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Tecnologia Sucroalcooleira
Tecnologia de Produção
de Açúcar de Cana
Tecnologia de Produção
de Açúcar de Cana
Reitor
Targino de Araújo Filho
Vice-Reitor
Pedro Manoel Galetti Junior
Pró-Reitora de Graduação
Emília Freitas de Lima
UAB-UFSCar EdUFSCar
Universidade Federal de São Carlos Universidade Federal de São Carlos
Rodovia Washington Luís, km 235 Rodovia Washington Luís, km 235
13565-905 - São Carlos, SP, Brasil 13565-905 - São Carlos, SP, Brasil
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Cláudio Hartkopf Lopes
(Organizador)
Tecnologia de Produção
de Açúcar de Cana
2013
© 2011, dos autores
Supervisão
Douglas Henrique Perez Pino .
Assistente Editorial
Letícia Moreira Clares
Equipe de Ilustração
Eid Buzalaf
Jorge Luís Alves de Oliveira
Nicole Santaella
Priscila Martins de Alexandre
ISBN – 978-85-7600-269-7
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta obra pode ser reproduzida ou transmitida por qualquer
forma e/ou quaisquer meios (eletrônicos ou mecânicos, incluindo fotocópia e gravação) ou arquivada em
qualquer sistema de banco de dados sem permissão escrita do titular do direito autoral.
........... SUMÁRIO
APRESENTAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
UNIDADE 2: Cana-de-açúcar
UNIDADE 7: Evaporação
UNIDADE 8: Cozimento
15
UNIDADE 1
1.4 Sacarose
Todas as substâncias que conferem sabor doce aos alimentos que forem
adicionados são consideradas edulcorantes. A partir disso, é possível concluir
que os principais representantes dessa categoria são os açúcares. No entanto,
existem muitos outros compostos químicos que também apresentam poder de
adoçar, como sacarina, ciclamato, aspartame etc.
b) não calóricos como a maioria dos adoçantes sintéticos, cujo calor libera-
do em seu metabolismo é desprezível.
23
Tabela 1.3 Relação dos principais países produtores de cana-de-açúcar, áreas colhidas
e produtividade.
Produção de Área colhida Produtividade
cana 1000 x t 1000 x ha t/ha
1. Brasil 422926 5794 72,99
2. Índia 232300 3602 64,49
3. China 87768 1361 64,49
4. Paquistão 47244 967 48,86
5. México 45195 636 71,06
6. Tailândia 43665 1097 39,80
7. Colômbia 39849 426 93,54
8. Austrália 37822 434 87,15
9. Indonésia 29505 435 67,83
10. EUA 25308 373 67,85
Fonte: extraída de Brasil (2009).
24
Tabela 1.4 Continuação...
Região Norte-Nordeste
Cana moída (t)
Estados
Própria Fornecedores Total
Alagoas 15.166.742,0 7.087.453,0 22.254.195,0
Amazonas 252.672,0 - 252.672,0
Bahia 2.120.399,0 271.016,0 2.391.415,0
Ceará 12.906,0 27.803,0 40.709,0
Maranhão 310.568,0 533.888,0 844.456,0
Pará 502.316,0 - 502.316,0
Paraíba 1.229.579,0 2.979.164,0 4.208.743,0
Pernambuco 8.016.424,0 5.781.426,0 13.797.850,0
Piauí 437.962,0 54.407,0 492.369,0
Rio Grande do Norte 853.506,0 1.502.762,0 2.356.268,0
Sergipe 845.207,0 263.845,0 1.109.052,0
Tocantins 95.314,0 - 95.314,0
Subtotal 29.843.595,0 18.501.764,0 48.345.359,0
Total 232.462.389,0 150.019.613,0 382.482.002,0
25
Tabela 1.5 Continuação...
Região Norte-Nordeste
Álcool (m³) Açúcar (t)
Estados
Anidro Hidratado Total Total
Alagoas 212.334,0 334.112,0 546.446,0 2.079.812,0
Amazonas - 6.009,0 6.009,0 14.151,0
Bahia 84.147,0 19.128,0 103.275,0 117.485,0
Ceará - 1.022,0 1.022,0 2.076,0
Maranhão 42.335,0 13.808,0 56.143,0 11.618,0
Pará 33.982,0 8.193,0 42.175,0 -
Paraíba 111.571,0 156.077,0 267.648,0 115.573,0
Pernambuco 206.110,0 119.469,0 325.579,0 1.226.763,0
Piauí 26.597,0 8.486,0 35.083,0 7,0
Rio Grande do Norte 50.811,0 22.959,0 73.770,0 175.340,0
Sergipe 19.329,0 28.642,0 47.971,0 65.064,0
Tocantins 4.108,00 110,0 4.218,0 -
Subtotal 791.324,0 718.015,0 1.509.339,0 3.807.889,0
Total 7.663.245,0 8.144.939,0 15.808.184,0 26.214.391,0
Fonte: extraída de Brasil (2009).
