Simulação Numérica Da Solidificação de Metais Ferrosos em Molde de Areia

UNIVERSIDADE DE FORTALEZA - UNIFOR
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
WANDERSON LEANDRO ROCHA DA COSTA
SIMULAÇÃO NUMÉRICA DA SOLIDIFICAÇÃO DE METAIS FERROSOS EM

MOLDE DE AREIA
FORTALEZA
2023
WANDERSON LEANDRO ROCHA DA COSTA
SIMULAÇÃO NUMÉRICA DA SOLIDIFICAÇÃO DE METAIS FERROSOS EM

MOLDE DE AREIA
Trabalho de conclusão de curso

apresentado à banca examinadora como
requisito parcial à obtenção do título de
graduado em Engenharia Mecânica
Orientador:
Prof. Me. Adroaldo José Silva de Moura
Filho.
FORTALEZA
2023
À Deus. Aos meus pais, Euvaldo Costa e
Ana Cristina.
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, por todo amor, apoio e incentivo incondicional nas horas de desânimo.
À minha esposa, por todo o amor e incentivo, e por compartilhar os inúmeros momentos
de ansiedade e estresse.
À toda a minha família que esteve presente em todos os momentos da minha vida
estudantil e sempre me incentivou.
À Coordenação do curso de Engenharia Mecânica, pelo apoio.
Ao Prof. Me. Adroaldo José Silva de Moura Filho, pela orientação.
Aos professores participantes da banca examinadora Julietty Barreto Maia de Morais e
André Lunardi de Souza pelas contribuições e sugestões de melhoria.
Aos colegas da turma de curso, pela parceria e amizade.
RESUMO
De acordo com a Associação Brasileira de Fundição, há uma projeção de aumento

gradativo do setor de fundidos. Esse aumento apresenta uma necessidade de melhorar a
sustentabilidade vigente no processo, e para que isso ocorra, torna-se necessário
identificar previamente os defeitos e efeitos que regem o processo de fundição, a fim de
evitar retrabalhos. O objetivo é realizar simulação de solidificação do metal líquido em
molde de areia para analisar os efeitos da solidificação, da contração metálica e da seleção
de parâmetros na fundição. O método utilizado foi uma abordagem mista, de natureza
pesquisa aplicada, com objetivo exploratório, dividindo em etapas de modelagem e
seleção de parâmetros (pré-processamento), análise numérica (processamento) e análise
de resultados obtidos (pós-processamento). Através dos resultados obtidos, foi possível
identificar como a mudança da areia de moldagem influencia no processo de
solidificação, visto que ao utilizar a areia seca, houve um resfriamento mais rápido em
comparação com a areia verde, além de formação de porosidade menor quando utilizado
o ferro fundido GG20 (DIN) como material fundido. Porém, quando fora utilizada duas
entradas de material fundido, devido a melhor distribuição do material, houve uma
redução na formação de porosidade, localizada próximo as regiões de entrada, mesmo
com a influência da areia no processo de resfriamento. Na análise de taxa de resfriamento,
as simulações com os aços apresentaram menores taxas de resfriamento quando utilizada
duas entradas. O ferro fundido não apresentou recalescência. As simulações mostraram-
se capazes de prever determinadas características que o fundido pode ter, além de uma
análise com dados quantitativos, e possibilitando uma análise qualitativa do processo de
fundição.
Palavras-chave: Fundição. Solidificação. Contração metálica. Porosidade. Simulação

numérica.
ABSTRACT
According to the Brazilian Foundry Association, there is a projection of a gradual increase

in the casting sector. This increase presents a need to improve the current sustainability
in the process, and for this to occur, it becomes necessary to previously identify the defects
and effects that govern the casting process in order to avoid rework. The objective is to
perform simulation of solidification of liquid metal in a sand mold to analyze the effects
of solidification, metal shrinkage, and parameter selection in the casting. The method used
was a mixed approach, of applied research nature, with an exploratory objective, divided
into modeling and parameter selection (pre-processing), numerical analysis (processing)
and analysis of the results obtained (post-processing). Through the results obtained, it was
possible to identify how the change of molding sand influences the solidification process,
since when using dry sand, there was a faster cooling compared to green sand, besides
the formation of lower porosity when using GG20 (DIN) cast iron as cast material.
However, when two inlets of cast material were used, due to the better distribution of the
material, there was a reduction in the formation of porosity, located near the inlets, even
with the influence of sand in the cooling process. In the cooling rate analysis, the
simulations with the steels showed lower cooling rates when using two inputs. Cast iron
did not show recalescence. The simulations were able to predict certain characteristics
that the casting may have, in addition to an analysis with quantitative data, and allowing
a qualitative analysis of the casting process.
Keywords: Foundry. Solidification. Metal contraction. Porosity. Numerical simulation.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Representação do processo de fundição. ....................................................... 15

Figura 2 - Forno de fusão metálica por indução. ............................................................ 16
Figura 3. Fundição em areia. .......................................................................................... 17
Figura 4. Ligas ferrosas e não-ferrosas. .......................................................................... 21
Figura 5 - Curva de resfriamento para um ferro fundido hipoeutético. .......................... 22
Figura 6. Microestrutura de um aço baixo carbono em microscopia óptica. .................. 23
Figura 7. Ligas não ferrosas ........................................................................................... 25
Figura 8 - Contração metálica no processo de solidificação. ......................................... 27
Figura 9. Rechupe. .......................................................................................................... 30
Figura 10. Rechupe axial. ............................................................................................... 31
Figura 11. Microrrechupes ou porosidade. ..................................................................... 32
Figura 12. Rechupe angular. ........................................................................................... 32
Figura 13. Simulação computacional CAE. ................................................................... 33
Figura 14. Taxa de rejeição de fundidos entre usuários e não usuário de simulação. .... 34
Figura 15. Elementos finitos........................................................................................... 35
Figura 16. Tipos de geometrias de elementos finitos. .................................................... 35
Figura 17. Comparação entre três subdivisões de malha................................................ 38
Figura 18. Fluxograma da metodologia do processo. ..................................................... 39
Figura 19. Mancal de rolamento F-208 SKF. ................................................................. 40
Figura 20. Modelo de mancal. ........................................................................................ 43
Figura 21. Desenho do modelo de mancal. .................................................................... 43
Figura 22. Posicionamento de entradas e Massalote no molde. ..................................... 44
Figura 23. Deslocamento da Configuração 1. ................................................................ 45
Figura 24. Deslocamento da Configuração 2 ................................................................. 45
Figura 25. Curvas de Deslocamento da Configuração 1 ................................................ 46
Figura 26. Curvas de Deslocamento da Configuração 2. ............................................... 46
Figura 29. Curvas de Deslocamento da Configuração a) 3 e b) 4. ................................. 48
Figura 32. Curvas de Deslocamento das Configurações: a) configuração 5 e b)
configuração 6. ............................................................................................................... 49
Figura 35. Curvas de Deslocamento das Configurações: a) configuração 7 e b)
configuração 8. ............................................................................................................... 50
Figura 36. Formação de Porosidade nas configurações: a) configuração 1, b) configuração
2, c) configuração 3 e d) configuração 4. ....................................................................... 51
Figura 37 - Formação de Porosidade nas configurações: a) configuração 5, b)
configuração 6, c) configuração 7 e d) configuração 8. ................................................. 52
Figura 38. Taxa de resfriamento da configuração 1 até a temperatura de 326,85 ºC. .... 53
Figura 42. Taxa de resfriamento da configuração 3 até a temperatura de 600 K. .......... 56
Figura 43. Taxa de resfriamento da configuração 4 até a temperatura de 600 K ........... 56
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Propriedades mecânicas de aços-carbono na fundição. ....................... 24

Tabela 2 - Propriedades físicas e de fundição de metais e ligas. ........................... 28
Tabela 3 - Valores de contração de ligas metálicas. .............................................. 29
Tabela 4 - Parâmetros de simulação. ..................................................................... 41
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ..........................................................................................................12
1.1 Justificativa ..............................................................................................................13
1.2 Objetivos ...................................................................................................................13
1.2.1 Objetivo geral .........................................................................................................13
1.2.2 Objetivos específico ...............................................................................................13
1.3 Estrutura do Trabalho ............................................................................................13
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA (OU REVISÃO BIBLIOGRÁFICA)...............15
2.1 Fundição ...................................................................................................................15
2.1.1 Processo de Fundição em Areia ..............................................................................17
2.1.1.1 Moldagem em Areia Verde ................................................................................. 18

2.1.1.2 Moldagem em Areia Seca ................................................................................... 19
2.1.1.3 Moldagem em Areia Cimento ............................................................................. 19
2.1.2 Propriedades das Areias Utilizadas para Moldação .............................................. 19
2.2 Ligas Metálicas ........................................................................................................21
2.2.1 Ligas Ferrosas .........................................................................................................21
2.2.1.1 Aços Aplicados à Fundição ................................................................................ 23
2.2.2 Ligas Não Ferrosas .................................................................................................24
2.2.3 Metais Líquidos e Suas Propriedades Fluidodinâmicas .........................................25
2.3 Contração Metálica na Fundição ...........................................................................26
2.3.1 Fator de Contração nas Ligas Metálicas .................................................................28
2.3.2 Defeitos da Fundição na Fase de Contração ...........................................................29
2.3.2.1 Cavidades de Contração ...................................................................................... 30

2.3.2.2 Rechupe e Suas Variações .................................................................................. 30
2.3.2.2.1 Rechupe Axial .................................................................................................. 31
2.3.2.2.2 Microrrechupes ou Porosidade ........................................................................ 31
2.3.2.2.3 Rechupe Angular ............................................................................................. 32
2.4 Simulação Computacional ......................................................................................32
2.4.1 Método dos Elementos Finitos ..............................................................................34

