ANNA CLARA ROCHA DA SILVA

OPERAÇÕES UNITÁRIAS

IMPERATRIZ
2023
ANNA CLARA ROCHA DA SILVA

OPERAÇÕES UNITÁRIAS

Apostila apresentada como atividade

para obtenção de aprovação na disciplina
Operações Unitárias, no Curso Técnico em
Química Integrado, no Instituto Federal de
Educação, Ciências e Tecnologia do
Maranhão.

Orientadora: Profa. Dra. Ana Angélica

Mathias Macêdo.

IMPERATRIZ
203
 SUMÁRIO

1. PROCESSOS TERMODINÂMICOS: TRANSFERÊNCIA DE CALOR E

MASSA FLUIDOS..................................................................................................... 10
1.1. TERMODINÂMICA..........................................................................10
1.1.1. Lei Zero da Termodinâmica......................................................10
1.1.2. Primeira Lei da Termodinâmica................................................10
1.1.3. Segunda Lei da Termodinâmica...............................................10
1.1.4. Terceira Lei da Termodinâmica.................................................11
1.2. TRANSFERÊNCIA DE CALOR.......................................................11
1.2.1. Transferência de calor por condução......................................11
1.2.2. Transferência de calor por convecção.....................................11
1.2.3. Transferência de calor por radiação........................................12
1.3. TROCADORES DE CALOR............................................................12
1.3.1. Trocador de calor casco e tubos..............................................12
1.3.2. Trocador de calor de placas.....................................................13
1.3.3. Trocador de calor de serpentina..............................................13
1.3.4. Trocador de calor aletado.........................................................14
1.4. EVAPORADORES...........................................................................14
1.4.1. Evaporador de placa..................................................................14
1.4.2. Evaporador de tubo aletado.....................................................15
1.5. TRANSFERÊNCIA DE MASSAS.....................................................15
1.5.1. Destilação...................................................................................15
1.5.1.1. Destilação simples................................................................16
1.5.1.2. Destilação fracionada............................................................16
1.5.2. Adsorção....................................................................................16
1.5.3. Extração líquido-líquido............................................................17
2. DIMENSÕES E UNIDADES..................................................................18
2.1. DIMENSÕES...................................................................................18
2.1.1. Espaço unidimensional e primeira dimensão.........................18
2.1.2. Espaço bidimensional e segunda dimensão...........................18
2.1.3. Espaço tridimensional e terceira dimensão............................18
2.2. UNIDADES......................................................................................18
2.2.1. Sistema Internacional de Unidades (SI)...................................18
2.2.2. Medidas de comprimento..........................................................19
2.2.3. Medidas de capacidade.............................................................19
2.2.4. Medidas de massa.....................................................................19
2.2.5. Medidas de volume....................................................................19
3. OPERAÇÕES PRELIMINARES............................................................20
3.1. limpeza............................................................................................20
3.1.1. Limpeza a seco..........................................................................20
3.1.2. Limpeza úmida...........................................................................20
3.2. eliminação de indesejáveis..............................................................20
3.3. peneiramento...................................................................................21
3.4. moagem...........................................................................................21
3.4.1. Moinho de discos.......................................................................21
3.4.2. Moinho de rolos.........................................................................21
3.4.3. Moinho de facas e de martelos.................................................22
3.4.4. Moinho de bolas.........................................................................22
3.5. mistura.............................................................................................23
3.6. secagem..........................................................................................23
3.6.1. Estufa..........................................................................................24
3.6.2. Liofilização.................................................................................24
3.7. evaporação/concentração...............................................................24
3.8. cristalização.....................................................................................24
3.9. destilação........................................................................................25
3.9.1. Destilação simples.....................................................................25
3.9.2. Destilação fracionada................................................................26
3.9.3. Destilação por arraste a vapor d’água.....................................26
3.10. filtração............................................................................................27
3.10.1. Filtração simples........................................................................27
3.10.2. Filtração a vácuo........................................................................27
4. operações de transporte.....................................................................28
4.1. transporte de sólidos.......................................................................28
4.1.1. Transportador de esteira/correia..............................................28
4.1.2. Transportador de rolos..............................................................28
4.1.3. Transportador de roscas...........................................................29
4.1.4. Elevador de canecas.................................................................29
4.2. transporte pneumático.....................................................................29
4.3. transporte hidráulico........................................................................30
4.4. transporte por convecção................................................................30
5. operações de transformação..............................................................31
5.1. emulsionamento..............................................................................31
5.2. extrusão...........................................................................................31
5.2.1. Extrusão a quente......................................................................32
 5.2.2. Extrusão a frio............................................................................32
5.3. gelificação........................................................................................32
5.4. homogeneização.............................................................................33
5.5. mistura.............................................................................................34
5.6. redução de tamanho........................................................................34
5.6.1. Corte........................................................................................... 34
5.6.2. Despolpamento..........................................................................35
5.6.3. Laminação..................................................................................35
5.6.4. Moagem......................................................................................35
5.6.5. Moldagem...................................................................................35
5.7. tratamento térmico...........................................................................36
5.7.1. Cozimento.................................................................................. 36
5.7.2. Forneamento..............................................................................36
5.7.3. Fritura......................................................................................... 36
5.7.4. Torrefação...................................................................................36
6. operações da Mecânica dos fluidos...................................................38
6.1. o que são fluidos?...........................................................................38
6.2. estática dos fluidos..........................................................................38
7. operações de conservação.................................................................39
7.1. atmosfera controlada.......................................................................39
7.2. congelamento..................................................................................39
7.2.1. Congelamento por placas.........................................................40
7.2.2. Congelamento criogênico.........................................................40
7.2.3. Congelamento por imersão......................................................40
7.3. evaporação......................................................................................41
7.3.1. Evaporadores descontínuos.....................................................41
7.3.2. Evaporadores de convecção natural.......................................41
7.3.3. Evaporadores de película ascendente.....................................41
7.3.4. Evaporadores de película descendente..................................42
7.3.5. Evaporadores de circulação forçada.......................................42
7.3.6. Evaporadores de película agitada............................................42
7.3.7. Evaporadores de serpentina rotativa.......................................43
7.3.8. Evaporadores de múltiplos efeitos..........................................43
7.4. fermentação.....................................................................................43
7.5. processamento térmico...................................................................44
7.5.1. Pasteurização.............................................................................44
7.5.2. Esterilização...............................................................................44
 7.6. refrigeração.....................................................................................45
7.7. secagem..........................................................................................45
8. indústria alimentícia............................................................................47
8.1. matéria prima industrial...................................................................47
8.1.1. Perecíveis...................................................................................47
8.1.2. Semiperecíveis...........................................................................47
8.1.3. Não perecíveis...........................................................................47
8.2. divisão das matérias primas............................................................47
8.2.1. Origem animal............................................................................47
8.2.2. Origem vegetal...........................................................................48
8.2.3. Origem mineral..........................................................................48
8.3. operações de pré-tratamento..........................................................48
8.3.1. Colheita.......................................................................................48
8.3.2. Transporte..................................................................................48
8.3.3. Limpeza...................................................................................... 48
8.3.4. Armazenamento.........................................................................49
8.3.4.1. Armazenamento sob congelamento......................................49
8.3.4.2. Armazenamento sob refrigeração.........................................49
8.3.4.3. Armazenamento à temperatura ambiente.............................50
8.3.5. Classificação..............................................................................50
8.4. operações de separação.................................................................50
8.4.1. Centrifugação.............................................................................50
8.4.2. Filtração......................................................................................51
8.4.3. Extração sólido-líquido.............................................................51
8.5. operações de redução de tamanho.................................................52
8.5.1. Emulsificação.............................................................................52
8.5.2. Homogeneização.......................................................................53
8.5.3. Moagem......................................................................................53
8.6. operações de conservação.............................................................54
8.6.1. Congelamento............................................................................54
8.6.2. Refrigeração...............................................................................54
8.6.3. Branqueamento..........................................................................54
8.6.4. Pasteurização.............................................................................55
8.6.5. Concentração.............................................................................55
8.6.6. Liofilização.................................................................................55
8.7. operações de acabamento..............................................................56
8.7.1. Padronização............................................................................. 56
 8.7.2. Embalagem.................................................................................56
9. indústria cosmética.............................................................................57
9.1. classificação dos cosméticos..........................................................57
9.1.1. Cosméticos de grau 1................................................................57
9.1.2. Cosméticos de grau 2................................................................57
9.2. formulação cosmética......................................................................57
9.2.1. Veículos e excipientes...............................................................57
9.2.2. Espessante.................................................................................58
9.2.3. Compostos ativos......................................................................58
9.3. processo de qualidade....................................................................58
9.3.1. Agitadores..................................................................................58
9.3.2. Moagem......................................................................................59
9.3.3. Classificação de partículas.......................................................59
9.3.4. Esterilização...............................................................................59
9.3.5. Cristalização...............................................................................60
10. Indústria farmacêutica.........................................................................61
10.1. operações unitárias.........................................................................61
10.1.1. Extração......................................................................................61
10.1.2. Destilação...................................................................................61
10.1.3. Filtração......................................................................................61
10.1.4. Mistura........................................................................................62
10.1.5. Moagem......................................................................................62
10.1.6. Secagem.....................................................................................62
10.1.7. Granulação.................................................................................62
10.1.8. Compressão...............................................................................63
10.1.9. Revestimento.............................................................................63
11. Indústria automobilística.....................................................................64
11.1. operações unitárias.........................................................................64
11.1.1. Estampagem..............................................................................64
11.1.1.1. Corte....................................................................................64
11.1.1.2. Conformação mecânica.......................................................64
11.1.1.3. Repuxo................................................................................64
11.1.2. Soldagem....................................................................................64
11.1.2.1. Soldagem por fusão............................................................65
11.1.2.2. Soldagem por pressão........................................................65
11.1.3. Fundição.....................................................................................65
11.1.4. Usinagem....................................................................................65
 11.1.4.1. Torneamento........................................................................65
11.1.4.2. Aplainamento.......................................................................65
11.1.4.3. Fresamento.........................................................................65
11.1.4.4. Furação...............................................................................66
11.1.5. Pintura........................................................................................ 66
11.1.6. Motores.......................................................................................67
11.1.7. Montagem...................................................................................67
11.1.7.1. Montagem de componentes................................................67
11.1.7.2. Chassi..................................................................................68
11.1.7.3. Pintura.................................................................................68
11.1.7.4. Montagem............................................................................68
12. INDÚSTRIAS: VÁRIOS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS.....................69
12.1. operações mecânicas......................................................................69
12.1.1. Centrífuga...................................................................................69
12.1.1.1. Funcionamento....................................................................69
12.1.2. Bombas.......................................................................................69
12.1.2.1. Funcionamento....................................................................69
12.1.3. Misturador..................................................................................70
12.1.3.1. Funcionamento....................................................................70
12.2. operações de transferência de massa.............................................70
12.2.1. Secadores...................................................................................71
12.2.1.1. Funcionamento....................................................................71
12.2.2. Destiladores...............................................................................71
12.2.2.1. Funcionamento....................................................................71
12.2.3. Cristalizador...............................................................................72
12.2.3.1. Funcionamento....................................................................72
12.3. operações de transferência de calor...............................................72
12.3.1. Fornos.........................................................................................73
12.3.1.1. Funcionamento....................................................................73
12.3.2. Condensador..............................................................................73
12.3.2.1. Funcionamento....................................................................73
 10

1. PROCESSOS TERMODINÂMICOS: TRANSFERÊNCIA DE CALOR E

MASSA FLUIDOS

1.1. TERMODINÂMICA

É uma disciplina fundamental dentro da Física que se dedica ao estudo das

transferências de energia, observando particularmente as variações de temperatura,
volume e pressão em sistemas físicos. A Termodinâmica é uma área de
conhecimento que busca compreender e descrever o comportamento térmico da
matéria e as transformações de energia associadas.

1.1.1. Lei Zero da Termodinâmica

Indica as condições para o equilíbrio térmico.

Essa lei afirma que se dois corpos A e B estão separadamente em
equilíbrio térmico com um terceiro corpo C, então A e B estão em
equilíbrio térmico entre si. Desse modo, quando dois corpos com
temperaturas diferentes entram em contato, o corpo que estiver mais
quente transfere calor para o que estiver mais frio. (MENDES, 2020)
Assim, as temperaturas dos corpos entram em equilíbrio térmico.
De acordo com essa lei, uma condição para o equilíbrio térmico é a
condutividade térmica dos materiais ser maior ou menor.

1.1.2. Primeira Lei da Termodinâmica

Desenvolvida por James P. Joule, afirma que “é possível elevar a temperatura

de um sistema pela adição de calor (energia térmica), mas também efetuando-se
trabalho sobre ele.” (MENDES, 2020)
Se relaciona com o princípio da conservação da energia. Isso quer dizer que
a energia pode ser apenas transformada.
Lei que representa a Primeira Lei da Termodinâmica:
∆U=Q-W (1)
Onde:
∆U= variação da energia interna
Q= quantidade de calor
W= trabalho

1.1.3. Segunda Lei da Termodinâmica

Tem dois enunciados, o de Clausius, concluindo que:

É impossível um sistema que apenas transfira calor de uma fonte fria
para uma fonte quente ou só é possível o calor ir de uma fonte fria
para uma fonte quente fornecendo energia ao sistema.
(EVANGELISTA, 2010).
E o enunciado de Kelvin, que em resumo diz que: “em uma transformação
cíclica é impossível transformar toda energia térmica (calor), recebida de uma unica
fonte quente, em energia mecânica (trabalho).” (EVANGELISA, 2010)
A afirmativa de que as transferências de calor ocorrem naturalmente do corpo
mais quente para o mais frio, de maneira espontânea, sugere que esses processos
 11

são irreversíveis. Em outras palavras, uma vez estabelecido o gradiente térmico, a

tendência é que o calor flua do corpo mais quente para o mais frio, e não o contrário.
Adicionalmente, a ideia de que um sistema necessita realizar ciclos entre
fontes de calor quente e fria para converter calor em trabalho implica que a
transformação de energia térmica em trabalho ocorre por meio de processos
cíclicos. Em resumo, a conversão eficiente de calor em trabalho requer a repetição
sucessiva de ciclos entre fontes de temperaturas diferentes.

1.1.4. Terceira Lei da Termodinâmica

É uma tentativa de estabelecer um ponto de referência absoluto que

determine a entropia, que é a base da Segunda Lei da Termodinâmica. A terceira lei
diz que, “quando um sistema se aproxima da temperatura do zero absoluto, cessam
todos os processos, e a entropia assume um valor mínimo.” (MENDES, 2020)

1.2. TRANSFERÊNCIA DE CALOR

Calor é a forma de energia térmica que se move naturalmente de uma fonte

mais quente para um objeto ou ambiente mais frio. Essa transferência de calor pode
ocorrer através do próprio material que compõe um objeto ou entre dois corpos
distintos, promovendo assim o equilíbrio térmico.

1.2.1. Transferência de calor por condução

Ocorre quando os corpos de temperaturas diferentes estão em contato, as

moléculas do corpo mais quente colidindo com as moléculas do corpo mais frio,
transferindo calor.

Figura 1: Condução

Fonte: https://acesse.one/6epks

1.2.2. Transferência de calor por convecção

É um processo que consiste na movimentação de partes do fluido dentro do

próprio fluido. A convecção é formada quando há diferença de densidade entre as
partes frias e quentes dos líquidos e gases.
 12

Figura 2: Convecção

Fonte: https://l1nk.dev/mWEFl

1.2.3. Transferência de calor por radiação

É gerada em decorrência das ondas eletromagnéticas. Todos os corpos

emitem radiação, dependendo do material e da temperatura do corpo, muda a
intensidade,

Figura 3: Radiação

Fonte: https://acesse.one/wNyRz

1.3. TROCADORES DE CALOR

São equipamentos projetados para troca ou transferência de calor sem

contato direto entre o meio. Pode ser fluido, líquido ou gás.
Existem diversos tipos e cada um deles conta com mecanismos diferentes
para efetuar a troca de calor entre os fluidos.

