UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIS UFG CAMPUS CATALO CAC CURSO DE ENGENHARIA DE MINAS TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO

MARCOS VINICIUS AGAPITO MENDES

APROVEITAMENTO DE FINOS DE MAGNETITA GERADOS NO PROCESSAMENTO DE ROCHA FOSFTICA

CATALO 2014

MARCOS VINICIUS AGAPITO MENDES

APROVEITAMENTO DE FINOS DE MAGNETIRA GERADOS NO PROCESSAMENTO DE ROCHA FOSFTICA

Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao curso de Engenharia de Minas da Universidade Federal de Gois UFG, como requisito parcial para obteno do ttulo de bacharel em Engenharia de Minas.

Orientador: Prof. Dr. Andr Carlos Silva

CATALO 2014

 minha famlia, pelo incentivo para continuar trilhando esse tortuoso caminho, e minha noiva, pela motivao nas horas difceis.

AGRADECIMENTOS

Queria agradecer primeiramente a Deus, que me deu foras para chegar at aqui com sade, vencendo uma srie de desafios pelo caminho.

A minha famlia, em especial minha av Eleuza de Ftima, minha me Suely de Ftima Mendes, e meu pai Marcos Serafim Agapito; pelo apoio e compreenso nos momentos difceis que passei. Ao meu tio Welson Roberto e minha tia Marcia da Silva Agapito Roberto pelos muitos conselhos passados a mim.

Anglo American Fosfatos Brasil, na pessoa do engenheiro ngelo Pereira Silva Jr, que nos forneceu o material necessrio realizao deste estudo. Tambm ao meu gestor na Anglo American Nibio Brasil, Pauliano Sebastio Rufino Cruz, que me ajudou muito durante meu estgio nesta empresa e contribuiu de forma satisfatria para meu crescimento profissional.

A todos meus professores, que muito me ensinaram, e ao meu professor e orientador Andr Carlos Silva.

Ao professor Rodrigo Gustavo Delalibera e ao graduando em engenharia civil Alexandre Faria Seixo de Britto, pela grande ajuda com os clculos e modelagem dos corpos de prova de concreto.

Tambm quero agradecer a todos meus amigos pelos momentos que passamos juntos, os quais me agregaram valores importantes; e a Ricardo Antnio de Rezende e Rildo Ferreira de Sousa Jnior, pela ajuda e conselhos durante a realizao desta pesquisa.

A todos que de alguma forma contriburam para que este trabalho fosse realizado.

Por fim, em especial, quero agradecer minha noiva, Marcella Loureno Bueno, mulher que esteve sempre ao meu lado nos momentos difceis, me dando foras para continuar, que acreditou no meu potencial at nos momentos em que eu mesmo no acreditava mais, e que

nunca desistiu de perseguir um sonho que no comeo era s meu, mas que se tornou dela tambm.

Muito obrigado a todos!

Talvez no tenha conseguido fazer o melhor, mas lutei para que o melhor fosse feito. No sou o que deveria ser, mas Graas a Deus, no sou o que era antes.

(Marthin Luther King)

RESUMO
O aproveitamento dos finos de magnetita gerados no processamento de rocha fosftica consiste em uma alternativa importante para a diminuio de passivos ambientais causados pelo ramo de minerao. No entanto, so necessrio mtodos que viabilizem este fato. Entre eles podemos considerar os mtodos de aglomerao e a substituio dos componentes do concreto por magnetita. Especificamente neste trabalho procedeu-se o estudo destes mtodos. No entanto, devido falta de equipamentos adequados para a aglomerao, somente ensaios com corpos de prova de concreto foram realizados. Estes ltimos consistiram na substituio parcial do agregado mido por magnetita na composio do concreto com a realizao ensaios de ruptura para a verificao da resistncia mecnica. Os resultados foram satisfatrios para um estudo preliminar, comprovando que a substituio da areia por magnetita realmente causa um incremento na resistncia mecnica do concreto.

Palavras-chave: aproveitamento. Concreto. Dosagem. Finos de magnetita.

ABSTRACT

The use of magnetite fine generated in phosphate rock processing is an important alternative for the reduction of environmental damage caused by mining sector. However, methods are needed that allow this. Among them we can consider agglomeration methods and concrete components replacement with magnetite. In this work a study of these methods was conducted. However, due to a lack of proper equipment for agglomeration, only tests with concrete were performed. The latter consisted of the partial replacement of the light aggregate with magnetite in the concrete composition with rupture tests for checking the mechanical resistance. Obtained were satisfactory for a preliminary study, showing the replacement of sand per magnetite actually causes an increase in mechanical strength of concrete.

Keywords: reuse. Concrete. Dosage. Magnetite fines.

LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1 - Cimento (A), agregado mido - areia (B), e agregado grado - pedra ou brita (C) 24 Figura 2 - Clnquer para a fabricao do cimento Portland ................................................... 25 Figura 3 - Areia natural a esquerda, e seixo rolado a direita .................................................. 26 Figura 4 - Medida do abatimento do tronco de cone ............................................................. 28 Figura 5 - Grfico para a determinao da relao gua/cimento (a/c) em funo das resistncias do concreto e do cimento aos 28 dias de idade ............................................ 34 Figura 6 - Resistncia mdia a compresso do cimento em funo da relao gua/cimento para os cimentos do tipo CP 32 ..................................................................................... 34 Figura 7 - Relao entre resistncia compresso (porcentagem da resistncia aos 28 dias e curada a 21C) e maturidade .......................................................................................... 38 Figura 8 - Alguns resduos metlicos e os respectivos briquetes ........................................... 45 Figura 9 - Princpio da compresso em prensa de rolos ........................................................ 46 Figura 10 - Rolos integrais com revestimento de uma liga especial ...................................... 50 Figura 11 - Rolos slidos, com possibilidade de substituio das tiras que do forma aos briquetes ....................................................................................................................... 50 Figura 12 - Rolos segmentados para aplicao em materiais abrasivos ................................. 51 Figura 13 - Esquema de disco de pelotamento e o mesmo em operao industrial ................ 53 Figura 14 - Esquema de tambor de pelotamento e o mesmo em operao industrial.............. 54 Figura 15 - Esquema de um disco de pelotamento ................................................................ 57 Figura 16 - Formao de pelotas cruas em um disco de pelotamento. Vista lateral (a) e vista frontal do disco (b) ........................................................................................................ 57 Figura 17 Influncia das foras capilares no mecanismo de aglomerao de finos de minrio de ferro ......................................................................................................................... 58 Figura 18 - Estgios de formao das pelotas cruas .............................................................. 60 Figura 19 - Classificao das pelotas cruas ........................................................................... 61 Figura 20 - Alimentao da grelha, com pelotas cruas e com pelotas de camada lateral e de fundo ............................................................................................................................ 62 Figura 21 - Zona de secagem ascendente do forno de queima ............................................... 63 Figura 22 - Zona de secagem descendente do forno de queima ............................................. 63 Figura 23 - Zona de pr-queima no forno de queima ............................................................ 64 Figura 24 - Transferncia de calor do fluxo gasoso para o leito de pelotas na zona de queima ..................................................................................................................................... 65 Figura 25 - Perfil trmico de um forno do tipo Grelha Mvel ............................................... 66 Figura 26 - Empilhamento de pelotas pelo mtodo Windrow. Formao das pilhas paralelas vista da empilhadeira (A) e formao das pilhas paralelas na vista frontal (B) ............... 68 Figura 27 - Formao do pescoo entre partculas esfricas induzidas por sinterizao ......... 70 Figura 28 - Estgios de sinterizao ..................................................................................... 71 Figura 29 - Esquema do processo Dwigth & Lloyd .............................................................. 73 Figura 30 - Microestrutura do snter de minrio de ferro....................................................... 73 Figura 31 - Estufa (A) e assadeiras (B) ................................................................................. 75 Figura 32 - Peneirador de laboratrio (A) e quarteador (B) ................................................... 76 Figura 33 - Srie de peneiras (A) e balana de preciso (B) .................................................. 76 Figura 34 - Garrafas pet individualizando a magnetita retida em cada malha da srie ........... 77 Figura 35 - Picnmetro utilizado para obter as massas especficas dos materiais .................. 78 Figura 36 - Betoneira CSM de 150 litros utilizada nos ensaios ............................................. 80 Figura 37 - Slump test com funil utilizado no ensaio do abatimento do tronco de cone ......... 81 Figura 38 - Posicionamento do slump test entre os ps do executante ................................... 82

Figura 39 - Material sendo socado com o auxlio da haste .................................................... 82 Figura 40 - Medio do abatimento do tronco de cone em dois ensaios de slump test ........... 83 Figura 41 - Materiais utilizados para a moldagem dos corpos de prova................................. 83 Figura 42 - Concreto sendo socado na modelagem dos corpos de prova ............................... 84 Figura 43 - Acerto da superfcie do corpo de prova .............................................................. 84 Figura 44 - Prensa hidrulica de 45 ton utilizada nos ensaios ................................................ 85 Figura 45 - Projeto da pea para distribuir a presso uniformemente no corpo de prova ....... 85 Figura 46 - Pea de ao mecnico utilizada para distribuir a presso uniformemente no corpo de prova ........................................................................................................................ 86 Figura 47 - Corpo de prova ajustado no centro da prensa (A) e manmetro analgico (B) .... 86 Figura 48 - Corpo de prova aps ruptura .............................................................................. 87 Figura 49 - Distribuio granulomtrica da areia ................................................................. 91 Figura 50 - Distribuio granulomtrica da magnetita .......................................................... 91 Figura 51 - Grfico representando a mdia aritmtica dos resultados de resistncia compresso dos corpos de prova ................................................................................... 94 Figura 52 - Grfico representando os resultados maiores para a resistncia compresso dos corpos de prova ............................................................................................................. 94 Figura 53 - Grfico representado a discrepncia entre os resultados de resistncia compresso obtidos para os corpos de prova A (0% de magnetita) ................................ 95 Figura 54 - Grfico representado a discrepncia entre os resultados de resistncia compresso obtidos para os corpos de prova B (5% de magnetita) ................................. 95 Figura 55 - Grfico representado a discrepncia entre os resultados de resistncia compresso obtidos para os corpos de prova C (10% de magnetita) ............................... 96

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Relao entre trabalhabilidade e abatimento do tronco de cone ............................ 28 Tabela 2 - Valores do desvio padro de dosagem em funo das condies de preparo......... 33 Tabela 3 - Consistncia do concreto em funo do elemento estrutural para o caso do adensamento mecnico .................................................................................................. 35 Tabela 4 - Estimativa do consumo de gua por metro cbico de concreto ............................. 35 Tabela 5 - Volume compactado seco (Vag) de agregado grado por metro cbico de concreto ..................................................................................................................................... 36 Tabela 6 - Srie de peneiras para agregados ......................................................................... 37 Tabela 7 - Diferentes tipos de aglomerantes ......................................................................... 42 Tabela 8 - Alguns aglomerantes utilizados na briquetagem de partculas finas...................... 43 Tabela 9 - Fora necessria para compresso de materiais em uma prensa com rolo de 1000 mm de dimetro ............................................................................................................ 48 Tabela 10 - Srie de peneiras utilizada para a anlise granulomtrica ................................... 77 Tabela 11 - Valores obtidos nos ensaios de picnometria e mdia da massa especfica para a areia .............................................................................................................................. 88 Tabela 12 Valores obtidos nos ensaios de picnometria e mdia da massa especfica para a brita .............................................................................................................................. 88 Tabela 13 - Valores obtidos nos ensaios de picnometria e mdia da massa especfica para a magnetita ...................................................................................................................... 88 Tabela 14 - Anlise granulomtrica mdia para a areia ......................................................... 89 Tabela 15 - Anlise granulomtrica mdia para a magnetita ................................................. 90 Tabela 16 - Mdulo de finura mdio obtido para a areia ....................................................... 92 Tabela 17 - Valores do trao e do consumo de componentes para uma situao inicial e outra corrigida ........................................................................................................................ 92 Tabela 18 - Descrio da nomenclatura atribuda aos corpos de prova .................................. 93 Tabela 19 - Resistncia a compresso dos corpos de prova ................................................... 93

SUMRIO

1. INTRODUO ...................................................................................................... 16 2. OBJETIVOS ........................................................................................................... 18

2.1. OBJETIVO GERAL .....................................................................................................................18 2.2. OBJETIVO ESPECFICO ............................................................................................................18

3. JUSTIFICATIVA ................................................................................................... 19 4. REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................................... 20

4.1. CONCRETO ................................................................................................................................20 4.1.1. Origens do concreto ..............................................................................................................20 4.1.2. Conceitos..............................................................................................................................21 4.1.3. Composio do concreto simples...........................................................................................23
4.1.3.1. Cimento ........................................................................................................................................ 24 4.1.3.2. Agregados..................................................................................................................................... 25 4.1.3.3. gua............................................................................................................................................. 26

4.1.4. Propriedades do concreto fresco ...........................................................................................27

4.1.4.1. 4.1.4.2. 4.1.4.3. 4.1.4.4. Trabalhabilidade ........................................................................................................................... 27 Consistncia.................................................................................................................................. 29 Segregao.................................................................................................................................... 29 Exsudao..................................................................................................................................... 29

4.1.5. Propriedades do concreto endurecido ...................................................................................30

4.1.5.1. Resistncia compresso .............................................................................................................. 30 4.1.5.2. Mdulo de elasticidade .................................................................................................................. 30 4.1.5.3. Resistncia trao ....................................................................................................................... 30

4.1.6. Escolha dos materiais ...........................................................................................................31 4.1.7. Dosagem de materiais ...........................................................................................................31 4.2. AGLOMERAO .......................................................................................................................38 4.2.1. Briquetagem .........................................................................................................................39
4.2.1.1. Briquetagem com aglomerantes ..................................................................................................... 41 4.2.1.2. Briquetagem sem aglomerantes...................................................................................................... 43 4.2.1.3. Briquetagem a quente .................................................................................................................... 44 4.2.1.4. Processo de briquetagem ............................................................................................................... 45 4.2.1.4.1. Preparao ............................................................................................................................. 46 4.2.1.4.2. Mistura .................................................................................................................................. 47 4.2.1.4.3. Compactao ......................................................................................................................... 47 4.2.1.4.4. Tratamento trmico ................................................................................................................ 49 4.2.1.5. Equipamentos de briquetagem ....................................................................................................... 49

4.2.2. Pelotizao ...........................................................................................................................52

4.2.2.1. Processo de pelotizao ................................................................................................................. 55 4.2.2.1.1. Preparao da matria prima .................................................................................................. 55 4.2.2.1.2. Formao das pelotas cruas (ou pelotamento) ......................................................................... 56 4.2.2.1.3. Processamento trmico (ou queima) ....................................................................................... 61 4.2.2.2. Secagem e endurecimento das pelotas a frio ................................................................................... 66 4.2.2.3. Estocagem e embarque das pelotas................................................................................................. 67

4.2.3. Sinterizao ..........................................................................................................................68

4.2.3.1. Fundamentos de sinterizao ......................................................................................................... 68 4.2.3.2. Processo de sinterizao ................................................................................................................ 69 4.2.3.3. Sinterizao de partculas minerais ................................................................................................ 72

5. METODOLOGIA .................................................................................................. 75
5.1. CARACTERIZAO DOS MATERIAIS UTILIZADOS ...........................................................75 5.1.1. Anlise granulomtrica da magnetita e areia.........................................................................75 5.1.2. Mdulo de finura da areia.....................................................................................................78

5.1.3. Massa especfica da areia, brita e magnetita .........................................................................78 5.2. CLCULO DO TRAO DO CONCRETO ...................................................................................79 5.3. MODELAGEM E RUPTURA DOS CORPOS DE PROVA ...........................................................80

6. RESULTADOS E DISCUSSES .......................................................................... 88 7. CONCLUSES ................................................................................................... 98

REFERNCIAS ........................................................................................................... 99

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1. INTRODUO
A indstria mineral um ramo importante da economia e que est se fortalecendo no decorrer dos anos. Devido a seu crescimento, se tornou um mercado extremamente competitivo. Diante desse cenrio, as empresas buscam a reduo de custos para se tornarem mais rentveis e sobreviverem nesse ambiente.

