INSTITUTOS SUPERIORES DE ENSINO DO CENSA

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CIÊNCIAS SOCIAIS APLICADAS E DA SAÚDE

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA HIDRÁULICO PARA UMA PRENSA

PARA ESTAMPAGEM E CORTE DE UMA CHAPA METÁLICA

Por

Igor Maia da Silva

Campos dos Goytacazes – RJ

Dezembro / 2019
 ii

INSTITUTOS SUPERIORES DE ENSINO DO CENSA

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CIÊNCIAS APLICADAS À ENGENHARIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA HIDRÁULICO PARA UMA PRENSA

PARA ESTAMPAGEM E CORTE DE UMA CHAPA METÁLICA

Por

Igor Maia da Silva

Trabalho de Fim de Curso apresentado

em cumprimento às exigências para a
obtenção do grau no Curso de
Engenharia Mecânica nos Institutos
Superiores de Ensino do CENSA.

Orientador: Silvio Eduardo Teixeira Pinto da Silva

Campos dos Goytacazes – RJ

Dezembro / 2019
 iii

Silva, Igor Maia da

Dimensionamento do sistema hidráulico para uma prensa para
estampagem e corte de uma chapa metálica/ Igor Maia da Silva
56 f.: il.

Orientador: Prof. Silvio Eduardo Teixeira Pinto da Silva

Graduação em (Engenharia de Mecânica) - Institutos Superiores
de Ensino do CENSA, 2019.

1. Mecânica de fluidos. 2. Fluido hidráulico. 3. Perda de carga

Bibliotecária responsável Glauce Virgínia M. Régis CRB7 – 5799.

Biblioteca Dom Bosco
 iv

DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA HIDRÁULICO PARA UMA PRENSA

PARA ESTAMPAGEM E CORTE DE UMA CHAPA METÁLICA

Por

Igor Maia da Silva

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado em cumprimento às
exigências para a obtenção do grau no
Curso de Engenharia Mecânica nos
Institutos Superiores de Ensino do
CENSA.

Aprovado em ___ de _______________ de _______

BANCA EXAMINADORA

____________________________________________________________
Silvio Eduardo Teixeira Pinto da Silva – Mestre– ISECENSA

____________________________________________________________
Barbara Ferreira de Oliveira – Mestre- ISECENSA
____________________________________________________________
Laryce Souza da Silva - Mestre - ISECENSA
 v

DEDICATÓRIA

A minha mãe Kelly da Rocha Maia por todo o incentivo durante os anos
de faculdade.
A minha namorada, Larissa Gonçalves Pereira pela compreensão e
apoio em todos os fins de semana dedicados aos estudos.
Aos meus grandes amigos da faculdade que permitiram que esta
caminhada fosse cheia de aventura e alegria.
 vi

AGRADECIMENTOS

Agradeço ao meu professor orientador Silvio Teixeira pelo empenho e

finais de semana de trabalho dedicados ao meu projeto de pesquisa.
 vii

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ASTM American Society for Testing and Materials
Atm Atmosfera
bar bar (Unidade de pressão)
ISO International Organization for Standardization
Kgf/cm² Kilogram-force per square centimeter
kN kiloNewton
MPa Mega Pascal
N Newton
NA Normalmente Aberta
NBR Norma Brasileira
NF Normalmente Fechada
NR Norma Regulamentadora
Pa Pascal
Psi Pound Square Inch
 8

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Exemplo de circuito pneumático.........................................................15

Figura 2: Princípio de funcionamento da prensa hidráulica...............................17

Figura 3: Tipos de prensa hidráulica..................................................................18

Figura 4: Processos de estampagem profunda.................................................19

Figura 5: Principais componentes de um circuito Hidráulico.............................20

Figura 6: Unidade de Energia hidráulica............................................................21

Figura 7: Esquema do funcionamento do motor elétrico...................................23

Figura 8: Esquema do funcionamento de uma bomba de deslocamento positivo

de engrenagem e seus componentes................................................................24

Figura 9: Curva da bomba com uma família de diâmetros de rotores...............25

Figura 10: Curvas de isorendimento..................................................................25

Figura 11: Curvas características da bomba KSB para 3.500rpm.....................26

Figura 12: Bomba de engrenagem Externa.......................................................28

Figura 13: Vista explodida da bomba de engrenagem......................................29

Figura 14: Tipos de dentes de engrenagem......................................................30

Figura 15: Reservatório hidráulico e seus componentes...................................31

Figura 16: Tipos de reservatórios.......................................................................31

Figura 17: Representação da disposição e posição dos tipos de tubulações.. 39

Figura 18: Exemplos de carga de Euler.............................................................41

Figura 19: Desenho da prensa e suas dimensões.............................................52

Figura 20: Circuito hidráulico que foi dimensionado..........................................53

 9

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Fatores de correção de força.............................................................33

 10

LISTA DE QUADROS

Quadro 1: Diâmetros comerciais........................................................................46

Quadro 2: Condições iniciais da bomba.............................................................49

Quadro 3: Velocidades sugeridas para cada tipo de tubulação........................49

 11

SUMÁRIO

CAPÍTULO I: REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.............................................................13

1. Prensas...........................................................................................................13

1.1 Prensas Pneumáticas...................................................................................14

1.2 Prensas Hidráulicas......................................................................................15

1.3 Estampagem.................................................................................................18

1.4 Sistemas Hidráulicos....................................................................................20

1.5 Componentes da hidráulica..........................................................................21

1.5.1 Motor elétrico.............................................................................................22

1.5.2 Bomba hidráulica.......................................................................................23

1.5.2.1 Curvas da bomba...................................................................................24

1.5.2.1.1 Curvas de isorendimento da bomba...................................................24

1.5.2.1.2 Curva característica da bomba...........................................................25

1.5.2.1.3 NPSH Disponível versus NPSH Requerido........................................27

1.5.2.2 Bombas de engrenagem........................................................................28

1.5.3 Reservatório hidráulico..............................................................................30

1.5.4 Atuadores hidráulicos................................................................................32

1.5.5 Fluidos hidráulicos.....................................................................................34

1.6 Dimensionamento de sistema hidráulicos....................................................35

CAPÍTULO II: ARTIGO CIENTÍFICO......................................................................36

1. INTRODUÇÃO....................................................................................................38
1.1 Objetivo Geral...................................................................................................38
1.1.1 Objetivos Específicos.....................................................................................38
1.2 Justificativa e relevância...................................................................................39
 12

2. METODOLOGIA.................................................................................................39
3. RESULTADOS E DISCUSSÃO..........................................................................45
4. CONCLUSÕES...................................................................................................53
5. REFERÊNCIAS...................................................................................................54
CAPITULO III – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.............................................55
 13

CAPÍTULO I: REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

1. Prensas

Antes da revolução industrial, a obtenção de peças e equipamentos era

realizada de forma manual por ferreiros; estes profissionais utilizavam um
conjunto de bigorna, martelo. A peça a ser trabalhada, era aquecida
gradualmente e martelada pelos artesões até atingirem o formato desejado.
Após a industrialização houve a necessidade de se fazer produtos com maiores
dimensões, repetitividade, menor tempo de produção e melhoria da qualidade.
Para atingir esses objetivos, foram incorporadas ao processo as grandes
máquinas, dentre elas a prensa e posteriormente a prensa hidráulica
(SHAEFFER, 2006).

Conforme definido pela NR 12 (2017) no Anexo VII as prensas são

máquinas utilizadas na conformação e corte de materiais diversos, utilizando
ferramentas, nas quais o movimento do martelo - punção proveniente de um
sistema hidráulico ou pneumático utilizando cilindros atuados por um fluido ou
sistemas mecânicos, hidráulicos e pneumáticos. Para isso estas máquinas
realizam esta função através da transformação do movimento rotativo linear por
meio de sistemas de bielas, manivelas, conjunto de alavancas ou fusos (ABNT,
2012). Quanto ao sistema de transmissão do movimento do martelo, as
prensas apresentam diversas modalidades. As prensas são classificadas em:

 Mecânicas excêntricas de engate por chaveta ou acoplamento

equivalente;
 Mecânicas excêntricas com freio ou embreagem;
 De fricção com acionamento por fuso;
 Servoacionadas;
 Hidráulicas;
 Pneumáticas;
 Hidropneumáicas (NR12, 2010).
 14

De modo geral, na prensa mecânica há a aplicação de força para a

conformação de formas excêntricas com acionamentos do tipo manivela (biela)
sendo de operação simples, podendo prensas hidráulicas ter o mesmo
comportamento, porém as velocidades são fixas durante a subida e descida do
martelo. Esta velocidade determina a força de impacto da ferramenta sobre o
material (chapa) e, em função dessa redução de velocidade empregada não se
tem melhores índices de produção (AIDA, 1992).