28
UNIDADE 2
Cana-de-açúcar
2.1 Produção de açúcar e álcool
31
Figura 2.2 Fluxograma do processo de produção de álcool direto da cana.
Na luz natural, assim como na luz gerada pelo Sol, devido à fonte das ondas
possuir um grande número de irradiadores, bem como de causalidades nos pro-
cessos de emissão, as ondas são formadas por diversos planos de polarização
espalhados em todos os ângulos possíveis. Essas ondas são chamadas de ondas
naturais ou não polarizadas. Em contrapartida, dizemos que uma onda está pola-
rizada quando oscila num só plano de vibração, chamado plano de polarização da
onda. Na Figura 2.5 estão representadas de uma forma esquemática essas duas
formas de manifestação luminosa.
Figura 2.5 Representação esquemática de uma luz normal (a) e de uma luz polarizada (b).
Não deve ser esquecido que a rotação óptica de uma solução é a soma
algébrica da rotação de todos os componentes opticamente ativos presentes na
solução, e não da sacarose somente. Dessa forma, para as soluções reais, que
não são compostas somente de sacarose, deve-se considerar a Pol como sendo
o teor de sacarose aparente.
Para ser mais exata, a escala Brix deve referir-se à porcentagem de maté-
ria seca numa solução de sacarose pura. Quando se determina o Brix de uma
solução açucarada por um meio como um areômetro, o que se está medindo é
qual seria o teor de sacarose de uma solução quimicamente pura, com a mesma
34 densidade da que foi medida. As formas de se determinar o Brix de uma solução
são muitas, sendo as principais a areométrica, a refratométrica, a dessecação em
estufa e a densitometria eletrônica.
35
A determinação da densidade da solução e consequentemente o Brix por
densitometria eletrônica é realizada por equipamento constituído por uma câ-
mara termostatizada onde existe um dispositivo que é posto a vibrar. Quando o
equipamento recebe um líquido qualquer, a frequência de sua vibração é altera-
da em função da densidade do líquido. Essa alteração é registrada e expressa
em densidade que pode ser transformada em Brix com auxílio de uma tabela.
Polarização
Pureza (%) = 100 ×
Brix
ART = AR + 1, 05 ⋅ Pol
36
2.9 Cana-de-açúcar
b) ocasiona (em altas temperaturas acima de 400 °C) a ruptura dos teci-
dos vegetais gerando fissuras no colmo que possibilitam o ataque de
micro-organismos e a exsudação do caldo;
De maneira geral, os colmos de cana são compostos por uma parte sólida
fibrosa e por uma parte líquida que é o caldo ou garapa, sendo que este último
é formado por uma solução de dezenas de componentes dissolvidos em água,
em que o composto predominante é a sacarose.
40
2.12 Curva de maturação da cana
b) cana queimada sofre deterioração mais rápida que cana colhida crua;
d) colmos de cana que entram em contato com o solo após a queima ficam
suscetíveis a uma deterioração microbiológica;
Os efeitos que a cana sofre no período após a sua colheita dependem tam-
bém da variedade, do tipo de armazenamento que os colmos são submetidos.
Os principais fenômenos que a cana sofre no período de pós-colheita, em sua
armazenagem são:
Dias secos 4%
Dias chuvosos 15%
Impurezas minerais/colheita manual 0,4 a 0,7%
Impurezas minerais/colheita mecânica 0,8 a 0,5%
Impurezas vegetais/colheita manual 3 a 5%
Impurezas vegetais/colheita mecânica 4 a 6%
45
Figura 2.9 Veículo sendo amostrado por uma sonda horizontal.
A coleta de amostra deve ser realizada em três diferentes locais no veículo
em diferentes alturas, não podendo ocorrer coincidências verticais no ponto de
coleta. Os pontos de coleta de amostra são escolhidos por sorteio, podendo assumir
diversas combinações conforme pode ser visto na Figura 2.10, em que são apre-
sentadas seis combinações possíveis de amostragem.
Na Figura 2.10 temos, no primeiro caso, uma carroceria com sete vãos
e 10 possibilidades e, no segundo caso, uma carroceria com 12 vãos e 20
possibilidades.
A coleta da amostra pode ser realizada por uma sonda que penetra na carga
obliquamente pela parte superior do veículo transportador, coletando uma amos-
tra em todo o perfil vertical do veículo. Nesse caso uma só coleta é suficiente.
De posse dos valores da polarização do caldo (p) e do seu Brix (B), é cal-
culada a pureza da forma já vista:
F = 0, 08 (PBU) + 0, 876
em que:
B: Brix do caldo.