Algumas empresas do setor mineral buscam se tornar mais competitivas no mercado dando nfase concentrao e produo de elementos minerais que antes eram descartados como rejeitos do processamento mineral. Tal fato ocorria devido falta de interesse por parte do grupo nesse material, pela falta de tecnologia e rotas que propiciassem sua produo, e tambm pela falta de mercado para o produto. Mas o cenrio vem mudando, e com a descoberta de novas tecnologias e a acirrada competitividade do mercado, a produo desses materiais, que antes eram descartados, comea a se tornar possvel. Atualmente, algumas empresas comercializam, alm do produto principal, coprodutos obtidos do processamento e que eram descartados, aumentando sua receita e diminuindo os impactos ambientais causados pela deposio de grandes quantidades de rejeitos e estreis.

A magnetita um mineral atualmente descartado como rejeito em plantas de beneficiamento de rocha fosftica, como ocorre em Catalo/GO. A quantidade desse material gerado no processo pequena se considerado a produo de plantas de beneficiamento de minrio de ferro. Porm, as quantidades so considerveis quando analisamos os impactos ambientais causados pela deposio dessa magnetita como rejeito. Alm disso, a comercializao desse material como coproduto da indstria de fosfato pode ser uma alternativa de destaque para o aumento da receita e manuteno da empresa no mercado.

Para que a comercializao da magnetita proveniente desse processo seja possvel, so necessrios estudos que comprovem que esse material pode realmente ser aproveitado com outras finalidades, e que isso economicamente vivel. Portanto, este trabalho busca encontrar possveis mtodos de aproveitamento para esta magnetita gerada no processamento de rocha fosftica.

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A substituio do agregado mido por finos de magnetita na composio do concreto pode ser considerado um mtodo de aproveitamento de destaque. A indstria de construo civil um ramo da economia que teve um importante crescimento nos ltimos anos. Logo, qualquer alterao na composio do concreto que traga ganhos de resistncia mecnica e diminua os custos de produo interessante para este setor.

Outro mtodo importante a ser considerado a aglomerao. A produo de briquetes, pelotas e snter com resistncia mecnica considervel e sem a presena de sulfetos pode ser uma alternativa para o aproveitamento dos finos de magnetita como revestimento de asfalto e insumo no alto-forno para a produo de ao.

Estes mtodos de aproveitamento podem garantir uma diminuio considervel nos passivos ambientais gerados no processamento de rocha fosftica, permitir ganhos com a comercializao de um coproduto e aumentar a resistncia mecnica de concretos produzidos com baixo custo.

Neste trabalho foram realizados testes para estudar a viabilidade tcnica da substituio do agregado mido por finos de magnetita na composio do concreto. Para isto, um estudo sobre concreto se fez necessrio. Porm, uma reviso sobre aglomerao tambm foi realizada devido importncia deste mtodo para o aproveitamento dos finos de magnetita.

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2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GERAL Estudar mtodos de aproveitamento para finos de magnetita gerados no processamento de rocha fosftica.

2.2. OBJETIVO ESPECFICO i. Realizar estudo sobre as propriedades do concreto, dosagem, modelagem e ruptura de corpos de prova de concreto; ii. Estudar mtodos de aglomerao que permitam o aproveitamento dos finos de magnetita gerados no processamento de rocha fosftica; iii. Executar anlise granulomtrica do agregado mido e da magnetita, adequando ambos materiais mesma distribuio; iv. v. Realizar o clculo do trao visando obter uma resistncia de concreto convencional; Substituir parcialmente o agregado mido do concreto por finos de magnetita, produzindo corpos de prova para ensaios; vi. Realizar ensaios de resistncia mecnica com os corpos de prova de concreto produzidos.

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3. JUSTIFICATIVA
Diante do mercado competitivo que se formou atualmente, qualquer reduo de custos, por mais singela que seja, gera ganhos considerveis. O rejeito gerado pelo processamento de rocha fosftica contendo magnetita, como ocorre em Catalo/GO, um passivo ambiental que possui custos para sua manuteno. Logo, a diminuio deste mineral, que atualmente depositado em barragens de rejeito, deve ser implementada visando a reduo deste impacto ambiental bem como a gerao de divisas para a empresa.

De acordo com os resultados obtidos na prospeco dos depsitos minerais de Catalo/GO a magnetita continuar a ser produzida pelas plantas de processamento de rocha fosftica. Logo, a produo e comercializao de concentrado de magnetita pode ser uma alternativa para diminuir o custo operacional global. Assim sendo, justifica-se o presente trabalho como uma tentativa de encontrar mtodos de aproveitamento para essa magnetita.

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4. REVISO BIBLIOGRFICA
Os finos de magnetita so considerados rejeitos do processamento de rocha fosftica. Por este fato, so descartados em barragens de rejeito gerando passivos ambientais considerveis. Logo, encontrar mtodos de aproveitamento para os finos de magnetita pode garantir a diminuio dos impactos ambientais, permitindo que este material seja comercializado como coproduto.

4.1. CONCRETO O concreto um material muito utilizado, e em grande escala, no ramo da construo civil. Logo, o desenvolvimento de novas tecnologias que permitam a diminuio de custos e melhorias nas propriedades mecnicas importante. Assim, a busca por novos materiais que substituam os componentes principais do concreto, baixando custos de produo e conferindolhe melhores caractersticas mecnicas, est sendo muito difundida atualmente.

A magnetita um rejeito gerado em grandes quantidades em etapas de processamento de rocha fosftica. Assim, a substituio de uma porcentagem do agregado mido (areia) por este material pode trazer ganhos para o setor de minerao e de construo civil. E caso o estudo obtenha sucesso, poder conferir melhores propriedades mecnicas ao concreto e, talvez, diminuir os custos de produo desse material.

Atualmente existem vrios ensaios que podem ser realizados com corpos de prova de concreto para determinar suas propriedades tcnicas. Neste trabalho a nfase aconteceu nos ensaios de compresso pelo fato de sua importncia e simplicidade de realizao.

4.1.1. Origens do concreto O concreto pode ser considerado como uma pedra artificial resultante da juno de um aglomerante com materiais ptreos. Pode-se afirmar que to antigo quanto a civilizao, pois entre 9000 e 7000 a.C. a cal j era utilizada em uma mistura com pedra para a construo de pisos (VIEIRA, 2007). Segundo Malinwski e Garfinkel (1991) apud Vieira (2007) escavaes na cidade de Jeric encontraram pisos construdos com material semelhante ao concreto atual,

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questionando o fato de serem os gregos e romanos os pioneiros do uso da cal e da pozolana na obteno do concreto.

O concreto , depois da pedra, da argila e da madeira, um dos materiais de construo mais antigos que a humanidade conhece. Em tempos remotos, os romanos produziam um tipo de concreto com cinza vulcnica e cal que permitia a moldagem e a soldagem de peas formadas por grandes blocos de pedra. Pode-se afirmar que sua origem, em tempos mais recentes, remonta ao ano de 1756, quando John Smeaton utilizou pela primeira vez uma argamassa calcinada na construo do farol de Eddystone (BAUER e NORONHA, 2008).

Foi somente a partir de 1824, entretanto, com o advento do cimento Portland, que o concreto assumiu um lugar de destaque entre os materiais de construo. Assim, surgiram as primeiras especificaes para concreto baseadas no estudo cientfico de seus elementos constitutivos e das suas propriedades fsicas.

O concreto surgiu da necessidade de aliar a durabilidade da pedra com a resistncia do ao, podendo o material composto assumir qualquer forma, envolvendo o ao para evitar a sua corroso. Os materiais de construo feitos base de cimento podem ser considerados os mais importantes produzidos pelo homem, porque lhe possibilitou construir as edificaes e todas as principais obras de que necessitava para viver.

O consumo mundial de concreto, no ano de 1963, foi estimado em 3 bilhes de toneladas, se traduzindo em uma tonelada por pessoa no mundo. O homem no consome nenhum outro material em tal quantidade, a no ser a gua. Dentre fatores de seu alto consumo podemos considerar a facilidade e disponibilidade para obter os materiais que o compem a um custo baixo, a facilidade de execuo, adaptao a todo tipo de forma e tamanho, excelente resistncia gua, e o fato de se apresentar como um material ecologicamente correto.

4.1.2. Conceitos

O concreto um material de construo heterogneo muito importante resultante da mistura de um aglomerante hidrulico com materiais inertes gua. O aglomerante usualmente empregado o cimento Portland. Os materiais inertes do concreto so designados por agregados, que se dividem em grados (pedra britada) e midos (normalmente areia natural, ou p de pedra). O

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cimento, ao ser hidratado pela gua, forma uma pasta que envolve e adere aos agregados, possibilitando sua moldagem em diversas formas (BENETTI, 2007). Os tipos de produtos do cimento so descritos a seguir:

PASTA = CIMENTO + GUA ARGAMASSA = PASTA + AGREGADO MIDO CONCRETO = ARGAMASSA + AGREGADO GRADO CONCRETO ARMADO = CONCRETO + ARMADURA PASSIVA CONCRETO PROTENDIDO = CONCRETO + ARMADURA PASSIVA E ATIVA

O concreto pode ser moldado de acordo com as necessidades de cada local quando em seu estado fresco. Ao endurecer, torna-se uma pedra artificial. Aps sua hidratao, o concreto permite o trabalho por um perodo mdio de 3 horas, comeando a ganhar resistncia aps esse perodo. Devido a essas caractersticas nicas, o concreto o segundo material mais consumido pela humanidade.

A resistncia do concreto funo de trs fatores importantes: resistncia do agregado, resistncia da pasta e resistncia da ligao entre pasta e agregado. Logo, o controle adequado desses trs fatores importante para garantir a qualidade do concreto e sua perfeita aplicao na obra em questo.

Na obteno de um concreto de qualidade, necessria a execuo das operaes de dosagem dos materiais, mistura, transporte at o local da obra, lanamento, adensamento e cura. Se qualquer uma dessas operaes for mal executada, pode comprometer a qualidade do concreto final, e consequentemente gerar riscos estruturais a obra (Petrucci (1968) apud Benetti (2007)).

A incluso dos agregados nas argamassas e concretos traz vantagens tcnicas e econmicas, reduzindo o teor de pasta. E estas vantagens tornam-se maiores com o aumento da granulometria do agregado. As vantagens tcnicas decorrentes da reduo do teor de pasta so a diminuio das variaes volumtricas (retrao), a diminuio do calor de hidratao e a menor suscetibilidade do material deteriorar-se pela ao de elementos agressivos. A vantagem econmica a reduo do consumo de cimento.

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De acordo com Benetti (2007), a qualidade e quantidade de gua utilizada na elaborao do concreto muito importante. Ela est diretamente ligada a reao qumica que transforma o cimento em uma pasta aglomerante. Influi nas resistncias mecnicas em virtude de estar relacionada com a porosidade do material. Pequenas quantidades de gua conduzem concretos de consistncia excessivamente seca e, portanto, sem trabalhabilidade para as aplicaes usuais. No entanto, o excesso de gua poder evaporar-se ou no com o tempo, mas a sua presena criar em seu interior inmeros poros e uma rede de canalculos interligando estes poros. Quanto maior for esse acrscimo de gua, menor a resistncia.

O cimento Portland um material de construo muito importante, com um vastssimo campo de aplicao. Consiste em um material pulverulento, constitudo de silicatos e aluminatos de clcio, praticamente sem cal livre. Esses silicatos e aluminatos complexos, quando misturados com gua, hidratam-se e produzem o endurecimento da massa, obtendo elevada resistncia mecnica.

4.1.3. Composio do concreto simples

O concreto um material composto, constitudo por cimento, gua, agregado mido (areia), agregado grado (pedra ou brita) e ar. Alm disso, pode conter adies de outros materiais como cinza volante, pozolanas, slica ativa, entre outros. Aditivos qumicos tambm so adicionados com a finalidade de melhorar ou modificar suas propriedades bsicas. A seguir, na figura 1, esto representados o cimento e os agregados do concreto.

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Figura 1 - Cimento (A), agregado mido - areia (B), e agregado grado - pedra ou brita (C)

FONTE: Adaptado dos websites Sic, Infrasul e Eco-x.

