CENTRO UNIVERSITÁRIO PARA O DESENVOLVIMENTO DO ALTO VALE DO

ITAJAÍ. - UNIDAVI

JEAN CARLOS DE FREITAS DEMETRIO

ANÁLISE E DIMENSIONAMENTO DE UM SISTEMA DE REAPROVEITAMENTO DE

VAPOR FLASH PROVENIENTE DE UMA DESCARGA DE SUPERFÍCIE.

RIO DO SUL

2022
 JEAN CARLOS DE FREITAS DEMETRIO

ANÁLISE E DIMENSIONAMENTO DE UM SISTEMA DE REAPROVEITAMENTO DE

VAPOR FLASH PROVENIENTE DE UMA DESCARGA DE SUPERFÍCIE.

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

curso de Engenharia Mecânica, da Área das
Ciências Naturais, da Computação e das
Engenharias, do Centro Universitário para o
Desenvolvimento do Alto Vale do Itajaí, como
requisito parcial para a obtenção do grau de
Bacharel em Engenharia Mecânica.

Prof. Sandro Fabricio Hering – Orientador

RIO DO SUL

2022
 JEAN CARLOS DE F. DEMETRIO

ANÁLISE E DIMENSIONAMENTO DE UM SISTEMA DE REAPROVEITAMENTO DO

VAPOR FLASH PROVENIENTE DE UMA DESCARGA DE SUPERFÍCIE.

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao curso de

Engenharia Mecânica, da Área das Ciências Naturais, da
Computação e das Engenharias, do Centro Universitário para
o Desenvolvimento do Alto Vale do Itajaí, como requisito
parcial para a obtenção do grau de Bacharel em Engenharia
Mecânica.

_________________________________________________
Presidente: Prof. Alcir José Testoni, Mestre, UNIDAVI

_________________________________________________
Membro: Prof. Alexandre Roberto Lima, Especialista, UNIDAVI

_________________________________________________
Membro: Prof. Flávia Castelo de Souza Cordovil, Mestra, UNIDAVI

_________________________________________________
Membro: Prof. Leandro Rogel da Silva, Mestre, UNIDAVI

_________________________________________________
Membro: Prof. Orientador Sandro Fabricio Hering, Especialista, UNIDAVI

Rio Do Sul, 21 de julho de 2022.

DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho a minha família, por sua

capacidade de acreditar em mim e me dar a certeza de
que estarão sempre ao meu lado.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus porque sem ele nada disso seria possível.
Agradeço minha esposa Solange, meu filho Victor Hugo, por terem compreendido o
tempo que dediquei aos estudos e me apoiado nesse período.
Também quero agradecer e dedicar este trabalho ao Sr. Horst Bremer (in memoriam)
e a diretora Lilian Bremer Vogelbacher, foram os primeiros a me apoiar e incentivar na realização
deste sonho de ter minha primeira graduação.
Também quero agradecer ao professor Sandro, e ao meu colega de curso Charles, por
ter auxiliado e orientado na elaboração deste trabalho.
Agradeço a H. Bremer & Filhos LTDA, e ao engenheiro Marco Aurélio e ao engenheiro
Moacir Junges, que deu todo o suporte para que eu pudesse desenvolver este projeto.
"Na vida tudo tem o seu tempo e para que tudo dê
certo, jamais devemos apressa-lo. Saber esperar é
uma atitude nada fácil, porém necessário e também
honroso e gratificante se pelo que tanto espera for
além da sua expectativa."
Paulino R Silva
 RESUMO

Os Tanques de reaproveitamento de vapor flash são essenciais para projetos de melhoria

visando reaproveitamento de vapor e melhoras nos custos operacionais. Com objetivo de identificar

a viabilidade de aplicação e quantificar o volume e os custos financeiros obtidos com essa

aplicação, será dimensionado um tanque para reaproveitamento do vapor flash, este proveniente de

uma descarga de superfície aplicado em uma caldeira de 40.000 kg/h de 45 kgf/cm². Com base em

uma caldeira já existente e instalada com fundamentos em leis da termodinâmica serão

apresentados os cálculos de descarga de superfície, baseado na norma ASME o dimensionamento

do tanque reevaporador, em razão das vazões do fluido e suas respectivas temperaturas, esses

parâmetros serão utilizados para atender a pressão do sistema e suas normas de aplicação,

apresentando os resultados e verificando a viabilidade do projeto.

Palavras-Chave: Condensado, vapor, recuperação térmica.

 ABSTRACT

Flash steam reuse tanks are essential for improvement projects aimed at steam reuse and

improvements in operating costs. In order to identify the feasibility of application and quantify the

volume and financial costs obtained with this application, a tank will be dimensioned for the reuse

of flash steam, this coming from a surface discharge applied in a boiler of 40.000 kg/h of 45 kgf

/cm². Based on an existing boiler and installed based on thermodynamic laws, the surface discharge

calculations will be presented, based on the ASME standard, the sizing of the reevaporator tank,

due to the fluid flows and their respective temperatures, these parameters will be used to meet the

pressure of the system and its application standards, presenting the results and verifying the

feasibility of the project.

Keywords: Condensate, steam, thermal recovery.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Caldeira flamotubular Escocesa .................................................................................21

Figura 2 - Caldeira aquatubular ..................................................................................................22
Figura 3 - Caldeira mista ............................................................................................................23
Figura 4 - Caldeira aquatubular em corte. ...................................................................................25
Figura 5 - Sistema de descarga de superfície (Adaptado) ............................................................30
Figura 6 - Tanque reevaporador .................................................................................................31
Figura 7 - Principais formatos de vasos de pressão .....................................................................32
Figura 8 - Fluxograma sem tanque reevaporador ........................................................................38
Figura 9 - Fluxograma com tanque reevaporado .........................................................................39
Figura 10 - Volume de controle ..................................................................................................47
Figura 11 - Ligações tanque reevaporador ..................................................................................52
Figura 12 - Orçamento de tanque de reevaporação Bermo ..........................................................58
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Parâmetros básicos de tratamento de caldeiras de baixa, média e altas pressões. ........29
Tabela 2 - Categorias dos vasos de pressão ................................................................................35
Tabela 3 - Dados de entrada volume de vapor flash ....................................................................46
Tabela 4 - Dados do vaso de pressão: .........................................................................................50
Tabela 5 - Dados para determinação dos tampos ........................................................................51
Tabela 6 - Dados de entrada para cálculo espessura mínima do bocal .........................................51
Tabela 7 - Conexões aplicadas no tanque figura 11 ....................................................................55
Tabela 8 - Dados para determinação dos flanges ........................................................................56
Tabela 9 - Tabela comparativa consumo de cavaco ....................................................................57
Tabela 10 - Economia de cavaco por período de 1 hora até 1 ano ...............................................57
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

A Área m²
ABNT Associação brasileira de normas técnicas -
ASME American society of mechanical engineers -
c Camada de corrosão mm
ºC Graus célsius ºC
𝐶𝑘𝑔 Consumo de combustível em kg. kg/h
COT Carbono orgânico total mg/l
d Densidade kg/m³
D Diâmetro m
𝑒𝑐 . Eficiência do equipamento %
E Eficiência de solda -
ºF Fahrenheit ºF
ℎ𝑎 Carga térmica da parte água do tanque kcal/kg
ℎ𝑏 Carga térmica da parte vapor do tanque kcal/kg
𝐻𝑠 Entalpia do vapor superaquecido kcal/kg
ℎ𝑥 Carga térmica total da descarga superfície kcal/kg
in Polegada -
Kg/h Quilograma vapor hora Kg/h
Kgf/cm² Quilograma-força por centímetro quadrado Kgf/cm²
kPa Quilopascal kPa
𝑚̇ Vazão mássica kg/h
𝑚𝑎 Massa da parte água da descarga superfície kg/h
MAWP Pressão máxima de trabalho permitida psi
𝑚𝑏 Massa da parte vapor da descarga superfície kg/h
𝑀𝐶𝐴 Metros de coluna d´água MCA
MPa Megapascal MPa
𝑚𝑥 Massa total da descarga superfície kg/h
NR Norma regulamentadora -
OD Oxigênio dissolvido mg/l
OG Óleos e graxas mg/l
P Pressão interna projeto psi
𝑃𝐶𝐼 Poder calorífico inferior. kg/h kcal/kg
ppm Partes por milhão ppm
psi Libra-força por polegada quadrada psi
𝑃𝑣 Produção nominal de vapor (kg/h). kg/h
𝑄𝑙 Carga térmica liquida kcal/h
𝑄𝑡 Carga térmica total kcal/h
R Raio interno do vaso mm
S Tensão admissível do material ksi
SDT Teor de sólidos dissolvidos mg/l
𝑡𝑎 Espessura mínima do bocal necessária para e pressão mm
externa.
𝑡𝑏1 Espessura mínima do bocal necessária para e pressão mm
interna.
𝑡𝑏2 Espessura mínima para vasos sob pressão externa mm
𝑡𝑏3 Espessura dada na Tabela UG-45 mm
𝑡𝑢𝑔−45 Espessura mínima da parede do bocal mm
V Volume m³/h
𝑉̇ Vazão volumétrica m³/s
v Velocidade m/s
𝜋 Pi -
Ʃ𝐸 Somatório de energia N
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .........................................................................................................16

1.1 OBJETIVOS ...............................................................................................................18

1.1.1 Geral ...........................................................................................................................18

1.1.2 Específicos ..................................................................................................................18

