento Rural da UFSCar de Araras, SP.
Técnica de Biologia da UFSCar.

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Este livro foi impresso em março de 2012 pelo Departamento de Produção Gráfica – UFSCar.