1.1 Prensas Pneumáticas

Os sistemas pneumáticos apresentam grandes semelhanças na sua

estrutura básica com os sistemas hidráulicos. A principal diferença entre os
sistemas hidráulicos e pneumáticos está no fluido utilizado. Os sistemas
pneumáticos utilizam exclusivamente gases e os sistemas hidráulicos podem
utilizar misturas de líquidos e gases ou vapores. Outra diferença observada é a
robustez da construção dos elementos, frente às pressões e cargas baixas,
quando comparada à componentes hidráulicos (FÁVERO, 2017).

Geralmente os sistemas industriais utilizam sistemas de controle

eletrônicos que empregam um conjunto com os sistemas pneumáticos e
hidráulicos para diferentes tipos de aplicações (FÁVERO, 2017). Um emprego
comum das prensas pneumáticas é sua utilização para o corte dos excessos
da chapa conformada, resultantes do processo de estampagem profunda
devido a sua grande robustez. Estes sistemas apresentam uma composição
mais simplificada composta por um atuador cilíndrico pneumático de dupla
ação, uma válvula pneumática e dois sensores de proximidade como pode ser
observado na Figura 1 (PALMIERI, 1994).
 15

Figura 1: Exemplo de circuito pneumático.

Fonte: FÁVERO, 2017

1.2 Prensas Hidráulicas

Joseph Bramah, em 1795 criou fundamentado em seu conhecimento

de mecânica dos fluidos e de movimento a prensa hidráulica, também chamada
de prensa Bramah. Este invento aperfeiçoou o poder de compactação já
disponível por meio de outros equipamentos e inspirou a criação de diversas
outras máquinas (GOUVEIA, 2012).

O funcionamento das prensas hidráulicas está embasado no princípio

de Pascal que delimita que um aumento da pressão gerado em um líquido que
está em equilíbrio será transmitido de forma igualitária por todo o fluido. Ou
seja, o trabalho é realizado por meio esforço de um fluido (BORDIGNON,
2012).

O princípio de Pascal é o princípio físico que estabelece que a

alteração de pressão produzida num líquido em equilíbrio que se transmite
integralmente a todos os pontos do líquido e às paredes do recipiente. Este
fluido quando é submetido à pressão tem a capacidade de exercer uma
 16

determinada força contra a superfície de contato, logo, a pressão (P) é a razão

entre a força (F) que é aplicada ao fluido e a área (A) onde é aplicada a força.
Na Equação 1 está descrita a equação deste princípio.

F1 F2 Fn
P= = … (1)
A1 A 2 A n
Onde:
P = Pressão;
F 1= Força inicial;
A1= Área da superfície inicial;
F 2 = Força final;
A2= Área da superfície final.
F n= Força n
An = Área n.

Prensas hidráulicas normalmente são formadas por um tubo que é

preenchido por um líquido armazenado entre dois êmbolos de áreas distintas.
Ao exercer força sobre o êmbolo da primeira área, ocorre pressão onde o
líquido está alojado e dessa região com o êmbolo. A pressão gerada é
distribuída de forma igualitária em todo o líquido (MARQUES, 2012).

Estes equipamentos são máquinas que transmitem a força obtida

através da pressão gerada pelo fluido hidráulico em energia mecânica para
desta forma estampar, dobrar, conformar entre vários outros tipos de operação.
Esse equipamento é formado por diversos elementos, sendo que os principais
são as válvulas, a bomba de deslocamento positivo, os tubos, cilindros e fluido
hidráulicos para seja feito o acionamento do sistema (SILVEIRA, 2010).

O fluido neste sistema pode ser entendido como sustância que possui
a capacidade de escoamento e de assumir a forma do recipiente, preenchendo
todo o espaço ocupado. Nas prensas hidráulicas os fluidos geralmente
utilizados são derivados de petróleo que não são inflamáveis (FIALHO, 2011;
 17

LINSINGEN, 2003). Na Figura 2 está um esquema simplificado do princípio de

funcionamento da prensa hidráulica que mostra que a aplicação de força no
fluido através de um elemento bombeador, este fluido por sua vez aplica a
pressão sobre as outras partes do sistema.

Devido a sua grande versatilidade é adotada em diversos setores da

mecânica industrial, apresentando diferentes capacidades, tamanhos e podem
ser usadas tanto para dispositivos micro-mecânicos que exigem exatidão
quanto para conformação de chapas metálicas (GROCHE et al., 2007).

Figura 2: Princípio de funcionamento da prensa hidráulica

Fonte: GOMES; ANDRADE; FERRAZ, 2008.

Existem diferentes tipos de estruturas (conformação) as quais estas

prensas hidráulicas podem ser fixadas. Na Figura 3 estão alguns exemplos
destas conformações, o tipo C- Frame (C), H-Frame (F), entre outros modelos
para situações específicas (SILVEIRA, 2010).
 18

Figura 3: Tipos de prensa hidráulica.

FONTE: SILVEIRA, 2010.

A maioria das prensas hidráulicas possui a estrutura em forma de H,

esta forma permite a aplicação de força constante semelhante ao aplicado pelo
martelo, podem ter de duas à quatro colunas dependo do porte e
aplicabilidade, sua mesa pode ser regulável ou fixa podem ser também
inclinada ou horizontal. Geralmente apresentam o modo operacional contínuo
que faz uso de alimentadores automáticos, todavia, neste modo, por não haver
a necessidade de comando humano para que o ciclo ocorra, as chances de
haverem falhas e sinistros é maior (FIALHO, 2011).

Nesse tipo de prensa, os principais tipos de falhas descritas pela Nota

Técnica DSST Nº 37/2004 e pela NR 12 são:

 Velocidade irregular durante descida do martelo;

 Acionamento involuntário da válvula piloto (avanço involuntário);
 Imprecisão ou falta de resposta das válvulas de comando;
 Falha de comando (BORDIGNON, 2012).

1.3 Estampagem

Dentre as funcionalidades das prensas hidráulicas, pode-se destacar a

capacidade delas de dar forma a frio ao metal, na fabricação de peças para
funilaria, louça de mesa e porcelana, em processos de reciclagem atuando
 19

como enfardadeiras, na construção civil (como produtoras de extrudados de

alumínio, perfis sólidos, tubulares e semitubulares) assim como em diversos
tipos de industriais (FIALHO, 2011).

As prensas hidráulicas realizam ainda conformação plástica em

chapas, que pode ser inicialmente dividida em dois grandes grupos, sendo eles
de estampagem profunda ou embutimento (também chamado de estiramento)
e conformação em geral. O grupo de estampagem profunda representado pela
Figura 4 é constituído pelos seguintes processos: conformação por
estampagem, reestampagem e reestampagem reversa de copos; conformação
com estampagem e reestampagem de caixas; conformação rasa com
estampagem e reestampagem de painéis; conformação profunda com
estampagem de painéis (ALTAN; GEGEL, 1999).

Figura 4: Processos de estampagem profunda

Fonte: REGO; FARIA (2019)

A Estampagem profunda acontece quando os copos acomodados a

partir de discos planos possuem o formato cilíndrico (podendo estes serem de
tamanhos diversos), com esférico ou plano contendo paredes laterais
inclinadas, que podem alterar a forma do copo para corpo do cone (REGO;
FARIA, 2019).
 20

1.4 Sistemas Hidráulicos

Os sistemas hidráulicos utilizam princípios fundamentados na

hidráulica que é a ciência que se dedica ao estudo dos fluidos em repouso e
das forças que atuam sobre ele, perpendicularmente a sua superfície livre
(PALMIERI, 1994).