1.2 ESTRUTURA DO TRABALHO .................................................................................18

2 REVISÃO LITERATURA ........................................................................................20

2.1 VAPOR NO SÉCULO XX ..........................................................................................20

2.2 CLASSIFICAÇÃO DA CALDEIRA ...........................................................................20

2.2.1 Caldeira flamotubular ..................................................................................................21

2.2.2 Caldeira aquatubular ....................................................................................................22

2.2.3 Caldeira mista..............................................................................................................23

2.3 CALDEIRA AQUATUBULAR ..................................................................................24

2.3.1 Principais componentes de caldeira aquatubular ..........................................................24

2.4 ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DE CALDEIRA ...........................................................26

2.4.1 Descarga de superfície .................................................................................................29

2.4.2 Controle de descarga de sais ........................................................................................29

2.5 TANQUE REEVAPORADOR ....................................................................................31

2.5.1 Definição de vasos de pressão .....................................................................................32

2.5.2 Definições básicas de dados do projeto: .......................................................................33

2.5.3 Definições básicas de dados do processo .....................................................................33

2.5.4 Normas de projeto .......................................................................................................34

2.5.5 Classificação do tanque ...............................................................................................35

3 MÉTODOLOGIA .....................................................................................................37

3.1 INTRODUÇÃO ..........................................................................................................37

3.2 FLUXOGRAMA .........................................................................................................37

3.3 DETERMINAÇÃO DO VOLUME DO VAPOR FLASH ...........................................39

3.4 DEFINIÇÃO VOLUME TANQUE REEVAPORADOR .............................................40

3.5 CALCULO PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO ADMISSÍVEL (MAWP) ...........41

3.6 CALCULO VASO DE PRESSÃO ..............................................................................42

3.7 DETERMINAÇÃO DO TAMPO ................................................................................43

3.8 CÁLCULO DA ESPESSURA MÍNIMA PERMITIDA DO BOCAL ..........................43

3.9 DETERMINAÇÃO DO FLANGE ..............................................................................44

3.10 RESULTADOS DO VAPOR RECUPERADO ............................................................44

4 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ..................................................................46

4.1 MEMORIAL DO CALCULO DE DETERMINAÇÃO DO VOLUME DO VAPOR

FLASH ........................................................................................................................46

4.2 CALCULO VOLUME TANQUE REEVAPORADOR ...............................................48

4.3 CALCULO PRESSÃO DE TRABALHO (MAWP) ....................................................49

4.4 CALCULO VASO DE PRESSÃO ..............................................................................49

4.5 DETERMINAÇÃO DO TAMPO ................................................................................51

4.6 CÁLCULO DA ESPESSURA MÍNIMA PERMITIDA DO BOCAL ..........................51

4.7 DETERMINAÇÃO DO FLANGE ..............................................................................55

4.8 DETERMINAÇÃO DA VÁLVULA DE SEGURANÇA ............................................56

4.9 RESULTADOS DO VAPOR RECUPERADO ............................................................56

5 CONCLUSÃO ...........................................................................................................59
6 CONSIDEREÇÕES E RECOMENDAÇÕES ..........................................................59

REFERÊNCIAS .......................................................................................................................60

ANEXO A – TABELA UW-12 EFICIÊNCIAS DE JUNTA DE SOLDA .............................62

ANEXO B – TENSÃO ADMISSIVEL MATERIAL ..............................................................63

ANEXO C – TABELA DE VAPOR D’AGUA EM ESTADO DE SATURAÇÃO ................65

ANEXO D– TABELA DE FLANGES ASME B16 5 ..............................................................66

ANEXO E– TABELA DE CAP ASME B16 9.........................................................................67

ANEXO F– TABELA UG-45 REQUISITOS DE ESPESSURA MÍNIMA DO BOCAL ......68

ANEXO G– TUBO A-106 SCH 40 SEM COSTURA .............................................................69

1 INTRODUÇÃO

Com o crescimento e a evolução dos processos industriais a cadeia produtiva se mostra

cada vez mais competitiva, resultando em uma necessidade contínua de buscar formas para
melhorar produtos e ter processos mais eficientes. Essa necessidade acarreta em uma grande
diversidade de estudos de melhorias, o que faz com que o sistema de gestão das empresas se torne
mais exigente e rigoroso. Esses estudos buscam identificar perdas de processo e desperdícios, e
mensurar cada ponto que possa ser melhorado. Para obter melhores resultados utilizam-se novos
métodos e recursos tecnológicos de ponta, principalmente em indústrias com equipamentos que
possuem tecnologia superior a 10 anos e não estão alinhados com os objetivos da indústria 4.0.
Quando falamos de geração de vapor as matérias primas utilizadas são combustíveis e
água. A preferência pelo uso do vapor como fluído de trabalho é facilmente justificada, sendo
utilizado em larga escala por diversas indústrias. Em complemento a isso as propriedades
vantajosas devido à alta carga de calor específico se mostrando assim um ótimo fluido de trabalho
e não ser contaminante. O Brasil possui um alto potencial de disponibilidade de água em várias
regiões, entretanto vale ressaltar que a disponibilidade não exime os custos de coleta e uso,
principalmente por ser um recurso amplamente utilizado em diversas áreas.
Para ter um processo seguro e eficiente, as caldeiras são extremamente dependentes da
qualidade da água que será utilizada na alimentação, para ter esta qualidade é necessário que a água
captada passe por análise e após a definição das características passe por tratamento, ter um
equipamento moderno e não levar em consideração a qualidade da água, pois a falta de uma água
de qualidade é um risco injustificável, pois poderá deteriorar o equipamento em um pequeno
período de tempo, para manter a água no interior da caldeira com as melhores características, são
usados diversos artifícios, cada vez mais tecnológicos, um deles é a descarga de superfície, este
controle automático faz a leitura da condutividade da água, dando descargas automáticas retirando
as impurezas contidas no interior da caldeira estas impurezas estão misturadas na água de
alimentação, mesmo com os tratamentos anteriores não é possível eliminar todas as impurezas da
água, a descarga de superfície é necessária para a retirada dos sais sedimentados evitando a perda
de eficiência e outros problemas que afetam sua vida útil, tais como incrustação interna em tubos,
danos estruturais e outros.
 Com o desafio de fazer deste trabalho um projeto usual e com uma aplicação real em
equipamentos melhorando a eficiência, o presente trabalho foi feito junto a empresa H. BREMER
E FILHOS LTDA, sediada na cidade de Rio do Sul, SC, que está atuando na fabricação de caldeiras
e fluidos térmicos, desde sua fundação em 1946, desta forma, com o objetivo de produzir
equipamentos cada vez mais eficientes no processo de geração de vapor, economizando as matérias
primas utilizadas, fazendo uso do vapor flash proveniente do condensado de uma descarga de
superfície apenas com a aplicação de um equipamento sem alterar as características do projeto
inicial da caldeira, notou-se a possibilidade de se aplicar um trabalho, o qual visaria utilizar a
energia térmica, que atualmente é eliminada pela descarga de superfície, e que poderia ser
aproveitado para aquecer a água de alimentação da caldeira. Utilizando a energia recuperada em
forma de vapor flash aplicando direto no desaerador, fazendo com que o consumo de cavaco de
lenha seja menor; visando maior eficiência energética e redução de custos.
 18

1.1 OBJETIVOS

A seguir, enunciam-se os objetivos geral e específicos de pesquisa.

1.1.1 Geral

Dimensionar e identificar os benefícios de reaproveitar o vapor flash proveniente do

condensado de uma descarga de superfície aplicado em uma caldeira aquatubular de média pressão
diminuindo assim o consumo de vapor aplicado direto no desaerador, melhorando o aquecimento
da água de alimentação da caldeira e consequentemente diminuindo o consumo de cavaco de lenha.

1.1.2 Específicos

a) Fazer cálculo da taxa de reevaporação com o reaproveitamento de vapor flash gerado com

a descarga de superfície;

b) Realizar o dimensionamento do tanque reevaporado, baseado nos cálculos e na norma

ASME.

c) Apresentar a economia de vapor utilizado no desaerador.

1.2 ESTRUTURA DO TRABALHO

No capítulo 1 foi apresentada uma introdução, descrito um pouco sobre a motivação

para a elaboração do trabalho, na sequência foi apresentado os objetivos gerais e específicos.
O capítulo 2 apresenta uma revisão bibliográfica que engloba conceito de vasos de
pressão suas normas e regulamentações classificação perante as regras nacionais, a definição,
classificação, tipos e funcionamento de caldeiras, desde seus principais componentes até a
qualidade da água e seus tipos de problemas com a negligência com a falta de tratamento.
No capítulo 3 cita a metodologia de análise do problema e seus cálculos provenientes
dos dados levantados.
 19

No capítulo 4 apresentam-se o desenvolvimento e resultados obtidos com a instalação

do sistema de reevaporador através de cálculos de eficiência da caldeira e seus ganhos obtidos
também os cálculos de dimensionamento.
No capítulo 5 constam a conclusão.
No capítulo 6 as considerações finais.
 20

2 REVISÃO LITERATURA

Apresenta-se em seguida uma revisão bibliográfica apresentando um pouco do

histórico da utilização de caldeiras convergindo até o dimensionamento de um tanque
reevaporador e cálculo do vapor flash proveniente do condensado de uma descarga de superfície
de uma caldeira de 40.000 kg/h 45 kgf/cm².

