Relatório Final - Grupo C

Universidade de Brasília │Faculdade de Tecnologia │ Departamento de Engenharia Mecânica
Curso de Graduação em Engenharia Mecânica
Graduação em Engenharia Mecânica

168041 – INSTALAÇÕES TERMOMECANICAS 1, 2020-2
Prof. João Pimenta
Projeto de Refrigeração
Projeto de uma Unidade Resfriadora
de Líquido Compacta
Aluno Matricula Nota

1) Andrés Monar González 21/1034960
2) Caio César Abreu Bílio 17/0161692
3) Caio Rodrigues Ayres de Lacerda 17/0101029
4) George Harrison 16/0050278
5) Geovanna Diniz Mendonça 16/0007232
6) Leonardo da Costa Rodrigues Ferreira 18/0034545
7) Marcelo Lopes Araújo 16/0135494
8) Paulo Henrique Reis Brandão 17/0020304
9) Rafael Araújo Melo 16/0047196
10) Raphael Monteiro 15/0146132
11) Ricardo Nunes de Miranda 17/0131866
Brasília, 4 de novembro de 2021.
Laboratório de Ar Condicionado e Refrigeração

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168041 – Instalações Termomecânicas 1 PROJETO DE REFRIGERAÇÃO
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SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO................................................................................................................... ....................................................................1
1.1 PARÂMETROS DE PROJETO...................................................................................................................... ....................3
1.2 NORMAS TÉCNICAS APLICÁVEIS...............................................................................................................................4
1.3 REVISÃO DE DIRETRIZES DE PROJETO......................................................................................... ............................7
1.3.1 TEMPERATURA AMBIENTE DE OPERAÇÃO........................................................................................7
1.3.2 CAPACIDADE NOMINAL DE REFRIGERAÇÃO DE ATÉ 5 TR..........................................................8
1.3.3 EQUIPAMENTO COMPACTO....................................................................................................................8
1.3.4 OPERAÇÃO COM ELEVADA EFICIÊNCIA ENERGÉTICA...................................................................8
1.3.5 OPERAÇÃO EM UM CICLO DE REFRIGERAÇÃO POR COMPRESSÃO A VAPOR..................9
1.3.6 CAPACIDADE PARA OPERAÇÃO EM 2 NÍVEIS DE TEMPERATURA DE EVAPORAÇÃO...10
1.3.7 ADOTAR SOLUÇÕES QUE MINIMIZEM O IMPACTO AMBIENTAL..........................................10
1.3.8 FACILIDADE DE MANUTENÇÃO E OPERAÇÃO...............................................................................11
1.3.9 BAIXO CUSTO FINAL...................................................................................................... ...........................11
1.4 ALTERNATIVAS DE SOLUÇÃO...................................................................................................................................11
1.4.1 TIPOS DE CHILLER......................................................................................................................................11
1.4.2 FLUIDO REFRIGERANTE.................................................................................................... ........................12
1.4.2.1 ESCOLHA DO FLUIDO REFRIGERANTE...........................................................................16
1.4.3 TIPOS DE COMPRESSORES.................................................................................................. ...................17
1.4.4 TIPOS DE EVAPORADORES.....................................................................................................................20
1.4.5 DISPOSITIVOS DE EXPANSÃO...............................................................................................................21
1.5 SOLUÇÃO ADOTADA.......................................................................................................... ..........................................23
2 PROJETO TÉRMICO E MECÂNICO................................................................................................. ..............................................25
2.1 SIMULAÇÃO BÁSICA DO CICLO DE REFRIGERAÇÃO.......................................................................................25
2.2 CÁLCULO DA CARGA TÉRMICA................................................................................................. ...............................26
2.3 SELEÇÃO E ESPECIFICAÇÃO DOS COMPONENTES..........................................................................................30
2.3.1 SELEÇÃO DA UNIDADE CONDENSADORA (COMPRESSOR E CONDENSADOR).............30
2.3.2 SELEÇÃO DA VÁLVULA DE EXPANSÃO..............................................................................................31
2.3.3 SELEÇÃO DO EVAPORADOR.................................................................................................. ................32
2.4 DEFINIÇÃO DO LAYOUT 3D E ÁREAS NECESSÁRIAS.......................................................................................34
2.5 CÁLCULO DAS VAZÕES....................................................................................................... ........................................35
2.6 DIMENSIONAMENTO DAS TUBULAÇÕES............................................................................................................36
2.7 SUPORTE E BASES..........................................................................................................................................................40
2.8 ISOLAMENTO TÉRMICO....................................................................................................... .......................................43
2.9 CONSUMO DE ENERGIA ESTIMADO.............................................................................................. ........................45
3. ACIONAMENTO, AUTOMAÇÃO E CONTROLE......................................................................................................................46
3.1 DEFINIÇÕES BÁSICAS PARA O PROJETO DE ACIONAMENTO ELÉTRICO................................................46
3.2 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO A SEREM MANTIDAS E LIMITES DE SEGURANÇA...................................48
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3.2.1 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO A SEREM MANTIDAS......................................................................48

