UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA

Faculdade de Tecnologia

Departamento de Engenharia Mecânica

Relatório de Projeto de Graduação 2

Análise Experimental de Desempenho

de Compressores de Refrigeração

Por

Leandro de Azevedo Lima Joffily-98/05494

Samuel Lima Mundim-98/05699

Relatório final para obtenção

do grau de Engenheiro Mecânico

1
 UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA

Faculdade de Tecnologia

Departamento de Engenharia Mecânica

Relatório Projeto de Graduação 2

Análise Experimental de Desempenho

de Compressores de Refrigeração
Por

Leandro de Azevedo Lima Joffily-98/05494

Samuel Lima Mundim-98/05699

Relatório final submetido para obtenção

Do grau de Engenheiro Mecânico

Orientador

Prof. João M. D. Pimenta

Banca examinadora

Prof. Carlos Gurgel

Prof. José Luiz A. F. Rodrigues

Brasília, 7 de Julho de 2004.

2
ÍNDICE
Capítulo 1......................................................................................... 5
1.1 - Energia e refrigeração ............................................................................................................................ 5
1.2 – Revisão bibliográfica............................................................................................................................. 6
1.2.1 – Métodos de teste de compressores.................................................................................................. 6
1.2.2 – Testes industriais de compressores no Brasil ................................................................................. 7
1.2.3- Métodos alternativos propostos........................................................................................................ 7
1.3– Objetivos e Metodologia ........................................................................................................................ 9
1.4 - Organização do Projeto ........................................................................................................................ 10
1.5 - Custo da construção da bancada........................................................................................................... 11
Capítulo 2....................................................................................... 12
2.1 - Ciclo de compressão a vapor................................................................................................................ 12
2.1.1 - Ciclo de Refrigeração Padrão........................................................................................................ 12
2.1.2- Ciclo Real de Compressão a Vapor................................................................................................ 16
2.2 - Compressores de refrigeração a pistão................................................................................................. 17
2.2.1-Compressores Alternativos ............................................................................................................. 17
2.2.2-Compressores Hermético ................................................................................................................ 20
2.3-Performance de compressores de refrigeração a pistão.......................................................................... 20
2.3.1-Eficiência Volumétrica.................................................................................................................... 21
2.3.1.1-Eficiência Volumétrica Efetiva ................................................................................................ 21
2.3.2 – Potência de Compressão Ideal e Eficiência Isoentrópica.............................................................. 22
2.3.3 – Coeficiente de Performance.......................................................................................................... 23
2.3.4-A Capacidade de Refrigeração ........................................................................................................ 23
2.3.5 - A Capacidade Teórica de Refrigeração x Capacidade Real de Refrigeração ................................ 24
2.3.6 – Fatores que Influenciam a Eficiência Volumétrica Efetiva e Potência de Compressão................ 24
2.3.6.1 – Variação com as Pressões de Sucção e Descarga .................................................................. 24
2.3.6.2 – Efeitos de Estrangulamento ................................................................................................... 25
2.3.6.3 – Variação da Capacidade do Compressor com a Temperatura de Admissão.......................... 25
2.3.6.4 – Efeito da Temperatura de Condensação sobre a Capacidade do Compressor ....................... 26
2.3.6.5 – Outros Fatores que a Afetam a Eficiência volumétrica Efetiva............................................. 26
2.4 – Metodologia de ensaios ....................................................................................................................... 26
2.4.1 - Teste de Compressores de Refrigerante (ISO 917) ....................................................................... 26
2.4.2 – Parâmetros de Desempenho segundo ISO 917 ............................................................................. 27
2.4.3 - Regras Gerais para Teste............................................................................................................... 27
2.4.4 – Período de Teste ........................................................................................................................... 28
2.4.5 – Condições Básicas para Testes e Desvios..................................................................................... 28
2.4.6 – Vazão Mássica de Refrigerante .................................................................................................... 28
2.4.7 – Procedimentos Gerais ................................................................................................................... 29
2.4.8 – Métodos de teste ........................................................................................................................... 29
2.4.9 - Comentários gerais sobre a norma ................................................................................................ 33
2.5 – Apresentação dos dados de Performance ............................................................................................ 34
Capítulo 3....................................................................................... 37
3.1 – Chiller.................................................................................................................................................. 37
3.1.1 – Compressor................................................................................................................................... 37
3.1.2 – Condensador ................................................................................................................................. 38
3.1.3 – Válvula de expansão..................................................................................................................... 38
3.1.4 – Evaporador ................................................................................................................................... 40
3.1.5 – Acessórios..................................................................................................................................... 40
3.2 – Bancada ............................................................................................................................................... 41
3.2.1 – Introdução..................................................................................................................................... 41
3.2.2 – Condensação................................................................................................................................. 43
3.2.3 – Evaporação ................................................................................................................................... 47
3.2.4 – Tanque de Armazenamento Térmico............................................................................................ 47

3
 3.3 – Instrumentação .................................................................................................................................... 56
3.3.1 – Temperatura.................................................................................................................................. 57
3.3.2 – Pressão.......................................................................................................................................... 58
3.3.3 – Vazão............................................................................................................................................ 59
3.3.4 – Wattímetro.................................................................................................................................... 60
3.4 – Planejamento experimental.................................................................................................................. 60
3.4.1 – Introdução..................................................................................................................................... 60
3.4.2 – Balanço energético no compressor ............................................................................................... 60
3.4.3 – Balanço energético no condensador ............................................................................................. 62
3.4.4 – Balanço energético no evaporador................................................................................................ 64
3.4.5 – Balanço energético do compressor no calorímetro(Proposta Futura) ........................................... 65
3.5 – Metodologia de Ensaios ...................................................................................................................... 69
3.6 – Propriedades do refrigerante................................................................................................................ 71
3.7 – Bancada ao final do projeto de graduação ........................................................................................... 72
Capítulo 4....................................................................................... 74
4.1 – Ensaios da bancada.............................................................................................................................. 74
4.2 – Visão geral dos ensaios do compressor ............................................................................................... 76
4.3 – Desempenho energético do compressor .............................................................................................. 79
4.3.1 – Efeito da temperatura de condensação.......................................................................................... 81
4.3.2 – Efeito da temperatura de evaporação............................................................................................ 83
4.4 – Eficiência volumétrica......................................................................................................................... 84
4.5 – Eficiência isoentrópica ........................................................................................................................ 86
4.6 – Análise de incertezas ........................................................................................................................... 87
Capítulo 5....................................................................................... 89
5.1 – Conclusões........................................................................................................................................... 89
5.2 – Recomendações e sugestões para trabalhos futuros............................................................................. 90
5.3 - Cronograma de atividades.................................................................................................................... 91
Referências bibliográficas ............................................................ 93
Anexos ............................................................................................ 94
Anexo A (ensaios realizados).............................................................................................................. 95
Anexo B (rotina de cálculo do EES) ..................................................................................................110
Anexo C (diagramas P vs h)...............................................................................................................112
Anexo D (acessórios do Chiller) ........................................................................................................116
Anexo E (dados técnicos do fabricante) .............................................................................................120
Anexo F (fotos da bancada)................................................................................................................124
Anexo G (empresas consultadas) .......................................................................................................126

4
 Capítulo 1
Introdução

1.1 - Energia e refrigeração

Embora não constituam percepção geral das últimas gerações, os sistemas de

refrigeração e ar condicionado são um avanço tecnológico recente, que propiciou uma
revolução silenciosa no modo de vida da sociedade moderna. Diversos exemplos de
impacto da refrigeração e climatização no cotidiano do ser humano podem ser citados,
como o da conservação de alimentos, equipamentos eletrônicos que trabalham em
ambientes condicionados a temperaturas constantes e o conforto térmico de ambientes.
Historicamente, o desenvolvimento de sistemas de refrigeração e ar condicionado
teve forte influência da evolução da indústria de geração e distribuição de energia elétrica.
O alto custo recente de energia elétrica foi fator que também desencadeou uma
série de desafios aos engenheiros. Alternativas inovadoras para o aumento da eficiência e
melhora do ciclo de compressão a vapor têm sido seriamente consideradas, para minimizar
os custos de consumo da energia elétrica. Serão descritos no capítulo 2 diversos fatores que
permitem maior eficiência no ciclo de compressão a vapor.
Atualmente, no Brasil, os equipamentos de refrigeração e ar condicionado, no setor
residencial, são responsáveis por 25% de toda a energia elétrica consumida no país. A
estrutura de consumo nesse setor é assim distribuída (Procel, 1998):
• Refrigeração (geladeiras e freezers): 32%
• Aquecimento de água: 26%
• Iluminação: 24%
• Outros: 18%
Em termos residenciais, o consumo de refrigeradores e freezers representa cerca de
9% do consumo global de energia elétrica do país.
No setor comercial, os aparelhos de ar condicionado (central e de janela)
representam 20% do consumo total de energia nesse setor, o que, no caso, implica 3% do
consumo nacional.

5
 O setor industrial responde por 46% do consumo da energia elétrica no país, que
assim se distribui:
• Processos eletroquímicos: 21%
• Aquecimento: 20%
• Refrigeração: 6%
• Iluminação: 2%
A participação expressiva, na matriz de consumo de energia elétrica, tem justificado
uma série de pesquisas e desenvolvimentos tecnológicos, concentrados em grande parte
sobre compressores de refrigeração.
Consideradas tais circunstâncias, esse trabalho pretende oferecer estímulo à busca
de ganho no conhecimento prático dos alunos de graduação de engenharia mecânica, na
área de ar condicionado e refrigeração, usada futuramente a bancada para execução de
experimentos que objetivem ao aprendizado maior e melhor de todos.

1.2 – Revisão bibliográfica

1.2.1 – Métodos de teste de compressores

Os métodos convencionais de teste de compressores frigoríficos são descritos pelas

normas ISO (ISO-917, 1989), ASHRAE (23-1978R, 1978) e normas ABNT. Essas últimas
apresentam considerações gerais dentro das normalizações de outros sistemas de
refrigeração.
Na norma ISO-917 são descritos vários métodos de teste de compressores que são
mais bem relatados no capítulo 2.
No caso da ASHRAE (ASHRAE 23-1978R, 1978), descrevem-se procedimentos
para testes da performance de compressores frigoríficos, através da avaliação da vazão de
massa de refrigerante, da potência elétrica consumida no compressor e potência frigorífica.
Tal como na norma ISO, são propostas duas metodologias: uma, na qual a vazão de massa é
medida de forma direta, e outra, em que essa é avaliada por meio do balanço de energia no
calorímetro.
Qualquer que seja a metodologia escolhida, os agentes normalizadores impõem
certas condições durante a execução dos testes nas bancadas de ensaio. Essas imposições

6
referem-se às condições para que o regime esteja estável: limitações nos erros das medidas
da vazão do refrigerante, efeito da mistura óleo refrigerante, e também a presença de gotas
de liquido em medidores de fase gasosa ou bolhas de vapor em medidores na fase líquida.

1.2.2 – Testes industriais de compressores no Brasil

Diversos fabricantes brasileiros de compressores e equipamentos para refrigeração
foram contatados, com vista à obtenção de informações necessárias ao projeto da bancada
experimental, bem como, em alguns casos, para avaliar o eventual interesse da empresa em
participar da pesquisa.
Uma das empresas fabricantes de compressores contatada (empresa A, anexo G),
utiliza o método por calorímetro, com fluido secundário (Norma ASHRAE 23-78) bem
como curvas de capacidade baseadas na norma ISO-DIS 9309.
Os compressores de outra empresa (empresa B, anexo G) passam por dois testes de
performance, cuja descrição dos ensaios é relatada a seguir:
Vazão
O teste é feito com descarga livre, sendo instalado um estrangulador na sucção do
compressor, que provoca uma depressão no coletor de admissão, medida em m.c.a (metros
de coluna de água). Esse método verifica defeito de funcionamento da válvula de sucção e
descarga, vazamento pelo by-pass de alívio de partida e assentamento da válvula da camisa.
Vácuo
Teste feito com descarga livre, em que a sucção do compressor é vedada e o vácuo é
medido em coluna de mercúrio (Hg). Esse teste fornece a indicação do espaço morto. Os
resultados dos dois testes são praticamente idênticos.

1.2.3- Métodos alternativos propostos

Pimenta, J. M. (1998) propõe a construção de um calorímetro de fácil montagem,
com dimensões e materiais adequados, para abrigar o compressor a ser testado. Esse deve
ter o isolamento adequado em suas paredes, para minimizar as perdas para o ambiente, e
um trocador de calor com circuito de água e ventilação forçada (fan-coil). A água de
circulação absorve a maior parcela das perdas do compressor, mantendo constante a

7
temperatura interna da câmara. Dessa forma um balanço de energia deve ser feito em torno
do calorímetro para a obtenção da vazão de refrigerante do sistema.
Stouffs P. (2000) propõe um modelo global para a análise termodinâmica de
compressores alternativos. Expressões para eficiência volumétrica, trabalho por unidade de
massa e eficiência indicada são derivados. O modelo é usado para prever a performance de
um compressor alternativo, a ar, mas também pode ser usado para R-22, em várias
condições de operação. A importância relativa das perdas e a influência de diferentes
parâmetros, no comportamento de compressores alternativos, são discutidas. Especialmente
no tocante às perdas de eficiência causadas pela fração de massa residual no cilindro e as
perdas de calor pela parede do cilindro, previstas nesse modelo.
Duarte, J. A. (2000) propõe o desenvolvimento de um novo método de teste de
compressores frigoríficos, baseado em um ciclo termodinâmico que só ocorre na região de
vapor superaquecido. Mais que uma alternativa para os métodos padrão de testes, o ciclo
proposto apresenta vantagens significativas como, por exemplo, mudança mais rápida para
regimes de operação. O controle se dá por meio de três parâmetros: carga de refrigerante do
sistema, abertura da válvula de expansão e vazão de água no trocador. Uma rotina de
simulação foi desenvolvida para projetar o banco de ensaios e investigar a estratégia de
controle a ser aplicada para atingir o ponto de operação desejado.
O. K. T. (2003) propõe um estudo analítico da transferência de calor e distribuição
de temperatura de um compressor hermético alternativo. Nessa análise, os componentes
complexos de um compressor hermético foram divididos em 46 elementos discretos,
geometricamente simplificados, e para cada um desses elementos foi assumida uma
temperatura uniforme, ou seja, supõe-se que a temperatura sobre todo o volume do
elemento discretizado é constante. O método da condutância térmica das partes foi aplicado
para todos os componentes do compressor, a fim de formar 46 equações simultâneas, as
quais foram então resolvidas, para se obterem as temperaturas dos componentes. Os
resultados apresentam boa concordância com as medições. A discrepância na previsão de
erros, nas aquisições feitas, foi atribuída, com várias correlações de transferência para
modelos de convecção, a efeitos de transferência de calor do fluido em camadas
superficiais do sólido e simplificação em distribuir vários componentes do compressor em

8
partes discretas. Os resultados desse estudo foram aplicados para compressores industriais,
que melhoram sua performance.

1.3– Objetivos e Metodologia

O objetivo geral desse projeto de graduação é a aplicação de metodologias

experimentais para o teste de desempenho de compressores de refrigeração. A tal objetivo
geral associam-se ainda os seguintes objetivos e metas específicas, a serem concretizados
nas etapas do projeto de graduação 1 e projeto de graduação 2.

Projeto de graduação 1:
1) Construção da Bancada de Refrigeração:
A) Instrumentação dos Componentes do ciclo de Refrigeração;
B) Projeto e construção do trocador de calor para simulação de carga térmica
sobre a água do evaporador;
C) Energização da bancada.
2) Operacionalização da bancada:
A) Detectar Vazamentos na Tubulação de gás refrigerante;
B) Detectar Vazamentos na Tubulação de água ciclo 1 (evaporador e resistência
térmica);
C) Detectar Vazamentos na Tubulação de água ciclo 2 (condensador do
refrigerante e “torre de resfriamento”).

Projeto de graduação 2:
• Efetuar testes da bancada de refrigeração;
• Obtenção de dados experimentais característicos de desempenho de
compressores de refrigeração;
• Comparar resultados experimentais com resultados teóricos;
• Analisar o desempenho do ciclo;
• Construção da Câmara calorimétrica;
• Efetuar testes com o compressor no interior da câmara calorimétrica;
• Comparar resultados experimentais com o teórico.

9
 A metodologia adotada será baseada no estudo do ciclo de compressão a vapor
(refrigeração), dando preferencial atenção ao compressor. Serão utilizados parâmetros para
aferir o desempenho do compressor, mais especificamente descritos no capítulo 2. Far-se-á
também uso da literatura na área de transferência de calor para o projeto do trocador de
calor, a fim de simular carga térmica sobre a água do evaporador.
A metodologia dos testes se baseará nas normas para teste de compressores de
refrigeração, a fim de se obterem resultados adequados. As tomadas de pressão e
temperatura serão posicionadas coerentemente (de acordo com a norma ISO 917). O
objetivo dessas tomadas é a obtenção dos valores de temperatura e pressão, com auxílio das
tabelas termodinâmicas do refrigerante, para se obterem os valores das entalpias, a fim de
se efetuar o balanço energético de cada componente do circuito e de se caracterizar o
desempenho energético e volumétrico do compressor.
Para a segunda etapa, é proposta a construção de uma câmara adiabática, com a qual
serão realizados os testes de compressores e, se necessário, dos demais componentes do
ciclo de refrigeração. Esses testes serão feitos de acordo com as normas existentes (norma
ISO 917, ABNT NBR-12863).

1.4 - Organização do Projeto

Esse relatório está organizado em quatro capítulos, referidos a seguir:

No capítulo 1 apresenta-se breve introdução do trabalho a ser realizado. Também
são definidos os objetivos e metas, apresentando-se ainda a revisão bibliográfica do
assunto, inclusive os métodos de teste de compressores, as normas disponíveis (ABNT,
ASHRAE, ISO) e a indicação de publicações relevantes para o objetivo do presente
trabalho.
No capítulo 2 será apresentada a teoria para desenvolvimento e estudo do projeto.
Essa teoria engloba a explicação do ciclo de compressão a vapor. Depois serão descritos os
compressores de refrigeração a pistão, seu funcionamento e os parâmetros que afetam a sua
performance e eficiência. Por fim, serão descritas as normas que indicam os procedimentos
necessários para a realização dos testes de medição direta e indireta da vazão do
refrigerante.

10
 No capítulo 3 será realizado o planejamento experimental sobre como os testes
serão efetuados baseados na norma ISO 917. Nesse capítulo serão descritos ainda, em
detalhes, todos os componentes da bancada e seu projeto básico. Também será descrito
todo aparato experimental necessário e como serão determinadas as características
termofísicas do fluído refrigerante.
O capítulo 4 será a conclusão do que foi realizado até o momento, com o
cronograma e planejamento de atividades para o projeto de graduação 2.
E posteriormente estarão os anexos com os dados técnicos do Chiller, desenhos da
bancada, manuais e tabelas.

1.5 - Custo da construção da bancada

A tabela 1.1 mostra todas as despesas necessárias para a realização do projeto de

graduação 1.
Material Valor
Tubulação de cobre R$ 408,72
Braçadeiras R$ 36,00
Parafuso R$ 7,00
Hidrômetro R$ 81,40
Registro R$ 41,70
Solda e fluxo de solda R$ 7,50
Compensado R$ 120,00
Normas R$ 35,90
Total R$ 738,32
Tabela 1.1 – Custos da bancada de testes

As normas adquiridas foram:

• NBR 12863, Câmaras de ensaios para refrigeradores, congeladores, combinados e
aparelhos similares de uso doméstico – construção e controle.
• NBR 13410, Condições de ensaio para determinação da capacidade de refrigeração
nominal de compressores herméticos e semi-herméticos para refrigeração.
Não foi contabilizado o valor do cilindro de nitrogênio com o devido regulador de
pressão, já que eles serão utilizados por todos os alunos do Laboratório de Refrigeração da
UnB. Ao final do projeto de graduação 2 foi gasto cerca de R$ 3.000,00.

11
 Capítulo 2

Aspectos Teóricos e Tecnológicos Relativos ao

Desempenho de Compressores de Refrigeração

2.1 - Ciclo de compressão a vapor

2.1.1 - Ciclo de Refrigeração Padrão

Um ciclo de refrigeração padrão é um ciclo teórico, no qual se considera que o
vapor refrigerante deixa o evaporador e entra no compressor como um vapor saturado à
pressão e temperatura de vaporização e o líquido deixa o condensador e entra no controle
de refrigerante como um líquido saturado à pressão e temperatura de condensação fig. 2.1.

(a) (b)
Figura 2.1 – (a) diagrama pressão-entropia para o ciclo padrão;
(b) ciclo de compressão a vapor.

De acordo com a fig. 2.1 pode-se observar os seguintes processos:

1-2: compressão adiabática reversível desde o estado de vapor saturado até a pressão
de condensação (isoentrópica).
2-4: rejeição de calor à pressão constante, diminuindo a temperatura do refrigerante
inicialmente desuperaquecendo-o e condensando-o em seguida.

12
 4-5: expansão irreversível à entalpia constante desde o estado de líquido saturado
até a pressão de evaporação.
5-1: ganho de calor à pressão constante, produzindo a evaporação do refrigerante até
o estado de vapor saturado.