2.4.1.1 Tipos de Elementos ............................................................................................. 35
2.4.2 Método dos Volumes Finitos ................................................................................. 36
2.4.3 Fluidodinâmica Computacional ............................................................................. 36
2.4.4 Tipos de Malhas ..................................................................................................... 37
3 METODOLOGIA .......................................................................................................39
3.1 Fluxograma do trabalho .........................................................................................39
3.1.1 Etapa de Pré-processamento................................................................................... 40

3.1.2 Etapa de Processamento......................................................................................... 41
3.1.3 Etapa de Pós-processamento.................................................................................. 41
3.2 Equacionamento Matemático .................................................................................41
3.3 Condições de Contorno ...........................................................................................42
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ................................................................................43
4.1 Contração Metálica .................................................................................................44
4.1.1 Configuração 1 e 2 ................................................................................................. 44

4.1.2 Configuração 3 e 4 ................................................................................................. 47
4.1.3 Configuração 5 e 6 ................................................................................................. 48
4.1.2 Configuração 7 e 8 ................................................................................................. 50
4.2 Porosidade. ...............................................................................................................51
4.3 Análise térmica.........................................................................................................53
5 CONCLUSÕES...........................................................................................................53
REFERÊNCIAS ..............................................................................................................59
12
1 INTRODUÇÃO
Muitas peças, sejam componentes mecânicos ou mesmo artigos de decoração,

empregam como processo inicial de fabricação a fundição, que consiste em promover o
escoamento de um metal líquido na cavidade de um molde que determina a forma do objeto,
muitas vezes posteriormente é submetida a outros processos de fabricação, por isso, a fundição
é considerada um processo primário.
De acordo com a Associação Brasileira de Fundição (2020), houve um aumento na
produção de peças fundidas pelo terceiro ano seguido, com um total de 2,28 milhões de
toneladas em 2019. “O crescimento foi de 8,8% em relação a 2016, 6,5% sobre 2017 e de 0,8%
em relação a 2018 [...]. Para atender à demanda de peças fundidas em 2019, o setor empregou
55.002 profissionais [...]” (ABIFA, 2020). Para a Associação, há uma projeção do aumento
gradativo da demanda do setor, alcançando a marca de 3,2 milhões de toneladas em 2023.
O aumento da produção de peças fundidas juntamente ao dinamismo dos processos
industriais, oriundos do crescimento econômico e aumento do consumo, são considerados
fatores relevantes para a degradação do meio ambiente. Os processos de fundição são grandes
consumidores de recursos naturais não-renováveis, fazendo com que esses recursos demandem
um gerenciamento adequado, evitando perdas e promovendo processos mais eficientes.
Os sistemas CAE (Computer Aided Engineering) são utilizados como forma de
simular as solicitações mecânicas, escoamentos de fluidos e transferências de energias, sem a
necessidade da construção de um protótipo, diminuindo os custos envolvidos na elaboração de
um projeto. Em processos de fundição, existem diversos softwares utilizados para prever as
transferências de calor e contrações sofridas pelo material fundido. Esses softwares utilizam o
Método dos Volumes Finitos, que consiste em realizar “um balanço de conservação da
propriedade para cada volume elementar para obter a correspondente equação aproximada”
(MALISKA, 2004 apud ALVES, 2010).
Dessa forma, a necessidade de identificar os defeitos ocasionados no processo de
fundição se intensificaram com a competitividade dos setores produtivos envolvidos, havendo
a necessidade da realização de testes como a análise de rugosidade, tensão-deformação e outras
propriedades mecânicas. Bem como denota-se a importância de identificar as falhas para
garantir a qualidade dos processos produtivos, torna-se fundamental a utilização de recursos,
como softwares CAE e o Método de Volumes finitos, que possam prever falhas aumentando a
eficiência e garantindo sustentabilidade ao processo.
13
1.1 JUSTIFICATIVA
A transferência de calor e a contração do material fundido podem alterar a micro e

macroestrutura resultante do processo fabril, onde tais alterações podem se apresentar na forma
de falhas. Algumas dessas falhas superficiais, mesmo que não gerem depreciação das
propriedades mecânicas e de sua vida útil, condicionam ao processo produtivo a realização de
tratamentos adicionais, com o objetivo de eliminar esses defeitos, tornando a fabricação das
peças fundidas mais cara. (BALDAM; VIEIRA, 2014)
Ademais, o desenvolvimento de softwares capazes de analisar falhas geradas nos
processos de fundição geraram uma redução no custo de fabricação de peças fundidas, visto
que diminuiu a necessidade da criação de protótipos para estudo de defeitos. Além do custo
reduzido, esses softwares permitem uma melhor gestão sustentável, ao reduzir a utilização de
materiais não-renováveis e a emissão de gases provenientes do processo de fundição.
Nesse contexto, surge a necessidade de um estudo sistematizado visando aplicar
softwares de uso geral utilizando o Métodos dos Elementos Finitos para a análise do processo
de fundição de peças, em moldes de areia, apresentando, de forma gráfica, como ocorre o
processo de contração da peça fundida, de forma que haja uma análise preventiva dos defeitos
que podem ocorrer, promovendo um processo mais rápido, com menor custo e mais sustentável.
1.2 OBJETIVOS
Nesta subseção foram apresentados os objetivos traçados para o estudo, sendo

divididos em objetivo geral e objetivos específicos.
1.2.1 Objetivo Geral
Realizar simulação de solidificação de metais ferrosos em molde de areia para

analisar os efeitos da solidificação, da contração metálica e da seleção de parâmetros na
fundição.
1.2.2 Objetivos Específico
• Analisar a solidificação vigente no processo de resfriamento do metal.

• Analisar os efeitos, os defeitos e a taxa de solidificação em peças fundidas através
14
da alteração de parâmetros ou Set Ups.

• Verificar a contração metálica vigente em cada simulação.
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO
Na seção da introdução, é apresentado o tema fundição, com uma análise

comparativa de estatísticas de produção e projeção futura da indústria, além de evidenciar que
há danos ambientais gerados no processo de fundição e a necessidade de tonar esse processo
mais eficiente. Além disso, é abordado o sistema CAE e o método utilizado no software, sua
importância na análise de falhas e no aumento da sustentabilidade.
A fundamentação teórica aborda a teoria da fundição, os processos de fundição em
areia e algumas propriedades das areias de moldação. Também, sobre ligas metálicas e seus
elementos ferrosos e não-ferrosos, características dos aços aplicados na fundição, as
propriedades fluidodinâmicas dos metais. A contração metálica é evidenciada, explicando seu
processo e apresentando alguns valores de contração de algumas ligas. Também, é apresentado
os defeitos gerados na fase da contração, como rechupe e cavidades de contração. Ademais, a
simulação computacional é abordada, bem como o método dos elementos finitos, o método dos
volumes finitos, a fluidodinâmica computacional e os tipos de malhas selecionadas para
solucionar os métodos.
Na metodologia, é citado o tipo de metodologia, o software em que será realizada a
simulação e o equipamento utilizado, e é apresentado o fluxograma do processo. Também é
evidenciado como será utilizada a análise fluidodinâmica, qual malha será escolhida, o
equacionamento matemático para realização da simulação e as condições de contorno que
regem o processo.
No desenvolvimento, é abordado os resultados obtidos através das simulações e
realizada uma análise da influência das mudanças de parâmetros do processo de fundição.
Na conclusão é evidenciada, de forma resumida, os resultados obtidos e se tal
corolário se encontra de acordo com o objetivo estabelecido.
15
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA (OU REVISÃO BIBLIOGRÁFICA)
Nesse capítulo foi realizada uma pesquisa bibliográfica sobre os principais temas
necessários para a compreensão dos temas estudados. Essa fundamentação teórica será dividida
em subseções, onde inicialmente foram apresentados os conceitos básicos de fundição e ligas
metálicas. Posteriormente foi abordado o tópico de contração metálica, contemplando os
conceitos, dados e defeitos gerados por esse fenômeno. Para concluir a fundamentação, foi
apresentado os conceitos da simulação, bem como suas vantagens e características.
2.1 Fundição
“A fundição tem sido utilizada pelo homem há mais de quatro milénio A.C., embora
somente há cerca de quatro décadas, a solidificação dos metais e suas ligas tenha começado a
ser pesquisada dentro dos esquemas da metodologia cientifica.” (FERREIRA, 1999, p. 2)
Para Baldam e Vieira (2014), a fundição se caracteriza pelo derramamento de metal
ou liga metálica, no estado líquido, no interior de um molde. Após o escoamento do líquido em
todos os interstícios da cavidade do molde, acontece a etapa de solidificação do metal, obtendo-
se a peça fundida, conforme apresentado na Figura 1. Com o passar do tempo, houve uma
evolução dessa técnica de fabricação, permitindo a confecção de diversas peças com formatos
variados e complexos, com maior versatilidade.
Figura 1 - Representação do processo de fundição.
Fonte: Groover (2014, p. 9)