1.3.1. Trocador de calor casco e tubos

Realiza a troca de fluidos que podem ser de origem líquida, sólida ou gasosa.
É composto por dois elementos principais: casco e vários tubos dispostos em seu
interior.
 13

Os tubos menores são os responsáveis por portar o fluido quente, enquanto o

casco porta o fluido frio, acontecendo a troca de calor. Esses trocadores de calor são
resistentes a altas pressões e temperaturas

Figura 4: Trocador casco e tubos

Fonte:https://betaeq.com.br/wp-content/uploads/2022/07/trocador-calor-casco-
e-tubo-768x576.jpg

1.3.2. Trocador de calor de placas

Consiste em uma série de pratos paralelos, que são colocados um sobre o

outro, para permitir a formação de canais de fluido. Sendo assim, possui duas
passagens, uma para o fluido quente e outra para o fluido quente.

Figura 5: Trocador de placas

Fonte:https://alfaengenharia.com.br/wp-content/uploads/2022/10/video-
trocadores-industriais-1.jpg

1.3.3. Trocador de calor de serpentina

Faz a troca de calor entre fluidos com diferentes temperaturas e

características.
 14

É bastante usado para controle de temperatura em vasos circulares com

agitadores mecânicos, tanques de armazenagem de óleo combustível, tanques de
soluções salinas, para evitar cristalização, tanques de fusão, entre outros.

Figura 6: Trocador serpentina

Fonte:https://betaeq.com.br/wp-content/uploads/2022/07/trocador-de-calor-
serpentina.jpg

1.3.4. Trocador de calor aletado

A transferência de calor ocorre através da parede de um tubo que se pode

medir a velocidade de transferência da temperatura de um fluido quente em
comparação a um tubo frio.
O trocador de calor aletado fica dependente do coeficiente na transmissão de
calor por meio de fluidos, que estarão em contato com toda a parede do tubo.

Figura 7: Trocador aletado

Fonte: https://l1nk.dev/GO7Z5

1.4. EVAPORADORES

Um evaporador é uma superfície de transferência de calor em que o líquido é

vaporizado para remover o calor de um espaço refrigerado.

1.4.1. Evaporador de placa

 15

Um dos tipos mais comum feito com duas placas soldadas e entre elas,
sulcos que permitem a passagem do fluido refrigerante.

Figura 8: Evaporador de placa

Fonte: https://images.app.goo.gl/YwkPpxGRiUGqhp6F8

1.4.2. Evaporador de tubo aletado

São evaporadores de tubos que atravessam placas perfuradas e paralelas

(aletas). As aletas ficam liadas aos tubos pois operam como superfícies secundárias
e transmitem o calor para os tubos e refrigerantes. O uso delas aumenta a área de
troca térmica.

Figura 9: Evaporador de tubo aletado

Fonte: https://images.app.goo.gl/dFV1b7usjkYoRFP29

1.5. TRANSFERÊNCIA DE MASSAS

Transferência de massa é o transporte de um componente de uma região de

alta concentração para uma região de baixa concentração.

1.5.1. Destilação

É um processo de separação de misturas que se baseia na diferença dos

pontos de ebulição dos componentes;
 16

1.5.1.1. Destilação simples

Normalmente utilizada na separação de sistemas sólido-líquido.

Figura 10: Destilação simples

Fontes: https://www.manualdaquimica.com/quimica-geral/destilacao.htm

1.5.1.2. Destilação fracionada

Normalmente utilizada em misturas do tipo líquido-líquido.

Figura 11: Destilação fracionada

Fonte: https://www.manualdaquimica.com/quimica-geral/destilacao.htm

1.5.2. Adsorção

Adsorção é o processo físico-químico em que as moléculas, átomos ou íons

ficam retidos na parte superior de uma substância. Por ficar retidos na superfície da
substância, resulta no aumento da concentração das moléculas presentes nessa
superfície.
 17

Figura 12: Adsorção

Fonte: https://images.app.goo.gl/rN9nJnDE6DJ9R2Et9

1.5.3. Extração líquido-líquido

É utilizada para separar misturas líquidas em que um dos componentes é

sensível à altas temperaturas, impossibilitando de utilizar destilação fracionada.
Esse método separa duas substâncias A e B, por intermédio de uma terceira,
C. A substância C extrairá a substância A por ter mais miscibilidade em C do que
comparado à B, e, aso mesmo tempo, B e C serem imiscíveis.
 18

2. DIMENSÕES E UNIDADES

2.1. DIMENSÕES

Refere-se à capacidade de medir e descrever objetos em um espaço

tridimensional, permitindo a obtenção de medidas específicas relacionadas à
largura, comprimento e profundidade de figuras e sólidos geométricos. Em termos
mais detalhados, quando nos referimos à dimensão, estamos considerando não
apenas as dimensões lineares, como comprimento e largura, mas também a
dimensão vertical, que representa a profundidade ou altura de um objeto
tridimensional. Essa abordagem tridimensional permite uma compreensão mais
completa da configuração espacial de um objeto, levando em conta não apenas sua
extensão em duas direções, mas também a sua projeção na terceira dimensão.

2.1.1. Espaço unidimensional e primeira dimensão

Num espaço unidimensional, que é representado por uma reta, é possível

realizar apenas uma medida. A reta é um conjunto infinito e retilíneo de pontos
alinhados, sem curvas. A única dimensão mensurável nesse contexto é o
comprimento da reta. Ou seja, ao considerarmos um espaço unidimensional,
estamos restritos a avaliar e quantificar apenas a extensão ao longo dessa linha
reta, não havendo outras dimensões, como largura ou altura, para serem medidas.
Essa limitação torna o espaço unidimensional bastante simples em comparação com
espaços de maior dimensionalidade.

2.1.2. Espaço bidimensional e segunda dimensão

Também conhecido como plano, é a superfície imaginária que contém

comprimento e largura. No contexto geométrico, diversas figuras podem ser
construídas nesse plano.
As figuras geométricas que podem ser formadas no espaço bidimensional
incluem polígonos, que são formas com lados e ângulos, como quadrados,
triângulos e hexágonos. Além disso, círculos e circunferências também fazem parte
desse conjunto de formas geométricas, sendo definidos pela coleção de pontos
equidistantes de um ponto central.

2.1.3. Espaço tridimensional e terceira dimensão

O espaço tridimensional refere-se ao ambiente geométrico que possui três

dimensões: comprimento, largura e profundidade. Nesse espaço, é possível
caracterizar e descrever todas as formas geométricas que possuem essas três
medidas. Essas figuras geométricas tridimensionais incluem sólidos como cubos,
esferas, cilindros e pirâmides, entre outros.

2.2. UNIDADES

São modelos estabelecidos para definir diferentes grandezas.

2.2.1. Sistema Internacional de Unidades (SI)

 19

É um conjunto de unidades de medida correspondentes às grandezas físicas

fundamentais.
É completamente escrito sobre sete unidades básicas, sendo elas:
comprimento, tempo, massa, corrente elétrica, temperatura termodinâmica,
quantidade de matéria, e intensidade luminosa.
As unidades referidas á tais grandezas são, respectivamente: metro (m),
segundo (s), quilograma (kg), ampére (A), kelvin (K), mol (mol) e candela (cd).

2.2.2. Medidas de comprimento

A unidade padrão de comprimento de acordo com o SI é o metro (m). Pode

aparecer de forma centesimal (centímetro), decimal (decímetro), milimal (milímetro),
entre outras.
Essa diversidade de submúltiplos permite uma expressão conveniente e
adaptável das dimensões de objetos ou distâncias em diversas escalas. Seja para
medir grandes extensões, como estradas e terrenos, ou dimensões muito pequenas,
como componentes eletrônicos ou detalhes microscópicos, o uso desses
submúltiplos do metro proporciona uma flexibilidade significativa na representação
de comprimentos em diferentes contextos.

2.2.3. Medidas de capacidade

De acordo com o SI, a unidade padrão de capacidade é o litro (l). Possui os

seus múltiplos e submúltiplos, entre eles estão: mililitro (ml), decalitro (dal), entre
outros.
Essa variedade de unidades permite uma flexibilidade na expressão de
volumes, tornando mais conveniente o uso da unidade mais apropriada para a
escala específica de medição. O litro e seus múltiplos e submúltiplos são aplicados
em diversas áreas, desde o cotidiano, como medição de líquidos em casa, até em
setores industriais e científicos, onde a precisão nas medições de capacidade é
crucial.

2.2.4. Medidas de massa

No Si a unidade de medida de massa utilizada é o grama (g). Esta unidade é

utilizada para expressar quantidades de matéria em uma escala intermediária. Seus
equivalentes podem ser: quilograma (kg), miligrama (mg), etc.
O grama é comumente utilizado para medir massas em situações cotidianas,
enquanto o quilograma é mais frequentemente aplicado em contextos industriais e
científicos.

2.2.5. Medidas de volume

A unidade padrão de volume é o metro cúbico (m3). Seus múltiplos e

submúltiplos podem ser; centímetro cúbico (cm3), milímetro cúbico (mm3).
Pode-se transformar as medidas de volume nas medidas de capacidade, ou
vice-versa. Para isso, utiliza-se as relações:
1 dm3 = 1 L
1 cm3 = 1 mL
1 L = 1000 mL = 1000 cm3 = 1 dm3
 20

1 m3 = 1000 dm3 = 106 cm

3. OPERAÇÕES PRELIMINARES

São operações unitárias realizadas antes de qualquer outra operação com o

objetivo de preparar a matéria-prima para o procedimento posterior. Podem envolver
a preparação, o tratamento ou a manipulação da matéria-prima.

3.1. LIMPEZA

A limpeza da matéria-prima tem como objetivo primordial a remoção de

impurezas e contaminantes que possam representar riscos para a saúde ou que
sejam indesejáveis esteticamente. Esses contaminantes podem incluir partículas de
terra, poeira, detritos vegetais, bem como microrganismos que compõem a carga
microbiana. Além disso, a presença de contaminantes pode desencadear reações
químicas e bioquímicas que dificultam os processos subsequentes e comprometem
a qualidade do produto.
O processo de limpeza deve ser executado com a máxima eficiência possível,
minimizando o desperdício do produto nobre e evitando danos a sua integridade. É
essencial garantir que a matéria-prima esteja livre de impurezas prejudiciais antes
de prosseguir para as etapas subsequentes da produção. Isso não apenas contribui
para a segurança e qualidade do produto final, mas também otimiza os processos
industriais, reduzindo a probabilidade de falhas ou contaminações.

3.1.1. Limpeza a seco

A limpeza a seco em processos industriais é um conjunto de práticas que

busca realizar a higienização sem recorrer extensivamente à água. Essa estratégia é
adotada em circunstâncias em que a presença de água pode acarretar prejuízos,
seja devido às características dos materiais utilizados ou por questões de otimização
operacional.
Nesse processo, a força do ar é empregada para desalojar e transportar as
impurezas, sem a necessidade de envolver água ou outros líquidos. Esse método se
baseia na capacidade do ar em deslocar e carregar partículas, promovendo a
limpeza da superfície ou meio afetado.

3.1.2. Limpeza úmida

A limpeza utilizando líquidos, como água ou soluções específicas, é um

conjunto de métodos empregados para remover contaminantes, partículas ou sujeira
de superfícies ou equipamentos. Essa abordagem de limpeza é amplamente
utilizada em diversos setores industriais, sendo aplicada em processos que
demandam a remoção eficiente de resíduos.

3.2. ELIMINAÇÃO DE INDESEJÁVEIS

É uma forma específica de limpeza que se distingue pelo foco na remoção de

elementos presentes na matéria-prima, mas que não são relevantes para o produto
final desejado. Nesta etapa, são retirados componentes indesejados, tais como
cascas durante o processo de descascamento, sementes e caroços, talos e
 21

folhagens, bem como a eliminação do germe durante a degerminação. Essa fase

visa aperfeiçoar a matéria-prima, removendo partes que não contribuem para as
características desejadas do produto.

3.3. PENEIRAMENTO

A peneiração é um processo destinado à separação de uma mistura que

contém materiais sólidos granulados de tamanhos diversos. O objetivo é dividir essa
mistura em duas ou mais porções, cada uma caracterizada por um tamanho mais
uniforme em comparação com a mistura original. Essa operação é conduzida por
meio de um dispositivo mecânico, geralmente uma peneira, que consiste em uma
superfície perfurada. Durante o processo, os materiais granulados são submetidos a
essa superfície perfurada, resultando na retenção de partículas maiores e na
passagem das partículas menores através dos orifícios. Isso conduz à obtenção de
frações mais homogêneas em relação ao tamanho das partículas, o que é crucial em
diversas aplicações industriais e laboratoriais para otimizar a qualidade e a
uniformidade dos materiais processados.

3.4. MOAGEM

A moagem é um procedimento fundamental na indústria que visa diminuir as

dimensões de partículas sólidas presentes em um material. Essa operação unitária
desempenha um papel crucial em diversas aplicações industriais, tendo como
objetivos principais a ampliação da área superficial do material, a facilitação da
extração de substâncias, a melhoria da eficiência em processos químicos e uma
variedade de outras finalidades.

3.4.1. Moinho de discos

Geralmente utilizado para granulações finas. Esse dispositivo é composto por

dois discos, geralmente feitos de metal ou outro material resistente, que são
colocados horizontalmente com uma pequena distância entre eles.

3.4.2. Moinho de rolos

É projetado para a redução do tamanho de partículas de ingredientes, sejam

eles em forma de pó ou cristalizados. Sua função é possibilitar a transformação de
micropartículas em nanopartículas, resultando em um produto final com uma
permeação muito mais eficiente. Para atingir esse objetivo, o dispositivo conta com
um sistema de regulagem dos cilindros, permitindo o controle preciso do processo
de homogeneização e dispersão. Além disso, a distância ajustável entre os rolos do
equipamento oferece a capacidade de avaliar e ajustar a redução das partículas de
acordo com as especificações desejadas.

Figura 13: Moinho de rolos

 22

Fonte: https://images.app.goo.gl/8nX6UsZ2DQbZRCjKA

3.4.3. Moinho de facas e de martelos

É projetado para a redução do tamanho de partículas de ingredientes, sejam

eles em forma de pó ou cristalizados. Sua função é possibilitar a transformação de
micropartículas em nanopartículas, resultando em um produto final com uma
permeação muito mais eficiente. Para atingir esse objetivo, o dispositivo conta com
um sistema de regulagem dos cilindros, permitindo o controle preciso do processo
de homogeneização e dispersão. Além disso, a distância ajustável entre os rolos do
equipamento oferece a capacidade de avaliar e ajustar a redução das partículas de
acordo com as especificações desejadas.

Figura 14: Moinho de facas e martelos

Fonte: https://images.app.goo.gl/B8DmRmb8HZF5Epn97

3.4.4. Moinho de bolas

O moinho de bolas é composto por um cilindro de metal que abriga uma

esfera utilizada como corpo de moagem. O princípio fundamental de funcionamento
desse dispositivo é baseado na rotação do cilindro. Quando o cilindro é girado, tanto
a esfera de moagem quanto o material a ser polido, colocado dentro do cilindro, são
levados a girar devido à ação combinada de atrito e força centrífuga.
À medida que o cilindro gira, a esfera de moagem e o material no seu interior
são submetidos a uma elevação até uma certa altura. Nesse ponto, ocorre
automaticamente a queda da esfera, gerando um impacto significativo sobre o
 23

material contido no cilindro. Esse impacto promove a trituração e redução do

tamanho das partículas do material, resultando em uma operação eficaz de
moagem.
Além da ação de triturar, a agitação causada pela esfera de moagem também
desempenha um papel importante. Ao girar no cilindro, a esfera age como um
agitador, contribuindo para a mistura uniforme dos materiais presentes. Esse
movimento de agitação é particularmente benéfico para processos em que a
homogeneização dos materiais é essencial.