3.2.2 LIMITES DE SEGURANÇA ........................................................................................................................50
3.2.2.1 EQUIPAMENTO.......................................................................................................... ..............50
3.2.2.2 OPERADOR............................................................................................................. ...................51
3.3 REGRAS BÁSICAS DE CONTROLE A SEREM IMPLEMENTADAS...................................................................52
4 BIBLIOGRAFIA E REFERÊNCIAS NORMATIVAS.......................................................................................................................58
5 ANEXOS.............................................................................................................................................................................................. ...62
5.1 ANOTAÇÃO DE RESPONSABILIDADE TÉCNICA..................................................................................... ............62
5.2 DESENHOS TÉCNICOS........................................................................................................ ..........................................63
5.3 MEMÓRIAS DE CÁLCULO............................................................................................................................................67
5.3.1 CÁLCULO DA VAZÃO DE REFRIGERANTE E ÁGUA........................................................................67
5.3.2 CÓDIGO EES PARA SIMULAÇÃO DOS CICLOS...............................................................................67
5.4 QUANTITATIVO E ESPECIFICAÇÕES DE COMPONENTES E MATERIAIS...................................................70
5.4.1 UNIDADE CONDENSADORA..................................................................................................................71
5.4.2 VÁLVULA DE EXPANSÃO.........................................................................................................................74
5.4.3 DADOS TÉCNICOS DA EVAPORADORA............................................................................................74
5.4.4 DADOS TÉCNICOS DA TUBULAÇÃO...................................................................................................75
5.5 ESTIMATIVA DE ORÇAMENTO...................................................................................................... ............................76
5.6 PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE...................................................................................77
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1. INTRODUÇÃO
No contexto de refrigeração, que é um conjunto de processos para a realização de
transferência de calor de um meio a temperatura menor para um meio a temperatura maior, as
unidades resfriadoras de líquido, ou simplesmente chillers, são máquinas que têm, como o próprio
nome já diz, a função de resfriar líquidos, geralmente água, salmoura ou solução alcoólica. Então,
utiliza-se o líquido resfriado para instalações de ar-condicionado na climatização de ambientes e
para circuitos de arrefecimento de produtos ou equipamentos em instalações industriais.
Assim, a fim de melhor categorizar os sistemas de refrigeração, pode-se dividir os sistemas
de ar-condicionado em dois grupos, os quais, de acordo com o guia do Protocolo de Montreal
(2021), são os seguintes: os sistemas de expansão direta e indireta. No sistema de expansão direta,
o ar a ser lançado no ambiente condicionado é resfriado ou aquecido em um evaporador, o qual
utiliza fluido refrigerante, evaporando no resfriamento em uma temperatura menor ou,
condensando no aquecimento em uma temperatura maior. O ar-condicionado de janela ou do tipo
split é um exemplo em que ocorre esse tipo de processo.
Em contrapartida, nos sistemas de expansão indireta, o ar a ser lançado no ambiente é resfriado
ou aquecido em uma serpentina com fluido secundário, o qual, por sua vez, é resfriado ou aquecido
por um fluido frigorífico, evaporando na temperatura menor ou, condensando na temperatura
maior, tal como sistemas de água gelada que utilizam unidades resfriadoras de líquido.
Dessa forma, segundo Rafael Fiametti (2018), os sistemas de condicionamento de ar por
expansão indireta através de água gelada e unidades resfriadoras de líquido são compostos por
dois diferentes circuitos de fluidos refrigerantes. O fluido primário, o qual o assume no chiller a
função de unidade evaporadora do sistema, a fim de diminuir a temperatura da água com fluido
refrigerante. Já o fluido secundário, refrigerado no chiller, com o auxílio de bombas, circula até os
equipamentos responsáveis por realizar as trocas térmicas com o ambiente climatizado definido,
como os Fan Coil ou unidades de tratamento de ar. Com isso, Filipe Campanhola et al. (2014)
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destacam que as unidades Fan Coil podem ser instaladas diretamente no ambiente a ser resfriado
ou em casas de máquinas, onde o ar é insuflado por dutos.
Sendo assim, nos sistemas indiretos, os fluidos refrigerantes das unidades resfriadoras de
líquidos não entram em contato com o ambiente a ser climatizado, o que tem muitas vantagens,
em consonância com o guia do Protocolo de Montreal (2021) e Marcos Chagas (2014), sobretudo
com respeito às dificuldades inerentes às grandes instalações. Nesse sentido, tem-se as seguintes
vantagens: 1) a carga de fluido frigorífico reduzida, visto que existem chillers menores em até 50
vezes em relação a sistemas com expansão direta para a mesma capacidade; 2) sem excesso de
tubulação de cobre, já que os circuitos de água gelada podem ser feitos em ferro ou PVC; 3)
viabilidade de concentração das unidades evaporadoras em local único no ambiente externo, o que
aumenta a eficiência da manutenção, diminui ruídos internos e possibilita ampliação ordenada do
sistema;4) diminuição da quantidade de compressores, condensadores e agregados; 5) maior
eficiência energética comprovada; 6) controles mais precisos proporcionados por sistemas
hidrônicos. No entanto, Campanhola et al. (2014) cita como desvantagens o alto custo dos
equipamentos, mão de obra especializada para instalação e manutenção, dificuldade na regulagem
de temperatura por ambiente e eficiência alta apenas em uma pequena faixa de utilização, sem
grande flexibilidade.
Posto isso, tem-se que os chillers são fundamente utilizados em ambientes de grande porte,
como indústrias alimentícias e farmacêuticas, áreas limpas, hospitais, eventos, aeroportos, centros
de logística, estações de metrô, museus, pistas de patinação no gelo, mineração e na refrigeração
em geral.
Entretanto, as alternativas e soluções de unidades resfriadoras de líquidos para aplicações
residenciais e comerciais, com demandas de frio reduzidas, são limitadas. Diante dessa pouca oferta,
portanto, o objetivo desse projeto é projetar o sistema de refrigeração como um todo, acessórios,
estrutura e demais dispositivos para um chiller compacto, atendendo as diretrizes definidas.
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1.1 PARÂMETROS DO PROJETO
Em relação à carga térmica, Creder (2004) a define como a quantidade de calor sensível e
latente que deve ser retirada ou colocada no recinto a fim de proporcionar as condições de conforto
desejadas. Logo, a carga térmica dita qual deve ser a capacidade do refrigerador e, por isso,
normalmente ela é o ponto de partida de projetos de climatização.
Essa carga térmica pode ser introduzida no recinto condicionado por: condução, insolação,
dutos, pessoas, equipamentos, infiltração e ventilação. Por isso, diversos fatores são levados em
conta no cálculo da carga térmica, como localização geográfica, tipo de atividade realizada no local,
inventário de máquinas e etc. Nesse projeto, definiu-se um valor para a capacidade nominal do
refrigerador que, por consequência, infere-se o valor da carga térmica do projeto. A capacidade
nominal adotada é de 5 TR.
Além disso, nesse projeto, definiu-se que o refrigerador opera segundo um ciclo de
refrigeração por compressão a vapor, pois é o método mais utilizado no mercado. Na seção 1.3
deste documento, há uma explicação detalhada sobre o funcionamento dessa operação. Em resumo,
o ciclo de refrigeração por compressão a vapor requer três dispositivos fundamentais: o fluido de
trabalho, o compressor e o evaporador. E cada um deles requer parâmetros de funcionamento
relacionados a temperatura, para que o projeto como um todo tenha sucesso. Definiu-se nesse
projeto que a evaporadora deveria operar em dois níveis de temperatura (-15 ºC e +5 ºC) e que a
temperatura ambiente de operação estaria entre 20 ºC e 40 ºC.
O fluido refrigerante é um importante parâmetro de projeto, porque, além de ele garantir
o funcionamento e temperaturas do ciclo termodinâmico, ele tem uma grande influência nos
impactos ambientais do projeto. Isso porque eles podem contribuir para a depleção da camada de
ozônio e aquecimento global, por meio do efeito estufa. Por isso, para a escolha do fluido
refrigerante, observou-se sua eficiência termodinâmica frente aos impactos ambientais promovidos:
aquele que garantia as temperaturas de trabalho necessários com o menor impacto ambiental.
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Por fim, é analisado os parâmetros mercadológicos, isto é, para a escolha final do
dispositivo, avaliou-se a eficiência, a facilidade de manutenção e as dimensões dos modelos
disponíveis do mercado, além dos fatores acima.
1.2 NORMAS TÉCNICAS APLICÁVEIS
Para garantir o respeito às boas práticas de engenharia e guiar o andamento do projeto,
observam-se as normas técnicas aplicáveis em âmbito nacional e internacional para sistemas de
refrigeração aplicados ao ar-condicionado, sobretudo chillers, e normas regulamentadoras
conforme legislações governamentais. As normas aplicáveis ao projeto são:
• NBR - 16069; ● NBR – 14669;
• NR - 13; ● ANSI/ASHRAE Standard 15;
• NBR – 13589; ● NBR – 16069;
• NBR – 13971; ● ASHRAE STD 34;
• NBR – 16196; ● NBRISO 5149;
• NBR – 15976; ● Lei nº 10.295 da Presidência da República;
• NBR – 16186;
• NBR – 16666;
• NBR – 16758;
• NBR – 7541;
• NBR – 14665;
• NBR -14666;
• NBR – 14667;
• NBR – 14668;
A norma principal a ser seguida é a NBR 16069. Essa norma norteia o desenvolvimento de
um projeto seguro, e será relevante em todas as etapas do projeto. As outras normas terão seu
escopo focado em algum aspecto mais específico do projeto.
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A norma NR-13, publicada pelo Ministério do Trabalho, se aplica para todos os vasos de
pressão utilizados em sistemas de refrigeração, como trocadores de calor, separadores de líquido,
recipientes de líquido, e, em especial, deve ser aplicada aos evaporadores e condensadores dos
chillers, com exceção das serpentinas. Além disso, define os requisitos de segurança e os padrões
para inspeções e testes periódicos dos equipamentos nos locais instalados, bem como os requisitos
de capacitação técnica relativos à segurança para os profissionais das equipes de operação e
manutenção de sistemas envolvendo vasos de pressão.
Para o dimensionamento do compressor e sistemas de pressão associados será usada a
NBR 13598, que lida com vasos de pressão em sistemas de refrigeração e atenderá aos requisitos
da NR-13. Ela delimita as pressões aceitas para projeto com base no agente frigorígeno escolhido.
Ela também tange nos aspectos de temperaturas de projeto, mas apenas explicita que as
temperaturas máximas e mínimas do projeto devem condizer as respectivas temperaturas mais
extremas. Ademais, são feitas recomendações quanto aos materiais, conexões e instrumentações.
No que tange a segurança, é especificado o uso de medidas para a prevenção de acidentes tais
como válvulas de alívio, discos de ruptura e plugues fusíveis. São especificados protocolos de
testagem e validação dos equipamentos, manutenção e limpeza.
Outras normas relevantes para a manutenção são as NBR 13971 e NBR 16186. A NBR
13971 lida com a manutenção programa de sistemas de refrigeração, sendo importante para prever
os custos e dificuldades de manutenção associados com cada escolha do projeto. A NBR 15976,
especificamente, procura reduzir as emissões de fluidos frigoríficos halogenados em equipamentos
estacionários de refrigeração, sendo importante para diminuir o impacto ambiental do projeto. Para
um possível caso de falha, a NBR 16186 determina os procedimentos de detecção de vazamentos,
juntamente com a contenção dos fluídos, manutenção e reparos, sendo importante tanto para
prever eventuais custos com reparos quanto para auxiliar a manejar o risco de vazamento do
sistema.
A NBRISO 5149 é importante por tratar dos requisitos ambientais e de segurança de
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sistemas de refrigeração sendo, portanto, a norma que irá guiar o aspecto ambiental do projeto.
Como normas auxiliares, teremos a NBR 16666, que explica como é feita a designação e
classificação de segurança dos fluídos frigorígenos, a NBR 16758, que rege a apresentação dos
dados de desempenho para compressores para refrigeração, e a NBR 7541, que especifica as
propriedades dos tubos de cobre sem costura para refrigeração.
As NBR 14665 até a 14669 tratam do uso do gás R134a para a refrigeração. Juntas, elas
indicam como deve ser feita a análise da integridade das tubulações do gás, incluindo o processo
de manutenção.
Muitas das normas brasileiras são baseadas em normas internacionais. Algumas normas
internacionais de destaque que podem ser mencionadas são a ANSI/ASHRAE Standard 15, na qual
a NBR 16069 se baseia fortemente e, portanto, pode ser utilizada como material complementar. A
ASHRAE STD 34 é a contraparte da NBR 16666 e pode ser utilizada para complementa-la caso
necessário. A NBR 16666 trata-se, primariamente, de uma tradução dela.
As normas da ASHRAE se baseiam nos textos da série ‘ASHRAE Handbook’. Portanto, mesmo
sem caráter estritamente normativo, esses guias serão uteis para o projeto do chiller em
concordância com as normas do campo. Os textos de relevância são o ASHRAE Handbook:
Refrigeration, ASHRAE Handbook: HVAC Systems and Equipment, e ASHRAE Handbook:
Fundamentals.
Com o objetivo de orientar a realização do projeto em consonância com os preceitos de
desenvolvimento sustentável, minimizando ao máximo os impactos ambientais, cumprem-se as
recomendações e exigências do Cronograma de Redução das Substâncias que Destroem a Camada
de Ozônio, o qual exige redução do uso de substâncias que depreciem a camada de ozônio, como
os clorofluorcarbonetos e os hidroclorofluorcarbonos, bem como se observa a Lei nº 10.295 da
Presidência da República, de 17 de outubro de 2001, que institui a Política Nacional de
Conservação e Uso Racional de Energia, segundo a qual todos os esforços em aproveitar a energia
ao máximo são encorajados.
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1.3 REVISÃO DAS DIRETRIZES DE PROJETO
Para o projeto de um chiller compacto, têm-se as seguintes diretrizes:
• Temperatura ambiente de operação: entre 20 e 40 °C;
• Capacidade nominal de refrigeração de até 5 TR;
• Equipamento compacto;
• Operação com elevada eficiência energética;
• Operação segundo um ciclo de refrigeração por compressão a vapor;
• Capacidade para operação em 2 níveis de temperaturas de evaporação: -15 e +5°C;
• Adotar soluções que minimizem o impacto ambiental;
• Facilidade de manutenção e operação.
• Baixo custo final.
1.3.1 TEMPERATURA AMBIENTE DE OPERAÇÃO
Sabendo que a temperatura ambiente de operação está em condições normais (não opera
em temperaturas críticas), ajuda no dimensionamento do chiller, já que não há necessidade de
operar em condições extremas. Sendo assim, o grupo pode trabalhar com uma variedade maior de
opções para escolha do compressor, do tipo do evaporador, assim como a escolha do fluido de
operação. Outro importante fator, é que com isso pode-se ter um sistema mais compacto, já que
para operações extremas teria um sistema maior.
Um chiller que atua nessas condições de operação têm as condições de congelamento
minimizadas, uma vez que a temperatura ambiente é superior a temperatura de congelamento da
água, que é o fluido comumente utilizado para esse tipo de máquina.
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1.3.2 CAPACIDADE NOMINAL DE REFRIGERAÇÃO DE ATÉ 5 TR
Para um chiller de refrigeração de até 5 TR, tem-se um sistema mais compacto, já que
geralmente a operação do mesmo é de mais que 5 TR. Portanto isso é levado na escolha dos seus
elementos, como o compressor, evaporador e condensador, já que não operam em condições
críticas, ou com necessidade de alta performance.
1.3.3 EQUIPAMENTO COMPACTO
Para o dimensionamento de um sistema mais compacto, os elementos do mesmo devem
ser escolhidos de forma a oferecer tal condição. Como na escolha do condensador, em que o
mesmo pode ser a água e a ar, porém, o condensador a água necessita de uma torre de
arrefecimento, o que não geraria um sistema mais compacto, sendo que ambos possuem boa
eficiência. Outro elemento que traz uma compactação do sistema é o compressor, já há modelos
de maior porte que outros, como o compressor do tipo parafuso sendo menos compacto que o
alternativo.
1.3.4 OPERAÇÃO COM ELEVADA EFICIÊNCIA ENERGÉTICA
Há diversas vantagens para um sistema com alta eficiência energética, como um melhor
funcionamento do sistema, um sistema mais compacto, assim também como uma redução do gasto
energético. Para ter eficiência energética, tem-se uma melhor seleção dos componentes, como a
escolha do fluido refrigerante que tem boas características, e que otimizam o processo, assim
também como a seleção do compressor, sendo que há alguns modelos com diferentes operações
e também eficiência.
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1.3.5 OPERAÇÃO SEGUNDO UM CICLO DE REFRIGERAÇÃO POR COMPRESSÃO A VAPOR
De acordo com Pirani (2006), devido a necessidade de reutilização do fluido refrigerante
em uma máquina de refrigeração, é necessário fazer com que ela opere em ciclo de compressão a
vapor, que consiste em: fazer o vapor retornar ao estado líquido, para isso o mesmo deve ser
resfriado para que ocorra sua condensação. Usualmente, utiliza-se a água ou o ar como meio de
resfriamento, os quais se encontram a uma temperatura, substancialmente, mais elevada do que a
temperatura reinante no evaporador. A pressão de vapor correspondente à temperatura de
condensação deve, portanto, ser bem mais elevada do que a pressão no evaporador. O aumento
desejado de pressão é promovido pelo compressor. A liquefação do refrigerante é realizada num
condensador que é, essencialmente, um recipiente resfriado externamente pelo ar ou água. O gás
refrigerante quente (superaquecido) com alta pressão é conduzido do compressor para o
condensador, onde é condensado. Para completar o ciclo, é feito o uso de uma válvula ou outro
dispositivo regulador, que será usado para injeção de líquido no evaporador. Este é um componente
essencial de uma instalação de refrigeração e é chamado de válvula de expansão.
De forma resumida, o ciclo de compressão a vapor, exposto na Figura 1.1, consiste em
quatro processos termodinâmicos: (1-2) compressão, no qual o fluido refrigerante entra no
compressor à mesma pressão que saiu do evaporador e então é comprimido até atingir a pressão
de condensação e se tornar sobreaquecido; (2-3) condensação, em que o fluido refrigerante é
arrefecido até à temperatura de condensação e posteriormente se torna líquido saturado,
ocorrendo, então, uma rejeição de calor do fluido para o meio de resfriamento à pressão constante;
(3-4) expansão, no qual o fluido é expandido de forma irreversível à entalpia constante passando
de líquido saturado com pressão de condensação até pressão de evaporação; e, por fim, (4-1)
evaporação, em que o fluido evapora a pressão e temperatura constante a partir de um estado de
vapor úmido até atingir o estado de vapor saturado seco.
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Figura 1.1: Diagrama Pressão-Entalpia do Ciclo de Compressão a Vapor (Protocolo de
Montreal,2021).
1.3.6 CAPACIDADE PARA OPERAÇÃO EM 2 NÍVEIS DE TEMPERATURAS DE EVAPORAÇÃO
A temperatura de evaporação, trata-se da temperatura do fluido refrigerante, portanto, o
mesmo deve operar em -15°C e 5°C. Logo, deve-se escolher um fluido refrigerante que atenda a
ambas as condições, assim também como a escolha do evaporador, de forma a garantir o bom
funcionamento do sistema sem que haja condições extremas, como o congelamento do fluido
refrigerante e refrigerado.
1.3.7 ADOTAR SOLUÇÕES QUE MINIMIZEM O IMPACTO AMBIENTAL
Questões ambientais são fatores que devem ser consideradas nos projetos atuais de
engenharia. Levando em consideração a discussão ambiental do mundo moderno, a necessidade
de desenvolver projetos com o menor impacto ambiental possível torna-se tarefa obrigatória,
pensando nisso, deve-se aplicar, na máquina a ser desenvolvida, uma combinação de fluido
refrigerante, projeto da máquina e operações de controle e manutenção. muito importante que
deve ser levado em
Todo o projeto da unidade resfriadora de líquido deve ser desenvolvido afim de minimizar
a ODP e o GWP, dessa forma, as escolhas de projeto devem assegurar que, durante a operação do
equipamento, não ocorrerá (ou minimizará) o vazamento desse tipo de fluido. O fluido empregado
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no projeto não deve ser do tipo CFCs e HCFCs, o que permite uma minimização dos impactos
ambientais durante a vida útil da URL.
1.3.8 FACILIDADE DE MANUTENÇÃO E OPERAÇÃO
A facilidade manutenção e operação são critérios para a escolha do tipo de chiller utilizado.
Pensando nisso é indispensável que o projeto disponha de um Plano de Manutenção, Operação e
Controle - PMOC, de acordo com a Lei nº 13.589, de 4 de janeiro de 2018. Sendo assim, têm-se
uma maximização da segurança, saúde, bem estar e conforto dos ocupantes do ambiente onde a
URL será instalada. Pode-se acrescentar ainda, a maior eficiência, vida útil e minimização de falhas
nas máquinas do sistema de climatização, culminando em economia financeira e em menos
contratempos e desconfortos.
1.3.9 BAIXO CUSTO FINAL
As escolhas sobre os componentes do chiller devem ser analisadas afim de baratear o custo
final do projeto; acredita-se que o custa de instalação e manutenção será repassada aos usuários
dos edifícios onde a máquina será instalada, dessa forma, deseja-se diminuir o custo para os
usuários. Apesar disso, as escolhas devem levar em conta a minimização dos impactos ambientais
e devem prezar pela facilidade de manutenção e operação.
1.4 ALTERNATIVAS DE SOLUÇÃO
1.4.1 TIPOS DE CHILLER
Para ciclos de compressão à vapor, existem dois tipos de Chiller que são amplamente
utilizados: Chiller de condensação a ar e Chiller de condensação a água. Os Chillers de condensação
a ar são indicados para aplicações industriais que permitem um ambiente ventilado. Ademais, esse
tipo de Chiller proporciona maior facilidade de limpeza e instalação, dispensando a necessidade de