16
Além da polivalência, é um dos processos mais econômicos para produção de

vários componentes metálicos. A organização básica para realização do processo de fundição é
comumente dividida por criação do projeto, confecção do modelo, criação do molde e dos
machos, escoamento do metal nas cavidades, retirada do metal já resfriado do molde e
acabamento da peça. A fundição, em um contexto fabril, pode ser considerada como um
processo rápido que possibilita a utilização imediata da peça, representando um caminho curto
do estado líquido do metal para uma peça no estado semifinalizado. (BALDAM; VIEIRA,
2014)
Na maior parte dos materiais metálicos, os seus processamentos se dão pela fusão
do material, por exemplo, em fornos de fusão por indução, conforme a Figura 2, que funcionam
como reservatório para o metal líquido. Para se obter ligas com diferentes composições, alguns
elementos de ligas podem ser adicionados ao metal líquido. (SMITH; HASHEMI, p.150, 2012)
Figura 2 - Forno de fusão metálica por indução.
Fonte: Oliveira. (2013, p. 65)
É possível adicionar magnésio sólido ao alumínio líquido; depois de fundido, o

magnésio é misturado mecanicamente (isto é, sem formar compostos) com o alumínio,
de modo a obter uma liga homogênea liquida de alumínio-magnésio. Depois de
remover as impurezas (óxidos), e o indesejável hidrogênio gasoso da liga Al-Mg
fundida, ela é vazada em um molde. [...] (SMITH; HASHEMI, p.150, 2012)
Segundo Kondic (1973), pode-se dividir os produtos da indústria da fundição em
17
dois grupos, de acordo com o tipo fabricado. Primeiro, tem-se as indústrias que produzem
lingotes, caracterizados pela sua geometria comumente simples, usadas para trabalhos
mecânicos, com o objetivo de gerar formas em gerais, como, chapas, perfis estruturais, barras,
entre outros. Outro grupo são os fabricantes de peças, que utilizam de moldes e metais fundidos
para a confecção de peças e produtos acabados (Net Shape) ou semiacabados (Near Net Shape).
De acordo com Casotti, Filho e Castro (2011), para se obter uma melhor
compreensão do atual momento da fundição, é necessário pontuar informações científicas
básicas, tais como os tipos de processos para confecção do fundido e as composições de ligas
metálicas, que dependendo do método e materiais utilizados, alteram diretamente as
propriedades mecânicas do produto.
2.1.1 Processos de Fundição em Areia
O processo de fundição em areia, conforme a Figura 3, é o método mais utilizado

de todos os tempos. Seu processo ocorre através da conformação da areia através de um modelo,
com o objetivo de criar a forma da peça a ser produzida no molde. (BALDAM; VIEIRA, 2014)
Figura 3. Fundição em areia.
Fonte: Oliveira. (2013, p. 21)
Uma das razões para que o processo de fundição em areia seja o responsável pela
grande quantidade de produção de peças fundidas é “a abundância natural de misturas de
moldagem contendo um mineral, como o quartzo, com partículas de pequeno tamanho, que,
frequentemente, ocorre associado a uma argila adequada (8 a 15%)” (KONDIC, 1973, p. 213).
Diversos métodos de moldagem em areia podem ser citados, entre eles estão moldagem em
18
areia verde, em areia seca e em areia-cimento.
2.1.1.1 Moldagem em Areia Verde
Segundo Mascarenhas Filho (2016), a expressão “verde” denota que umidade foi
adicionada na mistura de areia e aglomerantes. A moldagem em areia verde, para Ferreira
(1999), é a compactação de uma mistura de areia, aditivos, aglomerantes e uma certa quantidade
de humidade sobre um modelo.
De acordo com Baldam e Vieira (2013), após essa compactação, o modelo é
retirado, formando as cavidades para enchimento e geração da peça. Posteriormente, são
alocados os machos, se necessário, e é realizado o fechamento do molde para, em seguida, ser
realizada a etapa de vazamento do metal líquido dentro das cavidades dos moldes.
Para manter uma moderna linha de moldagem automática, é necessário ter um
controle da moldagem de areia verde. A bentonita é ativada através da água, que une as
partículas de areia e obtém-se uma propriedade que permite a não selagem da areia e mantenha
os aspectos geométricos do molde. (BALDAM; VIEIRA, 2014)
Para Baldam e Vieira (2014), os moldes com areia aglomerada com argila, para sua
produção, necessitam de algumas propriedades, quando estão em equilíbrio, para que possuam
uma compactação uniforme e reproduzam com fidelidade a geometria do modelo. São elas, a
escoabilidade, consistência e plasticidade.
A escoabilidade é uma propriedade que faz com que os grãos da areia de moldagem
escoem entre eles, permitindo um alcance de alto grau de compactação da areia, além da
economia gerada pela quantidade de energia utilizada na operação. A consistência é
basicamente a capacidade que o molde tem de manter a sua forma após a compactação da areia.
Por último, a plasticidade é a capacidade que o molde possui de deformar plasticamente quando
aplicado uma carga externa. (BALDAM; VIEIRA, 2014)
19
2.1.1.2 Moldagem em Areia Seca
Uma moldagem indicada para produção de peças de tamanho médio e grande, em

metais ferrosos e não-ferrosos, sua operação se dá de forma idêntica à moldagem em areia
verde. Sua diferença é o modo de resfriamento, que, para a moldagem em areia a seco, é
utilizada secagem em estufa. São utilizados secadores portáteis para secar moldes de grande
porte ou moldados em solo ou em poço. (BALDAM; VIEIRA, 2014)
O objetivo da moldagem em areia a seco é gerar um aumento da resistência
mecânica dos moldes e machos, além da permeabilidade dos gases. As propriedades que se
apresentam quando um molde é seco na estufa são maior estabilidade dimensional, maior
resistência à penetração do metal e maior resistência à pressão estática do metal líquido. Ou
seja, a operação de secagem em peças grandes e pesadas, apesar de seu custo mais elevado em
comparação com a moldagem em areia verde, torna-se recomendável. (BALDAM; VIEIRA,
2014)
2.1.1.3 Moldagem em Areia Cimento
O processo de moldagem em areia-cimento é utilizado principalmente na

moldagem de peças grandes, equiparando-se à moldagem em areia seca. Sua principal
vantagem é não ter condicionado ao seu processo a secagem em estufa, gerando uma economia
no custo da operação de secagem. (BALDAM; VIEIRA, 2014)
As areias utilizadas são compostas em média de 90% de areia silicosa com modulo de
40 a 80 AFS, 10% de cimento Portland e 8% de água. Esses materiais são preparados
em misturadores de areia convencionais com ciclos de mistura normais. O cimento
deve ser do tipo de pega lenta e endurecimento rápido. (BALDAM; VIEIRA, 2014,
p. 189)
Após a retirada dos modelos, a secagem acontece ao ar livre, com um tempo efetivo
variando entre 48 e 96 horas, dependendo do tipo cimento utilizado, da temperatura e umidade
do ar.
2.1.3 Propriedades e Características das Areias Utilizadas para Moldação
“As propriedades das moldações de areia são uma função das características dos
minerais constituintes das areias e dos aglomerantes utilizados para aglutinar os grãos de areia
20
e conferir resistência mecânica [...] para formar o molde [...]” (FERREIRA, 1999, p. 24)
Para Ferreira (1999), algumas características afetam diretamente algumas
propriedades como a refratariedade, a expansão e a permeabilidade da moldação de areia. A
refratariedade é uma propriedade que a areia possui ao suportar as temperaturas de vazamento
dos metais líquidos, sem fundir ou molificar. Ou seja, quanto mais alto for o ponto de fusão da
areia, maior será sua refratariedade.
Ainda para Ferreira (1999), outra propriedade é a permeabilidade. Por exemplo,
quando um metal é vazado para dentro das cavidades do molde, o ar que ocupava o espaço no
interior é deslocado através dos canais e entre os grãos do molde. Se o ar ficar aprisionado no
interior do molde, pode haver falta de metal nas cavidades, ou seja, falta de preenchimento,
gerando defeitos no processo de fundição.
Sendo assim, a permeabilidade é a capacidade que a areia de moldação possui de
permitir o escoamento dos gases entre seus poros, a fim de preencher completamente as
cavidades do molde com metal líquido. Denota-se, também, que uma granulometria fina
dificulta a passagem dos gases e do ar para a vizinhança devido aos minúsculos interstícios do
molde, ao contrário dos grãos grossos, que quando se ligam, apresentam poros mais largos,
facilitando o escoamento dos gases e do ar.
Muitos materiais seguem uma regra geral de expansão quando aquecido e contração
quando resfriado. Na dilatação, pode-se compreender que as areias de sílica sofrem mudanças
polimórficas quando são aquecidas e resfriadas. A expansão volumétrica, ocasionada pelo
aquecimento, é a responsável pelos defeitos geométrico e de forma nas peças originadas do
processo, a altas temperaturas, nas moldações em areia. (FERREIRA, 1999)
A resistência mecânica nas areias de moldação é obtida através da adição de
aglomerante em função da granulometria da areia. Para uma determinada porcentagem de
aglomerante, uma areia de grãos finos apresenta uma menor resistência em comparação com
uma areia de grãos grossos, devido a sua menor dimensão apresentar uma superfície especifica
menor, ou seja, necessitando de maior quantidade de aglomerante para obter uma maior união
dos grãos. (FERREIRA, 1999)
Também para Ferreira (1999), o acabamento superficial das peças vazadas é uma
propriedade que está diretamente ligada ao tamanho e distribuição dos grãos da areia de
moldação. Essa propriedade vai contra a vertente da permeabilidade, pois para se obter uma
elevada permeabilidade nas areias de moldação, é necessário renunciar ao acabamento
superficial desejado para a peça metálica. Outros fatores também podem afetar esse
acabamento. A temperatura e a velocidade em que ocorre o vazamento do metal no molde,
21
podem, por exemplo, se fundir as areias do molde, ocasionando uma falha superficial da peça.
2.2 Ligas metálicas
Para Santos (2015), as ligas metálicas são compostas por dois ou mais elementos,
sendo pelo menos um deles metálicos. Desde os tempos bíblicos até hoje, são considerados
materiais essenciais para a sociedade, e pode-se dizer que permanecerão por muito tempo à
medida que os materiais e os processos de fabricação se desenvolvem. Essas ligas podem ser
classificadas como ferrosas e não-ferrosas, conforme a Figura 4.
Figura 4. Ligas ferrosas e não-ferrosas.
Fonte: Santos, p.136, 2015.
2.2.1 Ligas Ferrosas