4.1.3.1. Cimento

O cimento Portland foi descoberto na Inglaterra por volta do ano de 1824, sendo que a produo industrial s foi iniciada em 1850. Consiste basicamente em um p fino com propriedades aglomerantes que endurece sob a ao da gua. Depois do endurecimento, mesmo que seja novamente submetido ao da gua, o cimento Portland no se decompe mais. O cimento o principal elemento dos concretos e permite que o material chegue composio final desejada. De acordo com Melo (2012), o cimento Portland composto de clnquer e adies. O primeiro consiste no principal componente, presente em todos os tipos de cimento (figura 2). O clnquer tem como matrias-primas bsicas o calcrio e a argila. Sua propriedade bsica o fato de ser um ligante hidrulico, que endurece em contato com a gua.

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Figura 2 - Clnquer para a fabricao do cimento Portland

FONTE: Adaptado do website Design e Decor.

Melo (2012) menciona que o clnquer obtido pela britagem e moagem de rocha calcria, que posteriormente misturada com argila moda. Essa mistura submetida a um calor intenso de at 1450 C. Logo aps esse aquecimento, bruscamente resfriada, formando pelotas (o clnquer). Esse produto modo e transforma-se em p.

4.1.3.2. Agregados

Os agregados so materiais em forma de gros e inertes que entram na composio das argamassas e concretos. Compem cerca de 70% do total de material presente no concreto, ganhando uma importncia significativa no composto (MELO, 2012). Os agregados, mesmo presentes em parcelas significativas na composio do concreto, possuem um custo relativamente baixo se comparado com os outros componentes.

Podem ser classificados quanto origem em naturais e artificiais. Os naturais so aqueles encontrados na natureza, como areias de rios e pedregulhos (tambm chamados de cascalho ou seixo rolado) (figura 3). Os agregados artificiais so aqueles que passaram por algum processo para obter as caractersticas finais, como as britas originrias da triturao de rochas e p de corte de rochas ornamentais.

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Figura 3 - Areia natural a esquerda, e seixo rolado a direita

FONTE: Adaptado dos websites Brasipedra e Eco-x.

Os agregados necessariamente devem ser compostos por gros de minerais duros, compactos, durveis e limpos. No devem possuir substncias estranhas que possam afetar a hidratao e o endurecimento do cimento, a proteo da armadura contra a corroso, a durabilidade ou, quando for requerido, o aspecto visual externo do concreto (BORGES, 2007).

A forma e a textura dos agregados podem alterar significativamente sua rea especfica, influenciando diretamente na ligao pasta-agregado. A resistncia mecnica do concreto aumenta consideravelmente quando as partculas tendem a forma cbica (maior rea especfica do que as arredondadas) e possuem textura superficial rugosa (importante nos esforos de trao na flexo). O mesmo efeito obtido quando se reduz a dimenso mxima caracterstica do agregado grado (BORGES, 2007).

Os agregados so classificados quanto s dimenses em midos (como as areias) e grados (como as pedras ou britas). O agregado mido tem dimetro mximo igual ou inferior a 4,8 mm, e o agregado grado tem dimetro mximo superior a 4,8 mm.

4.1.3.3. gua

A gua muito importante para a produo do concreto. Ela possibilita as reaes qumicas do cimento, chamada reaes de hidratao, que iro garantir as propriedades de resistncia e durabilidade do concreto. Tambm permite a lubrificao das partculas para proporcionar o manuseio do concreto. Normalmente a gua potvel a mais indicada.

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Em alguns casos, impurezas presentes na gua podem prejudicar a pega do cimento ou a resistncia do concreto. Assim, a gua potvel recomendada desde que isenta de acar e nitratos. gua agressiva no amassamento do concreto no deve ser utilizada, pois os efeitos na pega do cimento, na resistncia do concreto e na corroso das armaduras so prejudiciais (BORGES, 2007).

4.1.4. Propriedades do concreto fresco

As principais caractersticas de um concreto fresco so a trabalhabilidade, consistncia, segregao e exsudao. O concreto considerado fresco at o incio da pega do aglomerante. Assim, a qualidade final do concreto depende do controle das propriedades no estado fresco e endurecido (BORGES, 2007).

De acordo com Borges (2007), o concreto com hidratao forma compostos que fazem com que a pasta perca sua fluidez, deixando de ser moldvel para pequenas cargas, se tornando rgido. O incio da pega de um aglomerante hidrulico consiste no perodo de solidificao da pasta. contado do momento do lanamento da gua no aglomerante at o incio das reaes qumicas com os compostos. Esse fenmeno caracterizado pelo aumento brusco da viscosidade, elevando a temperatura da pasta.

4.1.4.1. Trabalhabilidade

Enquanto o concreto pode ser adensado com facilidade e lanado com ausncia de segregao ele considerado trabalhvel. Trabalhabilidade e consistncia so as propriedades essenciais do concreto (Neville (1997) apud Benetti (2007)).

Segundo Borges (2007), a trabalhabilidade uma propriedade do concreto que influencia na facilidade e a homogeneidade com a qual o material pode ser misturado, lanado, adensado e acabado. A trabalhabilidade desejada um parmetro necessrio para determinar a composio da pasta, argamassa e agregados.

Obter um concreto com trabalhabilidade adequada no funo somente da quantidade de gua utilizada, depende da proporo adequada dos materiais e/ou de adies minerais e aditivos

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qumicos. O simples aumento de gua pode levar exsudao, segregao, ou simplesmente, a um aumento do abatimento (BORGES, 2007).

Dentre os diversos ensaios existentes, o que melhor determina a trabalhabilidade de um concreto o Slump Test. A seguir, a tabela 1 representa uma relao da trabalhabilidade com esse tipo de ensaio.
Tabela 1 - Relao entre trabalhabilidade e abatimento do tronco de cone

TRABALHABILIDADE

ABATIMENTO (mm)

Abatimento zero Muito baixa Baixa Mdia Alta Muito alta

0 3 a 10 10 a 30 30 a 75 80 a 155 160 ao desmoronamento

FONTE: Adaptado de Neville (1997) apud Borges (2007).

Figura 4 - Medida do abatimento do tronco de cone

FONTE: Norma NBR NM 67/1996.

A norma NBR NM 67/1996 legisla sobre os procedimentos para a realizao do ensaio do abatimento do tronco de cone. Segundo esta norma necessrio umedecer o molde e a placa da base. Durante a realizao do ensaio, o operador deve se posicionar com os ps sobre as aletas

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do molde, permitindo que este fique sempre estvel. O preenchimento deve acontecer em trs camadas, sendo compactadas com 25 golpes. A placa da base deve ser limpa e o molde retirado. Imediatamente aps esta etapa, medir o abatimento do concreto determinando a diferena entre a altura do molde e a altura do eixo do corpo de prova. A figura 4 ilustra o procedimento de medida do abatimento.

4.1.4.2. Consistncia

O maior ou menor grau de fluidez da mistura fresca que se relaciona com a mobilidade da massa se traduzem na consistncia, segundo Borges (2007). O principal fator que influencia nesse parmetro o teor de gua/materiais secos. A consistncia, assim como a trabalhabilidade, envolve consideraes quanto natureza da prpria obra que est sendo executada.

4.1.4.3. Segregao

Neville (1997) apud Benetti (2007), define segregao como a separao dos materiais envolvidos na mistura heterognea do concreto, deixando sua distribuio de ser uniforme. As diferenas de tamanho das partculas e das massas especficas dos constituintes da mesma so as causas primrias da segregao. A principal forma de controle da segregao consiste no controle da granulometria dos materiais constituintes.

Este mesmo autor define duas formas de segregao possveis. Na primeira os fragmentos maiores do agregado sedimentam-se mais do que as partculas menores, se afastando ao longo dos declives. A segunda forma ocorre quando as misturas possuem uma grande quantidade de gua, permitindo que a pasta se desagregue. A primeira forma acontece com misturas pobres (pouco cimento) e pouca quantidade de gua, e a segunda ocorre quando h excesso de gua.

4.1.4.4. Exsudao

Exsudao se traduz na tendncia da gua de amassamento vir superfcie do concreto recmlanado. De acordo com Benetti (2007), devido ao maior peso dos gros de areia em relao gua que os envolve, estes so forados a uma sedimentao, resultando em um afloramento do excesso de gua expulso das pores inferiores. Como consequncia desse fato, a superfcie do concreto torna-se excessivamente mida, produzindo um concreto poroso e menos resistente.

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4.1.5. Propriedades do concreto endurecido

Borges (2007) considera a resistncia de um concreto como funo da resistncia da pasta de cimento endurecida, do agregado e da ligao pasta-agregado. E esses parmetros de resistncia dependem fundamentalmente do fator gua/cimento. Com a diminuio desse fator a resistncia tende a aumentar, mas um mnimo de trabalhabilidade deve ser garantido.

4.1.5.1. Resistncia compresso

A resistncia compresso uma caracterstica do concreto muito importante. Pode ser indiretamente utilizada como parmetro para avaliao da durabilidade de um concreto. uma grandeza muito conhecida no meio tcnico. Utilizada universalmente como parmetro para a avaliao da qualidade, sendo seu controle facilmente executvel por um laboratrio devidamente equipado para tal finalidade (BORGES, 2007).

4.1.5.2. Mdulo de elasticidade

Borges (2007) menciona o fato de o mdulo de elasticidade ser fundamental no projeto de estruturas de concreto. Consiste na relao entre o incremento de tenses e o incremento das deformaes. Estudos de Resistncia dos Materiais mostram que a relao entre a tenso e a deformao para determinados intervalos se mantm praticamente linear. O mdulo de elasticidade um parmetro que depende das caractersticas da pasta e dos agregados, caractersticas da zona da interface pasta-agregados, idade do concreto, dentre outras.

4.1.5.3. Resistncia trao

A resistncia trao consiste na capacidade que o concreto tem em resistir a esforos mecnicos de trao. Isto provoca um alongamento na direo da fora aplicada. H trs ensaios para quantificar a resistncia trao do concreto: resistncia trao direta, resistncia compresso diametral e resistncia trao na flexo (BORGES, 2007).

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4.1.6. Escolha dos materiais

A escolha do tipo de cimento usado na composio do concreto muito importante. Ele vai garantir caractersticas nicas a concretos especficos de cada obra, assegurando a qualidade e segurana.

Os agregados, do mesmo modo, tambm so importantes na composio do concreto. O agregado mido mais utilizado a areia lavada. Normalmente so indicadas areias do tipo mdias a grossa para a composio do concreto. fundamental para a dosagem que se conhea a umidade e o inchamento da areia a ser usada. J no agregado grado importante o conhecimento do dimetro mximo e da umidade.

A gua tambm tem papel importante. A qualidade deve ser considerada para a dosagem nos concretos. No entanto, mais importante que isso, a quantidade empregada um parmetro que merece destaque.

4.1.7. Dosagem de materiais

O cidado comum considera o concreto como uma simples mistura de cimento, areia, pedra e gua. Porm, visto no meio tcnico como o resultado da combinao de cimento, agregado, gua, e em algumas situaes aditivos, na proporo adequada. Em alguns casos, expresses como dosagem e trao ainda confundem engenheiros e usurios do concreto (ASSUNO, 2002).

Ainda segundo este autor, determinar o trao no uma tarefa simples, principalmente quando no se tem em conta as questes relacionadas qualidade, segurana, durabilidade e viabilidade econmica da estrutura do concreto. Considerando estes aspectos, obter um trao que fornea um concreto de boa qualidade vai alm da simples mistura de seus constituintes bsicos, havendo a necessidade de se estabelecer o estudo da dosagem do concreto.

Dosar um concreto consiste basicamente em determinar qual a proporo adequada que cada material (cimento, areia, brita e gua) deve possuir na composio da mistura. Isto se traduz em determinar o trao mais adequado para atender as condies especficas do projeto, utilizando corretamente os materiais disponveis.

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As quantidades de cimento, areia e brita (ou cascalho) presentes em um concreto, quando relacionadas ao peso de cimento, do origem ao chamado trao. Atravs da definio do trao, chega-se a concretos e argamassas com as propriedades desejadas. Quando os agregados so relacionados em peso unidade de peso de cimento, tm-se os traos unitrios em peso. No entanto, quando so relacionados em volume para um peso unitrio de cimento, tm-se traos unitrios em volume.

A dosagem de materiais para a preparao do concreto muito importante para garantir a qualidade do material, alm de evitar desperdcios com os componentes na preparao com quantidades incorretas. No Brasil existem alguns mtodos que se encarregam dessa dosagem. Entre eles, pode-se citar o mtodo de dosagem de concreto do Instituto Nacional de Tecnologia do Rio de Janeiro (INT), o mtodo do Instituto Tecnolgico do Estado do Rio Grande do Sul (ITERS), o mtodo do Instituto de Pesquisas Tecnolgicas do Estado de So Paulo (IPT), e o mtodo da Associao Brasileira de Cimento Portland (ABCP), dentre outros. Este ltimo foi o mtodo utilizado neste trabalho, e por isso sua forma de dosagem ser descrita a seguir.

No mtodo da ABCP, a determinao da resistncia de dosagem necessria para a obteno da relao gua/cimento, que permite o clculo do trao. Normalmente, em projetos de construo civil define-se para o concreto uma resistncia de projeto, necessria para suportar os esforos de trabalho, denominada resistncia caracterstica compresso do concreto (fck). A resistncia do concreto final, porm, deve ser maior que esse valor por questes de segurana, evitando que a estrutura se encontre no limite, sujeita ao rompimento a qualquer momento. Logo, surge da outro conceito importante, denominado resistncia compresso do concreto, (fcj).

A norma NBR 12655/2006 estabelece que o clculo da resistncia compresso do concreto deve proceder da seguinte maneira: = + 1,65

(1)

Essa equao se baseia na distribuio de Gauss para resistncia a compresso do concreto, onde fcj resistncia a compresso do concreto (MPa) na idade de normalmente 28 dias (fc28), fck a resistncia caracterstica compresso do concreto (MPa) e Sd o desvio padro de dosagem (MPa).