48
Os valores de polarização, Brix e açúcares redutores obtidos pelos méto-
dos citados referem-se à porcentagem no caldo de cana extraído pela prensa-
gem. Mas para fins de pagamento de cana é necessário saber o valor desses
parâmetros em relação à cana, ou seja, polarização por cento cana, por exemplo.
Pc = Pj (1 − 0, 01F) C
em que:
Pc: pol da cana em porcentagem;
C = 1, 0313 − 0, 00575 F
49
um fator que leva em conta as perdas de sacarose no processo industrial. O
parâmetro denominado açúcares totais recuperáveis (ATR) consiste na transfor-
mação da sacarose presente na cana em seu equivalente em AR, que é somado
ao AR da cana, resultando no denominado açúcares redutores totais (ART):
em que:
51
2.22 Referências
52
UNIDADE 3
O guindaste lateral do tipo hilo é formado por uma torre bastante sólida de
15 m de altura e que apresenta um ângulo de 75° com relação à horizontal. A re-
tirada da carga de cana do caminhão ocorre quando cabos de aço que passam
por baixo da carga de cana são tracionados pelo seu enrolamento ou por pistões
hidráulicos, resultando no levantamento da carga e seu tombamento sobre a
mesa alimentadora (ver Figura 3.1). 55
Figura 3.1 Tombador lateral de cana do tipo guindaste hilo.
56
Figura 3.2 Vista lateral e esquematizada de uma ponte rolante.
Figura 3.3 Fotografia de uma ponte rolante em operação.
E = (24 − t ) C + s ⋅ C
57
em que:
Considerando uma usina que processa 500 t de cana por hora, recebe
cana por um período de 12 horas por dia e utiliza uma margem de segurança de
2 horas de moagem, tem-se:
Su = 0,70 S
58
em que:
em que:
0,70 S H D = E
ou:
S = E 0, 70 HD
S = 7000 0, 70 ⋅ 7, 5 ⋅ 0, 30 = 4444 m2
As mesas de 45°, por sua vez, trabalham numa velocidade maior, com uma
camada bem baixa, o que propicia uma alimentação muito mais regular e de fácil
controle, aumentando sensivelmente a eficiência da lavagem da cana.
S = 0, 6 ⋅ C
61
em que:
P = 0, 5 ⋅ S
Tabela 3.1 Teores de impurezas presentes na cana sob diferentes tipos de colheita e
clima.
Dias secos 4%
Dias chuvosos 15%
Impurezas minerais/corte manual 0,4 a 0,7%
Impurezas minerais/corte mecânico 0,8 a 0,5%
Impurezas vegetais/corte manual 3 a 5%
Impurezas vegetais/corte mecânico 4 a 6%
63
Lavagem de cana picada 5,0 a 6,0 kg por t de cana processada
Lavagem de cana inteira na esteira 1,5 a 3,0 kg por t de cana processada
Lavagem de cana inteira na mesa 0,7 a 1,5 kg por t de cana processada
Para que esse sistema possa ser implantado, é necessário que a mesa ali-
mentadora apresente um ângulo de inclinação superior a 35°, para permitir a ins-
talação dos ventiladores sob ela. As impurezas minerais separadas pelo sistema
são devolvidas ao campo. As impurezas vegetais, dependendo de sua umidade,
podem ser queimadas na caldeira para gerar vapor, junto com o bagaço da cana.
Figura 3.5 Sistema de limpeza da cana a seco por insuflação de ar em alta velocidade.
66
Figura 3.7 Caixa de decantação da água de lavagem de cana.
Como pode ser visto na Figura 3.7, a caixa apresenta um trecho de seu
fundo em rampa para permitir a entrada da pá mecânica. A água é admitida pelo
lado mais fundo do tanque, já com seu pH corrigido para a faixa de 10 a 11, e é
retirada limpa pelo lado oposto. O material precipitável é altamente heterogêneo,
sendo que sua velocidade de decantação medida em cone de Hinhoff é, em
média, de 2,5 m/min.
Como as caixas operam até que seu volume fique quase totalmente toma-
do pelo material decantado, ou seja, de forma intermitente, a sua capacidade é
calculada em função do seu volume.
em que:
(
terra sedimentada m3 h = ) 10 ⋅ C ⋅ t
1500
= 6, 67 ⋅ 10−3 ⋅ C ⋅ t
( )
volume da caixa m3 = 2 ⋅ 6, 67 ⋅ 103 ⋅ C ⋅ t ⋅ 24 ⋅ d = 0, 32 ⋅ C ⋅ t ⋅ d
C = 60 ⋅ L ⋅ h ⋅ v ⋅ d 1000 = 0, 06 ⋅ L ⋅ h ⋅ v ⋅ d
em que:
L: largura da esteira em m;
68
h: altura da cana sobre a esteira em m;
3.13 Referências
71
UNIDADE 4
4.4 Bagaceira
Como foi visto, o terno de moenda é constituído por três rolos e uma baga-
ceira. Esta última é construída em ferro fundido ou aço inoxidável e opera como
uma ponte de ligação entre o cilindro inferior de entrada e o cilindro de saída,
além de atuar na limpeza do rolo de entrada pelo pente que possui em sua ex-
tremidade dianteira.