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uma rede de água para refrigeração. Em contrapartida, o Chiller a água possui menor restrição
quanto a localização, uma vez que esse não dispersa calor ao ambiente, porém, para este caso, é
necessário a utilização de uma rede hídrica de drycooler (serpentina resfriada a ar) ou de uma torre
de resfriamento.
1.4.2 FLUIDO REFRIGERANTE
Um dos parâmetros que deve ser escolhido é o fluido refrigerante utilizado do no ciclo de
compressão a vapor. Nesse sentido, a escolha de um fluido refrigerante é baseada em três pilares
principais: segurança, impacto ambiental e desempenho. Para se ter uma referência, esses fatores
de escolha são baseados em alguns índices e classificações.
Quanto aos impactos ambientais causados pelo fluido, deve-se levar em conta dois
fenômenos ambientais importantes, a destruição da camada de ozônio e o aquecimento global.
Desse modo, para se analisar a capacidade de um fluido refrigerante em depredar a camada de
ozônio, pode-se analisar o índice ODP (Ozone Depletion Potential). Esse índice traduz o potencial
de depledação de uma substância em relação ao refrigerante CFC11. Por outro lado, para avaliar a
capacidade de um refrigerante em aumentar o aquecimento global, utiliza-se o índice GWP (Global
Warming Potential). Tal índice indica o impacto de uma substância como gás de efeito estufa
relativo ao efeito de aquecimento global de CO2.
Diante do exposto, outro fator relevante são os critérios de segurança que devem ser
atendidos ao se escolher um fluido. Esses critérios são baseados em dois princípios: toxidade e
flamabilidade. Ambos são classificados em conjuntos a partir de uma letra (A, ou B) seguida de um
número. A letra A, indica que o fluido refrigerante tem baixa toxidade, enquanto a letra B indica o
contrário. O número que se segue pode ser 1, 2 ou 3, sendo 1 relativo à incapacidade de se
propagar uma chama, 2 relativo a baixa flamabilidade e 3 a alta flamabilidade.
Por último, é de extrema relevância a avaliação da eficiência do fluido refrigerante. Dessa
forma, tal critério é avaliado a partir do COP (Coefficient of Perfomance). A tabela 1.1 indica possíveis
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refrigerantes a serem adotados no projeto, segundo suas características relativas aos índices
apresentados.
Tabela 1.1: Características gerais dos fluidos refrigerantes quanto a sua eficiência, nível de
periculosidade e desgaste do meio ambiente (ASHRAE STD 34, 2019).
Impacto Desempenho Segurança
Refrigerante Ambiental
ODP GWP COP Classificação
R22 0,005 8100 4,75 A1
R11 1,00 3800 5,09 A1
R123 0,02 90 4,69 B2
R134a 0 1300 4,42 A1
R600 0 0 4,68 A3
R717 0 0 4,84 B2L
R12 1,00 2400 4,75 A1
R13 10 - 4,1 A1
R113 0,8 4800 4,27 A1
R114 1,0 3900 4,65 A1
R500 0,738 8077 4,67 A1
R502 0,283 4100 4,4 A1
R503 0,599 14560 2,6 A1
R718 0 0,2 - A1
Para a dada aplicação, as propriedades físicas e químicas dos fluidos são cruciais para
determinar o refrigerante mais adequado para o sistema, como por exemplo a pressão de
vaporização. É desejável que tenhamos um fluido refrigerante que tenha alta pressão de
vaporização, assim o trabalho de compressão do fluido é reduzido.
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Dessa maneira, podemos elencar as propriedades físicas e químicas variáveis nos fluidos e
sua influência no sistema, da seguinte forma:
• Pressão de vaporização: uma maior pressão de vaporização reduz a quantidade de trabalho
necessário para comprimir o fluido;
• Pressão de condensação: uma menor pressão de condensação implica em maiores
eficiências volumétricas;
• Calor latente de vaporização: alto calor latente de vaporização implica em menor vazão de
refrigerante para dada capacidade de refrigeração;
• Volume específico (vapor): um
• Coeficiente de Performance: um alto coeficiente de performance reduz o custo operacional
para uma dada capacidade de refrigeração;
• Condutibilidade térmica: um fluido de trabalho com alta condutividade térmica facilita a
transferência de calor nos dois “reservatórios”, aumentando a eficiência do sistema;
• Viscosidade: um fluido com baixa viscosidade, tanto na fase líquida quanto na fase vapor,
demanda menos energia para o transporte já que o mesmo apresenta baixas perdas de
carga;
• Fácil detecção: é necessário que se tenha um fluido de fácil detecção para em casos de
vazamento, o mesmo possa ser facilmente controlado;
• Estável e inerte: fluidos que apresentam estabilidade química não sofrem alterações em sua
composição ou reagem com os materiais do sistema, aumentando a longevidade do
equipamento e reduzindo riscos a operação.
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Tabela 1.2: Propriedades físico-químicas de diversos tipos de fluidos refrigerantes (ASHRAE STD
34, 2019).
Propriedades físico químicas do refrigerante

Refrigerante
tv td Pe Pc R v m Wcp
R22 -40,8 53,3 296,2 1192,1 4,02 0,077 1,3 753,5
R11 23,8 43,3 20,2 126,0 6,24 0,760 1,4 700,5
R123 27,8 34,4 15,8 109,6 6,94 0,880 1,5 726,6
R134a -26,1 42,2 164,1 769,5 4,69 0,195 1,4 798,2
R600 -11,7 42,2 70,67 656,4 9,2 0,6894 0,03 792,4
R717 -33,2 98,9 237,0 1167,0 4,94 0,510 0,191 1360,0
R12 -29,8 37,8 182,7 744,6 4,07 0,094 1,8 740
R13 -81,4 40,6 153,7 732,7 4,77 0,100 2,0 900,0
R113 47,6 30,0 6,9 54,4 7,83 1,640 1,7 828,1
R114 3,8 30,0 46,9 251,7 5,41 0,270 2,1 760,9
R500 -33,5 43,3 214,4 879,1 4,10 - 1,5 752,2
R502 -45,4 36,7 348,9 1319,0 3,78 0,050 2,0 798,2
R503 -45,4 36,7 1829 1319,0 2,38 0,010 3,9 1360,0
R718 -20,8 - 0,165 4,2462 25,73 720,6 0,191 -
Na tabela 2, as propriedades são:
tv – temperatura de vaporização ao nível do mar [ºC]
td – temperatura na descarga do compressor [ºC]
Pe - pressão saturada de evaporação para -15ºC [kPa]
Pc - pressão saturada de condensação para 30ºC [kPa]
R – taxa de compressão Pe/Pc [adim]
V – volume específico do vapor na sucção [m³/kg]
M - vazão mássica de refrigerante [kg/min]
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Wcp - potência consumida [kW]
1.4.2.1 ESCOLHA DO FLUIDO REFRIGERANTE
Como requisito mínimo para a seleção do fluido refrigerante, foram considerados os fluidos
com COP (coefficient of performance) superiores a 4,4 e níveis de segurança de classificação
superior a B2. Assim, foram atribuídas notas de 0 a 1 em relação as propriedades físicas de acordo
com sua significância e em relação aos seus próprios valores (onde ora a nota mais elevada está
associada a maiores valores, outrora aos menores valores, de acordo com sua influência) e pesos
foram atribuídos a essas propriedades de acordo com sua relevância. Levando em consideração o
GWP, por exemplo, sabemos que um elevado valor possui um significado negativo. Assim, dentro
dos fluidos apresentados, aquele que apresenta maior GWP receberá uma nota igual a zero e
aquele que apresentar o menor valor receberá nota 1, portanto aos demais são dadas potuações
levando em consideração o melhor e o por fluido daquela mesma propriedade. As propriedades
COP,ODP e GWP por decisão do grupo, receberam peso 2. A razão de compressão R e a potência
de compressão Wcp receberam peso equivalente a 1,5, e por fim a vazão mássica m, que recebeu
peso equivalente a 1.
É perceptível que 4 das opções tiveram desempenho bem melhores que os outros fluidos
refrigerantes dentro dos critérios de avaliação estabelecidos, sendo eles o R123, R134a, R600 e o
R717, alcançando as melhores notas dentro de uma margem de 13 pontos.
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Tabela 1.3: matriz de decisão do fluido refrigerante.
Pontuação relativa de vada propriedade Avaliação final

Refrigerante
R m Wcp COP ODP GWP Total
R22 0,955 0,386 0,920 0,507 0,995 0 7,706
R11 0,546 0,338 1 1 0 0,531 7,250
R123 0,417 0,290 0,960 0,420 0,980 0,989 9,523
R134a 0,832 0,338 0,852 0,029 1 0,840 8,470
R600 0 1 0,861 0,406 1 1 9,508
R717 0,786 0,922 0 0,638 1 1 10,014
R12 0,946 0,145 0,940 0,507 0 0,704 6,608
R114 0,699 0 0,908 0,362 0 0,519 5,054
R500 0,941 0,290 0,922 0,391 0,262 0,003 5,052
R502 1 0,048 0,852 0 0,717 0,494 6,459
1.4.3 TIPOS DE COMPRESSORES
No que se tange às alternativas disponíveis para os compressores do chiller projetado, é
possível encontrar 3 tipos destes, sendo eles os compressores tipo parafuso, centrífugos e
alternativos.
Figura 1.2: Rotores de um compressor parafuso e corte transversal (Pirani, 2006).
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O compressor do tipo parafuso (Figura 1.2) é um equipamento acionado por motor elétrico
ou a diesel, que move um par de parafusos que giram um contra o outro, desta forma o ar é
comprimido e conduzido até a área de descarga.
Por conseguinte, o compressor centrífugo também conhecido como compressor radial, o
qual pode ser visualizado na Figura 1.3, é um equipamento pneumático muito utilizado em vários
segmentos industriais. Sua principal função é fornecer o suprimento de ar comprimido suficiente
às atividades das indústrias, de acordo com a pressão e vazão necessárias.
Figura 1.3: Compressor centrífugo esquematizado (Pirani, 2006)
Já o compressor alternativo, como o da figura 1.4, é uma máquina que faz uso de um
mecanismo interno para comprimir um gás por meio de deslocamento positivo. Essas máquinas
consistem de um pistão virabrequim conduzido em um cilindro fechado e equipado com válvulas
de admissão e de saída. A função de um compressor alternativo é comprimir o gás no cilindro,
enviando-o para fora em um tanque ou uma linha de abastecimento. Este ciclo é repetido
continuamente a fim de produzir um fornecimento constante de gás comprimido. Os compressores
alternativos geralmente funcionam eletricamente ou com uso de motor e estão disponíveis no setor
industrial em uma variedade de tamanhos e modelos para uso em uma ampla variedade de
aplicações industriais e domésticas.
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Figura 1.4: Princípio de funcionamento de um compressor alternativo (Pirani, 2006).
Uma alternativa muito utilizada para máquinas atuais são os compressores espirais, ou scroll,
como geometria do elemento constituinte principal esquematizada na figura 1.5. Os compressores
espirais são máquinas de fluxo de deslocamento positivo, cujo princípio de compressão se baseia
no movimento orbital de dois elementos espirais montados em conjunto. O compressor scroll é
tipicamente empregado em aplicações residenciais, comerciais e automotivas, cuja capacidade de
refrigeração encontra-se entre 3 kW e 50 kW. É possível visualizar sua geometria pela figura 1.5.
Figura 1.5: Compressor espiral (Autolab, 2021)
Os chillers de condensação a ar funcionam, normalmente, com compressores alternativos,
trabalhando até 400 TR. Já os chillers de condensação a água podem funcionar com compressor
alternativo, compressor do tipo parafuso e, também, compressor centrífugo.
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1.4.4 TIPOS DE EVAPORADORES
Um outro dispositivo que deve ser avaliado nos ciclos de compressão a vapor é o
evaporador. Nessa perspectiva, pode-se classificar os evaporadores quanto ao sistema de
alimentação, o qual pode ser do tipo seco (ou expansão direta) e do tipo inundado. Outro tipo
possível de classificação de evaporadores é em relação ao tipo de fluido a ser resfriado, podendo
ser de ar, líquido ou de contato.
Nos evaporadores a seco, o fluido refrigerante entra no evaporador de forma intermitente,
por meio de uma válvula de expansão e é completamente vaporizado e superaquecido ao ganhar
calor ao longo dos tubos. Esse tipo de evaporador é principalmente utilizado em instalações mais
simples. Outrossim, uma desvantagem de seu uso é a dificuldade em se manter a superfície dos
tubos molhada com refrigerante, de modo a reduzir a taxa de transferência de calor e,
consequentemente, reduzir o coeficiente global de transferência de calor.
Os evaporadores inundados possuem uma válvula de expansão do tipo boia que recebe o
líquido refrigerante. À medida que esse escoa através da serpentina, esse recebe calor do
evaporador e forma uma mistura de liquido mais vapor, sendo posteriormente conduzido a um
separador de líquidos. O refrigerante no estado de vapor saturado é conduzido ao compressor,
enquanto o líquido retorna ao evaporador em um processo cíclico, até ser transformado em vapor
saturado e enviado ao compressor. Como desvantagens, esses evaporadores exigem altas
quantidades de fluido refrigerante, além de requisitarem um maior custo inicial.
Por outro viés, nos evaporadores para resfriamento de ar, o fluido refrigerante ao vaporizar-
se no interior dos tubos, troca calor diretamente com o ar externo ao trocador de calor. Esses
evaporadores podem ainda ser classificados como de convecção forçada ou natural. Ainda nessa
conjuntura, é possível a utilização de evaporadores para resfriamento de líquidos, no qual ocorre a
transferência de calor do liquido externo aos tubos para o fluido refrigerante que escoa nesses.
Esses tipos de evaporadores podem ser dos tipos: carcaça e tubo, carcaça e serpentina, cascata ou
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baudelot e de placa. Por último, o evaporador por contato é um tipo específico de evaporador de
placa.
1.4.5 DISPOSITIVOS DE EXPANSÃO
Os dispositivos de expansão normalmente localizados após o evaporador no ciclo, tem a
função de reduzir a pressão do refrigerante desde a pressão de condensação até a pressão de
vaporização. Estes também regulam a vazão de fluido refrigerante que chega ao evaporador,
satisfazendo então a carga térmica necessária. Dessa forma, são mostrados os principais tipos de
dispositivos de expansão, sendo eles: a válvula de expansão termostática, as válvulas de expansão
elétricas e as válvulas de boia.
A válvula de Expansão Termostática é o dispositivo de expansão mais utilizado em sistemas
de refrigeração de expansão direta. Resumidamente, elas regulam o fluxo de refrigerante que chega
ao evaporador de forma a manter um certo grau de superaquecimento do vapor que deixa o
mesmo. Tal tipo de válvula pode ser visualizada na figura 1.6.
Figura 1.6: Válvula de expansão termostática (Pirani, 2006).
A válvula de expansão elétricas tem a capacidade de promover um controle mais preciso e
eficiente do fluxo de refrigerante, resultando em economia de energia. Os principais tipos destas
são as acionadas por motores de passo, as de pulsos de largura modulada e as analógicas.
Comparadas com as válvulas de expansão termostática elas tem como vantagem a precisão no
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controle de temperatura, a consistência no controle do superaquecimento, mesmo em condição de
pressão variável e, também são capazes de operar com menores pressões de condensação, além
de resultar em economia de energia de 10%.
Figura 1.7: Válvula de boia de alta pressão (Pirani, 2006).
As válvulas de Boia é um tipo de válvula de expansão que mantém constante o nível de
líquido em um recipiente, diretamente no evaporador ou nos separadores de líquido. Existem dois
tipos de válvulas de Boia para sistemas de refrigeração: as de alta pressão (Figura 1.7) e as de baixa
pressão (Figura 1.8). As de alta pressão controlam de forma indireta a vazão de refrigerante que
vai ao evaporador, mantendo constante o nível de líquido em uma câmara de alta pressão. Já a de
baixa pressão, representada na Figura 1.8, controlam a alimentação de refrigerante de forma a
manter um nível de líquido constante no evaporador.
Figura 1.8: Válvula de boia de baixa pressão (Pirani, 2006).
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1.5 SOLUÇÃO ADOTADA
Diante de todas as alternativas disponíveis no item 1.4, foram escolhidos os elementos e
dispositivos que mais se adequaram ao projeto. Dessa forma, escolheu-se o Chiller de condensação
a ar uma vez que esse possui maior facilidade instalação e é mais compacto, uma vez que não
necessita de uma rede de água para arrefecimento. Nesse sentido, o uso do compressor alternativo
é a melhor opção, pois esse possui uma ampla variedade de modelos disponíveis no mercado,
podendo ser adaptado facilmente as condições impostas no projeto. Vele ressaltar ainda que esse
compressor é preferencialmente escolhido para faixas de capacidade inferiores a 85 TRs, para a
qual apresenta maior eficiência que o compressor rotativo de parafuso. Ademais, outra vantagem
do compressor alternativo é a facilidade de manutenção que esse apresenta e a possibilidade de
se efetuar um controle de capacidade quando necessário.
Dentre todas os possíveis tipos de evaporador, foi adotado para o desenvolvimento do
projeto o evaporador a seco ou de expansão direta. Tal escolha foi feita considerando que estes
são mais simples de serem projetados e necessitam de um baixo custo inicial. Outrossim, os
evaporadores de expansão direta proporcionam menor probabilidade de congelamento nos tubos
de arrefecimento, além de apresentarem maior facilidade de o frio devido à suas linhas de circulação
serem mais estreitas.
A válvula de expansão escolhida foi a válvula eletrônica devido ao controle mais preciso e
eficiente do fluxo de refrigerante, resultando em economia de energia. Possuem também a
vantagem de operar com menores pressões de condensação. Estas válvulas serão responsáveis por
regular o fluxo de refrigerante que chega ao evaporador de forma a manter um certo grau de
superaquecimento do vapor que deixa o mesmo.
Além disso, para a escolha do fluido refrigerante, tem-se, como requisito mínimo, fluidos
com COP (coefficient of performance) superiores a 4,4 e níveis de segurança de classificação
superior a B2. Assim, somados aos critérios pré-estabelecidos e explicados anteriormente na seção
1.4.2.1., priorizando a segurança desses fluidos e por meio dos dados disponíveis na tabela 1.3,
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adota-se, como fluido refrigerante para o projeto, o fluido R134a dado os parâmetros apresentados
anteriormente. Ademais, tal refrigerante consegue proporcionar uma boa relação entre impacto
ambiental e seu COP, quando comparado com os demais fluidos avaliados.
Posto isso, na Figura 1.9 tem-se um exemplo esquemático do projeto do sistema de
refrigeração chiller.
Figura 1.9: Esquema da solução adotada (Elaborada pelo autor, 2021).
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2 PROJETO TÉRMICO E MECÂNICO
2.1 SIMULAÇÃO BÁSICA DO CICLO DE REFRIGERAÇÃO
Uma vez escolhido o fluido R134a como fluido primário, o dimensionamento do ciclo de
refrigeração foi feito por meio de uma rotina no software EES, a qual utiliza a formulação teórica
apresentada em aula e na literatura. Desse modo, as variáveis do ciclo de refrigeração tais como
temperaturas, pressões, calor de evaporação e de condensação e trabalho de compressão foram
calculadas e por fim será feita a seleção dos componentes.
Tabela 2.1: Propriedades termodinâmicas do fluido primário para -15ºC.
R134a Ponto 1 Ponto 2 Ponto 3 Ponto 4