Processo de Compressão
No ciclo padrão, considera-se que o refrigerante não sofre nenhuma mudança de
condição ao longo da linha de admissão do compressor. O processo 1-2 da fig. 2.2,
acontece no compressor quando a pressão do vapor é aumentada por compressão da pressão
de vaporização para de condensação. Considera-se que o processo de compressão 1-2 é
isentrópico para o ciclo.
No processo 1-2 do ciclo o vapor de refrigerante é comprimido e a energia ou
entalpia do vapor é aumentada de uma quantidade exatamente igual ao trabalho mecânico
realizado sobre o vapor. Essa energia equivalente ao trabalho executado sobre o
refrigerante é por vezes referida como calor de compressão que nada mais é do que a
diferença de entalpia do refrigerante nos pontos 2 e 1, ou seja:
∆hcp = h2 − h1 Eq. (2.1)

onde ∆hcp é o trabalho de compressão.

Como resultado de ter absorvido o calor da compressão, o vapor quente saindo do

compressor está numa condição superaquecida, isto é, sua temperatura é maior que a
temperatura de saturação correspondente a sua pressão. Antes que o vapor possa ser
condensado, o superaquecimento deve ser eliminado e a temperatura do vapor deve ser
reduzida da temperatura de exaustão para a temperatura de saturação correspondente à sua
pressão.

Processo de Condensação
Sabe-se que os processos 2-3 e 3-4 da fig. 2.2 acontecem no condensador, quando o
gás quente sai do compressor, é resfriado para a temperatura de condensação e condensado.
O processo 2-3 ocorre na parte superior do condensador e até certo ponto na linha de gás
quente. Ele representa o resfriamento do vapor da temperatura de exaustão para a

13
temperatura de condensação quando o vapor, a pressão constante, rejeita calor do agente de
condensação.
No ponto 4, o refrigerante é um vapor saturado à pressão e temperatura de
condensação.
A quantidade de calor sensível ou superaquecimento eliminado do vapor no
condensador, resfriando-se este da temperatura de exaustão para a temperatura de
condensação, é a diferença de entalpia do refrigerante entre os pontos 2 e 3.
O processo 3-4 é a condensação do vapor no condensador. Uma vez que a
condensação ocorre à pressão e temperatura constantes. O calor rejeitado para o agente de
condensação durante esse processo é dado pela diferença entre a entalpia do refrigerante
nos pontos 3 e 4.
O calor total cedido pelo refrigerante no condensador é a diferença entre a entalpia
do vapor superaquecido no ponto 2 e o líquido saturado no ponto 4, logo;
∆hcd = h2 − h4 Eq.(2.2)

onde ∆hcd é o calor rejeitado no condensador.

Se o refrigerante deve alcançar o ponto 4 no fim do ciclo na mesma condição que
deixa o ponto 4 no início do mesmo, o calor total rejeitado pelo refrigerante para o agente
de condensação no condensador deve ser exatamente igual ao calor absorvido pelo
refrigerante em todos os outros pontos do ciclo. Num ciclo padrão, a energia do refrigerante
é aumentada somente em dois pontos no mesmo:
1. pelo calor absorvido no evaporador ( ∆hev ).
2. pela energia equivalente do trabalho mecânico de compressão no compressor
( ∆hcp ).

Ou seja, o condensador dissipa o calor absorvido no evaporador mais o calor gerado

no processo de compressão.
Portanto:
∆hcd = ∆hev + ∆hcp Eq. (2.3)

Tem-se que m& é a vazão mássica do refrigerante circulado para produzir a

capacidade de refrigeração Q& ev ,

14
 Q& ev
m& = Eq. (2.4)
∆hev

Então, quando Q& cd é a quantidade total de calor rejeitado no condensador,tem-se,

Q& cd = m& ⋅ (h2 − h4 ) Eq. (2.5)

Onde Q& w é a energia de calor equivalente do trabalho de compressão, então,

Q& w = m& ⋅ (h2 − h3 ) Eq. (2.6)
Por fim o trabalho de compressão é dado por:
W& cp = m& ⋅ (h2 − h1 ) Eq. (2.7)

Processo de Expansão
O processo descrito pelos pontos de estado 4-5 da fig. 2.1, ocorre na válvula de
expansão de refrigerante, quando a pressão do líquido é reduzida da pressão de
condensação para a pressão de evaporação com a passagem do líquido através da válvula.
Quando o líquido expande para o evaporador, a sua temperatura é reduzida da temperatura
de condensação para a de evaporação e transforma em vapor uma porção de líquido.
O processo 4-5 é um tipo de estrangulamento de expansão adiabática, no qual a
entalpia do liquido de trabalho não muda durante o processo. Considera-se que isto ocorre
sem ganho ou perda de calor através da tubulação ou válvulas e sem rendimento de
trabalho.
Dado que a entalpia do refrigerante não muda durante o processo 4-5, o ponto 5 é
localizado no gráfico pressão-entalpia, seguindo-se a linha de entalpia constante do ponto 4
ao ponto onde a linha de entalpia constante cruza com a linha de pressão constante
correspondente à pressão de evaporação. Para localizar o ponto 5 no mesmo gráfico devem
ser conhecidas a temperatura e pressão de evaporação. Como resultado da evaporação
parcial de um liquido refrigerante durante o processo 4-5, o refrigerante no ponto 5 é uma
mistura líquido-vapor.

15
 Processo de Vaporização
O processo 5-1 da fig. 2.1 é a vaporização do refrigerante no evaporador. Uma vez
que a vaporização tem lugar à pressão e temperatura constantes, o processo 5-1 é tanto
isotérmico como isobárico. O refrigerante está completamente vaporizado no ponto 1 e é
um vapor saturado à pressão e temperatura de evaporação.
A entalpia do refrigerante aumenta durante o processo 5-1 quando aquele flui
através do evaporador e absorve calor. A quantidade de calor absorvida pelo refrigerante no
evaporador é a diferença entre a entalpia daquele nos pontos 5 e 1, essa quantidade de calor
absorvida pelo refrigerante também é chamada de efeito de refrigeração, logo:
∆hev = h1 − h5 Eq.(2.8)

2.1.2- Ciclo Real de Compressão a Vapor

O ciclo real de compressão a vapor apresenta algumas diferenças em relação ao
ciclo padrão, como mostrado pela superposição dos dois ciclos na fig. 2.2

Figura 2.2 – Gráfico pressão-entalpia para um ciclo real

Basicamente ocorrem quatro tipos de modificações:

• perdas de carga no evaporador e condensador;
• sub-resfriamento do líquido que deixa o condensador;
• superaquecimento do vapor na aspiração do compressor;
• processo irreversível de compressão.

16
 O ciclo padrão admite que não haja perda de carga no evaporador e no condensador.
Em virtude do atrito, ocorre uma perda de carga no ciclo real, resultando num trabalho de
compressão maior no ciclo padrão. O sub-resfriamento do liquido que deixa o condensador
é uma prática generalizada, garantindo que o fluido que entra na válvula de expansão seja
líquido. O superaquecimento do vapor que deixa o evaporador evita que gotículas de
líquido adentrem o compressor. Finalmente, outra diferença entre os ciclos é o fato de a
compressão no ciclo real não ser isoentrópica, ocorrendo influência devido ao atrito e
outras perdas.

2.2 - Compressores de refrigeração a pistão

O compressor é o coração do sistema de compressão a vapor. Os principais tipos de

compressores frigoríficos são: alternativo, parafuso, centrífugo e palhetas. Dentre tais
opções o compressor alternativo apesar de sua concepção simples ainda continua
dominando o mercado. Dessa maneira, o presente trabalho focaliza apenas o compressor
alternativo a pistão.
O compressor alternativo consiste de um êmbolo movendo-se alternadamente no
interior de um cilindro, com as válvulas de aspiração e descarga, que será descrito na
próxima sessão com maiores detalhes.

2.2.1-Compressores Alternativos
Ciclo de compressão

Na fig. 2.3, é ilustrado o ciclo mecânico de compressão para um compressor a pistão

exposto em quatro fases no seu trajeto dentro do cilindro. Inicialmente o pistão se move
para baixo, realizando a admissão, do vapor a baixa pressão da linha de admissão através
das válvulas de sucção. No curso ascendente do pistão, o vapor de baixa pressão é primeiro
comprimido e então descarregado como um vapor de alta pressão, através da válvula de
escape.
Para evitar o choque do pistão com as placas da válvula, todos os compressores
alternativos são projetados com uma pequena folga entre a face superior do pistão e a placa
de válvulas. Devido a tal aspecto construtivo uma certa quantidade de gás permanecerá no
interior do cilindro entre o pistão e a placa de válvula no final de curso de exaustão.

17
Figura 2.3 – (a) Pistão no ponto morto superior. (b) Válvulas de admissão abertas. (c) Pistão no ponto
morto inferior. (d) Válvulas de escape abertas.

De acordo com as fig. 2.4 e 2.5 tem-se respectivamente o diagrama teórico pressão
x posição da manivela e o diagrama pressão x volume de um compressor ideal. No ponto A,
o pistão está no ponto superior de seu curso, o ponto morto superior. Quando o pistão esta
nessa posição, tanto a válvula de admissão como as válvulas de escape estão fechadas. A
alta pressão do vapor preso na câmara de compressão age sobre as válvulas de admissão e
as mantém fechadas devido à pressão do vapor de admissão na tubulação de admissão, pois
a pressão do vapor no topo do compressor é aproximadamente a mesma que a do vapor na
câmara de compressão, as válvulas de escape são mantidas fechadas por seu próprio peso e
pela carga da mola elástica.
Quando o pistão se move de cima para baixo no curso de admissão, é permitido ao
volume nocivo de gás aprisionado na câmara de compressão, se expandir. A expansão
ocorre ao longo do curso A-B de modo que a pressão no cilindro diminui, quando o volume
do vapor de compressão aumenta. Quando o pistão atinge o ponto B, a pressão do vapor
residual reexpandido no cilindro torna-se ligeiramente menor que a pressão do vapor na
câmara de admissão; entretanto, as válvulas de admissão são abertas forçadas pela pressão
mais alta na câmara de admissão e o vapor desta flui para o interior do cilindro. O fluxo do
vapor de admissão dentro do cilindro começa quando as válvulas de admissão estão abertas
no ponto B e continua até que o pistão alcance o ponto inferior do seu curso no ponto C.
Durante o tempo que o pistão esta se movendo de B para C, o cilindro é preenchido com
vapor de admissão e a pressão permanece constante. No ponto C, as válvulas de admissão
são fechadas, geralmente por ação da mola, e o curso de compressão começa.

18
 A pressão do vapor no cilindro aumenta ao longo do percurso C-D, quando o pistão
se move de baixo para cima durante o curso de compressão. Quando o pistão alcança o
ponto D, a pressão do vapor no cilindro foi aumentada até ficar mais elevada que a pressão
do vapor no topo do compressor e as válvulas de escape são forçadas a abrir. O vapor de
alta pressão passa do cilindro para a tubulação de gás quente por meio da válvula de escape.
O fluxo do vapor através das válvulas de escape continua, quando o pistão se move de D
para A, enquanto a pressão no cilindro permanece constante na pressão de exaustão.
Quando o pistão retorna ao ponto A, o ciclo de compressão é completado e o eixo da
manivela do compressor perfez uma rotação completa.

Figura 2.4 – Diagrama teórico de pressão - posição da manivela.

Figura 2.5 – Diagrama de pressão - volume de um ciclo de compressão ideal.

19
 2.2.2-Compressores Hermético
O emprego de um selo de vedação deve ser previsto a fim de evitar fugas de gás
refrigerante ou penetração de ar externo quando a pressão for menor que a atmosférica.
Para eliminar esse problema, os compressores são alojados juntos com o motor elétrico, ou
seja na mesma carcaça. As únicas ligações com a carcaça do compressor são as conexões
da linha de sucção e de descarga e os terminais elétricos.
O aprimoramento das técnicas de isolamento elétrico tem permitido que os motores
operem em contato com o refrigerante. Em alguns casos o gás refrigerante frio é utilizado
no resfriamento do motor. Segue na fig. 2.6 um exemplo de compressor hermético.

Figura 2.6 – Compressor hermético

2.3-Performance de compressores de refrigeração a pistão

Duas das mais importantes características de um compressor são a sua capacidade

de refrigeração e sua potência, as quais, em um compressor operando em rotação constante,
são controlados pelas condições de aspiração e descarga. É importante entender que o
compressor por si só não possui nenhuma capacidade de refrigeração, em vez disso, o
compressor possui uma capacidade de deslocamento (vazão) de refrigerante. A vazão
deslocada pelo sistema pode, no evaporador, ser então convertida de forma útil em potência
frigorífica.

20
 2.3.1-Eficiência Volumétrica

As eficiências volumétricas são básicas na análise do desempenho dos compressores

alternativos. Será considerado apenas um tipo de eficiência volumétrica: a efetiva, que é a
eficiência volumétrica global.

2.3.1.1-Eficiência Volumétrica Efetiva

A eficiência volumétrica efetiva, é definida como:

vazão que entra no compressor, [m 3 /s] . 100

η ve = Eq.(2.9)
Taxa de deslocamento do compressor, [m 3 /s]
, onde a vazão que entra no compressor é dada por:
V&a = v asp .m& ref Eq.(2.10)

onde,
V&a vazão de refrigerante que entra no compressor [m3/s];

vasp volume específico do vapor admitido no compressor [m3/kg];

m& ref vazão mássica de refrigerante [kg/s].

O volume do cilindro movimentado a cada curso do pistão (cada rotação do eixo da

manivela) é a diferença entre o volume do cilindro quando o pistão está no ponto inferior
do curso, e o volume do cilindro quando o pistão está no seu curso superior.
E a taxa de deslocamento do pistão de um compressor alternativo é o volume total
do cilindro movimentado por meio do pistão em qualquer intervalo de tempo e é
geralmente expresso em metros cúbicos por segundo, é dado por:
π .d 2
V&P = .L.N .n Eq.(2.11)
4
onde,
V&p taxa de deslocamento do compressor [m3/s];

d diâmetro do cilindro (diâmetro interno) [mm];

21
Lcil curso do cilindro [mm];
n rotação do eixo da manivela [rps];
N número de cilindros.

Quando a eficiência volumétrica efetiva do compressor é conhecida, a vazão de

refrigerante que entra no compressor pode ser determinada conforme o que segue:
V&a = V& p .η ve Eq.(2.12)

2.3.2 – Potência de Compressão Ideal e Eficiência Isoentrópica

A potência exigida por um compressor ideal é o produto da vazão pelo aumento de

entalpia na compressão isoentrópica:
W& cp ,iso = m& ref .∆hiso Eq. (2.13)

onde,
W& cp ,iso potência de compressão isoentrópica [kW];

m& ref vazão mássica de refrigerante [kg/s];

∆hiso trabalho específico de compressão isoentrópica [kJ/kg].

Define-se uma eficiência isoentrópica, η iso , em porcentagem, como a razão entre a
potência de compressão ideal e a potência real:
m& ref .∆hiso
η iso = .100 Eq.(2.14)
W&cp ,real

onde,
m& ref .∆hiso Potência de compressão isoentrópica [kW];

W& cp ,real Potência real de compressão consumida [kW].

A eficiência de isoentrópica, é a medida de perdas resultantes do desvio do ciclo de

compressão real de um ciclo de compressão ideal.
Os principais fatores que causam o desvio de um ciclo de compressão real sobre um
ciclo de compressão ideal, são:
• Estrangulamento;
• A troca de calor entre o vapor e as paredes do cilindro;

22
 • O atrito do fluído, devido à turbulência do vapor no cilindro e ao fato que o vapor
refrigerante não é um gás ideal.
Observe-se que os fatores que determinam a eficiência isoentrópica são os mesmos
que influenciam a eficiência volumétrica, como será visto a seguir.

2.3.3 – Coeficiente de Performance

O coeficiente de performance é dado pela razão da capacidade de refrigeração pela

potência consumida pelo compressor:

m& ref .∆hev

COP = Eq.(2.15)
W& cp , real

onde,
m& ref .∆hev Capacidade Real de Refrigeração [kW];

W& cp ,real Potência Real de Compressão Consumida [kW].

2.3.4-A Capacidade de Refrigeração

A função do ciclo de compressão a vapor é produzir a capacidade de refrigeração,

que é dada por:

Q& ev = m& ref .∆hev Eq.(2.16)

onde,
Q& ev Capacidade de Refrigeração [kW];

m& ref vazão mássica de refrigerante [kg/s];

∆hev efeito de refrigeração [kJ/kg].

23
 2.3.5 - A Capacidade Teórica de Refrigeração x Capacidade Real de
Refrigeração

A taxa de fluxo de massa produzida pelo compressor é igual à massa de refrigerante

nas condições de sucção aspirada através da tubulação de admissão, por unidade de tempo.
Se considerarmos que o compressor é 100% eficiente e que o cilindro do compressor é
completamente preenchido com refrigerante de sucção a cada curso descendente do pistão,
o volume do vapor aspirado para o interior do cilindro e comprimido por unidade de tempo,
será exatamente igual ao deslocamento do pistão.
A capacidade real de refrigeração de um compressor é sempre menor que sua
capacidade teórica. Por causa da compressibilidade do vapor refrigerante e da folga
mecânica entre o pistão e a placa da válvula do compressor (espaço morto), o volume de
vapor de sucção que enche o cilindro durante o curso de admissão é sempre menor que o
volume acionado pelo pistão.
E a capacidade real de refrigeração pode ser determinada conforme o que segue
abaixo:
η
Q& ev ,real = Q& ev ,teórica . ve Eq.(2.17)
100
onde,

Q& ev ,real Capacidade Real de Refrigeração [kW];

Q& ev ,teórica Capacidade Teórica de Refrigeração [kW].

2.3.6 – Fatores que Influenciam a Eficiência Volumétrica Efetiva e Potência de

Compressão

2.3.6.1 – Variação com as Pressões de Sucção e Descarga

Se a pressão de descarga é aumentada, o vapor no espaço morto será comprimido a

uma pressão mais alta e um maior curso de reexpansão será requerido até que a sucção de
refrigerante possa ocorrer. Do mesmo modo, se a pressão de sucção é diminuída, o vapor

24
contido no volume nocivo deve sofrer uma reexpansão maior, até pressão de sucção antes
que as válvulas de sucção possam se abrir.
É evidente, portanto, que a eficiência volumétrica do compressor aumenta quando a
pressão de sucção aumenta e diminui quando a pressão de descarga aumenta.
A relação entre a pressão de sucção absoluta e a pressão de descarga absoluta é
chamada de taxa de compressão, isto é,
Pressão de descarga absoluta [kPa ]
R= Eq.(2.18)
Pressão de sucção absoluta [kPa]
onde,
R taxa de compressão.
A eficiência volumétrica varia inversamente com a taxa de compressão.

2.3.6.2 – Efeitos de Estrangulamento

O estrangulamento é definido como uma restrição em área, a passagem de um fluído

causando uma perda de carga por fricção.
Devido a tal efeito a pressão do vapor de sucção que enche o cilindro do compressor
é sempre menor que a pressão do vapor na câmara de sucção. Como resultado, o volume de
vapor de sucção recebido durante cada curso é menor que se o vapor que enche o cilindro
estivesse à pressão correspondente da tubulação de admissão.
A perda de carga devido ao estrangulamento é uma função da velocidade do vapor
de refrigerante que flui através das válvulas e câmaras do compressor. Conforme a
velocidade do vapor através das válvulas é aumentada, o efeito de estrangulamento
aumenta, ocasionando uma diminuição da eficiência volumétrica do compressor.

2.3.6.3 – Variação da Capacidade do Compressor com a Temperatura de

Admissão

O fator mais importante na determinação da capacidade do compressor, é a

temperatura de sucção. Quanto maior a temperatura de sucção para uma dada pressão
evaporação maior será a densidade do vapor na sucção. Isto significa que, para qualquer
deslocamento de pistão dado, a massa de refrigerante deslocado pelo compressor por
unidade de tempo aumenta quando a temperatura de admissão aumenta. Não se deseja
temperaturas de admissão muito altas num ciclo de refrigeração pois o motivo do ciclo de

25
compressão a vapor é deixar o vapor do refrigerante a baixa temperatura logo após a
expansão, para que no evaporador o refrigerante a baixa temperatura seja convertido em
efeito de refrigeração.

2.3.6.4 – Efeito da Temperatura de Condensação sobre a Capacidade do

Compressor

Temperaturas de condensação altas, não são desejáveis, e devem ser evitadas

sempre que possível. Quanto mais alta a temperatura de condensação, mais alta é a
temperatura média das paredes do cilindro, e maior é o superaquecimento do vapor de
sucção no cilindro do compressor. Em adição a esses efeitos adversos sobre a eficiência do
compressor, as temperaturas de exaustão elevadas tendem a aumentar a taxa de formação
de ácido no sistema, causam carbonização do óleo no compressor. Dessa forma a eficiência
volumétrica diminui com o aumento da temperatura de condensação.

2.3.6.5 – Outros Fatores que a Afetam a Eficiência volumétrica Efetiva

Fatores outros, tais como fugas pelos anéis dos êmbolos e pelas válvulas podem
afetar a eficiência volumétrica. O aquecimento pelo cilindro, do gás aspirado, reduz a
eficiência volumétrica, uma vez que o gás é aquecido, tendo o seu volume específico
aumentado em relação às condições de sucção do compressor. Todos os fatores acima
mencionados contribuem para diminuir a eficiência volumétrica em relação à calculada,
considerando apenas a expansão do gás retido no espaço nocivo.