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De acordo com a norma NBR 12655/2006, o desvio padro de dosagem (Sd) avalia as variaes decorrentes das etapas de produo do concreto, sendo seus valores atribudos em funo da condio de preparo apresentadas na tabela 2.
Tabela 2 - Valores do desvio padro de dosagem em funo das condies de preparo

CONDIES DE PREPARO DO CONCRETO

Condio A

DESCRIO O cimento e os agregados so medidos em massa, a gua de amassamento medida em massa ou volume com dispositivo dosador e corrigida em funo da umidade dos agregados. O cimento medido em massa, a gua de amassamento medida em volume mediante dispositivo dosador e os agregados medidos em massa combinada com volume. O cimento medido em massa, a gua de amassamento medida em volume mediante dispositivo dosador e os agregados medidos em volume. A umidade do agregado mido determinada pelo menos trs vezes durante o servio do mesmo turno de concretagem. O volume do agregado mido corrigido atravs da curva de inchamento estabelecida especialmente para o material utilizado. O cimento medido em massa, os agregados so medidos em volume, a gua de amassamento medida em volume e a sua quantidade corrigida em funo da estimativa da umidade dos agregados e da determinao da consistncia do concreto, conforme disposta na NBR 7273, ou outro mtodo normalizado.
FONTE: Adaptado da norma NBR 12655/2006.

VALOR DO Sd ADOTADO

4,0 MPa

Condio B

5,5 MPa

Condio C

7,0 MPa

Assuno (2002) procede determinao da relao gua/cimento por meio do auxlio de grficos (figura 5) aps a obteno da resistncia compresso do concreto com idade de 28 dias.

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Figura 5 - Grfico para a determinao da relao gua/cimento (a/c) em funo das resistncias do concreto e do cimento aos 28 dias de idade

FONTE: Rodrigues (1998) apud Assuno (2002).

Figura 6 - Resistncia mdia a compresso do cimento em funo da relao gua/cimento para os cimentos do tipo CP 32

FONTE: Helene e Terzian (1993) apud Assuno (2002).

Helene e Terzian (1993) apud Assuno (2002) sugerem outra forma de obteno da relao gua/cimento. Isto pode ser feito com o auxlio de curvas determinadas experimentalmente para os cimentos nacionais (figura 6), que correlacionam a resistncia compresso e a relao gua/cimento.

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Para a determinao do consumo de gua do concreto necessrio um valor para o abatimento do tronco de cone. A tabela 3 auxilia na obteno de um valor inicial para o abatimento de acordo com a finalidade do concreto. Porm, durante a preparao do concreto, o ensaio de abatimento do tronco de cone necessrio para verificar se o valor estipulado inicialmente foi atingido. Caso no seja, deve ser adicionado gua ou cimento, dependendo da situao, com a consequente correo do trao.
Tabela 3 - Consistncia do concreto em funo do elemento estrutural para o caso do adensamento mecnico

TIPO DE CONSTRUO

ABATIMENTO (mm) POUCO ARMADA MUITO ARMADA

Laje Viga e parede armada Pilares de edifcio Paredes de fundao, sapatas, tubules

60 10 60 10 60 10 60 10

70 10 80 10 80 10 70 10

FONTE: Adaptado de Helene e Terzian (1993) apud Assuno (2002).

Rodrigues (1998) apud Assuno (2002), diante da dificuldade de expressar o consumo de gua na mistura por meio de uma lei matemtica, prope uma estimativa inicial do consumo por metro cbico de concreto (tabela 4).

Tabela 4 - Estimativa do consumo de gua por metro cbico de concreto

ABATIMENTO DO TRONCO DE CONE

DIMENSO MXIMA CARACTERSTICA DO AGREGADO GRADO

9,5 mm 220 l/m3 225 l/m3 230 l/m3

19 mm 195 l/m3 200 l/m3 205 l/m3

25 mm 190 l/m3 195 l/m3 200 l/m3

32 mm 185 l/m3 190 l/m3 200 l/m3

38 mm 180 l/m3 185 l/m3 190 l/m3

40 60 mm 60 80 mm 80 100 mm

FONTE: Adaptado de Rodrigues (1998) apud Assuno (2002).

Com a estimativa do consumo de gua por metro cbico de concreto e com a relao gua/cimento definida possvel realizar a estimativa do consumo de cimento de acordo com a equao seguinte:

= (/)

(2)

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Onde: C = Consumo de cimento por metro cbico de concreto (kg/m3) Ca = Consumo de gua por metro cbico de concreto (l/m3) (a/c) = Relao gua/cimento (l/kg)

Segundo Assuno (2002), o mtodo de dosagem da ABCP permite a obteno de misturas com uma determinada consistncia, proporcionando o menor volume de vazios possveis. O princpio colocar na mistura o mximo volume de agregado compactado seco por metro cbico de concreto. A tabela 5 apresenta valores determinados experimentalmente pela ABCP.

Tabela 5 - Volume compactado seco (Vag) de agregado grado por metro cbico de concreto

MDULO DE FINURA DA AREIA

DIMENSO MXIMA CARACTERSTICA DO AGREGADO GRADO

1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6

9,5 mm 0,645 0,625 0,605 0,585 0,565 0,545 0,525 0,505 0,485 0,465

19 mm 0,77 0,75 0,73 0,71 0,69 0,67 0,65 0,63 0,61 0,59

25 mm 0,795 0,775 0,755 0,735 0,715 0,695 0,675 0,655 0,635 0,615

32 mm 0,82 0,8 0,78 0,76 0,74 0,72 0,7 0,68 0,66 0,64

38 mm 0,845 0,825 0,805 0,785 0,765 0,745 0,725 0,705 0,685 0,665

FONTE: Adaptado de Rodrigues (1998) apud Assuno (2002).

A estimativa de consumo de agregado grado por metro cbico de concreto pode ser dado pela equao seguinte (ASSUNO, 2002): =

(3)

Onde: Cag = Consumo do agregado grado por metro cbico de concreto (kg/m3) Vag = Volume compactado seco do agregado grado por m3 de concreto Mag = Massa unitria compactada do agregado grado por m3 de concreto (kg/m3)

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Quando no for possvel determinar a massa unitria compactada do agregado grado, o valor de 1500 kg/m3 deve ser adotado.

A NBR 7211/2009 orienta na obteno do mdulo de finura para os agregados. Baseia-se na soma das porcentagens retidas acumuladas das peneiras da srie normal, dividida por 100. Alm disso, estabelece que o dimetro mximo corresponda abertura de malha da menor peneira cuja porcentagem retida acumulada seja 5 %. A t abela 6 apresenta duas sries normalizadas de peneiras para agregados de acordo com a NBR 7211/2009.

Tabela 6 - Srie de peneiras para agregados

SRIE

ABERTURA DA MALHA QUADRADA (mm)

Normal Intermediria

0,15 0,30 0,60 1,20 2,40 4,8 9,50 19,0 38,0 76,0 6,30 12,5 25,0 32,0 50,0 64,0
FONTE: Adaptado da norma NBR 7211/2009.

De acordo com Assuno (2002), o volume de agregado mido para um metro cbico de concreto pode ser dado pela equao (4) e seu consumo pela equao (5).

= 1 ( + + )

(4)

Onde: Vam = Volume de agregado mido por metro cbico de concreto (m3) c, ag, a = Massa especfica do cimento, agregado grado e da gua, respectivamente =

(5)

Onde: Cam = Consumo do agregado mido (areia) por metro cbico de concreto (kg/m3) am = Massa especfica do agregado mido (areia) (kg/m3)

O trao pode ser apresentado de acordo com a expresso (6) seguinte:

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1,0

( )

(6)

Figura 7 - Relao entre resistncia compresso (porcentagem da resistncia aos 28 dias e curada a 21C) e maturidade

FONTE: Adaptado de Rodrigues (1983).

O valor do trao calculado com base em um valor de resistncia que o concreto tem que alcanar com 28 dias. Em idades menores, possuir uma resistncia mais baixa. Este fato traduzido no grfico apresentado na figura 7. Este considera a maturidade em funo do tempo transcorrido em dias ou horas (t) e da temperatura de cura ().

4.2. AGLOMERAO O setor de minerao, alm de outros ramos da indstria, consiste em uma atividade que gera partculas finas. Tal fato acontece devido aos prprios meios de extrao e concentrao que so empregados. E essas partculas, em determinadas etapas do processo, no podem ser recuperadas, sendo descartadas, na maioria dos casos, como rejeito. Alm disso, partculas extremamente finas podem entrar em suspenso no ar, causando uma srie de impactos ambientais.

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A aglomerao uma tecnologia importante na recuperao de resduos, principalmente finos, provenientes de diversos locais, sendo a minerao um importante gerador dessas partculas. Assim, a aglomerao permite que materiais que antes eram descartados em barragens de rejeitos sejam utilizados com outras finalidades, diminuindo passivos ambientais do empreendimento e gerando uma receita secundria com a venda desses produtos.

Segundo Sampaio et al. (2007), a aglomerao uma tecnologia que permite transformar materiais com granulometrias inadequadas ao processo em corpos, ou fragmentos coesos, com tamanho e formas adequados, utilizando para isso mecanismos fsicos ou qumicos.

Em alguns casos, a aglomerao considerada uma ferramenta ambiental. As aciarias so um ramo da indstria que geram grandes quantidades de resduos na fabricao do ao. Porm, a aglomerao permitiu que estes fossem reaproveitados com outras finalidades, e no descartados gerando danos ambientais. A escria, por exemplo, utilizada como matria-prima para a indstria cimenteira e de construo civil. Alm disso, ps, lamas e carepas so aglomerados e devolvidos ao alto forno (BAGATINI, 2011). No entanto, essa tecnologia tambm pode ser utilizada em outros locais, com finalidades diferentes, mas sempre tendo como foco questes ambientais, escassez de matria prima e reduo de custos.

Objetivando situar o leitor no contexto geral da aglomerao, o texto seguinte busca conceituar tecnologias importantes como a briquetagem, pelotizao e sinterizao. Dentro desses tpicos, sero abordados conceitos, processos e, em alguns casos, equipamentos utilizados. Estas tcnicas so mtodos de aproveitamento dos finos de magnetita que permitem que estes sejam usados como matria-prima no revestimento de asfalto e no alto-forno para a produo de ao.

4.2.1. Briquetagem

A briquetagem surgiu em 1848, nos Estados Unidos, quando Willian Easby conseguiu a patente de um processo que permitia a formao de aglomerados a partir de finos de carvo mineral. Mas, somente no final do sculo XIX, a briquetagem passou a ser utilizada em grande escala nos Estados Unidos para a aglomerao de finos de carvo mineral, fato possvel devido crise econmica.

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Segundo Carvalho e Brinck (2010), no Brasil a briquetagem teve incio na dcada de 60 quando a Companhia Siderrgica Belgo Mineira (CSBM) utilizou processos de briquetagem para a aglomerao de finos de carvo vegetal. Em 1965, a Companhia Brasileira de Briquetes passou a aglomerar finos de carvo vegetal para uso industrial e domstico, alm de trabalhar na fabricao de mquinas e instalaes de briquetagem.

A briquetagem consiste na aglomerao de partculas finas por meio de presso, com o auxlio ou no de um aglutinante, obtendo um produto compacto, com forma, tamanho e parmetros mecnicos adequados. A reduo de volume do material, em alguns casos, traz benefcios tecnolgicos e permite que materiais finos possam ser transportados e armazenados de forma mais econmica (CARVALHO e BRINCK, 2010).

O processo de briquetagem uma tecnologia muito importante atualmente. Permite a recuperao de rejeitos industriais (lixo biolgico, plstico, finos de carvo mineral e vegetal, entre outros), podendo ser utilizados como matria-prima ou fonte de energia. Como principal material briquetado nos dias atuais destaca-se o carvo mineral.

A briquetagem tambm uma tcnica muito empregada na aglomerao de biomassa proveniente de resduos agroindustriais (cascas de arroz, bagao de cana, serragem e caroo de aa, por exemplo) para a gerao de energia por meio da gaseificao desse material. A biomassa em forma de briquetes aumenta bastante eficincia energtica da gaseificao. E isso acontece devido forma e granulometria adequada ao processo.

Segundo Rosrio (2011), o Brasil apresenta condies favorveis para o mercado de briquetes devido a uma srie de fatores. Dentre estes temos as altas concentraes localizadas de resduos vegetais, especialmente nas indstrias madeireira e agroalimentar, reduzindo os custos de coleta e transporte, e permitindo a instalao de plantas de briquetagem prximas a esses locais; a forte demanda de combustveis slidos (lenha e carvo vegetal), resultantes de programas polticos de valorizao dos recursos energticos nacionais e restries ambientais para a explorao de madeira.

A poltica energtica brasileira pressupe a ampliao da substituio do combustvel importado por energia de fontes renovveis, sendo de interesse estratgico no s diversificar essas fontes, como tambm possibilitar o uso correto de suas potencialidades. Portanto, nesse

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contexto, podemos considerar o reaproveitamento da biomassa proveniente da agroindstria como sendo uma alternativa para a substituio do combustvel importado. Logo, a briquetagem se torna uma tecnologia importante para garantir o sucesso desse reaproveitamento. A umidade um fator importante quando mencionamos a briquetagem. Deve ser adequadamente controlada para garantir a perfeita execuo do processo de briquetagem, permitindo a obteno de um produto com as caractersticas desejadas. Alm disso, as variveis operacionais tambm influenciam consideravelmente na qualidade final dos briquetes. Logo, um criterioso ajuste importante.

Segundo Carvalho e Brinck (2010), a etapa de secagem dos briquetes, seja em temperatura ambiente, estufas ou fornos, permite que estes adquiram uma resistncia mecnica desejada. Isso vai depender da finalidade para qual o briquete produzido. Quando necessitamos de briquetes com baixa resistncia mecnica, podemos utilizar o endurecimento dos mesmos temperatura ambiente. Caso contrrio, podemos executar a secagem em temperaturas superiores ambiente, onde as prprias impurezas do material proporcionam a ligao das partculas, agindo como uma espcie de cimento. E essas ligaes podem ser realizadas por meio de processos de: i. ii. iii. iv. Fuso insipiente do constituinte principal; Difuso e recristalizao do constituinte principal; Escorificao ou reao qumica; Endurecimento ou cristalizao do constituinte principal.

Os briquetes formados devem possuir resistncia compresso, parmetro importante para garantir a qualidade do produto. Isto garante que o produto est apto ao manuseio, empilhamento e transporte. Uma resistncia de 3,57 kg/cm2 considerada como um valor ideal.