De acordo com Santos (2015), o ferro é o principal elemento que compõe a estrutura
química de uma liga metálica. As ligas ferrosas são compostas basicamente por ferro e carbono,
que são basicamente subdivididas em aços e ferros fundidos.
O aço é, por definição, uma liga ferro-carbono (Fe-C), normalmente contendo de
0,008 a cerca de 2,0% de carbono (em peso ou massa), além de certos elementos de liga de sua
fabricação. Já o ferro fundido, também conhecido como FoFo, possui um teor superior a 2,0%
22
de carbono em sua composição, o que evidencia a maior capacidade de deformação plástica e

conformação mecânica do aço em comparação ao ferro fundido. (SANTOS, 2015)
Para Chiaverini (1996), a composição química e a microestrutura são os principais
fatores que alteram as propriedades mecânicas dos aços-carbono. Em relação a composição
química dos aços, quando há transformação total da austenita, há predominância do carbono
em sua estrutura, caracterizando um aumento do limite de escoamento, da dureza e resistência
a tração e diminuição das características relativas a ductilidade e tenacidade.
“No que se refere à microestrutura, esta é inicialmente afetada pela composição
química, pois sabe-se que os constituintes presentes são ferrita e perlita, ou perlita e cementita
ou somente perlita, conforme se trate de aço hipoeutetóide, hipereutetóide ou eutetóide.”
(CHIAVERINI,1996, p. 166)
No resfriamento de ligas hipoeutéticas, quando se ultrapassa a temperatura de
solidificação ocorre um fenômeno chamado de super-resfriamento. Nesse momento
parte do metal permanece líquido e as primeiras dendritas de austenita começam a
nuclear e crescer, porém, em determinado momento o metal reaquece devido a energia
liberada pela dissociação de alguns núcleos (recalescência) (Figura 5).
(CHIMENDES, 2019, p. 17)
Figura 5 - Curva de resfriamento para um ferro fundido hipoeutético.
Fonte: Santos (1989 apud CHIMENDES, 2019, p. 17).
A microestrutura dos aços, conforme a Figura 6, também depende de fatores como

o estado em que se encontra o aço, estando fundido, trabalhado a quente ou a frio, o tamanho
do grão austenítico e a taxa de resfriamento. Para o estado fundido, é evidenciado um grão
grosseiro, do tipo dendrítico, a medida em que o ponto austenítico é formado em altas
temperaturas em contrapartida ao resfriamento lento no interior dos moldes.
23
Figura 6. Microestrutura de um aço baixo carbono em microscopia óptica.
Fonte: Abdalla et al. (2002)

2.2.1.1 Aços Aplicados a Fundição
Para Chiaverini (1996), a grande utilização e preferência pelo aço na fundição se dá

pela grande variedade de formatos e dimensões, visando resistência e tenacidade razoáveis à
um relativo baixo custo. Porém, ao evidenciar as propriedades mecânicas, geralmente é
admitido que o aço trabalhado possui uma qualidade superior ao aço fundido. Ademais, as peças
fundidas apresentam frequentemente alguns defeitos internos e superficiais comuns nos
processos de fundição.
As peças em aço fundido precisam, portanto, possuir algumas das propriedades
mais importantes para o processo, por exemplo, uma granulação fina e uma redução das tensões
internas, ao possibilitar normalizar a textura dendrítica e grosseira do aço fundido, também
visando reduzir as tensões internas geradas no processo de solidificação do metal nas cavidades
do molde, que poderiam causar distorção e empenamento das peças quando utilizadas.
(CHIAVERINI, 1996) (CALLISTER, 2019)
De acordo com Chiaverini (1996), cinco classes de aços carbono comerciais podem
ser consideradas para o processo de fundição:
• Aços baixo carbono;
• Aços médio carbono;
• Aços alto carbono.
Nos aços baixo carbono, quando utilizados para criação de peças fundidas,
24
geralmente são realizados tratamentos térmicos como o recozimento e normalização para aliviar
as tensões internas e refinar a estrutura, principalmente quando a peça possui diferentes
dimensões. Esse aço também é bastante usado para fabricação de itens ferroviários, por
geralmente possuírem formas simétricas diminuindo as tensões internas, ou mesmo com
geometria complexa, porém, realizando devido tratamento. (CHIAVERINI, 1996).
Ainda de acordo com Chiaverini (1996), nos aços médio carbono, sempre é
necessária a realização de um tratamento térmico com o objetivo de aliviar tensões internas e
aumentar a ductilidade. A destinação dos aços médio carbono se dá nas indústrias ferroviária,
naval, automobilística, construção, entre outros. Já para os aços de alto carbono, suas aplicações
são direcionadas a necessidade de uma elevada dureza e resistência à abrasão, por exemplo,
cilindros de laminação, matrizes ou estampos, entre outros.
Para se ter uma noção numérica de algumas propriedades mecânica dos aços-
carbono, Chiaverini (1996) apresentou dados numéricos dessas propriedades, no estado
normalizado, em peças fundidas, na Tabela 1.
Tabela 1 - Propriedades mecânicas de aços-carbono na fundição.

Médio C Alto C
Baixo C
Propriedade (0,20 a 0,50%) (0,50 a 0,90%)
(0,10 a 0,20%)
no estado recozido no estado recozido
Limite de escoamento
20-27 (200-270) 24-37 (240-360) 38-47 (370-460)
kgf/mm² (Mpa)
Limite de resist. à tração

39-48 (380-470) 48-68 (470-670) 66-91 (650-890)
kgf/mm² (Mpa)
Alongamento, % 37 a 32 31 a 17 18 a 3
Estricção, % 62 a 52 52 a 23 26 a 3
Dureza Brinell 118 a 132 120 a 200 187 a 252
Fonte: Autor. (Adaptado - Chiaverini, 1996, p. 196)
2.2.2 Ligas Não-Ferrosas
As ligas não ferrosas podem ser definidas como ligas metálicas que não possuem o
ferro como seu elemento predominante. As ligas mais importantes do grupo de mão ferrosas
são de magnésio, de alumínio, de cobre, de níquel, de titânio e de zinco. Essas ligas apresentam,
principalmente em elevadas temperaturas, propriedades mecânicas superiores às do aço, como
o titânio e o níquel. (SANTOS, 2015)
25
Para Santos (2015), alguns dos metais não-ferrosos, apresentados na Figura 7, por
exemplo, possuem propriedades não-mecânicas que se sobressaem, tornando a aplicação do aço
inadequada de acordo com a necessidade do processo. Por exemplo, em relação a propriedade
de condutividade térmica, o alumínio se sobressai ao ser empregado em trocadores de calor e
panelas, e, também, são valorizados pela sua facilidade de conformação mecânica. Também há
o cobre, por sua baixa resistividade elétrica, é muito utilizado na produção de fios elétricos. Já
o zinco, por ter um ponto de fusão parcialmente baixo, é bastante utilizado em processos de
fundição.
Figura 7. Ligas não ferrosas
Fonte: Santos, 2015, p.152.
2.2.3 Metais Líquidos e Suas Propriedades Fluidodinâmicas
A viscosidade pode ser definida como a resistência ao escoamento que um líquido

possui. Para obter o valor da viscosidade de um fluido específico, basta despejá-lo em um tubo
com suas extremidades fechadas com pistões, e ao aplicar uma força em um dos pistões, o pistão
do lado oposto ao que possui a força aplicada irá ser empurrado a uma determinada velocidade
através do fluido. (BALDAM; VIEIRA, 2014)
Para Baldam e Vieira (2014), método utilizado para análise de viscosidade de
metais líquidos com baixo ponto de fusão foi desenvolvido por Sauerwald, onde o valor da
viscosidade é obtida através do volume escoado por unidade de tempo, conforme a equação
abaixo:
πa2 P (1)
η= − f(c)
8Ql
onde P é a pressão aplicada, a é o raio do tubo, Q é o volume total do metal escoado por unidade
de tempo, l é o comprimento total do tubo f(c) é o fator de correção da energia cinética do
26
fluido.
Para medir a viscosidade dos metais líquidos em altas temperaturas é necessário o
uso de cadinho ou do pêndulo oscilante. Devido a isso, o método Sauerwald foi desenvolvido,
pois proporciona a medição do efeito amortecedor da viscosidade do líquido em relação a
oscilação do cadinho ou do pêndulo. Dessa forma, apresenta uma relação matemática das forças
de oscilação e da viscosidade do líquido. (BALDAM; VIEIRA, 2014)
Já a fluidez, pode ser extraída através do conceito da viscosidade, de forma que
evidencie que quando um fluido possui maior fluidez, obrigatoriamente possui uma menor
viscosidade, o qual apresenta uma menor resistência ao escoamento. As características do
molde, a forma de vazamento e as propriedades físicas e químicas dos aços ou ligas são fatores
que influenciam na fluidez. Essa propriedade pode ser evidenciada nos vazamentos de
determinadas ligas em moldes, mostrando a facilidade de enchimento em comparação com
outras. (BALDAM; VIEIRA, 2014)
2.3 Contração Metálica na Fundição
Para Kondic (1973), a solidificação do metal líquido é a parte mais importante de

todo o processo de fundição. O principal objetivo do controle metalúrgico da solidificação é
conquistar as características desejadas na peça fundida.
Para compreender a contração ocorrida no processo de solidificação e os efeitos
gerados sobre a peça, é necessário analisar e entender a interface de crescimento dos cristais,
que se formam ao contato com a parede do molde. A interface de crescimento, ou frente de
solidificação, pode ser definida como uma camada superficial onde crescem os cristais, de
forma paralela ao fluxo de transferência de calor. A região, identificada entre o ponto mais
extremo da frente de solidificação e os pontos da peça que já estão solidificadas, é chamada de
zona de solidificação. (KONDIC, 1973)
De acordo com Tâmega (2017), a contração pode ser descrita como a redução
volumétrica que ocorre em um metal no estado líquido, durante a fase de solidificação,
ocorrendo após o vazamento do metal líquido nas cavidades do molde, dado o início do
processo de resfriamento do líquido, o metal se contrai diminuindo, assim, o volume final da
peça. Geralmente, durante as fases da fundição, ocorrem as contrações, que ocasionam falhas
que dever ser controladas.
Dessa forma, há três fases no processo de contração. Quando há um aumento na
densidade do metal no processo de resfriamento, afirma-se que é uma contração no estado
27
líquido. Já na fase de contração durante o processo de solidificação, ocorre devido a

cristalização formada, conforme a Figura 8. A contração no estado sólido ocorre quando há o
resfriamento do metal na temperatura de solidificação até a temperatura ambiente. Essa
contração no estado sólido ocorre geralmente em todos os metais, uma vez que a massa
específica do metal na fase líquida é menor que sua massa específica na fase sólida. (TÂMEGA,
2017)
Figura 8 - Contração metálica no processo de solidificação.
Fonte: CIMM (2023)
Para Kondic (1973), só é possível obter valores numéricos de contração volumétrica

nos líquidos e na fase de solidificação em uma pequena quantidade de metais e ligas devido as
dificuldades experimentais presentes no estudo. Na Tabela 2, pode-se analisar valores de
propriedades de contração volumétrica de alguns metais e ligas.
28
Tabela 2 - Propriedades físicas e de fundição de metais e ligas.