76
Figura 4.2 Montagem da bagaceira na moenda.
77
4.7 Pressão hidráulica
c) manômetro;
Esses acumuladores podem ser individuais (uma garrafa para cada terno)
e podem ser instalados na proximidade do cabeçote da moenda. Em seu interior
existe um balão de nitrogênio que se comprime ou se dilata quando o pistão
hidráulico sobe ou desce. Essas garrafas são parcialmente cheias por um com-
pressor colocado também na proximidade da moenda.
Como foi visto, o rolo superior exerce uma pressão sobre os inferiores.
Essa pressão não é exercida ao longo de toda a superfície do cilindro, mas so-
mente numa fração da mesma.
F
PHE =
78 0,1⋅ L ⋅ D
em que:
F = 2⋅P⋅S
π ⋅ D2
S= = 506, 71 cm2
4
L = 13,72 dm
D = 7,62 dm
253, 35
PHE = = 22, 51 t dm2
0,1⋅ 13, 72 ⋅ 7, 62
V = π ⋅D⋅n
em que:
D = diâmetro do rolo em m;
4.11 Extração
C+A=J+B
em que:
J=C+A−B
C ⋅ f C = B ⋅ fB
em que:
C e B: já definidos;
fC
B=C
fB
açúcar na cana = SC ⋅ C;
açúcar no bagaço = SB ⋅ B;
SC ⋅ C − SB ⋅ B
E = 100 ⋅ ou,
SC ⋅ C
SB ⋅ fC ⋅ C
SC ⋅ C −
fB
E = 100 ⋅
SC ⋅ C
81
100 ⋅ SC ⋅ C ⋅ fB − 100 ⋅ SB ⋅ fC ⋅ C
E=
SC ⋅ C ⋅ fB
= (
100 ⋅ C
f ⋅S − f ⋅S
SC ⋅ fB B C C B
)
E=
100
(
f ⋅S − f ⋅S
SC ⋅ fB B C C B
)
Como exemplo, vamos considerar uma moenda que opere uma cana com
12,5% de açúcar, 13% de fibra e gere um bagaço com 46% de fibra e 3% de
sacarose. O valor de extração dessa moenda será:
E=
100
(
f ⋅S − f ⋅S
SC ⋅ fB B C C B
)
100
E=
12, 5 ⋅ 46
(46 ⋅ 12, 5 − 13 ⋅ 3)
E = 93, 2%
1 − E1 1 − E2
=
f1 f2
1 − EA 1 − ER
=
f 0,125
0,125 (1 − EA )
ER = 1 −
f
0,125 (1 − 0, 94)
ER = 1 − = 0, 932
0,11
0,125 (1 − 0, 935)
ER = 1 − = 0, 94
0,135
4.12 Embebição
Com uma simples compressão, por maior que ela seja, não é possível
extrair todo o caldo da cana-de-açúcar, pois o bagaço sempre retém uma parte
do caldo, de peso aproximadamente igual ao da fibra. Assim, para se obter altas
83
extrações de caldo, é necessário realizar várias pressões sucessivas na cana, e,
entre essas pressões, aplicar água à massa fibrosa para diluir o caldo retido em
seu interior. Devido a esse fenômeno, as moendas são constituídas de diversos
ternos (no mínimo quatro e no máximo seis), interligados por esteiras, nas quais
é aplicada a água de diluição, denominada embebição.
b) bicos injetores, por onde o líquido sai sob pressão, formando um jato que
atinge o bagaço;
• regulagem da moenda;
V = π ⋅D⋅n
Volume esmagado = L ⋅ h ⋅ π ⋅ D ⋅ n
L ⋅h⋅ π ⋅D⋅n
Volume esmagado =
d
87
Existem várias fórmulas para o cálculo da moagem, sendo que a fórmula
devida a Hugot (1977) é a que apresentamos a seguir:
0, 8 ⋅ c ⋅ n (1 − 0, 06 ⋅ n ⋅ D) L ⋅ D2 ⋅ N
A=
f
sendo:
N2: número de pressões fornecidas pelo “tandem” (cada terno de moenda conta
como duas pressões);
a) na compressão do bagaço;
T = 0, 20 ⋅ p ⋅ n ⋅ D
em que:
89
4.19 Extração por difusor
No final existe outro terno de moenda que extrai a umidade do bagaço. Este
sai do difusor com 70% de umidade que é reduzida pela moenda para aproxi-
madamente 50%;
91
Figura 4.7 Curva do Brix da cana nos captadores de um difusor.