2.4 – Metodologia de ensaios

2.4.1 - Teste de Compressores de Refrigerante (ISO 917)

As prescrições dessas normas internacionais se aplicam apenas compressores de
refrigerante de estágio simples e de deslocamento positivo. Os métodos selecionados para
teste são descritos para a determinação da capacidade de refrigeração, a potência, a
eficiência isoentrópica e o coeficiente de perfomance.
Os métodos para teste descritos podem também ser usados como um guia para o
teste de outros tipos de compressores de refrigerante. No caso da bancada experimental o
compressor hermético é de quatro cilindros.

26
 2.4.2 – Parâmetros de Desempenho segundo ISO 917

• Capacidade de Refrigeração ( Q& ev )

• Eficiência Volumétrica efetiva( η ve )

• Potência Real de Compressão Consumida ( W& cp ,real )

• Eficiência Isoentrópica ( η iso )

• Coeficiente de Performance (COP)

Obs: todos os parâmetros acima já foram mencionados nas sessões antecedentes.

2.4.3 - Regras Gerais para Teste

• Todos o instrumentos e aparato auxiliar de medição devem estar corretamente

localizados em relação às tomadas de admissão e escape do compressor, e devem
ser corretamente calibrados.
• A pressão e a temperatura tanto na tomada da sucção como na tomada de descarga
do compressor devem ser medidas no mesmo ponto o qual deve ser localizado num
trecho de linha reta da tubulação, na distância (ou o mais próximo possível de) oito
vezes o diâmetro do tubo, antes do ponto de admissão e descarga respectivamente,
ou da válvula de bloqueio.
• Uma carga adequada de refrigerante e óleo devem estar presentes no sistema. O
conteúdo de óleo misturado ao refrigerante não deve ultrapassar 1,5% em massa,
caso contrário, um separador de óleo eficiente deve ser colocado na descarga,
juntamente com um mecanismo eficiente para que este óleo possa retornar
diretamente ao sistema de lubrificação do compressor. No caso do uso deste
dispositivo, o lubrificante deve retornar para a linha de sucção, entre os
instrumentos de medição e a entrada do compressor.
• O diâmetro do tubo deve ser consistente com o da flange do compressor por um
comprimento de pelo menos seis vezes o diâmetro do tubo.
• Nenhuma quantidade de refrigerante e óleo deve ser adicionado durante o teste.

27
Nota – A completa eliminação de refrigerante líquido e óleo de lubrificação seria algo
difícil de se alcançar, porém, o erro causado no resultado por esses fatores na admissão de
compressores podem ser minimizados a ponto de serem desprezados com o uso de:
• Um superaquecimento do refrigerante na entrada do compressor;
• Providenciar um eficiente separador de óleo na linha de descarga do compressor.

2.4.4 – Período de Teste

Uma vez alcançadas condições de trabalho estável, as leituras dos períodos de teste
devem ser tomadas em tempos de intervalos iguais não excedendo 20 minutos por um
período de pelo menos uma hora, durante esse período pelo menos quatro leituras devem
ser feitas.
Todas medições quantitativas (temperatura e pressão) devem ser feitas no início e
no fim de cada intervalo de tempo para checar uniformidade de operação, a diferença entre
a primeira e a última medição do período de teste irá ser tomada como o valor para o teste.

2.4.5 – Condições Básicas para Testes e Desvios

As condições básicas para teste, sobre as quais ele deve ser executado, que devem
ser especificadas para o teste de compressores de refrigerante são as seguintes:
• A pressão absoluta nos pontos de medição na sucção e na descarga das linhas do
compressor;
• A temperatura de sucção no ponto de medição na linha de sucção do compressor;
As leituras e pressão não devem desviar por mais de ± 1% das condições básicas de
teste durante o período de teste.
As leituras de temperatura não devem desviar por mais de ± 3°C das condições
básicas durante o período de teste.

2.4.6 – Vazão Mássica de Refrigerante

A vazão de refrigerante é determinada usando os testes X e Y os quais são
selecionados dos testes que serão descritos nas próximas sessões.

28
 2.4.7 – Procedimentos Gerais
A determinação da capacidade de refrigeração do compressor compreende:
• A avaliação da vazão mássica de refrigerante, obtida por cada método de teste em
que o aparato é inserido externamente ao circuito de teste, entre a descarga e a
sucção do compressor;
• A determinação através de tabelas reconhecidas, das propriedades termodinâmicas
do refrigerante, tais como, entalpia específica no estado de líquido saturado na
condição da pressão de descarga e sua entalpia específica nas condições de sucção
do compressor (temperatura e pressão).

2.4.8 – Métodos de teste

Todos os testes devem compreender dois métodos, um teste ‘X’ e um ‘Y’, que devem
ser realizados simultaneamente.
O teste ‘Y’ deve ser, sempre que possível, um tipo diferente do teste ‘X’, assim, seu
resultado será independente em relação ao do outro teste.
Segundo a norma ISO 917, os testes padrões de performance aplicados a
compressores podem ser classificados como:
Calorímetro no evaporador:
• Calorímetro utilizando fluido secundário, método A;
• Utilização de um sistema do tipo “inundado” do lado do refrigerante, método B;
• Calorímetro utilizando um sistema “a seco” do lado do refrigerante, método C;
Medida direta:
• Medidor de vazão colocado no lado do refrigerante em fase vapor, método D1;
• Medidor de vazão colocado no lado do refrigerante em fase líquida, método F;
• Condensação de parte do vapor de refrigerante que circula em alta pressão, método
D2;
Calorímetro no condensador:
• Condensador resfriado á água, método G;
Outros métodos:
• Resfriamento pelo vapor de refrigerante, método J;
• Calorímetro instalado na linha de descarga, método K.

29
 Para verificar a performance de um compressor de refrigeração, devem ser feitos dois
testes distintos dentre os acima propostos. Pode ser escolhido como primeiro teste (teste X),
um dos seguintes métodos: A, B, C, D1, D2, F, G ou K. Para o segundo teste (teste Y),
pode escolhido um outro método (preferencialmente de um tipo diferente), como
recomendado na tabela abaixo:

Método para teste X Método para teste Y

Permitido Recomendado

A D1, D2, F, G, K F, G, K
B D1, D2, F, G, K F, G, K

C D1, D2, F, G, K F, G, K

D1 A, B, C, D2, F, G, J, K F, G, J, K
D2 A, B, C, D1, F, J F, J
F A, B, C, D1, D2, J, K D1,D2, J, K
G A, B, C, D1, F, J D1, J
K A, B, C, D1, F, J D1, J

Tabela 2.1 – Métodos de teste e sua combinação

Método A
Este método utiliza como calorímetro um reservatório contendo um fluido volátil
(fluido secundário) imerso em um aquecedor elétrico. O evaporador, na forma de
serpentina, é suspenso na parte superior do reservatório, que deve ser isolado termicamente
de forma que as perdas de calor não excedam em 5% a potência frigorífica do compressor.
A vazão de refrigerante é controlada através da válvula de expansão, que pode ser manual
ou de pressão constante.
A pressão de sucção deve ser ajustada através da válvula de expansão e a temperatura
do vapor de refrigerante que entra no compressor deve ser variada através do calor cedido
ao fluido secundário pelo aquecedor elétrico. O ajuste da pressão de descarga deve ser feito
variando as condições de condensação (temperatura e vazão do refrigerante) ou por
intermédio de dispositivo de controle de pressão na linha de descarga.
A vazão é obtida através do calor cedido pelo aquecedor e pela diferença de entalpia
na entrada e saída do calorímetro.

30
Método B
A diferença deste método em relação ao anterior é basicamente a seguinte: o
evaporador não possui serpentina e o refrigerante do sistema é aquecido diretamente (não
há fluido secundário). O fluido pode ser aquecido diretamente ou através de resistência
elétrica; este calor associado com as entalpias de entrada e saída do calorímetro nos fornece
a vazão do sistema.
Método C
Este sistema de calorímetro a seco, consiste em duas serpentinas contidas num vaso
de pressão (calorímetro). Numa delas passará o refrigerante do sistema em teste e na outra
passará um outro fluido secundário aquecido, de forma a evaporar o refrigerante. Um
sistema de resistência elétrica pode ser usado no lugar do fluido secundário. A vazão é
obtida através do calor fornecido ao calorímetro, das perdas para o ambiente e das entalpias
de entrada e saída do calorímetro.
Métodos D1 e D2
O medidor de vazão de refrigerante na fase gasosa é colocado na linha de sucção
(método D1) ou na de descarga (método D2).
O medidor é instalado num circuito fechado que consiste de um compressor, um
dispositivo de redução de pressão do nível de descarga para o nível de sucção, um aparato
de redução do excesso de vapor superaquecido e um meio de retorno para o vapor em
direção ao compressor. A forma de remover o calor gerado pela compressão consiste em
explorar o refrigerante na fase gasosa (alta pressão), liquefazê-lo num condensador e
reevaporá-lo num trocador de calor com fluido superaquecido. O fluxo que passa pelo
medidor deve ser homogêneo e completamente livre de bolhas de líquido.
Onde ocorrerem pulsações no fluxo, deve-se inserir um vaso para absorver estes
fluxos e eliminar estes pulsos no medidor. Como se mede a vazão de vapor, qualquer
quantidade de óleo pode representar imprecisão na medição, por isto este método se
restringe a circuitos onde o conteúdo de óleo se limita a 1,5% da massa total (óleo mais
refrigerante).
Método F
Do mesmo modo que nos métodos D1 e D2, um medidor de vazão é utilizado; porém
este é colocado na linha de líquido, entre o reservatório de líquido e a válvula de expansão.

31
Deve-se providenciar um sub-resfriador para garantir a ausência de bolhas de vapor e
também visores devem estar presentes para que esta condição possa ser visualizada. Deve-
se colocar um “by-pass” no medidor de vazão, de modo que a resistência da válvula de
expansão e do circuito seja a mesma do medidor.
Iniciar a operação do sistema com o “by-pass” do medidor aberto. Após a entrada em
regime, fechá-lo e verificar se o líquido deixa o dispositivo medidor com um sub-
resfriamento de pelo menos 3ºC. A proporção de óleo no refrigerante deve ser determinada.
Método G
Neste método o calorímetro engloba o condensador, onde este é resfriado á água. O
sistema de resfriamento deve ser capaz de manter o refrigerante a uma temperatura
constante não inferior a 15 ºC acima da do ambiente, mas tão próxima quanto possível da
temperatura de saturação correspondente.
A vazão de refrigerante é obtida através do calor cedido á água de resfriamento, das
perdas ao ambiente e das entalpias na entrada e na saída do condensador. A capacidade de
refrigeração é obtida através da vazão calculada e das entalpias na entrada e saída
evaporador.
Método J
A vazão total de refrigerante é determinada condensando-se parte do vapor
descarregado pelo compressor (que tem sua vazão medida do mesmo modo que no método
F) e então reevapora-se, em baixa pressão, num evaporador para que vapor possa ser
succionado no compressor. Este evaporador consiste num vaso de pressão, onde
refrigerante líquido é injetado e reevaporado através da porção de refrigerante descarregada
pelo compressor e que não passou pelo condensador. Este deve garantir que não saiam
bolhas de líquido para a entrada do compressor e o refrigerante deve estar superaquecido
até pelo menos 8ºC.

Método K
O calorímetro engloba um trocador de calor, localizado na linha de descarga, em que
o fluido está na fase gasosa. Este possui duas serpentinas onde uma contém o refrigerante e
a outra um fluido secundário com a função de resfriar (ou aquecer) o refrigerante. Para que
não haja possibilidade de condensação no calorímetro, a temperatura no trocador deve ser
um pouco superior a temperatura de condensação do fluido.

32
 A pressão de sucção deve ser ajustada por meio da válvula de expansão, localizada
entre a descarga do compressor e a entrada do resfriador. A pressão de condensação deve
ser ajustada através da válvula que se encontra entre a linha de descarga e o condensador, e
também através de mudança na vazão e temperatura da água que supre o condensador.

2.4.9 - Comentários gerais sobre a norma

O Calorímetro utilizando fluido secundário, método A, pode ser aplicado no
experimento com uma pequena alteração, em vez da resistência elétrica aquecer o fluído
secundário diretamente no evaporador (calorímetro) para evaporar o fluido refrigerante na
serpentina, a bancada dispõe de um evaporador casco tubo onde o fluido refrigerante
circula pela serpentina e o fluido secundário pela carcaça e o aquecimento do fluido
secundário (água) se daria num outro tanque. A vazão pode ser obtida através do calor
cedido pela água ao refrigerante e pela diferença de entalpia na entrada e saída do
evaporador, que funcionaria como um calorímetro pois ele é isolado termicamente.
O método B aquecimento direto do fluido refrigerante por meio de um aquecedor
elétrico no evaporador (calorímetro com sistema inundado) foi descartado, pois o
evaporador disponível na bancada é casco tubo. O método C foi descartado pelo mesmo
motivo do método B.
Os métodos D1 e D2 (medição de vazão direta) foram descartados devido à
dificuldade de se obter refrigerante totalmente vaporizado na linha de sucção do
compressor, e a da dificuldade de se manter a quantidade de óleo em 1,5% da massa total
do sistema. Outro motivo seria a não disposição de recursos materiais adequados no
momento Ambos fatores contribuem para imprecisão na medição.
O método F (medição de vazão direta) poderia ser aplicado com instalação de um
medidor de vazão, de um visor de líquido na linha de líquido do sistema entre o
reservatório de líquido e a válvula de expansão. Somente possibilitado porque a máquina
(Chiller) tolera um sub-resfriamento de até 10°C (valor recomendado pelo fabricante).
No método G o calorímetro engloba o condensador resfriado à água (fluido
secundário), esse pode ser aplicado pois o condensador é do tipo casco tubo e as perdas de
calor para o ambiente são pequenas devido a seu isolado térmico. A vazão de refrigerante é
obtida através do calor cedido á água de resfriamento e das entalpias na entrada e na saída

33
do condensador. A capacidade de refrigeração é obtida através da vazão calculada e das
entalpias na entrada e saída evaporador.
Para o projeto é proposto outro método de medição indireta de vazão seria o
calorímetro englobando o compressor. A vazão de refrigerante seria obtida por meio de um
balanço energético no calorímetro, sendo que este possui um controle de temperatura
interna, esse controle seria responsável por manter a temperatura da câmara constante.
Todo calor retirado da câmara pelo fluido secundário (água) da serpentina do controle de
temperatura seria o calor perdido pelo compressor no processo de compressão.
Maiores detalhes sobre a bancada e os circuitos de água independente, para
condensação e circuito de água do evaporador/aquecedor para simular carga térmica serão
descritos no capítulo 3.

2.5 – Apresentação dos dados de Performance

A fig. 2.8(a) apresenta, ilustra uma serie de curvas típicas para capacidade e
potência de um compressor semi-hermético de quatro cilindros, com 60,3 mm de diâmetro,
44,4 mm de curso, 1.740 rpm, operando com refrigerante R-22. A fig. 2.8(b) mostra as
curvas de rejeição de calor do mesmo compressor. Curvas de compressores devem conter
as seguintes informações:

• Identificação do compressor

• Graus de sub-resfriamento e fatores de correção de zero ou outras temperaturas de

sub-resfriamento

• Graus de super-aquecimento

• Velocidade do compressor

• Refrigerante

• Super-aquecimento gás na sucção e fatores de correção

• Ambiente de trabalho do compressor (temperatura ambiente de trabalho)

• Necessidade de resfriamento externo (se algum)

• Máxima potência ou condições máximas de operação

34
 • Condições mínimas operando sobre carga total e total operação de descarga.

Tamanho compressor Capacidade de refrigeração/Potência consumida, W/W

Hermético
(COP)

Grande, maior que19 kW 4,16 3,05

Médio, de 4 a 19 kW 4,10 3,02

Pequeno,menos que 4 kW 4,04 2,93

R-22 R-22

Temperatura de evap.= 4,4°C Temperatura de evap.=7,2°C

Temperatura de cond.=41°C Temperatura de cond.=54,4°C

Temp. sucção do gás = 12,8°C Temp. sucção do gás=18,3°C

Sub-resfriamento = 0 K Sub-resfriamento = 0 K

Tabela 2.2-Valores típicos de Performance de compressores alternativos Herméticos

No caso da bancada trata-se de um compressor de médio porte, com potência

nominal de refrigeração de 25,59kW e potência consumida no eixo do compressor de
7,5kW, com isso tem-se o valor do COP de 3,41, que se encontra dentro do intervalo dos
valores dados na tabela 2.2.

É observado na tabela 2.2 que o coeficiente de performance (COP) diminui com o

aumento da temperatura de evaporação e condensação. Quanto maior o grau de super-
aquecimento na linha de sucção do compressor menor é o COP. Valores adequados de
super-aquecimento devem ser fornecidos pelo fabricante do compressor.

35
 Os resultados experimentais podem ser mostrados de acordo com a fig. 2.8.

(a) (b)

Figura 2.8 – (a) Capacidade de refrigeração e potencia consumida de um típico compressor hermético

Alternativo; (b) Curvas de rejeição de calor de um típico compressor alternativo hermé-

tico.

36
 Capítulo 3

Aparato Experimental

3.1 – Chiller

Chillers são equipamentos resfriadores de líquido, ou seja, produzem água gelada.

São projetados para trabalhar em sistemas centrais de médio e grande porte como shopping
centers, hotéis, hospitais, supermercados, indústrias e seus processos industriais. Nos
tópicos precedentes serão descritos os equipamentos básicos do ciclo de refrigeração do
Chiller e em seguida serão comentadas as alterações necessárias para se chegar à bancada
experimental.
Maiores detalhamentos nas especificações do modelo utilizado na bancada seguem
no anexo E.
3.1.1 – Compressor
O ganho de pressão é promovido por um compressor hermético com quatro pistões,
que possui um sistema de aquecimento de óleo e também uma tomada de pressão e de
temperatura na sua entrada e saída. A temperatura é medida por um termopar posicionado
na parede externa do tubo por onde passa o refrigerante, já a pressão é medida por um
manômetro fixado perpendicularmente a parede do tubo por onde passa o refrigerante,
essas tomadas medem alta e baixa pressão. O compressor é mostrado na fig. 3.1.

Figura 3.1 - compressor

37
Especificações técnicas:

• Diâmetro interno do êmbolo = 52mm

• Curso do pistão = 27mm
• Rotação = 3.470rpm
• V p = 47,76m3 / h
• Refrigerante – R-22

Especificação do motor elétrico

• Capacidade nominal do eixo = 7,5 kW
• Trifásico, 380V/60Hz

3.1.2 – Condensador
No Chiller a condensação do refrigerante ocorre em um condensador remoto a ar,
como mostra a fig. 3.2, ou seja, na parte externa do equipamento. O refrigerante passa pelo
interior de uma serpentina aletada, a qual é envolvida por um escoamento de ar provido por
dois ventiladores centrífugos, acionados por um motor elétrico de 2,2 kW.

(a) (b)
Figura 3.2- condensador remoto

3.1.3 – Válvula de expansão

A queda de pressão do ciclo é dada por uma válvula de expansão com equalização
externa, como mostra a fig. 3.3.

38
 Figura 3.3 – Válvula de expansão

Sua função é reduzir a pressão no ciclo entre o condensador e o evaporador de modo

a obter uma baixa temperatura correspondente no último e controlar a vazão de refrigerante
para manter o superaquecimento de sucção na saída do evaporador constante, uma
circunstância que permite conservar o evaporador completamente cheio com refrigerante
sob todas as condições de carregamento do sistema, sem o transbordamento de líquido
dentro da linha de sucção. Seu princípio de funcionamento é de acordo com a fig. 3.4.

Figura 3.4 – Esquema da válvula de expansão termostática

É instalado um filtro na entrada de líquido da válvula para evitar a entrada de

material estranho que possa causar seu entupimento. O bulbo sensor é fixado na tubulação
de sucção do compressor, ou seja, na saída do evaporador, ele também é isolado para que
sua temperatura seja a mais próxima a temperatura do refrigerante na tubulação de
admissão da saída do evaporador. Esta temperatura causa uma variação de pressão na carga
termostática do bulbo sensor e conseqüentemente no diafragma. A variação de pressão
exercida no diafragma é transmitida à esfera através dos pinos de transmissão. Quanto

39
maior a temperatura do bulbo, maior será a pressão exercida no diafragma, que será
transmitida à esfera no sentido de abertura da válvula (pressionando a esfera para baixo).
Em sentido oposto (fechamento) atuam as forças:
• Da mola, regulada pelo parafuso de ajuste;
• Da pressão de saída do evaporador tomada pelo tubo de equalização.
Qualquer mudança no grau de superaquecimento de sucção fará com que a válvula
se mova numa direção de compensação a fim de restituir a quantidade de superaquecimento
requerida para estabelecer o equilíbrio.

3.1.4 – Evaporador
A evaporação do refrigerante é feita através de um trocador de calor, ou seja, um
evaporador tubular casco tubo de quatro passes mostrado na fig. 3.5. Nesse evaporador o
refrigerante flui no interior dos tubos da serpentina, os quais ficam imersos em um fluxo de
água trocando assim o calor necessário para o resfriamento do ambiente, por meio do fluído
secundário, água. O resfriamento do ambiente é feito através de um fan-coil possuidor de
uma serpentina tubular aletada que é responsável pela troca de calor entre a água resfriada
pelo ciclo e o ar fornecido por um ventilador centrífugo.