Mudança
Fluidez Densidade
(centipoises)
Viscosidade
de volume
Metal (escala arbitrária, Tensão (g/cm³)
na
ou Composição 100 unidades superficial a 20°C e
solidificação,
liga para o metal (dinas/cm) temperatura
% do valor a
puro) de líquidos
20°C
2,69
Al 99,99 2,84 100 860 6,6
2,38
Máx.
solubilidade 2,80
Al-Cu 3,1 60 850 6,3
sólida 2,48
(5,7)
Eutético 3,45
Al-Cu 2,4 125 - 4,18
(33) 3,14
Máx.
2,68
Al-Si solubilidade 3,4 65 820 6,2
2,43
sólida (1,65)
Eutético 2,65
Al-Si 1,8 68 820 3,5
(11,7) 2,46
7,87
Fe 99,99 6,3 100 1790 3,5
6,79
Máx.
7,75
Fe-C solubilidade 8,5 70 1550 -
7,05
sólida (2,01)
Eutético
7,22 Fe-C, 0-1
Fe-C (FeC 4,26) 3,4 140 1330
7,16 Fe-Fe₃C, 3,4
(Fe₃C 4,3)
Fonte: Autor (Adaptado - Kondic, 1973, p. 58.)
Kondic (1973) também afirma que ao realizar uma análise dos dados numéricos da
contração de metais e ligas, pode-se inferir que os valores dependem principalmente da
composição e das características da fase em que se encontram. Como exemplo, pode-se citar o
ferro fundido, pois apresenta uma inconstância na magnitude da contração na solidificação,
porém, possuem dependência na natureza das fases formadas no processo de solidificação.
Quando é formada grafita na fase de resfriamento, devido ao grande volume
específico do metal, a contração volumétrica obtida no metal, na fase de solidificação, é menor
que zero, porém, é obtida uma grande contração volumétrica quando a fase da cementita é
cristalizada.
2.3.1 Fator de Contração nas Ligas Metálicas
Para Ferreira (1999), os valores determinados pelo projetista no processo de

29
fundição são valores aproximados devido a fatores capazes de alterar as dimensões, como, a
contração irregular, o deslocamento do modelo e dos machos, as juntas irregulares, entre outros.
A contração de inúmeras ligas gera reduções da geometria real da peça fundida. Através da
Tabela 3, pode-se identificar alguns valores de contração de algumas ligas metálicas.
Tabela 3. Valores de contração de ligas metálicas.
Contração
Linear Superficial Volumétrica
Ligas metálicas
mm/m mm²/m² mm³/m³
Aço 0,018 0,036 0,054
Ferro fundido cinzento 0,01 0,02 0,03
Ferro fundido maleável 0,021 0,042 0,063
Alumínio 0,018 0,036 0,054
Bronze 0,008 0,016 0,024
Latão 0,015 0,03 0,045
Zinco 0,016 0,032 0,048
Fonte: Autor (Adaptado de Ferreira, 1999, p. 245)
Ferreira (1999) também afirma que a natureza da liga, a forma da peça, o processo
de moldagem e o vazamento, a localização dos alimentadores e a taxa de resfriamento, são
fatores que causam variações da contração metálica. Por exemplo, em peças com geometrias
complexas ou de elevado volume, a criação do modelo não deve utilizar um único valor de
contração.
2.3.2 Defeitos da fundição na fase de contração
De acordo com Tâmega (2017), a contração é um dos fatores que ocasionam

defeitos internos na peça fundida. Contudo, esses defeitos podem ser controlados através de
reajustes no projeto da peça e do molde, assim como realizando tratamentos de alívio de
tensões.
Porém, Kondic (1973) afirma que geralmente, não é necessário o conhecimento de
dados muito precisos da contração volumétrica do metal, para solucionar os defeitos gerados
pelo processo. Para Chiaverini (1996), os defeitos gerados pela contração metálica ocorrem em
determinados pontos que estão ocupados por uma excessiva massa metálica, também chamados
de pontos superaquecidos ou Hot Spots, os quais solidificam por último devido a sua massa
30
adicional.
Para Ferreira (1999), os defeitos presentes nas peças fundidas podem ser
classificados de acordo com a causa que os originou e suas localizações. Alguns desses
problemas gerados na peça vazada, a partir da contração metálica proveniente na etapa de
solidificação, podem ser subdivididos em categorias básicas.
2.3.2.1 Cavidades de contração
Para Campos Filho (1978), os metais, em geral, possuem um determinado aumento

volumétrico durante sua fusão. Tal propriedade se apresenta, quando há uma transformação
inversa a fusão, como uma contração. Para evitar que haja isolamento de áreas de líquidos no
processo, é necessário assegurar que todas as partes da peça fundida sejam preenchidas pelo
metal líquido. Muitas vezes, essas cavidades geradas no processo ficam localizadas abaixo da
superfície, o que dificulta sua detecção. Porém, quando essas cavidades são formadas mais
próximas a superfície, se torna mais fácil sua identificação através de depressões formadas na
face da peça.
2.3.2.2 Rechupe e suas variações
O rechupe (Figura 9) é caracterizado como um grande vazio na peça fundida, gerada

pela falta de compensação de metal no estado líquido e na fase de solidificação. Pode ser
encontrado nas zonas de maior volume na peça, devido a sua solidificação tardia. (FERREIRA,
1999)
Figura 9. Rechupe.
Fonte: Ferreira, 1999, p. 452.

31
2.3.2.2.1 Rechupe Axial
O rechupe axial, conforme a Figura 10, é uma variação do rechupe, ambos possuem
a mesma origem, porém são formadas no eixo central de secções prismáticas, cilíndricas ou em
placas. Em geral, esse defeito é muitas vezes Inter dendrítico, possuindo uma superfície
irregular e subdividindo-se por uma determinada área. (FERREIRA, 1999)
Figura 10. Rechupe axial.
2.3.2.1.2 Microrrechupes ou Porosidade
Segundo Ferreira (1999), os microrrechupes, conforme a Figura 11, são formados

por uma fina porosidade com uma superfície esponjosa. Sua origem é da mesma forma que o
rechupe e o rechupe axial. De acordo com Baldam e Vieira (2014), consiste basicamente na
precipitação e divisão dos cristais na fase de solidificação do fundido. Após essa etapa,
pequenas cavidades de contração são constituídas entre esses cristais, pois, na medida em que
a solidificação ocorre, há uma redução volumétrica do líquido no espaço interdendrítico.
Na fase inicial da solidificação, a redução do escoamento líquido é pequena, dessa
forma, pode ser realizada uma correção no processo de contração na solidificação. Porém, na
medida em que o processo se aproxima da sua fase final, os espaços interdendríticos ficam mais
estreitos, promovendo restrição do fluxo, e consequentemente, ocasionando a formação de
porosidades, também conhecidas como microrrechupes. (BALDAM; VIEIRA, 2014)
32
Figura 11. Microrrechupes ou porosidade.
2.3.2.2.3 Rechupe angular
Pode-se afirmar, de acordo com Ferreira (1999), que a formação do rechupe

angular, apresentado na Figura 12, é ocasionada basicamente pelo funcionamento da contração,
liberação de gases do metal líquido e da pressão atmosférica. Nesse contexto, são cavidades
que surgem na superfície da peça, como uma combinação do vazio de contração e fenda.
Figura 12. Rechupe angular.
2.4 Simulação computacional
Para Ferreira (1999), a utilização de computadores para o controle das operações