4.2.1.1. Briquetagem com aglomerantes

Quando o material a ser aglomerado no possui resistncia compresso e ao impacto, aps a compactao, utilizamos os aglomerantes. So responsveis por uma maior adeso das partculas finas, e tambm podem aumentar ou diminuir as propriedades coqueificantes do material a ser briquetado. Os aglomerantes normalmente so divididos de acordo com sua

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funo na mistura, podendo ser do tipo: matriz, filme ou aglomerantes qumicos (CARVALHO e BRINCK, 2010).

Segundo Bagatini (2011), o aglomerante pode ser de natureza orgnica ou inorgnica. Entre os orgnicos destacam-se o melao, amidos e resinas. Cimento, bentonita, cal e escria so os aglomerantes inorgnicos de maior uso.

Quando pensamos em briquetes de carvo vegetal, normalmente utilizado um aglomerante para facilitar a manuteno do empacotamento. Em princpio, qualquer adesivo pode ser utilizado como aglomerante, sendo a escolha feita em funo do gasto e da qualidade final desejada. Em alguns casos, dependendo do uso final, os briquetes no devem ser confeccionados com aglutinantes poluentes, emissores de fumaa, entre outros. Portanto, a escolha adequada do aglomerante fundamental no processo de briquetagem.

Vrios materiais so briquetados com aglomerantes. Briquetes de concentrados de minrio de ferro, de cromita e de fluorita so obtidos com um aglomerante que consiste de cal e melao, ou com silicato de sdio. O cimento Portland usado como um aglomerante para bauxita, enquanto que os aglomerantes de lignosulfonato (resduo da indstria papeleira) so usados para minrios de cobre e para magnesita. Misturas de vidros, gua e barrilha, feitas em batelada, formam um aglomerante para areia silicosa (SAMPAIO et al., 2007).

Dentre os tipos de aglomerantes existentes, cada um possui caractersticas individuais, sendo empregados em casos especficos. Assim, importante escolher o aglomerante certo para o caso em questo, pois isso pode garantir a qualidade final do briquete. A seguir so apresentadas duas tabelas que mostram alguns tipos de aglomerantes existentes, e quais so utilizados em determinados casos de aglomerao de finos.

Tabela 7 - Diferentes tipos de aglomerantes

TIPO MATRIZ

TIPO FILME

AGLOMERANTES QUMICOS

Alcatro Asfalto de Petrleo Cimento Portland

gua Silicato de sdio Lignosulfonatos

Ca(OH)2 + melao Silicato de sdio + CO2 Epxies

FONTE: Adaptado de Carvalho e Brinck (2010).

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Tabela 8 - Alguns aglomerantes utilizados na briquetagem de partculas finas

MATERIAL Minrio de ferro Cromita Fluorita Bauxita Carvo Cobre Magnesita Areia de quartzo Barita

AGLOMERANTE Cal e melao Cal e melao Cal, melao ou silicato de sdio Cimento Portland Melao Lignosulfonatos Lignosulfonatos gua e NaOH Melao e Black-ash

FONTE: Adaptado de Carvalho e Brinck (2010).

Os aglomerantes do tipo matriz provocam um embutimento das partculas dentro de uma fase substancialmente contnua, sendo as propriedades dos briquetes determinadas pelas caractersticas do aglomerante. Os do tipo filme apresentam funo parecida com as colas adesivas, dependendo da evaporao da gua ou de algum solvente para desenvolver maior resistncia mecnica. J os aglomerantes qumicos podem ser utilizados tanto como matriz, ou filme (CARVALHO e BRINCK, 2010).

4.2.1.2. Briquetagem sem aglomerantes

A produo de briquetes sem o uso de aglomerantes extremamente dependente da forma que ocorreu a cominuio ou a deformao plstica das partculas. Tal fato deve-se necessidade das partculas estarem situadas o mais prximo possvel umas das outras, compensando assim a ausncia de uma substncia aglomerante. Vrios materiais orgnicos e inorgnicos podem ser briquetados sem a utilizao de aglutinantes (MOTA, 2009). Carvalho e Brinck (2010) destacam que os cristais desses materiais so mantidos unidos por foras no necessariamente fortes, nem especficas, fazendo apenas com que os cristais individuais estejam suficientemente prximos uns dos outros.

Mota (2009) destaca como variveis importantes na briquetagem sem aglomerantes a umidade do material, capacidade de compreenso das partculas, porosidade do briquete e o tratamento trmico posterior briquetagem.

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Segundo Carvalho e Brinck (2010), quando pensamos na aglomerao de finos de carvo, o uso ou no do aglomerante depende principalmente do tipo de carvo utilizado. Na briquetagem de carves betuminosos, a necessidade de aglomerantes muito rara, enquanto que nos carves semi-betuminosos, a utilizao do aglomerante comum.

Mesmo que a grande maioria dos processos de briquetagem sem aglomerantes utilize baixas presses para a compactao, na produo de briquetes de xido de clcio e hidrxido de magnsio torna-se necessria a utilizao de presses mais elevadas. A utilizao de lubrificantes (gua, grafite e outros) para reduo do atrito entre as partculas e tambm entre os briquetes e os rolos comum nos processos de briquetagem (CARVALHO e BRINCK, 2010).

4.2.1.3. Briquetagem a quente

Este processo de briquetagem utilizado quando o material a ser aglomerado possui elevada resistncia mecnica. Com a elevao da temperatura do material, o regime plstico pode ser alcanado, o que permite o uso de presses menores na compactao. O limite mximo da temperatura utilizada depender da temperatura de fuso das partculas em conjunto (MOTA, 2009).

De acordo com Carvalho e Brinck (2010), a briquetagem a quente fortemente influenciada pelo tratamento trmico utilizado aps a compactao. Alguns materiais necessitam de resfriamento lento em tambores de modo a recuperar parte de seu calor sensvel. Esse processo utilizado para permitir que a recristalizao do briquete acontea, aliviando as tenses internas geradas durante a deformao plstica.

Com a utilizao do processo de briquetagem a quente possvel reciclar, de maneira econmica, resduos de metais oriundos de vrios processos (figura 8). Esses resduos so aquecidos e encaminhados para a prensa do tipo rolo. Aps a compactao, os briquetes so imediatamente resfriados em gua. Uma vantagem importante da briquetagem de resduos metlicos a ausncia de leo no briquete do metal, o que evita a formao de fumaa durante a queima nos fornos (CARVALHO e BRINCK, 2010).

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Figura 8 - Alguns resduos metlicos e os respectivos briquetes

FONTE: Adaptado de Carvalho e Brinck (2004).

4.2.1.4. Processo de briquetagem

Durante o processo de aglomerao de partculas finas em prensas, as foras de atrao molecular de Van der Waals apresentam forte influncia na unio das partculas. Entretanto, somente quando a distncia entre as partculas reduzida pela ao de uma fora externa elevada que elas se tornam efetivas (CARVALHO e BRINCK, 2010).

Ainda segundo Carvalho e Brinck (2010), temos trs processos que so utilizados na aplicao da presso externa ao material a ser briquetado, descritos a seguir: i. Briquetagem em prensas de rolos (figura 9). Neste processo o material flui continuamente entre dois rolos paralelos, com cavidades em sua superfcie, que so rigidamente ajustados, e giram com velocidade constante e em sentido contrrio; ii. Briquetagem por extruso contnua em mquinas do tipo maromba;

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iii.

Briquetagem em prensas hidrulicas, em que os moldes so preenchidos, de forma intermitente.

Figura 9 - Princpio da compresso em prensa de rolos

FONTE: Carvalho e Brinck (2004).

Atualmente o processo mais utilizado para briquetagem de material que necessita ser aglomerado aquele realizado em prensa de rolos. Assim, este trabalho descrever as etapas do processo de briquetagem nesse equipamento, abordado a seguir.

4.2.1.4.1. Preparao

Pereira (2009) menciona que na etapa de preparao determinam-se as caractersticas do material a ser briquetado e o equipamento que ser utilizado para tal fim. Alm disso, a mxima presso a ser aplicada e a taxa de compactao que o material requer so parmetros importantes para definir a quantidade de aglomerante utilizado.

O conhecimento do coeficiente de atrito do material importante nesta etapa e permite gerar uma previso do comportamento do mesmo, no momento da sada dos rolos e, tambm, se a superfcie dos briquetes midos poder ser ou no danificada durante a queda. A quantidade de aglomerante necessrio vai depender da qualidade do material a ser briquetado, do aglomerante utilizado, da superfcie especfica do material e da quantidade de partculas finas ou grossas da

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mistura. Essa quantidade diminui quando a quantidade de partculas finas tambm cai. A umidade do material antes da adio do aglomerante outro fator importante. Vai depender do material e do tipo de aglutinante utilizado, alm de influenciar na presso a ser aplicada (CARVALHO e BRINCK, 2010).

4.2.1.4.2. Mistura

A mistura deve ser realizada com uniformidade na distribuio do aglomerante no material a ser briquetado, efetuando-se homogeneizao da mistura. O dimensionamento desse equipamento para realizar a mistura muito importante e depender do tempo de residncia do material. Se o material necessitar de tratamento trmico, este poder ser realizado no prprio equipamento atravs de vapores saturados e superaquecidos (PEREIRA, 2009).

Se a mistura no foi suficientemente seca no condicionador entre o misturador e a prensa, os gases presos nos briquetes podem sofrem uma forte compresso. Logo, quando os briquetes deixarem a prensa e a presso for relaxada, os gases iro se expandir causando o aparecimento de fraturas nos briquetes. Alm disso, no manuseio de materiais com pequena densidade aparente, torna-se necessria a remoo dos grandes volumes de ar antes da alimentao do material na unidade de compactao, evitando posteriores aparecimentos de fraturas no briquete (CARVALHO e BRINCK, 2010).

4.2.1.4.3. Compactao

Essa etapa realizada pela passagem do material em meio a dois rolos dispostos paralelamente. Estes podem possuir cavidades ao longo de sua superfcie, dispostas simetricamente em ambos os rolos, o que permite que o material adquira o formato dessas cavidades, se tornando um briquete. Estes rolos giram paralelamente e em sentido contrrio. Quando no possuem cavidades em sua superfcie, o resultado da compactao do material uma espcie de barra.

A presso no material acontece quando as duas cavidades dos dois rolos se encontram. Quando a distncia entre elas mnima, a presso atinge seu pice. Antes de chegar a esse ponto, a presso aumenta progressivamente, e depois desse ponto, cai bruscamente com a sada do briquete do equipamento.

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De acordo com Carvalho e Brinck (2010), a forma das cavidades do equipamento e, consequentemente, do briquete, funo da susceptibilidade do material compactao. Quando o material apresenta dificuldade de compactao, so utilizadas formas arqueadas, eliminando o plano de diviso dos briquetes, o que proporciona uma distribuio mais uniforme da presso.

Experimentalmente foi determinado que a fora mnima de compresso exercida pelos rolos, para um determinado material, depende de caractersticas do material, do dimetro dos rolos, e da forma e tamanho do briquete que ser produzido. Assim, para um dimetro de rolo de 1.000 mm, a presso de compresso pode variar de 10 a 140 kN/cm2 (CARVALHO e BRINCK, 2010). A tabela 9 representa algumas presses de compresso para alguns materiais.
Tabela 9 - Fora necessria para compresso de materiais em uma prensa com rolo de 1000 mm de dimetro

MATERIAL

PRESSO DE COMPACTAO ESPECFICA

Carvo mineral Material cermico Sal gema Fertilizantes (com uria) Adubo (s/ fosfato e escria Thomas) Adubo (c/ fosfato e escria Thomas) Cal nitrogenada Cloreto de potssio (120 C) Cloreto de potssio (20 C) Sulfato de potssio (70 100 C) Gipsita MgO (fria e aquecida) Cal virgem Ferro esponja Minrios (aquecidos, sem aglutinantes)
FONTE: Adaptado de Carvalho e Brinck (2010).

10 a 30 40 60 a 80 40 a 60 50 a 80 80 60 50 70 70 95 110 a 130 130 130 a 140 120 a 140

De acordo com Sampaio et al. (2007), em laboratrio a mistura do material a ser briquetado e do aglomerante deve ser feita de modo a se obter um produto homogneo. Aps esta etapa, a mistura deve ser levada a uma prensa de pisto de laboratrio. A quantidade do material depende da sua densidade, sendo que para o carvo utilizado 6 g do mineral, e para o minrio de ferro cerca de 10 g. Em seguida, pode-se aplicar uma presso de 1.000 kgf observando a consistncia do aglomerado, podendo-se aumentar gradativamente a presso at 4.000 kgf.

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4.2.1.4.4. Tratamento trmico

Essa etapa muito importante para garantir a qualidade do briquete. Segundo Carvalho e Brinck (2010), o tratamento trmico utilizado para evitar a fratura devida a choques trmicos. Logo, aps o processo de produo os briquetes devem ser imediatamente aquecidos, e em seguida resfriados lentamente, segundo uma velocidade controlada.

4.2.1.5. Equipamentos de briquetagem

O equipamento mais utilizado para a briquetagem de materiais finos a prensa de rolos. um equipamento bastante simples em sua construo e robusto. Constituda de um sistema de alimentao, um par de rolos, um sistema hidrulico que permite o ajuste da distncia entre os rolos e consequentemente da presso no material, e um sistema motor-redutor que permite o movimento do equipamento (CARVALHO e BRINCK, 2010). Ainda segundo esse autor, as principais caractersticas desse equipamento so: i. ii. iii. iv. Tamanho dos rolos; Forma, tamanho e nmeros de cavidades na superfcie dos rolos; Fora de compresso especfica mxima dos rolos; Velocidade de rotao dos rolos.

Nas prensas mais antigas os eixos dos rolos eram dispostos sempre na horizontal, sendo os centros fixos na estrutura. A alimentao se dava por gravidade. Atualmente, os equipamentos possuem um dos rolos fixo na estrutura, enquanto o outro rolo mvel com o movimento limitado por cilindros hidrulicos. Anteparos localizados entre os blocos suspensos impedem que os rolos entrem em contato, permitindo a passagem do material que se deseja aglomerar (CARVALHO e BRINCK, 2010).

Ainda segundo esse autor, os novos equipamentos so bastante eficientes se comparados aos antigos. E tal fato se deve principalmente capacidade do sistema hidrulico em administrar a inclinao da curva fora-deslocamento do rolo, de acordo com as necessidades do processo de briquetagem.