Figura 15: Moinho de bolas

Fonte: https://images.app.goo.gl/6pwZcd25bLj3q39j9

3.5. MISTURA

É um fenômeno que ocorre quando duas ou mais fases, que originalmente

estavam separadas, se movem de maneira aleatória e se combinam. Este processo
pode resultar em uma mistura que é uniforme em composição, chamada de
homogênea, ou em uma mistura na qual as diferentes fases são visíveis,
denominada heterogênea.
Em uma mistura homogênea, os componentes estão distribuídos de maneira
uniforme, tornando difícil distinguir as diferentes fases a olho nu. Um exemplo
comum é a água salgada, onde o sal é dissolvido uniformemente na água.
Por outro lado, em uma mistura heterogênea, as fases mantêm suas
características distintas e são perceptíveis visualmente. Um exemplo seria uma
salada, onde você pode ver claramente os diferentes ingredientes, como folhas de
alface, tomate e cenoura.

3.6. SECAGEM

A secagem é uma operação unitária que envolve a remoção de água de um

produto por meio de evaporação ou sublimação, utilizando calor em condições
controladas. Esse processo é fundamental em diversas indústrias para preservar,
armazenar e transformar materiais.
O principal objetivo da secagem é reduzir o teor de umidade de um produto
para um nível desejado. Isso é crucial para melhorar a estabilidade, vida útil e
qualidade de muitos produtos.
 24

3.6.1. Estufa

É um equipamento amplamente utilizado em laboratórios, indústrias e

diversas áreas da ciência para realizar a desidratação controlada e uniforme de
materiais. Seu propósito primordial é eliminar a umidade de amostras ou produtos de
maneira precisa, mantendo uma temperatura constante. Essa remoção controlada
de umidade é crucial em diversos processos, como na preparação de amostras para
análises químicas ou na produção de produtos que demandam baixos níveis de
umidade. Em resumo, a estufa de secagem desempenha um papel fundamental ao
proporcionar um ambiente controlado para a remoção eficiente de água,
contribuindo para a preservação e manipulação adequada de diversos materiais.

Figura 16: Estufa

Fonte: https://images.app.goo.gl/bYZp2v5XUJ1QMAJ98

3.6.2. Liofilização

A liofilização é um método avançado de desidratação que envolve a

sublimação da água de um produto específico. Em outras palavras, esse processo
faz com que a água congelada no produto passe diretamente do estado sólido para
o gasoso, sem passar pela fase líquida. Conhecida como o "processo nobre da
desidratação", a liofilização é considerada altamente tecnológica.
Nesse procedimento, praticamente toda a água presente no material pode ser
removida, preservando suas propriedades de maneira notável. Isso contrasta com
outros métodos de secagem, como aquecimento ou exposição ao ar, que podem
alterar a estrutura e as características do produto. A liofilização é especialmente
eficaz na preservação de produtos sensíveis ao calor, garantindo a retenção máxima
de suas propriedades originais durante o processo de desidratação.

3.7. EVAPORAÇÃO/CONCENTRAÇÃO

Envolve a remoção parcial da água presente em alimentos líquidos por meio

de aquecimento e evaporação. Uma consideração importante é que muitos
alimentos líquidos sofrem alterações em suas características, como cor, sabor,
textura e aroma, quando expostos a altas temperaturas. Para preservar as
propriedades originais dos alimentos, o processo de evaporação da água é realizado
sob vácuo e em temperaturas mais baixas. Essa abordagem permite manter as
características iniciais do alimento o mais próximo possível do estado original.

3.8. CRISTALIZAÇÃO
 25

Em certas situações, é desejável obter o produto final na forma de partículas

sólidas. Quando o processo de fabricação resulta em uma solução, uma abordagem
conveniente para a obtenção do sólido é realizar a concentração da solução até
atingir sua saturação, levando à formação de cristais. A cristalização representa uma
operação de separação na qual, a partir de uma mistura líquida, são gerados cristais
compostos predominantemente por um dos componentes da mistura. Essa técnica
permite alcançar uma pureza quase completa, aproximando-se de 100%.

3.9. DESTILAÇÃO

A destilação é um método de separação que se baseia nas disparidades de

volatilidade entre os elementos de uma mistura líquida. Nesse processo, ao aquecer
a mistura, o vapor resultante contém os mesmos componentes da mistura original,
mas em proporções distintas. Isso acontece porque alguns componentes têm maior
propensão a vaporizar-se do que outros.

3.9.1. Destilação simples

No contexto de misturas sólido-líquido, utiliza-se frequentemente o método de

destilação simples. Isso é ilustrado na separação de uma mistura de água e sal da
seguinte maneira:
A mistura é inicialmente colocada em um balão de fundo redondo e submetida
a aquecimento. Devido ao fato de que o ponto de ebulição da água é
significativamente mais baixo em comparação com o do sal, a água entra em estado
de ebulição primeiro. O vapor resultante da água se eleva e é direcionado para outro
recipiente conectado ao balão, conhecido como condensador.
O condensador é equipado com uma mangueira conectada à torneira,
permitindo a passagem de água fria ao longo de suas paredes. Ao entrar em contato
com as superfícies internas resfriadas do condensador, o vapor da água se
transforma novamente em estado líquido por meio da condensação. A água líquida
resultante é então coletada na extremidade oposta do condensador, utilizando um
erlenmeyer ou um béquer, enquanto o sal permanece no balão de fundo redondo.

Figura 17: Destilação simples

Fonte: https://encurtador.com.br/nrLN6
 26

3.9.2. Destilação fracionada

É um método comumente empregado na separação de misturas líquido-

líquido. No entanto, é importante ressaltar que esse processo não é eficaz para
misturas azeotrópicas, que se comportam como substâncias puras durante a
ebulição. Em misturas azeotrópicas, todos os componentes entram em ebulição
simultaneamente, tornando a destilação ineficaz.
A destilação fracionada utiliza uma configuração específica, onde uma coluna
de fracionamento é posicionada entre o balão de fundo redondo e o condensador.
Essa coluna serve como um obstáculo para os vapores, sendo essencial devido às
temperaturas de ebulição próximas dos líquidos na mistura. A presença dessa
coluna permite uma separação mais eficiente dos componentes da mistura, uma vez
que os vapores ascendem e entram em contato com superfícies condensadoras,
facilitando a condensação dos componentes individuais.

Figura 18: Destilação fracionada

Fonte: https://encurtador.com.br/nrLN6

3.9.3. Destilação por arraste a vapor d’água

É um método de separação empregado para separar os óleos essenciais. A

principal vantagem desse processo em comparação com a destilação convencional
reside no fato de que a destilação a vapor ocorre em temperaturas mais baixas. Isso
possibilita a separação dos componentes da mistura antes que atinjam seus pontos
de decomposição, o que é uma característica distintiva dessa técnica. Essa
abordagem é particularmente útil para preservar a integridade dos compostos
durante o processo de separação, o que é essencial para a análise e quantificação
precisa.
Na destilação por arraste de vapor, um arranjo é configurado com dois
recipientes. No primeiro recipiente, a água é aquecida, gerando vapor que flui
através de um tubo em formato de U em direção ao segundo recipiente, onde se
encontra a planta triturada. O vapor entra em contato com a planta, vaporizando
substâncias de baixo ponto de ebulição, que são conduzidas até um condensador.
No condensador, esses vapores se transformam novamente em estado líquido e são
coletados em um funil de bromo.
Durante esse processo, ocorre a formação do óleo essencial, que não se
mistura com a água. A mistura resultante é então submetida à decantação no funil,
onde, após um período, a água se separa na parte inferior e o óleo essencial na
parte superior. A presença de uma válvula no funil possibilita a coleta distinta dessas
 27

fases, direcionando a água para um erlenmeyer e o óleo essencial para outro

recipiente. Esse método facilita a separação eficaz dessas substâncias.

Figura 19: Destilação por arraste a vapor

Fonte: https://images.app.goo.gl/RjLxbzHQy3YJzi4RA

3.10. FILTRAÇÃO

A filtração é um procedimento que visa separar os diversos componentes de

misturas heterogêneas, distinguindo substâncias sólidas de líquidos ou gases. Esse
método se baseia na utilização de um meio poroso, como um papel filtro ou uma
camada de material poroso, que permite a passagem do solvente (líquido ou gás)
enquanto retém as partículas sólidas indesejadas.

3.10.1. Filtração simples

Nesse tipo de filtração, utiliza-se apenas béquer, funil de vidro, filtro de papel
e um suporte universal. A mistura heterogênea é despejada no funil de vidro com o
filtro e o sólido fica retido enquanto o líquido é recolhido pelo béquer.

3.10.2. Filtração a vácuo

Utiliza-se um kitassato, funil de buchner, mangueira, bomba de vácuo e um

papel de filtro. O processo é o mesmo da filtração simples, porém, não temos a
presença de ar no interior do kitassato e, por isso, o líquido cai em seu interior com
maior velocidade.

Figura 20: Filtração a vácuo

Fonte: https://www.manualdaquimica.com/quimica-geral/filtracao.htm
 28

4. OPERAÇÕES DE TRANSPORTE

Envolvem a transferência de um material de um local para outro.

4.1. TRANSPORTE DE SÓLIDOS

Pode ser utilizado para transportar materiais que estão no estado sólido.

4.1.1. Transportador de esteira/correia

É comumente utilizado movimentar materiais de um lugar para outro de forma

contínua. Pode ser usada para carga e descarga de caminhão ou para transporte de
sacos, caixas, fardos, peças, etc.
É uma correia móvel sem fim que se movimenta entre um tambor livre.

Figura 21: Esteira transportadora

Fonte: https://images.app.goo.gl/fJ4BPgNQSYjAMZwJ8

4.1.2. Transportador de rolos

Consiste em uma série de rolos posicionados sequencialmente e ligados por

uma correia.
Normalmente utilizado em ambientes como armazéns ou fábricas,
transportando caixas de papelão, engradados, etc.

Figura 22: Transportador de rolos

Fonte: https://images.app.goo.gl/p9uFNAJNd1texvKe6
 29

4.1.3. Transportador de roscas

Realiza a movimentação de materiais a granel. É composto de um helicoide,

que pode estar fixado a um eixo rotativo, podendo ser alocado em uma calha ou
instalado em um tubo.

Figura 23: Transportador de roscas

Fonte: https://images.app.goo.gl/DEMKEMk4XmvQrRqx8

4.1.4. Elevador de canecas

O material é transportado de forma vertical em canecas e totalmente

enclausurados, evitando o contato com agentes externos. É comumente utilizado
para transportar grãos, pós e granulados.

Figura 24: Elevador de canecas

Fonte: https://images.app.goo.gl/NBnsEDbnSp2ggvjo8

4.2. TRANSPORTE PNEUMÁTICO

Consiste no transporte de sólidos particulados através da utilização de um

fluxo de ar ou gás em uma tubulação. É normalmente utilizado para transportar
sólidos como grãos, cimento, areia, entre outros. Tem como vantagem utilizar pouco
espaço no ambiente, podendo ser utilizados nas tubulações nas paredes, telhados
 30

ou subsolo, evitando contato com equipamentos existentes. Ele também não libera
poeira, é simples de instalar e não exige manutenções caras. Por outro lado, a
instalação é muito cara, além de gastar muita energia, entre outras desvantagens.

Figura 25:: Transporte pneumático

Fonte: https://images.app.goo.gl/mJEK3JpajYntYjrY6

4.3. TRANSPORTE HIDRÁULICO

É a movimentação de materiais sólidos por meio do uso de um fluido,

geralmente a água. Comumente utilizado em indústrias que os sistemas podem
incluir partículas sólidas suspensas. O movimento de materiais sólidos em um
transporte hidráulico pode ser afetado por diversos elementos, tais como a rapidez
do fluido, a viscosidade desse fluido, a quantidade de sólidos presentes e as
propriedades das partículas transportadas.
O transporte hidráulico é comumente empregado em situações nas quais o
transporte de materiais por meio de correias transportadoras ou outros mecanismos
mecânicos não é prático ou é economicamente inviável.

4.4. TRANSPORTE POR CONVECÇÃO

É um processo de transferência de calor que ocorre devido ao movimento

interno de um fluido, como ar ou água. Esse fenômeno é desencadeado pela
existência de uma diferença de temperatura no fluido. Quando partes desse fluido se
aquecem, tornam-se menos densas, provocando um movimento ascendente
conhecido como correntes de convecção. Por outro lado, as regiões mais frias do
fluido, sendo mais densas, tendem a descer. Esse movimento ascendente e
descendente cria um ciclo contínuo de transferência de calor no fluido.
 31

5. OPERAÇÕES DE TRANSFORMAÇÃO

As operações unitárias de transformação têm como objetivo primordial alterar

a matéria-prima para criar um novo ingrediente ou produto com melhorias em suas
características funcionais, sensoriais ou nutritivas. Geralmente, ao aplicar uma
dessas operações a uma matéria-prima, observa-se uma mudança notável em sua
aparência física. Em essência, essas operações visam aprimorar as propriedades do
material inicial para atender a critérios específicos, resultando em um produto final
aprimorado em termos de sua utilidade, sabor, textura ou valor nutricional.

5.1. EMULSIONAMENTO

As emulsões são misturas estáveis de dois líquidos que normalmente não se

misturam entre si. A estabilidade dessas misturas é mantida pela dispersão de
pequenas gotículas de um líquido (chamado de fase dispersa) no outro (chamado de
fase contínua).
A estabilidade de uma emulsão se traduz na sua capacidade de manter-se
sem alterações significativas ao longo de períodos prolongados, sem que as
gotículas da fase dispersa se agrupem (coalesçam), flutuem para a superfície ou se
depositem no fundo.
Vários fatores influenciam a estabilidade das emulsões, incluindo forças na
interface entre as fases, o tamanho das gotículas dispersas, as características
viscosas da fase contínua e a diferença de densidade entre as duas fases. As
propriedades dos componentes das fases também desempenham um papel crucial.
Frequentemente, um terceiro componente, chamado de agente emulsionante, é
adicionado para se absorver na interface e evitar a coalescência das gotículas.
Cargas elétricas na superfície das gotículas também ajudam a impedir sua união.
O tamanho das gotículas dispersas é um aspecto crítico, geralmente
situando-se na faixa de 1 a 10 micrômetros. O aumento da viscosidade da fase
contínua desempenha um papel fundamental na prevenção da coalescência das
gotículas. Além disso, a diferença nas densidades dos componentes influencia a
tendência das gotículas a se separarem devido à gravidade, sendo que quanto mais
próximas as densidades, menor é esse efeito de separação.

5.2. EXTRUSÃO

A essência fundamental da extrusão reside na transformação de um material

sólido em uma massa fluida, alcançada por meio da combinação de umidade, calor,
compressão e tensão de cisalhamento. Esse processo resulta na gelatinização do
amido e/ou na desnaturação da proteína presente no alimento. O objetivo central da
extrusão é diversificar a gama de alimentos, partindo de ingredientes básicos e
chegando a produtos com variabilidade em textura, sabor, aroma e formas. A
conservação dos alimentos extrusados, seja a quente ou a frio, é
predominantemente atribuída à sua baixa atividade de água.
Diversos fatores influenciam a natureza do produto obtido por extrusão,
destacando-se as condições durante o processo e as propriedades reológicas do
material. Parâmetros cruciais nesse processo incluem temperatura, pressão,
diâmetro do orifício de saída e tensão de cisalhamento. As características
intrínsecas da matéria-prima, como umidade, estado físico e composição química,
desempenham um papel significativo na determinação das características do
 32

produto final. A extrusão, portanto, representa uma técnica versátil para a produção
de alimentos, oferecendo uma abordagem inovadora para a criação de produtos
alimentícios diversificados.

5.2.1. Extrusão a quente

A extrusão a quente implica no emprego de temperaturas elevadas para

tornar o material mais flexível e, em alguns casos, atingir o ponto de fusão durante o
processo de extrusão. Durante esse procedimento, o material é submetido a uma
temperatura superior à sua transição vítrea ou ponto de fusão, resultando em uma
consistência maleável e facilmente moldável.
Essa abordagem encontra uma ampla aplicação na indústria de plásticos,
onde é comumente utilizada para a fabricação de uma variedade de produtos,
incluindo tubos, perfis, filmes e outras peças moldadas. Na esfera alimentícia, a
extrusão a quente é regularmente empregada na produção de alimentos
processados, como cereais expandidos e snacks. Essa técnica proporciona a
capacidade de criar produtos alimentícios com texturas e formas específicas, sendo
fundamental para a diversificação da oferta na indústria alimentar.