O sistema hidráulico pode ser definido como um conjunto de

componentes que estão conectados para que seja feita a transmissão e
controle de força e movimento, sabendo que a junção correta destes
componentes permite visualizar as funções dos circuitos em 4 partes:
Conversão primária, Limitação/Controle, Conversão Secundária e
Reservatório/Condicionamento (LINSINGEN; DE NEGRI, 2012; LINSINGEN,
2013) Na Figura 5 pode ser visualizado as quatro partes básicas que
constituem um circuito hidráulico (LINSINGEN; DE NEGRI, 2012).

Figura 5: Principais componentes de um circuito Hidráulico.

FONTE: GÖTZ, 1991.
 21

Na parte da conversão primária ocorre transformação da energia

elétrica gerada pelo motor em energia mecânica através do eixo do motor que
está acoplado a uma bomba. Esta bomba por sua vez transmite energia
cinética através do elemento bombeador para o fluido (energia hidráulica) que
então percorre o sistema de dutos e válvulas até os atuadores (cilindros e
motores hidráulicos), que a transforma novamente em energia mecânica
através de movimentos retilíneos ou rotativos (FURST, 2001).

1.5 Componentes da hidráulica

Os componentes da unidade hidráulica em prensas são importantes

elementos do sistema, pois neles ocorrem a transmissão de energia do motor
elétrico para o sistema hidráulico através da geração de diferencial de pressão
do fluido. Para a realização desta tarefa os componentes utilizados são o motor
elétrico, bomba hidráulica, reservatório, atuatores e válvulas. Além disso, a
unidade hidráulica é também composta por outros equipamentos que auxiliam
na segurança e na integridade de todo o sistema, como por exemplo, os filtros,
válvulas de segurança e linhas de sucção e descarga de todo o sistema. Na
Figura 6 está um exemplo de unidade hidráulica.

Figura 6: Unidade de Energia hidráulica.

Fonte: FESTO, 2014
 22

1.5.1 Motor elétrico

O motor elétrico é um equipamento que transforma energia elétrica em

energia mecânica. De acordo com o tipo de corrente ao qual é alimentado pode
ser denominado motor de corrente contínua ou motor de corrente alternada. O
motor de corrente contínua é composto basicamente por duas partes, são elas,
o indutor e o induzido. O indutor é fixo no motor é composto por uma série de
elementos e que tem por função a geração de um campo magnético, assim
como o estator que por sua vez, é constituído de peças polares de aço macio,
que possuem um espaço interior que é oco onde o induzido gira (FÁVERO,
2017).

O induzido, também conhecido como rotor, é uma peça cilíndrica,

podendo ser oca ou maciça, constituída por um conjunto de chapas de aço
macio. Ao longo da superfície do rotor, encontram-se as bobinas, no qual os
extremos coincidem com o cilindro solidário do rotor no qual encostam as
escovas através das bobinas que são alimentadas, este cilindro também é
conhecido como coletor. Cada condutor no motor, que está sobre o campo
magnético é transpassado por uma corrente elétrica e é exposto um impulso de
uma força eletromagnética, e através disso o rotor começa a rotacionar (WEG,
2013).

No caso do motor de corrente alternada, possui um estator e rotor,

assim como o motor de corrente contínua, porém a corrente na qual o motor é
alimentado é a alternada, sendo assim, gera um campo magnético rotativo
movimenta o rotor de forma sincronizada sendo denominado motor síncrono,
ou quando há a defasagem sendo considerado motor assíncrono (FERREIRA,
2012). Na Figura 7 está representado um esquema do funcionamento do motor
elétrico.
 23

Figura 7: Esquema do funcionamento do motor elétrico.

FONTE: WEG 2013.

O motor elétrico apresenta diversas vantagens, dentre elas se

encontram a facilidade no controle, não gera qualquer tipo de gás poluente
para o meio ambiente, e produz pouco ruído. Usualmente utilizado para o
acionamento de equipamentos como tornos, laminadoras, inclusive a bomba
hidráulica de uma unidade hidráulica (FÁVERO, 2017).

1.5.2 Bomba hidráulica

As bombas hidráulicas são equipamentos que transformam a energia

mecânica em energia hidráulica, ou seja, a pressão e a vazão do fluido no
sistema hidráulico, por sua vez atuam sobre outros componentes como os
atuadores. Com relação as bombas há dois principais tipos são elas as
hidrodinâmicas e hidrostáticas (DE SOUZA, 2003; PARKER, 1999).

As bombas hidrodinâmicas, também chamadas de bomba de

deslocamento dinâmico ou não positivo, esse equipamento utiliza uma força
centrífuga que age sobre o fluido, que ao entrar na bomba, passa por um rotor
que ao se movimentar transfere a energia cinética para o fluido que é expelido
para a saída. Estes tipos de bombas (deslocamento dinâmico) em que as
 24

únicas resistências para o fluxo do sistema são o atrito e o próprio peso do

fluido (MOREIRA, 2012).

Já as bombas hidrostáticas (bombas de deslocamento positivo),

funcionam de forma diferente. Elas fornecem um volume constante de fluido
de acordo com a rotação ou ciclo. A vazão independe da pressão, o que torna
este tipo de bomba mais adequado para transmitir força, com a exceção de
perdas por vazamentos (VICKERS, 1988). Na Figura 8 está um esquema do
funcionamento de uma bomba de deslocamento positivo de engrenagem e
seus componentes.

Figura 8: Esquema do funcionamento de uma bomba de deslocamento

positivo de engrenagem e seus componentes.
Fonte: BRANDIS, 2016

1.5.2.1 Curvas da bomba

1.5.2.1.1 Curvas de isorendimento da bomba

De acordo com Bistafa (2010), os fabricantes oferecem várias opções

de diâmetro de rotor para uma mesma carcaça de bomba, com o objetivo de
reduzir os custos. Cria-se então a curva da bomba com uma família de
diâmetro de rotores, visto na Figura 9.
 25

Figura 9: Curva da bomba com uma família de diâmetros de rotores

Fonte: BISTAFA, 2010.

Nos catálogos dos fabricantes, as curvas de rendimento das bombas

se apresentam mais comumente plotadas sobre as curvas dos diâmetros de
rotores, demonstrado na Figura 10. Esta representação baseia-se em plotar
sobre a curva de HBx versus Q de cada rotor, a partir das curvas de rendimento
para cada diâmetro de rotor em função da vazão. Depois se unem os pontos de
mesmo rendimento, formando as chamadas curvas de isorendimento de
bombas.

Figura 10: Curvas de isorendimento

Fonte: BISTAFA, 2010.

1.5.2.1.2 Curva característica da bomba

Conforme Brentano (2007) chama-se característica ou desempenho de

uma bomba centrífuga a representação gráfica do seu desempenho
 26

operacional, através da vazão recalcada com a variação de pressão de

operação ou da altura manométrica.

A forma das curvas características da bomba depende do tipo e do

projeto da bomba. Pode haver variação das curvas, logicamente com
mudanças em seu desempenho operacional, como a alteração de qualquer um
dos três elementos: velocidade de rotação, diâmetro do rotor e da forma do
rotor. Normalmente, para uma determinada velocidade de rotação,
determinam-se várias curvas características da bomba para diferentes
diâmetros de uma mesma forma de rotor, como é visto na Figura 11.

Figura 11: Curvas características da bomba KSB para 3.500rpm

Fonte: BRENTANO, 2007.
 27

1.5.2.1.3 NPSH Disponível versus NPSH Requerido

A sigla NPSH, que do inglês é Net Positive Suction Head, significa,

numa tradução aproximada, carga positiva líquida de sucção. Este termo é
relativo ao sistema e à bomba (SOUZA, 2014).

Quando é relativo ao sistema, é chamado de NPSH disponível, e pode

ser entendido como a pressão existente no flange de sucção da bomba que
empurra o fluido para as palhetas do impelidor, acima da pressão de vapor do
próprio líquido.