2.1 VAPOR NO SÉCULO XX

A máquina a vapor, mais conhecida como fornecedora de energia, alterou a forma de

trabalho como era conhecida, as principais fontes de trabalhos eram de energia de cata-ventos ou
energia animal, o uso do vapor foi um fator muito importante na revolução industrial século XX,
através de seus mecanismo como pistão que transforma o fluxo de vapor em movimento das peças,
podendo movimentar um trem, ou em motores a combustão transformar movimento em energia
elétrica. A forma de gerar energia foi mudando aos poucos, os motores a combustão foram sendo
substituídas por turbinas a vapor, mais eficientes na geração de energia. Mesmo assim o vapor é a
fonte principal, tendo sua aplicação na indústria ainda muito eficaz e sua diversidade de aplicação
muito abrangente, podendo atender diversos ramos de indústrias, como: geração de energia,
indústria de bebidas, indústria madeireira, indústria de papel e celulose, indústrias de laticínios,
frigoríficos, indústria têxtil, indústria de petróleo e geração de trabalho mecânicos em diversas
áreas e muitas outras aplicações além das indústrias, sendo hotéis, hospitais, lavanderias e
aquecimentos de ambientes (DIÓRIO, 2019).

2.2 CLASSIFICAÇÃO DA CALDEIRA

Existem muitos tipos de caldeiras e elas também podem ser classificadas de muitas
formas, uma delas é pela sua fonte de energia, elétrica ou de combustão, mas vamos restringir
modelos de caldeiras à combustão que no meio industrial são divididas em três modelos mais
conhecidas, caldeiras flamotubular, caldeira mista e caldeira aquatubular (DIÓRIO, 2019).
Pela norma regulamentadora NR 13 (2018), as caldeiras são classificadas pela pressão,
em 03 categorias:
 21

Categoria A: Operam com pressão igual ou superior a 1.960 kPa (19,98 kgf/cm²)
Categoria C: Operam com pressão igual ou inferior a 588 kPa (5,99 kgf/cm²)
Categoria B: As que não se enquadram nas categorias anteriores.

2.2.1 Caldeira flamotubular

Caldeira flamotubular (figura 1), também conhecidas como fogo tubular ou

pirotubular, onde os gases de combustão circulam por dentro de tubos, caldeiras mais modernas
com possibilidade de ter mais que um passe de gases, explica Martinelli Jr (2003).

Figura 1 - Caldeira flamotubular Escocesa

Fonte: Martinelli Jr, (2003)

 22

2.2.2 Caldeira aquatubular

Caldeiras aquatubulares (figura 2), tem concepção vertical construída com painéis em
tubos membranados ou filetados onde as águas circulam pelo interior dos tubos até a vaporização,
o calor necessário é transferido pelos gases de combustão (DIÓRIO, 2019).

Figura 2 - Caldeira aquatubular

Fonte: Martinelli Jr, (2003)

 23

2.2.3 Caldeira mista

Caldeiras mistas (figura 3) são caldeiras flamotubolares com uma antecâmara de

combustão com paredes revestidas de tubos de água, este espaço da antecâmara se dá a combustão
de combustíveis sólidos, de vários tipos como, lenhas em tora, cavacos, bora de café, bagaço de
cana, etc (BIZZO, 2003).

Figura 3 - Caldeira mista

Fonte: Internet, disponível em https://www.cafs.eng.br/post/o-que-s%C3%A3o-caldeiras-1 .

Acesso em 09 de julho 2022

Para o estudo deste trabalho será utilizado apenas o modelo de uma caldeira
aquatubular.
 24

2.3 CALDEIRA AQUATUBULAR

As caldeiras aquatubulares estão presentes em plantas industriais com a necessidade

de uma grande quantia de vapor ou um nível de pressão e temperatura elevadas, principalmente
em grandes capacidades e altos rendimentos (DIÓRIO, 2019).
Segundo Martinelli Jr (2003, p. 28). “Também conhecidas como Caldeiras Tubos de
Água ou Aquatubulares se caracterizam pelo fato de os tubos situarem-se fora dos tubulões da
caldeira (tambor) constituindo com estes um feixe tubular”. Os feixes de tubos formam a estrutura
da caldeira de modo suspenso assim a sua dilatação não interfere no projeto, podendo ser utilizados
tubos retos ou tubos curvados, hoje devido a seu custo de fabricação caldeiras aquatubulares são
as principais em projetos com maiores capacidades de produção de vapor e pressão (BAZZO,
1995).

Conforme explica BAZZO (1995, p. 81).

A transferência de calor em geradores de vapor é um complexo conjunto de fenômenos

que envolvem troca de calor por radiação, convecção e condução térmica. O
equacionamento teórico deste conjunto é complicado e exaustivo e grande parte do
conhecimento adquirido e aplicado a troca de calor em caldeiras e fornos em geral é fruto
de relações empíricas obtidas por tentativa e erro. Muitas informações e dados sobre a
troca de calor em caldeiras são propriedades dos fabricantes de equipamentos e, por
razões óbvias, não estão disponíveis na literatura aberta.

Além das pesquisas feitas nas literaturas disponíveis, estaremos confrontando os

resultados com equipamentos já disponíveis no mercado com o mesmo objetivo, para obtermos
resultados mais assertivos.

2.3.1 Principais componentes de caldeira aquatubular

Segundo Pera, (1990) grandes geradores de vapor precisam de uma combinação de

componentes, de maneira a constituírem um aparelho complexo para melhor aproveitar a energia
liberada na queima do combustível.
 25

Figura 4 - Caldeira aquatubular em corte.

Fonte: Internet, disponível em https://www.bremer.com.br/. Acesso em 23 de abril 2022

Os componentes clássicos são:

➢ Cinzeiro: sua finalidade é captar as cinzas provenientes da queima do

combustível sobre a grelha. (BIZZO, 2003).

➢ Grelha: utilizado para suportar o material a ser queimado dentro da fornalha,

podendo ela ser fixa ou movel (MARTINELLI JR, 2003).

➢ Fornalha: localizada sob a grelha, onde fica a área de combustão, normalmente

a sua contrução é com tubos aletados aumentando a troca termica, esta
 26

concepção construtiva resulta em uma caldeira hermeticamente fechada evitando

o vazamento de gases e a entrada de ar falso (DIÓRIO, 2019).

➢ Superaquecedor: é um trocador de calor fabricado em um ou mais feixes de tubo

e sua função é elevar a temperatura do vapor saturado (BIZZO, 2003).

➢ Economizador: é um trocador de calor que utiliza o calor residual dos gases para
o preaquecimento da água de alimentação da caldeira (MARTINELLI JR, 2003).

➢ Desaerador é um importante equipamento da caldeira é ele que elimina o

oxigenio da água e outros gases dissolvidos, ele tambem pré aquece a agua de
alimentação com injeção direta de vapor melhorando a eficiencia da caldeira
(BIZZO, 2003).

➢ Aquecedor de ar: é um trocador de calor responsável por aquecer o ar de

combustão, utilizando os gases após o economizador (DIÓRIO, 2019).

➢ Canais de gases: são conhecidos tambem de dutos, canais que conduzem os

gases desde a sua formação a até a saida na chaminé (BIZZO, 2003).

➢ Chaminés: responsável por lançar os gases na atmosfera, com uma altura

suficiente para a disperção dos mesmos (MARTINELLI JR, 2003).

➢ Caldeira: conhecido também como gerador de vapor, é um vaso de pressão

fechado onde ocorre a maior transformação de fase da água, onde a água se
transforma em vapor (PERA, 1990).

Um dos principais sistemas da caldeira é o sistema de alimentação da água, neste caso

a caldeira aquatubular tem concepção vertical, construída com painéis em tubos da água, a água
pode circular por convecção natural pelos tubos, isso é possível pela diferença de densidade entre
o líquido e vapor formado pelo aquecimento por convecção térmica (BIZZO, 2003).

2.4 ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DE CALDEIRA

A água é um dos principais componentes para a geração de vapor, mas para ser
utilizada ela deve passar por tratamentos isso vai amenizar os danos no equipamento, melhorando
 27

a vida útil, a pureza da água deve estar diretamente ligada a classe de vapor a ser produzido, quanto
maior a pressão e temperatura mais pura deve ser a água (SANTOS, 2018).
Conforme Santos (2018), a água pode ser captada de muitas fontes diferentes, (canais,
lagos, rios, represas, lagos, poços, etc.), mas não quer dizer que pode ser utilizada diretamente na
caldeira, toda água deve passar por análises químicas em laboratório qualificado, desta forma
pode-se adequar o melhor tratamento, desde clarificação até com remoção de sais, gases
dissolvidos, sólidos em suspensão e minerais em geral.
Após ter as características da qualidade da água deverá ser feito o tratamento, pois para
todos os constituintes existe um tipo de tratamento adequado para melhorar a sua qualidade, com
as presenças destas impurezas a água recebe uma classificação conforme cada teor encontrado
(MARTINELLI JR, 2003).

➢ Dureza: A dureza da água varia de acordo com a quantidade de átomos dos

minerais (Cálcio e Magnésio) a unidade de medida para este composto no Brasil
é ppm (partes por milhão) o tratamento interno tem como objetivo remover as
substâncias em suspensão como sais promotores de dureza, impedindo a
incrustação destes materiais (MARTINELLI JR, 2003).

Meios de tratamento são por abrandamento, desmineralização ou tratamento

interno do equipamento por descarga de superfície, esta é chamada de descarga
de sais com leitura de condutividade (TROVATI, 2009).

➢ Alcalinidade: Segundo Martinelli Jr, (2003, p. 84) “A alcalinidade da água se

deve à presença de compostos alcalinos. O controle da mesma é importante para
se evitar a corrosão do ferro pela água”. Meios de tratamento são por
abrandamento, desmineralização.