Figura 3.5 – Evaporador casco tubo

3.1.5 – Acessórios
Os acessórios do ciclo de compressão a vapor do Chiller são:

• Filtro secador;

40
 • Válvula solenóide;
• Válvula de inspeção;
• Válvula de serviço;
• Plug fusível;
• Visor de líquido;
• Tanque de líquido;
• Termostato de controle;
• Termostato anti-congelamento;
• Termostato de descarga;
• Aquecedor de óleo.
Maiores detalhes sobre a função de tais acessórios encontram-se no anexo D.

3.2 – Bancada

3.2.1 – Introdução
Nesse projeto a bancada experimental, para ensaios de compressores, foi montada a
partir de um Chiller 2004 AR, apresentado na fig. 3.6, já existente no Laboratório de
Refrigeração e Ar-Condicionado da Universidade de Brasília (LRAC).

Figura 3.6- Chiller 2004 AR

41
 Os componentes básicos desse Chiller são os mesmos de qualquer ciclo de
compressão a vapor, ou seja, compressor, condensador, válvula de expansão e evaporador,
Como mostra a fig. 3.7.

Figura 3.7 – Diagrama do ciclo do Chiller

Para se chegar à bancada de ensaios de compressores requerida pelo projeto, fig.

3.8, foram necessárias à realização de algumas alterações no ciclo de compressão a vapor
do Chiller, essas alterações geraram os seguintes componentes para o ciclo:

Figura 3.8 – Esquema simplificado da bancada de ensaio

42
 As figuras de ilustração da bancada de refrigeração respeitam a seguinte legenda:

3.2.2 – Condensação
O sistema de condensação foi à parte que sofreu a maior alteração em relação ao
ciclo original, já que nele a condensação a ar foi trocada pela condensação a água. Essa
troca foi feita para facilitar a realização do balanço energético, pois medidores de vazão de
ar são inviáveis no ponto de vista econômico e a medição de vazão é mais complexa. Já
para medir a vazão de água é necessário apenas um hidrômetro e um cronômetro. Dos
métodos proposto pela norma ISO 917 para medição de vazão de refrigerante, de forma
indireta (balanço energético), para a realização do ensaio do compressor deve-se saber a
vazão do fluido secundário que troca calor com o refrigerante na condensação ( adaptação
do método G).

43
 Figura 3.9 – Condensação da bancada

Para se chegar ao sistema de condensação ideal mostrado na fig. 3.9 foi necessário à
utilização do condensador remoto do ciclo original mostrado na fig. 3.5 como resfriador da
água que serve o condensador de refrigerante casco tubo. Como já citado, a condensação do
refrigerante será feita a água por meio de dois evaporadores casco tubo do ciclo original
(retirados de outro Chiller 2004). A mudança exigida nos evaporadores foi à localização de
entrada e saída do fluído refrigerante e da água.
Para o refrigerante, optou-se pela entrada na parte superior do evaporador, através
de um furo já existente na carcaça do evaporador como mostra a fig. 3.10, e seu
escoamento ocorrerá por fora dos tubos da serpentina do evaporador casco tubo,
exatamente como acontecia com o escoamento da água no evaporador original. Já a sua
saída estará localizada na parte inferior do evaporador.

44
 Figura 3.10 – Condensador casco tubo do refrigerante

O posicionamento da entrada e saída foi estrategicamente escolhido, pois, como o

refrigerante entra no condensador vaporizado, sua entrada poderia ser feita na parte
superior do condensador. Com a sua condensação o líquido gerado será depositado na parte
inferior do trocador, na qual localiza-se a saída.

Figura 3.11 – Entrada do refrigerante

Para a saída do refrigerante, inclinou-se levemente o condensador de forma que o

refrigerante líquido escoasse para a saída do condensador.

45
 Já para a água optou-se pela sua entrada e saída do condensador ser a mesma
utilizada pelo refrigerante no evaporador, ou seja, escoamento de água no interior da
serpentina. Toda a água utilizada na condensação será deslocada por uma bomba centrifuga
mostrada na fig. 3.12. Lembrando que a tubulação de água de condensação será um ciclo
fechado.

Figura 3.12 – Bomba

Pode-se observar o resultado final da montagem do sistema de condensação da

bancada de ensaio na fig. 3.13.

Figura 3.13 – Circuito de Condensação

46
 3.2.3 – Evaporação

A evaporação será feita por um evaporador casco e tubo de expansão seca mostrado
na fig. 3.14, onde o refrigerante que sai da válvula de expansão entra no evaporador, na
temperatura e pressão de evaporação, pela sua parte inferior e percorre o evaporador pelo
interior da serpentina, como visto na fig. 3.14, e sai do evaporador pela sua parte superior já
na condição de vapor. A água que vem do trocador de calor, mostrado mais adiante, que vai
servir como simulador de carga térmica do ambiente a ser refrigerado elevará a temperatura
da água que sai do evaporador. Portanto a água entra com uma temperatura mais elevada no
evaporador e escoa pela parte externa do trocador casco tubo cedendo calor para o
refrigerante, diminuindo assim sua temperatura. Essa configuração de trocador de calor
diminui a possibilidade de congelamento da água em seu interior.

Figura 3.14 – Evaporador casco tubo

3.2.4 – Tanque de Armazenamento Térmico

O aquecimento da água que sai do evaporador será realizado por um Tanque de
Armazenamento Térmico, esse tanque fará o papel da carga térmica do ambiente, caso
fosse utilizado o fan-coil.
O princípio de funcionamento do trocador é um fluido que escoa sobre os tubos,
enquanto um segundo fluido, a uma temperatura diferente, escoa no seu interior. Nesse
trocador a água que sai do evaporador entra na serpentina (escoa no seu interior), ao entrar
nessa serpentina a água troca calor com a água externa que vai estar aquecida por uma

47
resistência elétrica e pela água que é proveniente do calor rejeitado do condensador. Tal
água será recirculada por uma bomba centrífuga. A temperatura da água no tanque de
aquecimento será monitorada de forma a permitir um variação máxima de ∆T = 30 C. A fig.
3.15 ilustra o trocador de calor descrito acima, que simula a carga térmica sobre o
evaporador.

(a) (b)
Figura 3.15 – Tanque de Armazenamento Térmico; (a) Projeto, (b) Visão Frontal

No mercado, o maior diâmetro de tubulação de cobre flexível disponível é

d serp = 19,05mm , e esse foi o adotado.

O valor do comprimento da serpentina foi obtido da seguinte maneira:

Como,
Q& aq = U.A.DMLT Eq. (3.1)
Onde,
Q& aq Calor cedido pela a água do trocador [kW]

A = π .d serp .Lserp Eq.(3.2)

2
A área de troca de calor da serpentina [m ]
DMLT diferença média logarítmica de temperatura
Segue que, Lserp é dado por:
Lserp = Q& aq /U.π .d.DMLT Eq. (3.3)
O valor de Q& ev da eq.(3.4), é o calor necessário para o aquecimento da água do
evaporador de 7°C para 17°C, é dado por:

48
Q& ev = m& ag,ev .c p .(Ts,ev - Te,ev ) Eq. (3.4)

As condições de temperatura de entrada e saída da água do evaporador foram

selecionadas de acordo com as condições máximas aceitáveis de funcionamento do Chiller,
segundo seu manual.
Na eq.(3.4), m& ag,ev , é a vazão dada pela bomba utilizada para recircular a água no

trocador.
Segue que o valor de coeficiente de global de transferência calor é dado por:
1
U= Eq. (3.5)
1 e
+ 1 +∑
he hi k

Cálculo do coeficiente de transferência de calor convectivo interno ( hi )

As condições do escoamento no interior do feixe são dominadas pelos efeitos de
separação da camada limite e por interação das esteiras (vórtices) que, por sua vez,
influenciam a transferência de calor por convecção.Dessa forma o coeficiente convectivo
de transferência de calor interno hi é dado da seguinte maneira,
 k 
hi =  .Nu Eq.(3.6)
d  D
 serp 
e
45
Nu D = 0,023.ReD .Pr 0,4 Eq. (3.7)
onde
4.m& ag,ev
ReD = Eq. (3.8)
π .d serp .µ

onde, para
Ts,ev = 7 0 C , Te,ev = 17 0 C
tomando como condições médias da temperatura da água no evaporador,tem-se que:
Ts ,ev + T e ,ev
Tev = = 12 0 C
2
para essa temperatura obteve-se as seguintes propriedades termofisicas da água:

49
ρ = 1.000 kg m 3 , c p = 4,189 kJ kg.K , µ = 1.225.10 −6 N .s m 2 , k = 590.10 −3 W m.K ,

Pr = 8,81
do manual do Chiller é dado que ele trabalha com uma vazão volumétrica de água no
evaporador de
V&ev = 4 m 3 h ,
mas para o calculo foi adotado um valor de vazão volumétrica um pouco maior
V&ev = 5 m 3 h
com isso tem-se a vazão mássica de água no interior da serpentina
m& ag ,ev = ρ .V&ev = 1,388 kg s

De posse desses valores tem-se que:

ReD=75.732,33
e
Nu D =439,69
finalmente tem-se que:
hi = 13.617,70 W m 2 .K

Cálculo do coeficiente de transferência de calor convectivo externo ( he )

Para disposição dos feixes de tubo no trocador fig. 3.15 verifica-se que os tubos nas
primeiras fileiras atuam como uma malha de turbulência, que aumenta o coeficiente de
transferência de calor dos tubos localizados nas fileiras seguintes.

Figura 3.16 – Esteira turbulenta sobre o feixe de tubos

Como é observado na fig. 3.16 os tubos alinhados a jusante do primeiro feixe
encontra-se no interior das esteiras turbulentas dos tubos a montante.

50
 Para o cálculo do coeficiente global externo de transferência de calor, he , a primeira
simplificação foi supor que se trata de escoamento transversal sobre cilindro longo. Essa
simplificação foi feita por se tratar de um escoamento sobre um único feixe de tubos, sendo
que estes estão alinhados, e o valor de he é obtido das seguintes relações,

 k 
he =  .Nu Eq. (3.9)
d  D
 serp 
o valor de Nu D (proposto por Churchill e Bernstein) nesse caso é,
45
0,62.ReD .Pr 1 3   ReD  
0,5 58

Nu D = 0,3 + . 1+ 
0,25    Eq. (3.10)
  0,4  2 3    282000  
1 +   
  Pr  
tem-se que,
V&ag ,aq
v= Eq. (3.11)
A
para
ρ .v.d serp
Re D = Eq.(3.12)
µ
Para a área de escoamento externo de aquecimento tem-se a seguinte configuração
fig. 3.17.

Figura 3.17 – Corte transversal do trocador

51
com isso o seu valor é dado por:
π .(0,552 − 0,452 )
A= − 1,567.0,01905 = 0,0487 m 2
4
onde,
1,567m é o comprimento médio de uma volta da serpentina sobre o trocador.
A bomba disponível para circular a água de aquecimento possui uma vazão
volumétrica de V&ag , aq = 7 m3 h , de posse destes dados foi possível calcular a velocidade do

escoamento transversal sobre a serpentina, v = 0,04 m s .

Foi adotado que as condições de temperatura na entrada e saída da tubulação de
aquecimento são:
Te,aq = 47 0 C , Ts,aq = 44 0 C
tomando como condições médias da temperatura da água na tubulação de aquecimento
Ts ,aq + T e , aq
Taq = = 45,5 0 C
2
para essa temperatura obteve-se as seguintes propriedades termofisicas da água:
ρ = 989,12 kg m 3 , c p = 4,180 kJ kg.K , µ = 577.10−6 N .s m 2 , k = 640.10 −3 W m.K ,

Pr = 3,77
De posse destes valores chegou-se ao seguinte valor de Nu,
Nu D = 34,37
finalmente obteve-se o valor de he ,

he = 1.154,69W m 2 .K .

Cálculo da diferença média logarítmica de temperatura (DMLT)

O valor do DMLT é dado por:
(Te , aq − Te,ev ) − (Ts ,aq − Ts ,ev )
DMLT = Eq. (3.13)
 (Te ,aq − Te ,ev )
ln  
 (Ts ,aq − Ts ,ev )
onde os valores de Te,aq , Te ,ev , Ts ,aq , Ts ,ev são indicados na fig. 3.18.

52
Segue que,
DMLT = 33,37

figura 3.18 – Diagrama distribuição de temperatura no trocador de calor

Cálculo da resistência térmica condutiva da parede da serpentina

O termo condutibilidade da parede do cobre da serpentina da eq. (3.5) foi calculado
da seguinte maneira,
e 0,0015
= = 1,36.10 −5 m 2 .K W
k Cu 110
onde
e é a espessura da parede [m]
k Cu condutibilidade térmica do cobre [ W m.K ]

Cálculo coeficiente global de transferência de calor (U)

Usando a eq. (3.5) calculou-se o coeficiente global,
U = 1.049,20W m 2 .K

Cálculo da carga térmica sobre o evaporador ( Q& ev )

Usando a eq. (3.4) temos que:

Q& ev = 58.143,32W

Cálculo do comprimento da serpentina (Lserp)

Supondo desprezíveis as perdas de calor do trocador pelas paredes para o ambiente,
trocador isolado termicamente, temos o seguinte balanço energético sobre ele:

53
Q& amb + Q& aq = Q& ev ⇒ Q& aq = Q& ev Eq. (3.14)

Das eqs. (3.3) e (3.14) foi possível calcular o comprimento da serpentina:

Lserp = 27,75m
Por questão de segurança para evitar o congelamento da água no evaporador foi
fabricado um trocador com uma serpentina de Lserp=30m, como segue na fig.3.19.

Figura 3.19 – Serpentina do trocador de calor

Carga térmica

O cálculo da potência da resistência elétrica necessária para aquecer o volume de

água da região anular do trocador como mostra a figura 3.17, foi feito da seguinte forma:
Vtotal = Vtan que ,aq − Vserp Eq.(3.15)

onde,
Vtan que ,aq = 0,2m 3 ,

e,
Vserp = π .0,01905 2.30 = 3,42.10 −2 m 3 , onde 30m é o comprimento da serpentina.

Então segue que:

Vtotal = 0,1658m 3
Para a realização dos ensaios da bancada a condição abaixo deve ser atendida, para
a água de aquecimento:

54
 • A condição a ser atingida, condição de operação para testes da bancada, é permitir
uma variação de temperatura de no máximo 3°C, num teto de operação entre 44°C e
47°C, como já ilustrado na figura 3.18, e o tempo para atingir essa condição será de
90 segundos.
O equacionamento utilizado para a potência necessária da resistência elétrica é dado
por:
∆T
Q& tan que,aq = mag ,tro .c p . Eq.(3.16)
∆t
Onde,
mag ,tro massa de água no trocador [kg]

∆T diferença de temperatura [°C]

∆t tempo [s]
Para a condição as propriedades termodinâmicas são:
ρ = 989,12kg / m 3 , c p = 4,180kJ / kg.K
Segue que a massa de água para a condição é:
mag ,tro = 163,996kg

A potência necessária para água de aquecimento do tanque de armazenamento

térmico é,
Q& tan que ,aq = 22.850,11W

Para se chegar a essa potência foi utilizado parte do calor rejeitado do processo de
condensação, da seguinte forma:
• Na saída da bomba da água de condensação foi instalada uma tubulação que segue
até o tanque de armazenamento térmico e a carga térmica que vai até ele é
controlada por uma válvula de esfera localizada logo após a saída da bomba, e o
retorno da água (para evitar o transbordamento do tanque) é dutado até a sucção da
bomba da água de condensação, como segue nas figuras 3.20 e 3.21(b).

55
 Figura 3.20 – Esquema de abastecimento térmico para o tanque de acumulação térmica (bomba do
circuito de condensação)

• Para um ajuste fino nas condições de teste foram instaladas resistências elétricas,
cada uma com 2 kW, na sucção da bomba de recirculação da água do tanque.
Abaixo têm-se um esquema geral da montagem do trocador:

(a) (b)
Figura 3.21 – (a) Esquema geral do tanque de armazenamento térmico e evaporador, (b) Visão do
abastecimento da água proveniente do circuito de condensação e retorno.

3.3 – Instrumentação

Para a obtenção de resultados mais precisos no ensaio do compressor a bancada

recebeu uma série de equipamentos capazes de medir temperatura, pressão e vazão dos
fluídos em diversos pontos especificamente posicionados indicados mais à frente, além de
um Wattímetro para a medição da potência consumida pelo compressor. Para se fazer o

56
balanço de energia no volume de controle de cada componente da bancada é preciso saber o
estado termodinâmico do fluído na entrada e na saída dos respectivos, assim como a vazão
de fluído secundário.
A maneira que foi definido o posicionamento de cada instrumento de medição foi
de acordo com a norma ISO 917. As tomadas de pressão e de temperatura na entrada e
saída de cada um dos componentes do ciclo de refrigeração devem ser localizadas no
mesmo ponto. Estes devem ser posicionados num trecho de linha reta da tubulação, a uma
distância de oito vezes o diâmetro do tubo, ou o mais próximo possível, depois do ponto de
entrada e saída de cada componente do ciclo.

3.3.1 – Temperatura

Foram posicionados tomadas para a medição de temperatura na entrada e na saída

da serpentina de resfriamento, condensador, válvula de expansão termostática, evaporador,
compressor e tanque de armazenamento térmico, como mostra a figura 3.8. Em todas estas
tomadas foi utilizado um termopar do tipo T (cobre-constantan).
A fixação dos termopares será feita introduzindo-os no interior de tubos de diâmetro
menores que o da tubulação por onde escoa o refrigerante, esses tubos, após terem suas
pontas vedadas, serão inseridos no interior da tubulação de refrigerante e de água da
bancada, como mostra a figura 3.22, dessa maneira a temperatura medida será muito mais
precisa do que se o termopar fosse apenas encostado na parede externa dos tubos da
bancada.

(a) (b)
Figura 3.22 – Posicionamento do termopar, (a) posicionamento do termopar na saída da válvula de
expansão termostática, (b) figura esquemática do posicionamento do termopar.

57
 Um ponto relevante na utilização dos termopares da forma descrita é a relação do
diâmetro do tubo pequeno e do tubo do escoamento do fluído, pois se essa relação estiver
seu resultado próximo do valor unitário o escoamento sofreria uma queda de pressão
indesejável, por isso os tubos utilizados como poços para os termopares foram os de menor
diâmetro possível.
As temperaturas foram coletadas através de um transdutor figura 3.23(a), que
converte um sinal dado em mili-ampere para graus Celsius, e através de uma chave seletora
mostrada na figura 3.23(b) foi possível obter a temperatura em diferentes pontos da
bancada de acordo com a figura 3.8.

(a) (b)

Figura 3.23 - (a) transdutor de temperatura, (b) chave seletora de canais.

3.3.2 – Pressão
Pelo mesmo motivo que os termopares, foram colocados manômetros na entrada e
na saída de cada um dos componentes do ciclo de compressão a vapor visando ter duas
propriedades termodinâmicas do refrigerante para que nas tabelas termofísicas fossem
recolhidos os valores das entalpias. Esses manômetros dão uma leitura de pressão
manométrica, mas para efetuação dos cálculos deve-se utilizar a pressão absoluta.
Para as medições de pressão foram instalados manômetros de acordo com a figura
3.24. Esses manômetros foram posicionados de acordo com a figura 3.8.
Manômetros de baixa (0 a 240 PSI):
• sucção do compressor (ponto 1);
• saída da válvula de expansão termostática (ponto 6).
Manômetro de alta (0 a 500 PSI):
• descarga do compressor (ponto 2);
• saída do condensador (ponto 4), figura 3.24(b);
• entrada da válvula de expansão termostática (ponto 5).

58
 (a) (b)
Figura 3.24 –Tomada de pressão

3.3.3 – Vazão

Na bancada existem dois hidrômetros da marca LAO onde o volume de água é dado
em m 3 e escala mínima de 0 ,0001m 3 figura 3.25, um para o ciclo de água de condensação
e outro para o ciclo de água do evaporador. Sua função é obter a vazão de água em tais
circuitos, com isso pode-se efetuar o balanço energético sobre o condensador e evaporador
do refrigerante.
Para chegar ao valor da vazão, será utilizado juntamente com o hidrômetro um
cronômetro que medirá um tempo pré-determinado de escoamento da água. Então segue-se
que a vazão é dada por:
V
V& = Eq. (3.17)
∆t

Figura 3.25 – Hidrômetro

59
 3.3.4 – Wattímetro

A medida de potência do compressor do ciclo foi obtida diretamente de um

wattímetro do tipo alicate, como mostra a figura 3.26. A potência foi medida em cada uma
das fases do compressor.

Figura 3.26 - Wattímetro de alicate.

3.4 – Planejamento experimental

3.4.1 – Introdução
Avaliação da vazão mássica de refrigerante

A primeira lei da termodinâmica pode ser aplicada por meio de um balanço de

energia em um determinado volume de controle, para exprimir estimativas da vazão de
refrigerante em um sistema com múltiplas entradas e saídas, podemos escrever, Eq (3.18):

& + m&  h + V1 + Z .g  + W& = dU + m&  h + V2 + Z .g 

n n 2 n n 2

∑ Q ∑ 1 1
2
1  ∑ ∑ 2 2 2 2 
dt i =1 
Eq.(3.18)
i =1 i =1   i =1 
A aplicação do balanço de energia descrito na equação 3.18 foi feita considerando
volume de controle apropriados como o condensador, evaporador, compressor, compressor
no calorímetro.

3.4.2 – Balanço energético no compressor

Como na bancada não existe um separador de óleo e sim um filtro secador, cuja à
função é apenas reter partículas que possam obstruir as linhas do ciclo, no balanço
energético sobre o volume de controle apenas serão consideradas as linhas de sucção e
descarga do compressor assim como seus terminais elétricos.