Eficiência isentrópica 0,4604
Capacidade de refrigeração (kW) 17,58
COP do fluido 2,126
Grau de superaquecimento (ºC) 5
Pressão (kPa) 164 770,6 770,6 164
Temperatura (°C) -10 79,83 30 -15
Entropia (kJ/kg) 0,9574 1,073 0,3479 0,3685
Entalpia (KJ/kg) 245,6 317,2 93,58 93,58
Figura 2.1: Ciclo para -15ºC.
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Tabela 2.2: Propriedades termodinâmicas do fluido primário para 5ºC.
R134a Ponto 1 Ponto 2 Ponto 3 Ponto 4

Eficiência isentrópica 0,2175
Capacidade de refrigeração (kW) 17,58
COP do fluido 2,126
Grau de superaquecimento (ºC) 5
Pressão (kPa) 349,9 770,3 770,3 349,9
Temperatura (°C) 10 93,73 30 5
Entropia (kJ/kg) 0,9451 1,123 0,3479 0,3544
Entalpia (KJ/kg) 257,9 335,2 93,58 93,58
Figura 2.2: Ciclo para 5ºC.
Nas Figura 2.1 e 2.2 têm-se:
• Ponto 1 – Admissão do compressor;

• Ponto 2 – Descarga do compressor;
• Ponto 3 – Saída do Condensador;
• Ponto 4 – Entrada do Evaporador;
2.2 CÁLCULO DA CARGA TÉRMICA
A finalidade do refrigerador dimensionado nesse projeto é para climatizar uma câmara fria
a TBS 0 ºC. Para o cálculo da carga térmica, considerou-se uma localização a nível do mar, com UR
80 e o caso crítico de variação de temperatura (TBS 40 ºC do ar exterior e TBS 0 ºC do ar interior).
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Utilizando o software Agais, calculou-se os valores de volume específico e entalpia para
cada uma das temperaturas. Definiu-se que, quando o evaporador atingisse -15 ºC, o ambiente da
câmara atingia sua menor temperatura (0 ºC). Assim, os resultados para volume específico e
entalpia, para as temperaturas de trabalho são:
• A 0ºC, o volume específico é de 0,778 m3/kg e a entalpia é de 7,56 kJ/kg;
• A 40ºC, o volume específico é de 0,942 m3/kg e a entalpia é de 139,30 kJ/k
Utiliza-se a dissertação de Daniel Almeida (2015) como referência metodológica para o
cálculo de carga térmica.
No balanço térmico das câmaras frigoríficas, têm-se em conta as cargas térmicas
dependentes do produto, ou seja, devida à entrada de produto e devido à respiração do produto
e independentes do mesmo, ou seja, a carga térmica dos ventiladores, evaporadores, iluminação,
empilhadores ou outro equipamento e do pessoal.
Desta forma no balanço térmico da instalação frigorífica a realizar, têm-se em conta as
seguintes cargas térmicas
• Transmissão de calor através das paredes, tetos e pavimentos;
• Carga térmica da renovação do ar e da abertura de portas;
• Cargas térmicas devido a abertura de portas;
• Carga térmica devido à iluminação;
• Carga térmica devido ao pessoal;
• Cargas térmicas devido à temperatura de entrada dos produtos;
• Carga térmica devido ao calor de respiração dos frutos.
Sendo assim, computa-se, a seguir, a carga térmica total igual à soma de todas essas parcelas
de carga.
• Transmissão de calor através das paredes, tetos e pavimentos
O cálculo para transmissão de calor através das superfícies é dado pela equação 2.1.
Q = U × S × ΔT (2.1)
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Considerando uma câmara de 6 m × 8 m × 3 m (pé direito), e um U de 1,05 W/m² ºC para
as paredes e 0,95 W/m² ºC para piso/teto; conclui-se que o calor devido a transmissão é de 8.000
W.
• Carga térmica da renovação do ar e da abertura de portas
A renovação do ar consiste em retirar uma porção do ar da câmara frigorífica e substituir pelo
ar exterior que deverá ser arrefecido até a temperatura que se encontra dentro da câmara. Utiliza-
se a equação 2.2 para este cálculo, em que m é a vazão mássica de ar exterior que entra na câmara,
em kg/s, e ∆h é a diferença de entalpias entre o ar exterior e o ar da câmara frigorífica, em J/kg.
Q = m × Δh (2.2)
Adotando m como 0,04 kg/s, calcula-se uma carga térmica de renovação igual a 5.500 W.
• Cargas térmicas devido a abertura de portas
Esta carga térmica corresponde ao calor que a câmara ganha através da abertura de portas.
Cada vez que a porta é aberta, o ar correspondente ao corredor de acesso às câmaras à 25 °C
penetra no interior da câmara, representando uma carga térmica adicional. A equação 2.3 é usada
para o cálculo da carga térmica devido à abertura de portas, em que os parâmetros são os
seguintes: A é dada pela equação 2.3.1; ∆T é a diferença de temperatura entre as duas faces da
porta, em C; Tab é o tempo de abertura da porta expresso em min/hora; v_int é o volume específico
do ar interior, em m/kg; v_ext é o volume específico do ar exterior, em m/kg; h_int é a entalpia
específica do ar interior, em kJ/kg; h_ext – Entalpia específica do ar exterior (kJ/kg); L é a largura da
porta de 1,5 m; e H é a altura da porta = 2 m.
Q = 8 + (0,067×ΔT)×(Tab/v_int) × L × H × A (2.3)
A = (h_ext – h_int) × H × sqrt[1-(v_int/v_ext)] (2.3.1)
Substituindo os valores nas equações, calcula-se uma carga térmica devido a abertura de porta
igual a 460 W.
• Carga térmica devido à iluminação
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Considera-se que os espaços frigoríficos, apresentam uma carga térmica de iluminação de
10 W/m². Considera-se ainda que as lâmpadas trabalham 3 horas por dia. Assim, sendo a área da
câmara 48 m², a carga térmica devido as lâmpadas será de 60 W/dia.
• Carga térmica devido ao pessoal;
A carga térmica devido às pessoas é dada pela equação 2.4, em que n o número de pessoas,
q a quantidade de calor liberada por uma pessoa e t o tempo de permanência em horas.
Q = n × q × (t/24) (2.4)
Então, considerando que 2 pessoas permaneçam no local por cerca de 3 h, que o calor
dissipado por uma pessoa seja de 390 W; a carga térmica respectiva a essa seção será de 100 W.
• Cargas térmicas devido à temperatura de entrada dos produtos
O calor para resfriar o produto é dado pela equação (2.5), em que os parâmetros são os
seguintes: m é a massa de produto introduzido por dia, em kg; Cp é o calor específico acima da
temperatura de congelação de 3,893 kJ/kg.°C; T_entrada é a temperatura de entrada do produto
na câmara, em °C; e T_ambiente é a temperatura da câmara frigorífica, em °C.
Q = [m×Cp×(T_entrada – T_ambiente)] / 86400 (2.5)
Assim, considerando o produto entre a 20 ºC e que a massa de produto seja 20.000 Kg por
dia, a carga térmica para refrigerar o produto é 20 W.
• Carga térmica devido ao calor de respiração dos frutos.
O calor de respiração dos frutos está relacionado com a quantidade de fruta presente na câmara
e o calor de respiração do kiwi. Segundo a referência metodológica (Almeida, 2015), o calor de
respiração do kiwi é de 8,3 W/Kg. A carga térmica devido a respiração do produto é de 240 W.
Em resumo, tem-se o seguinte:
• Transmissão de calor através das paredes, tetos e pavimentos = 8000 W;
• Carga térmica da renovação do ar e da abertura de portas = 5500 W;
• Cargas térmicas devido a abertura de portas = 460 W;
• Carga térmica devido à iluminação = 60 W;
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• Carga térmica devido ao pessoal = 100 W;
• Cargas térmicas devido à temperatura de entrada dos produtos = 20 W;
• Carga térmica devido ao calor de respiração dos frutos = 240 W.
Assim, a carga térmica total é igual a 14.380 W (aproximadamente 4 TR).
2.3 SELEÇÃO E ESPECIFICAÇÃO DOS COMPONENTES
2.3.1 SELEÇÃO DA UNIDADE CONDENSADORA (COMPRESSOR E CONDENSADOR)
De acordo com o fluido adotado R134a e a capacidade térmica, foi possível escolher uma
unidade condensadora que atendesse as demandas e diretrizes do projeto. Sabendo que foi
adotada uma temperatura de condensação média de 30°C e temperatura de evaporação operando
em dois níveis, além de um superaquecimento de 5°, escolheu-se a unidade condensadora da
marca Bitzer, linha Ecoline, modelo LH135E/4JE-22Y-20D, por ser uma das únicas unidades capaz
de garantir as especificidades requeridas.
Além disso, são atendidas as condições padrões de fornecimento de energia, ou seja, fonte
de alimentação de 220 V, frequência de 60 Hz e trifásico. A Figura 2.2 indica graficamente sua
capacidade de operação e, as principais especificações do compressor são:
• Capacidade de refrigeração: 19,22 kW;
• Potência absorvida: 8,27 kW;
• COP: 2,32;
• Pressão de entrada: 164 kPa;
• Pressão de saída: 770,6 kPa;
• Vazão mássica: 0,1186 kg/s;
• Volume deslocado: 0,146 m3/h
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Figura 2.3: Unidade condensadora Bitzer LH135E/4JE-22Y (BITZER GmbH, 2021).
2.3.2 SELEÇÃO DA VÁLVULA DE EXPANSÃO
Pela capacidade de refrigeração necessária pelo sistema (17,58 kW) e pelas temperaturas
de evaporação (-15ºC) e de condensação (30ºC), foi possível selecionar a válvula de expansão
eletrônica, de acordo com a Figura 2.4.
Figura 2.4: Catálogo de Válvulas de expansão eletrônicas, disponível em:
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Foi escolhida a menor válvula capaz de atender os requerimentos do projeto, como todas
as válvulas apresentadas atendem os critérios de temperatura, priorizou-se a que tinha uma
capacidade de refrigeração para o fluido R134a maior ou igual que a necessitada (17,58 kW). Dessa
forma, o resultado da seleção foi a válvula de modelo DPF(TS1)3.0C-01 e número de produto DPF-
09007. Suas especificações estão disponíveis na Tabela 2.3.
Tabela 2.3: Especificações da válvula de expansão, modelo DPF(TS1)3.0C-01.
Capacidade de refrigeração para o R134a (kW) 23,1