Figura 26; Processo de extrusão

Fonte: https://images.app.goo.gl/bVkdrftzTeEh43RQA

5.2.2. Extrusão a frio

A técnica de extrusão a frio ocorre em temperaturas ambiente ou levemente

elevadas, sem atingir o ponto de fusão do material. Essa abordagem é comumente
aplicada a materiais metálicos, como alumínio, cobre e aço.
Na indústria metalúrgica, a extrusão a frio é amplamente adotada para a
fabricação de perfis, barras e tubos de metal. Esse processo permite a criação
eficiente de formas específicas, mantendo as propriedades mecânicas do material.
Além disso, na indústria alimentícia, a técnica de extrusão a frio é utilizada
para desenvolver alimentos com texturas distintas, como massas e produtos de
confeitaria. Esse método oferece uma maneira de moldar ingredientes sem a
necessidade de altas temperaturas, preservando características sensoriais e
garantindo a qualidade dos produtos finais.

5.3. GELIFICAÇÃO
 33

A gelificação é um processo essencial encontrado em diversas indústrias,

como alimentos, farmacêutica e cosméticos, que visa transformar um líquido em um
gel por meio da introdução de um agente gelificante. Este agente é uma substância
capaz de desencadear a formação de uma estrutura tridimensional dentro do líquido,
conferindo-lhe uma consistência gelatinosa. Exemplos comuns de agentes
gelificantes abrangem gelatina, amido, pectina, carragena, agar-agar, entre outros.
O agente gelificante exerce sua influência ao interagir com as moléculas do
líquido, estabelecendo ligações que resultam na criação de uma rede tridimensional.
Estas ligações podem envolver interações como ligações de hidrogênio, forças
iônicas, ou outras forças que promovem a coesão entre as moléculas. Esse
fenômeno é fundamental para conferir a consistência desejada ao produto final,
proporcionando texturas variadas e propriedades específicas que são cruciais para a
qualidade e aceitação do consumidor. Em resumo, a gelificação é um processo
complexo que envolve a transformação controlada de líquidos em géis, sendo
essencial para a formulação e produção de uma ampla gama de produtos em várias
indústrias.

5.4. HOMOGENEIZAÇÃO

A homogeneização tem como propósito desintegrar e promover uma divisão

fina das partículas ou glóbulos presentes em líquidos e soluções durante o processo
de processamento. O objetivo principal é criar uma suspensão duradoura, impedindo
que as partes mais leves se separem do restante dos componentes e ascendam
para a superfície.
Esse procedimento busca garantir uma distribuição uniforme das partículas no
líquido, evitando a formação de camadas ou separação de fases, o que poderia
ocorrer devido a diferenças de densidade entre os componentes. Ao desintegrar as
partículas e promover uma divisão mais fina, a homogeneização assegura a
estabilidade da mistura ao longo do tempo.

Figura 27: 1ª etapa da homogeneização

Fonte: https://www.ufrgs.br/alimentus1/feira/optransf/homoge.htm

Figura 28: 2ª etapa da homogeneização

 34

Fonte: https://www.ufrgs.br/alimentus1/feira/optransf/homoge.htm

Na primeira fase do processo (figura 19), inicialmente examinamos a mistura

em um estado não homogeneizado, onde as partículas mantêm sua integridade
original. Ao lado desta mistura, é possível observar o mesmo composto após ter
passado por um processo de homogeneização, no qual as partículas foram
finamente divididas, reduzindo-se a aproximadamente um décimo de seu diâmetro
inicial. No entanto, é notável que essas partículas estão agrupadas ou aglutinadas.
Numa etapa subsequente (figura 20), as partículas menores, resultantes do
processo de homogeneização inicial, são novamente submetidas ao processo de
homogeneização para garantir uma distribuição uniforme. Esse passo visa corrigir
qualquer aglutinação remanescente e assegurar que as partículas estejam
devidamente dispersas na mistura, contribuindo para uma homogeneidade
completa.

5.5. MISTURA

Na operação de mistura, os ingredientes são combinados de forma a garantir

uma interação completa, podendo resultar ou não em um produto final no qual não
seja mais possível distinguir os componentes iniciais.
Os equipamentos empregados nesse processo variam de acordo com os
tipos de ingredientes a serem misturados. Por exemplo, ao lidar com produtos à
base de farinha de trigo, a mistura não apenas busca homogeneizar os ingredientes,
mas também envolve o amassamento da mistura para garantir uma integração mais
eficaz.

5.6. REDUÇÃO DE TAMANHO

A redução de tamanho de um material sólido resulta da aplicação de forças

mecânicas sobre o produto, sendo uma prática frequente em várias fases do
processamento industrial. Essa operação pode ter objetivos diversos, desde a
separação de componentes específicos, como no caso da produção de farinha, até
aspectos puramente estéticos, como na preparação de alimentos como a seleta. A
escolha do método de redução de tamanho depende da finalidade almejada e das
características do produto a ser processado.

5.6.1. Corte

Muitos produtos vegetais passam por uma transformação durante o

processamento industrial, resultando em tamanhos diferentes dos que tinham
quando foram colhidos. Em algumas etapas desse tratamento, é comum reduzir o
tamanho das hortaliças para torná-las mais atraentes para o consumidor. Existem
diversas máquinas projetadas para realizar essa redução de tamanho, sendo
possível classificá-las em cortadoras que transformam os vegetais em tiras ou
cubos. Geralmente, essas máquinas estão equipadas com três conjuntos de moldes
para criar diferentes formatos.
Em certos casos, o corte dos vegetais é uma etapa necessária para dar
continuidade ao processamento industrial desses produtos. Esse processo visa não
apenas modificar o tamanho, mas também preparar os vegetais para as próximas
 35

fases do seu processamento, contribuindo para a produção de alimentos mais

apropriados para as preferências e exigências do consumidor.

5.6.2. Despolpamento

A operação de despolpamento não apenas modifica a aparência física de

vegetais, reduzindo o tamanho de suas partículas para uma consistência
semelhante à polpa, mas também é comumente empregada para eliminar partes
indesejáveis, como sementes ou cascas. Em resumo, essa técnica não apenas
altera a textura dos vegetais, mas também permite a separação eficaz de elementos
indesejados, proporcionando um produto final mais refinado e adequado para
diversos fins culinários.

5.6.3. Laminação

A laminação é um processo semelhante à moagem, pois ambas envolvem a

passagem do material entre rolos ou cilindros. No entanto, o objetivo principal da
laminação é a redução da espessura da matéria-prima, com diversos propósitos.
Isso pode incluir facilitar a extração de óleo, preparar o material para processos
subsequentes de moldagem ou até mesmo conferir uma forma específica ao produto
final, como é o caso dos cereais matinais. Em resumo, a laminação busca modificar
a espessura da matéria-prima para atender a diferentes finalidades industriais,
garantindo maior versatilidade e adequação aos processos subsequentes de
produção.

5.6.4. Moagem

A moagem representa uma operação unitária dedicada à redução do tamanho

médio de alimentos sólidos, alcançada por meio da aplicação de forças como
impacto, compressão e abrasão.
As vantagens associadas à redução de tamanho durante o processamento
incluem a ampliação da relação superfície/volume dos materiais. Esse aumento
favorece a eficiência de etapas subsequentes, como extração, aquecimento,
resfriamento e desidratação. Ademais, a uniformidade no tamanho das partículas
resultantes beneficia a homogeneização de produtos em pó, promovendo, por
exemplo, a solubilização eficaz em produtos como sopas desidratadas, preparados
para bolos, achocolatados, entre outros. Essas práticas não apenas otimizam as
operações subsequentes, mas também contribuem para a qualidade e consistência
dos produtos finais.

5.6.5. Moldagem

Além de reduzir as dimensões, essa operação visa conferir uma determinada

forma ao produto. Para alcançar esse objetivo, são empregadas prensas, moldes ou
outros dispositivos, dependendo do tipo de produto em questão. Geralmente, o
propósito da moldagem ou formatação é conferir a forma final desejada ao produto.
Esse processo é realizado quando o produto está inicialmente em estado
líquido ou pastoso, transformando-se na forma desejada durante esse procedimento.
Durante a formatação, é possível que ocorra o resfriamento do produto,
especialmente no caso de itens que foram previamente cozidos. É crucial observar
 36

que, na fase de formação, o produto deve aguardar por um período adequado para
atingir uma temperatura que proporcione a consistência ideal para cortes
posteriores, quando necessário. Isso assegura que o produto atinja a textura
desejada antes de qualquer etapa subsequente do processo.

5.7. TRATAMENTO TÉRMICO

Embora o tratamento térmico tenha a finalidade de eliminar microorganismos

e inativar enzimas para conservar o produto, sua distinção fundamental em relação
ao processamento térmico, mencionado nas operações unitárias de conservação,
reside no fato de que ele busca provocar mudanças químicas irreversíveis na
estrutura da matéria-prima.
Assim, dependendo do tipo de processo térmico aplicado e das
características intrínsecas da matéria-prima, é possível identificar diversos modos de
tratamento térmico que vão além da simples conservação, buscando otimizar as
características e a qualidade dos alimentos processados.

5.7.1. Cozimento

Também conhecido como cocção, aplica-se calor ao alimento, seja

diretamente ou indiretamente. O objetivo desse procedimento é induzir a evaporação
da água contida no alimento, desencadear reações como o escurecimento não
enzimático, provocar algumas transformações químicas e facilitar a dissolução de
determinados componentes.

5.7.2. Forneamento

O processo de forneamento é um tratamento térmico associado

principalmente a produtos à base de farinha, tais como biscoitos, pães e bolos.
Durante essa operação, especialmente nos produtos que passam por fermentação
com leveduras, ocorrem diversas reações químicas, cujas características são
determinadas pela temperatura. Essas reações desempenham um papel
fundamental na definição das propriedades do alimento transformado.
O tratamento térmico, conhecido como forneamento, geralmente é conduzido
em fornos, utilizando métodos de aquecimento direto ou indireto, dependendo do
tipo de produto em questão.

5.7.3. Fritura

A técnica de fritura é um método de preparação de alimentos que envolve a

substituição de parte da água presente neles por gordura. Esse processo é realizado
mediante o aquecimento a uma temperatura significativamente superior ao ponto de
ebulição da água, normalmente em torno de 180°C. Durante o cozimento, é possível
que se forme uma camada crocante, o que, em muitos casos, é desejável.
A fritura oferece a vantagem de ser um método de cocção bastante eficiente,
resultando em um processo rápido. Além disso, contribui para realçar a
palatabilidade dos alimentos, proporcionando uma textura crocante que muitas
pessoas apreciam.
 37

5.7.4. Torrefação

A torrefação é um processo unitário que implica a aplicação de elevadas

temperaturas, quase chegando à carbonização, sobre a matéria-prima, comumente
grãos. O torrador, atuando como um tipo de forno especializado, desempenha um
papel crucial na indução das transformações físicas e químicas essenciais. É nesse
ambiente que os grãos realmente adquirem as características distintivas associadas
ao processo de torrefação, desenvolvendo sua coloração característica, aroma e
sabor únicos.
 38

6. OPERAÇÕES DA MECÂNICA DOS FLUIDOS

É um campo da física dedicado à análise do comportamento de líquidos e

gases, assim como às interações entre esses fluidos e objetos sólidos quando estão
em movimento. Essa disciplina abrange uma variedade de fenômenos, abordando
aspectos como o deslocamento de fluidos, a pressão que exercem, a viscosidade e
os padrões de fluxo, entre outros.
Os princípios da Mecânica dos Fluidos encontram aplicação em diversos
setores, desempenhando um papel crucial em áreas como engenharia civil, onde é
essencial para o design de estruturas como pontes e barragens. Além disso, é
fundamental na engenharia mecânica, influenciando o desenvolvimento de turbinas
e motores. Na engenharia aeroespacial, a Mecânica dos Fluidos é essencial para
compreender a aerodinâmica. Também é aplicada na engenharia química, na
geofísica, na meteorologia e em várias outras disciplinas.

6.1. O QUE SÃO FLUIDOS?

Os fluidos são substâncias que têm a capacidade de se deformar

continuamente quando submetidos a uma força paralela à sua superfície, conhecida
como tensão de cisalhamento. Ao contrário de sólidos, que mantêm sua forma
quando sujeitos a uma força, os fluidos podem fluir e se moldar conforme a
aplicação dessa força. Essa característica fundamental dos fluidos permite que eles
assumam a forma do recipiente em que estão contidos, adaptando-se à sua
geometria.

6.2. ESTÁTICA DOS FLUIDOS

Quando nos referimos a um fluido como estando em um estado estático,

significa que suas partículas não estão se deformando, ou seja, estão em repouso
ou movendo-se como um corpo rígido. Em um fluido estático, as partículas não
apresentam mudanças em sua forma. Isso contrasta com um fluido em movimento,
no qual as partículas podem se deformar devido ao cisalhamento.
A característica distintiva de um fluido estático é que ele resiste apenas a
tensões normais, ou seja, aquelas que atuam perpendicularmente à superfície. Em
outras palavras, a única força exercida em um fluido estático é a pressão, e essa
pressão age igualmente em todas as direções em um ponto específico.
A análise estática de fluidos é crucial em diversas aplicações práticas. Por
exemplo, é fundamental na manometria, onde a pressão em fluidos é medida, nas
propriedades atmosféricas, ao considerar a distribuição de pressão em diferentes
altitudes, nas forças presentes em sistemas hidráulicos, e também ao avaliar as
forças exercidas em corpos submersos. Compreender a estática de fluidos é
essencial para projetar sistemas fluidos eficientes e para lidar com fenômenos
relacionados à pressão em diferentes contextos.
 39

7. OPERAÇÕES DE CONSERVAÇÃO

Busca controlar ou modificar o ambiente em que os alimentos estão inseridos

para inibir ou retardar o crescimento de microrganismos indesejados e a atividade
enzimática. Essas medidas visam garantir a segurança alimentar, preservar a
qualidade nutricional, sabor e textura dos alimentos, e prolongar a vida útil dos
produtos alimentícios.
As condições ideais para o crescimento de microrganismos e atividade
enzimática variam, mas ao ajustar fatores como temperatura, acidez (pH), teor de
umidade e níveis de oxigênio, é possível criar ambientes desfavoráveis para esses
agentes de deterioração. Isso pode ser realizado por meio de técnicas como
refrigeração, congelamento, desidratação, pasteurização, esterilização, entre outras,
que atuam de maneira a preservar os alimentos e garantir sua segurança e
qualidade ao longo do tempo.

7.1. ATMOSFERA CONTROLADA

A técnica de Atmosfera Controlada (AC) é uma estratégia complementar ao

armazenamento refrigerado de frutas, proporcionando controle não apenas da
temperatura e umidade relativa, mas também da concentração de gases no
ambiente da câmara. Por meio dessa abordagem, o nível de oxigênio é reduzido
para uma média entre 1% e 3%, enquanto o gás carbônico é elevado para níveis
entre 2% e 20%. Além disso, a atmosfera controlada possibilita a eliminação do
etileno.
Essa técnica complementar ao armazenamento refrigerado apresenta
diversos benefícios, notavelmente prolongando significativamente o período de
conservação das frutas e assegurando uma qualidade superior. Esses benefícios
são alcançados por meio dos seguintes fatores:
-Retardo do amadurecimento: a Atmosfera Controlada desacelera o processo
de amadurecimento das frutas, proporcionando maior flexibilidade no gerenciamento
do tempo entre a colheita e o consumo.
-Redução na ocorrência de podridão e distúrbios fisiológicos: a técnica
contribui para a diminuição de problemas como podridão e distúrbios fisiológicos que
podem afetar a qualidade dos frutos.
-Diminuição da perda de peso e murchamento dos Frutos: ao controlar os
níveis de oxigênio e gás carbônico, a Atmosfera Controlada minimiza a perda de
peso e o murchamento dos frutos, preservando sua aparência e textura.
-Aumento da vida na prateleira dos frutos: a conservação prolongada resulta
em uma vida útil mais extensa dos frutos, o que é benéfico tanto para os produtores
quanto para os consumidores.