4.20 Referência
92
UNIDADE 5
5.4 Decantadores
5.5 Hidrociclones
96
Figura 5.1 Descrição de um hidrociclone.
O hidrociclone apresenta uma taxa de remoção de material insolúvel do
caldo numa faixa que varia de 60 a 90%, que são valores bastante altos. Por ou-
tro lado, trata-se de um equipamento que necessita, para operar eficientemente,
de uma pressão de admissão e uma vazão bastante constante, que resultou no
seu abandono pelas indústrias açucareiras.
97
Figura 5.2 Peneira estática.
98
0,02 m2 de superfície por m3 de caldo/hora. A literatura cita uma capacidade de pro-
cessamento de 0,1 m2 de superfície/TCH ou m3 de caldo por hora (ver Figura 5.3).
Para uma usina cuja produção seja de açúcar branco do tipo cristal, o
tratamento consiste numa aplicação de ácido sulfuroso, denominada sulfitação,
99
seguido da calagem (adição de cal), aquecimento e separação do material pre-
cipitado por decantação, conforme apresentado no fluxograma da Figura 5.4.
Além dos produtos convencionais, dependendo da qualidade do açúcar a ser
produzido ou da qualidade da matéria-prima, pode-se utilizar outros produtos
como auxiliares de clarificação, como ácido fosfórico, polímeros eletrolíticos etc.
O caldo de cana apresenta um pH original entre 5,0 e 5,5, que deve ser
reduzido para 3,8 a 4,3 pela adição do sulfito e a seguir elevado a um patamar
entre 6,8 e 7,0 pela adição de hidróxido de cálcio. Atualmente, as normas quanto
à presença de sulfito residual no açúcar estão cada vez mais rigorosas, levando
as usinas a limitarem a sua aplicação, que está em torno de 250 a 400 g de SO2
por litro de caldo (125 a 200 g de enxofre por litro de caldo).
5.11 Sulfitação
S + O2 → SO2
SO2 + 1 2 O2 → SO3
Para evitar esse problema, em especial pelo fato do anidrido sulfúrico ser
altamente corrosivo e gerador de sulfatos que podem causar incrustações nas
operações subsequentes como a evaporação, deve-se secar o ar de combustão
e evitar a ocorrência de excesso de ar, que causa a elevação de SO3, conforme
o gráfico da Figura 5.5.
Figura 5.5 Relação entre a porcentagem de SO3 e SO2 nos gases resultantes da com- 101
bustão do enxofre.
O processo de sulfitação nas usinas de açúcar consiste na geração de
gás e sua absorção pelo caldo de cana. A queima é realizada por forno rotativo
seguido de uma caixa de término da combustão e de sublimação do enxofre não
queimado. Os gases são, então, resfriados e encaminhados para o dispositivo
de absorção (conforme a Figura 5.6).
S = 3,14 ⋅ L ⋅ D
em que:
D: diâmetro do tambor em m;
A colina é alimentada pela sua parte superior, e o caldo desce por gravidade
em contracorrente com os gases ricos em SO2, que são alimentados pela parte
inferior do equipamento. Os gases isentos de SO2 saem por aspiração pela parte
superior, enquanto o caldo com o gás sulfito sai pela parte inferior (ver Figura 5.8).
103
Figura 5.8 Coluna de sulfitação constituída por bandejas perfuradas.
Outro processo já citado para absorção do SO2 pelo caldo é o denomina-
do multijato, em que os gases sulfurosos produzidos no forno de enxofre são
arrastados hidrodinamicamente pelo caldo de cana, o que resulta numa intensa
mistura, com a absorção do gás pelo líquido. Na Figura 5.9 apresentamos o flu-
xograma desse processo, indicando o multijato e a coluna barométrica geradora
do vácuo, que realiza a aspiração dos gases sulfurosos.
O corpo multijato que realiza a mistura do gás com a fase líquida é apre-
sentado na Figura 5.10.
Uma cal de qualidade deve apresentar um alto teor de CaO em sua compo-
sição, conforme a classificação a seguir:
>90% Excelente
Entre 80 a 90% Bom
Entre 75 a 80% Razoável
<75% Inferior
A cal virgem, ou o óxido de cálcio, ao ser misturada com a água reage qui-
micamente resultando no hidróxido de cálcio:
CaO+H2O → Ca(OH)2
Cal + Água Hidróxido de cálcio
105
Essa reação é bastante exotérmica, liberando elevada quantidade de calor.
O produto é uma suspensão grosseira e coloidal de hidróxido em água, devido à
baixa solubilidade do produto. O local onde o hidróxido é armazenado deve estar
sob constante agitação, a fim de evitar a sua decantação.