Os valores da pressão atmosférica para determinadas altitudes e da

pressão de vapor de água para determinadas temperaturas são fornecidos por
tabelas. Ainda segundo Souza (2014), quando o termo é relativo à bomba, é
chamado de NPSH requerido. É definido como a pressão no flange de sucção
da bomba que esta requer para funcionar adequadamente. O NPSH requerido
depende somente da bomba e suas características construtivas e do líquido
bombeado. É função da velocidade, logo aumenta com a vazão. Normalmente,
é fornecida uma curva NPSHREQ x Vazão (Q) pelo fabricante. O NPSH
disponível pode ser calculado pela Equação 2.

NPSH disp =h atm + Zs−hvp−hfs (2)

Onde:
hatm = pressão atmosférica em metros de coluna de água;
Zs = altura geométrica de sucção;
hvp = pressão de vapor em metros de coluna de água;
hfs = perda de carga na tubulação de sucção.

O NPSH serve como parâmetro para evitar a ocorrência do fenômeno

chamado cavitação, que causa muitos danos à bomba. Segundo Mattos e
Falco (1998), existem dois conceitos de cavitação, um clássico e outro
moderno.
 28

1.5.2.2 Bombas de engrenagem

Para a realização de bombeamento do fluido estes equipamentos

podem utilizar engrenagens compostas por uma carcaça com dois orifícios, um
para entrada e outro para saída do fluido e duas engrenagens, uma motriz que
gira através do eixo que nela está acoplado e transmite o movimento de um
elemento acionador principal, e uma engrenagem movida. De forma que seu
funcionamento é devido ao giro das engrenagens que criam uma depressão
que suga o fluido para dentro do sistema, este fluido por sua vez, é conduzido
pelo espaço entre os dentes das engrenagens e a carcaça da bomba para a
saída onde os dentes se engrenam novamente e forçam o fluido para fora do
sistema. Com isso, a vedação positiva é feita entre a carcaça e os dentes e
também entre os próprios dentes de engrenamento como mostrado na Figura
12 (PARKER, 1999).

Figura 12: Bomba de engrenagem Externa.

FONTE: PARKER, 1999.

As bombas de engrenagem externa também são denominadas de

bombas que tem um deslocamento fixo, ou seja, quando são ligadas com uma
rotação constante, fornecem sempre uma mesma vazão de óleo para todo o
 29

sistema hidráulico (MOREIRA, 2012). Na Figura 13 tem-se a vista explodida

desta bomba.

Figura 13: Vista explodida da bomba de engrenagem.

Fonte: PARKER, 1999.

Este tipo de bomba pode também ser chamado de bomba de dente-

sobre-dente. Existem três tipos de engrenagens que são utilizadas nas bombas
de engrenagem externa, as engrenagens de dentes retos, as de dentes
helicoidais, e as que têm um formato de espinha de peixe. As engrenagens de
dentes retos são mais comuns no mercado, já que sua fabricação é mais fácil.
(PARKER, 1999). Todos estes tipos de engrenagens citadas são mostrados na
Figura 14.
 30

Figura 14: Tipos de dentes de engrenagem.

FONTE: PARKER, 1999.

1.5.3 Reservatório hidráulico

De acordo com Moreira (2012), os reservatórios hidráulicos são feitos

para armazenar e servir de fonte reserva de fluido hidráulico para todo o
sistema, deixando-o livre de impurezas externas e a temperaturas adequadas
para o ideal funcionamento de todo o circuito hidráulico. De forma que as
quatro funções principais são:

 Acomodar o fluido hidráulico que será usado no sistema;

 Separar bolhas de ar contidas no óleo;
 Conter partículas contaminantes sólidas presentes no óleo;
 Manter a temperatura adequada do sistema, dissipando calor.

O reservatório é construído geralmente por placas de metal soldadas

revestidas de materiais que reduzam a degradação do material, para facilitar as
operações de manutenção o fundo do tanque deve ser levemente inclinado e
com um dreno para retirada do fluido, faz-se também necessário o uso de
níveis para auxiliar a visualização do nível de fluido hidráulico no interior tanque
(VICKERS, 1988). Na Figura 15 está representado um esquema de um
reservatório hidráulico.
 31

Figura 15: Reservatório hidráulico e seus componentes.

FONTE: VICKERS, 1988.

Há diferentes formatos de reservatórios que podem ser classificados em

relação a sua disposição na bomba, os mais utilizados são os convencionais,
em forma de “L” e os suspensos. O reservatório convencional é o mais adotado
nos sistemas hidráulicos industriais este é basicamente uma câmara localizada
na parte de baixo do sistema no formato retangular, os reservatórios em formal
de “L” e os suspensos concedem uma altura manométrica positiva do fluido na
bomba. (PARKER, 1999). Para melhor entendimento na Figura 16 estão
esquemas mostrando estes tipos mais usados.

Figura 16: Tipos de reservatórios.

FONTE: PARKER, 1999.
 32

1.5.4 Atuadores hidráulicos

Os atuadores são cilindros hidráulicos lineares que convertem energia

hidráulica em mecânica de forma linear. Este componente geralmente utiliza
como fluido o óleo hidráulico que é impulsionado por uma bomba gerando uma
elevação de pressão e, por conseguinte, aumento de força no embolo fixado à
haste do cilindro o deslocando (FERREIRA et al., 2012).

Com a definição da faixa de pressão mediante a força necessária e a

área útil do atuador escolhido, deve se calcular o volume envolvido e a vazão
necessária para o sistema. Para isso devem ser utilizada a Equação 3.

Além da força é necessário verificar a relação do trajeto passo, pois em

muitos casos é preciso representar graficamente a sequência de movimentos
que devem ser realizados para o funcionamento do atuador e do sistema como
um todo. Com a elaboração dos esquemas de funcionamento fica mais simples
visualizar cada um dos movimentos executados, o momento em que eles
ocorrem, sua função e seu tempo de duração (FIALHO, 2003).

Assim como o trajeto, é necessário conhecer também a pressão

nominal (PN) que age nos atuadores. A partir da pressão nominal, deve-se
obter a pressão de trabalho estimada P tb, que é dada pela pressão nominal
menos uma perda de carga estimada entre 10 a 15 por cento. Adotando 15%
(0,15) tem-se:

Ptb =P N −0,15 x P N (4)

Onde:
Ptb = Pressão de trabalho estimada
PN = Pressão nominal
 33

Os atuadores lineares durante o seu funcionamento geralmente

apresentam o aumento de esforço durante a fase de expansão da haste, com
isso também é necessário levar em consideração as forças de atrito presentes
nos movimentos de expansão ou retração da haste. Com isso, durante o
dimensionamento do atuador é necessário definir a força de projeto (Fp)
requerida para efetuar a movimentação da carga, é necessário que este força
seja capaz de possibilitar o movimento sendo maior do que a força de atrito
estático e do atrito cinético (durante o movimento da haste), sendo importante
salientar que a força de atrito cinético que não agem apenas externamente,
mas também internamente no atuador (FÁVERO, 2017).

Para o cálculo das forças de atrito é necessário a determinação dos

coeficientes de atrito. Estes valores são dependentes de fatores como :
aplicação da carga, velocidade de deslocamento do fluido, natureza dos
materiais, o tipo de lubrificação e o seu acabamento.

Com isso para calcular a força de projeto necessária a operação, deve-

se corrigi-la multiplicando-a por um fator de correção (φ), conforme
apresentado na Tabela 1, a fim de obter a real força de avanço ou retorno, e
com ela, juntamente com a pressão de trabalho, determinar o mínimo diâmetro
necessário ao atuador (FIALHO, 2003).

Tabela 1: Fatores de correção de força

Fonte: Fialho (2003)

 34

1.5.5 Fluidos hidráulicos

Fluidos hidráulicos são importantes condutores de energia cinética

gerada pelas bombas e pelos motores em sistemas hidráulicos industriais. São
importantes lubrificantes no sistema de forma global, atuam como vedantes de
partes moveis do motor (PARKER, 1999).

O fluido circula por todo o caminho e peças que compõem o circuito

hidráulico. Existe a necessidade deste liquido ser incompressível, pois, precisa
reagir com a energia rapidamente para que ela seja distribuída para os demais
componentes (VICKERS, 1988).