➢ Salinidade: Salinidade é a presença de sais minerais dissolvidos na água

(TROVATI, 2009). Meios de tratamento são por abrandamento por cal, osmose
reversa e evaporação (SANTOS, 2018).

➢ Sílica: Sílica causa incrustação em caldeiras, não importando a temperatura

mesmo em tanques frios a sílica pode aderir, sua forma de tratamento é através
de um processo de magnésio podendo ser quente ou morno (SANTOS, 2018).
 28

➢ Turbidez: Normalmente o primeiro tratamento da água é na turbidez, já retirando

várias impurezas mais grosseiras, se não for feito este tratamento causa
depósitos de lamas em linhas de água, meios de tratamento mais comuns são
coagulação, sedimentação e filtragem (SANTOS, 2018).

➢ Gases dissolvidos: Quando falamos de gases dissolvidos os dois principais são o

oxigênio e o gás carbônico, estes são os principais fatores de corrosão em
caldeiras de alta pressão (MARTINELLI JR, 2003).

Para as impurezas citadas acima, os tipos de tratamentos podem ser classificados de

duas formas, tratamento externo e tratamento interno, mas estes tipos de tratamentos causam
desperdícios e são tratamentos caros. O objeto de pesquisa é um tratamento considerado interno
chama-se descarga de superfície, este tratamento trabalha diretamente minimizando dois dos
problemas identificados acima, que são a dureza e a salinidade, com intuito de melhorar a
eficiência do equipamento e diminuir os custos, o estudo deste trabalho é tentar amenizar este
desperdício coletando a energia dispersa na descarga de superfície, devido a descarga ser feita
diretamente dentro do tambor de vapor temos uma grande quantidade de energia a ser aproveitada.
Conforme Trovati (2009), o reuso desta energia é muito recomendado para a alimentação da
caldeira contribuindo para a economia de combustível.
A quantidade de vapor liberado pela descarga de superfície pode alterar dependendo
do tipo de tratamentos de cada planta e da qualidade da água, quanto melhor o tratamento químico
feito na água de alimentação menor será a quantidade energia dissipada pela descarga de superfície
e descarga de fundo.
Conforme (tabela 1), mostra parâmetros básicos de tratamento de caldeiras de baixa,
média e altas pressões que devem ser atendidas para ter uma boa qualidade na água de alimentação.
 29

Tabela 1 - Parâmetros básicos de tratamento de caldeiras de baixa, média e altas pressões.

Parâmetros Valores limites

Pressões 21,1 -
(Kgf/cm²) 0-21,1 31,6 36,6 - 42,2 42,2 -52,7 52,7 - 63,3 63,3 - 70,3 70,3 - 105,5 105,5 - 140,6
Qualidade na água de alimentação
OD (mg/L) ≤ 0,007
Ferro Total
(mg/L) ≤ 0,1 ≤ 0,05 ≤ 0,03 ≤ 0,0,025 ≤ 0,02 ≤ 0,01
Cobre Total
(mg/L) ≤ 0,05 ≤ 0,025 ≤ 0,02 ≤ 0,015 ≤ 0,01
Dureza Total
(mg/L) ≤ 0,3 ≤ 0,2 ≤ 0,1 ≤ 0,05 0
pH (A 25º C) 8,3-10 8,8-9,6
COT (mg/L) <1 < 0,5 < 0,2
OG (mg/L) <1 < 0,5 < 0,2
Qualidade na água da caldeira
Sílica (mg/L) ≤ 150 ≤ 90 ≤ 40 ≤ 30 ≤ 20 ≤8 ≤2 ≤1
(mg/L) ≤ 350 ≤ 300 ≤ 250 ≤ 200 ≤ 150 ≤ 100 NE NE
Condutividade 5,4 -1,1 4,6 -0,9 3,8 -0,8 1,5- 0,3 1,2 -0,2 1 – 0,2 ≤ 0,150 ≤ 0,080
4,32 –
STD 0,88 3,68 -0,63 3,04 -0,56 1,2 -0,21 0,96 -0,14 0,7 - 0,14 ≤ 0,105 ≤ 0,048
Fonte: Agência nacional de águas (2009).

2.4.1 Descarga de superfície

Apesar de toda água de alimentação passar por tratamentos, sempre existem

percentuais de sais que permanecem dissolvidos na água da caldeira, conforme a transformação
de água em vapor com altas temperaturas de saturação, estes sais podem se depositar formando
incrustação nas paredes, gerar arraste de água e formação de espuma, para manter a concentração
de sais dentro dos limites permitidos e a qualidade da água e do vapor, o sistema consta com um
monitoramento contínuo que é feito por transmissor de condutividade, acionando uma válvula
automatizada direcionando as impurezas para efluentes (SANTOS, 2018).

2.4.2 Controle de descarga de sais

O controle de descarga de sais é realizado através da condutividade, essa prática

garante maior confiabilidade e qualidade da água e acompanhamento por ser automatizada, esta
medição é feita por um analisador de condutividade, alçando um maior grau de precisão, isto é
possível, pois o monitoramento é feito online, em medida que o nível de condutividade da água
 30

aumenta a válvula de controle de descarga de sais irá realizar o controle proporcional da abertura
da válvula de controle de descarga de sais (SANTOS, 2018), Um Medidor de Vazão poderá ser
instalado na linha de descarga de saís com o objetivo de realiza a totalização do volume de
descarga.

Figura 5 - Sistema de descarga de superfície (Adaptado)

Fonte: Internet, disponível em http://togawaengenharia.com.br/ciclo-de-concentracao-e-purga-

de-caldeiras/ Acesso em 25 de abril. 2022 (adaptado).
 31

2.5 TANQUE REEVAPORADOR

O tanque reevaporador separa o vapor do condensado, o vapor flash é liberado do

condensado quando o condensado sair de uma pressão superior, entrando no tanque com uma
pressão menor fazendo o efeito de vaporização, pelo fato de sua pressão ser menor, seu ponto de
saturação cai, devido ao liquido condensado contar com uma grande quantidade de energia
excedente em forma de calor latente gerando vapor flash e a gravidade faz com que o líquido se
deposite no fundo do vaso, o mesmo é descartado através de um purgador instalado no tanque.
O tanque é um vaso de pressão e vamos identificar sua classificação e normas de
aplicação.

Figura 6 - Tanque reevaporador

Fonte: Internet, disponível em https://fdocumentos.tips/document/parte-06-retorno-

condensado.html Acesso em 06 de julho. 2022.
 32

2.5.1 Definição de vasos de pressão

Segundo Telles, (2007, p. 8) “nome vaso de pressão (pressure vessel) designa

genericamente a todos os recipientes estanques, de qualquer tipo, dimensão, formato ou finalidade,
capazes de conter um fluido pressurizado”.
Tanque de vaso de pressão é basicamente formado por casco (corpo) e tampos, o
formato cilíndrico é o mais usado na fabricação da maior parte dos tanques, pois é o mais fácil de
fabricar e transportar, as formas mais comuns são cilíndricas, esféricas e cônicas, quanto à posição
de instalação pode ter alterações, podendo ser horizontais, verticais e inclinados, existem vários
fatores que podem determinar a posição de instalação, alguns exemplos são: tamanho, aplicação,
tipos de materiais armazenados e espaços de instalação (TELLES, 2007).

Figura 7 - Principais formatos de vasos de pressão

Fonte: Telles, (2007).

 33

Para Telles (2007) ao iniciar um projeto existem etapas a serem seguidas tanto na parte
de projeto como na parte de produção, todo vaso de pressão terá suas particularidades, então para
construção de vasos de pressão é necessário definir alguns dados básicos:

2.5.2 Definições básicas de dados do projeto:

➢ Primeiramente definir as normas a serem seguidas no projeto, se é no Brasil deverá

seguir NR-13 da ABNT;
➢ Tempo de vida útil;
➢ Definição de tipo de projeto a ser seguido;
➢ Verificar exigência referente a materiais;
➢ Limitações físicas de áreas;
➢ Dados sobre utilidades disponíveis (água, vapor, energia elétrica, etc.);
➢ Dimensões e pesos para transporte;
➢ Altitude do local de instalação;
➢ Condições do local de montagem.
Caso projeto não seja aplicado no Brasil verificar normas e especificações de cada
projeto requerido como (idiomas, unidades de medidas e outros).