7.2. CONGELAMENTO

Tem como principal objetivo preservar um produto, mantendo sua qualidade

para consumo. Esse processo de conservação se dá através da conversão da água
 40

presente no alimento em estado sólido. Em outras palavras, ao congelar, a água

contida no alimento é transformada em gelo, ajudando a inibir a atividade de
microorganismos e enzimas, prolongando assim a vida útil do produto e preservando
suas características sensoriais, como textura, sabor e valor nutricional. O
congelamento é uma técnica amplamente utilizada na indústria alimentícia e
doméstica para manter a frescura e a qualidade dos alimentos ao longo do tempo.
7.2.1. Congelamento por placas

O sistema opera por meio da condução de calor entre o produto e a superfície

de duas placas metálicas, entre as quais o produto é posicionado. Dentro dessas
placas, um refrigerante a baixa temperatura, comumente em torno de -35°C, é
circulado para efetuar a transferência térmica.

Figura : Congelamento por placas

Fonte: https://images.app.goo.gl/UXTDXeYsUAP4651q6

7.2.2. Congelamento criogênico

Este método implica em submeter o produto a uma atmosfera com

temperatura inferior a -60°C, utilizando nitrogênio líquido ou dióxido de carbono. Em
termos práticos, isso significa expor o produto a condições extremamente frias. As
temperaturas de evaporação associadas a esse processo são extremamente baixas,
alcançando -195°C para nitrogênio líquido e -78°C para dióxido de carbono, ambas
medidas à pressão atmosférica. Esse método de exposição a temperaturas
extremamente baixas é utilizado para diversos fins, como conservação de alimentos,
armazenamento criogênico de materiais biológicos e em processos industriais
específicos que requerem temperaturas muito baixas.

7.2.3. Congelamento por imersão

O processo envolve submergir diretamente o produto no meio refrigerante ou

aplicar o líquido refrigerante por meio de pulverização sobre o item a ser congelado.
Em outras palavras, o congelamento por imersão pode ser realizado mergulhando
 41

diretamente o alimento no refrigerante ou aplicando o líquido refrigerante sobre o

produto por meio de pulverização. Essa técnica é frequentemente utilizada para
preservar alimentos, garantindo uma rápida e eficiente redução da temperatura para
evitar a proliferação de microrganismos e manter a qualidade dos alimentos ao longo
do tempo.

7.3. EVAPORAÇÃO

Em termos simples, a evaporação é utilizada para concentrar soluções

líquidas, retirando a água e deixando os componentes mais densos no produto final.
Essa prática é comumente empregada na indústria alimentícia para criar produtos
mais espessos, como sucos concentrados, xaropes e outros líquidos mais densos. O
processo envolve aquecer a solução para permitir que a água evapore, deixando
para trás os solutos concentrados.

7.3.1. Evaporadores descontínuos

O aquecimento do produto ocorre em um recipiente esférico que é envolto por

uma camisa de vapor. Esse recipiente pode ser aberto para o ambiente ou ligado a
um sistema a vácuo. A transferência de calor nesse processo é bastante limitada, o
que resulta em um tempo prolongado de residência do produto, podendo se
estender por várias horas. O aquecimento do produto é realizado por meio de
convecção natural.

7.3.2. Evaporadores de convecção natural

Essa descrição refere-se a um equipamento com tubos curtos dispostos

verticalmente dentro de um recipiente de vapor, conhecido como calandra. O
processo ocorre da seguinte forma: o produto a ser processado é aquecido e move-
se para cima através dos tubos por ação natural, enquanto o vapor circula
externamente aos tubos. O líquido concentrado resultante retorna à parte inferior do
recipiente através de uma seção anular central. Essa configuração permite a
realização eficiente de determinados processos industriais, facilitando o
aquecimento e a concentração de líquidos.

7.3.3. Evaporadores de película ascendente

É possível realizar a evaporação de líquidos de baixa viscosidade utilizando

tubos verticais nos quais esses líquidos fervem. Nesse processo, os tubos são
aquecidos pelo vapor que está fora deles, resultando na formação de vapor no
interior dos tubos. Esse vapor, por sua vez, arrasta consigo o líquido, fazendo com
que ele suba pelos tubos. A interação entre o líquido e os vapores gera uma película
que se move rapidamente para cima.

Figura : Evaporador de película ascendente

 42

Fonte: https://images.app.goo.gl/VsFbSAdaQ1rXtw3P7

7.3.4. Evaporadores de película descendente

Esses sistemas geram uma fina camada de líquido que se move para baixo
por tubos verticais devido à gravidade. Além disso, oferecem a vantagem de
possibilitar a instalação de um maior número de efeitos em comparação com os
sistemas de película ascendente. São particularmente eficazes para processar
líquidos mais viscosos e suscetíveis ao calor. O tempo de permanência do líquido
nesse tipo de sistema é de aproximadamente 20 a 30 segundos.

Figura : Evaporador de película descendente

Fonte: https://images.app.goo.gl/ruZoFvqRBriPRN1m8

7.3.5. Evaporadores de circulação forçada

Trata-se de um sistema de trocador de calor com aquecimento indireto, no

qual o fluido circula em alta velocidade, impulsionado por bombas de fluxo axial.
Devido à carga significativa na parte superior dos tubos, qualquer processo de
ebulição do líquido é desconsiderado. Quando o líquido entra no sistema, ele
evapora instantaneamente devido à diferença de pressão entre o interior e o exterior
 43

do tubo. Esse projeto apresenta vantagens notáveis, uma vez que resulta em custos
de fabricação e operação substancialmente mais baixos.

7.3.6. Evaporadores de película agitada

A disposição cilíndrica do sistema resulta em áreas menores de transferência

de calor por unidade de volume do produto. Isso demanda o uso de vapor em alta
pressão como meio de aquecimento, visando alcançar taxas elevadas de
transferência de calor para as paredes e velocidades de evaporação razoáveis.
Entretanto, desafios significativos deste sistema incluem os custos operacionais e de
manutenção elevados, bem como uma eficiência de processamento relativamente
baixa.

7.3.7. Evaporadores de serpentina rotativa

O processo envolve uma ou várias serpentinas que giram abaixo da superfície

do líquido em ebulição. Ao girar, a serpentina proporciona ao líquido benefícios como
aprimoramento na transferência de calor e, simultaneamente, redução na taxa de
queima. O evaporador equipado com uma serpentina rotativa a vácuo é
especialmente adequado para a produção contínua de produtos de tomate de alta
qualidade. Essa técnica é eficaz na preservação das características desejadas dos
produtos, garantindo eficiência no processo de evaporação.

7.3.8. Evaporadores de múltiplos efeitos

Os evaporadores de múltiplos efeitos consistem em combinar, em série, dois

ou mais evaporadores simples, que podem estar integrados em uma mesma
estrutura ou em estruturas separadas. Esses sistemas podem adotar diversas
configurações, envolvendo a combinação de diferentes métodos, como convecção
natural, convecção natural associada a uma serpentina rotativa, tubos longos em
conjunto com outros tubos longos (geralmente com circulação forçada de película
descendente), entre outras possibilidades.
A principal vantagem dessa abordagem é a eficiência na economia de vapor
utilizado por unidade de água evaporada. Ao empregar uma sequência de
evaporadores, o vapor gerado no primeiro é aproveitado como fonte de calor para o
segundo, e assim por diante. Isso resulta em uma utilização mais eficiente do vapor,
reduzindo os custos associados ao processo de evaporação.
Esses sistemas de múltiplos efeitos são amplamente empregados em
diversas indústrias, proporcionando uma operação mais econômica e sustentável ao
otimizar o uso de recursos energéticos, como o vapor, na produção de água
evaporada.

7.4. FERMENTAÇÃO

A fermentação é um processo caracterizado por trocas químicas em um

substrato orgânico, mediadas por enzimas produzidas por determinados
microrganismos. A diversidade de fermentações pode ser categorizada com base no
material a ser fermentado, nos produtos resultantes ou nos agentes fermentadores
envolvidos.
 44

Em relação ao material fermentado, isso pode incluir açúcares, celulose,

pectina, albumina, entre outros componentes orgânicos. A diversidade de produtos
gerados abrange categorias como fermentação alcoólica, acética, láctica, propiônica,
butírica, além de substâncias como vitaminas, antibióticos, glicerina, cítrico, acetona,
butanol, e assim por diante.

Quanto aos agentes de fermentação, destacam-se as leveduras, bactérias e

mofos, cada um desempenhando um papel específico no processo de fermentação.

Historicamente, a fermentação estava associada principalmente aos

carboidratos, mas atualmente, compreendemos que a putrefação, a decomposição
de materiais protéicos, também pode ser considerada uma forma especial de
fermentação.

É importante notar que, diferentemente de concepções anteriores, nem a

liberação de gás nem a presença de células vivas são consideradas critérios
essenciais para caracterizar a fermentação.
No contexto alimentar, as fermentações de destaque incluem a alcoólica,
acética e láctica. Os produtos resultantes, como álcool, ácido acético e ácido láctico,
exercem efeitos inibidores sobre o crescimento de determinados microrganismos,
contribuindo para a preservação de alimentos. Essas fermentações desempenham
um papel significativo na produção de alimentos, influenciando seu sabor, textura e
características de armazenamento.

7.5. PROCESSAMENTO TÉRMICO

Muitas vezes referido como apertização em homenagem a Nicolas Appert, o

inventor desse método, refere-se ao uso do calor como meio de preservação de
alimentos. Essa técnica consiste em submeter os vegetais a condições térmicas
específicas, a fim de inativar ou destruir microorganismos, como bactérias e
enzimas, que podem causar a deterioração dos alimentos.

7.5.1. Pasteurização

A pasteurização é um método de tratamento térmico utilizado para eliminar

microorganismos termossensíveis presentes nos alimentos, incluindo patógenos e
outros microrganismos não esporulados. Esse processo é realizado a temperaturas
que não ultrapassam os 100°C, sendo o aquecimento gerado por vapor, água
quente, radiações ionizantes, calor seco, micro-ondas, entre outros
A escolha da pasteurização é adequada quando tratamentos térmicos mais
intensos resultariam em perdas significativas de qualidade nos alimentos. Além
disso, é aplicada quando os microrganismos responsáveis pelas alterações no
alimento não são altamente resistentes ao calor ou quando é desejável eliminar
agentes competitivos, como antes de um processo de fermentação.
Existem dois métodos principais de pasteurização: o rápido, conhecido como
"alta temperatura, curto tempo" (HTST), que utiliza temperaturas superiores a 70°C
por alguns segundos; e o lento, denominado "baixa temperatura, longo tempo"
(LTLT), que envolve temperaturas entre 58°C e 70°C por alguns minutos.
O método HTST é eficiente para preservar a qualidade do alimento ao
submetê-lo a uma temperatura elevada por um curto período. Por outro lado, o
 45

método LTLT utiliza temperaturas mais moderadas por um tempo mais longo,
proporcionando uma pasteurização gradual. A escolha entre esses métodos
depende das características específicas do alimento e dos objetivos desejados para
o processo de pasteurização.

7.5.2. Esterilização

A esterilização é uma etapa essencial no processamento de hortaliças em

conserva ou frutas em calda, especialmente para alimentos com baixa acidez. Isso
se torna crucial quando tratamentos a temperaturas inferiores a 100°C não são
suficientes para destruir esporos de microrganismos como Clostridium botulinum e
outros termófilos prejudiciais. Nesses casos, utiliza-se uma temperatura em torno de
121°C, resultando na eliminação praticamente total da população microbiana, tanto
na forma latente quanto vegetativa.

O vapor saturado é o meio mais comum para aquecimento, devido ao seu

elevado coeficiente de transferência térmica e alto calor latente de condensação.
Isso o torna mais eficiente do que os processos de esterilização a seco,
proporcionando uma troca térmica mais eficaz.
O processo de esterilização pode ser conduzido em autoclaves contínuas ou
em batelada, dependendo do porte da indústria e da variedade e quantidade de
produtos a serem processados. Os equipamentos utilizados devem ser capazes de
suportar a pressão, que pode ser significativa, atingindo toneladas de força contra a
tampa da autoclave.
Existem diferentes tipos de autoclaves, como fixas ou rotativas, verticais ou
horizontais, contínuas ou descontínuas. As mais comuns são as autoclaves
descontínuas, fixas, verticais ou horizontais, que demandam trabalho durante a
operação e utilizam uma grande quantidade de água e vapor de água. Elas podem
acomodar materiais de tamanhos variados, sendo que as autoclaves horizontais são
mais práticas para movimentação de carga e descarga, apesar de ocuparem mais
espaço em comparação às verticais.

7.6. REFRIGERAÇÃO

Essa técnica, assim como o resfriamento, tem como propósito a redução da

temperatura dos alimentos, desacelerando as reações químicas e a atividade
enzimática, além de retardar ou inibir o crescimento e a atividade dos
microrganismos presentes nos produtos alimentícios. A refrigeração, geralmente, é
empregada como uma medida adicional a outras formas de conservação.
A temperatura de refrigeração habitualmente varia entre 5 e 10 ºC, sendo
ajustada de acordo com as características específicas do alimento e o período
desejado de armazenamento. Esse método visa criar um ambiente desfavorável
para a proliferação de microrganismos e para a ocorrência de reações que poderiam
levar à deterioração dos alimentos.
Ao ser aplicada em conjunto com outras técnicas de conservação, a
refrigeração contribui para prolongar a vida útil dos alimentos, mantendo sua
qualidade sensorial, valor nutricional e segurança alimentar. Essa abordagem é
comumente utilizada em ambientes domésticos, supermercados, restaurantes e
indústrias alimentícias para garantir a preservação adequada dos produtos durante o
armazenamento e distribuição.
 46

7.7. SECAGEM

A secagem é uma etapa crucial no processamento de alimentos, sendo uma

operação unitária que visa remover a água do produto por meio da evaporação ou
sublimação, utilizando calor sob condições controladas. O propósito fundamental
dessa operação é preservar os alimentos, impedindo a proliferação de
microrganismos indesejáveis e prevenindo reações químicas e bioquímicas não
desejadas.
A relevância da secagem está diretamente ligada a diversos benefícios. A
retirada da água resulta na redução significativa do peso e do volume dos alimentos,
o que, por sua vez, se traduz em economia nos custos de transporte e
armazenamento. Além disso, a diminuição do teor de água contribui para uma vida
útil prolongada dos produtos alimentícios, minimizando o risco de deterioração e
garantindo a disponibilidade prolongada desses alimentos para consumo.
Esse processo, conduzido sob condições controladas, assegura que a
temperatura, a umidade e outros fatores sejam ajustados de maneira precisa para
otimizar a remoção da água, sem comprometer as características sensoriais e
nutricionais dos alimentos. Dessa forma, a secagem não apenas permite uma maior
eficiência logística e econômica na cadeia de suprimentos, mas também
desempenha um papel essencial na preservação da qualidade dos alimentos ao
longo do tempo.
 47

8. INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA

A indústria alimentícia compreende um setor industrial abrangente que abarca

diversas etapas, desde o processamento inicial até a disponibilização dos produtos
no mercado. Essas fases incluem a manipulação dos alimentos, seu
armazenamento, transporte e a subsequente comercialização de produtos
alimentares e ingredientes.

8.1. MATÉRIA PRIMA INDUSTRIAL

Matéria-prima é qualquer substância, seja de origem animal, vegetal ou

mineral, que se encontra em seu estado bruto e que, para ser utilizada como
alimento, necessita passar por algum tipo de tratamento ou transformação, seja de
natureza química, física ou biológica. A qualidade do produto final está
intrinsecamente ligada à qualidade da matéria-prima utilizada.

8.1.1. Perecíveis

São matérias-primas que se deterioram rapidamente, a menos que sejam

submetidas a processos de conservação. Geralmente, exigem baixas temperaturas
de armazenamento para preservar sua estabilidade. Essas matérias-primas têm
uma vida útil curta, variando de alguns dias quando refrigeradas a alguns meses
quando congeladas. Exemplos incluem leite, carnes frescas, frutas e hortaliças.