60
 Foi observado durante a montagem da bancada que o ciclo trabalha com a mistura
refrigerante óleo, visto que todas as partes da tubulação que foram abertas possuíam uma
quantidade considerável de óleo. Parte desse óleo retorna ao compressor e outra parte fica
aderente as paredes da tubulação de refrigerante.
O balanço energético no compressor hermético da bancada foi feito desprezando-se
o efeito da presença de óleo nas linhas de refrigerante visto que:
• O estado do refrigerante pode ser melhor determinado pelas condições de admissão
e descarga (pressão e temperatura), visto que há menos óleo misturado;
• A potência elétrica consumida pelo compressor pode ser determinada por método
de medição direta, com auxílio de um Wattímetro;
Para o balanço energético no compressor também foram desprezadas:
• As variações de energia cinética e potencial e variação de energia interna.

Figura 3.27 – Volume de controle no compressor

Segue que das hipóteses acima a eq.(3.18), fica:

W& cp − Q& amb ,cp = m& ref .(hdes ,cp − hsuc ,cp ) Eq.(3.19)

Pelo balanço energético no volume de controle é possível obter a vazão de

refrigerante no compressor:
W& cp − Q& amb,cp
m& ref = Eq.(3.20)
(hdes ,cp − hsuc ,cp )

O termo Q& amb ,cp é a taxa de calor perdida pela superfície do compressor para o

ambiente, o seu cálculo foi feito a partir das seguintes simplificações:

61
 • O compressor foi assumido como um cilindro de área Acil = 0,1577m 2 ,

• A temperatura sobre todo o volume do compressor foi considerada constante e é

Tdes ,cp + Tsuc ,cp
dada por, Tsup = .
2
Onde Q& amb ,cp é dado por:

Q& amb ,cp = U . Acil .(Tamb − Tsup ) Eq. (3.21)

Onde U é dado pela correlação para convecção natural em cilindro vertical,

0 , 25
 ∆T 
U = 1,42.  Eq. (3.22)
 L 

essa relação é valida pois o número de Ra esta na faixa 104 <Ra<108 .

Tamb é medido diretamente por um termopar, e L é o comprimento do compressor.
A partir da vazão mássica encontrada no balanço energético no compressor foi
possível obter as entalpias na saída do condensador e na entrada do evaporador, já que estas
se encontravam dentro da região de saturação, isto foi verificado durante os testes, pois foi
visualizado no visor de líquido a presença de bolhas, ou seja, refrigerante saturado.

3.4.3 – Balanço energético no condensador

A figura 3.28 apresenta o volume de controle considerado para o condensador, ao
qual, a aplicação da Eq. 3.18, com as considerações abaixo foi possível obter a entalpia real
na saída do condensador:

Figura 3.28 - Balanço energético sobre o condensador.

62
 • Desprezadas as variações de energia cinética e potencial;
dU
• Desprezada a variação de energia interna ( = 0 ), regime permanente.
dt
Segue que das hipóteses acima a eq.(3.18), fica:
m& ág ,cd .cp ág .(Tág , s ,cd − Tág ,e,cd ) + Q& amb ,cd = m& ref .(− href , s ,cd + href ,e,cd ) Eq.(3.23)

Pelo balanço energético no volume de controle é possível obter a entalpia na saída

do condensador:
m& ag ,cd .cp ág .(Tág , s ,cd − Tág ,e,cd ) + Q& amb,cd
h4 = href , s ,cd = − + href ,e ,cd Eq.(3.24)
m& ref

onde, as temperaturas de entrada e saída da água são medidas diretamente enquanto as

demais são como segue,
m& ag ,cd = V&ag ,cd ⋅ ρ ag ,cd Eq. (3.25)

onde V&ag ,cd é a vazão volumétrica de água, medida através do hidrômetro, e ρ ag ,cd

representa a densidade média da água dada por,

ρ ag ,e + ρ ag , s
ρ ag ,cd = Eq. (3.26)
2
sendo ρ ag ,e e ρ ag , s determinados para as temperaturas de entrada e saída da água

respectivamente.
cp ag , s ,cd + cp ag ,e,cd
onde cp ag ,cd =
2
onde href ,e,cd = h2 (entalpia dada pela temperatura e pressão na descarga do compressor).

O termo Q& amb ,cd é a taxa de calor perdida pela superfície do condensador para o

ambiente, o seu cálculo foi feito a partir das seguintes simplificações:

• O condensador foi assumido como um cilindro horizontal de área Acd = 0,6m 2 ,

• A temperatura sobre todo o volume do condensador foi considerada constante e é

Tref ,e,cd + Tref , s ,cd
dada por, Tsup = .
2
Onde Q& amb é dado por:

Q& amb = U . Acd .(Tamb − Tsup ) Eq. (3.27)

63
Onde U é dado pela correlação para convecção natural em cilindro horizontal,
0 , 25
 ∆T 
U = 1,32.  Eq. (3.28)
 d 

essa relação é valida pois o número de Ra esta na faixa 104 <Ra<108 .

Tamb é medido diretamente por um termopar, e d é o diâmetro do condensador.

3.4.4 – Balanço energético no evaporador

O Calorímetro utilizando fluido secundário, método A, pode ser aplicado no
experimento com uma pequena alteração com relação à norma ISO 917. Em vez da
resistência elétrica aquece o fluído secundário diretamente no evaporador (calorímetro)
para evaporar o fluído refrigerante na serpentina, a bancada dispõe de um evaporador casco
tubo onde o fluído refrigerante circula pela serpentina e o fluído secundário pela carcaça e o
aquecimento do fluído secundário (água) se daria num outro tanque já ilustrado na figura
3.29. A partir desse balanço energético pode ser encontrada a entalpia real na entrada do
evaporador.

Figura 3.29 - Balanço energético sobre o evaporador.

Para o balanço energético no condensador foram desprezadas:

• as perdas de calor para o ambiente;
• As variações de energia cinética e potencial;
dU
• Variação de energia interna ( = 0 ), regime permanente.
dt
Segue que das hipóteses acima a eq.(3.18), fica:

64
m& ág ,ev .cp ág .(Tág , s ,ev − Tág ,e ,ev ) = − m& ref .(href , s ,ev − href ,e,ev ) Eq.(3.29)

Pelo balanço energético no volume de controle é possível obter a entalpia do

refrigerante na entrada do evaporador:

m& ág ,ev .cp ág .(Tág , s ,ev − Tág ,e,ev )

h6 = href ,e,ev = + href , s ,ev Eq.(3.30)
m& ref

onde, as temperaturas de entrada e saída da água são medidas diretamente enquanto as

demais são como segue,
m& ag ,ev = V&ag ,ev ⋅ ρ ag ,ev Eq. (3.31)

onde V&ag ,ev é a vazão volumétrica de água, medida através do hidrômetro, e ρ ag ,ev representa

a densidade média da água dada por,

ρ ag ,e + ρ ag , s
ρ ag ,ev = Eq. (3.32)
2
sendo ρ ag ,e e ρ ag , s determinados para as temperaturas de entrada e saída da água

respectivamente.
cp ag ,s ,ev + cp ag ,e,ev
onde cp ag ,ev = Eq. (3.33)
2
onde href , s ,ev = h1 (entalpia dado pela temperatura e pressão na sucção do compressor).

3.4.5 – Balanço energético do compressor no calorímetro(Proposta Futura)

Um calorímetro será construído com o objetivo de avaliar com mais precisão as

perdas de calor do compressor para o ambiente, a vazão de refrigerante, e para melhor
estimar a potência elétrica consumida pelo compressor. A câmara calorimétrica será uma
caixa com paredes isoladas termicamente para minimizar as perdas de calor para o meio
ambiente, fig. 3.30. No seu interior estará o compressor, um trocador de calor com
ventilação forçada com fluído secundário (água) para manter a temperatura interna da
câmara constante, e uma lâmpada. As únicas ligações do calorímetro com o ambiente

65
externo serão os terminais elétricos e tubos de sucção e descarga do compressor e a
tubulação de água de entrada e saída do trocador de calor.
Para o balanço energético do compressor, no interior do calorímetro, foram
desprezadas:
• As variações de energia cinética e potencial;
• efeito da presença de lubrificante misturado no refrigerante.
Esta última foi desprezada pelo mesmo motivo descrito no tópico anterior.

Figura 3.30 – Calorímetro englobando o compressor

Segue que das hipóteses acima a eq.(3.18), fica:

W& cp + W& eq = m& ref .(hdes ,cp − hsuc ,cp ) + Q& ag ,cal +
du &
+ Qamb Eq. (3.34)
dt
Onde,
W& eq potência da lâmpada do ventilador e da resistência de aquecimento [kW]

Q& ag ,cal taxa de transferência de calor para a água de arrefecimento do calorímetro [kW]

Q& amb perda de calor a partir das paredes do calorímetro [kW]

Pelo balanço energético no volume de controle é possível obter a vazão de

refrigerante no compressor:

66
 du &
W& cp + W& eq − Q& ag ,cal − − Qamb
m& ref = dt Eq. (3.35)
(hdes,cp − hsuc,cp )
A seguir tem-se a maneira de como é obtido cada termo da eq. (3.29).
• As potências elétricas ( W& cp , W& eq ) consumidas no calorímetro serão medidas por

meio de um Wattímetro.
• A taxa de transferência de calor para a água de arrefecimento do calorímetro será
medida de maneira indireta dada pela eq. (3.36).
Q& ag ,cal = m& ag .c p .∆Tag Eq.(3.36)

Esta equação representa a mudança de temperatura da água através do ganho de

calor sensível provindo do ambiente interno do calorímetro (calor cedido pelo compressor).
• As perdas de calor para o ambiente serão determinadas através do seguinte
procedimento: uma resistência elétrica será colocada no interior do calorímetro de
forma que esta dissipa calor para o ar interior do mesmo. Após algum tempo,
quando condições permanentes forem atingidas temperaturas no interior da câmara
e no ambiente externo serão coletadas. Então o coeficiente global de transferência
de calor poderá ser calculado através da figura 3.31 e da eq. (3.37). Tal
procedimento é repetido para diferentes níveis de potência, permitindo a
identificação de U.A, por um ajuste linear como ilustra o gráfico da figura 3.31.

Figura 3.31 –Esquema para a determinação da perda de calor para o ambiente

W&
Q& amb = A.U .∆T = W& el ⇒ A.U = el Eq.(3.37)
∆T

67
 • Foi decidido que a variação da energia interna não será desprezada para que
obtenhamos uma maior precisão nos testes realizados. Pois mesmo que nos
aproximemos bastante de um regime permanente, sempre ocorrerão mudanças
transientes, afetando a precisão dos resultados. Essa influência será retratada através
do acumulo de energia interna ao longo do ensaio, que será computado através do
ganho de calor dos elementos de massa presentes no calorímetro. Consideremos um
intervalo de tempo δt durante o qual uma quantidade de calor δQ atravessa a
fronteira de um sistema e um trabalho δW é realizado pelo sistema que por sua vez
impõe uma variação na energia total do sistema. A aplicação da primeira lei da
termodinâmica fornece:
δQ = ∆U int + ∆Ec + ∆E p + δW Eq.(3.38)

Dividindo por δt , teremos a taxa média de energia transiente, como calor de

trabalho, e de aumento de energia do sistema:
δQ ∆U int ∆Ec ∆E p δW
= + + + Eq.(3.39)
δt δt δt δt δt
Calculando o limite desses valores quando δt tende a zero, temos a equação da
primeira lei em termos de fluxo:
dU int dEc dE p
Q& = + + + W& Eq.(3.40)
dt dt dt
Considerando que, na câmara calorimétrica, não há variações das energias cinética e
potencial e que parte do trabalho realizado pelo compressor se transformará em
calor, temos:
dU int ∆T
= Q& = m.c p . Eq.(3.41)
dt ∆t
Assim essa parte do trabalho do compressor que se transforma em calor, será o
elemento responsável pelas variações de energia interna dentro do calorímetro.
Nota-se que foi feita a aproximação dT dt ≈ ∆T ∆t , já que estamos tratando aqui
de um intervalo de tempo relativamente grande, no qual a temperatura apresenta
uma variação pequena e aproximadamente linear com o tempo. Consideraremos que
a variação de temperatura será composta dos valores inicial a final na janela de
tempo do teste.

68
3.5 – Metodologia de Ensaios

Antes de começarem os testes era verificado o nível de água do tanque de

alimentação das linhas de condensação e evaporação, isso é feito para se evitar a entrada de
ar nas linhas de água, como ilustrado na figura 3.32.

Figura 3.32 – Tanque de alimentação de água das linhas de condensação e evaporação.

Para acionamento da máquina primeiramente liga-se o comando geral figura

3.33(a), posteriormente as botoeiras das bombas do ciclo de condensação e evaporação são
acionadas, então se liga a chave que alimenta o Chiller, localizada também no comando
geral, para posteriormente ser ligada, no comando mostrado na figura 3.34, a bomba de
circulação de água do tanque de armazenamento térmico. Somente após todo esse
procedimento é autorizado o acionamento da botoeira “resfria” no Chiller figura 3.33 (b).

(a) (b)
Figura 3.33 – (a) Painel de comando geral; (b) Botoeira resfria (verde)

69
 Para se fazer os ensaios uma condição era pré-estabelecida baseada no gráfico de
performance do compressor fornecido pelo fabricante, cujas curvas são dadas pelas
temperaturas de condensação e evaporação. Essas condições preestabelecidas visavam
preencher a maior área possível desse gráfico, dada sua faixa de operação impor diferentes
condições de trabalho para o compressor.

Figura 3.34 – Comando do tanque de armazenamento térmico.

Escolhida a condição, até que se chegasse nela, eram reguladas as vazões de água
nas bombas dos ciclos de condensação e evaporação e a vazão da água que alimenta o
tanque de armazenamento térmico (água proveniente do ciclo de condensação), essa
regulagem da vazão é feita por meio de válvulas de esfera e de gaveta figura 3.35 (b) e (a),
instaladas ao longo das linhas. Outra forma que foi utilizada para variar as condições de
teste na bancada era variação do grau de superaquecimento dado pela regulagem do
parafuso de aperto da mola da válvula de expansão termostática. Também existe na
bancada duas resistências elétricas, acionadas no comando ilustrado na figura 3.34,
localizadas na linha de circulação de água do tanque de armazenamento térmico, cada uma
com potência de 2 kW, que são responsáveis pelo ajuste fino das condições de teste.

(a) (b)
Figura 3.35 – (a) Válvula de gaveta; (b) Válvula de esfera.

70
 A condição estacionária era verificada, quando alcançada a condição de teste os
valores dados pelo transdutor de temperatura se estabilizavam (não oscilavam por mais de
3°C). A partir desse momento dava-se início a coleta de dados que era feita da seguinte
forma:
• 6 tomadas de temperatura e pressão de acordo com a figura 3.8 durante um período
de uma hora.
• 6 tomadas da potência consumida pelo compressor durante um período de uma
hora.
• Durante o período de teste era medida a temperatura ambiente.
Foi verificado durante os períodos de teste que o compressor estava limitado a
trabalhar a uma temperatura máxima de 135°C devido ao termostato localizado na descarga
do compressor, porém foi observado que o compressor poderia trabalhar em temperaturas
superiores e para tal foi retirado esse mecanismo de segurança.
Depois de desligada a máquina dava-se início a medição da vazão da água do ciclo
de condensação e do ciclo de evaporação. Para essas medições seguia-se o seguinte
procedimento:
• Anotava-se o valor absoluto de volume dos respectivos hidrômetros de acordo com
a figura 3.8,
• Acionam-se as botoeiras das bombas e um cronômetro simultaneamente, e após um
período de 30 minutos ambos eram simultaneamente desligados.
• Anotava-se, então os valores finais absolutos de volume dados pelos hidrômetros.
Com esses valores de tempo e volume pode-se chegar ao valor da vazão volumétrica
de água em ambos os ciclos de acordo com a Eq. 3.17.

3.6 – Propriedades do refrigerante

O ciclo de compressão a vapor da bancada de ensaio se enquadra nas condições

ilustradas na figura 3.36.

71
 Figura 3.36 – Gráfico P vs h geral, respeitando a numeração da figura 3.8

Com isso o estado do refrigerante pode ser determinado como se segue:

• Ponto 1 (sucção do compressor) e 2 (descarga do compressor): localizados na região
de vapor superaquecido, tem-se duas propriedades termodinâmicas independentes,
temperatura e pressão, com isso tem-se o estado termodinâmico do refrigerante
determinado.
• Ponto 4 (saída do condensador): estado termodinâmico indeterminado, pois
localiza-se na região de saturação, entalpia em 4 é determinada de acordo com o
balanço energético feito no condensador, como já citado em 3.4.3.
• Ponto 6 (entrada do evaporador): estado termodinâmico indeterminado, pois
localiza-se na região de saturação, entalpia em 6 é determinada de acordo com o
balanço energético feito no evaporador, como já citado em 3.4.4.

3.7 – Bancada ao final do projeto de graduação

Ao final do Projeto de Graduação a construção da bancada de testes de compressor

descrita acima se encontra de acordo com a figura 3.37(b).

72
 (a) (b)
Figura 3.37 – (a) bancada no final do projeto de graduação 1; (b) bancada no final do projeto de
graduação 2.
Ao final do projeto de graduação 2 foi parcialmente construído o calorímetro, figura
3.38, que servirá para ser feita a análise citada no item 3.4.5, como também para se efetuar
testes em uma série de componentes térmicos.

Figura 3.38 – Calorímetro para testes de componentes térmicos.

73
 Capítulo 4

Resultados Experimentais
4.1 – Ensaios da bancada
Para fazer os testes com a bancada foi usado como parâmetro à faixa de operação do
compressor dada pelo fabricante figura 4.1.

Figura 4.1 – Gráfico de performance do compressor dado pelo fabricante.

Como segue na figura 4.2 é possível visualizar o retângulo vermelho que ilustra a
faixa de operação do compressor. Os pontos são os ensaios realizados de acordo com a
temperatura do refrigerante na saída do condensador e temperatura do refrigerante na
entrada do evaporador. Nesses ensaios tentou-se manter vários patamares constantes de
condensação e evaporação de forma a obter curvas características de desempenho do
compressor a fim de se comparar com a figura 4.1.

74
Figura 4.2 – Dispersão dos ensaios de acordo com as temperaturas do refrigerante na saída do
condensador e temperatura do refrigerante na entrada do evaporador, retângulo vermelho representa
a faixa de operação do compressor.

Foi verificado logo no primeiro ensaio que a bancada apresentou uma configuração
do gráfico Pressão vs Entalpia similar ao da figura 4.3.

Figura 4.3 – Pressão vs entalpia do ensaio 1.

Esse gráfico ilustra que a condensação do refrigerante é ineficiente, já que ele

termina seu processo de condensação em estado saturado. Outro fator a ser ressaltado é que
o processo de expansão não se mostra isoentálpico, pois o ponto utilizado para a plotagem
(ponto 4) é determinado pelo balanço energético no condensador, e esse não é o ponto
anterior à válvula de expansão, pois logo após o ponto 4 existe uma tubulação de cobre de
comprimento considerável, um reservatório de líquido (anexo D), um filtro secador (anexo

75
D) e só após esses componentes localiza-se o ponto 5, isto tudo acarreta uma perda de carga
substancial fazendo com que o ponto 5 tenha uma entalpia menor que a do ponto 4, o que
aproximaria de um expansão isontálpica. E o motivo dele não ser utilizado no diagrama é
porque se encontra dentro da região de saturação, onde, na bancada temos apenas duas
propriedades termodinâmicas identificadas (temperatura e pressão) ambas dependentes, ou
seja, torna-se impossível o cálculo do valor da entalpia do refrigerante no ponto 5.

4.2 – Visão geral dos ensaios do compressor

Concluídos os testes na bancada de ensaio e a partir dos resultados, mostrados no

anexo A, foi possível calcular os parâmetros de performance do compressor citados no
capítulo 2. Abaixo segue uma visão geral da dispersão dos 15 ensaios realizados de acordo
com as temperaturas de evaporação e condensação.

Figura 4.4 – Dispersão dos ensaios de acordo com as temperaturas de condensação e temperaturas de
evaporação, comparados com a faixa de operação do compressor dada pelo fabricante (retângulo
vermelho).

Nas tabelas 4.1, 4.2 e 4.3 segue uma visão geral dos dados coletados na bancada,
temperatura e pressão absoluta (Pabs, equação 4.1), vazões de água das bombas dos ciclos de
condensação e evaporação e potência consumida pelo compressor, a numeração das
tomadas de pressão e temperatura é de acordo com a legenda da figura 3.8.
Pabs=Pmn+Patm Eq. (4.1)
Da eq. (4.1) temos que Pmn é a pressão manométrica medida nos manômetros da
bancada e Patm=90,126 kPa é a pressão atmosférica em Brasília.