de fundição, a medida em que há uma evolução tecnológica dos hardwares e softwares
disponíveis, se torna mais fundamental. A aplicação da tecnologia computadorizada pode trazer
inúmeros benefícios para os processos fabris, como, a redução das horas necessárias para
inspeção do produto, aumento da precisão, além da análise dos dados obtidos nas operações.
Ademais, segundo Ravi (2010), foi realizado um estudo com 215 fundições na Índia
sobre a utilização das tecnologias CAD/CAM, simulações (CAE) e como essas tecnologias
33
contribuíram nas empresas. Entre os benefícios estão, a redução de custos fabris, a melhoria do
rendimento metálico, redução da taxa de rejeição de peças, a redução do tempo médio do
processo em 30% e a satisfação dos clientes. (OLIVEIRA, 2015)
Para auxiliar a tomada de decisão para garantir a qualidade, de acordo com Gondkar
e Inamdar (2014, apud OLIVEIRA, 2015), a velocidade do processo e a redução de custo de
um ensaio prático, é utilizado a simulação computacional, por ser uma ferramenta muito
poderosa para o processo de fundição.
De acordo com Schmidt e Sturm (2013, apud OLIVEIRA, 2015), através da
simulação computacional, conforme a Figura 13, é possível produzir peças fundidas com as
dimensões de projeto corretas, inserindo a contração correta no software, sem a realização do
processo de fundição. Por exemplo, a realização da simulação onde o resultado proporciona a
especificação de um valor de contração, sendo que inicialmente, os valores do fator de
contração metálica são aplicados no modelo CAD. Ao finalizar a simulação, é feita uma análise
da geometria obtida com os valores da contração inseridos no software. Com isso, se necessário,
é realizado correções no projeto dimensional da peça. Então, é realizada outra simulação, e se
suas dimensões finais estiverem iguais ou próximas ao valor de tolerância estabelecido pelo
projetista, o modelo pode ser confeccionado para a produção do fundido.
Figura 13. Simulação computacional CAE.
Fonte: Carolo. (2022)
Ravi (2011) realizou outros estudos que evidenciaram que a substituição de ensaios
fabris pela simulação computacional permitiu atingir uma melhor análise do processo,
34
economia de tempo e redução de rejeições de peças fundidas. Um desses estudos, foi realizado
com duzentas empresas indianas de fundição. Os resultados presentes na pesquisa, mostraram
que as empresas que não utilizam a simulação numérica, possuem uma rejeição de peças maior
do que os usuários que possuem e utilizam da simulação computacional. Essa comparação tem
seus resultados evidenciados na Figura 14.
Figura 14. Taxa de rejeição de fundidos entre usuários e não usuário de simulação.
Não Usuários
% de Rejeição
Usuários de
simulação
Fonte: Ravi (2011)
2.4.1 Método dos Elementos Finitos
O método dos elementos finitos pode ser definido como uma análise matemática,
onde o meio estudado é subdividido em elementos que possuem as propriedades originais. Esse
método se originou ao final do século XVIII, sendo proposto a utilização de funções
matemáticas de aproximação para a solução de problemas. (LOTTI et al, 2006)
Segundo Kobilacz e Pariona (2021), a aplicação da análise proporcionada pelo
método dos elementos finitos é diversa, por exemplo, em problemas em elementos térmicos,
acústicos, estruturais e eletromagnéticos. Ao analisar a transferência de calor, através da
simulação, tanto no metal líquido quanto no molde de areia verde, pode-se obter resultados
muito aceitáveis quando comparados com resultados experimentais.
Para realizar a simulação da solidificação através dos métodos numéricos, a
geometria da peça é dividida em vários elementos, conforme a Figura 15, havendo a aplicação
de equações ao decorrer de intervalos de tempo. Os métodos mais comuns de aproximação
35
utilizados nos programas de simulação são o método das diferenças finitas (MDF) e o método
dos elementos finitos (MEF). (TEIXEIRA, 2013 apud OLIVEIRA, 2015)
Figura 15. Elementos finitos.
Fonte: Giuseppe Mirlisenna (2016)
2.4.1.1 Tipos de elementos
Para Cantoya Neto (2017), os elementos podem ter geometrias diferentes,

dependendo do caráter do problema a ser solucionado, por exemplo, na Figura 16 onde é
apresentado a geometria de vários tipos de elementos finitos.
Figura 16. Tipos de geometrias de elementos finitos.
Fonte: Souza (2003).

36
2.4.1.2 Método dos Volumes Finitos
De acordo com Santos e Garcia (2015), o método dos volumes finitos é utilizado
para obter a solução numérica de inúmeras equações diferenciais, dividindo os cálculos em
partes menores e menos complexas, através da integração do cálculo diferencial em uma região
denominada de volume de controle. Uma característica do método dos volumes finitos diz que
cada volume discretizado de uma grandeza física segue uma lei de conservação, ou seja, há
conservação da quantidade da grandeza em nível discreto. Tal característica torna esse método
bastante útil para modelagem de questões onde há análise de fluxo.
O fluxo de uma grandeza, nada mais é do que a quantidade dessa grandeza, como
massa ou energia, que percorre as extremidades do volume de controle por unidade de tempo.
Tal propriedade é calculada pela integração da variação de entrada e saída do fluxo.
(MALISKA, 2000)
Para Maliska (2000), existem basicamente dois tipos de fluxo: Fluxo convectivo e
fluxo difuso. O fluxo convectivo é gerado pela velocidade do fluido. Por exemplo, o
escoamento de um líquido quente, por um cano, para uma região de menor temperatura, seria
denominado de fluxo de calor. Já o fluxo difuso é gerado pela não-uniformidade da distribuição
de uma variável no espaço. Esse fluxo pode existir de forma independente, ou seja, havendo ou
não escoamento, mesmo que a velocidade do fluido seja zero.
De modo geral, as integrais da equação básica do método dos volumes finitos são
aproximadas para se resultar na forma discretizada da lei de conservação. Para Santos e Garcia
(2015), esse método, resumidamente, consiste em 4 etapas:
• Divisão do domínio de análise em volumes de controle finitos.
• Integração da equação diferencial nos volumes de controle.
• Discretização de cada integral de modo a obter um conjunto de equações
algébricas.
• Solução do sistema de equações resultantes, empregando métodos numéricos.
2.4.1.3 Fluidodinâmica Computacional (CFD)
Para Versteeg e Malalasekera (2007, apud AUGUSTO, 2014), a Fluidodinâmica

Computacional (CFD) pode ser descrita como um conjunto de métodos utilizados na análise de
processos que envolvam escoamento de fluidos, além das reações químicas obtidas pela
37
transferência de calor e massa, através de simulações numéricas. Para operar a técnica de CFD,
é necessário conhecer as etapas que regem o processo. A primeira etapa, chamada de pré-
processamento, consiste na entrada dos dados formulados pelo problema a ser resolvido, através
de uma interface na máquina. Após a inserção desses dados, os mesmos são transformados em
códigos reconhecidos por um recurso conhecido como solver. As etapas principais do pré-
processamento são:
• Definição da geometria estudada (Domínio Computacional);
• Criação da malha – Subdivisão do domínio em volumes de controle;
• Definição das propriedades dos materiais e dos fluidos;
• Seleção dos fenômenos a serem estudados;
• Especificação das condições de contorno.
Após a fase de pré-processamento, surge a etapa do processamento ou solver, onde
é aplicada a solução numérica através do método dos volumes finitos. Para resolução das
variáveis criadas na etapa inicial, é realizado as etapas do Método dos Volumes finitos.
(VERSTEEG; MALALASEKERA, 2007 apud AUGUSTO, 2014)
A etapa de pós-processamento, que consiste na apresentação dos resultados obtidos
da simulação, é a última fase da simulação. Para a visualização da solução, pode ser utilizado
diversos tipos de gráficos vetoriais. (AUGUSTO, 2014)
2.4.1.4 Tipos de malhas
O conjunto de linhas que se convergem em pontos chamados de nós, é denominado

de malha. Cada nó da malha pode ser descrito como um ponto rodeado por um volume de
controle. Para o caso de condução de calor, esses nós são os pontos onde uma variável
dependente, como a temperatura, recebe os valores da solução da equação discretizada.
(SANTOS; GARCIA, 2015)
Para Fortuna (2000), quando a malha não é uniforme, a aproximação dos volumes
finitos é muito útil, principalmente em duas ou três dimensões. Para facilitar a obtenção das
equações diferenciais finitas e suas soluções numéricas, as equações diferenciais parciais são
diretamente integradas sobre a malha.
Quanto à classificação das malhas, uma malha dita estruturada é quando cada volume
interno tem sempre o mesmo número de vizinhos e a numeração dos mesmos tem uma
sequência natural. E quando se diz que uma malha é não-estruturada, temos o número
de vizinhos variando de volume para volume, ficando difícil estabelecer uma regra de
38
ordenação (BORTOLI, 2000 apud Del Frari; Pedroso, 2009, p. 2).

Segundo Cantoya Neto (2017), alguns aspectos devem ser considerados na
elaboração da malha, por exemplo, o seu refinamento deve ser apropriado à geometria da peça
fundida, e os detalhes mais elaborados como furos, chanfros ou arredondamentos também
contabilizados no processo. Tais condições podem exigir um estudo de convergência de malha,
o qual se exemplifica como uma análise em que diferentes malhas são comparadas,
apresentando os resultados e comparando-os, conforme a Figura 17.
Figura 17. Comparação entre três subdivisões de malha.
Fonte: Neto (2017).

39
3 METODOLOGIA
Para alcançar o objetivo de analisar os efeitos da solidificação e da contração

metálica na fundição, o presente trabalho apresenta uma abordagem mista, de natureza pesquisa
aplicada, ou seja, busca evidenciar os resultados obtidos através da análise de resultados
numéricos e de possíveis defeitos ocasionados pela contração metálica presente. A modelagem
da peça será realizada no software SOLIDWORKS® e a simulação será realizada no software
comercial ALTAIR INSPIRE CAST®, em um computador com placa de vídeo NVIDIA
GeForce GTX 1660, processador Intel® Core™ i5-6600 CPU @ 3.30GHz e memória RAM de
8 GB.
3.1 Fluxograma do trabalho
Nessa sessão foram apresentadas de forma detalhada todas as etapas de realização

da pesquisa, para que os objetivos traçados fossem alcançados. A Figura 18 apresenta o
fluxograma da metodologia utilizada para obtenção dos resultados.
Figura 18. Fluxograma da metodologia do processo.
Fonte: Autor (2023).