Orifício Φ (mm) 3
Kv (m^3/h) 0,39
MOP-Máx. Pressão de operação (Bar) 45
MOPD Refrig. (Bar) 35
MOPD Aquec. (Bar) ≥150
Parâmetros elétricos
A válvula é aplicável para temperaturas média TS entre -30ºC/+70ºC e temperaturas
ambientes entre -30ºC/+60ºC, o que respeita as condições do projeto. Além disso, a válvula é
compacta, pequena, baixo volume, leve e é aplicável para sistemas sem óleo. Sua visualização é
possível pela Figura 2.5.
Figura 2.5: Válvula de expansão, modelo DPF(TS1)3.0C-01.
2.3.3 SELEÇÃO DO EVAPORADOR
A seleção do evaporador foi efetuada com o auxílio do programa de seleção oferecido pela
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SWEP. Após determinado o modelo a ser utilizado, utilizamos os dados do projeto como parâmetros
de entrada no programa para que esse indicasse o equipamento que atendesse a necessidade do
projeto. O programa conta com uma área de seleção, onde se entra com os parâmetros escolhidos:
projeto, atuação ou avaliação.
O evaporador escolhido foi o de placas em aço inoxidável brasadas em cobre para que os efeitos
de vazamento fossem minimizados. A seleção utilizada foi por parâmetros de projeto, onde foram
fornecidos os valores da capacidade de refrigeração, fluido refrigerante, temperaturas de trabalho
e queda de pressão. Abaixo podem ser vistos os parâmetros utilizados para a determinação do
modelo no caso em que a temperatura de evaporação equivale a 5ºC e para -15ºC.
Figura 2.6: Critérios utilizados para a seleção do evaporador no programa da SWEP (Swep
International AB, 2019).
Os critérios de seleção foram escolhidos com base no modelo que fosse capaz de suprir a
necessidade de funcionamento para ambos os parâmetros de funcionamento. Para cada modelo
apresentado, o programa fornece um fator de performance associado que varia de 0 a 100. Um
valor inferior a 50% pode simbolizar um subdimensionamento ou superdimensionamento,
indicando um equipamento muito simples ou robusto para a aplicação. Valores de perda de carga
superiores ao indicado no programa também ocasionam uma penalidade no fator de performance.
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Durante a seleção, o modelo compatível com ambas aplicações foi o B28, porém com um número
distinto de placas. O modelo selecionado foi o com o maior número de placas.
Para o evaporador selecionado, o modelo B28Hx112, mostrado na figura 2.7, os fatores de
performance apresentado são:
• Temperatura de evaporação de 5ºC e FP de 65%;
• Temperatura de evaporação de -15 ºC e FP de 67%;
Figura 2.7: Evaporador B28Hx112/1P. (Swep International AB, 2019)
Na seção 5.4.1, estão listadas as informações técnicas referentes ao modelo B28Hx112/1P
da fabricante SWEP.
2.4 DEFINIÇÃO DO LAYOUT 3D E ÁREAS NECESSÁRIAS
Uma vez selecionados os componentes do chiller, procurou-se encontrar uma disposição
que ocupasse uma área razoavelmente compacta em uma montagem. A figura 2.8 ilustra uma
possível configuração em que o evaporador por ser o maior componente encontra-se acima da
unidade condensadora de modo fossem necessárias poucas dobras nas tubulações e assim
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evitando perdas de cargas mais elevadas. As áreas necessárias, portanto, seriam algo próximo do
dobro das áreas ocupadas pelo evaporador considerando que o compartimento abaixo
também ocuparia aproximadamente o mesmo espaço.
Figura 2.8: Vista isométrica da montagem dos componentes do chiller.
2.5 CÁLCULO DAS VAZÕES
Com a definição da capacidade de refrigeração requerida, além da carga térmica
resultante do projeto e da simulação básica do ciclo, é possível calcular a vazão de fluido
refrigerante necessária pela equação 2.6, em que Q_ev = 17,58 kW, h_1 = 245,6 kJ/kg e h_4 =
93,58 kJ/kg.
m_ref = (Q_ev)/ (h_1-h_4) = 0,1156 kg/s (2.6)
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Portanto, a vazão volumétrica é dada pela equação 2.7, em que ν = 0,1235 m³/kg.
v_ref = m_ref.ν = 0,01428 m³/s (2.7)
Além da vazão de fluido refrigerante, é importante calcular também a vazão de água, a qual
será refrigerada no processo. Dessa forma, calcula-se a vazão de água necessária por meio da
equação 2.8, em que C_p_água = 4,18 kJ/kg.K e o ΔT = 15ºC é estimada como a média de
temperatura da mistura de água com etilenoglicol resfriada pelo chiller.
m_água = (Q_ev )/(C_p_água.ΔT) = 0,2804 kg/s (2.8)
Então, sua vazão volumétrica é dada pela equação 2.9, em que ν = 1 m^3/s.
v_água = m_água.ν = 0,2804 m³/s (2.9)
E segundo dados do fabricante, a vazão de ar no condensador é de 10.400 m³/h, ou seja,
aproximadamente 2,89 m³/s. A uma densidade de 1,225 kg/m³, obtemos 3,54 kg/s para a vazão
mássica.
2.6 DIMENSIONAMENTO DE TUBULAÇÕES
Para se projetar uma boa instalação de tubulação, é desejável ter máxima capacidade,
mínimo custo, retorno apropriado de óleo ao compressor, mínimo consumo de energia, carga
mínima de gás, baixo nível de ruído, controle apropriado do líquido refrigerante e perfeita
flexibilidade de operação do sistema desde 0 a 100% de capacidade sem problemas de lubrificação
Entretanto, não é possível atender todas essas especificidades. Dessa forma, as tubulações
do presente projeto foram projetadas com base em seu rendimento, além da facilidade de uso e
manutenção, já que se trata de um chiller de escala menor e, com isso, apresenta limitações em
sua geometria.
Existem várias formas de dimensionar a tubulação, porém vamos utilizar o método
COMCADI (Comprimento, Capacidade e Diâmetro) elaborado por Gerner (2012), que utilizou como
método de cálculo a equação de Colingbrook. Foi utilizado como base para o dimensionamento a
tabela 2.4, disponível na ASHRAE (2018).
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Tabela 2.4: Diâmetros dos tubos baseados na temperatura de sucção saturada (ASHRAE, 2018).
Deve-se atentar também às velocidades recomendadas pela ASHRAE (2018), para que não aconteça
o retorno do óleo lubrificante ao compressor, conforme tabela 2.5.
Tabela 2.5: Velocidades recomendadas (ASHRAE,2018).
I) Dimensionamento da Linha de Líquido
O dimensionamento da linha de líquido é consideravelmente menos crítico do que o das
outras linhas. No entanto quanto à perda de carga na linha é necessário manter um valor razoável
para preservar o sub-resfriamento e evitar a saturação do líquido subresfriado formando vapor.
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A perda de carga na linha de líquido não causa aumento no consumo de energia e perda
de capacidade, devido ao atrito na linha de líquido ser desprezível. Por isso, a única real restrição
à perda de pressão é a quantidade de subresfriamento na linha de líquido. Será feito o cálculo com
base nesses fatores para comparar com as outras linhas.
Escolheu-se então uma tubulação de cobre – tipo L com Φ = 18 mm. Sendo resultado de
um dimensionamento para uma perda de carga de ΔP = 538 Pa/m e uma perda de temperatura
de Δt = 0,02 K/m. Seu comprimento estimado é de L_liquido = 1,35 m
II) Dimensionamento da Linha de Sucção
A linha mais crítica no sistema de tubulação é a linha de sucção, que conduz o refrigerante
vapor do evaporador ao compressor. A velocidade do gás nesta linha precisa ser suficientemente
alta para arrastar o óleo ao compressor, tanto na parte horizontal quanto nos tubos de subidas
onde o gás flui para cima.
Dessa maneira, de acordo tabela 2.6 foi possível dimensionar a linha de sucção, a partir da
capacidade de refrigeração do sistema e da temperatura de compressão saturada (-10ºC), escolheu-
se um tubo de cobre – tipo L com Φ = 42 mm. Sendo resultado de um dimensionamento para
uma perda de carga de ΔP = 318 Pa/m e uma perda de temperatura de Δt = 0,04 K/m. Seu
comprimento estimado é de L_succção = 1,52 m. Deve-se checar também se com esse diâmetro a
velocidade está no intervalo sugerido pela ASHRAE, que é entre 4,5 a 20 m/s. Como a vazão é de
V_ref = 0,01428 m^3/s, tem-se uma velocidade de v = 10,3 m/s, o que evidencia que não ocorrerá
problemas como o retorno do lubrificante.
III) Dimensionamento da Linha de Descarga
No dimensionamento da linha de descarga que liga a válvula de descarga do compressor
ao condensador, as mesmas considerações utilizadas na linha de sucção serão aplicadas.
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De posse da capacidade de refrigeração do sistema e da temperatura de compressão
saturada (-10ºC), pela tabela 2.6, foi possível dimensionar a linha de descarga, sendo esta constituída
por um tubo de cobre – tipo L com Φ = 35 mm. Assume-se então uma perda de carga de ΔP =
538 Pa/m e uma perda de temperatura de Δt = 0,02 K/m. Seu comprimento estimado é de
L_descarga = 0,505 m
Deve-se checar também se com esse diâmetro a velocidade está no intervalo sugerido pela
ASHRAE, que é entre 10 a 18 m/s. Como a vazão é de V_ref = 0,01428 m^3/s, tem-se uma
velocidade de v = 14,84 m/s, o que evidencia que não ocorrerá problemas como o retorno do
lubrificante.
Após a escolha dos tipos e diâmetros dos tubos das linhas do chiller, deve-se atentar se a
queda de temperatura realmente é menor que o recomendado pela ASHRAE para não influenciar
no sistema, sendo ela Δt = 1 K. Dessa forma, além das perdas contínuas representadas nas linhas,
devem ser contabilizadas as perdas de carga localizadas. Pela tabela 2.6, disponível no ASHRAE
Handbook Refrigeration.
Tabela 2.6: Perdas localizadas convertidas em comprimento de tubulação (ASHRAE,2018).
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Com isso, os comprimentos estimados foram recalculados, já que na linha de líquido existem
2 joelhos “street” de 45º e um joelho "long-radius" de 90º, na linha de sucção existem 2 joelhos
“long-radius” de 90º e na linha de descarga existem dois joelhos “long-radius” de 90º. Seus novos
comprimentos são L’_liquido = 0,92+0,36+1,35 = 2,63 m; L’_sucção = 0,84+0,84+1,52 = 3,2 m;
L’_descarga = 0,84+0,84+0,50= 2,18 m.
Para o cáculo da perda de carga multiplica-se o comprimento efetivo pela perda de carga
por metro apresentada em cada linha de tubulação.
Tabela 2.7: Resultado das perdas da tubulação dimensionada.
Linhas Diâmetro (mm) Comprimento Perda de Carga Perda de

efetivo (m) Total (kPa) temperatura
(K)
Líquida 18 2,63 1,415 0,0526
Sucção 42 3,2 1,017 0,128
Descarga 35 2,18 1,173 0,0436
A perda de carga total do sistema foi de ΔP =3,605 kPa. Como as perdas de temperatura
estão abaixo de 1 K, segundo o recomendado pela ASHRAE, tem-se que o dimensionamento do
tubo está coerente com a aplicação e atende as capacidades de refrigeração requeridas.
Tabela 2.8: Resultado do dimensionamento das tubulações.
Linhas Tubo Diâmetro (mm) Espessura da parede (mm)

Líquida Cobre do tipo L 18 1,26
Sucção Cobre do tipo L 42 2,15
Descarga Cobre do tipo L 35 1,5
2.7 SUPORTES E BASES
Para o suporte do chiller optou-se por utilizar uma base principal como suporte para o
peso do equipamento, como mostra a figura 14. Baseando-se no peso dos componentes
selecionou-se o material para o suporte como sendo o aço carbono SAE 1045, com 3/16 de
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espessura. O suporte possui 5 bases de sustentação que também são feitas de aço carbono SAE
1045, com largura de 84mm e espessura, como mostra a figura 2.9.
Figura 2.9: Estrutura metálica do suporte para o chiller.
O suporte conta também com uma base para proteção e sustentação dos equipamentos;
para isso o material selecionado também é o aço SAE 1035, com dimensões 1,790x1,200x1,500 m,
como mostra a figura 2.9. A base e o suporte serão unidos por um processo de soldagem, e o
resultado final, está exposto na figura 2.10.
Figura 2.10: Estrutura metálica da base para o chiller.
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Figura 2.11: Vista isométrica da montagem dos componentes do chiller.
Figura 2.12: Vista isométrica da montagem completa do chiller.
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Figura 2.13: Vista frontal da montagem completa do chiller.
Por fim, a estrutura será submetida a uma pintura eletrostática, para uma maior
durabilidade. Estima-se que a massa final da estrutura de sustentação é de, aproximadamente, 200
kg e as dimensões finais são de 1870 x 1280 x 1660 mm.
2.8 ISOLAMENTO TÉRMICO
Promover um isolamento térmico no chiller tem como função a proteção no processo de
transporte e transferência de calor, para garantir que a maior parte do fluido resfriado esteja
protegido contra fatores externos, minimizando a ocorrência de transferência indesejada de calor
que implica em um aumento da temperatura do fluido e se torna um desperdício de energia. Com
essa devida proteção, as ocorrências de alterações de temperatura através do deslocamento de
energia térmica são reduzidas, evitando picos de ou intensificação do consumo de energia elétrica
pelo equipamento, permitindo que o mesmo trabalhe em condições mais ideais.
Outro fator importante de se realizar o isolamento térmico do chiller é devido aos diferentes
estados da matéria dos fluidos de refrigeração com que o chiller trabalha. Com fluidos no estado
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líquido, vapor e gás, reduzir a trocar de calor latente mantêm os elementos seguros dentro do
chiller.
Durante a seleção de isolantes térmicos, é necessário que sejam atendidos alguns critérios
que possam promover grande eficiência durante toda sua vida útil desde o processo de fabricação
e esteja de acordo com diretrizes aceitáveis da sustentabilidade. Existem dois grandes aspectos de
maior relevância para que as características técnicas de um isolamento estejam de acordo a
sustentabilidade: baixo coeficiente de condutividade térmica e alta resistência à difusão do vapor.
Quanto a primeira propriedade é desejável que essa esteja abaixo de 0,06 W/m.ºC, o que implica
em uma menor espessura de isolamento e economia de material e eleva a eficiência nos processos.
Quanta a segunda, alta resistência (maior que 1300) garante comportamento estável da
condutividade e das perdas energéticas ao longo do tempo, impede o desenvolvimento de fungos
e bactérias e evita o risco de corrosão. Dentro das opções de isolamentos temos as espumas
expansivas, mantas de revestimento e tubos de polietileno. Entrando, em outro aspecto, diretamente
aliada a eficiência, temos a instalação correta do isolante na tubulação, nas juntas e válvulas. Deve-
se atentar aos espaçamentos entre as tubulações e ao local de instalação.
Por fim, com os valores dos diâmetros das tubulações de cada trecho, foi utilizado o
programa Armwin para determinação das espessuras dos isolantes para cada trecho. Os cálculos
foram feitos com base nos materiais fornecidos pela Armacell e fabricados em espuma elastomérica
da linha AF/Armaflex BR. Esse isolamento possui condutividade térmica equivalente a 0,033 w/m.k
e uma resistência a difusão de vapor igual a 10.000. O setpoints selecionados foram com base nas
situações mais extremas do projeto, de forma a atender ambas situações de funcionamento, onde
a temperatura ambiente mais alta é considerada como 30°C e as temperaturas mais extremas de
cada linha. O comprimento estima leva em conta a manipulação e recorte das espumas para
cobertura de curvas e os valores foram arredondados.
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Tabela 2.9: Espessura do isolamento para cada linha (Próprios autores, 2021).
Descrição Diâmetro Modelo Espessura Comprimen

do material interno da referência média do to estimado
tubulação isolamento [m]
[mm] [mm]
Espuma
elastoméric
18 (LL) AF H 022 13 4,9
a
Af/Armaflex
Espuma
elastoméric
42 (LV) AF H 042 14,5 3,3
a
Af/Armaflex
Espuma
elastoméric
35 (LD) AF H 042 14,5 3,8
a
Af/Armaflex
2.9 CONSUMO DE ENERGIA ESTIMADO
Para estimar o consumo de energia, recorre-se aos dados de fabricação dos componentes
selecionados. Com isso, percebe-se que a única unidade que influencia significativamente no
consumo de energia do projeto é a unidade condensadora.
Como apresentado na seção 2.3.1, a unidade condensadora selecionada para o projeto, a
LH135E/4JE-22Y-20D da Bitzer, consome cerca de 8,5 kW de potência, para uma temperatura de
condensação média de 40°C e temperatura de evaporação operando em dois níveis, além de um
superaquecimento de 5°.
Assim, o consumo de energia pode ser calculado pela equação 2.10, em que P é a potência
de consumo de energia elétrica e t é o tempo de consumo em horas. Dessa forma, estima-se um
consumo de 6120 kWh por mês, para um uso interrupto, e cerca de 2.500 kWh, caso use somente
em horário comercial.
E=P×t (2.10)
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3. ACIONAMENTO, AUTOMAÇÃO E CONTROLE
3.1 DEFINIÇÕES BÁSICAS PARA O PROJETO DE ACIONAMENTO ELÉTRICO
Tendo em vista que a maior parte da energia consumida advém da unidade condensadora
(compressor + condensador) do sistema de refrigeração, o acionamento da parte elétrica deve ter
como um dos princípios a redução dos gastos de energia. Dessa forma, deve-se projetar um sistema
de acionamento capaz de acionar a unidade condensadora e desligar essa em determinadas
condições de ambiente a fim de manter o ambiente da câmara fria suficientemente climatizado,
garantindo ainda a economia de energia e evitando o sobrecarregamento da unidade.
Tabela 3.1: Características elétricas da unidade condensadora.
Voltagem Nominal 230 V