76
 Também segue nessas tabelas uma visão geral dos parâmetros de performance
mencionados no capítulo 2.

temperatura [°C] Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3 Ensaio 4 Ensaio 5 Ensaio 6 Ensaio 7

T1 19 13,8 8,4 22 23,3 10 -11,1
T2 129,2 131,2 133,6 131,2 137,6 128,7 119,4
T3 119,4 121,2 124,7 123 128,7 120 110,7
T4 35,9 40,7 49 43,6 46,9 45,9 46,9
T5 34,3 38,3 46,4 41,5 43,6 42,4 43,3
T6 -5,4 -4,7 -2,6 -0,1 0,5 -2,3 -6,8
T7 15,9 11,4 5,2 18,9 20 5,5 1,8
T8 16,7 12,3 7,4 19,6 20,7 7,4 9,1
T9 22,1 16,5 15,9 25,9 26,7 18,8 35,7
T10 22 16,5 15,8 25,9 26,7 18,7 35,9
T11 28,7 27,8 27,2 28,2 27,2 28,4 27,9
T12 34,1 40,2 49,7 41,5 45,6 44,7 46,7
T13 32,1 37,1 48,7 34,3 38,2 37,4 42,6
T14 25,2 19,6 17,1 31 32,4 24,6 36,2
P1 [kPa] 335,30 345,10 384,33 423,56 417,63 384,33 325,49
P2 [kPa] 1.489,77 1.664,20 2.017,21 1.780,72 1.915,86 1.873,80 1.906,90
P4 [kPa] 1.374,80 1.541,51 1.886,21 1.662,13 1.787,62 1.741,42 1.780,72
P5 [kPa] 1.312,44 1.451,84 1.767,62 1.562,16 1.648,35 1.589,74 1.639,38
P6 [kPa] 421,77 433,49 459,69 503,82 512,09 466,58 401,77
Tev [°C] -11,60 -10,79 -7,72 -4,89 -5,30 -7,72 -12,42
Tcd [°C] 38,80 43,37 51,64 46,23 49,38 48,42 49,18
Wcp [kW] 9,19 9,69 10,44 10,48 10,70 9,99 9,57
Vag,ev [m3/h] 2,7054 2,7704 1,5958 2,9088 2,9328 0,9741 0,5402
Vag,cd [m3/h] 3,6081 1,5934 0,7630 1,8240 1,2582 1,2330 0,7739
mref[kg/s] 0,1273 0,1272 0,1306 0,1479 0,1441 0,1319 0,1183
Qev [kW] 19,16 16,42 19,68 23,58 22,74 14,95 21,42
Vref,suc[m3/s] 0,01009 0,009569 0,008543 0,009249 0,009199 0,008692 0,008436
COP 2,084 1,693 1,8850 2,2500 2,1250 1,4970 2,2380
ηve 0,7608 0,7213 0,6439 0,6972 0,6934 0,6552 0,6359
P1/P2 5,708925 6,173492 6,550265 5,070372 5,574737 6,062803 7,719103
ηcp,iso 0,6006 0,5878 0,5725 0,5823 0,5961 0,5798 0,5617

Tabela 4.1 – Resultados gerais dos ensaios 1 ao 7.

Na tabela 4.1 o ensaio 7 apresentou uma condição singular, já que o grau de

superaquecimento foi de apenas 1,32°C, ou seja, o compressor trabalhou quase em cima da
linha de saturação. Essa foi à condição mais extrema, pois a entrada de refrigerante líquido
no compressor poderia causar um sério problema de lubrificação que poderia acarretar a
sua inutilização.

77
 Os gráficos Pressão vs Entalpia dos ensaios 1 ao 15 localizam-se no anexo C.

temperatura [°C] Ensaio 8 Ensaio 9 Ensaio 10 Ensaio 11 Ensaio 12 Ensaio 13 Ensaio 14

T1 27,9 10 24,4 -3,1 24 15,9 7,7
T2 151,2 130,6 143,6 129,3 153,7 140,2 140,3
T3 141,4 119,1 132,7 118 141,8 125,8 127,8
T4 51,4 36,4 41,9 41,2 49,6 33,1 45,8
T5 46,7 30,8 36,3 34,1 42,9 25,4 38,5
T6 1,6 -8,9 -2,1 -7,7 -0,3 -7,1 -5
T7 25,6 6,6 22,2 1,3 21,7 10,2 3,8
T8 26,2 8,5 22,8 6,9 22,4 13,6 8,8
T9 30,1 17 26,6 22,7 26,3 27,2 24,5
T10 30,1 17 26,6 22,7 26,3 27,3 24,6
T11 30,6 30,6 27,1 26,6 28,3 28,2 24,1
T12 51,9 34,9 41,1 41,8 50,7 32,1 47,2
T13 43,2 34 36 38,8 46 31,3 44
T14 33,5 19,4 30,2 22,7 28,9 28,4 24,3
P1 [kPa] 412,81 296,07 354,91 296,07 374,52 266,65 325,49
P2 [kPa] 2.105,47 1.501,49 1.709,71 1.680,75 2.028,94 1.390,48 1.857,26
P4 [kPa] 1.984,12 1.400,13 1.589,74 1.574,57 1.903,45 1.287,75 1.744,87
P5 [kPa] 1.773,83 1.202,25 1.372,55 1.298,78 1.617,32 1038,156 1.456,67
P6 [kPa] 531,39 377,64 468,65 388,67 496,92 399,02 429,35
Tev [°C] -5,64 -15,02 -10,00 -15,02 -8,47 -17,82 -12,42
Tcd [°C] 53,53 39,12 44,51 43,79 51,89 36,02 48,04
Wcp [kW] 9,82 8,74 9,70 9,06 9,57 8,85 9,61
Vag,ev [m3/h] 3,8747 1,1528 3,8295 0,5214 3,6610 0,8139 0,5463
Vag,cd [m3/h] 0,9373 3,7016 1,3129 0,8564 0,7059 3,5864 0,5883
mref[kg/s] 0,1206 0,1110 0,1224 0,1064 0,1109 0,1064 0,1112
Qev [kW] 20,27 13,94 19,53 12,98 19,51 16,16 13,22
Vref,suc[m3/s] 0,00795 0,009665 0,009339 0,008741 0,007978 0,0106 0,008673
COP 2,065 1,595 2,013 1,433 2,039 1,825 1,375
ηve 0,5992 0,7285 0,7039 0,6589 0,6013 0,7993 0,6537
P1/P2 6,245721 6,853272 6,116693 7,723711 6,817358 7,366593 7,508183
ηcp,iso 0,5968 0,5871 0,5893 0,5508 0,5813 0,5849 0,5670

Tabela 4.2 – Resultados gerais dos ensaios 8 ao 14.

Como pode se verificar na tabela 4.2 os ensaios 8,10, 12, 13, 14 e 15 só foram
possíveis pela retirada do termostato da descarga do compressor, pois este limitava à uma
temperatura de descarga máxima de 135°C. Também é verificado nas tabelas 4.2 e 4.3 que
os ensaios 13 e15 apresentam as faixas mais baixas de pressão, tanto na sucção como na
descarga. O ensaio 11 foi o que apresentou a maior razão de pressão.

78
 temperatura [°C] Ensaio 15
T1 23,4
T2 145,8
T3 130
T4 32,1
T5 24
T6 -9,8
T7 21
T8 21,9
T9 25,5
T10 25,5
T11 26,8
T12 31,1
T13 30
T14 27,6
P1 [kPa] 256,84
P2 [kPa] 1.361,52
P4 [kPa] 1.265,00
P5 [kPa] 1004,38
P6 [kPa] 365,92
Tev [°C] -18,81
Tcd [°C] 35,18
Wcp [kW] 8,22
Vag,ev [m3/h] 3,5487
Vag,cd [m3/h] 3,5222
mref[kg/s] 0,0992
Qev [kW] 18,51
Vref,suc[m3/s] 0,01059
COP 2,2520
ηve 0,7982
P1/P2 7,626238
ηcp,iso 0,6126

Tabela 4.3 – Resultados gerais dos ensaios 15.

É possível observar na figura 4.4 que existem dois pontos fora da faixa de operação
do compressor, estes equivalem aos ensaios 13 e 15. É observado também que o ensaio 15
apresentou o menor consumo de potência do compressor e a maior eficiência volumétrica
efetiva.

4.3 – Desempenho energético do compressor

É observado na figura 4.5 que quanto maior é a razão de pressão menor é a vazão
volumétrica na sucção do compressor, esse resultado é o esperado para compressores

79
alternativos. Os dois pontos que ficaram fora da tendência foram os de pressão mais baixa
na descarga, logo, o grau de reexpansão do vapor residual dentro do cilindro é baixo
permitindo assim uma admissão de um volume maior de gás na sucção do compressor.
Também é verificada que a massa específica do refrigerante na sucção foram a mais baixa
de todos os ensaios, lembrando que esses pontos estão fora da faixa de operação do
compressor dada pelo catálogo do fabricante. Fora esses pontos observa-se uma tendência
de queda da vazão volumétrica de refrigerante na sucção do compressor, com o aumento da
razão de pressão.

Figura 4.5 – Vazão volumétrica na sucção do compressor vs razão de pressão entre a descarga e a
sucção.

É observado no figura 4.6 que o Coeficiente de Performance (COP) tende a cair

com o aumento da razão de pressão entre a descarga e a sucção do compressor, exceto para
os ensaios 7 e 15. O COP é elevado quando existe uma diminuição na temperatura de
condensação, ou seja, uma diminuição na pressão da descarga do compressor. Por outro
lado, o mesmo efeito poderia ser obtido por uma elevação da temperatura de evaporação,
ou seja, aumento da pressão na sucção. Somando-se esses dois efeitos tem-se uma
diminuição da razão de pressão o que conseqüentemente ocasiona um aumento no COP.

80
 Figura 4.6 –Coeficiente de Performance vs razão de pressão.

4.3.1 – Efeito da temperatura de condensação

O trabalho de compressão aumenta continuamente com a temperatura de

condensação, a partir de um valor nulo, quando aquela temperatura coincide com a de
evaporação. A curva de potência de compressão em função da temperatura de condensação
apresenta duas condições de valor nulo: Tcd = Tev ou a vazão de refrigerante se anula. A
curva de potência de compressão deve apresentar um ponto de máximo para uma
temperatura de condensação entre tais limites. É observado na figura 4.7 que a bancada
trabalhou próxima a esses picos de potências, para diversas curvas de evaporação, visto que
se trabalhou com temperaturas de condensação elevadas. Conclui-se que a potência
consumida do compressor tende a aumentar com a temperatura de condensação até um
certo pico, e após este a potência tende a cair.

Figura 4.7 – Potência consumida pelo compressor vs temperatura de condensação, para diversas curvas
de evaporação.

81
 O rendimento volumétrico do compressor diminui progressivamente com o aumento
da temperatura de condensação. A vazão mássica de refrigerante acompanha o desempenho
do rendimento volumétrico, uma vez que o volume específico do refrigerante na sucção,
permanece constante em virtude da manutenção de uma mesma temperatura de evaporação.
É observado na figura 4.8 que a vazão tende a cair com o aumento da temperatura de
condensação para diversas curvas de evaporação. Para uma temperatura de condensação
suficientemente alta, a vazão mássica deve assumir um valor nulo. Isso é verificado porque,
com o aumento na temperatura e pressão na descarga, aumenta-se à entalpia neste ponto
ocasionando uma diminuição na vazão de refrigerante de acordo com a eq.(3.20).

Figura 4.8 – Vazão mássica de refrigerante vs temperatura de condensação, para diversas curvas de
evaporação.

É observado na figura 4.9 que a capacidade de refrigeração para todas as curvas de

evaporação sempre decrescem com o aumento da temperatura de condensação.

Figura 4.9 – Capacidade de refrigeração vs temperatura de condensação, para diversas curvas de

evaporação.

Já que a capacidade de refrigeração é o produto do efeito de refrigeração pela vazão

mássica do refrigerante, a vazão volumétrica diminui com o aumento da temperatura de

82
condensação o que acarreta uma diminuição da vazão mássica que, por conseguinte causa
uma diminuição na capacidade de refrigeração.

4.3.2 – Efeito da temperatura de evaporação

As curvas de potência do compressor vs temperatura de evaporação apresentam um

pico, normalmente os sistemas de refrigeração trabalham a esquerda desse pico como é
caso da bancada de ensaios.
Foi verificado que cargas térmicas altas fazem com que a temperatura de
evaporação aumente, resultando em um aumento da potência do compressor como mostra a
figura 4.10. Essa ressalva é válida, pois, trabalha-se à esquerda do pico de potência.

Figura 4.10 - Potência consumida pelo compressor vs temperatura de evaporação, para diversas curvas
de condensação.

É verificado pela eq.(3.20) que com o aumento da temperatura de evaporação

ocorre também o aumento de pressão, o que ocasiona um aumento na entalpia da sucção do
compressor, fazendo com que ocorra um aumento da vazão mássica de refrigerante para
dadas curvas de condensação, como pode ser visualizado na figura 4.11.

Figura 4.11 - Vazão mássica de refrigerante vs temperatura de evaporação, para diversas curvas de
condensação.

83
 A capacidade de refrigeração tem um leve aumento com a temperatura de
evaporação, como segue na figura 4.12, pois para pressão de sucções maiores o efeito de
refrigeração é maior. A capacidade de refrigeração, por exemplo, pode ser dobrada pela
variação da temperatura de evaporação de 0 a 20°C positivos. Porém isso não é interessante
para o funcionamento da máquina, pois sua função é ter refrigerante a baixa temperatura na
saída da válvula, o que reduz a pressão de sucção. Na bancada não foi possível chegar a tais
pontos, pois a válvula de expansão limitou os ensaios a uma temperatura de evaporação
máxima de –4,89°C.

Figura 4.12 – Capacidade de refrigeração vs Temperatura de evaporação, para diversas curvas de

condensação.

4.4 – Eficiência volumétrica

Quando a pressão de descarga é aumentada o vapor no espaço morto será

comprimido a uma pressão mais alta, e uma quantidade maior de reexpansão será requeria
para expandi-lo para a pressão de sucção. Do mesmo modo, se a pressão de sucção é baixa
o vapor de compressão (residual do cilindro) necessitará uma reexpansão maior para que
possa ocorrer a abertura das válvulas da sucção do compressor. É evidente, portanto que a
eficiência volumétrica efetiva do compressor aumenta quando a pressão de sucção aumenta
e diminui quando a pressão de descarga aumenta. Na figura 4.13 verifica-se exatamente o
que foi mencionado acima, os pontos que apresentam a maior eficiência volumétrica efetiva
são correspondentes aos ensaios 13 e 15, ensaios estes que apresentam a menor pressão na
descarga o que contribui para o aumento da eficiência volumétrica efetiva assim como as
mais baixas pressões de sucção, ou seja, uma razão de pressão entre a sucção e descarga
elevada. Fora esses pontos é observado uma tendência da eficiência volumétrica efetiva
diminuir com o aumento da razão de pressão.

84
 Figura 4.13 – Eficiência volumétrica efetiva vs razão de pressão.

É observada na figura 4.14(a) que com o aumento da temperatura de evaporação a

eficiência volumétrica efetiva tende a sofrer um aumento, pois a vazão volumétrica de
refrigerante que adentra o compressor é maior, devido ao aumento na pressão de sucção, o
que ocasiona um menor grau de reexpansão do gás residual do processo de compressão.
A eficiência volumétrica diminui com a temperatura de condensação, como é
mostrado na figura 4.14(b). Como o volume específico do refrigerante na sucção do
compressor permanece constante para uma dada curva de evaporação, somente a eficiência
volumétrica afeta a vazão, que decresce com a temperatura de condensação, pois
temperaturas de condensação muito elevadas exigem do compressor um grande grau de
reexpansão do gás residual (refrigerante), ou seja, menos refrigerante entrará no
compressor.

85
 (a) (b)
Gráfico 4.14 – (a) Eficiência volumétrica efetiva vs temperatura de evaporação, para diversas curvas de
condensação; (b) Eficiência volumétrica efetiva vs temperatura de condensação, para diversas curvas
de evaporação.

4.5 – Eficiência isoentrópica

É verificado na figura 4.15 que para todos os ensaios realizados as eficiências

isoentrópicas se mostraram praticamente constantes, ou seja, oscilaram num patamar de
cerca 58,3%, o que é razoável para compressores alternativos, pois para elevadas razões de
pressão o valor da eficiência isoentrópica tende a se estabilizar.

Figura 4.15 – Eficiência isoentrópica vs razão de pressão.

86
4.6 – Análise de incertezas

Em muitos casos, uma importante variável não é medida diretamente e é calculada

como uma função de uma ou mais variáveis medidas diretamente, i.e., Y=f(X1, X2,...). As
variáveis medidas que nesse caso são basicamente pressão, temperatura, potência elétrica e
vazão tem uma certa variação em suas medidas que se referem a suas incertezas de
medição.
A proposta dessa analise é calcular como essas incertezas, de cada variável medida,
se propagam no cálculo de variáveis como vazão mássica de refrigerante, capacidade de
refrigeração, entalpia do refrigerante na entrada do evaporador (h6), entalpia na saída do
condensador (h4), COP, ηve e ηisso. O método para determinação dessa propagação de
incerteza é descrito em NIST Technical Note 297, e foi determinado por intermédio do
software EES (Engineering Equation Solver). Dessa forma a incerteza de medição
determinada pela expressão:
2
 ∂y 
U y = ∑   .U 2 x, Eq. (4.2)
i  ∂x 

onde U representa a incerteza no valor da variável calculada.

Foram adotados os seguintes erros para os parâmetros medidos:
• Área do compressor: 3%.
• Área do condensador: 3%.
• Manômetro de alta: 34,47 kPa, esse valor é dado pela escala mínima do aparelho.
• Manômetro de baixa: 6,89 kPa, esse valor é dado pela escala mínima do aparelho.
• Temperatura: foi adotado de acordo com a IEC 548-2 (1982) que termopares tipo T
para temperaturas de 0 °C apresentam um erro de 0,5 °C, e para temperaturas na
ordem de 200 °C um erro de 0,8 °C.
• Hidrômetro: optou-se por um erro de 5%, pois se trata de um equipamento
analógico.
• Wattímetro: o erro é de 1%, pois o equipamento é digital.
A partir dos erros citados acima foi possível chegar a um erro global para os
parâmetros de performance avaliados de acordo com a tabela 4.4, 4.5 e 4.6.

87
 Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3 Ensaio 4 Ensaio 5
COP 2,084±0,264 1,693±0,2501 1,885±0,1583 2,25±0,2546 2,125±0,2491
h4[kj/kg] 315,2±24,87 312,8±13,78 339,7±9,132 302,1±14,04 310,4±11,93
h6[kj/kg] 271,2±19,14 288,8±19,13 262,7±12,78 262,8±18,16 265,5±18,61
mref[kg/s] 0,1273±0,001918 0,1272±0,00187 0,1306±0,001894 0,1479±0,002274 0,1441±0,002161
ηve 0,7608±0,02143 0,7213±0,0199 0,6439±0,01674 0,6972±0,01743 0,6934±0,01727
ηiso 0,6006±0,01784 0,5878±0,01593 0,5725±0,01367 0,5823±0,01559 0,5961±0,01481
Qev[kW] 19,16±2,418 16,42±2,42 19,68±1,641 23,58±2,658 22,74±2,656
Tabela 4.4 – Erros dos ensaios 1 ao 5.

Ensaio 6 Ensaio 7 Ensaio 8 Ensaio 9 Ensaio 10

COP 1,497±0,1107 2,238±0,1232 2,065±0,3411 1,595±0,1355 2,013±0,3394
h4[kj/kg] 312,7±11,84 338,3±9,037 314,5±11,7 327,4±28,5 328,7±12,5
h6[kj/kg] 301,2±8,507 220±10,19 258,6±27,83 290,5±10,78 265,6±26,96
mref[kg/s] 0,1319±0,001963 0,1183±0,001716 0,1206±0,001726 0,111±0,001594 0,1224±0,001759
ηve 0,6552±0,01719 0,6359±0,01877 0,5992±0,01457 0,7285±0,02202 0,7039±0,01872
ηiso 0,5798±0,01474 0,5617±0,01444 0,5968±0,01337 0,5871±0,01692 0,5893±0,01527
Qev[kW] 14,95±1,096 21,42±1,159 20,27±3,343 13,94±1,176 19,53±3,286
Tabela 4.5 – Erros dos ensaios 6 ao 10.

Ensaio 11 Ensaio 12 Ensaio 13 Ensaio 14 Ensaio 15

COP 1,433±0,08707 2,039±0,3303 1,825±0,1198 1,375±0,08428 2,252±0,372
h4[kj/kg] 348,9±9,78 343,6±9,903 349,4±28,63 357±8,414 329,3±30,44
h6[kj/kg] 285,2±7,544 248,5±28,57 268,9±10,1 295,2±7,403 239,4±30,88
mref[kg/s] 0,1064±0,001481 0,1109±0,001538 0,1064±0,00148 0,1112±0,001539 0,09922±0,001382
ηve 0,6589±0,02004 0,6013±0,01528 0,7993±0,02555 0,6537±0,0184 0,7982±0,02606
ηiso 0,5508±0,0147 0,5813±0,01309 0,5849±0,01741 0,567±0,01385 0,6126±0,01839
Qev[kW] 12,98±0,7781 19,51±3,154 16,16±1,048 13,22±0,7991 18,51±3,052
Tabela 4.6 – Erros dos ensaios 11 ao 15.

O que é observado com relação ao erro é que todas as grandezas que dependem das
vazões de água possuem um erro global maior, como por exemplo, as entalpias h4 e h6 e
também as grandezas COP e Qev. É observado também que para todos os ensaios a vazão
de refrigerante apresentou um erro percentual baixo (na ordem de 1,38 a 1,53%).