A função lubrificante dos fluidos ocorre em todo o sistema, para

diminuir tanto o atrito quanto o desgaste, aumentar a vida útil e melhor o
desempenho dos carretéis das válvulas, conjuntos rotativos e demais peças
que distribuirão a energia gerada (MOREIRA, 2012).

A viscosidade gerada pelos fluidos permite que ocorra uma vedação

eficiente contra a pressão existente nos sistemas. Quando associada a
vedação feita pelo fluido, existe o prolongamento da vida útil do equipamento e
otimização de sua funcionalidade (VICKERS, 1988).

O fluido hidráulico atua ainda como resfriador do sistema hidráulico

favorecendo a troca de calor com o ambiente, diminuindo a temperatura do
circuito, para que o fluido exerça suas funções, o meio onde ele será utilizado
exercerá grande influência sobre suas características (MOREIRA, 2012).

Dentre as propriedades dos fluidos que são essenciais para o bom

funcionamento dos sistemas, destaca-se a viscosidade. Quando esse processo
é dificultoso, o fluido é considerado de alta viscosidade. Se escoar com
facilidade, possui baixa viscosidade (VICKERS, 1988).

Quanto maior for a viscosidade de um fluido, maior será a vedação

entre as superfícies onde ele esta alojado. Todavia, se o fluido for viscoso em
 35

demasia, tenderá a gerar atrito, que poderá danificar as peças do sistema e

reduzir o tempo entre as manutenções (MOREIRA, 2012).

1.6 Dimensionamento de sistema hidráulicos

Devido às transformações de energia que ocorrem no funcionamento

das prensas podem ocorrer perdas de energia transmitida seja pela sua
transformação em calor como também por vazamentos de fluidos ou aspectos
ligados a propriedades do fluido como mudanças de viscosidade, velocidade,
pressão, estado físico e composição. Estas reduções de energia são
denominadas de perda de carga, fenômeno que ocorre frequentemente na
redução da pressão do fluido quando ele está escoando. Outros fatores do
sistema que podem influenciar nesta perda são o comprimento e o diâmetro
interno da tubulação (PALMIERI, 1994).

Durante o dimensionamento de um sistema hidráulico estas perdas

devem ser levadas em consideração, para auxiliar nesta estimativa é
necessário estabelecer primeiramente as especificações de projeto como força
e velocidade dos atuadores. Com isso o primeiro passo do dimensionamento é
estimar a faixa de pressão suficiente para o sistema tenha a força nominal
requerida para o trabalho. Esta força requerida que é calculada após a análise
da pressão, vazão e tamanho do equipamento. Pois a faixa de pressão que
será utilizada no circuito implicará diretamente no tamanho dos atuadores, no
diâmetro da tubulação, rendimento, aquecimento, escapes, vida útil, rigidez do
sistema e no comportamento dinâmico (FURST, 2001).
 36

CAPÍTULO II: ARTIGO CIENTÍFICO

DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA HIDRÁULICO PARA UMA PRENSA

PARA ESTAMPAGEM E CORTE DE UMA CHAPA METÁLICA
 37

Igor Maia da Silva¹* & Silvio Eduardo Teixeira Pinto da Silva ¹

RESUMO

As prensas são máquinas utilizadas na atuador para estampagem e outro para

conformação e corte de materiais diversos
através da transmissão da força (pressão)
obtida pela bomba para o fluido hidráulico em
força mecânica para desta forma estampar,
dobrar, conformar entre vários outros tipos de
operação. Esta transmissão é possível pelos
diversos elementos que constituem o
maquinário como as válvulas, a bomba de
deslocamento positivo, tubulação e atuadores.
Diante deste panorama neste trabalho foi
realizado o cálculo do dimensionamento do
sistema hidráulico de uma prensa com as
funções de estampagem e corte de chapas
metálicas. Para isso foram calculadas as forças
necessárias em dois tipos de atuadores, um
corte, assim como volume do reservatório e
outros parâmetros do sistema. Após a
realização dos cálculos foram estimados em
3.303,8 Kgf, a partir deste valor foram
estimados os diâmetros dos atuadores,
sendo o diâmetro interno do atuador de
estampagem estimado em 69,39 mm, já o
diâmetro interno do atuador de corte foi de
87,7 mm. Além do mais a perda de carga do
sistema foi estimada em 17,23 bar e o
volume de reservatório prismático estimado
em 2,21m3, sendo necessário acrescentar
um trocador térmico para satisfazer o
sistema.

Palavras-chave: Mecânica de fluidos; Fluido Hidráulico; Perda de Carga.

ABSTRACT

Presses are machines used for forming and
cutting various materials by transmitting the
force (pressure) obtained by the pump to the
hydraulic fluid in mechanical force to stamp,
bend, conform among various other types of
operation. This transmission is made possible
by the various elements that make up the
machinery such as valves, positive
displacement pump, piping and actuators.
Given this panorama in this work was
performed the calculation of the hydraulic
system sizing of a press with the functions of
stamping and cutting of sheet metal. For this,
the necessary forces were calculated in two
types of actuators, one for stamping and one
for cutting, as well as reservoir volume and
other system parameters. After the
calculations were estimated, it was
estimated at 3,303.8 Kgf, from this value the
diameters of the actuators were estimated.
87.7 mm. In addition, the system pressure
drop was estimated at 17.23 bar and the
prismatic reservoir volume estimated at
2.21m3, and a thermal exchanger must be
added to satisfy the system.

Keywords: Keywords: Fluid Mechanics; Hydraulic fluid; Cargo loss.

1
Institutos Superiores de Ensino do CENSA – ISECENSA - Laboratório de Análise e Projeto de
Sistemas Mecânicos – Rua Salvador Correa, 139, Centro, Campos dos Goytacazes, RJ, CEP:
28035-310, Brasil.
(*)e-mail: igormaia.s@hotmail.com
 38

1. INTRODUÇÃO

As prensas são máquinas utilizadas na conformação e corte de materiais

diversos, utilizando ferramentas, nas quais o movimento de punção proveniente de um
sistema hidráulico ou pneumático são acionados por meio de cilindros hidráulicos,
pneumáticos ou sistemas mecânicos. Para isso estas máquinas realizam esta função
através da transformação do movimento rotativo em linear por meio de sistemas de
bielas, manivelas, conjunto de alavancas ou fusos (ABNT, 2017).

As prensas hidráulicas são máquinas que transmitem a força obtida através da

pressão gerada pelo fluido hidráulico em força mecânica para desta forma estampar,
dobrar, conformar entre vários outros tipos de operação. Esse equipamento é formado
por diversos elementos, sendo que os principais são as válvulas, a bomba de
deslocamento positivo, os tubos, cilindros e fluido hidráulicos para que seja feito o
acionamento do sistema (SILVEIRA, 2010).

Entretanto durante às transformações de energia que ocorrem no

funcionamento das prensas podem ocorrer perdas de energia transmitida seja pela
sua transformação em calor como também por vazamentos de fluidos ou aspectos
ligados a propriedades do fluido como mudanças de viscosidade, velocidade, pressão,
estado físico e composição. Estas reduções de energia são denominadas de perda de
carga, este fenômeno ocorre frequentemente na redução da pressão do fluido quando
ele está escoando. Outros fatores do sistema que podem influenciar nesta perda são o
comprimento e o diâmetro interno da tubulação (PALMIERI, 1994).

Durante o dimensionamento de um sistema hidráulico estas perdas devem ser

levadas em consideração, para auxiliar nesta estimativa é necessário estabelecer
primeiramente as especificações de projeto como força e velocidade dos atuadores.
Com isso o primeiro passo do dimensionamento é estimar a faixa de pressão
suficiente para o sistema tenha a força nominal requerida para o trabalho, para a
determinação da força requerida é necessário calcular a pressão, a vazão e o
tamanho do equipamento. A faixa de pressão que será utilizada é um fator
fundamental no circuito, pois implicará diretamente no tamanho dos atuadores, no
diâmetro da tubulação, rendimento, aquecimento e alteração da viscosidade,
dimensionamento da válvula de segurança,, vida útil e rigidez do sistema e no
comportamento dinâmico (FURST, 2001).