Os rolos, parte fundamental no equipamento de prensagem, podem ser classificados em integrais, slidos ou segmentados. Todos apresentam cavidades que do forma aos briquetes.

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comum os rolos apresentarem uma faixa de ao inoxidvel, ou de algum material resistente abraso ou corroso, soldada sua circunferncia ou superfcie de trabalho (CARVALHO e BRINCK, 2010).

Os rolos integrais podem ser utilizados para a briquetagem de produtos farmacuticos ou alimentcios quando no apresentam juntas ou superfcies unidas (figura 10). Isso evita que haja aglomerao de materiais em regies de difcil limpeza. Estes tipos de rolos podem ser facilmente aquecidos ou resfriados com gua. Porm, no recomendada a sua utilizao na compactao de materiais abrasivos (CARVALHO e BRINCK, 2010).

Figura 10 - Rolos integrais com revestimento de uma liga especial

FONTE: Carvalho e Brinck (2004).

Figura 11 - Rolos slidos, com possibilidade de substituio das tiras que do forma aos briquetes

FONTE: Carvalho e Brinck (2010).

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De acordo com Carvalho e Brinck (2010), um grande nmero de equipamentos utilizam rolos do tipo slidos, os quais apresentam anis substituveis chavetados ou ajustados ao eixo. Enquanto os rolos integrais precisam de materiais especficos para sua construo, os rolos slidos e os seus eixos podem ser fabricados com diferentes tipos de materiais, apenas com a condio que seja resistente corroso e abraso (figura 11).

Os rolos segmentados (figura 12) so compostos por uma srie de partes, presos mecanicamente aos eixos. So recomendados para briquetagem quente ou de materiais abrasivos, isso porque se houver o desgaste do mesmo, apenas algumas partes do rolo podem ser substitudas, no sendo necessria a troca do rolo inteiro. Da mesma forma que os rolos slidos, podem ser produzidos com o material que mais se adapte ao processo (CARVALHO e BRINCK, 2010).
Figura 12 - Rolos segmentados para aplicao em materiais abrasivos

FONTE: Carvalho e Brinck (2010).

Alguns aspectos devem ser levados em considerao na construo mecnica dos rolos. Entre eles temos a confiabilidade, facilidade de manuteno e os custos de operao. O efeito que os rolos exercem sobre o material a ser aglomerado depende, acima de tudo, da geometria do mesmo (CARVALHO e BRINCK, 2010).

Carvalho e Brinck (2010) mencionam que quando o processo de briquetagem realizado com material que necessita a adio de aglomerantes, a alimentao da prensa deve ser realizada

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com um alimentador por gravidade. Porm, quando o material no utiliza aglomerante e se encontra bastante seco e com grande quantidade de finos, a alimentao na prensa deve acontecer com o auxlio de alimentadores tipo rosca ou broca.

4.2.2. Pelotizao

De acordo com Campos e Campos (2010), quando consideramos minrio de ferro, material em que o emprego deste processo muito utilizado, pelotizao consiste na mistura mida de finos desse minrio na frao menor que 0,149 mm com quantidades pr-definidas de aglomerante, xidos bsicos, e energticos, seguida de rolamento em disco ou tambor, que pela ao da tenso superficial de capilaridade, promove a formao de um aglomerado esfrico, as pelotas. Seguindo este processo, as pelotas so submetidas a um tratamento trmico especfico, que permite que adquiram elevada resistncia mecnica ao manuseio, e propriedades metalrgicas superiores, quando submetidas ao processo de reduo.

A pelotizao de minrio de ferro um processo relativamente novo quando comparamos com a histria da minerao e metalurgia, que datam da idade da pedra. Este processo foi criado inicialmente com o objetivo de aproveitar os finos de minrio de ferro gerados durante sua lavra e beneficiamento e que no eram aproveitados nos processos de reduo. Tal fato acontecia devido dificuldade de manuseio e transporte, e pela diminuio da permeabilidade dos gases redutores no interior dos altos-fornos. Outro ponto importante o fato de que os materiais finos eram carreados pelo fluxo de gases durante o processo de reduo, gerando grande quantidade de emisso de poeira na atmosfera (CAMPOS e CAMPOS, 2010).

Segundo Costa (2008), o processo de pelotizao de minrio de ferro teve incio no final dos anos 40, principalmente nos Estados Unidos. Era utilizado para a aglomerao do concentrado produzido pelo processamento de minrio magnetticos, que possuam baixos teores de ferro e tinham que ser modos abaixo de 200 # para liberar a ganga e serem concentrados em separador magntico. Essas plantas de pelotizao eram normalmente construdas perto das minas, e as pelotas eram transportadas at as usina siderrgicas, o que permitia uma vantagem com relao sinterizao.

As primeiras patentes do processo de aglomerao de finos de minrio de ferro por pelotizao surgiram na Europa, precisamente na Sucia, em 1912, e ao mesmo tempo na Alemanha, em

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1913. Estes estudos apresentaram evidncias de que os aglomerados esfricos produzidos poderiam ser reduzidos mais rapidamente que o minrio granulado e que os aglomerados de sinterizao produzidos com o mesmo minrio de ferro (CAMPOS e CAMPOS, 2010).

Campos e Campos (2010) relata que a primeira planta piloto de pelotizao s foi construda aps a primeira guerra mundial na Alemanha, em 1926. Aps a dcada de 1940, concomitantemente ao desenvolvimento tecnolgico da minerao de minrio de ferro, o processo de pelotizao passou a ter um papel fundamental na rota de produo do ao. Isso porque o processo possua grande potencial para agregao de valor na cadeia de produo, viabilizando a lavra e beneficiamento de minrios menos compactos, friveis e de menor teor de ferro.

No incio dos anos 70, o aumento da demanda mundial por minrios impulsionou a descoberta de novos depsitos com diferentes composies mineralgicas. Este fato representou um marco na tecnologia do processo de pelotizao que passou a utilizar diferentes blends de minrios de diferentes minas, proporcionando a construo de novas plantas de pelotizao prximas aos portos (COSTA, 2008).

Logo, com o crescente emprego da pelotizao para a aglomerao de finos de minrios, foram desenvolvidas diferentes rotas para a produo de pelotas. Na etapa de pelotamento, foram desenvolvidos os discos de pelotizao e os tambores, como mostrados nas figuras 13 e 14.

Figura 13 - Esquema de disco de pelotamento e o mesmo em operao industrial

FONTE: Adaptado dos websites Infomet e Tecnometal.

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Figura 14 - Esquema de tambor de pelotamento e o mesmo em operao industrial

FONTE: Adaptado do website Infomet e Carvalho e Brinck (2010).

O processamento trmico ou queima das pelotas podem ocorrer em diferentes tipos de fornos. Assim, temos os fornos rotativos (grate kiln), fornos de grelha mvel (traveling grate) e fornos de cuba (shaft furnaces). Nos fornos de grelha mvel so processados diferentes tipos de minrio, como os minrios hematticos, magnetticos, ghoetticos, minrios hidratados e suas misturas (CAMPOS e CAMPOS, 2010).

Campos e Campos (2010) menciona que, de forma geral, no Brasil, predomina o uso de discos, responsveis por 93,15% da produo. Com relao ao tipo de forno, 100% dos fornos instalados so do tipo Traveling Grate. Sendo assim, neste captulo, ser abordado com maior nvel de detalhes, o processo de pelotizao com o pelotamento em discos e a queima em fornos tipo Traveling Grate.

A partir de 1990, o processo de pelotizao sofreu algumas adequaes devido demanda crescente de produo. Isso se reflete na introduo de uma etapa de cominuio do pellet feed logo aps sua filtragem para aumentar a superfcie especfica das partculas. Alm disso, o peneiramento das pelotas cruas em mesa ou peneira de rolos para eliminao de finos, assim como no atendimento s exigncias ambientais, como o caso da tecnologia de despoeiramento com precipitadores eletrostticos nos fornos de queima das pelotas e a aplicao de solues de polmeros para a supresso de poeira durante o manuseio das pelotas prontas foram outros pontos importantes (CAMPOS e CAMPOS, 2010).

Segundo Campos e Campos (2010), a produo mundial de pelotas vem crescendo consideravelmente com o passar dos anos. E toda essa capacidade produtiva est distribuda em

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dois cenrios que diferem entre si pela capacidade nominal de produo dos fornos e na resistncia mecnica ao manuseio requerida para as pelotas: Cenrio 01 produo de pelotas para consumo prprio em usinas siderrgicas integradas; e Cenrio 02 - produo para comercializao no mercado transocenico.

Ainda de acordo com esse autor, no Cenrio 01, a China se destaca em primeiro lugar em escala de produo, seguida pelos Estados Unidos. A proximidade com as usinas siderrgicas consumidoras das pelotas minimiza a exigncia de resistncia mecnica das pelotas devido a menor quantidade de manuseio. J no Cenrio 02, o Brasil ganha destaque na produo de pelotas. Neste contexto, as pelotas devem possuir elevada resistncia mecnica devido s longas distncias de transporte necessrias.

4.2.2.1. Processo de pelotizao

Quando pensamos no processo de pelotizao, de uma maneira geral, so trs as principais etapas do processo, descritas na sequncia: i. ii. iii. Preparao da matria-prima; Formao das pelotas cruas ou pelotamento; Processamento trmico ou queima.

4.2.2.1.1. Preparao da matria prima

Nesta etapa do processo de pelotizao, a matria-prima conhecida como pellet feed e recebe a adio de insumos essenciais, para garantir a qualidade das pelotas produzidas, em termos das suas caractersticas fsicas, qumicas e metalrgicas, necessrias sua utilizao nos processos subsequentes (pelotamento e queima). Os principais insumos utilizados so: carvo mineral, calcrio, magnesita/olivina, bentonita, aglomerantes orgnicos e, em alguns casos, cal hidratada. Aps a adio desses insumos feita uma mistura para que se obtenha uma perfeita homogeneizao do material a ser alimentado nos discos ou tambores de pelotizao. Alternativamente, alguns insumos podem ser adicionados mistura ainda durante o precesso de moagem do concentrado. Logo, estes insumos podem possuir maior granulometria, o que diminui os custos (MONTEIRO et al., 2003).

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De acordo com Campos e Campos (2010), esses insumos possuem algumas finalidades importantes na produo das pelotas, os quais so descritos a seguir: a. Carvo Mineral: introduo de energia trmica ao processo para o endurecimento da pelota, proporcionando perfeita distribuio de calor no interior da mesma. Tal fato favorece a cintica das reaes de sinterizao das partculas e a formao de fases escorificadas, contribuindo para uma maior qualidade e produtividade das pelotas.

b. Calcrio e/ou Magnesita: fundamental para que a pelota queimada adquira resistncia mecnica e caractersticas metalrgicas adequadas aos processos posteriores de reduo. Estes insumos so tambm responsveis pelo fornecimento de xido de clcio (CaO) e xido de magnsio (MgO), que proporcionam o endurecimento da pelota.

c. Bentonita, Aglomerante Orgnico e Cal Hidratada: promove a aglomerao a frio das partculas de minrio de ferro, facilitando o pelotamento, e otimizando a resistncia a seco e a mido das pelotas cruas. Essa resistncia de extrema importncia para garantir que as pelotas ainda cruas resistam ao manuseio e transporte nas correias transportadoras at o forno e durante a etapa de secagem que ocorre durante a queima.

A aplicao de Carboxil Metil Celulose e outros aglomerantes orgnicos esto sendo bastante difundidas em vrias partes do mundo. Isso foi possvel devido busca por menores teores de slica, por parte dos produtores de ferro esponja (reduo direta), e a forte demanda por minrio de ferro. Esses aglomerantes so compostos basicamente de cadeia carbnica e no alteram a composio qumica das pelotas. Alm disso, esse insumo normalmente adicionado em dosagens da ordem de ppm, o que viabiliza seu uso em relao bentonita no que diz respeito ao fator custo/benefcio (CAMPOS e CAMPOS, 2010).

4.2.2.1.2. Formao das pelotas cruas (ou pelotamento)

De acordo com Costa (2008), a etapa de pelotamento consiste na formao de pelotas cruas em discos (figura 16) ou tambores, recebendo o material devidamente preparado

granulometricamente e com os aditivos necessrios, sendo necessrio ou no adio gua complementar. A funo dos aditivos corrigir as caractersticas qumicas e de aglomerabilidade, visando o atendimento as etapas posteriores. A adequao da composio qumica visa o atendimento as especificaes de qualidade exigidas pelos clientes, e

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influenciam de forma decisiva as caractersticas fsicas e metalrgicas finais da pelota queimada. O desagregador de pelotas mostrado na figura 15 tem a funo de reduzir o dimetro dos aglomerados que esto contidos na carga circulante do processo de pelotamento.
Figura 15 - Esquema de um disco de pelotamento

FONTE: Adaptado de Matos (2007).

Figura 16 - Formao de pelotas cruas em um disco de pelotamento. Vista lateral (a) e vista frontal do disco (b)

FONTE: Adaptado de Matos (2007).

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A disposio e a forma de operao do disco permitem a classificao das pelotas em funo do dimetro, devido combinao da fora centrfuga e do prprio peso das pelotas formadas (figura 16). A carga alimentada numa determinada posio do disco, podendo ser alterada. As pelotas sofrem rolamentos sucessivos sobre as partculas finas alimentadas, acarretando o aumento gradativo do seu dimetro. Os raspadores tm a funo de direcionar o fluxo, orientando a trajetria dos aglomerados de diferentes tamanhos at sua descarga (CAMPOS e CAMPOS, 2010).

Segundo Campos e Campos (2010), o tempo de residncia a principal varivel a ser controlada no disco de pelotamento. influenciado pela taxa de alimentao, velocidade de rotao, ngulo de inclinao, profundidade til, posio dos raspadores, espessura da camada de fundo, posio do ponto de alimentao. Normalmente, quanto maior a taxa de alimentao, menor ser o tempo de residncia dos aglomerados.

Na etapa de formao das pelotas cruas, adicionalmente mistura necessria uma fase lquida (gua) para a formao dos aglomerados. As foras que se estabelecem nas interfaces

slido/lquido tm um efeito coesivo. Estas foras interfaciais consistem na tenso superficial da gua, e nas foras capilares atuantes nas pontes lquidas formadas entre as partculas de minrio (CAMPOS e CAMPOS, 2010).
Figura 17 Influncia das foras capilares no mecanismo de aglomerao de finos de minrio de ferro

FONTE: Campos e Campos (2010).