Frequência 60 Hz
Corrente por fan (60Hz) 2,0 A
Potência consumida por fan (60Hz) 340 W
A Tabela 3.1 apresenta as principais características da unidade condensadora utilizada
(LH135E/4JE-22Y-20D da Bitzer). Conforme mostra a tabela, tal unidade pode ser facilmente
instalada em uma rede elétrica padrão brasileira. Vale ressaltar que essa unidade condensadora
dispões de mecanismos internos para proteção de sobrecargas elétricas, porém, é recomendado
ainda instalar mecanismos de proteção externa, como a utilização de resistores específicos.
A Figura 3.1 indica a recomendação do fabricante para o processo de conexão dos
ventiladores da unidade condensadora. De acordo com o manual do fabricante, os motores
ventiladores da unidade condensadora iniciam cerca de 30 s após o acionamento da unidade, de
modo que os condensadores do circuito intermediário são primeiramente carregados.
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Figura 3.1 - Conexão elétrica dos ventiladores da unidade condensadora.
Legenda da figura 3.1
• K12: Relé de acoplamento
• X1: Faixa de terminais da unidade condensadora
• M fan 1,2: Motores de ventilador
• ---------: Condutores possivelmente não utilizados
A Figura 3.2 apresenta o diagrama elétrico com as conexões e componentes elétricos e
eletrônicos da unidade condensadora. Nesse sistema, o canto superior esquerdo indica o
fornecimento de corrente da rede trifásica (L1, L2, L3, N) juntamente com o aterramento geral do
circuito PE. Um dos principais componentes de controle do circuito é o componente central indicado
por SE-B*. Esse dispositivo trata-se de um inversor, o qual é responsável por transformar a corrente
trifásica advinda da rede em corrente contínua. Esse procedimento é necessário uma vez que os
dispositivos de controle (sensores, controladores, timer’s, etc) são extremamente sensíveis a picos
de energia e por isso são prioritariamente alimentados com corrente contínua. A maior parte
controladora do circuito é feita pela malha direita inferior desse, onde estão dispostos diversos
dispositivos de controle. Vale ressaltar, que tais dispositivos, apesar de trabalharem com corrente
contínua de baixa intensidade, são aterrados, o que pode ser visualizado no ponto sinalizado por
PE, abaixo do transformador F17 e acima do inversor SE-B*. Outro ponto que merece destaque é
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que o compressor M1 é alimentado por corrente alternada, entretanto, seu controle é feito por
sensores de temperatura R1..6 alimentados por corrente contínua, por meio das conexões 1 e 2
presentes no inversor SE-B*. Em contrapartida, nota-se que os ventiladores M3 e M4 são conectados
à rede trifásica, entretanto não possuem um sistema de controle, apenas releres acopladores K12
responsáveis pelo seu acionamento. Uma descrição mais detalhada do circuito pode ser vista abaixo
(Figura 3.2), e a legenda da mesma se encontra no Anexo 5.4.1 com as indicações de todos os
componentes da mesma.
Figura 3.2 - Diagrama elétrico da unidade condensadora.
3.2 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO A SEREM MANTIDAS E LIMITES DE SEGURANÇA
3.2.1 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO A SEREM MANTIDAS
Buscando manter o ambiente climatizado, a temperatura de entrada do refrigerante na
unidade evaporadora deve ser de -15ºC ou 5ºC, a depender da temperatura objetivada. O controle
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das condições de operação será feito objetivando cumprir essa tarefa sem danificar os
equipamentos que compõem o sistema de refrigeração. Ademais, é de interesse minimizar a energia
utilizada para atingir esse fim.
Como descrito na seção 2.2, a carga térmica após a climatização inicial do ambiente é
composta primariamente por uma perda constante através das paredes e pelas perdas esporádicas
decorrentes da renovação de ar. Essas cargas não ocorrem de uma vez, e, portanto, deve ser
controlado a potência do sistema de refrigeração será ativado com base na temperatura, buscando
minimizar a energia utilizada para o mesmo fim sem deixar a temperatura subir demais.
A taxa de transferência de calor entre o refrigerante no evaporador e a água não deve ser
pequena ou grande demais. Uma taxa de transferência excessiva pode implicar na temperatura do
fluido refrigerante na saída do evaporador ficar fora dos valores esperados, podendo levar a
problemas no compressor devido ao aumento do trabalho de temperatura de trabalho. Uma taxa
de transferência muito pequena implica em não realizar a função de climatização, além de
possibilitar a passagem de refrigerante no estado liquido para o compressor.
As variáveis importantes para que a transferência de calor seja adequada são as taxas de
refrigerante e água entrando na evaporadora e as suas respectivas temperaturas. Uma temperatura
de água muito quente ou um volume muito grande podem aquecer o refrigerante demais e não
serem resfriadas o suficiente. Uma temperatura muito fria ou volume muito pequeno podem
impedir que calor suficiente seja transferido do refrigerante para vaporiza-lo. Para impedir que esses
cenários ocorram, o fluxo de refrigerante deve ser controlado, e isso é feito por meio da regulação
do motor que move o compressor.
O compressor deve bombear mais fluido quando for necessário transferir mais calor, e
menos fluido quando for necessário transferir menos. Isso deve ocorrer dentro dos limites
operacionais das outras partes do sistema. A condensadora deve ser capaz de condensar o volume
bombeado, e o motor deve aguentar rodar na combinação de velocidade e torque requisitados. A
taxa de transferência de calor no condensador é controlável parcialmente pela potência entregue
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aos ventiladores, e isso pode ser utilizado para diminuir a taxa quando não houver demanda o
suficiente. Ademais, o motor e o compressor não devem aquecer além da faixa operacional, e o
óleo nos mesmos deve permanecer numa temperatura adequada.
As pressões nos componentes e nas linhas não podem ultrapassar os valores seguros, e as
temperaturas de saída do condensador e do evaporador dependem dessas quantidades serem as
esperadas. Portanto, as pressões nas linhas devem ser medidas para garantir o funcionamento na
temperatura correta do aparelho.
O bom funcionamento do compressor depende do seu nível de óleo, que deve ser
adequado. Apesar da correção do nível de óleo não ser controlada automaticamente, seu valor
deve ser monitorado para que seja realizada a troca de óleo assim que necessário.
Tabela 3.2: Condições operacionais necessárias para o funcionamento adequado
Propriedade Condição
Temperatura do ambiente climatizado Mantida a 5ºC ou -15ºC
Pressão nas linhas Inferior a máxima e nos valores esperados pelos
aparelhos (ver seção 3.2.2.1)
Fluxo de refrigerante Apenas o necessário para atender a carga
imposta
Temperatura das máquinas e seus óleos Abaixo do máximo
Ventiladores da condensadora Girando apenas o suficiente para condensar todo
o fluxo
Potência consumida Inferior a máxima projetada
Nível de óleo das máquinas Acima do mínimo permitido
3.2.2 LIMITES DE SEGURANÇA
3.2.2.1 EQUIPAMENTO
Os parâmetros de segurança do equipamento devem ser respeitos para garantir o correto
funcionamento dos mesmos e evitar danos materiais e garanta sua durabilidade. Alguns limites
estabelecidos para o equipamento quanto ao seu funcionamento e a partes dele relacionada, a
tabela 3.3 traz os valores a serem respeitados para cada uma das propriedades termo-físicas.
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Tabela 3.3: Limites de operação do equipamento quanto ao seu funcionamento.
Descrição Limite de operação inferior Limite de operação superior