Neste trabalho foi realizado o dimensionamento do sistema hidráulico de uma

prensa hidráulica que será utilizada para a estampagem e corte de chapas metálicas.
Para isso foi calculada as forças necessárias em dois tipos de atuadores, um atuador
para estampagem e outro para corte, assim como volume do reservatório e pressões
no sistema.

1.1 Objetivo Geral

Dimensionar o sistema hidráulico da prensa hidráulica de estampagem e corte

de placas metálicas.

1.1.1 Objetivos Específicos

Para que o objetivo geral seja alcançado, outros objetivos específicos devem
ser traçados. Dentre eles estão:
 39

 Calcular as pressões de trabalho, velocidade e dimensões dos atuadores de

estampagem e corte assim como a vazão do fluido;
 Determinar os parâmetros de volume de absorção da bomba, momento de torção,
potencia absorvida, pressão, recalque e sucção da bomba do sistema hidráulico;
 Estimar o volume do reservatório.

1.2 Justificativa e relevância

Devido a grande versatilidade de emprego das prensas hidráulicas o estudo

das forças envolvidas e do comportamento dos componentes hidráulicos pode auxiliar
no desenvolvimento de maquinários mais duradouros e que tragam melhor
desempenho, economia e durabilidade.

As prensas hidráulicas nas indústrias possuem como principais finalidades

auxiliar ou realizar o corte de peças ou chapas metálicas e a estampagem que é o
processo de moldagem do material para as dimensões e formatos desejados. Desta
forma este maquinário apresenta uma função primordial para as empresas que precisa
ou optam de trabalharem com chapas metálicas.

Quando o dimensionamento ocorre de forma equivocada, ou seja, ocorre

alguma subestimação e/ou superestimação do sistema pode ocorrer graves problemas
como o rompimento de uma mangueira hidráulica, diminuição da vida útil da bomba
devido contaminação no fluido de trabalho, desgastes e travamento de válvulas ou até
mesmo vazamentos internos no sistema. Estes problemas podem reduzir a vida útil
dos equipamentos como também dependendo da gravidade provocar acidentes em
seu uso.

2. METODOLOGIA

Para a realização do dimensionamento do sistema hidráulico da prensa foi

utilizada a metodologia descrita por Fialho, 2003. Realizando, primeiramente a
verificação da força máxima e da pressão de trabalho para depois o dimensionamento
dos atuadores, bomba e reservatório. Na Figura 17 está um esquema com a
representação destas tubulações.

Figura 17: Representação da disposição e posição dos tipos de tubulações. Em A=Linha

de sucção; B=Linha de Pressão e C= Linha de retorno.
Fonte: FIALHO, 2003
 40

Para o dimensionamento do sistema hidráulico primeiramente foi calculada a

força máxima utilizando a Equação 5:

F máx=0,8 X σ esc X p Xe (5)

Onde:
F máx= Força máxima;
σ esc = Tensão de escoamento;
p = Perímetro;
e = Espessura.

Assim como o trajeto, é necessário conhecer também a pressão nominal (PN)

que age nos atuadores. A partir da pressão nominal, deve-se obter a pressão de
trabalho estimada Ptb, que é dada pela pressão nominal menos uma perda de carga
estimada entre 10 a 15 por cento. Para este trabalho para que se tenha uma maior
segurança no projeto será adotando 15% (0,15) tem-se:

Ptb =P N −0,15 x P N (4)

Onde:
Ptb = Pressão de trabalho estimada
PN = Pressão nominal

Utilizando este fator de correção e estabelecendo a força de avanço diâmetro

do atuador é em função da força de projeto ou avanço (Fp), corrigida pelo fator (φ).
Também é determinado através da pressão de trabalho, Ptb. Esse diâmetro interno do
cilindro é obtido pela Equação 6, a partir da área do pistão (Ap), para o caso de em que
a força for aplicada durante a fase de avanço. Já a determinação da força aplicada
durante a fase de retorno do atuador, a área do pistão deve ser substituída pela área
da coroa.

Dp=2 X
√ Fp x φ
π x Pt
(6)

Onde:

Dp – Mínimo diâmetro aceitável do pistão (cm).

Fp – Força de projeto, força necessária para execução da operação (Kp).
φ- Fator de correção da força do projeto.
Pt – Pressão de trabalho (Kgf).

Calculando o diâmetro do pistão e das demais necessidades referentes ao tipo

fixação, curso, etc. é possível buscar atuadores hidráulicos que possuam diâmetros
comerciais com valores próximos ou superior ao de projeto de modo a garantir que o
cilindro suporte as tensões atuantes e que não ocorra falha da biela ou das partes
móveis.

Outro parâmetro que precisa ser calculado é a fixação do cilindro hidráulico no

projeto, pois é partir desta configuração que é determinado o diâmetro mínimo da
haste, uma vez que os cilindros hidráulicos são projetados para suportar unicamente
cargas de tração e compressão. O principal critério utilizado é o critério de Euler,
aonde é avaliada a resistência da haste a flambagem quando aplicada uma carga
compressiva axial no centro de uma seção transversal circular. A carga crítica é
 41

determinada a partir da Equação 7. Para esta analise é necessário considerar a

relação entre o comprimento (L) da haste e o tipo de fixação que são ilustradas na
Figura 18, fornecendo a partir daí um coeficiente λ, conhecido como comprimento de
livre flambagem, que é aplicado nesta Equação 7 que permite verificar se o diâmetro
da haste fornecido no catalogo satisfaz as necessidades do projeto.

π2 x E x J
K= 2 (7)
λ
Onde:
K – critério de Euler
λ – Comprimento de livre flambagem (cm).
E – Módulo de elasticidade do material (módulo de Young).
J – Momento de inércia para seção circular (cm4).

Isso significa que essa é a carga mínima onde ocorre a flambagem da haste.

Figura 18: Exemplos de carga de Euler

Fonte: Adaptado de FIALHO, 2003

Para o diâmetro da haste do atuador de estampagem foi utilizado a Equação 8:

D ae =2 X
√ F d xφ
π x Ptb
(8)

Onde:
D ae – Diâmetro do atuador de estampagem;
F d – Força de avanço;
φ – Fator de correção da força do projeto.
 42

Ptb – Pressão de trabalho estimada.

Após a obtenção destes dados é possível estabelecer utilizando a Equação 9 o

diâmetro mínimo admissível da haste (dh) em centímetros (cm):

√
2
64 x S x λ x Fa
d h= 4 (9)
π3x E
Onde:
dh – Diâmetro mínimo admissível da haste;
S – Coeficiente de segurança;
Fa – Força de avanço;
λ – Comprimento de livre flambagem (cm);
E – Módulo de elasticidade do material (módulo de Young).

Outro parâmetro do atuador que foi analisado foi à velocidade dos atuadores
dada pela Equação 10.

Lh
V= (10)
Δt
Onde:
V =velocidade do atuador;
Lh= Comprimento da haste;
Δt = Tempo do deslocamento.

O último parâmetro calculado foi a vazão de fluido necessária para o

funcionamento sistema.

LH x D2a
Qa=π x
4 x Δt (11)

Onde:
V =velocidade do atuador;
Lh= Comprimento da haste;
Da= Diâmetro do atuador
Δt = Tempo do deslocamento

Além dos atuadores também foram estimados os valores dos parâmetros de

outros componentes do sistema como a bomba hidráulica, tubulação e reservatório.
Na bomba a rotação que foi utilizada com base em um motor elétrico empregado para
ativar os rotores da bomba com dois polos foi de 1.800 rotações por minuto.
Entretanto, durante o funcionamento da bomba podem ocorrer perdas de energia
indesejadas de forma que parte da energia gerada no motor é perdida geralmente em
forma de calor, sendo então necessário conhecer o rendimento da bomba, ou seja, a
parte da energia gerada que é realmente utilizada no sistema. As perdas internas que
ocorrem do motor para o rotor são representadas no rendimento hidráulico em bombas
de engrenagens estas perdas são geralmente devido ao atrito interno das peças
móveis e traduzem-se como perdas de torque, já o rendimento volumétrico é
representação das perdas provocadas por vazamentos ou recirculação interna na
bomba, em uma bomba hidráulica de engrenagens, as perdas volumétricas ocorrem
 43

devido à existência de folgas entre as peças móveis, de diferenças de pressão e

também da rotação.