Outro fator que tem atraído a atenção para esse tipo de calcário é o de que
o Mg++ forma sais solúveis, por exemplo, o sulfato de magnésio. Com isso, a
formação de incrustação em equipamentos como os evaporadores é bastante
reduzida. Como a reação que envolve o Mg++ é mais lenta do que aquela que
envolve o Ca++, é necessário que o tempo de contato para que a neutralização
se efetive seja maior que o normal.
O aquecimento pode ser dividido em duas etapas, sendo uma antes da sul-
fitação, denominada aquecimento primário, e uma após a caleagem, denominada
aquecimento secundário. Alguns autores como Hugot (1977) falam em aqueci-
mento em várias etapas, de forma que ele seja gradual.
107
Figura 5.13 Aquecedor carcaça/tubos com múltiplas passagens.
É o parâmetro mais importante para o aparelho, e seu cálculo pode ser feito
pela expressão:
p ⋅ c T − t0
S= ln
k T − t1
em que:
O coeficiente global de troca térmica (k) dos trocadores de calor para aqueci-
mento do caldo é medido em kcal/h.m2 °C. De uma forma simplificada, sem incorrer
em grandes erros, podemos considerar o valor de k como sendo proporcional à
velocidade v do líquido nos tubos, em m/s:
k = 900 v
k = T (5 + v )
5.21 Incrustações
De modo geral, são trocadores de calor tipo carcaça/tubo tanto com tubos
verticais como horizontais. Podem ser utilizados também trocadores de calor de
placas ou em espiral, mas seu uso está muito restrito pelo alto preço.
Csolução = Cs ⋅ b + Ca (1 − b)
0, 301⋅ B B
Csolução = + 1 1 −
100 100
Csollução = 0, 007B
Csolução = 1 − 0, 006B
110
5.25 Isolantes térmicos
b) fácil aplicação;
c) baixo custo;
p ⋅ c (t − t 0 )
M=
Z⋅L
Z ⋅ M⋅ t
t= + t0
p⋅c
p ⋅ c T − t0
S= ln
K T−t
em que:
v 2 ⋅ N (l + 1)
J = 0, 0025
D
em que:
N: número de circulação;
l: comprimento de tubos em m;
112
• cálculo do calor específico:
C = 1 − 0, 006 ⋅ 15 = 0, 91 Kcal kg °C
• cálculo do valor de K:
70.000 ⋅ 0, 91 127 − 27
S= ln
762 127 − 105
S =130,46 m2
5.29 Referências
113
UNIDADE 6
d) baixa densidade das borras, que pode ser devido à sua forma ou pela
ocorrência da hidratação das partículas.
D2 (d1 − d2 ) g
V=K
18µ
em que:
Como uma certa quantia de lodo fica retida no aparelho decantador e como
esse material é um excelente meio de cultura, as bactérias termófilas encontram
boas condições para sua proliferação. Após algum tempo, essas bactérias po-
dem produzir gases que, por sua vez, geram turbulências que retardam a preci-
pitação dos flóculos.
O maior período de operação dos decantadores sem que ocorra a sua liqui-
dação e limpeza não deve exceder a seis semanas.
119
6.8 Decantador contínuo
6.10 Lodo
Umidade 70 a 80%
Sólidos totais 20 a 30%
Brix refratométrico 21 a 32%
Polarização 12 a 18 °Z
Figura 6.6 Vista lateral de um filtro rotativo a vácuo com indicação das suas diferentes
seções.
Água 70 a 75%
Matéria orgânica 28 a 29%
Material mineral 1 a 2%
Sacarose 1 a 4%
Fibra 4%
Cera 2%
Lipídios 1,6%
SiO2 0,8%
CaO 0,8%
Nitrogênio 0,4%
K2O 0,02%
125
6.16 Superfície filtrante
6.17 Bagacinho
M− m
R = 100
M
em que:
R: retenção em porcentagem;
O teor de fosfatos nas canas brasileiras varia de 150 a 200 ppm, na forma
de P2O5, enquanto uma boa clarificação exige um teor de 300 a 350 ppm. Dessa
forma, a diferença é complementada pela adição de fosfato grau alimentício.
Esse fosfato reage com o cálcio adicionado na calagem, formando um precipita-
do floculento de fosfato dicálcico e fosfato tricálcico que, ao precipitar, realiza o
arraste por adesão das partículas suspensas e de alguns coloides.
128
Figura 6.8 Representação de uma cadeia de um polímero agregando pequenas partí-
culas em suspensão.