2.5.3 Definições básicas de dados do processo

➢ Tipo de vaso a ser aplicado (trocador de calor, para armazenamento, torre de

fracionamento);
➢ Pressão e temperatura de operação;
➢ Volume de armazenamento;
➢ Carga térmica;
➢ Coeficiente de depósito;
➢ Máxima perda de carga admitida
➢ Condições de entrada e saída.
As orientações acima estão em uma sequência cronológica para um bom andamento
do projeto, mas segundo Telles (2007), não são obrigatórias podendo ter alterações e algumas delas
até dispensadas.
 34

2.5.4 Normas de projeto

Sobre normas de projeto de vasos de pressão Telles (2007, p. 81) “explica que,
conforme o nome indica são textos normativos desenvolvidos por associações técnicas ou por
sociedades de normalização públicas ou particulares de diversos países”, com objetivo de criar
regras e recomendações.
Para tanque estaremos aplicando a norma americana ASME (The American Society of
Mechanical Engineers) (Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos).
Conforme ASME (2021) dentro do código ASME as regras se dividem em várias
seções da seguinte forma:
➢ Seção I – Código para Construção de Caldeiras;
➢ Seção II – Especificação de Materiais;
➢ Seção III – Regras para construção de Componentes Nucleares;
➢ Seção IV – Regras para construção de Caldeiras; heating boiler (caldeira de
calefação);
➢ Seção V – Ensaios Não-Destrutivos;
➢ Seção VI – Regras recomendadas para manutenção e operação de caldeiras;
➢ Seção VII – Regras recomendadas para manutenção e operação de caldeiras;
➢ Seção VIII – Regras para construção de vasos de pressão;
➢ Seção IX – Qualificações de Soldagem e Brasagem;
➢ Seção X – Código de Vasos de Pressão e Caldeiras – Fibras – Vasos de Pressão
com Reforçamentos Plásticos;
➢ Seção XI – Regras para Inspeção de Plantas e Componentes Nucleares;
➢ Seção XII – Regras para construção de Tanques Transportáveis.
Para o presente trabalho estaremos utilizando a Seção VIII regras para construção de
vasos de pressão, segundo a Norma ASME, a seção VIII e se dividem em três categorias: Divisão
1, Divisão 2 e Divisão 3. No presente trabalho serão usadas as divisões1 e 2.
A diferença entre as duas divisões é que para a divisão 1 os projetos devem se basear
nas regras de fabricação, inspeção e testes, já na divisão 2 os projetos são por análise, de construção
e certificação. ASME (2021) e na divisão 3.
Para o dimensionamento estaremos utilizando os seguintes parágrafos para atender a
norma:
 35

➢ UG -11- Pré-fabricado ou pré-formado peças de pressão fornecidas sem uma

marca de certificação
➢ UG-27 - Espessura do corpo sobre pressão interna;
➢ UG-44 - Flanges e conexões de tubos;
➢ UG- 45 - Espessura mínima da parede do bocal;
➢ UG-98- Calculo pressão máxima de trabalho admissível (MAWP);
➢ UG-152- Válvulas de alívio de pressão.

2.5.5 Classificação do tanque

Conforme classificado na NR 13, (2018), o tanque projetado se classifica como

categoria C, vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.

Tabela 2 - Categorias dos vasos de pressão

Grupo de potencial de risco
1 2 3 4 5
Classe de fluido P.V < 100 P.V < 30 P.V < 2,5
P.V ≥100 P.V < 1
P.V ≥ 30 P.V ≥ 2,5 P.V ≥ 1
Categorias
A
-Fluidos inflamáveis, e fluidos
combustíveis com temperatura
igual ou superior a 200ºc I I II III III
-Toxico com limite de tolerância ≤ 20 ppm
-Hidrogênio
-Acetileno
B
-Fluidos combustíveis com Temperatura
menor que 200ºc I II III IV IV
-Fluidos tóxicos com limite
de tolerância > 20 ppm
C
-Vapor de água
I II III IV IV
-Gases asfixiantes simples
-Ar comprimido
D
I II III IV IV
-Outro fluido
A) Considerar volume em m³ e pressão em MPa;
B) Considerar 1 MPa correspondente a 10,17 kgf/cm²
Fonte: NR 13, (2018)
 36

Conforme subitem da NR 13(2018) 13.5.1.3 Os vasos de pressão devem ser dotados

dos seguintes itens:
a) Válvula de segurança ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura
ajustada em valor igual ou inferior à PMTA, instalado diretamente no vaso ou no
sistema que o inclui, considerados os requisitos do código de projeto relativos a
aberturas escalonadas e tolerâncias de calibração;
b) Vasos de pressão submetidos a vácuo devem ser dotados de dispositivos de
segurança ou outros meios previstos no projeto; se também submetidos à pressão
positiva devem atender à alínea “a” deste subitem;
c) Sistema de segurança que defina formalmente o(s) meio(s) para evitar o bloqueio
inadvertido de dispositivos de segurança (Dispositivo Contra Bloqueio Inadvertido
- DCBI), sendo que, na inexistência de tal sistema formalmente definido, deve ser
utilizado no mínimo um dispositivo físico associado à sinalização de advertência;
d) Instrumento que indique a pressão de operação, instalado diretamente no vaso ou
no sistema que o contenha a pressão.

A NR 13 estabelece requisitos para aplicação de caldeiras e vasos de pressão, em todos

os aspectos, desde a instalação, inspeção e operação com intuito de assegurar a saúde dos
trabalhadores. (NR 13, 2018).
 37

3 MÉTODOLOGIA

3.1 INTRODUÇÃO

O objetivo deste trabalho é apresentar os ganhos obtidos com a aplicação de tanque

reevaporador, aproveitando o vapor flash que seria descartado de uma descarga de superfície de
uma caldeira de 40 toneladas de vapor/hora, a parte vapor seria eliminada e descartada para a
atmosfera na forma de vapor flash, já a parte do condensado em forma liquida, seria descartada
para o efluente, gerando gastos desnecessários, neste estudo vamos apresentar desde a quantidade
de energia desperdiçada passando pela construção do tanque, e apresentando os resultados obtidos
após a aplicação do tanque reevaporador, utilizando este vapor recuperado para aquecimento da
água de alimentação da caldeira, aplicando diretamente no desaerador, diminuindo o consumo de
combustível para a geração de vapor, consequentemente a redução de gastos da planta.
Com os dados levantados poderá se mostrar o ganho energético, mantendo os mesmos
equipamentos básicos da caldeira (desaerador, gerador, tubulação, balão de descarga) o trabalho
consiste em uma única alteração no fluxograma de um projeto similar, que é incluir apenas o
tanque reevaporador que irá fazer a separação do vapor flash e do condensado, sobrando apenas o
condensado que será descartado, pois está contaminado por sais dissolvidos e impurezas, evitando
assim que estas impurezas retornem para a caldeira.
O presente trabalho se trata de uma pesquisa descritiva com base em fontes como,
livros, artigos científicos, dissertações, teses, etc. Foram utilizados vários estudos de casos para
embasar o modelo desenvolvido.

3.2 FLUXOGRAMA

Inicialmente o processo descarta toda a descarga de superfície (figura 8) direcionando

diretamente para o balão de descarga o vapor/condensado, e após do balão de descarga para o
tratamento de efluente, no presente estudo o percentual de descarga de superfície é 4% em massa
do vapor produzido pela caldeira.
 38

Figura 8 - Fluxograma sem tanque reevaporador

Fonte: Proprio autor (2022)

Conforme mostrado abaixo (figura 9) não será alterado nenhum dos componentes
principais da caldeira, apenas incluso o tanque reevaporador para fazer aproveitamento do vapor
flash, e desta forma economizando o vapor que é injetado direto no desaerador para aquecimento
da água a uma temperatura de 105º C.
 39

Figura 9 - Fluxograma com tanque reevaporado

Fonte: Proprio autor (2022).

3.3 DETERMINAÇÃO DO VOLUME DO VAPOR FLASH

Devido a água ter seu ponto de saturação variando com a pressão, vamos ter a
condensação e o efeito de vapor flash, em outras palavras, quando o condensado sair da pressão
de 45 kgf/cm², entrando em um tanque de 3 kgf/cm², sua entalpia (energia total) se mantem mas
pelo fato da pressão ser menor seu ponto de saturação cai, devido ao liquido condensado contar
com uma grande quantidade de energia excedente em forma de calor latente gerando vapor flash.
Em um montante de 4% de descarga de superfície da caldeira de 40.000 kg/h.
 40

O percentual de vapor flash gerado pode ser calculado pela equação (1) baseado na lei
de Lavoisier, também conhecida como lei da conservação das massas e equação (2) baseado no
princípio da conservação de energia,

Equação 1 – Somatório de massa

Ʃ𝑀 = 0 (1)

𝑚𝑥 = 𝑚𝑎 + 𝑚𝑏

Equação 2 - Somatório de energia

Ʃ𝐸 = 0 (2)

𝑚𝑥. ℎ𝑥 = 𝑚𝑎. ℎ𝑎 + 𝑚𝑏. ℎ𝑏

onde:
➢ Ʃ𝑀 = Somatório de massa (kg/h).
➢ 𝑚𝑥= Massa total da descarga superfície (kg/h).
➢ 𝑚𝑎= Massa da parte água da descarga superfície (kg/h).
➢ 𝑚𝑏= Massa da parte vapor da descarga superfície (kg/h).
➢ Ʃ𝐸= Somatório de energia (kcal/kg).
➢ ℎ𝑥= Carga térmica total da descarga superfície (kcal/kg).
➢ ℎ𝑎= Carga térmica da parte água do tanque (kcal/kg).
➢ ℎ𝑏= Carga térmica da parte vapor do tanque (kcal/kg).

3.4 DEFINIÇÃO VOLUME TANQUE REEVAPORADOR

Para o dimensionamento do volume do tanque estaremos aplicando um conjunto de

equações para definir o diâmetro adequado conforme orientação do livro do vapor (DIÓRIO,
2019), que para conceitos de tanques já produzidos, o diâmetro do vaso é sempre menor que a
altura, é importante que a velocidade do vapor gerado na descompressão seja menor que 2,5 m/s,
para evitar arraste de água juntamente com vapor flash.
 41

Equação para determinar Vazão volumétrica

Equação 3 - formula da densidade

𝑀 (3)
𝑑=
𝑉

onde:
➢ d = Densidade (kg/m³)
➢ M = Massa (kg/h)
➢ V = Volume (m³/h)

Equação 4- Determinação de área

𝑉 (4)
A=
𝑣

onde:
➢ v = Velocidade (m/s)
➢ A= Área (m²)

Equação 5- cálculo do Diâmetro

𝜋. 𝐷² (5)
A=
4

onde:
➢ D = Diâmetro (m)
➢ 𝜋 = Pi

3.5 CALCULO PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO ADMISSÍVEL (MAWP)

Utilizando o parágrafo UG-98 seção VIII divisão 1 para pressão máxima de trabalho
admissível permitida, no topo do recipiente em sua posição normal de operação na temperatura
coincidente designada especificada para aquela pressão, esta pressão é o menor dos valores
 42

encontrados para o máximo permitido, pressão de trabalho para qualquer uma das partes essenciais
do tanque, o resultado desta pressão será usado para a determinação do projeto, conforme equação
(6).