Para determinar o volume de absorção da bomba foi usada a Equação 12.

1000 x Qb
V g=
n xɳv (12)

Onde:
V g= Volume de absorção da bomba;
n = Rotações por minuto do rotor;
ɳ v =Rendimento volumétrico;
Q b= Vazão da bomba;

A partir da estimativa do volume de absorção da bomba foi calculado o

Momento de torção e a potência absorvida (Equações 13 e 14).

Q x (Ptb )
Mt=
100 x ɳ mh (13)

Onde:
M t = Momento de torção;
Q =Vazão da bomba;
ɳ mh = Rendimento mecânico.

Mt xn
N=
9549 (14)

Onde:
M t = Momento de torção;
n = Rotações por minuto do rotor.

Para o dimensionamento das tubulações que irão conectar o fluido hidráulico

aos componentes do sistema foram estimados foram o diâmetro da tubulação, número
de Reynolds e perda de carga total.

Dt =
√ Q
0,015 x π x v (15)

Onde:
D t = Diâmetro da tubulação;
Q = Vazão
v= velocidade de escoamento

Durante o funcionamento da bomba ocorre a geração de diversas forças,

dependendo do regime de escoamento a diferentes metodologias para calcular o
coeficiente de arrasto (Cd), um importante parâmetro adimensional é o número de
Reynolds utilizado na mecânica dos fluidos para o cálculo do regime de escoamento
de determinado fluido sobre uma superfície. Quando o valor de Re é maior do que
 44

2.320, para o regime de escoamento interno o fluxo é considerado turbulento, para os

valores menores o fluxo é considerado linear. No regime de escoamento no interior de
um duto, a velocidade não será a mesma em todos os pontos. De forma que a
velocidade é maior no ponto central do duto e mínima na parede do duto. Com isso há
a possibilidade de formação de dois tipos de fluxos laminares e turbulentos. O fluxo
laminar é caracterizado pela presença de um perfil de velocidade mais acentuado,
onde as diferenças de velocidades são maiores. Já no perfil turbulento há uma menor
diferença de velocidade dos pontos centrais e laterais.

Já o número de Reynold foi calculado pela Equação 16.

(v x D)
Re = (16)
V
Onde:
v = velocidade (m/s)
D = diâmetro do duto (m)
V = viscosidade cinemática (m2/s).

Outro fator que está envolvido com as tubulações é o fator de atrito, este atrito
é devido à temperatura do fluido e seu comportamento mecânico com a parede interna
do duto. Pois quanto maior for a rugosidade da parede interna dos dutos maior será a
dificuldade dos fluidos se deslocarem pelo sistema.

Para o cálculo da perda foi utilizada a Equação 17.

2
5 x Lt xρx v
ΔP=ΨX 10 (17)
D t x 10
ΔP = Perda de carga;
Ψ = Fator de atrito;
Lt = Comprimento total da tubulação (utilizados 1 te bilateral, pois foi considerado
somente a linha de pressão).
ρ = Massa específica do fluido em (kg/m3)
D t = Diâmetro interno do tubo;
v = Velocidade de escoamento do fluido.

O último componente analisado foi o reservatório em que foi calculado com

base em um volume de troca térmica necessário para que não haja aumento de
temperatura do fluido durante o funcionamento do sistema.

V res =3 x Q b
(18)

V res = Volume do reservatório;

Q b = Vazão da bomba.

Para a troca térmica

q=K x S x (T 2 −T 1 )
(19)

Onde:
q = Troca térmica;
 45

K = coeficiente de troca;
S= Superfície de troca térmica;
T1= Temperatura ambiente
T2= Temperatura em que o fluido deve ser mantido.

3. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Para o cálculo do dimensionamento do sistema hidráulico primeiramente foi

calculada a força máxima atuando sobre os atuadores utilizando a Equação 5:

F máx=0,8 x σ esc x p xe (5)

F máx=0,8 x 225 x 4 x 30 x 1,5=32.400 N ≅ 3,303.8 kgf

Além da força máxima também foi calculada a pressão de trabalho, utilizando a
Equação 4:

Ptb =P N −0,15 x P N (4)

Onde:
Ptb = Pressão de trabalho estimada;
PN = Pressão nominal.
Ptb=210−0,15 x 210
Ptb=178,5 ¯¿
A partir da pressão de trabalho e da força máxima foram calculadas as
dimensões dos atuadores, foram calculados os parâmetros do atuador para
estampagem, sendo calculado o diâmetro do atuador. Utilizando a Equação 8:

D ae =2 x
√ F d xφ
π x Ptb
(8)

D ae =2 x
√ 5000 x 1,35
178,5 x π

Dae =69,39 mm
Dcom =82,6 mm

A correção da pressão de trabalho para o cilindro comercial foi:

Fa
Ptb =
Da 2
πx
4
5000 x 1,35
Ptb = 2
8,26
πx
4

Ptb =125 , 97 bar

Diâmetro da haste:
 46

√
2
64 x S x λ x Fa
d h= 4 (9)
π3x E
λ=LH x ¿
λ=70,71 mm

√
2
64 x 3,5 x 70,71 x 5000 x 9,81 x 1,35
d h= 4
π 3 x 2,1 x 10 7
Dh=32,67 mm

Dcom =44,5 mm( parker hannifin)

Os valores de diâmetro utilizados no trabalho foram obtidos através da tabela

dos dados dos atuadores comerciais mostrados no Quadro 1:

Quadro 1: Diâmetros comerciais

Fonte: FIALHO, 2003

Também foi definido o tempo do atuador através da velocidade (Equação 10):

 47

Lh
V=
Δt
100
50=
Δt
Δt =2 s
O último parâmetro calculado foi a vazão de fluido necessária por movimento o
cilindro durante o movimento de avanço.
2
LH x D a
Qa=π x
4 x Δt

Qa=π x 10 x ¿ ¿
Qa=3,73 L/min

Após a obtenção dos valores para o atuador responsável pela prensagem os

mesmos cálculos foram realizados para o atuador de corte. Semelhante ao realizado
para a atuador de prensagem foi calculada a força máxima atuando no atuador
utilizando a Equação 9:

F máx=0,8 x σ esc x p xe (5)

F máx=0,8 x 373 x 4 x 30 x 1,5=53.712 N ≅ 5.447 Kgf

Além da força máxima do atuador também foi calculada a pressão de trabalho,

utilizando a Equação 4:

Ptb =P N −0,15 x P N (4)

Onde:
Ptb = Pressão de trabalho estimada;
P N = Pressão nominal.
Ptb =210−0,15 x 210
Ptb =178,5 ¯
¿
A partir da pressão de trabalho e da força máxima foram calculadas as
dimensões dos atuadores para o corte, primeiro foram calculados os parâmetros do
atuador para estampagem, sendo calculado o diâmetro do atuador. Utilizando a
Equação 8:

D ae =2 x
√ F d xφ
π x Ptb
(8)

D ae =2 x
√ 8000 x 1,35
178,5 xX π

A partir destes dados foram utilizados os dados contidos no Quadro 1 para a

obtenção dos diâmetros dos modelos comerciais.