6.22 Referência
129
UNIDADE 7
Evaporação
7.1 Introdução
ou,
Ci
Mf = Mi
Cf
em que:
A quantia de água a ser evaporada (E) pode ser calculada por diferença:
E = Mi − Mf
ou,
Ci Ci
E = Mi − Mi = Mi 1 −
Cf Cf
15
Massa final do produto = 1000 = 250 kg
60
135
seu nome (lei de Raul), que diz ser a elevação do ponto de ebulição uma função
da natureza do solvente e da molalidade da solução:
EPE = ke ⋅ M
em que:
1000 ⋅ C
M=
100 ⋅ P − C ⋅ P
em que:
M: molalidade da solução;
C: concentração em % em peso;
ke ⋅ 1000 ⋅ C
EPE =
P − (100 − C)
Caso se tenha uma solução de sacarose pura (C12H22O6), cujo peso mole-
cular é 342, e sabendo que o ke da água é 0,52, teremos:
0, 52 ⋅ 1000 ⋅ C 1, 52 ⋅ C
EPE = =
342 − (100 − C) 100 − C
T = QA + QE + QP
Como:
Q A = W ⋅ C ⋅ ( t f − ti ) e QP = E ⋅ λ
Tem-se:
T = W ⋅ C ⋅ (tf − ti ) + E ⋅ λ + QP
em que:
Figura 7.4 Evaporação composta por quatro caixas evaporadoras (quádruplo efeito).
139
Sob o ponto de vista teórico, o número de efeitos a ser utilizado num sistema
de evaporação poderia ser tão grande quanto se queira, mas na prática o número
é bastante limitado. Cada corpo da evaporação necessita de certo diferencial de
temperatura entre o vapor de aquecimento e a temperatura de ebulição do líquido
em seu interior, para que a transferência de calor possa ocorrer. Em geral, essa
temperatura deve ser superior a 10 °C para que a necessidade de superfície de
troca térmica do equipamento seja viável economicamente. Deve se considerar
que esta diferença de temperatura acaba sendo reduzida pela perda de tempera-
tura provocada pela EPE (elevação do ponto de ebulição) e também pela perda
de salto térmico ocasionada pela coluna hidrostática de líquido dentro dos tubos
dos evaporadores.
(130 − 60) 10 = 7
142
Figura 7.10 Separador de arraste do tipo grade.
Como os separadores de arraste colocados no topo do evaporador muitas
vezes não são eficientes, em especial quando o vácuo é grande, é instalado um
separador auxiliar externo que funciona sob o mesmo princípio (figuras 7.9 e 7.10).
Nos dois últimos casos, pode-se distinguir a taxa aparente da real. A taxa
aparente considera queda de temperatura a diferença entre a temperatura de
vapor de aquecimento e do corpo de evaporação. A taxa real leva em conta a
queda de salto térmica disponível, devido à elevação do ponto de ebulição (EPE)
causada pela concentração do caldo (Brix), e também a perda de salto térmica
ocasionada pela pressão hidrostática da coluna líquida nos tubos.
em que:
28, 5 + 15
Bm = = 21, 75 °Brix
2
b) cálculo da TEER:
C = 3, 9 kg de vapor h ⋅ m2 ⋅ °C
T = 124 − (115 − 0, 3 − 0, 8)
T = 7, 9 °C
41.800
S=
3, 9 x 7, 9
144
S = 1.357 m2
7.9 Sangria de vapor num múltiplo efeito
a) evaporação do 4o efeito: X + S4
b) evaporação do 3o efeito: X + S4 + S3
c) evaporação do 2o efeito: X + S4 + S3 + S2
d) evaporação do 1o efeito: X + S4 + S3 + S2 + S1
145
E = 4X + S1 + 2S2
7.12 Xarope
148
Figura 7.13 Fluxograma do processo de flotação do xarope.
7.13 Referências
149
UNIDADE 8
Cozimento
8.1 Introdução
8.2 Cristalização
153
Figura 8.1 Curva de solubilidade da sacarose com as suas subdivisões.