Equação 6 - Definição para pressão máxima de trabalho permitida

𝑀𝐴𝑊𝑃 = (𝑃 ∗ 1,1) + 𝑀𝐶𝐴 (6)

onde:
➢ 𝑀𝐶𝐴 = Metros de coluna d´água

3.6 CALCULO VASO DE PRESSÃO

Para a definição do tanque segundo as recomendações de (TELLES, 2007) o formato

ideal para um vaso seria esférico, pois chegaríamos em uma espessura de chapa mais fina, mas
pela dificuldade de fabricação e quanto a posição de instalação, foi escolhido conforme figura (7)
o modelo vertical simples, pela sua simples fabricação e por ser compacto de fácil aplicação em
qualquer layout.
Para cálculo do vaso de pressão usaremos a norma ASME utilizada em Caldeiras e
Vasos de Pressão.
Para facilitar o uso de cálculos no padrão ASME é viável usar unidades convencionais
Americana convertendo a pressão de kgf/cm² para psi, a conversão é multiplicar a pressão em
14,22 alterando de kgf/cm² para libras por polegada quadrada (psi)
Para o cálculo mecânico do casco estaremos utilizando a parágrafo UG-27 seção VIII
divisão 1 para a pressão devido a tensão circunferencial (juntas longitudinais) equação (7) logo na
tensão longitudinal equação (8) (juntas circunferencial).

Equação 7 - Espessura mínima exigida das cascas com juntas longitudinais

𝑃𝑅 (7)
t= +𝑐
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
 43

Equação 8 - Espessura mínima exigida das cascas com juntas circunferencial

𝑃𝑅 (8)
t= +𝑐
2𝑆𝐸 + 0,4𝑃
Onde:
➢ P= Pressão interna projeto
➢ R= Raio interno do vaso
➢ E= Eficiência de solda conforme (tabela em anexo A) tabela ASME UW-12 determinado
pior situação, para este vaso é viável evitar ensaios volumétricos.
➢ S= Tensão admissível do material conforme tabela em anexo (B) tabela tensão admissível.
➢ c= Camada de corrosão, neste caso estaremos aplicando o valor de 1,6mm (definido pelo
fabricante do equipamento)

3.7 DETERMINAÇÃO DO TAMPO

Os padrões forjados que regem tampos de tubos são aceitáveis para uso nesta divisão
de acordo com os requisitos citados no parágrafo da UG-44, pode se calcular como um cilindro
sem costura então conforme cálculo das equações 6 e 7 podemos estar utilizando CAPS na
espessura recomendada, conforme requisito chamado no parágrafo UG-11 para as peças de pressão
pré-fabricadas ou pré-formadas podem ser fornecidas da seguinte forma: fundidas, forjadas,
laminadas ou moldadas que atendem a um padrão de produto ASME.
O CAPS será selecionado conforme tabela ASME B16.9. (tabela anexo E).

3.8 CÁLCULO DA ESPESSURA MÍNIMA PERMITIDA DO BOCAL

Para o cálculo mecânico dos bocais estaremos utilizando o parágrafo UG-45 espessura
do bocal, seção VIII Div 1.
A espessura mínima da parede do bocal deve ser determinada conforme equação (9) e (10),

Equação 9 -Espessura mínima da parede do bocal

𝑡𝑏 = min[𝑡𝑏3 , max(𝑡𝑏1 , 𝑡𝑏2 )] (9)
 44

Equação 10 - 𝒕𝒖𝒈−𝟒𝟓 Espessura da parede

𝑡𝑢𝑔−45 = 𝑚𝑎𝑥(𝑡𝑎 , 𝑡𝑏 ) (10)

Equação 11 – Determinação tb3

𝑡𝑏3 = 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑈𝐺 − 45 + c (11)

Onde:
➢ 𝑡𝑎 = Espessura mínima do bocal necessária para e pressão externa.
➢ 𝑡𝑏1 = Espessura mínima do bocal necessária para e pressão interna.
➢ 𝑡𝑏2 = Espessura mínima da parede do bocal para vasos sob pressão externa,
➢ 𝑡𝑏3 = Espessura dada na Tabela UG-45 mais a espessura adicionada para tolerância
à corrosão.
➢ 𝑡𝑢𝑔−45 = Espessura mínima da parede do bocal

3.9 DETERMINAÇÃO DO FLANGE

Para determinação do flange de acordo com a ASME estaremos utilizando a tabela

B16.5 (tabela D anexo) a mesma possui dimensões padronizadas, flange é um método de conexões
com os tubos, e para cada grupo de material, conforme tabela no padrão que associa ao trabalho e
à pressão máxima do flange.

3.10 RESULTADOS DO VAPOR RECUPERADO

A economia proveniente do vapor flash, pode ser demostrada através do cálculo de

eficiência da caldeira, neste cálculo vamos poder qualificar e quantificar a economia durante um
período de tempo.

Equação 12 - Carga térmica liquida

𝑄𝑙 = 𝐻𝑠 − 𝑇𝑙 ∗ 𝑃𝑣 (12)
 45

Equação 13 - Carga térmica total

𝑄𝑙 (13)
𝑄𝑡 =
𝑒𝑐

Equação 14 – Consumo de combustível em kg

𝑄𝑡 (14)
𝐶𝑘𝑔 =
𝑃𝐶𝐼

Onde:
➢ 𝐻𝑠 = Entalpia do vapor superaquecido (kcal/kg).
➢ 𝑃𝑣 = Produção nominal de vapor (kg/h).
➢ 𝑄𝑙 = Carga térmica liquida (kcal/h).
➢ 𝑄𝑡 = Carga térmica total (kcal/h).
➢ 𝑒𝑐 = Eficiência do equipamento (%).
➢ 𝐶𝑘𝑔 = Consumo de combustível em kg. (kg/h)
➢ 𝑃𝐶𝐼 = Poder calorífico inferior. kg/h (kcal/kg).
 46

4 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO

Nesta seção do trabalho, serão apresentados os resultados dos cálculos realizados para
as equações representadas nos tópicos anteriores, com os dados aqui demonstrados será possível
apresentar na próxima seção do trabalho os resultados obtidos.

4.1 MEMORIAL DO CALCULO DE DETERMINAÇÃO DO VOLUME DO VAPOR

FLASH

Substituindo os valores para chegarmos no percentual de vapor flash gerado, calculado

nas equações 1 e 2 a seguir,

Tabela 3 - Dados de entrada volume de vapor flash

Dados Descrição Valores

𝑚𝑥= Massa total da descarga superfície 1.600,00 (kg/h).

𝑚𝑎= Massa da parte água da descarga superfície
𝑚𝑏= Massa da parte vapor da descarga superfície
ℎ𝑥= Carga térmica total da descarga superfície a 45 kgf/cm² 268,24 (kcal/kg).
ℎ𝑎 = Carga térmica da parte água do tanque a 3 kgf/cm² 143,74 (kcal/kg).
ℎ𝑏 = Carga térmica da parte vapor do tanque a 3 kgf/cm² 653,88 (kcal/kg).
Fonte: Próprio autor (2022).
 47

Figura 10 - Volume de controle

Fonte: Proprio autor (2022).

Somatório de massas:

Ʃ𝑀 = 0 (1)

1600 = 𝑚𝑎 + 𝑚𝑏

𝑚𝑎 = 1600 − 𝑚𝑏

Somatório de energia
Ʃ𝐸 = 0 (2)

𝑚𝑥. ℎ𝑥 = 𝑚𝑎. ℎ𝑎 + 𝑚𝑏. ℎ𝑏

 48

1600 . 268,24 = (1600 − 𝑚𝑏) . 143,74 + 𝑚𝑏 .653,88

𝑚𝑏 = 390,49 𝑘𝑔/ℎ

Sendo 𝑚𝑏 massa da parte vapor da descarga chegamos ao valor de 390,49 kg/h de

vapor flash, sendo um percentual de 24,4% de recuperação da energia gerado pela descarga de
superfície.

4.2 CALCULO VOLUME TANQUE REEVAPORADOR

Para o cálculo do volume estaremos utilizando a equação de densidade, como já temos

a massa e a densidade do vapor na pressão de 4 kgf/cm² utilizando pressão absoluta, dados da
tabela do anexo C (tabela de vapor d’agua em estado de saturação) calculando o volume,

Equação para determinar Vazão volumétrica.

Equação da densidade para determinar vazão volumétrica

390,49 (3)
2,16 =
𝑉

𝑉 = Volume 180,53 (m³/h)

Transformando de m³/h para m³/s temos o resultado de 𝑉̇ = 0,050 m³/s.

Substituindo os valores na equação 4 vamos encontrar o valor da área ocupada,

mantendo a velocidade baixa, menor que 2,5 m/s, para evitar arraste.