Dae =87,7 mm
 48

Dcom =101,6 mm
Utilizando a pressão de trabalho corrigida:

Fa
Ptb =
Da 2
πx
4
8000 x 1,30
Ptb =
10,16 2
πx
4
Ptb =133,21 ¯¿
Diâmetro da haste do atuador:

DH =
√
4 64 . S . λ2 . Fa
π 3 . 2,1 x 107
λ=LH x ¿
λ=70,71 mm

√
D h= 4
64 x 3,5 x 752 x 5000 x 9,81 x 1,35
3
π x 2,1 x 10
Dh=32,67 mm
7

Dcom =44,5 mm( parker hannifin)

Também foi definido o tempo do atuador no avanço :

Lh
V=
Δt
100
70=
Δt
Δt =1,43 s
Semelhante ao realizado anteriormente foi calculado a vazão de fluido
necessária para o avanço.
2
LH x D a
Qa=π x
4 x Δt

Qa=π x 10 x ¿ ¿
Qa=34,02 L/ min
A vazão da tubulação de trabalho:

Qt =π x 10 x ¿ ¿
Qa=27,49 L/min
Soma das vazões:
Q a total =16,07+ 34,02
Qa total=50,09 L/min
Qtotal=3,63+ 27,49
 49

Qa=31,12 L/ min
Após o cálculo do dimensionamento dos atuadores, foi realizado o cálculo para
a escolha da bomba hidráulica. A rotação foi utilizada com base em um motor elétrico
empregado para ativar os rotores da bomba com dois polos e com rotação de 1.800
rotações por minuto. Para isso, foram utilizados com condições iniciais da bomba no
Quadro 2.
Quadro 2: Condições iniciais da bomba
Parâmetros Valores da condição inicial
Rotação do rotor 1.800 rpm
Rendimento mecânico hidráulico (ɳ v ) 0,91
Rendimento volumétrico (ɳ mh ) 0,82
Rendimento do total (ɳ t ) 0,75
Vazão da bomba (Qb ) 50,09 L/min

Com estes parâmetros foi calculado o volume de absorção da bomba

1000 x Q b
V g=
n X ɳv
1000 x 50,09
V g=
1800 x 0,91
cm3
V g=30,58
rot
Além disso, também foi calculado o momento de torção:

Q x (Ptb )
Mt=
100 x ɳ mh
50,09 x (133,21)
M t=
100 x 0,82
M t =73,32 Nxm
A potência absorvida:
Mt xn
N=
9549
(73,32) x( 1.800)
N=
9.549
N=13,82 W

Visando a redução da perda de carga é necessário para garantir o regime

laminar no escoamento do fluido é realizado o dimensionamento da tubulação, são
aplicados alguns critérios empíricos amplamente utilizados que respeitam alguns
critérios como o comprimento não ser superior a 100 metros, as vazões estarem
compreendidas entre os limites de 20 a 200 L/min e haver variações moderadas de
temperatura. O diâmetro da tubulação que foi definido a partir da pressão, recalque e
sucção utilizando as velocidades sugeridas por Fialho, 2003. No Quadro 3 estão as
velocidades sugeridas.

Quadro 3: Velocidades sugeridas para cada tipo de tubulação

 50

Fonte: FIALHO, 2003

A tubulação de pressão são os dutos que são acoplados na saída da bomba

alimentando o sistema de dutos, já a tubulação de retorno é a tubulação que recebe o
fluido que deve ser direcionado ao tanque para retomada da temperatura. A tubulação
de sução é aquela que conduz o fluido do tanque para a bomba hidráulica passando
pelo filtro de sucção.

Utilizando estas velocidades e a equação foram estabelecidos os diâmetros

das tubulações.

Onde:
Dt =
√ Q
0,015 x πx v

D t = Diâmetro da tubulação;
Q = Vazão
v= velocidade de escoamento

Dtp =
√ 50,09
0,015 x πx 600
Dtp =13,31 mm

Dcom =15,09 mm

D tr =
√ 50,09
0,015 x πx 300
Dtr =18,82

D com =25,4 mm

Dts =
√ 50,09
0,015 x πx 100
Dts =32,60 mm
D com =38,1mm

A partir da obtenção dos parâmetros da bomba e tubulações foi escolhido o

modelo Parker hannifin serie m09 ; vg= 35,17 cm3/ rot; Qb= 57,99 L/min. P= 172 bar;
N= 22,37 kW.

O Número de Reynolds é um importante fator para a determinação da perda de

carga por este motivo, foi realizado o cálculo do número de Reynolds nas linhas de
pressão, recalque e sucção:

Para a linha de pressão:

 51

1,59 x 600
ℜp =
0,6758
ℜp =1411,7
Para o recalque:

2,54 x 300
ℜ r=
0,6758
ℜr=1127,6
Para a sucção:

3,81 x 100
ℜs=
0,6758
ℜs=563,8

Para tubos flexíveis e temperatura variável o fator de atrito utilizado é:

90
Ψ=
ℜ

Após a obtenção do fato de atrito foi estimada a perda de carga distribuída e

localizada em uma tubulação com conexões (singularidades):

Perda de carga:
2
5 x Lt xρx v
ΔP=Ψx 10
D t x 10
Onde:

ΔP = Perda de carga;
Ψ = Fator de atrito;
Lt = Comprimento total da tubulação (utilizados 1 te bilateral, pois foi considerado
somente a linha de pressão)).
ρ = Massa específica do fluido em (kg/m3)
D t = Diâmetro interno do tubo;
v = Velocidade de escoamento do fluido.

5 x 1199,99 x 881,6002
ΔP=0,063753 x
1,59 x 1010
ΔP=7,63 ¯ ¿
Δ Ptotal =7,63+ ( 2 x 4,8 ) (utilizando duas valvulas direcionais do tipo J )
Δ Ptotal =17,23 ¯¿
PB ≥ Ptb + Δ Ptotal
172 ≥133,21+17,23
172 ≥150,44

O dimensionamento do reservatório adequado permite que a estimativa correta

do volume mínimo necessário que deve ser armazenado para o funcionamento pleno
do equipamento, além disso, deve garantir a mínima superfície necessária para troca
de calor do fluido vindo do sistema visando a manutenção da viscosidade do fluido.
Como regra prática do dimensionamento do sistema pode ser estabelecido que o
volume armazenado deve ser capaz de suprir o sistema por um período de no mínimo
 52

três minutos antes que haja o seu retorno, ou seja, três vezes a vazão da bomba.
Logo:
V res =3 x Q b
V res =3 x 57,99
V res =173,97 L

Para ser capaz de permitir a troca térmica é necessário determinar alguns

parâmetros para o cálculo como:
Superfície térmica (K=13)
Para Tmáx= 50°C e Tambiente = 30°C
Além disso, considerando o reservatório prismático de 3L; 2L;1L de dimensões

q
S=
K x (T 2 −T 1 )
1,435 x 17,23 x 57,99
S=
13 x (50−30)
S=5,51m2
2
S=16 L
L=
√ 5,51
16
L=0,587 m
Logo as dimensões mínimas para haver a troca térmica necessária seriam:
3
1,76 m x 1,17 m x 0,59 m=2,21m

Será selecionado um reservatório de 180 litros da parker hannifin e

acrescentado um trocador térmico para satisfazer o sistema.

Após o dimensionamento de todo o sistema hidráulico foi elaborado desenhos

técnicos da prensa com os principais parâmetros e do sistema hidráulico com seus
componentes. Na Figura 19 está o desenho técnico da prensa e na Figura 20 o circuito
que foi dimensionado neste trabalho.
 53

Figura 19: Desenho da prensa e suas dimensões

Fonte: Autoria própria

Figura 20: Circuito hidráulico que foi dimensionado

Fonte: Autoria própria

4. CONCLUSÕES

Neste trabalho foi realizado um cálculo descritivo sobre as forças atuantes no

sistema hidráulico de uma prensa para estampagem e corte, além disso, neste
trabalho foram realizados os cálculos da força máxima atuando sobre os atuadores
que foi estimado em 3.303,8 Kgf, com relação ao objetivo específico de cálculo de
pressões de trabalho e dimensões dos atuadores foram estimados em 178,5 bar em
ambos os atuadores e a partir deste valor foi estimado os diâmetros dos atuadores,
sendo o diâmetro interno do atuador de estampagem estimado em 69,39 mm, já o
 54

diâmetro interno do atuador de corte foi de 87,7 mm. Sendo escolhidos como
atuadores de corte o modelo parker hannifin.

Além disso, para o objetivo específico com relação aos parâmetros da bomba
de engrenagem que como o volume de absorção da bomba (30,58 cm 3/rot), já o
momento de torção de 73,32 Nm e potência absorvida 13,82 W. Associado a este
componente foi também estimada a perda de carga do sistema em 17,23 bar e para o
último objetivo específico o volume de reservatório prismático estimado em 2,21 m 3.
Esta identificação de forças e perdas do sistema permitiu a adoção de componentes
capazes de reduzir possíveis defeitos além de melhorar a duração e desempenho do
maquinário.

5. REFERÊNCIAS

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estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de edifícios. ABNT:
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 55

CAPITULO III – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). NBR 8800:2008. Projeto

de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de
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