88
 Capítulo 5

Conclusão

5.1 – Conclusões
A construção da bancada foi um grande desafio, devido à falta de recursos materiais
e financeiros do departamento, mas apesar das adversidades a bancada funcionou dentro do
esperado, além de apresentar um bom layout que pode ser verificado nas figuras do anexo
F. A bancada apresentou pequenos problemas passíveis de correção, como por exemplo, a
incompleta condensação do refrigerante na saída do condensador, que apenas foi observada
após o funcionamento da bancada, visto que esta sofreu uma grande modificação com
relação ao sistema de condensação como mencionado no capítulo 3.
Os resultados obtidos tais como eficiência volumétrica efetiva, vazão mássica de
refrigerante, eficiência isoentrópica de compressão, capacidade de refrigeração foram
condizentes com o que é encontrado na literatura do assunto assim como os valores dados
pelo catálogo do fabricante. No total foram feitas cerca de cem horas de testes, que gerou
15 diferentes condições de ensaio. As primeiras condições pré-estabelecidas foram bem
simples, porém com o grande número de ensaios realizados, as últimas condições foram
bem difíceis de serem alcançadas visto que nesses ensaios levavam cerca de 6 horas até que
as condições se estabilizassem. A dificuldade de se fazer diferentes condições é vista, pois a
modificações dos patamares de testes eram feitas principalmente pela regulagem nas vazões
de água das bombas de condensação e evaporação, assim como também na regulagem da
carga térmica para o tanque de armazenamento térmico. Uma forma de obter uma maior
variabilidade seria intervir diretamente no estado do refrigerante, com o auxílio de válvulas
para regulagem de vazão.
Ao final dos testes pode se verificar que parâmetros, tais como temperaturas de
condensação e de evaporação influem diretamente no desempenho do compressor, e o quão
importante é ter controle e conhecimento desses parâmetros, visto que no setor residencial
os equipamentos de refrigeração e ar condicionado representam 8% de toda a energia
elétrica consumida no país, no setor comercial representa 3% e no setor industrial 2,8%, ou
seja, um total de 13,8% do consumo de energia elétrica no país.

89
5.2 – Recomendações e sugestões para trabalhos futuros
Para a realização de trabalhos futuros na área de testes de compressor
especificamente na bancada de ensaios recomenda-se:
• A inserção de mais um condensador de refrigerante, para que ao final da
condensação ele alcance o estado líquido saturado;
• Utilização de um sistema de aquisição de dados para colher as leituras dos 14
termopares, assim como a instalação de pelo menos 4 transdutores de pressão, que
devem ser posicionados de acordo com a figura 3.8;
• Eliminar o uso de mangueiras de alta pressão para a fixação dos manômetros na
bancada, ou seja, fixar os manômetros diretamente na tubulação;
• Ter maior controle direto sobre as condições do refrigerante, como por exemplo, a
instalação de válvulas para controle de vazão nas linhas de vapor e nas linhas de
líquido;
• A instalação de rotâmetros para aferir com maior precisão as vazões de água nas
bombas do ciclo de condensação e evaporação, já que essas leituras apresentaram a
maior influência sobre os erros globais dos parâmetros de performance
mencionados;
• A instalação de medidores de vazão direta de refrigerante nas linhas de gás e de
líquido;
• Na linha da água do evaporador instalar um mangote na saída da bomba para
minimizar efeitos de vibração;
• Instalar a maior quantidade possível de válvulas de esfera juntamente com luvas de
união a fim de facilitar manutenção e regular a partir de vários pontos a vazão de
água;
• Trocar a válvula de expansão termostática, pois ao final do último teste realizado na
bancada o parafuso de regulagem do grau de superaquecimento se danificou;
• Isolamento da tubulação da descarga do compressor para evitar acidentes;
• Melhoramento no layout dos comandos elétricos, assim como sua proteção;
• Terminar a construção da câmara calorimétrica;
• Realização de testes com um segundo compressor do mesmo modelo do da
bancada, dentro do calorímetro, sem que haja a necessidade de retirar o compressor

90
 que está instalado no Chiller. Para tal é necessário a instalação de válvulas tanto na
sucção como na descarga do compressor do Chiller capazes de isolar um
compressor do outro, sendo que ambos utilizam o mesmo ciclo.

5.3 - Cronograma de atividades

Projeto de graduação 1:
1) Construção da Bancada de Refrigeração
2) Instrumentação dos Componentes do ciclo de Refrigeração
3) Detectar vazamentos na tubulação de gás refrigerante, detectar vazamentos na
tubulação de água ciclo 1( evaporador e resistência térmica), detectar vazamentos na
tubulação de água ciclo 2 (condensador do refrigerante e “torre de resfriamento”).
4) Energização da bancada
Projeto de graduação 2:
5) Efetuar testes da bancada de refrigeração
6) Obtenção de dados experimentais característicos de desempenho de compressores
de refrigeração
7) Analisar o desempenho do ciclo
8) Construção da Câmara calorimétrica;
9) Efetuar testes com o compressor no interior da câmara calorimétrica;
10) Comparar resultados experimentais com o teórico.
2°/2003 1°/2004
Agosto Setembro Outubro Novembro Dezembro Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Junho
1 X X X X X
2 X X X X
3 X X
4 X
5 X X
6 X X X X
7 X X X
8 X X
9 X X X
10 X X
Tabela 5.1 – Cronograma de atividades

91
 É observado na tabela 5.1 que muitas tarefas levaram um tempo bem acima do
previsto, por exemplo, para a construção da bancada o tempo requerido foi cerca de dez
meses, com jornadas diárias de trabalho de 7 horas.
As tarefas 9 e 10 do cronograma não foram cumpridas em virtude da falta de verba
do departamento assim como a falta de tempo, apesar de terem sido iniciadas com êxito.

92
 Referências bibliográficas

Stoecker, W. F., Jones, J. W., 1985, “Refrigeração e Ar Condicionado”, McGraw-Hill, São

Paulo.

Dossat, R. J., 1980, “Principios de Refrigeração” , Hemus Livraria Ed., São Paulo.

Incropera, F. P. e Dewiit D. P., 1998, “Fundamentos de Transferência de Calor e de

Massa”, LTC, Rio de Janeiro.

Holman, J. P., 1983, “Transferência de Calor”, McGraw-Hill, São Paulo.

Wylen, G. J. V., Sonntag, R. E., Borgnakk, C., 1998, “Fundamentos da Termodinâmica”,

Blücher, São Paulo.

Stoecker, W. F., Saiz Jabardo. J., M., 2002, “Refrigeração Industrial”, Editora Edgard
Blücher LTDA, São Paulo.

ASHRAE – American Society of heating, ventilation and air conditioning, Inc, ASHRAE
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Duarte, J. A., “Desenvolvimento de uma nova metodologia para o teste de compressores de

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Amora Jr., J. A ., Monteiro, A. H. A. , 2003, “Desenvolvimento de Software para Analise

de Sistemas de Refrigeração”, Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade de
Brasília.

93
Anexos

94
 Anexo A (ensaios realizados)
• Dados coletados na bancada de ensaio

Vag,ev (m3/h) 2,7054

Vag,cd (m3/h) 3,6081
Tamb (°C) 24,7
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. pad.
temperatura - (°C)
1 18,9 18,9 19,4 18,9 19 18,8 19,0 0,2
2 129,5 129,7 129,2 129,1 128,9 128,7 129,2 0,4
3 120,1 119,8 119,6 119,3 119,1 118,6 119,4 0,5
4 37 36,2 35,8 35,6 35,5 35,1 35,9 0,7
5 35,5 34,6 34,3 34,1 33,9 33,5 34,3 0,7
6 -5,2 -5,4 -5,2 -5,5 -5,5 -5,7 -5,4 0,2
7 16 15,8 16,3 15,8 15,9 15,7 15,9 0,2
8 16,8 16,6 17 16,6 16,6 16,5 16,7 0,2
9 22 21,8 22,5 22 22 22 22,1 0,2
10 22 21,8 22,4 22 22 21,9 22,0 0,2
11 29,9 29 28,8 28,4 28,3 27,9 28,7 0,7
12 35,3 34,4 34,2 33,8 33,7 33,3 34,1 0,7
13 33,3 32,6 32,1 31,7 31,6 31,3 32,1 0,7
14 25,4 25,3 25,7 24,7 24,8 25 25,2 0,4

pressão Pmn (kPa)

descarga (PSI) - ponto 2 207 205 203 202 201 200 203,0 2,6 1399,63573
2
suçcão (kgf/cm ) - ponto 1 2,6 2,5 2,5 2,5 2,5 2,4 2,5 0,1 245,16625
válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 185 177 177 176 175 174 177,3 3,9 1222,44047
saída (PSI) - ponto 6 49 48 48,2 48 48,1 47,5 48,1 0,5 331,63783
condensador
saída (kgf/cm2) - ponto 4 13,6 13,2 13,1 13 13 12,8 13,1 0,3 1284,67115

Wcp (kW) 8,74 9,15 9,44 9,37 8,98 9,44 9,19 0,3
Ensaio 1

95
Vag,ev (m3/h) 2,7704
Vag,cd (m3/h) 1,5934
Tamb(°C) 24
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. pad.
temperatura - (°C)
1 12,8 10,7 12,6 14,6 15,8 16,3 13,8 2,1
2 128,5 129,1 129,7 131,7 133,7 134,5 131,2 2,5
3 118,8 119,5 119,8 121,6 123,2 124,4 121,2 2,2
4 40,5 40,9 40,6 40,7 40,9 40,8 40,7 0,2
5 38,1 38,5 38,3 38,3 38,4 38,3 38,3 0,1
6 -5,1 -4,8 -4,7 -4,6 -4,5 -4,3 -4,7 0,3
7 10,4 8,5 10,3 12,2 13,3 13,8 11,4 2,0
8 11,3 9,4 11,1 12,9 14,1 14,7 12,3 2,0
9 15,6 13,5 15,4 17,3 18,3 18,9 16,5 2,0
10 15,5 13,4 15,4 17,2 18,5 19 16,5 2,1
11 28,9 28,7 27,3 27,3 27 27,8 27,8 0,8
12 39,7 40,1 39,9 40 40,8 40,5 40,2 0,4
13 38,3 38,5 35,7 36 37,2 36,8 37,1 1,2
14 18,5 16,6 18,5 20,2 21,9 21,9 19,6 2,1

pressão Pmn (kPa)

descarga (PSI) - ponto 2 227 230 226 228 229 230 228,3 1,6 1574,0731
suçcão (kgf/cm2) - ponto 1 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 0,0 254,9729

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 197 198 197 197,5 197,5 198 197,5 0,4 1361,7146
saída (PSI) - ponto 6 49 49,5 49,6 50 50,5 50 49,8 0,5 343,35891

condensador
saída (kgf/cm2) - ponto 4 14,8 14,9 14,8 14,8 14,8 14,9 14,8 0,1 1451,3842

Wcp (kW) 9,78 9,29 9,95 9,72 9,69 0,3

Ensaio 2

96
Vag,ev (m3/h) 1,5958
Vag,cd (m3/h) 0,763
Tamb (°C) 25
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. Pad.
temperatura - (°C)
1 11,1 8,6 7,5 6,2 8,4 2,1
2 135,2 134,1 133 132,2 133,6 1,3
3 126,3 125,3 123,7 123,5 124,7 1,3
4 49 49,3 48,8 48,9 49,0 0,2
5 46,4 46,7 46,2 46,3 46,4 0,2
6 -3,1 -2,4 -2,6 -2,3 -2,6 0,4
7 6,1 5,2 5,1 4,2 5,2 0,8
8 9,4 7,6 6,8 5,7 7,4 1,6
9 23,1 16,2 13,2 10,9 15,9 5,3
10 23,1 16,2 13,1 10,7 15,8 5,4
11 27,3 26,8 27,3 27,2 27,2 0,2
12 49,8 50,1 49,4 49,6 49,7 0,3
13 49,1 49,1 48,1 48,4 48,7 0,5
14 23,3 17,4 14,9 12,8 17,1 4,5

pressão Pmn (kPa)

descarga (PSI) - ponto 2 278 282 278 280 279,5 1,9 1927,085
suçcão (kgf/cm2) - ponto 1 3 3,1 3 3 3,0 0,1 294,200

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 245 245 242 241 243,3 2,1 1677,494
saída (PSI) - ponto 6 53,5 54 54 53 53,6 0,5 369,559

condensador
saída (PSI) - ponto 4 262 260 260 260 260,5 1,0 1796,084

Wcp (kW) 10,56 10,48 10,4 10,3 10,44 0,1

Ensaio 3

97
Vag,ev (m3/h) 2,9088
Vag,cd (m3/h) 1,824
Tamb (°C) 26
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. Pad.
temperatura - (°C)
1 18,8 22 22,8 22,9 22,8 22,7 22,0 1,6
2 126,5 130,8 132,1 132,6 132,7 132,6 131,2 2,4
3 118,3 122,8 124 124,3 124,4 124,4 123,0 2,4
4 43,4 43,8 43,7 43,6 43,6 43,4 43,6 0,2
5 41,4 41,7 41,6 41,5 41,5 41,2 41,5 0,2
6 -0,3 0 0 0 0 0 -0,1 0,1
7 16,3 19 19,6 19,6 19,6 19,4 18,9 1,3
8 16,9 19,7 20,3 20,3 20,3 20,1 19,6 1,3
9 23,3 26 26,6 26,5 26,5 26,3 25,9 1,3
10 23,3 26,1 26,7 26,6 26,5 26,3 25,9 1,3
11 27,5 28,1 28,2 28,4 28,3 28,4 28,2 0,3
12 41,5 41,7 41,5 41,4 41,4 41,2 41,5 0,2
13 32,8 34,4 34,8 34,7 34,7 34,4 34,3 0,8
14 27 31,4 31,7 32,3 31,7 31,7 31,0 2,0

pressão Pmn (kPa)

descarga (PSI) - ponto 2 245 246 245 245 245 245 245,2 0,4 1690,594
suçcão (kgf/cm2) - ponto 1 3,4 3,4 3,4 3,4 3,3 3,3 3,4 0,1 333,426

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 215 215 213 214 212 212 213,5 1,4 1472,031
saída (PSI) - ponto 6 60 60 60 60 60 60 60,0 0,0 413,685

condensador
saída (PSI) - ponto 4 230 230 227 227 227 227 228,0 1,5 1572,005

Wcp (kW) 10,63 10,6 10,62 10,34 10,4 10,27 10,48 0,2
Ensaio 4

98
Vag,ev (m3/h) 2,9328
Vag,cd (m3/h) 1,2582
Tamb (°C) 29,8
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. Pad.
temperatura - (°C)
1 22,6 22,9 23,4 23,7 23,6 23,6 23,3 0,4
2 136,7 137,5 137,5 137,7 137,9 138,1 137,6 0,5
3 127,9 128,9 128,9 128,9 128,7 129 128,7 0,4
4 47,3 47,6 46,9 46,6 46,6 46,5 46,9 0,4
5 44,1 44,3 43,6 43,3 43,3 43,2 43,6 0,5
6 0,5 0,7 0,5 0,6 0,5 0,4 0,5 0,1
7 19,5 19,6 20,1 20,3 20,3 20,3 20,0 0,4
8 20,2 20,3 20,8 21 21 21 20,7 0,4
9 26,2 26,5 26,7 26,9 26,8 26,9 26,7 0,3
10 26,2 26,5 26,7 26,9 26,8 26,9 26,7 0,3
11 27 27,2 27,6 27,2 27,1 27 27,2 0,2
12 46,2 46,3 45,4 45,2 45,3 45,1 45,6 0,5
13 38,3 38,5 38,1 38 38,1 38 38,2 0,2
14 32 32,1 32,6 32,6 32,5 32,5 32,4 0,3

pressão Pmn (kPa)

descarga (PSI) - ponto 2 267 268 265 262 263 264 264,8 2,3 1825,732
suçcão (PSI) - ponto 1 47 47 46 48,4 48,4 48,4 47,5 1,0 327,501

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 227 230 225 225 225 224 226,0 2,2 1558,215
saída (PSI) - ponto 6 61 62 61 61 61 61 61,2 0,4 421,959

condensador
saída (PSI) - ponto 4 249 250 245 245 245 243 246,2 2,7 1697,489

Wcp (kW) 10,79 10,84 10,57 10,58 10,68 10,74 10,70 0,1
Ensaio 5

99
Vag,ev (m3/h) 0,974
Vag,cd (m3/h) 1,233
Tamb (°C) 28,1
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. Pad.
temperatura - (°C)
1 8,8 9,6 10 10,4 10,5 10,6 10,0 0,7
2 127,3 128,4 129 129,2 129,3 129,2 128,7 0,8
3 118,5 119,8 120,3 120,5 120,6 120,5 120,0 0,8
4 45,9 46 46,1 45,9 45,8 45,5 45,9 0,2
5 42,5 42,5 42,5 42,4 42,3 42 42,4 0,2
6 -2,3 -2,3 -2,3 -2,3 -2,4 -2,4 -2,3 0,1
7 5,1 5,2 5,4 5,8 5,8 5,8 5,5 0,3
8 6,8 7,1 7,4 7,7 7,8 7,8 7,4 0,4
9 17,4 18,4 18,6 19,1 19,8 19,3 18,8 0,8
10 17,4 18,3 18,6 19,1 19,2 19,3 18,7 0,7
11 28,7 28,5 28,6 28,5 28 27,8 28,4 0,4
12 44,8 44,8 44,9 44,7 44,6 44,4 44,7 0,2
13 37 37,3 37,5 37,5 37,4 37,4 37,4 0,2
14 21 23,9 25,9 25,9 25,4 25,5 24,6 1,9

pressão Pmn (kPa)

descarga (PSI) - ponto 2 260 260 259 260 257 256 258,7 1,8 1783,674
2
suçcão (kgf/cm ) - ponto 1 3 3,1 3 3,1 3 3 3,0 0,1 294,200

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 217 220 220 217 216 215 217,5 2,1 1499,610
saída (PSI) - ponto 6 55 54,5 55 54,9 54,2 54 54,6 0,4 376,454

condensador
saída (PSI) - ponto 4 240 240 241 240 238 238 239,5 1,2 1651,294

Wcp (kW) 9,97 10,06 10,06 10,08 9,88 9,86 9,99 0,1
Ensaio 6

100
Vag,ev (m3/h) 0,5402
Vag,cd (m3/h) 0,77385
Tamb (°C) 28
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. Pad.
temperatura - (°C)
1 -11,5 -11,3 -11,2 -11 -10,9 -10,7 -11,1 0,3
2 117,1 118,1 119,1 120,4 120,7 120,8 119,4 1,5
3 108,6 109,4 110,2 111,4 112,6 112 110,7 1,6
4 46,9 47 46,9 46,8 46,8 46,8 46,9 0,1
5 43,4 43,5 43,4 43,2 43,3 43,2 43,3 0,1
6 -6,4 -6,7 -6,8 -7 -7 -7 -6,8 0,2
7 1,7 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 0,0
8 9 9,1 9,1 9,1 8,9 9,1 9,1 0,1
9 34,3 35,3 35,8 36,2 36,4 36,4 35,7 0,8
10 34,5 35,4 35,9 36,4 36,6 36,6 35,9 0,8
11 28,4 28,3 28 27,7 27,7 27,5 27,9 0,4
12 46,7 46,8 46,7 46,6 46,6 46,7 46,7 0,1
13 41,9 42,4 42,6 42,7 42,9 42,9 42,6 0,4
14 34,8 35,7 36,2 36,7 36,8 37 36,2 0,8

pressão Pmn(kPa)
descarga (PSI) - ponto 2 263 264 264 263 264 263 263,5 0,5 1816,768
suçcão (kgf/cm2) - ponto 1 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 0,0 235,36

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 225 225 225 225 225 223 224,7 0,8 1549,252
saída (PSI) - ponto 6 46,5 45 45 45 45 44,5 45,2 0,7 311,643

condensador
saída (PSI) - ponto 4 245 246 245 245 245 245 245,2 0,4 1690,594

Wcp (kW) 9,41 9,6 9,61 9,48 9,62 9,72 9,57 0,1
Ensaio 7

101
Vag,ev (m3/h) 3,8747
Vag,cd (m3/h) 0,93732
Tamb (°C) 28,9
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. Pad.
temperatura - (°C)
1 27,4 28,9 28,2 27,7 27,4 27,8 27,9 0,6
2 149,4 151,4 152,2 151,8 151,3 151,2 151,2 1,0
3 139,8 141,8 142,4 141,8 141,4 141,1 141,4 0,9
4 51,1 51,7 51,6 51,7 51,2 51,1 51,4 0,3
5 46,5 46,9 46,9 47 46,5 46,4 46,7 0,3
6 1,4 1,6 1,6 1,8 1,7 1,6 1,6 0,1
7 25,4 26,5 25,9 25,4 25,1 25,5 25,6 0,5
8 25,9 27,1 26,5 26 25,6 26,1 26,2 0,5
9 30 31 30,3 29,8 29,4 29,9 30,1 0,5
10 30,1 31 30,3 29,8 29,4 30 30,1 0,5
11 30,5 30,8 30,5 30,6 30,5 30,7 30,6 0,1
12 51,7 52,2 52,2 52,2 51,5 51,5 51,9 0,4
13 43,3 43,7 43,2 43 42,9 43,1 43,2 0,3
14 34,3 34,2 33,4 32,9 32,6 33,5 33,5 0,7

pressão Pmn(kPa)
descarga (PSI) - ponto 2 290 293 293 294 292 292 292,3 1,4 2015,338
suçcão (PSI) - ponto 1 47 47 47 47 46 47 46,8 0,4 322,675