Determinação de área
0,050 (4)
A=
2,5
A= 0,02 m²
 49

Após o cálculo da área podemos calcular o diâmetro aceitável, substituindo os valores equação 5:

Cálculo do Diâmetro

𝜋. 𝐷² (5)
0,2 =
4

d= 0,1598 m.
Transformando em mm, d= 159,81 mm sendo aproximadamente 6,29 polegadas, assim para o
diâmetro do tanque qualquer medida superior a 6,29 polegadas já é adequada para não termos o
problema de arraste de água, utilizando medidas comerciais estaremos colocando um coletor de 8
polegadas.

4.3 CALCULO PRESSÃO DE TRABALHO (MAWP)

Substituindo valores conforme equação (6) podemos calcular a pressão máxima de

trabalho.

𝑀𝐴𝑊𝑃 = (3 ∗ 14,22 ∗ 1,1) + (2,84) (6)

𝑀𝐴𝑊𝑃 = 49,78 psi.

Estaremos utilizando MAWP como a pressão de projeto.

4.4 CALCULO VASO DE PRESSÃO

Com as predeterminações dos cálculos mecânicos do casco estaremos utilizando

parágrafo UG-27 seção VIII Div 1 e substituindo os valores das equações da tensão circunferencial
para (juntas longitudinais) equação (7) logo na equação (8) (juntas circunferencial).
Utilizando os dados preestabelecidos no projeto conforme tabela (3).
 50

Tabela 4 - Dados do vaso de pressão:

Dados Unidades Convencionais Conversão Das
Americanas Unidades
Pressão de projeto 42,67 psi (3 Kgf/cm²)
Pressão de Trabalho [P] 49,78 psi (3,5 Kgf/cm²)
Pressão de Teste Hidrostático 73,96 psi (5,20 Kgf/cm²)
Material utilizado no corpo SA 106 Gr B
Máxima temperatura de trabalho 300 °F (148,2°C)
Diâmetro externo NPS 8 (202,74 mm)
Raio interno [R] NPS 3,99 (101,37 mm)
Tensão máxima permitida do material [S] 17100 psi
Tabela de Eficiência Conjunta UW 12 E=0,7
Camada de corrosão NPS 0,063 (1,6 mm)
Fonte: Próprio autor (2022).

Substituindo os valores Equação 7:

49,78. 3,99 (7)

t= + 0,063
17100 . 0,7 − 0,6. 49,78

t = 0,080 in
t = 2,015 mm

Substituindo os valores Equação 8:

49,78 . 3,99 (8)

t= + 0,063
2. 17100 . 0,7 + 0,4 . 49,78

t = 0,071 in
t = 1,811 mm

Utilizando o parágrafo UG-27 seção VIII Div 1 das tensões circunferenciais e

longitudinais no cilindro de parede fina sujeito a pressão interna não tivemos muita diferença
chegamos a uma espessura de tubo com 2,015 mm de espessura.
 51

4.5 DETERMINAÇÃO DO TAMPO

Para os tampos será utilizado CAPS, de acordo com os requisitos da UG-44, será
selecionado conforme tabela ASME B16.9. (tabela anexo E).

Tabela 5 - Dados para determinação dos tampos

Dados Unidades Convencionais Conversão Das
Americanas Unidades
Pressão de Trabalho [P] 49,78 psi (3,5 Kgf/cm²)
Material utilizado no corpo SA 234 WPB
Máxima temperatura de trabalho 300 °F (148,2°C)
Diâmetro externo NPS 8 (219,10 mm)
Tensão máxima permitida do material [S] 17100 psi
Fonte: Próprio autor (2022).

4.6 CÁLCULO DA ESPESSURA MÍNIMA PERMITIDA DO BOCAL

Para o cálculo mecânico dos bocais estaremos utilizando o parágrafo UG-45 espessura do
bocal, seção VIII Div 1.

Tabela 6 - Dados de entrada para cálculo espessura mínima do bocal

Dados Unidades Convencionais Conversão Das
Americanas Unidades
Pressão de Trabalho [P] 49,78 psi (3,44 Kgf/cm²)
Máxima temperatura de trabalho 300 °F (148,2°C)
Raio interno [R] NPS 3,99 (101,37 mm)
Tensão máxima permitida do material [S] 17100 psi
Eficiência para calcular 𝑡𝑏1 E= 1
Eficiência para calcular UG- 27 E= 0,7
Camada de corrosão NPS 0,063 (1,6 mm)
DESCRIÇÃO / Posição figura 11 DN NPS Raio interno (NPS)
Conexão de entrada do condensado (4) 80 3 1,53
Saída de vapor expansão (5) 100 4 2,01
Dreno (10) 50 2 1,03
Válvula de segurança (7) 20 ¾ 0,41
Manômetro (14) 15 ½ 0,31
Fonte: Próprio autor (2022).
 52

Determinando tb.
𝑡𝑏 = Determinação da mínima espessura entre 𝑡𝑏3 , max(𝑡𝑏1 , 𝑡𝑏2 ).
𝑡𝑎 = Espessura mínima do bocal necessária para e pressão externa usando UG-27 e UG-28
(mais tolerância de corrosão), conforme aplicável.
𝑡𝑏1 = Espessura mínima do bocal necessária para e pressão interna a espessura (mais
tolerância de corrosão) necessária para pressão (assumindo E = 1,0).
𝑡𝑏2 = Espessura mínima do bocal para vasos sob pressão externa, NA nesta formula.
𝑡𝑏3 = Espessura dada na Tabela UG-45 (tabela anexo E) mais a espessura adicionada para
tolerância à corrosão.
𝑡𝑢𝑔−45 = Espessura mínima da parede do bocal.
Substituindo os valores da equação 8 o cálculo será aplicado para o bocal de 3” mas sendo
necessário reaplicar para todas as aberturas existentes, no caso deste tanque em mais três aberturas.
As aberturas estão posicionadas na figura abaixo:

Figura 11 - Ligações tanque reevaporador

Fonte: Próprio autor (2022).

 53

Abaixo cálculos para determinar espessura mínima permitida do bocal.

𝑡𝑏 = min[𝑡𝑏3 , max(𝑡𝑏1 , 𝑡𝑏2 )] (9)

Determinando 𝑡𝑏3 calculo de espessura utilizando tabela UG-45 (anexo E).

𝑡𝑏3 − 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑈𝐺 − 45 = 0,189 + 0,063 = 0,252 (11)

Determinando 𝑡𝑏1 juntas longitudinais substituindo os valores, conforme UG -27 alterando

E =1.

49,78. 3,99 (7)

𝑡𝑏1 = + 0,063
17100 . 1 − 0,6. 49,78

𝑡𝑏1 = 0,075 in
𝑡𝑏1 = 1,896 mm

Determinando 𝑡𝑏1 juntas circunferencial substituindo os valores, conforme UG-27

alterando E =1.

49,78 . 3,99 (8)

𝑡𝑏1 = + 0,063
2. 17100 . 1 + 0,4 . 49,78

𝑡𝑏1 = 0,069 in
𝑡𝑏1 = 1,747 mm

O resultado do 𝑡𝑏1 será a maior espessura encontrada entre a juntas longitudinais e juntas
circunferencial.
 54

Determinando 𝑡𝑏2 para vasos sob pressão externa, NA= não se aplica nesta equação.
𝑡𝑏2 = NA – não se aplica.

Calculando 𝑡𝑏 estaremos utilizando o resultado de 𝑡𝑏3 e o valor máximo entre o resultado

do 𝑡𝑏1 , como 𝑡𝑏2 NA será zero.

Substituindo os valores da equação 9.

𝑡𝑏 = min[0,252" , max(0,075", 𝑁𝐴)] (9)

𝑡𝑏 = 0,075” (1,896mm)

Determinando 𝑡𝑎 juntas longitudinais substituindo os valores UG -27 alterando o diâmetro

interno para o tubo a ser aplicado.

49,78.1,53 (7)
𝑡𝑎 = + 0,063
17100 . 0,7 − 0,6. 49,78

𝑡𝑎 = 0,069 in
𝑡𝑎 = 1,762 mm

49,78 . 1,53 (8)

𝑡𝑎 = + 0,063
2. 17100 . 0,7 + 0,4 . 49,78
𝑡𝑎 = 0,066 in
𝑡𝑎 = 1,681 mm

O resultado do 𝑡𝑎 será a maior espessura encontrada entre a juntas longitudinais e juntas

circunferencial.

𝑡𝑢𝑔−45 = Espessura mínima da parede do bocal.

 55

Substituindo os valores.

𝑡𝑢𝑔−45 = max(𝑡𝑎= 0,069, 𝑡𝑏 = 0,075) (10)

𝑡𝑢𝑔−45 = 0,075" (1,896mm)

Reaplicando as fórmulas acima para as medidas de todos os bocais instalados no

tanque chegamos ao seguinte resultado de cada tubo, já com a camada de corrosão.

Tabela 7 - Conexões aplicadas no tanque figura 11

Descritivo / posição figura 11 Diâmetros dos tubos Espessura mínima
aplicados calculada in/mm
Conexão de entrada do condensado (4) DN 80 NPS 3 0,075” (1,896 mm)
Saída de vapor expansão (5) DN 100 NPS 4 0,075” (1,896 mm)
Dreno (10) DN 50 NPS 2 0,075” (1,896 mm)
Válvula de segurança (7) DN 20 NPS ¾ 0,075” (1,896 mm)
Manômetro (14) DN 15 NPS ½ 0,075” (1,896 mm)
Fonte: Próprio autor (2022).

Utilizando medidas comerciais estaremos aplicando tubos SCH-40 conforme tabela G

anexo.