Uma solução sobressaturada pode ser obtida por dois processos: por res-
friamento e por evaporação. A região supersaturada pode ser subdividida em
três sub-regiões, denominadas zonas, conforme indica a Figura 8.1, que são
descritas a seguir:
363
SS = = 1, 20
436
155
Nas usinas de açúcar, o processo de cristalização é realizado pelo método
de semeadura, que consiste na elevação da concentração da solução até a zona
metaestável, quando se introduz no cozedor certa quantia de cristais de açúcar
que passarão a crescer até atingir o tamanho desejado. A quantia de sementes
a ser utilizada pode ser calculada considerando que todos os cristais inoculados
se desenvolvem até o tamanho desejado e que a massa dos cristais é propor-
cional ao cubo de seu tamanho, ou seja:
MS dS3
=
MA d3A
em que:
dS3
MS = MA
d3A
d3
MS = V ⋅ ρ ⋅ c 3S
dA
em que:
Por exemplo, considere um cozedor de 40000 litros (400 HL), cuja massa apre-
senta uma densidade 1,45g/cm3 e um teor de cristais de sacarose na massa de
50% (0,50). A semente utilizada apresenta um tamanho médio de 0,005 mm e
o cristal gerado 0,2 mm. A quantia teórica de sementes para este cozimento será:
dS3 0, 005
3
MS = V ⋅ ρ ⋅ c 3 = 40000 ⋅ 1, 45 ⋅ 0, 50 = 0, 453 kg
dA 0, 2
em que:
Nos últimos anos têm sido instalados em nosso país diversos tipos de cris-
talizadores que operam de maneira contínua e não em bateladas, como normal-
mente se utiliza. Esses equipamentos são alimentados por uma massa cozida
com cristais, que, num cozimento prévio, já apresentam um tamanho entre 0,1
a 0,2 mm. No interior do cozedor, esses cristais alimentados por xarope ou um
mel rico em sacarose crescem até o seu tamanho comercial que varia de 0,5 a
0,6 mm. Na Figura 8.4, pode-se ver uma representação esquemática de um co-
zedor contínuo.
Um xarope com, por exemplo, 85% de pureza, após o crescimento dos cristais
terá essa pureza reduzida em 15 pontos percentuais, ficando com 70%, passando
a ser denominado mel. Esse mel com pureza reduzida pode ser sucessivamente
cristalizado até que sua pureza final apresente valores na faixa de 30 a 35%, que
seria o limite das possibilidades técnicas e econômicas do processo.
160
8.9 Sistema de cozimento
161
Figura 8.7 Cozimento em três massas.
A (C − M) S ( J − M)
Recuperação (%) = 100 ou 100
C ( A − M) J (S − M)
em que:
força centrífuga mω 2r
G= =
força de gravidade mg
163
em que:
G=
( 2 ⋅ π ⋅ N) ⋅ D
2
=
4 ⋅ π2
⋅ D ⋅ N2
3600 ⋅ 9, 8 ⋅ 2 3600 ⋅ 9, 8 ⋅ 2
G = 5, 6 ⋅ 10−4 ⋅ D ⋅ N2
164
A capacidade desse equipamento é dada por dois fatores fundamentais:
O volume de massa cozida que cabe no cesto é, por sua vez, uma fun-
ção do diâmetro do cesto “D”, da altura do cesto “H” e da espessura da massa
cozida no cesto em operação “e” que corresponde a aproximadamente 12% do
diâmetro.
165
Figura 8.9 Centrífuga contínua de cesto cônico para separação de sólidos.
168
8.17 Referências
169
UNIDADE 9
Dessa forma, para cada umidade relativa do ambiente, existe uma umidade
de açúcar em que o equilíbrio entre as pressões de vapor será estabelecido. A
união entre esses pontos de equilíbrio compõe uma curva como a observada na
Figura 9.1, denominada “isoterma de umidade de equilíbrio”.
173
Figura 9.1 Isoterma de umidade de equilíbrio de diversos tipos de açúcar.
Fonte: extraída de Teixeira Neto & Quast (1977).
Dessa forma, para secar certa porção de açúcar, basta expô-lo a um am-
biente de baixa umidade relativa em que ele lentamente perderá água até entrar
em equilíbrio com o ambiente.
9.3 Secadores
174
Figura 9.2 Vista frontal de um secador rotativo horizontal.
À medida que o açúcar vai caindo em forma de uma cortina de cristais, vai
recebendo uma corrente de ar quente que procede à sua secagem (ver Figura 9.4).
175
Figura 9.4 Secador vertical de bandejas.
2
= A (M1 − M0 ) = 1000 Ph
3
em que:
SS ⋅ va = Φ
π ⋅ DS2
SS =
4
em que:
π ⋅ DS2 Φa
va =
4 3600 177
Tornando explícito o termo Ds (Diâmetro do secador), tem-se:
4 ⋅ Φa
DS =
3600 ⋅ π ⋅ va
Partindo do princípio que todo cristal de açúcar é envolvido por uma pe-
lícula de mel saturada de sacarose (ver Figura 9.6), podemos considerar que
qualquer perda de umidade torna essa película supersaturada, provocando uma
deposição de sacarose sobre o cristal para que o estado de saturação volte a
ser atingido. O fenômeno contrário também pode ocorrer, ou seja, caso o cristal
absorva umidade, a película se torna subsaturada, resultando em uma dissolução
de parte da sacarose para que o estado de saturação volte a ser atingido.
179
Figura 9.6 Cristais envolvidos por uma película de mel.
e) infiltração de umidade.
9.7 Referências
181
SOBRE OS AUTORES
183
Este livro foi impresso em março de 2012 pelo Departamento de Produção Gráfica – UFSCar.