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 245 245 245 245 242 243 244,2 1,3 1683,7
saída (PSI) - ponto 6 63,5 64 64,2 64,8 64 63,5 64,0 0,5 441,264

condensador
saída (PSI) - ponto 4 275 275 277 275 273 273 274,7 1,5 1893,99

Wcp (kW) 9,5 9,95 10 9,77 9,78 9,93 9,82 0,2

Ensaio 8

102
Vag,ev (m3/h) 1,15275
Vag,cd (m3/h) 3,70155
Tamb (°C) 27
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. Pad.
temperatura - (°C)
1 10,4 9,8 9,8 10,1 10 10 10,0 0,2
2 131,2 130,5 130,3 130,6 130,4 130,4 130,6 0,3
3 119,9 119 118,9 119,2 118,9 118,5 119,1 0,5
4 36,5 36,3 36,6 36,5 36,3 36,1 36,4 0,2
5 30,9 30,7 31 30,9 30,6 30,4 30,8 0,2
6 -8,8 -9 -8,9 -8,9 -8,8 -9 -8,9 0,1
7 6,9 6,5 6,4 6,7 6,5 6,7 6,6 0,2
8 8,8 8,3 8,3 8,6 8,5 8,5 8,5 0,2
9 17,2 16,9 16,9 17,1 16,9 16,9 17,0 0,1
10 17,2 16,9 16,8 17 16,9 16,9 17,0 0,1
11 30,8 30,4 30,8 30,7 30,5 30,3 30,6 0,2
12 35,1 34,8 35,1 35,1 34,8 34,6 34,9 0,2
13 34,2 33,9 34,2 34,2 33,9 33,7 34,0 0,2
14 19,5 19,4 19,4 19,6 19,3 19,4 19,4 0,1

pressão Pmn(kPa)
descarga (PSI) - ponto 2 206 205 205 205 204 203 204,7 1,0 1411,356
suçcão (kgf/cm²) - ponto 1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 0,0 205,939

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 162 162 162 162 160 160 161,3 1,0 1112,124
saída (PSI) - ponto 6 42 42 41,5 42 41,2 41,5 41,7 0,3 287,511

condensador
saída (PSI) - ponto 4 191 191 191 191 188 188 190,0 1,5 1310,003

Wcp (kW) 8,72 8,68 8,7 8,8 8,74 8,79 8,74 0,0
Ensaio 9

103
Vag,ev (m3/h) 3,8295
Vag,cd (m3/h) 1,31295
Tamb (°C) 26,4
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. Pad.
temperatura - (°C)
1 25,4 25,6 25 24,1 23,4 23 24,4 1,1
2 144,2 144,3 144,4 143,6 142,7 142,3 143,6 0,9
3 133 133,3 133,6 132,8 131,9 131,5 132,7 0,8
4 42,1 42,1 42,2 41,8 41,5 41,4 41,9 0,3
5 36,6 36,6 36,6 36,3 36 35,8 36,3 0,3
6 -2,1 -2 -2 -2,2 -2,1 -2,3 -2,1 0,1
7 23,2 23,3 22,8 21,9 21,1 20,6 22,2 1,1
8 23,8 23,9 23,4 22,5 21,7 21,2 22,8 1,1
9 27,6 27,8 27,1 26,3 25,5 25 26,6 1,1
10 27,7 27,8 27,1 26,3 25,5 25 26,6 1,2
11 27,2 27,4 27,5 27,1 26,8 26,8 27,1 0,3
12 41,3 41,3 41,4 41 40,7 40,6 41,1 0,3
13 36,7 36,7 36,3 35,8 35,2 35,1 36,0 0,7
14 31,4 31,5 30,6 29,8 29 28,9 30,2 1,1

pressão Pmn(kPa)
descarga (PSI) - ponto 2 237 236 236 235 233 232,5 234,9 1,8 1619,578
suçcão (kgf/cm²) - ponto 1 2,7 2,7 2,7 2,7 2,6 2,6 2,7 0,1 264,780

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 187 188 186 186 185 184 186,0 1,4 1282,425
saída (PSI) - ponto 6 55 55,5 55 55 54,5 54,5 54,9 0,4 378,522

condensador
saída (PSI) - ponto 4 220 219 218 217 216 215 217,5 1,9 1499,610

Wcp (kW) 9,73 9,86 9,8 9,66 9,67 9,48 9,70 0,1
Ensaio 10

104
Vag,ev (m3/h) 0,5214
Vag,cd (m3/h) 0,8564
Tamb (°C) 24
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. Pad.
temperatura - (°C)
1 -2,3 -2,9 -4,3 -4,2 -2,6 -2 -3,1 1,0
2 132,1 130,1 128,6 127,8 128 128,7 129,3 1,6
3 120,8 118,9 117,5 116,8 117 117,4 118,0 1,6
4 41,6 41,4 41 41,1 41,1 41,1 41,2 0,2
5 34,4 34,3 33,9 34,1 33,9 33,9 34,1 0,2
6 -7,5 -7,5 -7,8 -7,7 -7,7 -7,7 -7,7 0,1
7 1,1 1,4 1,1 1,4 1,4 1,6 1,3 0,2
8 6,8 7 6,8 6,9 7 7,1 6,9 0,1
9 21,8 22,3 22,1 23 23,6 23,5 22,7 0,8
10 21,6 22,3 22,1 23 23,7 23,6 22,7 0,9
11 27 26,7 26,3 26,6 26,4 26,3 26,6 0,3
12 42,3 42 41,5 41,7 41,5 41,5 41,8 0,3
13 38,9 38,8 38,5 38,9 38,9 38,9 38,8 0,2
14 21,5 22 22,2 23,1 23,7 23,6 22,7 0,9

pressão Pmn (kPa)

descarga (PSI) - ponto 2 232 232 230 230 230 230 230,7 1,0 1590,621
suçcão (kgf/cm²) - ponto 1 2,2 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 0,0 205,940

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 177 175 175 175 175 175 175,3 0,8 1208,651
saída (PSI) - ponto 6 44 43 43 43 43,5 43 43,3 0,4 298,543

condensador
saída (PSI) - ponto 4 217,5 215 214 215 215 215 215,3 1,2 1484,441

Wcp (kW) 8,86 8,81 9,11 9,2 9,15 9,2 9,06 0,2
Ensaio 11

105
Vag,ev (m3/h) 3,661
Vag,cd (m3/h) 0,7059
Tamb (°C) 26,7
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. pad.
temperatura - (°C)
1 24,5 22,9 23,1 24,6 24,5 24,4 24,0 0,8
2 154,5 153,5 152,9 153,5 153,8 153,8 153,7 0,5
3 142,9 141,7 141 141,6 141,8 141,8 141,8 0,6
4 49,5 49,5 49,5 49,7 49,8 49,6 49,6 0,1
5 42,8 42,8 42,8 43,1 43,1 43 42,9 0,2
6 -0,2 -0,2 -0,3 -0,4 -0,4 -0,4 -0,3 0,1
7 22 20,7 21 22,2 22,1 22 21,7 0,6
8 22,8 21,4 21,6 23 22,9 22,8 22,4 0,7
9 26,6 25,3 25,7 26,9 26,8 26,7 26,3 0,7
10 26,6 25,2 25,7 26,9 26,7 26,7 26,3 0,7
11 28,5 28,3 28,5 28,2 28,3 28 28,3 0,2
12 50,7 50,5 50,6 50,9 50,9 50,8 50,7 0,2
13 46,5 45,8 45,8 46,1 46,1 45,8 46,0 0,3
14 28,7 27,9 28,4 29,7 29,3 29,3 28,9 0,7

pressão Pmn (kPa)

descarga (PSI) - ponto 2 282 280 281 281 282 281 281,2 0,8 1938,806
suçcão (kgf/cm²) - ponto 1 2,8 2,9 2,9 2,9 3 2,9 2,9 0,06 284,393

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 220 222 222 222 221 222 221,5 0,8 1527,189
saída (PSI) - ponto 6 59,5 59,5 59 59 58,5 58,5 59,0 0,4 406,791

condensador
saída (PSI) - ponto 4 262 262 263 263 264 264 263,0 0,9 1813,321

Wcp (kW) 9,55 9,62 9,49 9,55 9,57 9,61 9,57 0,05
Ensaio 12

106
Vag,ev (m3/h) 0,8139
Vag,cd (m3/h) 3,5864
Tamb (°C) 23
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. pad.
temperatura - (°C)
1 16,4 15,7 15,5 15,8 16 15,8 15,9 0,3
2 141 140,4 140,1 140 139,8 139,6 140,2 0,5
3 126,6 126,1 126 125,6 125,2 125,2 125,8 0,6
4 33,2 33 33,2 33 33 32,9 33,1 0,1
5 25,6 25,4 25,6 25,4 25,3 25,2 25,4 0,2
6 -7,2 -7,1 -6,9 -7,1 -7,1 -7,1 -7,1 0,1
7 10,6 10,1 10,1 10,3 10,3 9,9 10,2 0,2
8 13,9 13,5 13,5 13,7 13,7 13,5 13,6 0,2
9 27,3 26,8 27,1 27,3 27,3 27,4 27,2 0,2
10 27,4 27 27,2 27,4 27,4 27,5 27,3 0,2
11 28,3 28,2 28,3 28,2 28 28,1 28,2 0,1
12 32,2 32,1 32,2 32,1 31,9 31,9 32,1 0,1
13 31,4 31,2 31,4 31,4 31,3 31,3 31,3 0,09
14 28,4 28,1 28,3 28,5 28,6 28,7 28,4 0,2

pressão Pmn (kPa)

descarga (PSI) - ponto 2 190 189 189 188 188 187,5 188,6 0,9 1300,351
suçcão (kgf/cm²) - ponto 1 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 0,0 176,520

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 139 137 138 137 137 137 137,5 0,8 948,029
saída (PSI) - ponto 6 44,5 45 45 45 45 44,5 44,8 0,3 308,885

condensador
saída (PSI) - ponto 4 174 174 174 174 173 173 173,7 0,5 1197,619

Wcp (kW) 9 8,8 8,89 8,85 8,71 8,83 8,85 0,1

Ensaio 13

107
Vag,ev (m3/h) 0,5463
Vag,cd (m3/h) 0,5883
Tamb (°C) 24,8
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 00h50 media desv. Pad.
temperatura - (°C)
1 7,8 7,7 7,6 7,6 7,8 7,5 7,7 0,1
2 140,8 140,4 140,1 140,3 140,2 140,1 140,3 0,3
3 128,7 127,8 127,7 127,6 127,6 127,6 127,8 0,4
4 46 45,9 45,8 45,8 45,6 45,5 45,8 0,2
5 38,8 38,7 38,6 38,6 38,3 38,2 38,5 0,2
6 -4,9 -4,9 -4,9 -4,9 -5 -5,1 -5,0 0,09
7 3,7 3,8 3,9 3,8 3,8 3,7 3,8 0,08
8 9,3 8,9 8,6 8,7 8,8 8,7 8,8 0,3
9 25,7 24,4 23,7 24,2 24,5 24,7 24,5 0,7
10 25,8 24,4 23,7 24,2 24,5 24,7 24,6 0,7
11 24,7 24,4 24,2 24,1 23,7 23,7 24,1 0,4
12 47,5 47,3 47,2 47,3 46,9 46,8 47,2 0,3
13 44,4 44,1 43,9 44 43,8 43,7 44,0 0,2
14 23,8 24 24 24,3 24,8 25,1 24,3 0,5

pressão Pmn (kPa)

descarga (PSI) - ponto 2 257 257 257 257 255 255 256,3 1,0 1767,126
suçcão (kgf/cm²) - ponto 1 2,4 2,4 2,4 2,4 2,36 2,37 2,4 0,02 235,360

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 200 199 200 198 196 196 198,2 1,9 1366,541
saída (PSI) - ponto 6 49,5 49 49,5 49 49 49 49,2 0,3 339,222

condensador
saída (PSI) - ponto 4 242 241 241 240 238 238 240,0 1,7 1654,742

Wcp (kW) 9,67 9,62 9,53 9,62 9,59 9,64 9,61 0,05
Ensaio 14

108
Vag,ev (m3/h) 3,5487
Vag,cd (m3/h) 3,5222
Tamb (°C) 24
hora 00h00 00h10 00h20 00h30 00h40 media desv. pad.
temperatura - (°C)
1 24,4 23,9 23 22,9 22,6 23,4 0,8
2 146,7 146,3 145,8 145,2 145 145,8 0,7
3 131,2 130,6 130,1 129,3 128,6 130,0 1,0
4 33 32,2 32 31,8 31,4 32,1 0,6
5 25 24,1 23,9 23,7 23,3 24,0 0,6
6 -10 -9,8 -9,6 -9,8 -9,7 -9,8 0,1
7 22,1 21,6 20,6 20,6 20,1 21,0 0,8
8 22,9 22,5 21,5 21,5 21,1 21,9 0,8
9 26,5 26 25 25,2 24,6 25,5 0,8
10 26,6 26,1 25,1 25,2 24,5 25,5 0,8
11 26,6 27,1 27,1 27 26,3 26,8 0,4
12 32,1 31,2 31 30,8 30,2 31,1 0,6
13 30,6 30,2 29,9 30 29,2 30,0 0,5
14 28,5 28,1 27,2 27,7 26,7 27,6 0,7

pressão Pmn (kPa)

descarga (PSI) - ponto 2 188 185 185 183 181 184,4 2,6 1271,393
suçcão (kgf/cm²) - ponto 1 1,8 1,8 1,74 1,7 1,65 1,7 0,07 166,713

válvula de expansão
entrada (PSI) - ponto 5 136 134 132 131 130 132,6 2,4 914,245
saída (PSI) - ponto 6 40 40 40 40 40 40,0 0,0 275,790

condensador
saída (PSI) - ponto 4 174 171 170 170 167 170,4 2,5 1174,867

Wcp (kW) 8,34 8,27 8,16 8,27 8,08 8,22 0,1

Ensaio 15

109
 Anexo B (rotina de cálculo do EES)
• Exemplo da rotina de cálculos utilizada no EES (Engineering Equation Solver).

Temperaturas
T1 = 19
T2 =129,2
T3=119,4
T4=35,9
T5=34,3
T6=-5,4
T7=15,9
T8=16,7
T9=22,1
T10=22
T11=28,7
T12=34,1
T13=32,1

T_amb = 24,7

Pressão
P1 =335,292
P2 =1489,762
P4=1374,796
P5=1312,566
P6=421,764

Potência do compressor
W_dot_cp = 9,19

Áreas do compressor e condensador

A_cp = 0,1577
A_cd=0,70438

Vazão de água dos ciclos de evaporação e condensação

v_dot_ag_ev=2,7054
v_dot_ag_cd=3,6081

Massa específica
rho_ag_ev=999
rho_ag_cd=995,025
rho_ref_suc=DENSITY(R22;T=T1;P=P1)

Calor específico
cp_ag_ev=4,183
cp_ag_cd=4,178

Temperaturas
T_medio_ev=(T10+T7)/2
T_medio_cd=(T11+T12)/2

T_ev = TEMPERATURE(R22;x=1;P=P1)

110
T_cd = TEMPERATURE(R22;x=1;P=P2)

T_sup_cp = (T1 + T2)/2

T_sup_cd=(T4+T3)/2

Coefiecientes convectivos
h_cp = 1,42*((T_sup_cp-T_amb)/0,508)^0,25
h_cd=1,32*((T_sup_cd-T_amb)/0,16234)^0,25

Vazão mássica de refrigerante

m_dot_ref = (W_dot_cp - Q_dot_amb_cp)/(h2 - h1)

Entropia
S1=ENTROPY(R22;T=T1;P=P1)
S1=S2_isso

Entalpia
h1 = ENTHALPY(R22;T=T1;P=P1)
h2 = ENTHALPY(R22;T=T2;P=P2)
h4=-((m_dot_ag_cd*cp_ag_cd*(T12-T11)+Q_dot_amb_cd)/m_dot_ref)+h2
h6=-((m_dot_ag_ev*cp_ag_ev*(-T7+T10))/m_dot_ref)+h1
h2_iso=ENTHALPY(R22;P=P2;S=S1)

Vazão mássica de água

m_dot_ag_cd=(rho_ag_cd*v_dot_ag_cd)/3600
m_dot_ag_ev=(rho_ag_ev*v_dot_ag_ev)/3600

Potências
Q_dot_amb_cp*1000 = h_cp*A_cp*(T_sup_cp-T_amb)
Q_dot_ev=(m_dot_ref)*(h1-h6)
Q_dot_amb_cd*1000=h_cd*A_cd*(T_sup_cd-T_amb)

Parâmetros de performance
n_ve=(v_dot_a)/(v_dot_p)
cop=Q_dot_ev/W_dot_cp
n_cp_is=m_dot_ref*(h2_iso-h1)/W_dot_cp

Vazão volumétrica
v_dot_p=47,76/3600
v_dot_a=m_dot_ref/rho_ref_suc

111
 Anexo C (diagramas P vs h)

• Diagramas Pressão vs Entalpia dos ensaios 1 ao 15.

Ensaio 1 Ensaio 2

Ensaio 3 Ensaio 4

112
Ensaio 5 Ensaio 6

Ensaio 7 Ensaio 8

113
Ensaio 9 Ensaio 10

Ensaio 11 Ensaio 12

114
Ensaio 13 Ensaio 14

Ensaio 15

115
 Anexo D (acessórios do Chiller)

• Filtro secador
Tem como finalidade filtrar o refrigerante. Retém umidade e ácidos que possam
estar no ciclo. O filtro secador é mostrado na fig. D.1.

Figura D.1 – Filtro secador

• Válvula solenóide
A válvula solenóide, fig. D.2, tem como objetivo o bloqueio do refrigerante na
linha de líquido, antes da válvula de expansão, com a finalidade de evitar a migração de
refrigerante ao evaporador por ocasião da parada do compressor por controle de
temperatura, falha do ciclo ou desligamento do equipamento.

Figura D.2 – Válvula solenóide

116
 • Válvula de inspeção
A válvula de inspeção, fig. D.3, auxilia no carregamento ou transferência de
refrigerante num serviço de manutenção. Pode ser utilizada para outra finalidade, como por
exemplo, instalação de manômetro. Localiza-se na carga do compressor.

Figura D.3 – Válvula de inspeção

• Válvula de serviço
A válvula de serviço, fig. D.4, tem como finalidade fechar uma determinada parte
do ciclo para a execução de um serviço de manutenção.

Figura D.4 – Válvula de serviço

• Plug fusível
O Plug fusível é utilizado para a proteção do ciclo contra alta temperatura do
refrigerante. Esta localizado na linha de líquido.

117
 • Visor de líquido
O visor de líquido, fig. D.5, indica a presença de refrigerante não condensado antes
da válvula de expansão. Indica também a presença de umidade no ciclo através da mudança
de cor no indicador existente no centro.

Figura D.5 –Visor de líquido

• Tanque de líquido
O tanque de líquido , fig. D.6, tem como finalidade o recolhimento de refrigerante e
estabilidade de funcionamento. No ciclo de refrigeração está localizado entre condensador
remoto e a linha de líquido do aparelho.

Figura D.6 –Tanque de líquido

• Termostato de controle
O termostato de controle tem como finalidade controlar a temperatura de saída de
água gelada do resfriador. O bulbo sensor está localizado na entrada do resfriador.

• Termostato anti-congelamento
O termostato anti-congelamento tem como finalidade proteger o resfriador contra o
congelamento da água gelada. O bulbo do sensor esta localizado na saída do resfriador.

118
 • Termostato de descarga
O termostato de descarga tem como finalidade proteger o compressor da alta
temperatura no estator.

• Aquecedor de óleo
O aquecedor de óleo, fig. D.7, mantém o óleo aquecido e o refrigerante na fase
vapor, evitando assim, a mistura dos dois. O aquecedor de óleo é acionado quando o
compressor é desligado.

Figura D.7 – Aquecedor de óleo

119
 Anexo E (dados técnicos do fabricante)
• Condições de Operação

A máquina utilizada para execução do projeto de graduação é o resfriador de líquido

RCU-2004AR.

Valores de pressão, temperatura e tensão.

Tabela E.1- condições de operação.

• Características elétricas

Tabela E.2- Características elétricas.

120
• Detalhes técnicos do condensador remoto e do resfriador

Tabela E.3 - Detalhes técnicos do condensador remoto e do resfriador.

121
• Dados gerais dos componentes da bancada.

Tabela E.4 - Dados gerais dos componentes da bancada.

122
• Digrama da tubulação.

Figura E.1 – Digrama da tubulação (fabricante).

123
 Anexo F (fotos da bancada)

• Fotos da bancada.

Figura F.1 – Visão frontal da bancada Figura F.2 –Visão lateral esquerda da bancada

Figura F.3 –Visão lateral direita da bancada

124
 Figura F.4 –Visão geral da bancada

Figura F.5 –Visão superior do tanque de armazenamento térmico

125
 Anexo G (empresas consultadas)

• Empresa A: Bitzer compressores S.A., Av. Monfarrei, 317, CEP: 05311-901, São
Paulo, SP.
• Empresa B: Madef S.A. Indústria e comércio, R. Liberdade, 1315 B. Igara, CEP:
92020-240, Canoas, RS.
• Hitachi, Indústrias S.A., divisão de ar condicionado, Rod. Presidente Dutra km. 141
– São José dos Campos, SP (www.hitachi.com.br).

126