Pressão
Compressor 19 bar 25 bar
Filtro Não definido 30 bar
Linha de descarga do gás Não definido 32 bar
Separador de óleo Não definido 32 bar
Válvula de expansão Não definido 45 bar
Temperatura
Compressor Não definido
Válvula de expansão -30 °C 60°C
Eletricidade
Unidade condensadora 380 V +/- 10% 420 V +/- 10%
Unidade condensadora 36 A 37,2 A
Ventilador Não definido 2,0 A
Compressor 380 V +/- 10% 420 V +/- 10%
Válvula de expansão Não definido 12 V +/- 10%
3.2.2.2. OPERADOR
Quanto à segurança dos operadores deve-se ressaltar o cuidado para não tocar o chiller
enquanto ele estiver em operação e ter cautela ao fazer a manutenção/recarga do fluido
refrigerante, uma vez que a temperatura na descarga do compressor é elevada e traz riscos de
queimadura. Outra precaução referente a recarga do R134a, uma vez que é um refrigerante com
certa toxicidade deve-se evitar a inalação, contato com olhos e pele e ingestão e procura imediata
de um médico no último caso, além de não provocar vômito.
Durante a operação do equipamento, seja para manutenções ou configuração, é necessário
que o operador esteja corretamente trajado e com EPI’s adequados. Durante todo o tempo de
permanência na sala do chiller, deve-se usar protetores auriculares afim de reduzir a poluição sonora
emitida pelo equipamento, já que a exposição prolongada do sistema auditivo aos sons gerados
durante o funcionamento do chiller podem causar danos permanentes a audição. Nas operações
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de reparos, como o sistema é composto por partes pressurizadas, deve-se utilizar óculos de
proteção afim de evitar quaisquer danos que possam ser causados por uma dilatação súbita do
sistema. O sistema possui válvulas de sobre pressão que aliviam a pressão do sistema quando essas
apresentam valores entre 0,2 bar e 0,5 bar de sobre pressão.
Como a operação do equipamento é variável e com variações de temperatura, temos
algumas condições de risco físico aqueles que necessitarem operar o equipamento. Quando
configurar para funcionar no segundo ponto de aplicação cujo a temperatura de operação é 5ºC,
a parte da evaporadora não oferece riscos de queimadura ou congelamento da pele. Já na primeira
aplicação, o contato direto com algumas partes da evaporadora, que apesar de isolada, apresenta
temperaturas próximas a 0°C, o risco existente é o de congelamento da pele durante o contato. No
lado da condensadora, algumas partes do equipamento podem alcançar temperaturas superiores a
60ºC próximos ao compressor, portanto devem ser tomados cuidados a fim de se evitar
queimaduras.
O sistema da evaporadora possui lâminas girantes que podem oferecer risco de injúria à
aqueles que a operam. Por fim, o sistema possui alguns componentes eletro-eletrônicos,
normalmente alimentados por redes de alta tensão. Deve-se periodicamente verificar os cabos e o
sistema de alimentação das máquinas para que seja minimizado o risco de choque elétrico. A rede
deve ser aterrada e preparada para desarme ou desvio no caso de correntes de fuga.
3.3 REGRAS BÁSICAS DE CONTROLE A SEREM IMPLEMENTADAS
O sistema pode ser dividido em duas partes: uma de controle do equipamento do chiller e
outra do controle da linha frigorígena. Quanto ao primeiro, o equipamento é composto por diversos
sensores, sendo eles de temperatura, pressão, voltagem, amperagem e propriedades do fluído. Com
mais de uma faixa de operação, o sistema deve possuir um sistema de controle que rastreei e
monitore as temperaturas de entrada e saída do chiller, assim como o trabalho exercido pelo
compressor (capacidade), pressão ao longo das linhas e todas as demais.
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Com os parâmetros de funcionamento predeterminados e com as propostas de automação
estabelecidas para a linha frigorígena, algumas condições devem ser respeitadas para o correto
funcionamento do sistema. O sistema de automação proposto está intimamente ligado a eficiência
energética, já que o objetivo a ser alcançado é a redução do trabalho para a geração de frio. Uma
vez definidos as condições de operação do chiller e os estados termodinâmicos do fluido
refrigerante em cada etapa, surge a necessidade de incluir no projeto dispositivos de controle,
como válvulas, sensores e atuadores eletrônicos, para garantir a eficácia do projeto e o menor
consumo de energia.
Para isso, as seguintes variáveis devem ser controladas:
- Pressão de descarga do compressor;
- Pressão de sucção do compressor;
- Pressão antes e depois da válvula de pressao;
- Intensidade da corrente elétrica e tensão que alimenta o compressor;
- Temperatura do fluido refrigerante na entrada da evaporadora;
- Temperatura de saída da água gelada no evaporador;
- Qualidade do fluido refrigerante;
E para controlar tais variáveis, listou-se as seguintes soluções:
- Utilizar um pressostato capaz de medir e controlar as pressões de sucção e descarga
no compressor;
- Além do pressostato, deve-se utilizar uma válvula KVL, na saída da evaporadora,
pois quando se alternar a temperatura da evaporadora, a pressão também se altera;
- Adicionar um coletor de óleo na saída do compressor, para realizar o controle de
qualidade do fluido refrigerante, de modo a aumentar a vida útil do sistema;
- Utilizar uma válvula KVR na saída do condensador, sendo que essa válvula e o
condensador estarão em paralelo com uma válvula NRD. Com isso, consegue-se
controlar a pressão do fluido no condensador;
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- Para economizar energia, utilizar-se-á uma válvula solenoide, controlada por um
termostato, de modo a pausar o sistema, quando se atinge a temperatura
especificada de refrigeração;
- Utilizar uma válvula termostática eletrônica, capaz de, a partir da leitura indicada
pelo termômetro localizado após a válvula de expansão, controlar a vazão, pressão
e temperatura do fluido, na entrada da evaporadora.
A figura 3.3 apresenta um esquema do sistema de controle. Utilizaremos dois controladores
diferentes, um para as variáveis termodinâmicas e outro para variáveis elétricas. Estes controladores
possuem sensores de temperatura, pressão, corrente e voltagem capazes de realizar as medições e
mandar para um mostrador digital ou até mesmo uma central multimídia capaz de revelar estes
valores ao usuário.
Figura 3.3 - Fluxo do funcionamento da central controladora (Próprios autores, 2021).
Existem diversos modelos de software comercializados por diversas empresas no ramo de
Controle e Automação, como o BMS, Jhonson Controls, entre outros, e com eles é possível ter um
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controle total de todos os elementos que compõem esse sistema, fornecendo dados que são
utilizados para uma otimização do processo. Com os dados de temperatura e pressão, são enviados
comandos aos controladores para aumentar ou diminuir a vazão, assim como ligar ou desligar
algum componente. Esse sistema também auxilia nas possíveis manutenções que possa haver, já
que, o mesmo indica componentes que podem estar com falha, ou caso tenha perca de sinal de
algum dos sensores.
Já que o presente chiller tem a condição de operar com a temperatura de evaporação de
5°C e -15°C, um controlador foi colocado para que haja a troca dessa configuração (de um para o
outro). Portanto, através do comando que pode ser feito pele central controladora, pode ser
realizado a troca da temperatura de evaporação. A Figura 3.4 apresenta um diagrama onde estão
presentes as posições e os sensores do sistema, responsáveis pela comunicação das variáveis de
operação com o sistema da controladora.
Figura 3.4 - Diagrama representativo do posicionamento dos sensores presentes no sistema
responsáveis pela leitura e gravação das variáveis de trabalho (Próprios autores, 2021).
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Na Figura 3.4, após iniciado o funcionamento, o equipamento é alimentado pela rede
elétrica, onde essa atravessa o circuito de sensores elétricos até alimentar o motor elétrico que
permite o funcionamento do compressor. O compressor comprime o fluido refrigerante em estado
gasoso ao passo que sua pressão é medida. O gás é então pressurizado, passa pelo filtro de óleo
(não representado na figura) e então sua pressão e temperatura são tomadas pela central. O gás
em alta pressão e temperatura atravessam a condensadora, onde sua temperatura é reduzida e
esse muda para o estado líquido. Após essa etapa, a pressão é medida pelo pressostato P3. O
líquido subresfriado em alta pressão passa pela válvula de expansão passando a ser líquido resfriado
em baixa pressão, e sua pressão é novamente obtida por P4 e aqui tomamos também a sua
temperatura utilizando o termostato T1. Após passar pela evaporadora, o líquido muda de fase e
se torna gás em baixa pressão e a pressão é tomada novamente antes que esse adentre ao
compressor pelo pressostato P1. Durante esse último processo a temperatura da água gelada antes
e depois de trocar calo com o fluído refrigerante é medida pelos termostatos T3 e T4.
Há diversas aplicações para um chiller, e todos elas podem ser automatizadas visando uma
diminuição do consumo de energia, sendo a utilização da válvula de “By-Pass". A circulação normal
desse sistema é a saída da água gelada do chiller para o sistema, e haver o retorno dessa água
(após a troca de temperatura) para o chiller. Porém pode-se configurar um setpoint de temperatura
do sistema para que não seja necessário a água gelada que sai do chiller, por algum tempo. Assim,
a válvula by-pass entra em funcionamento, fazendo com que a água gelada que sai do chiller volte
diretamente para o mesmo, sem que passe pelo sistema. Portanto, tem-se uma temperatura de
retorno da água próxima a temperatura de saída, fazendo com que se tenha uma redução do
consumo energético, já que a temperatura da água de retorno será relativamente menor do que
antes.
Na figura 3.5, há a representação esquemática desse modelo.
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Figura 3.5: Esquema para economia de energia (Elaborada pelo autor, 2021).
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4. BIBLIOGRAFIA E REFERÊNCIAS NORMATIVAS
ALMEIDA, Daniel Mendes de. Câmara frigorifica com atmosfera controlada para conservação de
produtos frutícolas refrigerados. Instituto Superior de Engenharia de Lisboa. 2015. Disponível em:
https://bit.ly/3ENdFm1. Acesso em: 25 de agosto de 2021
ALMEIDA, Igor Marcel Gomes. Perfomance comparativa entre R290/R600a e R134a para drop-
in em refrigerador doméstico. Dissertação de mestrado em engenharia mecânica -
Universidade Federal do Rio Grande do Norte. Natal. Dezembro de 2020.
AGAIS. Agais software. Disponível em: http://agais.com/toolbox/psicrometria3.php. Acesso em: 7
de setembro de 2021.
AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE. ANSI/ASHRAE Standard 15: Safety Standard for
Refrigeration Systems. 2019.
AMERICAN SOCIETY OF HEATING, REFRIGERATING AND AIR-CONDITIONING ENGINEERS. ASHRAE

Handbook: Fundamentals. 2021.

Handbook: HVAC Systems and Equipment. 2020.

Handbook: Refrigeration. 2018.
STD 34: Designation and Safety Classification of Refrigerants. 2019.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13598: Vasos de pressão para
refrigeração. Rio de Janeiro. 2018.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13971: Sistemas de refrigeração,
condicionamento de ar, ventilação e aquecimento - Manutenção programada. Rio de Janeiro.

2014.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14665: Sistema de refrigeração com gás
R134a - Requisitos. Rio de Janeiro, 2001.
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R134a - Determinação de resíduo interno - Método de ensaio. Rio de Janeiro, 2001.
R134a – Determinação de umidade interna - Método de ensaio. Rio de Janeiro, 2001.
R143a - Determinação de reatividade química. Rio de Janeiro, 2001.
R134a - Determinação de miscibilidade - Método de ensaio. Rio de Janeiro, 2001.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15371: Evaporadores tipo circulação
forçada para refrigeração - Especificação, requisitos de desempenho e identificação. Rio

de Janeiro. 2006.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15826: Compressores para refrigeração

- Métodos de ensaio. Rio de Janeiro. 2017.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15976: Redução das emissões de fluidos
frigoríficos halogenados em equipamentos e instalações estacionárias de refrigeração e ar
condicionado – Requisitos gerais e procedimentos. Rio de Janeiro. 2011.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 16069: Segurança em sistemas

frigoríficos. Rio de Janeiro. 2018.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 16183: Refrigeração comercial, detecção

de vazamentos, contenção de fluido frigorífico, manutenção e reparos. Rio de Janeiro. 2013.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7541: Tubo de cobre sem costura para
refrigeração e ar-condicionado - Requisitos. Rio de Janeiro, 2004.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBRISO 5149: Sistemas de refrigeração e

bombas de calor - Segurança e requisitos ambientais. Rio de Janeiro, 2020.
AUTOLAB. Os modelos de compressores de ar-condicionado desenvolvidos para o setor
Automotivo. Disponível em: https://blog.autolabbrasil.com.br/index.php/2019/09/10/os-modelos-

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25 de agosto de 2021.
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BITZER. UNIDADES CONDENSADORAS RESFRIADAS A AR. Disponível em:

http://www.friotech.com.br/pdf/cat001.pdf. Acesso em: 18 de outubro de 2021.
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condicionamento de ar para salas de prédio público. Universidade Federal de Santa Maria -
UFMS. Santa Maria, RS. 2014.
CHAGAS, Marcos Wilson Pereira das. Sistemas de energia e climatização: aplicações práticas em
telecomunicações e data center. São Paulo: Érica, 2014.
CREDER, Hélio. Instalações de ar condicionado. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos Editora,
2004.
FIAMETTI, Rafael Augusto. Estudo de caso: eficiência energética em sistemas de climatização por
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GERNER, V. R. Dimensionamento de Tubulação de Fluido Refrigerante: Sistemas Frigoríficos.
São Paulo: 2012.
MINISTÉRIO DO TRABALHO. NR 13: Caldeiras, vasos de pressão, tubulações e tanques metálicos
de armazenamento. Brasília, 2019.
PIRANI, Marcelo José. ENG176 REFRIGERAÇÃO E AR CONDICIONADO PARTE I REFRIGERAÇÃO.

Departamento de Engenharia Mecânica - Universidade Federal da Bahia, 2016.
PROTOCOLO DE MONTREAL. Ar condicionado: guia prático sobre sistemas de água gelada.

Disponível em: www.protocolodemontreal.org.br. Acesso em 8 de agosto de 2021.
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http://pdfstream.manualsonline.com/f/f7614185-5c74-4ff1-bcb5-f1f8214a58d5.pdf. Acesso em 8 de
agosto de 2021.
TRINEVA. Catálogo de produto. Evaporadores. 2019. Disponível em: http://www.trineva.com.br/wp-
content/uploads/2019/10/Catalogo_Trineva_2019_Site.pdf. Acesso em: 18 de outubro de 2021.
SANHUA CLIMATE. Catálogo. Disponível em: sanhuaclimate.com. Acesso em: 18 de outubro de

2021.
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SWEP. Swep Software. Disponível em: https://dthermx.swep.net/singlephase/Design/32677da8-

7616-4bbd-ae67-ada20170216e. Acesso em: 18 de outubro de 2021.
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5 ANEXOS
5.1 ANOTAÇÃO DE RESPONSABILIDADE TÉCNICA (ART)
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5.2 DESENHOS TÉCNICOS
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5.3 MEMÓRIAS DE CÁLCULO
5.3.1 Cálculo da vazão de refrigerante e água
Os cálculos foram feitos utilizando a equação 2.6 aplicada nos ciclos de refrigeração para
5ºC e -15ºC.
m_ref_1 = (Q_ev)/(h_1-h_4) = 17580/(245,6-93,58) = 0,1156 kg/s (-15ºC)
m_ref_2 = (Q_ev)/(h_1-h_4) = 17580/(257,9-93,58) = 0,1070 kg/s ( 5ºC)
A vazão volumétrica é dada pela equação 2.7, em que ν é a densidade do R134 na
temperatura de entrada do compressor.
v_ref_1 = m_ref_1.ν_1 = 0,01428 m³/s (-15ºC)
v_ref_2 = m_ref_2.ν_2 = 0,006404 m³/s ( 5ºC)
A vazão de água é estimada pela equação 2.8. ΔT é 15ºC para o ciclo de -15ºC e 5ºC para
o ciclo de 5ºC.
m_água_1 = (Q_ev )/(C_p_água.ΔT_1) = 0,2804 kg/s (-15ºC)
m_água_2 = (Q_ev )/(C_p_água.ΔT_2) = 0,8388 kg/s ( 5ºC)
Então, sua vazão volumétrica é dada pela equação 2.9, em que ν = 1 m^3/s para ambas as
temperaturas.
v_água_1 = m_água_1.ν_1 = 0,2804 m³/s (-15ºC)
v_água_2 = m_água_2.ν_2 = 0,8388 m³/s ( 5ºC)
5.3.2 Código EES para simulação dos ciclos
T_cd = 30 "temp. de condensação"
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T_ev = -15 "temp. de evaporação 1"
T_ev2 = 5 "temp. de evaporação 2"
" A temperatura de evaporação utilizada deve ser referida como T_ev, e a alternativa como T_ev2
"
g = 9,81 "gravidade"
m_dot = Qev/(h[1]-h[4]) "vazão mássica em kg/s"
w_dot_comp = 8,27 "trabalho do compressor em kw"
Q_ev = 17,58 "carga térmica de refrigeração (5TR)"
"pontos 4 -----> 1"
x[1] = 1
P[1] = pressure('R134a';T =T_ev;x=x[1])
T_sup = 6 "grau de superaquecimento adotado"
T[1] = T_ev + T_sup
V[1] = volume('R134a';T=T[1];P=P[1])
h[1] = enthalpy('R134a';T=T[1];P=P[1])
s[1] = entropy('R134a';T=T[1];P=P[1])
gamma[1] = rho[1]*g
mi[1] = viscosity('R134a';T=T[1];P=P[1])
rho[1] = density('R134a';T=T[1];P=p[1])
nu[1] = mi[1]/rho[1]
"pontos 1 ------> 2"
P[2] = P[3]
h[2] = h[1]+w_dot_comp/m_dot
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s2_s = s[1]
h2_s = enthalpy('R134a';P=P[2];s=s2_s)
eta_comp = (h2_s-h[1])/(h[2]-h[1])
T[2] = temperature('R134a';h=h[2];P=P[2])
V[2] = volume('R134a';h=h[2];P=P[2])
s[2] = entropy('R134a';h=h[2];P=P[2])
rho[2] = density('R134a';T=T[2];h=h[2])
gamma[2] = rho[2]*g
mi[2] = viscosity('R134a';T=T[2];P=P[2])
nu[2] = mi[2]/rho[2]
"pontos 2 ------> 3"
x[3] = 0
T[3] = T_cd
P[3] = pressure('R134a';T=T[3];x=x[3])
h[3] = enthalpy('R134a';T=T[3];x=x[3])
s[3] = entropy('R134a';T=T[3];x=x[3])
V[3] = volume('R134a';T=T[3];x=x[3])
"pontos 3 -----> 4"
P[4] = P[1]
h[4] = h[3]
s[4] = entropy('R134a';h=h[4];P=P[4])
T[4] = temperature('R134a';h=h[4];P=P[4])
V[4] = volume('R134a';h=h[4];P=P[4])
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R_comp = P[3]/P[1]
w_comp_esp = abs(h[1]-h[2]) "trabalho específico de compressão"
5.4 QUANTITATIVO E ESPECIFICAÇÕES DE COMPONENTES E MATERIAIS
Tabela 5.1: Quantitativo de componentes e materiais
Componente Fornecedor Quantidade
Unidade condensadora Bitzer LH135E/4JE-