8.1.2. Semiperecíveis

São matérias-primas cuja estabilidade é prolongada por meio de técnicas

aplicadas durante seu processamento. Podem ser armazenadas em refrigeração,
estendendo sua estabilidade por 30 a 90 dias. Exemplos incluem produtos cárneos
defumados e queijos curados.

8.1.3. Não perecíveis

Essas matérias-primas podem ser armazenadas em temperatura ambiente

por um período prolongado, sem que haja crescimento microbiano suficiente para
 48

caracterizar a deterioração. Exemplos incluem cereais, grãos, produtos desidratados

e alimentos enlatados. Essas matérias-primas são notáveis por sua durabilidade e
resistência ao crescimento de microorganismos, o que as torna adequadas para
armazenamento prolongado.

8.2. DIVISÃO DAS MATÉRIAS PRIMAS

8.2.1. Origem animal

A matéria-prima de origem vegetal é obtida por meio da agricultura,

envolvendo o cultivo de plantas e vegetais. Por outro lado, as matérias-primas
animais são adquiridas através da pecuária, que inclui a criação de animais, caça e
pesca.
Essa abordagem envolve a exploração sustentável de animais para a
obtenção de produtos que são essenciais na alimentação humana e na indústria. A
criação de animais para obtenção de matérias-primas desempenha um papel
significativo na produção de alimentos e outros bens de consumo em diversas partes
do mundo.
8.2.2. Origem vegetal

A obtenção de matéria-prima vegetal ocorre através da flora, ou seja, dos

componentes da vegetação presentes em determinada região.
Essa categoria inclui frutas e vegetais consumidos diretamente pela
sociedade e que não passam por processos industriais significativos. Destacam-se
como exemplos primordiais a madeira e o algodão, cuja comercialização é
expressiva. O algodão é empregado pela indústria têxtil, enquanto a madeira
desempenha um papel fundamental na produção de papel.
Essas matérias-primas vegetais, ao contrário de serem submetidas a
complexos processos industriais, são utilizadas em seu estado natural ou
minimamente processadas, mantendo suas características originais. Esse uso direto
na sociedade e em diversas indústrias ressalta a importância desses recursos
vegetais na produção de uma variedade de produtos essenciais.

8.2.3. Origem mineral

A matéria-prima mineral refere-se aos recursos extraídos de minérios

presentes em estruturas rochosas na Terra. Essa categoria abrange uma ampla
variedade de substâncias provenientes de depósitos minerais, que podem incluir
metais preciosos, minerais industriais, elementos químicos e outros compostos de
valor econômico.
A matéria-prima mineral é extraída por meio de processos como mineração e
beneficiamento, e sua utilização é crucial em diversas indústrias, como a metalurgia,
construção civil, indústria química, entre outras.
Essa matéria-prima desempenha um papel fundamental na economia global,
fornecendo os elementos essenciais para a fabricação de produtos que vão desde
ligas metálicas e materiais de construção até produtos químicos industriais. A
exploração sustentável e a gestão eficiente desses recursos minerais são questões
significativas para garantir o suprimento contínuo e responsável desses materiais
valiosos.
 49

8.3. OPERAÇÕES DE PRÉ-TRATAMENTO

São realizadas antes de qualquer outra operação com o objetivo de preparar

o alimento para um processamento posterior ou para melhorar o estado sanitário da
matéria prima.

8.3.1. Colheita

É o processo de retirada da matéria prima do local de produção. Pode ser

feita de maneira manual ou mecânica com a utilização de máquinas.

8.3.2. Transporte

É o processo de levar a matéria prima do local de produção para as

indústrias. Pode ser rodoviário, ferroviário, fluvial ou aéreo. É feito de acordo com as
características do material a ser transportado.

8.3.3. Limpeza

Refere-se ao processo de eliminar impurezas ou detritos presentes na

superfície do material original. Esses resíduos podem se manifestar de várias
formas, incluindo minerais, materiais vegetais, restos de animais, resíduos químicos
ou microorganismos.
Em termos mais detalhados, essa etapa de limpeza tem como objetivo
eliminar qualquer substância indesejada que possa estar aderida à superfície da
matéria-prima. Isso pode envolver a remoção de sujeira, poeira, microorganismos
patogênicos, resíduos de pesticidas, entre outros contaminantes que possam
comprometer a qualidade e a segurança do material.

8.3.4. Armazenamento

Envolve preservar a integridade e qualidade de produtos e ingredientes em

um ambiente adequado. As matérias-primas devem ser mantidas de acordo com
práticas recomendadas para evitar contaminação, impedir a proliferação de
microorganismos e proteger contra alterações ou danos nas embalagens. O objetivo
é garantir que, ao longo do tempo, os itens armazenados mantenham suas
características originais e estejam prontos para uso ou consumo, sem comprometer
sua qualidade e segurança.

8.3.4.1. Armazenamento sob congelamento

Os alimentos devem ser armazenados em temperaturas iguais ou inferiores a

0ºC, e é essencial seguir as orientações dos fabricantes que estão especificadas nos
rótulos dos produtos.
Quando a temperatura é reduzida, especialmente em condições de
congelamento, ocorre uma diminuição significativa nas reações químicas, atividades
enzimáticas e no crescimento de microrganismos. O congelamento não apenas
impede que a água presente nos alimentos seja disponibilizada para os
microrganismos, devido à formação de gelo, mas também aumenta a concentração
das substâncias dissolvidas na água não congelada.
 50

Em termos mais simples, ao armazenar alimentos em temperaturas muito

baixas, como no congelamento, a ação de fatores deteriorantes, como reações
químicas, atividade enzimática e crescimento microbiano, é significativamente
reduzida. Isso ocorre porque o congelamento não apenas inibe a disponibilidade de
água para microrganismos, mas também intensifica a concentração de substâncias
dissolvidas, contribuindo para a preservação dos alimentos ao longo do tempo.
Portanto, a refrigeração e o congelamento são práticas eficazes para prolongar a
vida útil e garantir a segurança alimentar.

8.3.4.2. Armazenamento sob refrigeração

A refrigeração é uma estratégia de conservação temporária que pode ser

empregada até a aplicação de métodos adicionais de preservação. A maioria dos
alimentos perecíveis pode ser mantida em boas condições por meio da refrigeração,
embora esse método tenha uma eficácia limitada ao longo do tempo.
A refrigeração é frequentemente utilizada como medida preventiva para
retardar a deterioração dos alimentos, oferecendo uma janela de tempo antes que
outras técnicas de conservação, como congelamento, desidratação ou
processamento térmico, sejam aplicadas. Portanto, o armazenamento sob
refrigeração não apenas reduz a taxa de deterioração, mas também contribui para
manter a frescura e segurança dos alimentos até que métodos mais duradouros
possam ser implementados.

8.3.4.3. Armazenamento à temperatura ambiente

Para produtos que podem ser armazenados à temperatura ambiente, é

fundamental atender às orientações fornecidas pelos fabricantes para garantir a
preservação adequada da qualidade e segurança dos alimentos.

8.3.5. Classificação

A classificação refere-se ao processo de segregação de lotes distintos de

produtos que estão em perfeitas condições para serem processados ou consumidos,
levando em consideração diversas características, como tamanho, coloração, ponto
de maturação, entre outros.
Durante esse processo, os itens são cuidadosamente avaliados e agrupados
com base em critérios específicos, como seu tamanho, cor ou estágio de maturação.
Essa segmentação permite uma organização mais eficiente do produto, facilita o
controle de qualidade e contribui para a produção de lotes homogêneos.

8.4. OPERAÇÕES DE SEPARAÇÃO

As operações de separação estão essencialmente ligadas à utilização de

métodos físicos ou químicos. No primeiro caso, as forças da gravidade, centrífugas
ou cinéticas são modificadas para promover a separação de materiais que possuem
características distintas em termos de tamanho, forma, densidade, viscosidade,
entre outras. Em termos simples, trata-se de ajustar as condições físicas para que
os componentes desejados sejam eficientemente segregados com base em suas
propriedades físicas.
 51

Já nas separações químicas, o foco está nas semelhanças ou diferenças nas

afinidades apresentadas pelos elementos ou compostos a serem separados. Nesse
contexto, são exploradas as interações específicas entre as substâncias, utilizando
reações químicas ou processos que se baseiam nas propriedades químicas distintas
dos materiais envolvidos.

8.4.1. Centrifugação

É um processo utilizado na separação de duas fases distintas em uma

mistura, promovendo essa separação por meio da força centrífuga gerada durante o
movimento de rotação. Essa técnica é empregada para isolar sólidos que estão em
suspensão em um líquido, bem como para separar constituintes de misturas
coloidais e elementos que não se misturam adequadamente.

Figura : Como funciona uma centrífuga

Fonte: https://urx1.com/01Jcg.

8.4.2. Filtração

A filtração é um processo de separação que se concentra em remover um

componente sólido insolúvel presente em uma mistura sólido-líquido. Esse processo
ocorre ao fazer com que a mistura passe por um meio semi-poroso conhecido como
meio filtrante. Esse meio pode assumir diferentes formas, como uma membrana,
uma peneira ou qualquer material que tenha a capacidade de reter as partículas
sólidas devido a uma diferença, geralmente em tamanho.

8.4.3. Extração sólido-líquido

A extração líquido-líquido é uma operação unitária que envolve a distribuição

ou separação de um ou mais solutos entre duas fases líquidas, onde eles têm
diferentes níveis de solubilidade. No processo, utiliza-se um solvente, chamado de
líquido extrator, no qual o soluto desejado é mais solúvel. É crucial que esse
solvente apresente características específicas, como eficiência adequada e baixo
ponto de ebulição, o que facilita a recuperação do soluto.
 52

Para realizar a extração líquido-líquido, a mistura contendo o soluto a ser

extraído é colocada em uma ampola de decantação ou funil de decantação. Em
seguida, adiciona-se o solvente extrator, garantindo que o conteúdo da ampola não
ultrapasse 3/4 de sua altura. Agita-se a ampola vigorosamente, garantindo a criação
de um equilíbrio entre as fases. Após a agitação, a ampola é deixada em repouso
em um suporte, permitindo que as duas fases se separem naturalmente devido às
diferenças de densidade. Finalmente, o extrato desejado é coletado.

Figura: Extração sólido-líquido

Fonte: https://images.app.goo.gl/kZrNzQUpuyBmKnhy8

8.5. OPERAÇÕES DE REDUÇÃO DE TAMANHO

A redução de tamanho de um produto é resultado da aplicação de forças

mecânicas específicas sobre o material em questão, sendo uma prática amplamente
utilizada em diversas fases de processamento. O propósito dessa operação pode
variar, desde a separação de componentes específicos, como no caso da produção
de farinha, até objetivos mais estéticos, como no preparo da seleta. O método
escolhido para o processo dependerá da finalidade desejada e das características
particulares do produto que está sendo submetido à redução de dimensões.

8.5.1. Emulsificação

Pode-se descrever esse processo como a operação na qual dois líquidos que
não se misturam completamente são cuidadosamente combinados. Outra
substância essencial, conhecida como agente emulsificante, é incorporada com o
propósito de estabilizar a emulsão.
Nesse procedimento, um dos líquidos, podendo ser considerado como uma
fase dispersa descontínua, é transformado em pequenas gotas ou glóbulos que
ficam dispersos dentro de outro líquido, que atua como uma fase contínua ou
externa. Em termos mais simples, é a criação de uma mistura íntima entre dois
líquidos que normalmente não se misturam completamente, resultando na formação
de pequenas partículas dispersas em um meio líquido.

Figura: Emulsificação
 53

Fonte: https://corta.link/gM6me
8.5.2. Homogeneização

A homogeneização é uma técnica empregada com o intuito de melhorar a

viscosidade, a textura e reduzir a sedimentação em produtos. Este processo
consiste na quebra das partículas em suspensão, promovendo uma distribuição
mais uniforme no produto final.
Ao promover a quebra das partículas, a homogeneização contribui para a
estabilidade do produto, evitando que componentes sólidos se separem e se
depositem no fundo. Além disso, o processo influencia positivamente na viscosidade,
conferindo uma textura mais suave e consistente ao produto final. Essa técnica é
amplamente utilizada em indústrias como a alimentícia, farmacêutica e cosmética,
onde a uniformidade e a estabilidade dos produtos são de grande importância para a
qualidade e aceitação pelo consumidor.

8.5.3. Moagem

A moagem é um procedimento no qual um produto é submetido a um

processo de trituração com o objetivo de reduzir o tamanho de suas partículas.
Esse processo pode ser realizado utilizando moinhos, sendo que alguns
possuem peneiras internas, como é o caso do moinho de martelo, enquanto outros
não as possuem, como o moinho de rolos. Após a moagem, os produtos podem ou
não passar por um sistema de peneiragem para garantir a uniformidade do tamanho
das partículas.
A escolha do tipo de moinho a ser utilizado dependerá das características
específicas do produto, como composição, tamanho e textura, assim como da
granulometria desejada para o produto final. De maneira geral, produtos que
possuem elevado teor de fibra, óleo ou umidade são mais desafiadores de serem
moídos em comparação com produtos que possuem alto teor de amido e estão
secos.

Figura: Moinho de rolos

 54

Fonte: https://images.app.goo.gl/6PsbLD5T2eNPuTxr7

Figura: Moinho de martelos

Fonte: https://images.app.goo.gl/nvNG2sQHpdVMWGeH6

8.6. OPERAÇÕES DE CONSERVAÇÃO

A conservação de alimentos visa eliminar ou reduzir os fatores que causam a

deterioração, com o intuito de prolongar a sua durabilidade nas prateleiras.

8.6.1. Congelamento

O processo de congelamento consiste em submeter o alimento a uma

temperatura inferior ao seu ponto de congelamento. Em outras palavras, os
alimentos são mantidos em condições onde a temperatura é tão baixa que a água
presente neles se transforma em gelo, preservando assim o produto e retardando o
desenvolvimento de microrganismos e a atividade enzimática.
 55

8.6.2. Refrigeração

No processo de refrigeração, os alimentos são submetidos a baixas

temperaturas, geralmente abaixo de 10°C, sem que haja a formação de gelo. Essa
técnica tem como objetivo principal a preservação dos alimentos, retardando o
crescimento de microrganismos responsáveis pela deterioração e mantendo a
qualidade dos produtos.
Ao armazenar alimentos em temperaturas mais baixas, o desenvolvimento de
bactérias, fungos e outros microrganismos é significativamente desacelerado,
prolongando assim a vida útil dos alimentos. A refrigeração é eficaz para preservar
características sensoriais, como sabor, textura e cor, além de ajudar a manter a
segurança alimentar, reduzindo o risco de contaminação.

8.6.3. Branqueamento

O branqueamento desempenha um papel crucial na inativação de enzimas e

remoção de microrganismos presentes na superfície dos alimentos. Durante esse
processo, o calor aplicado ao alimento, embora relativamente baixo (60 a 75°C), tem
a finalidade de preservar suas características sensoriais e qualidades nutricionais,
minimizando alterações significativas. O objetivo é alcançar a desativação de
enzimas e organismos indesejados, sem comprometer de maneira notável a
experiência sensorial e o valor nutricional do alimento.

8.6.4. Pasteurização

É um método suave de tratamento térmico no qual os alimentos são

aquecidos a temperaturas abaixo de 100°C. Essa técnica é especialmente aplicada
a alimentos de baixa acidez, como o leite (com pH superior a 4,5), com o intuito de
minimizar potenciais riscos à saúde decorrentes da contaminação por
microrganismos patogênicos.
Em relação a alimentos ácidos, como conservas ou sucos de frutas (com pH
inferior a 4,5), a pasteurização é empregada para prolongar a vida útil dos produtos.
Esse processo atua de duas maneiras principais: primeiro, destruindo
microrganismos deteriorantes, como fungos e bactérias, e, segundo, inativando
enzimas presentes nos alimentos. Essas ações combinadas contribuem para a
preservação da qualidade, sabor e segurança dos alimentos ao longo do tempo,
tornando-os mais seguros para o consumo e estendendo sua vida de prateleira.