4.7 DETERMINAÇÃO DO FLANGE

Para determinação do flange de acordo com a ASME estaremos utilizando a tabela

B16.5 (tabela D anexo).
 56

Tabela 8 - Dados para determinação dos flanges

Dados Unidades Convencionais Conversão Das
Americanas Unidades
Pressão de trabalho [P] 49,78 psi (3,5 Kgf/cm²)
Material utilizado no corpo SA 234 WPB
Máxima temperatura de trabalho 300 ° F (148,2°C)
Tensão máxima permitida do material [S] 17100 psi
Conexão de entrada do condensado DN 80 NPS 3
Saída de vapor expansão DN 100 NPS 4
Dreno DN 50 NPS 2
Fonte: Próprio autor (2022).

4.8 DETERMINAÇÃO DA VÁLVULA DE SEGURANÇA

Para válvulas com mola direta com pressões definidas acima da pressão máxima usada
na capacidade testes de certificação, a relação de força da mola não deve exceder 1,1 vezes a
relação de força da mola da válvula com a pressão de ajuste mais alta que foi usada na certificação
de capacidade testes, conforme parágrafo UG-152, a válvula de segurança é uma das peças
exigidas na NR 13 como forma de garantir a segurança e a integridade do equipamento e de seus
usuários.

4.9 RESULTADOS DO VAPOR RECUPERADO

Com o resultado do vapor flash recuperado podemos quantificar os resultados

alcançados aplicando em uma tabela comparativa com as equações 12, 13, 14, nesta tabela o
objetivo é calcular quantidade de cavaco de madeira em kg, para cada equipamento que estamos
fazendo a comparação.
Para o cálculo abaixo foi utilizado os seguintes paramentos para determinar os
resultados:
➢ Água de alimentação 20ºC;
➢ Retorno de condensado 80%;
➢ Cavaco de madeira 50% de umidade;
➢ PCI 2000 kcal/kg;
➢ Eficiência da caldeira de 83%;
 57

Tabela 9 - Tabela comparativa consumo de cavaco

Produção de vapor Consumo cavaco
caldeira kg/h Carga térmica liquida Carga térmica total kg/h
Caldeira
40.000,00 kg/h 26.886.400,00 kcal/h 32.393.253,01 kcal/h 16.196,63

Consumo de vapor Consumo cavaco

para aquecer a kg/h para
água a 105ºC Carga térmica liquida Carga térmica total desaerador
Desaerador
2.297,78 kg/h 1.544.475,70 kcal/h 1.860.814,10 kcal/h 930,41

Economia de
Vapor flash Vapor recuperado Carga térmica liquida Carga térmica total consumo cavaco
reevaporador 390,49 kg/h 262.471,76 kcal/h 316.231,03 kcal/h 158,12

Fonte: Próprio autor (2022).

Na tabela abaixo estaremos mostrando através dos dados obtidos a economia anual de
um sistema, fazendo o cálculo apenas sobre o valor do cavaco de madeira utilizado como biomassa,
não levando em consideração custo de água e produto químicos não utilizados. O valor do cavaco
utilizado para o estudo foi de fornecedores da região do Alto Vale do Itajaí, em Santa Catarina,
esta informação pode variar dependendo da localização de instalação do equipamento, o valor por
tonelada ficou em média de R$ 145,00. (disponível em
https://www.mfrural.com.br/detalhe/225432/cavaco Acesso em 03 de julho 2022).

Tabela 10 - Economia de cavaco por período de 1 hora até 1 ano

Período Cavaco economizado kg Valor economizado R$
Cavaco kg/hora 158,12 22,93
Cavaco kg/dia (24 horas) 3.794,77 550,24
Cavaco kg/mês (30dias) 113.843,17 16.507,26
Cavaco kg/ano (12 meses) 1.366.118,07 198.087,12
Fonte: Próprio autor (2022).
 58

Abaixo se apresenta um orçamento de um tanque reevaporador, este tanque pode se

considerar similar ao tanque dimensionado, pois o tanque dimensionado é para a massa de 1.600
kg de vapor hora e o tanque orçado atende até 2.500 kg de vapor hora.
Além deste valor apresentado do tanque é necessário considerar tubulações e mão de obra,
para uma instalação completa em uma planta industrial, podendo variar de cada planta devido ao
layout escolhido.

Figura 12 - Orçamento de tanque de reevaporação Bermo

Fonte: Bermo (2022).

 59

5 CONCLUSÃO

No presente trabalho, chegamos ao resultado esperado, que era a economia de

combustível, com o cálculo da taxa de reevaporação vimos que o vapor flash reaproveitado soma
a quantidade de aproximadamente 15% de todo o vapor utilizado para o desaerador para aquecer
a água de alimentação a 105ºC, desta forma pode se afirmar que, mesmo que o descarte seja menor
que de 4% da descarga de superfície já podemos fazer o estudo da taxa de reevaporação.
Para a parte de desenvolvimento do projeto, podemos dizer que o trabalho cumpriu o
objetivo de apresentar o dimensionamento do tanque reevaporador, sendo possível a utilização
deste trabalho para projetar um tanque pressurizado, desde o estudo do tipo de tanque, passando
para o cálculo de volume, espessuras do corpo, tampões, até os bocais de ligações baseado na
norma ASME e atendendo os requisitos da NR-13.
Na última parte podemos quantificar a economia de vapor a ser utilizada no
desaerador, pode-se afirmar que a implementação do projeto reduziria o montante de combustível
consumido e identificar que os ganhos financeiros são altos podendo viabilizar o projeto, pôde-se
concluir que a instalação do tanque reevaporador é uma boa opção de investimento. Enfim, de uma
maneira geral, pode-se afirmar que o trabalho cumpriu os objetivos propostos.

6 CONSIDEREÇÕES E RECOMENDAÇÕES

Para futuros trabalhos relacionados, sugere-se de fazer um estudo de um equipamento

já instalado em caldeiras já em funcionamento, desta forma podendo quantificar a economia total
da aplicação de reevaporador, além do vapor aproveitado podendo calcular a economia de
tratamento de água no sistema, e diminuição de consumo de cavaco, sempre buscar reutilizar a
energia de todas as descargas, ou uma descarga com maior vazão, disponibilizando assim, uma
maior taxa de calor para ser reaproveitada em forma de vapor flash. Outra sugestão, é a realização
da viabilidade econômica da instalação do sistema, analisando o investimento total necessário para
compra ou fabricação dos equipamentos, desta forma obtendo o resultado de qual seria a economia
total que este sistema poderia geral anualmente em uma planta.
 60

REFERÊNCIAS

BAZZO, E. Geração de vapor. Florianópolis: Editora da Universidade Federal de Santa Catarina,

1992.

BIZZO, Waldir A. Geração, distribuição e utilização de vapor. Campinas: Unicamp, 2003.

DIÓRIO, Alexandre. Geração e distribuição de vapor. Londrina: Editora e Distribuidora

Educacional S.A., 2019.

Martinelli Júnior, L. C. Geradores de vapor. [S.I]: Universidade do Rio Grande do Sul-UERGS,

2003.

PÊRA, Hildo. Geradores de vapor. São Paulo: Fama, 1990.

KITTO, J. B.; STULTZ, S. C. Steam – its generation and use. 41. ed. Ohio: Barberton, 2005.

TROVATI, Joubert. TRATAMENTO DE ÁGUA PARA GERAÇÃO DE VAPOR:

CALDEIRAS. 2009. Disponível em: < http://www.snatural.com.br/PDF_arquivos/Torre-
Caldeira-Tratamento-Agua-Caldeira.pdf> Acesso em 24 abr. 2022.

SANTOS, Enock Jabes do Nascimento. A IMPORTÂNCIA DO TRATAMENTO E

CUIDADOS COM A ÁGUA DE CALDEIRA. 2018 Disponível em:
<https://scholar.google.com.br/scholar?hl=pt-
BR&as_sdt=0%2C5&q=tratamento+de+%C3%A1gua+caldeiras&oq=tratamento+de+%C3%A1
gua+caldeira > Acesso em: 24 abril 2022.

LOUREIRO, Mario. CALDEIRAS. Disponível em:

<http://www.marioloureiro.net/ensino/manuaisOutros/climatizacao/caldeiras.pdf> Acesso em: 24
abril 2022.
 61

AGÊNCIA NACIONAL DE ÁGUAS. Federação das Indústrias do Estado de São Paulo. União
da Indústria da Cana-de-açúcar. Centro de Tecnologia Canavieira. MANUAL DE
CONSERVAÇÃO E REUSO DE ÁGUA NA AGROINDÚSTRIA SUCROENERGÉTICA.
Brasília, DF, 2009.

GOVERNO DO BRASIL. NR-13 – Caldeiras, vasos de pressão, tubulação e tanques metálicos

de armazenamento. Brasília. 2020.

ASME, Seção VIII Divisão I, “Rules for Construction of Pressure Vessel”, American
Society of Mechanical Engineers, 2021.

ASME, B.16.5 - “Pipe Flanges and Flanged Fittings”, American Society of Mechanical
Engineers, 2021.
 62

ANEXO A – TABELA UW-12 EFICIÊNCIAS DE JUNTA DE SOLDA

 63

ANEXO B – TENSÃO ADMISSIVEL MATERIAL

64
 65

ANEXO C – TABELA DE VAPOR D’AGUA EM ESTADO DE SATURAÇÃO

 66

ANEXO D– TABELA DE FLANGES ASME B16 5

 67

ANEXO E– TABELA DE CAP ASME B16 9

 68

ANEXO F– TABELA UG-45 REQUISITOS DE ESPESSURA MÍNIMA DO BOCAL

 69

ANEXO G– TUBO A-106 SCH 40 SEM COSTURA