MFM REF 1 unidade
22Y
Jiangsu Jindong
Válvula de expansão DPF (Ts1)3.0C-01 1 unidade
HVAC Industrial
Evaporador SWEP B28Hx56 VZH Ostrava 1 unidade
Tubo de cobre de 18 mm Nicolau & Rosa 1,35 m
Joelho “street” 45º Telha Norte 2 unidades
Joelho “long-radius” 90º TATETI 5 unidades
Tubo isolante elastomérico de 18 mm Frigelar 4,9 m
Chapa de aço de 5 mm 1500 x 1200 mm Metalmultz 2 unidades
Chapa de aço de 5 mm 1800 x 1200 mm Metalmultz 3 unidades
Chapa de aço de 5 mm 1500 x 1800 mm Metalmultz 1 unidade
Chapa de aço 5 mm 2000 x 250 Metalmultz 1 unidade
Barra de aço galvanizado 1250x150x30 mm Metalmultz 5 unidades
Suporte Usinado 4 unidades
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5.4.1 UNIDADE CONDESADORA

Os dados da unidade condensadora são disponibilizados pelo software da Bitzer para as
especificações do seguinte projeto.
• Marca: Bitzer
• Tipo de unidade: LH135E/4JE-22Y-20D
• Capacidade de refrigeração:19,22 kW
• Potência absorvida: 8,27 kW
• Pressão de entrada: 164 kPa
• Pressão de saída: 770,6 kPa
• Vazão mássica: 0,1186 kg/s
• Volume deslocado: 0,0146 m3/h
• Peso: 343 kg
Figura 5.1: Limite de trabalho da unidade de condensação.
Abaixo é apresentado o diagrama elétrico da unidade condensadora com o detalhamento das
suas conexões e partes componentes.
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Figura 5.2: Diagrama elétrico da unidade condensadora.
Legenda da Figura 5.2
• B1: Controlador superior
• B2: Controle do regulador de velocidade
• F1: Fusível principal
• F2: Fusível do compressor
• F3: Fusível do circuito de controle
• F4: Monitoramento de óleo
• F5: Interruptor de alta pressão
• F6: Interruptor de baixa pressão
• F8: Disjuntor do ventilador 1
• F9: Disjuntor do ventilador 2
• F13: Dispositivo de proteção contra sobrecarga 1
• F14: Dispositivo de proteção contra sobrecarga 2

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• F17: Fusível do controlador do transformador
• H1: Luz de excesso de temperatura
• H2: Luz de falta de óleo
• K1: Contator 1
• K2: Contator 2
• K12: Relé de acoplamento
• K1T: Relé de tempo iniciador
• K2T: Relé de tempo atraso
• K11T: Relé de tempo atraso de fan
• M1: Compressor
• M3: Ventilador 1
• M4: Ventilador 2
• Q1: Interruptor principal
• R1-6: Sensores de temperatura do motor
• R7: Sensor de temperatura na descarga do gás
• R8: Aquecedor de óleo
• S1: Interruptor de controle
• S2: Reiniciador para excesso de temperatura
• S3: Reiniciador para falta de óleo
• T1: Transformador 220V
• Y1: Válvula solenoide de descarga
• Y2: Válvula solenoide da linha de fluido
• Y3: Válvula solenoide do controle de capacidade
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5.4.2 VÁLVULA DE EXPANSÃO
Dados técnicos da válvula de expansão:
• Capacidade de refrigeração para o R134a: 23,1 kW.

• Orifício Φ: 3 mm.
• Kv: 0,39 m³/h.
• MOP-Máx. Pressão de operação: 45 Bar
• MOPD Refrig. : 35 Bar
• MOPD Aquec. : ≥150 Bar.
Figura 5.3: Especificações elétricas da válvula de expansão (SANHUA, 2021).
5.4.3 DADOS TÉCNICOS DA EVAPORADORA
O sistema possuí um único dispositivo evaporador, da fabricante SWEP.
Fabricante: SWEP
Modelo: DTherm-X B28Hx112/1P
Confecção: Placas em aço inoxidável 316, brasagem em cobre
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5.4.4 DADOS TÉCNICOS DA TUBULAÇÃO
I) Linha de Líquido
• Tubo de cobre - tipo L com diâmetro Φ = 18 mm com espessura 1,26 mm e comprimento
de 1,35 m.
• 2 joelhos “street” de 45º e um joelho "long-radius" de 90º;
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• Espuma elastométrica Af/Armaflex (AF H 022) com diâmetro Φ = 18 mm, de espessura 13
mm e comprimento de 4,9 m.
II) Linha de Sucção
• Tubo de cobre - tipo L com diâmetro Φ = 42 mm com espessura 2,15 mm e
comprimento de 1,52 m;
• joelhos "long-radius" de 90º;
• Espuma elastométrica Af/Armaflex (AF H 042) com diâmetro Φ = 42 mm, de espessura
14,5 mm e comprimento de 3,3 m.
III) Linha de Descarga
• Tubo de cobre - tipo L com diâmetro Φ = 35 mm com espessura 1,5 mm e
comprimento de 0,5 m;
• joelhos "long-radius" de 90º;
• Espuma elastométrica Af/Armaflex (AF H 042) com diâmetro Φ = 35 mm, de espessura
14,5 mm e comprimento de 3,8.
5.5 ESTIMATIVA DE ORÇAMENTO
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Tabela 5.2: Orçamento preliminar, desprezando impostos e considerando as cotações das moedas
do dia 18/10.
Componente Preço unitário Preço total Fornecedor

Unidade condensadora Bitzer LH135E/4JE-22Y 34542,00 LEI R$ 45010,03 Frigo Shop
Jiangsu Jindong HVAC
Válvula de expansão DPF (Ts1)3.0C-01 US$ 14,81 R$ 81,65
Industrial
Evaporador SWEP B28Hx56 € 360 R$ 2309,18 VZH Ostrava
Tubo de cobre de 18 mm € 7,36 R$ 63,73 Nicolau & Rosa
Joelho “street” 45º R$ 43,90 R$ 87,80 Telha Norte
Joelho “long-radius” 90º R$ 31,24 R$ 156,20 TATETI
Tubo isolante elastomérico de 18 mm R$ 11,40 R$15,39 Frigelar
Tubo isolante elastomérico de 42 mm R$ 18,53 R$ 28,17 Frigelar
Tubo isolante elastomérico de 35 mm R$ 11,88 R$ 5,94 Frigelar
Estrutura R$ 4859,10 Gravia
Suporte R$ 826,95 Gravia
TOTAL R$ 53671,02
5.6 PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE (PMOC)
Tabela 5.3: Plano de manutenção, operação e controle.
CHILLER(CIRCUITO COMPLETO) E TUBULAÇÕES DA REDE HIDRÁULICA
Periodicidade
Serviço
MensaI Trimestral Semestral Anual
Tratamento químico da água gelada

x
com produto anticorrosão
Limpeza externa dos equipamentos e
x
limpeza geral da sala
Verificar níveis de óleo x
Verificar pressão/carga de gás

x
refrigerante
Verificar o fluxo de água no
x
condensador e evaporador
Verificar funcionamento da bomba de

x
óleo
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Verificar funcionamento das válvulas,

atuadores motorizados e chaves de x
fluxo
Verificar funcionamento dos
pressostatos e demais instrumentos x
instalados nas tubulações
Inspeção e reaperto dos terminais e

x
conectores elétricos
Verificação e teste dos relés de

x
proteção
Lubrificação dos mecanismos de

x
acionamento das válvulas e registros
Verificar e corrigir oxidação nas

x
tubulações
Verificar e corrigir o isolamento térmico

x
das tubulações
Verificar conectores da válvula de

x
expansão
Verificar estado dos conectores x
Substituição dos filtros de óleo x
Substituição dos filtros secadores x
Verificação e reparo de vazamentos de

gás refrigerantes, Análise do gás x
refrigerante e possível reposição
Limpeza interna dos tubos do

x
condensador e evaporadora
Análise da qualidade do óleo e

x
eventual substituição
Análise de vibração x
Verificação e ajustes dos parâmetros e

x
setpoints
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BOMBAS
Periodicidade
Serviço
Limpeza externa das bombas x
Verificação de vazamentos e das

vedações (gaxetas, selos mecânicos, x
retentores)
Verificação do estado de conservação e

x
alinhamento dos acoplamentos
Ajuste e reaperto das proteções

x
mecânicas dos elementos rotativos
Remoção dos pontos de corrosão e

x
pintura dos locais afetados
Verificação e reaperto dos fixadores das

x
bases e supones
Lubrificação dos mancais, rolamentos,

x
acoplamentos e motores
Medição da tensao, corrente e

x
resistência de isolamento no motor
QUADROS ELÉTRICOS
Periodicidade
Serviço
Limpeza interna dos quadros x
Organização e reparo dos cabos

x
elétricos
Verificação da integridade dos
gabinetes, tampas, controles e x
fechaduras
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Reaperto dos conectores, terminais e

x
parafusos
Remoção de pontos de oxidação x
Verificação de pontos de aquecimento x
AUTOMAÇÃO
Periodicidade
Serviço
Verificação do funcionamento das

x
controladoras
Verificação do funcionamento dos

x
sensores
backup das telas gráficas, configurações

x
e informações do sistema
diagnóstico dos erros/falhas/alarmes do

x
sistema
Teste de comunicação entre todos os

x
elementos do sistema
Verificação dos cabos do sistema x
DADOS DE OPERAÇÃO
Periodicidade
Serviço
Dias
Diário Semanal Mensal
alternados
Pressão de sucção e descarga x
Pressão de entrada e saída na

x
evaporadora
Temperatura de água gelada na
x
entrada e saída da evaporadora
Vazão de água na condensadora x
www.laar.unb.br
Prof. João Pimenta
Vazão de fluido refrigerante x
Temperatura de entrada e saída na

x
condensadora
Grau de super-aquecimento e
x
subresfriamento
Tensão e corrente elétrica nominal x
Temperatura do compressor x
www.laar.unb.br

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Universidade de Brasília │Faculdade de Tecnologia │ Departamento de Engenharia Mecânica

Curso de Graduação em Engenharia Mecânica

Graduação em Engenharia Mecânica

Aluno Matricula Nota

Brasília, 4 de novembro de 2021.

Laboratório de Ar Condicionado e Refrigeração

3.2.1 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO A SEREM MANTIDAS......................................................................48

No contexto de refrigeração, que é um conjunto de processos para a realização de

transferência de calor de um meio a temperatura menor para um meio a temperatura maior, as

utiliza-se o líquido resfriado para instalações de ar-condicionado na climatização de ambientes e

para circuitos de arrefecimento de produtos ou equipamentos em instalações industriais.

Assim, a fim de melhor categorizar os sistemas de refrigeração, pode-se dividir os sistemas

de ar-condicionado em dois grupos, os quais, de acordo com o guia do Protocolo de Montreal

o ar a ser lançado no ambiente condicionado é resfriado ou aquecido em um evaporador, o qual

utiliza fluido refrigerante, evaporando no resfriamento em uma temperatura menor ou,

condensando no aquecimento em uma temperatura maior. O ar-condicionado de janela ou do tipo

split é um exemplo em que ocorre esse tipo de processo.

Em contrapartida, nos sistemas de expansão indireta, o ar a ser lançado no ambiente é resfriado

por um fluido frigorífico, evaporando na temperatura menor ou, condensando na temperatura

Dessa forma, segundo Rafael Fiametti (2018), os sistemas de condicionamento de ar por

ou em casas de máquinas, onde o ar é insuflado por dutos.

aumenta a eficiência da manutenção, diminui ruídos internos e possibilita ampliação ordenada do

sistema;4) diminuição da quantidade de compressores, condensadores e agregados; 5) maior

eficiência energética comprovada; 6) controles mais precisos proporcionados por sistemas

equipamentos, mão de obra especializada para instalação e manutenção, dificuldade na regulagem

de logística, estações de metrô, museus, pistas de patinação no gelo, mineração e na refrigeração

Entretanto, as alternativas e soluções de unidades resfriadoras de líquidos para aplicações

estrutura e demais dispositivos para um chiller compacto, atendendo as diretrizes definidas.

1.1 PARÂMETROS DO PROJETO

normalmente ela é o ponto de partida de projetos de climatização.

nominal adotada é de 5 TR.

trabalho, o compressor e o evaporador. E cada um deles requer parâmetros de funcionamento

temperatura ambiente de operação estaria entre 20 ºC e 40 ºC.

O fluido refrigerante é um importante parâmetro de projeto, porque, além de ele garantir

Por fim, é analisado os parâmetros mercadológicos, isto é, para a escolha final do

dispositivo, avaliou-se a eficiência, a facilidade de manutenção e as dimensões dos modelos

disponíveis do mercado, além dos fatores acima.

1.2 NORMAS TÉCNICAS APLICÁVEIS

Para garantir o respeito às boas práticas de engenharia e guiar o andamento do projeto,

observam-se as normas técnicas aplicáveis em âmbito nacional e internacional para sistemas de

refrigeração aplicados ao ar-condicionado, sobretudo chillers, e normas regulamentadoras

conforme legislações governamentais. As normas aplicáveis ao projeto são:

• NBR - 16069; ● NBR – 14669;

• NR - 13; ● ANSI/ASHRAE Standard 15;

• NBR – 13589; ● NBR – 16069;

• NBR – 13971; ● ASHRAE STD 34;

• NBR – 16196; ● NBRISO 5149;

• NBR – 15976; ● Lei nº 10.295 da Presidência da República;

escopo focado em algum aspecto mais específico do projeto.

pressão utilizados em sistemas de refrigeração, como trocadores de calor, separadores de líquido,

de capacitação técnica relativos à segurança para os profissionais das equipes de operação e

manutenção de sistemas envolvendo vasos de pressão.

Para o dimensionamento do compressor e sistemas de pressão associados será usada a

temperaturas máximas e mínimas do projeto devem condizer as respectivas temperaturas mais

testagem e validação dos equipamentos, manutenção e limpeza.

especificamente, procura reduzir as emissões de fluidos frigoríficos halogenados em equipamentos

um possível caso de falha, a NBR 16186 determina os procedimentos de detecção de vazamentos,

A NBRISO 5149 é importante por tratar dos requisitos ambientais e de segurança de

propriedades dos tubos de cobre sem costura para refrigeração.

necessário. A NBR 16666 trata-se, primariamente, de uma tradução dela.

concordância com as normas do campo. Os textos de relevância são o ASHRAE Handbook:

Refrigeration, ASHRAE Handbook: HVAC Systems and Equipment, e ASHRAE Handbook:

Com o objetivo de orientar a realização do projeto em consonância com os preceitos de

desenvolvimento sustentável, minimizando ao máximo os impactos ambientais, cumprem-se as