40
3.1.1 Etapa de Pré-processamento
Nessa etapa foi selecionado como geometria a ser estudada. O modelo será um
mancal de rolamento, similar a geometria do mancal F-208, conforme a Figura 19, modelo SKF.
Esse modelo para simulação foi selecionado devido ao seu uso em larga escala em roscas
transportadoras de farelos e grãos na indústria alimentícia.
Figura 19. Mancal de rolamento F-208 SKF.
Fonte: Cofermeta. (2023)
Foram, também, definidos os parâmetros e propriedades das simulações. Essas

simulações dos processos de fundição foram realizadas estudando diferentes fatores para
compreender sua influência real sobre o fenômeno. Os materiais fundidos e suas respectivas
temperaturas de fusão são o aço carbono GS C-25 (DIN) à 1591 ºC e o ferro fundido GG20
(DIN) à 1305 ºC. O material utilizado como areia de moldagem e núcleo são areia verde e areia
seca, ambos com temperatura inicial de 20 ºC.
O tipo de processo é simples, com velocidade de escoamento igual a 1 m/s e
temperatura de desmoldagem de 26,85 ºC. Serão utilizados materiais fundidos, quantidade de
entradas e areias diferentes, totalizando 8 possibilidades de simulações. O valor do módulo será
calculado automaticamente através do software. Para a análise térmica dos processos, foi
realizada uma desmoldagem com temperatura de 326,85 ºC. As configurações foram
organizadas conforme apresentado na Tabela 4.
41
Tabela 4 – Parâmetros de simulação.

Quantidade de
Configuração Areia Material
entradas
1 Verde GS C-25 1
2 Seca GS C-25 1
3 Verde GG20 1
4 Seca GG20 1
5 Verde GS C-25 2
6 Seca GS C-25 2
7 Verde GG20 2
8 Seca GG20 2
Fonte: Autor. (2023)
3.1.2 Etapa de Processamento
Na etapa de processamento, o software irá gerar as malhas e realizar as simulações.

A malha gerada teve uma espessura média de 8,095 mm e o tamanho do elemento teve 4,047
mm. O módulo do massalote será estabelecido automaticamente pelo software de simulação,
apresentando um valor de 4,05 mm, não podendo ser confundido com o fator de malha do
massalote. Os fatores de malha são:
• Fator do Núcleo: 1,3;
• Fator de Entrada: 0,9;
• Fator do Molde: 2,545;
• Fator do Massalote: 1,0.
3.1.3 Etapa de Pós-processamento
Nessa etapa, foi possível obter o resultado das simulações, sendo apresentado a
deformação vigente no processo de solidificação e, graficamente, as curvas de deslocamento, a
taxa de resfriamento e as regiões de formação de porosidade ou rechupe.
3.2 Equacionamento matemático
Para a análise do processo, de acordo com Inácio (2018, apud LEAL, 2019), após
processo de discretização, as equações de governo são convertidas em equações lineares. O
sistema de equações pode ser resolvido através do método de Gauss-Seidel, apresentando a
42
equação 2:
𝑎𝑝 𝜑𝑝 = 𝛴𝑛𝑏 (𝑎𝑛𝑏 φ𝑛𝑏 ) + 𝑏 (2)
onde nb traduz-se como os nós vizinhos do volume de controle, ap e anb são coeficientes
principal e linearizados das células vizinhas ao volume de controle para resolução de φp,
respectivamente, e b, é o termo fonte.
3.3 Condições de contorno
Algumas condições de contorno, em problemas de condução de calor, consideradas para

a simulação do processo, aplicadas nas paredes externas do molde de areia, seriam, de acordo
com Souza (2003), a imposição de temperatura, de fluxo de calor e da relação entre temperatura
e fluxo de calor. Porém, será adotado para toda região de contorno do objeto de estudo apenas
a imposição da temperatura, da gravidade e das temperaturas de desmoldagem, com o objetivo
de simplificar a análise do deslocamento, da porosidade e térmica presente nos metais.
43
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Para dar início a pesquisa foi realizada a modelagem da peça, conforme a Figura 20
no software SolidWorks, utilizando as dimensões conforme a Figura 21.
Figura 20. Modelo de mancal.
Figura 21. Desenho do modelo de mancal.
Após a modelagem da geometria, foram selecionados os parâmetros para realização

da simulação, tais como: a quantidade de entradas, o material fundido e o tipo de areia. O
massalote foi posicionado de forma aleatória, conforme a Figura 22, apenas para compensar
algumas falhas no preenchimento, sendo o seu módulo de 4,05 mm automaticamente inserido
44
pelo software. Em seguida, foi realizada análises dos dados obtidos com as simulações,
dividindo-as em fatores de contração metálica, porosidade e análise térmica das configurações.
Figura 22. Posicionamento de entradas e Massalote no molde.
4.1 Contração metálica
Para analisar os resultados e as variações das contrações metálicas dos diferentes

parâmetros, foram criados grupos de resultados para facilitar a percepção e a comparação dos
dados obtidos, a fim de atingir os objetivos da pesquisa.
4.1.1 Configuração 1 e 2
Através da mudança de areia de moldagem e dos núcleos, foi possível verificar

algumas características quanto as curvas e valores de deslocamento da peça. De forma visual,
houve uma pequena similaridade na contração ocasionada pelo resfriamento dos diferentes Set
Ups, conforme apresentado nas Figuras 23 e 24. As extremidades inferiores obtiveram valores
maiores de contração que as extremidades superiores, sendo o valor do deslocamento superior
de 1,47 mm na configuração 1 e 1,69 mm na configuração 2, enquanto a zona inferior possui
um valor de 2,613 mm na configuração 1 e 2,444 mm na configuração 2.
45
Figura 23. Deslocamento da Configuração 1.
Figura 24. Deslocamento da Configuração 2
As áreas centrais dos modelos obtiveram contrações distintas. Enquanto a zona

central da configuração 1 obteve um valor de 0,4303 mm, a zona central da configuração 2,
obteve um valor de 0,2026 mm.
A mudança de configuração também mostrou que a areia seca (configuração 2)
obteve um resfriamento mais rápido em comparação a configuração 1, até alcançar a
temperatura de desmoldagem estabelecida. Enquanto o processo utilizando areia verde
apresentou um tempo de resfriamento de aproximadamente 10,24 horas, a configuração 2, a
qual utiliza areia seca, levou 7,76 horas para resfriar até a temperatura de desmoldagem.
A velocidade de resfriamento menor que a configuração 2 apresentou, gerou curvas
de deslocamento, conforme a Figura 26, mais uniformes, porém com valores ligeiramente mais
altos, enquanto a configuração 1 gerou curvas com deslocamento inicial mais elevados e
contrações ligeiramente menores ao final do resfriamento, apresentadas na Figura 25.
46
Figura 25. Curvas de Deslocamento da Configuração 1
Figura 26. Curvas de Deslocamento da Configuração 2.
Pode-se inferir que a areia verde tem uma influência bastante elevada na contração
que ocorre no fundido, de modo que há um pico de deslocamento volumétrico em algumas
zonas devido a umidade armazenada no molde, que ao entrar em contato com o metal fundido,
resfria rapidamente gerando gases e, consequentemente, defeitos que poderiam ser evitados
com um correto dimensionamento do modelo e do massalote.
Uma hipótese adotada para maior contração na extremidade inferior da
configuração 1 em comparação com a configuração 2 se deve ao fato de que enquanto o molde
47
de areia seca permite a passagem de gases de temperaturas elevadas devido a sua baixa
umidade, a areia verde, por possuir um determinado nível de água em sua composição, forma
mais gases, diminuindo a sua permeabilidade.
Ao comparar as configurações da Figura 23 e da Figura 24, com as configurações

da Figura 27 e da Figura 28, se torna evidente a alteração das contrações obtidas. Através da
mudança do material fundido, os Set Ups 3 e 4 apresentaram valores de contração metálica
menores, com curvas de deslocamento, conforme a Figura 29, com características diferentes,
porém, com as mesmas proporções quanto aos pontos localizados no fundido, sendo os pontos
inferiores com os maiores valores de contração de 0,9915 mm na configuração 3 e 0,9385 mm
na configuração 4, seguido dos pontos superiores com 0,5419 mm na configuração 3 e 0,6116
mm na configuração 4, e por último, os pontos centrais com valores de 0,1672 mm na
configuração 3 e 0,1046 mm na configuração 4.
Para explicar os resultados obtidos nas configurações 3 e 4, o principal fator seria
o material fundido empregado. A oscilação gerada no gráfico da Figura 29 foi atribuída a
alguma inconstância na magnitude da contração para esse material, uma vez que após 17492
segundos o material, na configuração 3, estava com uma temperatura de 43,3 ºC na superfície
e 43,47 ºC no núcleo, e na configuração 4, estava com uma temperatura de 33,92 ºC na
superfície e 34,04 ºC no núcleo, dessa forma, esses níveis de contração e expansão não são
condizentes com o observado na prática.
Essa disparidade de valores é evidenciada através da Tabela 3, onde apresenta
valores de contração para diferentes materiais, sendo a contração volumétrica do aço
aproximadamente 2 vezes maior que a do ferro fundido cinzento. Isso se dá devido ao maior
coeficiente de expansão volumétrica apresentado pelo aço em comparação ao ferro fundido
cinzento.
48
Figura 29. Curvas de Deslocamento da Configuração a) 3 e b) 4.
Ao analisar o resultado dos parâmetros 5 e 6, pôde-se inferir que através do aumento

do número de canais, os deslocamentos vigentes nos processos de solidificação, conforme as
figuras abaixo, não apresentaram grandes disparidades de valores de contração, visto que houve
um melhor preenchimento das cavidades do molde, com valores muito aproximados, sendo a
diferença entre os valores de deslocamento das zonas inferiores de 0,011 mm, das zonas
superiores de 0,018 mm e as zonas centrais de 0,0021 mm, alterando apenas a velocidade de
49
resfriamento devido ao tipo de areia utilizado, sendo o tempo para areia verde de 10,28 horas,
e para areia seca, um tempo de aproximadamente 7,28 horas.
Além disso, é possível deduzir, através da análise das curvas de deslocamento

conforme a Figura 32, que através da adição de um canal, foi possível obter uma melhor
distribuição do fundido, mantendo os valores de deslocamentos mais estáveis e não mais
formando picos nos valores de contração.
Figura 32. Curvas de Deslocamento das Configurações: a) configuração 5 e b) configuração 6.