8.6.5. Concentração

É uma operação na qual parte da água presente em alimentos líquidos é

removida por meio de aquecimento e evaporação. No entanto, a exposição
prolongada a altas temperaturas pode alterar as características dos alimentos, como
cor, sabor, textura e aroma. Para preservar as propriedades iniciais dos alimentos, a
evaporação é realizada sob vácuo e a temperaturas mais baixas.
Nesse processo, um equipamento chamado evaporador é empregado. Este
dispositivo é composto principalmente por duas câmaras, uma para a condensação
e outra para a evaporação. O vácuo e as temperaturas reduzidas ajudam a
minimizar as mudanças indesejadas nas características sensoriais dos alimentos. A
água é removida gradualmente, resultando em uma massa mais concentrada do
 56

alimento no final do processo. Essa técnica é comumente utilizada na indústria

alimentícia para produzir alimentos concentrados, como sucos, xaropes, e outros
produtos onde a redução do teor de água é desejável para melhorar a estabilidade e
prolongar a vida útil.

8.6.6. Liofilização

A liofilização é um método que combina congelamento e desidratação, sendo

uma técnica de controle de umidade. Nesse processo, a água presente nos
alimentos é removida por desidratação enquanto está congelada, e isso ocorre sob
condições de vácuo. Durante a liofilização, a água congelada passa diretamente do
estado sólido para o gasoso, em um processo chamado sublimação.
O equipamento utilizado para liofilização, conhecido como liofilizador, congela
os alimentos a temperaturas tão baixas quanto -40°C. Em seguida, com um aumento
gradual da temperatura, a água congelada transforma-se em vapor e é removida,
resultando na desidratação do alimento. Esse método é eficaz para preservar a
qualidade dos alimentos, uma vez que a sublimação permite a remoção da água
sem que esta passe pelo estado líquido, evitando danos à estrutura celular e
mantendo as características sensoriais dos alimentos. A liofilização é
frequentemente empregada na indústria alimentícia para a produção de alimentos
desidratados de alta qualidade e longa durabilidade.

8.7. OPERAÇÕES DE ACABAMENTO

8.7.1. Padronização

A padronização refere-se ao processo de ajuste e correção das

características específicas de um determinado produto. Isso envolve a
harmonização e a regularização de aspectos distintivos para garantir uma
consistência desejada e uniformidade ao longo da produção. Em outras palavras, a
padronização busca estabelecer um conjunto predefinido de características ou
propriedades em um produto, garantindo que cada unidade ou lote atenda aos
padrões estabelecidos. Esse procedimento é crucial para assegurar a qualidade
consistente, a conformidade com normas e a satisfação do consumidor, uma vez
que elimina variações indesejadas e estabelece uma base sólida para a produção
em larga escala.

8.7.2. Embalagem

A embalagem é projetada para assegurar a integridade física do alimento,

protegendo-o contra possíveis danos durante o manuseio e o transporte. Além disso,
ela desempenha um papel crucial ao criar uma barreira que impede a entrada
indesejada de gases e vapores, preservando assim a qualidade e o frescor do
produto. Adicionalmente, a embalagem contribui para retardar a ação de agentes
biológicos que poderiam causar a deterioração do alimento, bem como para prevenir
ou minimizar os efeitos de fatores físicos, como luz e umidade. Ao mesmo tempo, a
embalagem é projetada de forma a facilitar a logística, tornando o transporte e o
armazenamento mais eficientes e práticos.
 57

9. INDÚSTRIA COSMÉTICA

Se dedica à fabricação de formulações compostas por substâncias, sejam

elas naturais ou sintéticas, destinadas ao uso externo em diversas áreas do corpo
humano. Essas preparações incluem produtos como maquiagens, cremes, loções e
outros itens que são aplicados diretamente sobre a pele, cabelo ou unhas para
diversos fins estéticos e de cuidado pessoal.

9.1. CLASSIFICAÇÃO DOS COSMÉTICOS

9.1.1. Cosméticos de grau 1

Referem-se a produtos que não requerem validação científica ou testes para

comprovar sua eficácia. Isso abrange itens com propriedades básicas e sem efeitos
adicionais. Alguns exemplos são os esmaltes, maquiagens, xampus, perfumes, etc.

9.1.2. Cosméticos de grau 2

São aqueles que possuem funções que exigem comprovação científica ou

garantias de segurança. Uma característica adicional é que esses produtos podem
ter restrições e indicações bastante específicas para garantir seu desempenho
adequado, e o uso inadequado pode resultar em efeitos colaterais. Essa
classificação reflete a necessidade de maior atenção e cuidado ao utilizar esses
cosméticos, dada sua complexidade e a importância de seguir as instruções
precisas para assegurar resultados positivos e evitar potenciais riscos à saúde.
Alguns exemplos são os sabonetes antissépticos, protetor solar, cremes antirrugas,
etc.

9.2. FORMULAÇÃO COSMÉTICA

 58

Refere-se à "receita" ou composição para a criação de um produto,

detalhando as matérias-primas essenciais, suas funções específicas, as quantidades
necessárias para uma produção em lote (batelada) e as técnicas utilizadas durante o
processo de fabricação. Em resumo, a formulação é um guia abrangente que
especifica os ingredientes, suas proporções e as etapas precisas para produzir um
produto cosmético com características desejadas, garantindo consistência e
qualidade.

9.2.1. Veículos e excipientes

São substâncias inertes desempenham um papel crucial na formulação de

cosméticos, agindo como auxiliares para conferir estabilidade ao produto, além de
contribuir para a consistência e volume desejados. Esses componentes
complementam a formulação, garantindo que o cosmético mantenha suas
propriedades ao longo do tempo, enquanto também proporcionam a textura e a
quantidade adequadas ao produto final.
A parte predominante na composição de produtos cosméticos é composta
pelos veículos, que são líquidos, e pelos excipientes, que podem ser sólidos ou
semi-sólidos. Essa mistura de substâncias, junto com os adjuvantes, desempenha
um papel crucial na definição de características como textura, cor, consistência e
aroma, conferindo atributos distintivos ao produto cosmético.

9.2.2. Espessante

São elementos adicionados a uma composição para modificar suas

propriedades, tornando o fluido mais viscoso, ajustando seu comportamento de fluxo
e contribuindo para a estabilidade de emulsões. Essas substâncias desempenham
um papel crucial em diversas indústrias, proporcionando características específicas
aos produtos, como textura, consistência e estabilidade, de acordo com as
necessidades desejadas.

9.2.3. Compostos ativos

São componentes fundamentais nos cosméticos, responsáveis por conferir

ações específicas aos produtos e frequentemente destacados nos rótulos para fins
de marketing. A eficácia e a função desses princípios ativos na formulação
cosmética estão intimamente ligadas à sua estrutura química. Apesar de poderem
ser derivados de fontes animal, vegetal ou mineral, a demanda por princípios ativos
de origem vegetal, com opções veganas, tem crescido.
No entanto, é comum encontrar no mercado ativos quimicamente
modificados, conhecidos como seminaturais. Esses ativos desempenham um papel
crucial na qualidade e no desempenho dos produtos cosméticos, atendendo às
demandas dos consumidores por ingredientes eficazes e alinhados com suas
preferências éticas e de estilo de vida.
Alguns dos compostos mais conhecidos são Glicerina, etilenoglicol, sorbitol,
d-pantenol, propilenoglicol, ureia, aloe vera, vitaminas, óleos naturais e sintéticos,
etc.

9.3. PROCESSO DE QUALIDADE

 59

9.3.1. Agitadores

Essa operação possibilita a uniformização de líquidos que se misturam bem

entre si, bem como a agitação de partículas sólidas presentes em líquidos. Em
termos mais detalhados, ela permite a criação de uma mistura homogênea ao
combinar líquidos que têm afinidade para se misturar eficientemente. Além disso,
essa operação facilita a agitação e dispersão de partículas sólidas presentes em
líquidos, promovendo uma distribuição mais uniforme dessas partículas na solução.
Isso é particularmente útil em diversos processos industriais, laboratoriais e de
produção, onde a mistura precisa e a dispersão adequada de sólidos são essenciais
para atingir resultados desejados.

Figura: Agitador

Fonte: https://images.app.goo.gl/QgMcaDawGs5EuTxc6

9.3.2. Moagem

O processo envolve a redução do tamanho das partículas de um produto por

meio de trituração. Esse procedimento visa diminuir a granulometria do material,
resultando em partículas menores. Durante a trituração, forças mecânicas são
aplicadas para quebrar e fragmentar o produto original em unidades mais pequenas.
Ao reduzir o tamanho das partículas, a trituração oferece benefícios como
aumento da área superficial do material, facilitando processos subsequentes,
melhorando a dissolução em líquidos, e proporcionando maior homogeneidade em
misturas. No entanto, é importante realizar a trituração de maneira controlada para
evitar a degradação excessiva do produto e preservar suas propriedades originais.

9.3.3. Classificação de partículas

Essa técnica é especialmente útil quando se busca a identificação e a

segregação eficiente de partículas com diferentes dimensões em um produto. A
classificação por granulometria é essencial em diversas indústrias, permitindo a
obtenção de produtos finais mais homogêneos e adaptados a requisitos específicos.
 60

Este processo pode ser aplicado em diversas operações, como peneiramento, onde
uma superfície perfurada é utilizada para separar materiais granulados com base em
suas dimensões, proporcionando uma classificação precisa das partículas.

9.3.4. Esterilização

A esterilização industrial é um procedimento destinado a eliminar

completamente bactérias, vírus e outros agentes contaminantes em equipamentos e
ferramentas utilizados em ambientes industriais. Esse processo é crucial para
assegurar a remoção total de microrganismos indesejados, desinfetar
completamente os materiais e garantir a preservação desses equipamentos.
Figura: Autoclave industrial

Fonte: https://images.app.goo.gl/78cb3umieuGV64wv5

9.3.5. Cristalização

A cristalização é um processo no qual átomos ou moléculas organizam-se de

maneira altamente ordenada e estruturada, formando uma rede cristalina que busca
minimizar o seu estado energético. Esse fenômeno ocorre quando as partículas
presentes em um sistema líquido ou gasoso perdem energia, geralmente através do
resfriamento, e começam a se organizar em um arranjo tridimensional específico.
 61

10. INDÚSTRIA FARMACÊUTICA

A indústria farmacêutica é um setor especializado que se concentra na

investigação, desenvolvimento, produção e distribuição de medicamentos e produtos
destinados ao tratamento de diversas doenças. Este campo abrange a criação de
produtos destinados a atender às necessidades de saúde tanto de seres humanos
quanto de animais.
Esta cadeia farmacêutica abrange uma variedade de campos terapêuticos,
desde medicamentos para doenças crônicas até aqueles destinados a situações
agudas. Além disso, a indústria farmacêutica contribui significativamente para o
avanço da pesquisa médica, desenvolvendo constantemente novas terapias e
tratamentos inovadores.
O objetivo primordial é garantir que os medicamentos produzidos atendam
aos mais elevados padrões de qualidade, segurança e eficácia. A regulação
rigorosa, ensaios clínicos extensivos e práticas de fabricação controladas são
fundamentais nesse processo.
Assim, a indústria farmacêutica desempenha um papel crucial no cenário
global de saúde, proporcionando soluções terapêuticas que melhoram a qualidade
de vida, prolongam a expectativa de vida e contribuem para o avanço constante da
medicina.

10.1. OPERAÇÕES UNITÁRIAS

10.1.1. Extração

A extração é uma técnica empregada para separar os componentes de uma

mistura por meio do uso de solventes específicos. Essa abordagem é
frequentemente aplicada para isolar substâncias ativas presentes em materiais
naturais, como plantas.
Durante a extração, a mistura é tratada com o solvente, permitindo que os
componentes desejados se solubilizem. Posteriormente, o solvente é separado da
solução, muitas vezes por evaporação, resultando na concentração dos compostos
de interesse. Este método é particularmente valioso na obtenção de compostos
bioativos de plantas para uso em setores como a indústria farmacêutica, cosmética e
de alimentos, proporcionando uma maneira eficaz de isolamento e purificação de
substâncias específicas.

10.1.2. Destilação
 62

É um processo utilizado para separar diferentes componentes líquidos de

uma mistura, aproveitando as diferenças em seus pontos de ebulição. Em termos
mais detalhados, esse método de separação se baseia na exploração das variações
nas temperaturas de vaporização dos diferentes constituintes presentes na mistura.
Durante a destilação, a mistura é aquecida, levando os componentes a
passarem para o estado de vapor em diferentes temperaturas, de acordo com seus
pontos de ebulição específicos. Em seguida, esses vapores são resfriados e
condensados de volta ao estado líquido, resultando em diferentes frações que
podem ser coletadas separadamente.

10.1.3. Filtração

Essa técnica é empregada para realizar a separação entre sólidos e líquidos

ou gases, utilizando um meio que apresenta porosidade. Em termos mais
detalhados, esse método se baseia na utilização de um material poroso, como uma
membrana ou uma substância permeável, que atua como um filtro. Esse filtro
permite a passagem do líquido ou gás, enquanto retém as partículas sólidas
presentes na mistura.
A eficácia desse método depende da escolha adequada do material poroso,
que deve ter uma porosidade controlada para atender às especificidades da
separação desejada. Esse processo é crucial em diversas indústrias, incluindo a
química, farmacêutica, alimentícia e de tratamento de água, contribuindo para a
obtenção de produtos mais puros e a remoção de impurezas indesejadas.

10.1.4. Mistura

A ação de misturar é o procedimento no qual ingredientes ou substâncias são

cuidadosamente combinados em proporções apropriadas, resultando em uma
mistura homogênea. Nesse processo, a ênfase está na busca da uniformidade e
integração completa de todos os componentes, garantindo que não haja segregação
ou desigualdade na composição final.
Essa prática envolve a seleção meticulosa de quantidades específicas de
cada elemento, levando em consideração suas características individuais, para
assegurar que a mistura resultante seja coesa e uniforme. A mistura pode ocorrer
em diferentes contextos, abrangendo desde a culinária, onde ingredientes são
combinados para criar receitas saborosas, até processos industriais, nos quais a
homogeneidade é essencial para a qualidade e desempenho dos produtos finais.

10.1.5. Moagem

Esse processo refere-se à diminuição do tamanho de partículas sólidas,

tornando-as mais propícias para serem processadas ou incorporadas em
formulações específicas. Em outras palavras, a operação envolve a fragmentação
ou redução controlada das partículas sólidas para alcançar tamanhos desejados, o
que facilita seu manuseio, mistura e incorporação em diferentes produtos ou
processos.

10.1.6. Secagem
 63

É um processo empregado para extrair a umidade de materiais. Esse método

é especialmente crucial em setores como o farmacêutico, onde muitos ingredientes
são sensíveis à umidade e demandam níveis específicos para preservar a
estabilidade e a eficácia.

10.1.7. Granulação

É um procedimento que consiste na formação de grânulos maiores a partir da

aglomeração de partículas mais finas. Esse processo é comumente empregado para
aprimorar características como compressibilidade e fluidez de pós, especialmente no
contexto da produção de comprimidos.
Essa técnica é amplamente utilizada na indústria farmacêutica, onde a
qualidade e uniformidade dos comprimidos são essenciais. Além de melhorar as
propriedades de compressibilidade e fluidez, a granulação também pode facilitar a
dissolução dos comprimidos, influenciando positivamente na eficácia do
medicamento. Em resumo, a granulação é uma etapa crucial para otimizar a
produção de formas farmacêuticas sólidas, garantindo qualidade, consistência e
eficácia nos produtos finais.

10.1.8. Compressão

A compressão é uma técnica empregada para converter pós granulados em

comprimidos sólidos, mediante a aplicação controlada de pressão para compactar o
material e dar-lhe formas específicas.
Nesse processo, pós granulados, muitas vezes compostos por ingredientes
farmacêuticos ativos e excipientes, são submetidos a uma prensagem. Durante a
prensagem, uma matriz contendo o pó é comprimida utilizando uma força
controlada. Essa pressão, normalmente aplicada por meio de um punção, é ajustada
para compactar os grânulos, promovendo a adesão entre as partículas e formando
um comprimido sólido coeso.
A compressão é uma etapa crucial na fabricação de comprimidos
farmacêuticos, garantindo uma dosagem precisa e uniforme do medicamento. Além
do setor farmacêutico, essa técnica também é utilizada em outras indústrias, como a
de cosméticos e a de produtos agrícolas, para criar formas sólidas a partir de pós
granulados. O controle cuidadoso da pressão e do processo de compactação
assegura a qualidade, consistência e eficácia dos produtos finais.