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Campos e Campos (2010) menciona a importncia dos efeitos de capilaridade no mecanismo de formao das pelotas. A gua preenche os vazios intersticiais entre as partculas slidas, formando um sistema capilar com mltiplas ramificaes. Quando as extremidades dos capilares atingem a superfcie externa da pelota, a suco capilar desenvolvida na interface ar/gua provoca uma reao de igual intensidade sobre os gros, mantendo as partculas unidas (figura 17).

Ainda segundo esse autor, os movimentos relativos entre as partculas favorecem a adeso entre as mesmas. Isso ocorre devido ao aparecimento de diversos pontos de contato entre gros e superfcies, nas quais o maior nmero possvel de capilares deve ser formado.

A figura 18 apresenta um esquema de formao das pelotas cruas. De acordo com Campos e Campos (2010), as partculas da mistura, quando envolvidas por um filme de gua (figura 18 A), iro se tocar. Por causa da tenso superficial do filme de gua, pontes de lquido so formadas (figura 18 B), e como resultado do movimento das partculas dentro do disco de pelotamento e da combinao individual das gotas de gua, ocorre a formao de um aglomerado com diversas partculas (figura 18 C).

No interior do aglomerado no compactado as primeiras pontes lquidas mantm as partculas juntas como em uma rede, formando as pelotas sem compactao. Com uma pequena adio de gua, os aglomerados condensam-se (figura 18 D). Neste estgio de formao das pelotas, as foras capilares das pontes lquidas individuais esto essencialmente ativas. O sucesso desta fase alcanado quando todos os poros da pelota possuem gua, mas est ainda no reveste completamente o aglomerado (figura 18 E). Nesta fase, o efeito das foras capilares forte. O estgio final obtido quando as partculas slidas esto completamente cobertas pelo filme de gua. A tenso superficial das gotas de gua que mantm as partculas slidas torna-se inteiramente ativa (figura 18 F) e o efeito das foras capilares reduz drasticamente (CAMPOS e CAMPOS, 2010).

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Figura 18 - Estgios de formao das pelotas cruas

FONTE: Campos e Campos (2010).

Alguns fatores so importantes para que o processo de pelotizao ocorra adequadamente. Entre eles podemos destacar a forma, o tamanho mdio, a mineralogia, distribuio granulomtrica do minrio e aditivos, a estrutura de poros da pelota, a molhabilidade das partculas, o teor de umidade, as caractersticas qumicas da mistura, o tipo e quantidade de aglomerante utilizado, as condies operacionais dos equipamentos utilizados, os parmetros operacionais dos discos pelotizadores (velocidade de rotao, taxa de alimentao do material, distribuio de tamanho das partculas do material alimentado) e a presena de sementes ou microncleos (MATOS, 2007).

Campos e Campos (2010) relata que as pelotas cruas quando descarregadas dos discos passam por um processo de classificao individual, sendo posteriormente reclassificadas na alimentao do forno de endurecimento (figura 19). O objetivo desta etapa manter a maior uniformidade possvel na alimentao do forno, melhorando, consequentemente, o acabamento superficial das pelotas e as condies operacionais do forno de endurecimento.

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Figura 19 - Classificao das pelotas cruas

FONTE: Campos e Campos (2010).

4.2.2.1.3. Processamento trmico (ou queima)

A matria-prima principal para o processo de queima no forno de endurecimento a pelota crua, produzida nos discos na etapa de pelotamento. Estas pelotas devem possuir caractersticas fsicas e qumicas adequadas ao bom desempenho do processo de endurecimento (CAMPOS e CAMPOS, 2010). Devido grande utilizao de fornos de grelha mvel, um enfoque maior ser dado ao mesmo neste trabalho.

Segundo Matos (2007), quando tratamos do processo de queima das pelotas, temos algumas variveis importantes e que devem ser consideradas. Entre elas esto os finos na entrada da grelha, a umidade da pelota crua, a granulometria das pelotas cruas e a granulometria das pelotas queimadas da camada de fundo.

O processo de queima constitudo das etapas de alimentao da grelha, secagem ascendente, secagem descendente, pr-queima, queima, descarga e resfriamento. Na primeira etapa, aps as mesas de rolos da entrada do forno, as pelotas passantes na mesa superior e retidas na mesa inferior so alimentadas na grelha (figura 20) (CAMPOS e CAMPOS, 2010).

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Figura 20 - Alimentao da grelha, com pelotas cruas e com pelotas de camada lateral e de fundo

FONTE: Campos e Campos (2010).

Um ponto importante no processo de queima consiste na formao de uma camada de fundo e uma camada lateral com pelotas j queimadas. O principal objetivo dessa camada minimizar a agresso trmica sobre a estrutura do carro de grelha e das barras de grelha, aumentando sua vida til (CAMPOS e CAMPOS, 2010).

Durante as etapas de secagem ascendente e descendente, a gua contida nas pelotas cruas alimentadas no forno evaporada devido ao fluxo de gases quentes que atravessa o leito de pelotas. As figuras 21 e 22 seguintes apresentam um esquema dessas zonas de secagem (CAMPOS e CAMPOS, 2010). De acordo com Matos (2007), as principais variveis que influenciam o processo de secagem so a temperatura, velocidade do fluxo de ar e dimetro da pelota crua.

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Figura 21 - Zona de secagem ascendente do forno de queima

FONTE: Matos (2007).

Figura 22 - Zona de secagem descendente do forno de queima

FONTE: Matos (2007).

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A etapa de pr-queima (figura 23) a fase intermediria s fases de secagem e queima, onde as pelotas so expostas a um fluxo descendente de gases que chegam a temperaturas da ordem de 500 a 900C. Nestas condies, as pelotas sofrem um aquecimento adequado antes de serem submetidas s rigorosas temperaturas de endurecimento, na zona de queima. Nesta etapa ocorre a decomposio dos hidratos, carbonatos ou sulfatos. Nesta faixa de temperatura alcanada, todos os xidos de ferro, com exceo da hematita, so convertidos a xidos. Esta uma etapa crtica do processo trmico, pois pode ocorrer a formao de trincas e degradao de pelotas. Esta degradao fica mais evidente quando a umidade da pelota crua no foi totalmente removida (MATOS, 2007).

Figura 23 - Zona de pr-queima no forno de queima

FONTE: Matos (2007).

A etapa de queima a fase na qual as pelotas experimentam um fluxo gasoso tambm descendente, com os mais elevados nveis de temperatura (1000 a 1380C). Para que tal temperatura seja atingida, leo combustvel injetado lateralmente na coifa desta regio do forno, por meio de queimadores. A combusto do leo produz o calor para atingir a temperatura mencionada (CAMPOS e CAMPOS, 2010).

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Segundo Campos e Campos (2010), o calor produzido pela combusto do leo adicionado ao contido no ar proveniente da zona de resfriamento transferido s pelotas para iniciar a combusto do carvo finamente contido nas mesmas, gerando-se calor do interior para fora das pelotas (figura 24). Parte do calor envolvido no processo de queima utilizada nas reaes qumicas entre os constituintes contidos no minrio, no calcrio e no aglomerante. Estas reaes propiciam o endurecimento das pelotas, adquirindo a resistncia fsica necessria para serem transportadas da descarga da grelha at o forno de reduo do cliente.
Figura 24 - Transferncia de calor do fluxo gasoso para o leito de pelotas na zona de queima

FONTE: Campos e Campos (2010).

Aps a etapa de queima torna-se necessrio o resfriamento a seco das pelotas, at uma temperatura em que seja possvel o seu transporte via correias transportadoras, at o ptio de estocagem. Este resfriamento se d por meio de um fluxo ascendente intenso de ar atmosfrico, temperatura ambiente. Naturalmente, a maior eficincia de resfriamento obtida nas pelotas localizadas na camada inferior, j que o fluxo ascendente (CAMPOS e CAMPOS, 2010).

De acordo com Campos e Campos (2010), quando as pelotas so descarregadas em correias transportadoras na sada do forno muito comum o uso de jatos de gua para proteger o tapete de borracha das correias e conteno de poeira. Alm disso, para a conteno de poeira, diversos estudos realizados recentemente evidenciaram que a prtica de asperso de gua sobre as pelotas descarregadas do forno podem causar forte degradao das mesmas. Logo, essa prtica deve ser substituda pelo uso de supressores qumicos de poeira e/ou o emprego de precipitadores eletrostticos.

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Com j mencionado, os fornos de grelha mvel so os mais utilizados no processo de tratamento trmico das pelotas. E uma das principais vantagens deste tipo de forno o fato da utilizao de vrios queimadores na zona de pr-queima e queima. Isso permite que os perfis de temperatura (figura 25) ao longo do forno possam ser ajustados para o tratamento trmico de matrias primas de diferentes caractersticas (COSTA, 2008).

Figura 25 - Perfil trmico de um forno do tipo Grelha Mvel

FONTE: Costa (2008).

4.2.2.2. Secagem e endurecimento das pelotas a frio

O processo de pelotizao consiste basicamente na preparao da matria-prima, formao das pelotas cruas e tratamento trmico. Esta ltima fase normalmente realizada com o auxlio de elevadas temperaturas para garantir a secagem e endurecimento da pelota, conferindo-lhe caractersticas importantes de resistncia. No entanto, essa fase pode ser realizada a frio. Para isso, utiliza-se na mistura da pelota cimento de pega hidrulica. Logo, o processo de secagem e endurecimento se desenvolve totalmente a frio.

Os principais materiais utilizados na mistura que permitem a secagem e endurecimento da pelota a frio o cimento Portland e o cimento de escria de alto forno. Tais aglomerantes agem no sentido de produzir pelotas endurecidas atravs de ligaes qumicas baixa temperatura. A resistncia compresso das pelotas produzidas por esse tipo de processo de secagem e endurecimento inferior s pelotas produzidas pelo processo convencional, mas possuem propriedades mecnicas satisfatrias ao processo de siderurgia.

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No que se refere s propriedades metalrgicas, as pelotas produzidas dessa maneira so bem aceitas. Devido ausncia de alta temperatura e de escorificaco, as caractersticas dessas pelotas so totalmente diferentes das pelotas queimadas. Devido a sua alta porosidade (30 a 40%), tais pelotas possuem alto ndice de redutibilidade, quando comparadas com pelotas queimadas que tem uma porosidade em torno de 25% (OLIVEIRA, 2003).

Esse processo consiste na mistura dos materiais, com posterior homogeneizao e pelotamento em discos. Aps a aglomerao, so transportadas para silos de endurecimento. As pelotas so revestidas com finos de concentrado durante o transporte para evitar aderncia. Aps o segundo dia, as pelotas adquirem resistncia compresso de 60 kgf/pelota, considerada suficiente para suportar o peneiramento. A ltima etapa consiste em estocar a pelotas em silos secundrios para a cura final (OLIVEIRA, 2003).

4.2.2.3. Estocagem e embarque das pelotas

A estocagem e o embarque das pelotas o ltimo estgio deste processo de pelotamento, e uma fase muito importante, pois a temperatura das pelotas descarregadas dos fornos reduzida por transferncia de calor para o meio ambiente ou pela asperso de gua para conteno de poeira. Toda a produo empilhada no ptio de estocagem e, depois, retomada para o carregamento dos navios. O tempo de estocagem no ptio varia de acordo com a demanda do mercado (CAMPOS e CAMPOS, 2010).

Segundo Campos e Campos (2010), existem alguns mtodos de empilhamento que podem ser aplicados. Porm, o mais utilizado o mtodo conhecido Windrow, ilustrado esquematicamente na figura 26. Consiste em cobrir toda a rea prevista de ser ocupada pela pilha, por uma srie de pequenas pilhas paralelas entre si na direo longitudinal do ptio.

Ainda de acordo com esse autor, aps o primeiro conjunto de pilhas ser formado, um novo iniciado no sentido contrrio ao primeiro, sendo o empilhamento feito nos espaos entre as pilhas que formaram a base. Essa sequncia deve ser seguida at que a pilha seja completada. A seco transversal da pilha triangular. A utilizao deste mtodo de empilhamento visa a minimizar a segregao granulomtrica das pelotas na pilha, tornando o produto mais homogneo e a operao de retomagem mais rpida.

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Figura 26 - Empilhamento de pelotas pelo mtodo Windrow. Formao das pilhas paralelas vista da empilhadeira (A) e formao das pilhas paralelas na vista frontal (B)

FONTE: Campos e Campos (2010).

4.2.3. Sinterizao

O processo de sinterizao uma importante tcnica de aglomerao, juntamente com a briquetagem e pelotizao. Neste trabalho, devido falta de equipamentos que permitissem a realizao do processo de sinterizao, foi dado maior enfoque a briquetagem e pelotizao. Porm, devido ao peso que o processo de sinterizao tem no universo da aglomerao, a seguir sero abordados brevemente alguns conceitos importantes dessa tcnica.

4.2.3.1. Fundamentos de sinterizao

De acordo com Oliveira (2003), o processo de sinterizao tinha como objetivo inicial aproveitar as fraes de minrios e combustveis inferiores a aproximadamente 6 mm. Isto devido a impossibilidade de utilizao destas fraes diretamente nos alto-fornos, por diminurem a permeabilidade da carga e dificultarem a passagem dos gases, condio imprescindvel a um bom desempenho operacional deste equipamento.

Ainda segundo esse autor, com o advento das grandes usinas produtoras de ferro gusa, a necessidade de matrias-primas de melhor qualidade se tornou essencial. Altos-fornos com grande capacidade exigiam matrias-primas mais resistentes para uma maior estabilidade operacional. Alm disso, a necessidade de reduo energtica solicitou matrias-primas com melhor redutibilidade. Dentro deste contexto, a utilizao de matrias-primas de alta qualidade se tornou imprescindvel para um bom desempenho dos alto-fornos. O sinter, antes utilizado

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para o aproveitamento das fraes finas de minrio, tornou-se um material melhor para colocar no alto forno do que o minrio na distribuio granulomtrica especificada.