50
Mesmo com a alteração do parâmetro de quantidade de entradas nas configurações

7 e 8, não houve divergência significativa visual nas contrações conforme a
Figura 33 e a Figura 34. Porém houve uma alteração deduzida das curvas de
deslocamento presentes na Figura 35, que foi o tempo de resfriamento devido a alteração da
areia de moldagem e dos núcleos.
Figura 35. Curvas de Deslocamento das Configurações: a) configuração 7 e b) configuração 8.

51
4.2 Porosidade
As porosidades analisadas nas diferentes configurações do processo de fundição do

mancal foram concentradas próximo às entradas de material. Para Baldam e Vieira (2014),
quando a porosidade resultante do deslocamento é significativa, ela apresenta uma distribuição
interdendrítica, relacionada à fração final do líquido solidificado. Ou seja, a formação de macro
poros possivelmente estará localizada próximo as entradas de material, pois é a última zona a
ser solidificada. Nas figuras abaixo, as porosidades podem ser identificadas pela coloração azul,
enquanto em vermelho é apresentado o rechupe no massalote.
Figura 36. Formação de Porosidade nas configurações: a) configuração 1, b) configuração 2,

c) configuração 3 e d) configuração 4.
Tal resultado pode ser comprovado através da análise comparativa entre a Figura
52
36 e a Figura 37, onde são realizadas as simulações com uma e duas entradas de material
fundido. Pode-se inferir, também, que a porosidade se apresenta reduzida devido aos fatores de
contração dos materiais, onde o ferro fundido, que tem um fator de contração menor que o do
aço conforme a Tabela 3, possui menor proporção de porosidade. Esse menor fator é
característico de materiais que apresentam alto teor de silício em sua composição, assim como
os ferros fundidos.
É possível inferir que a melhor distribuição do fundido com o aumento do número
de entradas, possibilitou uma formação de menores porosidades, no entanto em maior
quantidade, mesmo mantendo-as próximas às entradas, podendo ser analisado tal fator na
Figura 36, e na Figura 37 nas configurações 5 e 6.
Figura 37 - Formação de Porosidade nas configurações: a) configuração 5, b) configuração 6,

c) configuração 7 e d) configuração 8.

53
4.3 Análise térmica
Através das taxas de resfriamento obtidas das configurações compostas pelo aço
GS C-25, conforme as figuras abaixo, é possível inferir que não houve mudança significativa
nas curvas obtidas, sendo o tempo de resfriamento o único fator de divergência entre os
resultados, obtendo para as configurações 1, apresentada na Figura 38 e 2, conforme a Figura
39, um valor de aproximadamente 41 minutos, e para as configurações 5, representada na Figura
40 e 6, conforme a Figura 41, um valor de 43 minutos, para atingir a temperatura de 326,85 ºC,
onde não há mais alterações microestruturais para os materiais analisados.
Uma possível explicação para a maior velocidade de resfriamento que as
configurações 1 e 2 possuem em comparação com as simulações 5 e 6, seria a adição de entradas
que possibilitou uma menor taxa de preenchimento e uma maior distribuição do aporte térmico,
tornando a distribuição de temperatura do molde mais uniforme e diminuindo o potencial
térmico para transferência de calor.
Figura 38. Taxa de resfriamento da configuração 1 até a temperatura de 326,85 ºC.

54

55
Segundo Santos (apud CHIMENDES, 2019), a manutenção da temperatura indica

o início de formação das dendritas de austenita na transformação eutética, que para os ferros
fundidos foi na faixa de 1400 K, como apresentando na Figura 42. Entretanto, através da análise
dos gráficos, não houve recalescência, que de acordo com Santos, é quando o metal é aquecido
novamente devido a liberação de energia pela decomposição de núcleos.
Além disso, pode-se perceber que houve uma disparidade de resultados do ferro
fundido em comparação com os resultados obtidos com as simulações dos aços. Ao analisar as
taxas obtidas com os parâmetros do ferro fundido, conforme a Figura 42, a
Figura 43, a Figura 44 e a Figura 45, a areia seca possui uma taxa de resfriamento
menor que a areia verde. Os valores obtidos para cada simulação de ferro fundido foram: 21,65
minutos para a configuração 3, 23,08 minutos para a configuração 4, 22,42 minutos para a
configuração 7 e 22,30 minutos para a configuração 8. De forma comparativa, os resultados se
apresentaram menos dispares através do preenchimento com duas entradas.
56

57

58
5 CONCLUSÕES
Através dos resultados obtidos das simulações, as formações de porosidades de

contração foram identificadas e localizadas próximo as entradas de fluxo de material. A
alteração da quantidade de entradas para o escoamento metálico apresentou uma maior
uniformidade nas curvas de contração do aço quando utilizadas duas entradas, enquanto uma
entrada apresentou divergências no processo de deslocamento volumétrico. Utilizando o Ferro
Fundido Cinzento, as curvas não apresentaram divergências significantes devido ao seu fator
de contração possuir menor valor em comparação com outras ligas ferrosas. Ademais, ao
realizar comparações com os valores e dados de contração da literatura, as curvas de
deslocamento geradas atenderam as especificidades dos materiais utilizados, visto que, de
acordo com a tabela 3, o aço possui uma taxa de contração linear de 0,018 mm/m enquanto o
ferro fundido possui uma contração linear de 0,01 mm/m. A mudança de areia de moldagem e
dos núcleos possibilitou uma análise comparativa da formação microestrutural vigente em cada
processo.
As simulações mostraram-se capazes de prever determinadas características que o
fundido pode ter, além de uma análise com dados quantitativos, e possibilitando uma análise
qualitativa do processo de fundição.
Como sugestão para trabalhos futuros, as seguintes abordagens podem ser
realizadas:
• Análise microestrutural utilizando as taxas de resfriamento.
• Análise de gotas frias formadas através do acréscimo de entradas de material.
• Análise dos efeitos do dimensionamento correto do massalote.
59
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Educacional S.A., 2017. 200 p.

Simulação Numérica Da Solidificação de Metais Ferrosos em Molde de Areia

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Simulação Numérica Da Solidificação de Metais Ferrosos em Molde de Areia

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UNIVERSIDADE DE FORTALEZA - UNIFOR

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

WANDERSON LEANDRO ROCHA DA COSTA

SIMULAÇÃO NUMÉRICA DA SOLIDIFICAÇÃO DE METAIS FERROSOS EM

SIMULAÇÃO NUMÉRICA DA SOLIDIFICAÇÃO DE METAIS FERROSOS EM

Trabalho de conclusão de curso

De acordo com a Associação Brasileira de Fundição, há uma projeção de aumento

Palavras-chave: Fundição. Solidificação. Contração metálica. Porosidade. Simulação

According to the Brazilian Foundry Association, there is a projection of a gradual increase

Keywords: Foundry. Solidification. Metal contraction. Porosity. Numerical simulation.

Figura 1 - Representação do processo de fundição. ....................................................... 15

Tabela 1 - Propriedades mecânicas de aços-carbono na fundição. ....................... 24

1.1 Justificativa ..............................................................................................................13

1.2 Objetivos ...................................................................................................................13

1.2.1 Objetivo geral .........................................................................................................13

1.2.2 Objetivos específico ...............................................................................................13

1.3 Estrutura do Trabalho ............................................................................................13

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA (OU REVISÃO BIBLIOGRÁFICA)...............15

2.1 Fundição ...................................................................................................................15

2.1.1 Processo de Fundição em Areia ..............................................................................17

2.1.1.1 Moldagem em Areia Verde ................................................................................. 18

2.2.1 Ligas Ferrosas .........................................................................................................21

2.2.1.1 Aços Aplicados à Fundição ................................................................................ 23

2.2.2 Ligas Não Ferrosas .................................................................................................24

2.2.3 Metais Líquidos e Suas Propriedades Fluidodinâmicas .........................................25

2.3 Contração Metálica na Fundição ...........................................................................26

2.3.1 Fator de Contração nas Ligas Metálicas .................................................................28

2.3.2 Defeitos da Fundição na Fase de Contração ...........................................................29

2.3.2.1 Cavidades de Contração ...................................................................................... 30

2.4.1 Método dos Elementos Finitos ..............................................................................34

3.1 Fluxograma do trabalho .........................................................................................39

3.1.1 Etapa de Pré-processamento................................................................................... 40

3.3 Condições de Contorno ...........................................................................................42

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ................................................................................43

4.1 Contração Metálica .................................................................................................44

4.1.1 Configuração 1 e 2 ................................................................................................. 44

4.3 Análise térmica.........................................................................................................53

Muitas peças, sejam componentes mecânicos ou mesmo artigos de decoração,

A transferência de calor e a contração do material fundido podem alterar a micro e

Nesta subseção foram apresentados os objetivos traçados para o estudo, sendo

1.2.1 Objetivo Geral

Realizar simulação de solidificação de metais ferrosos em molde de areia para

1.2.2 Objetivos Específico

• Analisar a solidificação vigente no processo de resfriamento do metal.

da alteração de parâmetros ou Set Ups.

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

Na seção da introdução, é apresentado o tema fundição, com uma análise

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA (OU REVISÃO BIBLIOGRÁFICA)

Figura 1 - Representação do processo de fundição.

Fonte: Groover (2014, p. 9)

Além da polivalência, é um dos processos mais econômicos para produção de

Figura 2 - Forno de fusão metálica por indução.

Fonte: Oliveira. (2013, p. 65)

É possível adicionar magnésio sólido ao alumínio líquido; depois de fundido, o

2.1.1 Processos de Fundição em Areia

O processo de fundição em areia, conforme a Figura 3, é o método mais utilizado

Figura 3. Fundição em areia.

Fonte: Oliveira. (2013, p. 21)

areia verde, em areia seca e em areia-cimento.

2.1.1.1 Moldagem em Areia Verde

2.1.1.2 Moldagem em Areia Seca

Uma moldagem indicada para produção de peças de tamanho médio e grande, em

2.1.1.3 Moldagem em Areia Cimento