10.1.9. Revestimento

O revestimento é uma técnica na qual os comprimidos recebem uma camada

externa adicional. Esse processo visa aprimorar diversos aspectos dos comprimidos,
incluindo sua aparência, sabor e estabilidade. Além disso, o revestimento possibilita
uma liberação controlada do medicamento no trato gastrointestinal.
Além dos aspectos sensoriais, o revestimento desempenha um papel crucial
na proteção do medicamento. Ele contribui para a estabilidade do comprimido,
protegendo-o contra fatores ambientais, como umidade e luz, que podem degradar a
eficácia do medicamento ao longo do tempo.
Uma das vantagens importantes do revestimento é a capacidade de
proporcionar uma liberação controlada do medicamento no sistema digestivo. Isso é
particularmente valioso em formulações de liberação prolongada, onde o
 64

revestimento age como uma barreira que controla a taxa de liberação do princípio
ativo. Dessa forma, o medicamento é liberado de maneira gradual, mantendo
concentrações terapêuticas ao longo de um período estendido, o que pode melhorar
a eficácia do tratamento e reduzir os efeitos colaterais.

11. INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA

Abrange todo o ciclo de vida dos veículos automóveis, desde sua concepção
e desenvolvimento até a fabricação, comercialização e publicidade. Este setor é
responsável por criar, aprimorar e disponibilizar uma ampla gama de veículos
destinados ao transporte pessoal e comercial.

11.1. OPERAÇÕES UNITÁRIAS

11.1.1. Estampagem

A estampagem é um método de fabricação utilizado na estamparia de metais,

no qual chapas metálicas são submetidas a processos de prensagem para realizar
cortes ou deformações plásticas, resultando em um produto final com acabamento
preciso e de alta qualidade.

11.1.1.1. Corte

O processo de corte na estampagem é realizado por meio da conversão do

esforço de compressão aplicado pela prensa em um esforço de cisalhamento. Esse
esforço de cisalhamento tem o propósito de cortar ou perfurar o material, resultando
na formação de perfis específicos em peças planas.

11.1.1.2. Conformação mecânica

A conformação mecânica engloba operações que não requerem,

necessariamente, a ruptura do material. Dentro dessa categoria, encontram-se
processos como dobramento, encurvamento, enrolamento, nervuramento e
conformação de tubos.
No dobramento, o material é moldado sem que ocorra sua quebra, permitindo
a criação de formas curvas ou angulares. O encurvamento, por sua vez, envolve a
modificação da geometria do material, proporcionando curvaturas específicas. O
enrolamento refere-se à criação de peças espiraladas ou enroladas. O nervuramento
consiste na adição de reentrâncias ou saliências à superfície do material, conferindo-
 65

lhe características específicas. A conformação de tubos refere-se à modelagem de

tubulações para atender a determinadas especificações.

11.1.1.3. Repuxo

O processo de repuxo no estampo é uma operação na qual o material passa

por uma conformação mais intensa, resultando no estiramento do material. Esse
estiramento implica na redução da espessura do material para que ele possa ser
moldado no formato desejado. É crucial ter em mente que, para ser submetido ao
processo de repuxo, o material deve atender a especificações específicas para
evitar possíveis rupturas.

11.1.2. Soldagem

A soldagem é um processo que envolve a conexão ou fusão de peças,

utilizando calor e/ou compressão, de modo a criar uma ligação contínua entre elas.
11.1.2.1. Soldagem por fusão

É um processo que emprega o calor para fundir os materiais a serem unidos,

possibilitando a formação de uma junção. Esse método é amplamente utilizado na
fabricação e construção, sendo fundamental para unir peças metálicas de maneira
permanente.

11.1.2.2. Soldagem por pressão

Na soldagem por pressão, a junção de materiais ocorre mediante a aplicação

controlada de energia, que gera uma tensão no material de base. Essa tensão é
criada para promover a solubilização, ou seja, a transformação do material em um
estado mais maleável. Esse estado torna possível a união efetiva das partes que
estão sendo soldadas.

11.1.3. Fundição

O processo consiste em verter metal em estado líquido em um molde que

possui uma cavidade com a forma desejada para a peça final. Isso implica o
preenchimento do molde com o metal fundido, permitindo que ele assuma a
configuração predeterminada do interior do molde à medida que se solidifica.

11.1.4. Usinagem

A usinagem é um procedimento mecânico de remoção de material, destinado

a conferir forma e acabamento a uma matéria-prima, seja ela composta de metal ou
outros materiais. Este método oferece uma abordagem significativa para a produção,
complementando alternativas como moldagem e fundição, e desempenha um papel
crucial em diversas indústrias, especialmente na metalurgia e mecânica.

11.1.4.1. Torneamento

É um processo amplamente reconhecido na fabricação, caracterizado pela

modelagem de matéria-prima para criar peças com formas cilíndricas ou cônicas.
 66

Neste procedimento, uma peça de trabalho é fixada e girada em torno do seu eixo
enquanto uma ferramenta de corte, frequentemente uma lâmina ou broca, é movida
ao longo da superfície externa da peça.
Durante o torneamento, a remoção de material ocorre continuamente,
esculpindo a peça de acordo com as especificações desejadas. A precisão e a forma
final da peça dependem da habilidade do operador e da configuração das
ferramentas utilizadas.

11.1.4.2. Aplainamento

É uma técnica de usinagem que tem como função principal a formação de

superfícies planas em materiais. Essa operação é realizada através do movimento
de translação da ferramenta de corte, resultando na remoção controlada de
camadas do material.

11.1.4.3. Fresamento
É um processo de usinagem mais complexo, caracterizado pelo movimento
rotativo da ferramenta de corte, que é simultaneamente pressionada contra a peça a
ser trabalhada. Esse método resulta na criação de superfícies planas ou curvas,
dependendo do perfil da ferramenta e do movimento coordenado durante a
operação.
A escolha do tipo de fresa, velocidade de rotação, taxa de avanço e outros
parâmetros operacionais são cruciais para determinar as características finais da
peça usinada. O fresamento é aplicado em diversas indústrias, como a metalúrgica e
a de fabricação de plásticos, proporcionando uma versatilidade significativa na
produção de componentes com geometrias variadas.

11.1.4.4. Furação

É um método no qual uma broca de dois gumes é empregada para criar uma
cavidade cilíndrica em uma peça. Nesse processo, a broca penetra no material,
removendo o material ao redor para formar um furo. Uma variação desse
procedimento é conhecida como alargamento de furo, no qual a mesma broca
utilizada para a furação é capaz de aumentar o diâmetro do furo.

11.1.4.5. Brochamento

Envolve o uso de uma ferramenta multicortante para moldar uma peça. Essa
ferramenta realiza movimentos de translação enquanto a peça permanece estática,
resultando na obtenção da forma desejada.
Em termos mais detalhados, a ferramenta de brochamento é composta por
múltiplos cortadores ou dentes dispostos sequencialmente ao longo de sua
extensão. Esses cortadores são projetados para remover material da peça de
trabalho à medida que a ferramenta é movida através dela. Importante ressaltar que,
ao contrário de muitos processos de usinagem onde a ferramenta está em rotação,
no brochamento é a peça que permanece fixa, enquanto a ferramenta é deslocada.
Durante a operação de brochamento, a ferramenta é guiada por uma guia
linear, permitindo que os cortadores se movam progressivamente pela peça. Este
movimento cria cortes sucessivos na peça, moldando-a conforme o perfil da
ferramenta de brochamento. Essa abordagem é eficiente para realizar operações
 67

precisas e complexas, como a criação de ranhuras internas ou externas, dentes de

engrenagens, entre outras geometrias específicas.

11.1.4.6. Retificação

É um processo que possibilita a remoção precisa de material, proporcionando

um acabamento refinado. Esse método é realizado por meio de uma ferramenta
composta por grãos abrasivos.
Em termos mais detalhados, durante o processo de retificação, uma peça a
ser trabalhada é colocada em contato com uma ferramenta abrasiva, que pode ser
uma roda ou rebolo, geralmente composta por partículas abrasivas, como óxido de
alumínio ou carbeto de silício. A rotação da ferramenta cria fricção entre os grãos
abrasivos e a peça, removendo camadas finas de material.

11.1.5. Pintura

A pintura automobilística é feita por uma série de processos, são eles: limpeza
da lataria, pintura de eletrodeposição, Estufa e lixamento, aplicação do primer, estufa
e lixamento, tinta base e verniz.

Figura: Pintura automobilística

Fonte: https://www.drbrilho.com.br/wp-content/uploads/2017/02/camadas-de-
tinta-carros-e-veiculos.gif

11.1.6. Motores

Um motor é um dispositivo que desempenha a função de converter energia

em movimento, sendo instalado em veículos para impulsioná-los. Esse equipamento
é responsável por transformar a energia contida em combustíveis, eletricidade ou
outras fontes em um movimento mecânico que proporcione o deslocamento do
veículo.
Figura: Motor
 68

Fonte: https://images.app.goo.gl/6R4rxyAcgsaSckD46

11.1.7. Montagem

11.1.7.1. Montagem de componentes

Esse procedimento envolve a fusão e a união de materiais metálicos, criando

uma ligação robusta que contribui para a integridade estrutural e o funcionamento
adequado dos componentes automotivos
11.1.7.2. Chassi

É o momento em que o chassi e o número de chassi do veículo são unidos,

antes de qualquer processo de pintura ou instalação de conjuntos ou acessórios.
Essa fase representa a construção inicial da estrutura básica do veículo, formando a
base sobre a qual outros componentes e acabamentos serão posteriormente
adicionados.

11.1.7.3. Pintura

Momento de pintura do automóvel onde é proporcionado a limpeza da lataria,

eletrodeposição, estufa, lixamento, primer, tinta e verniz.

11.1.7.4. Montagem

É nessa etapa que as peças como motor do carro são adicionadosao mesmo
tempo que o vidro.

Figura: Montagem
 69

Fonte: https://images.app.goo.gl/d3vqQdzZB62U2LA29

12. INDÚSTRIAS: VÁRIOS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS

12.1. OPERAÇÕES MECÂNICAS

12.1.1. Centrífuga

É um dispositivo que utiliza a força centrífuga, gerada pela rotação acelerada,

para separar os diferentes componentes de uma mistura com base em suas
densidades. Em termos mais detalhados, a centrífuga aproveita a força centrífuga
resultante da rotação rápida, que faz com que os componentes mais densos migrem
para fora do centro, enquanto os menos densos permanecem mais próximos do eixo
de rotação.
O processo de centrifugação é especialmente eficaz na separação de
partículas sólidas de líquidos ou na separação de substâncias líquidas de
densidades diferentes. A centrífuga é composta por um rotor, que abriga os tubos ou
recipientes contendo a amostra, e, ao ser girada em alta velocidade, cria um campo
de força centrífuga.
Quando a centrífuga está em funcionamento, as partículas ou componentes
mais densos são forçados a se mover para a parte externa do rotor, formando uma
camada sedimentar, enquanto os componentes menos densos permanecem na
parte interna. Isso possibilita a coleta individual dos diferentes estratos da mistura,
permitindo a separação eficiente de substâncias com densidades diversas.

12.1.1.1. Funcionamento

Figura: Bomba de centrifugação

 70

Fonte: https://images.app.goo.gl/yBVRrfC5QJniKH7SA

12.1.2. Bombas

Uma bomba é um dispositivo projetado para transferir um fluido por meio da

conversão de energia mecânica proveniente de uma fonte, como um motor, em
energia hidráulica. Em termos mais detalhados, esse processo envolve a
transformação da energia mecânica em uma combinação de pressão e fluxo no
fluido que está sendo movido.

12.1.2.1. Funcionamento

Figura: Bomba centrífuga

Fonte: https://images.app.goo.gl/uqktWLuaGyLn4LUg8

12.1.3. Misturador

São dispositivos projetados para combinar de maneira homogênea dois ou

mais componentes, assegurando uma distribuição uniforme dos materiais. Esses
equipamentos desempenham um papel crucial em diversos setores industriais,
garantindo a consistência e qualidade dos produtos fina.

12.1.3.1. Funcionamento

Figura: Misturador
 71

Fonte: https://images.app.goo.gl/nrY5W5UymKqAZ9vHA

12.2. OPERAÇÕES DE TRANSFERÊNCIA DE MASSA

Representam o processo pelo qual ocorre o deslocamento de uma ou mais

substâncias químicas em um determinado meio, que pode se apresentar como
sólido, líquido ou gasoso.
12.2.1. Secadores

Essencialmente, os secadores são desenvolvidos para reduzir a quantidade

de umidade em substâncias sólidas, líquidas ou pastosas, promovendo a
evaporação ou sublimação da água contida no material. A remoção da umidade é
vital em muitos contextos, como na produção de alimentos, produtos farmacêuticos,
materiais de construção, produtos químicos e muito mais.

12.2.1.1. Funcionamento

Os secadores operam através da aplicação controlada de calor e, em alguns

casos, movimentação do ar ou vácuo, criando um ambiente propício para a
evaporação da água.

Figura: Secador
 72

Fonte: https://images.app.goo.gl/KoinxEJF2j5bUaf8A

12.2.2. Destiladores

É um aparelho projetado para realizar a separação de líquidos em uma

mistura, aproveitando as variações de volatilidade dos diferentes componentes
presentes.

12.2.2.1. Funcionamento

A destilação se baseia na diferença nos pontos de ebulição dos componentes

da mistura. Os líquidos da mistura são aquecidos, e o componente com o ponto de
ebulição mais baixo passa para o estado gasoso primeiro. Em seguida, os vapores
são resfriados e condensados de volta ao estado líquido, resultando na separação
dos componentes.

Figura: Destilador

Fonte: https://images.app.goo.gl/fPVQzxKUqDRZq5f86

12.2.3. Cristalizador

É um dispositivo empregado no processo de formação de cristais a partir de

uma solução. Em detalhes, esse equipamento desempenha um papel crucial na
precipitação controlada de um soluto presente em uma solução, permitindo que se
desenvolvam estruturas cristalinas específicas.

12.2.3.1. Funcionamento
 73

O processo de cristalização começa com a formação de minúsculos cristais a

partir de uma solução, quando a concentração do soluto atinge um ponto onde
átomos, íons ou moléculas começam a se organizar em padrões ordenados.

Figura: Cristalizador

Fonte: https://images.app.goo.gl/BwpspRM6N8NQ6iKe6

12.3. OPERAÇÕES DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR

Abrangem uma variedade de técnicas e sistemas projetados para facilitar a

transferência de energia térmica entre fluidos. Essa transferência pode ocorrer por
condução, convecção ou radiação, cada uma com seus próprios mecanismos
distintos.

12.3.1. Fornos

É um aparelho concebido para gerar calor com a finalidade de cozinhar,

assar, secar alimentos ou conduzir outros procedimentos industriais. Este dispositivo
opera por meio da produção controlada de calor, proporcionando um ambiente
térmico adequado para a preparação de alimentos ou a execução de processos
específicos na indústria.

12.3.1.1. Funcionamento

Funciona aquecendo o ar ou outros meios circundantes, criando assim uma

atmosfera aquecida que entra em contato direto com os alimentos ou materiais a
serem processados.

Figura: Alto forno

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Fonte: https://images.app.goo.gl/hWqesbSZu7D6ECz2A

12.3.2. Condensador

É um dispositivo empregado para converter vapores em estado gasoso em

líquido, por meio de um processo conhecido como condensação. Essa condensação
envolve a alteração do estado físico de um material, que ocorre quando o vapor é
resfriado abaixo de sua temperatura de ebulição.

12.3.2.1. Funcionamento

Condensação ocorre quando o vapor atinge uma temperatura em que suas

moléculas perdem energia suficiente para se aglomerar e formar um líquido. O
condensador facilita esse processo ao proporcionar um ambiente de resfriamento
eficiente para o vapor.

Referências
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