A sinterizao provem da ligao entre as partculas, gerando foras atrativas que mantm unidas a massa do material a sinterizar. Esse processo o resultado do movimento atmico estimulado em alta temperatura, durante o qual ocorrem processos de difuso. Algumas variveis influenciam a taxa de sinterizao, tais como densidade inicial, material, tamanho de partcula, atmosfera de sinterizao, temperatura, tempo e taxa de aquecimento (HERCULANO, 2007).

A sinterizao consiste basicamente na mistura do material (matria-prima), combustvel (carvo), fundentes e outros aditivos necessrios, com granulometria especifica, sendo submetidos a temperaturas que promovam a difuso atmica na superficie das partculas de forma a agreg-las na forma de aglomerados de elevada resistncia mecnica (PEREIRA, 2013). O snter, para atender s condies de consumo no alto-forno, deve apresentar caractersticas de alta resistncia mecnica, boa redutibilidade, distribuio granulomtrica especificada e composio qumica controlada (OLIVEIRA, 2003).

4.2.3.2. Processo de sinterizao

O processo de sinterizao comea apenas quando a temperatura do material excede de 1/2 a 2/3 a temperatura absoluta de fuso, causando difuso atmica para sinterizao no estado slido ou difuso e fluxo viscoso quando uma fase lquida est presente ou produzida por uma reao qumica (PEREIRA, 2013).

Ainda de acordo com esse autor, a primeira fase do processo consiste na secagem, removendo lquido dos poros do material. Um lquido quando colocado em um recipiente fechado ir evaporar at estabelecer uma presso de vapor de equilbro. Com o aumento da temperatura, a energia vibratria das molculas que migram at a superfcie tambm aumenta. Devido presso de vapor, a molcula evapora. A gua livre no material eliminada em torno de 100 C. J a gua estrutural evapora em temperaturas mais elevadas. Geralmente, na secagem s eliminada a gua livre.

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Fenmenos secundrios podem ocorrer e sempre devem ser considerados em um processo de sinterizao. Os processos primrios que ocorrem no aquecimento consistem no crescimento do gro e na densificao. Juntamente com estas mudanas, h um grande nmero de outros possveis efeitos que ocorrem durante a sinterizao. Estas incluem reaes qumicas, oxidao, transformaes de fase, efeito de gs aprisionado em poros fechados e efeitos de mistura no homognea. Embora estes no sejam processos de grande importncia, eles frequentemente causam os principais problemas nos produtos da sinterizao (PEREIRA, 2013).

Segundo Herculano (2007), a sinterizao ocorre atravs de ligaes entre as partculas que se encontram unidas quando aquecidas a altas temperaturas. Numa escala microestrutural, esta ligao ocorre como o crescimento de um pescoo coesivo (figura 27), nos pontos de contato entre as partculas do material.
Figura 27 - Formao do pescoo entre partculas esfricas induzidas por sinterizao

FONTE: Herculano (2007).

O processo de sinterizao pode ser dividido em trs estgios (figura 28). No primeiro ocorre alisamento das superfcies das partculas, formao de contornos nas partculas, crescimentos de pescoos e arredondamento de poros interconectados abertos. No estgio intermedirio os poros tornam-se isolados. Os gros passam a crescer ligeiramente. O segundo estgio terminaria quando a densificao do material atingisse valores prximos a 90%. O estgio final consiste

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no rpido aparecimento de gros maiores. Neste estgio os poros diminuem at um tamanho limite ou desaparecem (PEREIRA, 2013).
Figura 28 - Estgios de sinterizao

FONTE: Pereira (2013).

A eliminao do espao entre as partculas com a unio entre elas se d por difuso. Acima de determinada temperatura, os tomos vibram em torno de suas posies de equilbrio, sendo a frequncia dessas vibraes diferentes para cada tipo de tomo. Logo, os tomos com energia acima da mdia, em um dado momento podem atingir um nvel de energia maior que sua energia de ligao aos tomos vizinhos, rompendo essas ligaes e levando ao fenmeno de difuso. Por meio desse processo de difuso, os tomos migram para outros locais, tais como lacunas, interstcios, discordncias, defeitos superficiais e volumtricos, a fim de minimizar a energia do sistema. A difuso atmica depende da natureza do tomo, estrutura cristalina e temperatura. um fenmeno que justifica a unio entre partculas no processo de sinterizao (PEREIRA, 2013).

Existem basicamente dois tipos de sinterizao: a sinterizao por fase slida e por fase lquida. Na primeira o material transportado sem que haja qualquer tipo de lquido na estrutura, sendo

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transferido para a regio de contato entre partculas vizinhas. A sinterizao por fase lquida acontece devido formao de lquido na estrutura. Este lquido pode ser causado pela fuso de um dos componentes do sistema ou pela reao entre dois componentes. A ocorrncia deste lquido tem papel decisivo na determinao dos mecanismos de sinterizao e do aspecto final da estrutura sinterizada (HERCULANO, 2007).

4.2.3.3. Sinterizao de partculas minerais

A sinterizao um processo muito utilizado para minrio de ferro com o intuito de aproveitar os finos gerados nas diferentes etapas de seu processamento. A matria-prima para sinterizao dos minrios de ferro basicamente constituda de finos de minrio (sinter feed: partculas entre 0,15 e 6,3 mm), combustvel (no estado slido: finos de carvo vegetal ou finos de coque; ou gasoso: gs de alto-forno ou coqueria; ou lquido: leo), fundentes (calcrio-CaCO3, dolomitaMgCO3) e outras adies: resduos da usina reciclados (ps, lama) (PEREIRA, 2013).

Ainda segundo esse autor, os processos mais utilizados na sinterizao dos minrios de ferro so: Greenwalt e Dwigth & Lloyd. O primeiro consiste em um processo antigo, feito em batelada, e que necessita de baixos investimentos. No entanto, gera um snter de baixa qualidade e tem baixa produtividade. normalmente utilizado em pequenas empresas e com materiais no ferrosos. J o processo Dwigth & Lloyd contnuo, possui maior produtividade, mas necessita de altos investimentos. Uma ilustrao do processo Dwigth & Lloyd pode ser vista na figura 29. A mistura a ser sinterizada forma um leito, que se desloca horizontalmente, enquanto o processo de queima feito pela reao entre o ar que atravessa a mistura e o combustvel presente no leito. O princpio do processo se baseia na ignio da superfcie do leito, combusto do carvo/coque, fuso e aglomerao das partculas.

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Figura 29 - Esquema do processo Dwigth & Lloyd

FONTE: Pereira (2013).

Figura 30 - Microestrutura do snter de minrio de ferro

FONTE: Pereira (2013).

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A sequncia de operao do processo de sinterizao feita na seguinte ordem: preparao da mistura minrio + combustvel slido + fundente + snter de retorno, homogeneizao a seco, adio de gua, homogeneizao da mistura, alimentao da mistura, colocao de material de forramento e carregamento da mistura na esteira. O material sinterizado queima verticalmente enquanto o leito se move horizontalmente para a direo da extremidade de descarga. O snter produzido na mquina quebrado em um britador, resfriado e classificado por peneiramento como snter para estocagem e snter de retorno para formao de material de forramento. A homogeneizao pode ser feita em um tambor rotativo e o resfriamento do snter utilizando ventiladores (PEREIRA, 2013).

O processo de sinterizao Dwigth & Lloyd pode ser dividido em quatro zonas: zona mida (temperaturas at 100 C), zona de secagem (vaporizao da umidade), zona de reao e zona de resfriamento. A microestrutura tpica de um snter de minrio de ferro pode ser vista na figura 30. Observa-se a presena de partculas do minrio, material fundido e poros (PEREIRA, 2013).

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5. METODOLOGIA
Nesta etapa ser feita a descrio dos experimentos envolvidos na pesquisa. Consiste, em primeiro momento, na caracterizao dos materiais utilizados. Em seguida, os procedimentos para o clculo do trao do concreto, modelagem e ruptura dos corpos de prova so descritos.

5.1.

CARACTERIZAO DOS MATERIAIS UTILIZADOS

Para a realizao dos experimentos da pesquisa fundamental o conhecimento de certas caractersticas dos materiais utilizados. Entre eles se destacam a anlise granulomtrica da magnetita e da areia (agregado mido), as massas especficas dos agregados do concreto (areia e brita) e da magnetita, e o mdulo de finura da areia. Todos estes materiais estavam midos, sendo necessria a secagem para a realizao dos ensaios que determinariam estas caractersticas. Tal procedimento foi possvel com o auxlio de uma estufa digital da marca Sterilifer e assadeiras (tampas), ambas representadas na figura 31.
Figura 31 - Estufa (A) e assadeiras (B)

FONTE: Autoria prpria.

5.1.1. Anlise granulomtrica da magnetita e areia

Esta fase dos ensaios da pesquisa foi realizada com o auxlio de um peneirador de laboratrio representado na figura 32 A. O material utilizado no peneiramento foi devidamente quarteado (figura 32 B). Foram utilizadas duas sries de peneiras (tabela 10 e figura 33 A). Cada peneiramento foi realizado duas vezes, para ambos os materiais, durante um tempo de quinze

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minutos, para a obteno da mdia. Ento, utilizando uma balana de preciso (figura 33 B), o material retido em cada frao granulomtrica foi pesado. Esses dados permitiram a obteno de tabelas e grficos da distribuio granulomtrica de ambos os materiais.

Na obteno dos corpos de prova de concreto h uma substituio parcial da areia pela magnetita, mantendo todos os outros parmetros constantes. Logo, torna-se necessrio que estes dois materiais estejam nas mesmas distribuies granulomtricas, fato que certamente no ocorrer.

Figura 32 - Peneirador de laboratrio (A) e quarteador (B)

FONTE: Autoria prpria.

Figura 33 - Srie de peneiras (A) e balana de preciso (B)

FONTE: Autoria prpria.

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Tabela 10 - Srie de peneiras utilizada para a anlise granulomtrica

SRIE GROSSA 6# 8# 9# 10 # 14 # 20 # 28 # 35 #

SRIE FINA 48 # 65 # 80 # 100 # 150 # 200 # 270 # 325 #

FONTE: Autoria prpria.

Figura 34 - Garrafas pet individualizando a magnetita retida em cada malha da srie

FONTE: Autoria prpria.

O procedimento encontrado para obter a magnetita na mesma distribuio granulomtrica da areia foi armazenar o material retido em cada frao granulomtrica, aps uma srie extensa de peneiramentos, em garrafas pet individuais (figura 34). Em seguida, de posse da distribuio da areia, foi possvel saber qual porcentagem de material ficou retido em uma malha especfica. Assim, misturou-se a magnetita naquela malha com o restante na mesma proporo em que a

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areia. Ento, todo o material foi homogeneizado, obtendo-se uma magnetita na mesma distribuio granulomtrica da areia.

5.1.2. Mdulo de finura da areia

Este dado foi obtido com o auxlio da srie normalizada de peneiras apresentada na tabela 6. Procedendo como na execuo da anlise granulomtrica, o material foi quarteado e levado ao peneirador por quinze minutos, sendo o ensaio realizado duas vezes. O clculo do mdulo de finura para a areia procedeu de acordo com a NBR 7211/2009.

5.1.3. Massa especfica da areia, brita e magnetita

A massa especfica destes materiais foi obtida por meio do mtodo de picnometria. Consistiu em pesar o picnmetro vazio e seco (P1), o picnmetro somente com a amostra (P2), com amostra e gua (P3), e somente com gua (P4). Na figura 36 tem-se representado o picnmetro utilizado para este ensaio.

Figura 35 - Picnmetro utilizado para obter as massas especficas dos materiais

FONTE: Autoria prpria.

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Com os dados obtidos, foi possvel obter a massa especfica substituindo-os na equao seguinte.
21 (41)(32)

(g/cm3)

(7)

5.2. CLCULO DO TRAO DO CONCRETO

Para a execuo do clculo necessrio definir uma resistncia final para concreto, estabelecida de acordo com sua finalidade. Nesta pesquisa teve-se o objetivo de projetar um concreto convencional, que de acordo com o website da Engemix, possui uma resistncia final de 20 MPa e abatimento do tronco de cone de 70 10 mm. O cimento Portland utilizado foi o CP II Z 32 da Ciplan, que em seu website especifica uma resistncia aos 28 dias de 32 MPa. A massa especfica do cimento considerada foi 2,97 g/cm3, obtida no website da Itamb. Foi utilizada brita 0 proveniente de basalto, que de acordo com o website da Votorantim possui dimetro na faixa de 4,5 9,5 mm.

Com os dados da resistncia final requerida e a resistncia do cimento aos 28 dias, utilizando o grfico apresentado na figura 5, o valor da relao gua/cimento foi obtido. Entrando com os valores do abatimento do tronco de cone e da dimenso mxima caracterstica do agregado grado (brita) na tabela 4 obtemos o consumo de gua. Utilizando a relao gua/cimento e o consumo de gua, com a equao (2) tem-se o consumo de cimento por metro cbico de concreto.

Utilizando a tabela 5 com os dados da dimenso mxima caracterstica do agregado grado e do mdulo de finura da areia encontra-se o volume compactado seco do agregado grado. Substituindo esse valor na equao (3) juntamente com o valor de 1500 kg/m3 para a massa unitria compactada do agregado grado por m3 de concreto (valor padro utilizado quando este dado no conhecido) encontra-se o consumo de agregado grado (brita).

Substituindo todos os dados calculados anteriormente na equao (4) chega-se ao volume de agregado mido por metro cbico de concreto, que substitudo na equao (5) fornece o consumo de areia.

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De posse dos dados das massas especficas dos materiais e dos consumos de areia, brita e gua, utilizando a equao (6), encontra-se o trao do concreto para a resistncia requerida.

Durante a modelagem dos corpos de prova o ensaio de abatimento do tronco de cone foi realizado. Logo, a adio de alguns componentes foi necessrio. Esta quantidade adicionada foi computada. O novo consumo dos componentes do concreto foi obtido pelo processo inverso de clculo, e o trao devidamente corrigido. Assim, a nova relao gua cimento e a resistncia do concreto aos 28 dias pode ser obtida com o auxlio do grfico apresentado na figura 5.

5.3. MODELAGEM E RUPTURA DOS CORPOS DE PROVA Na modelagem dos corpos de prova o primeiro passo consistiu na emprimao da betoneira de marca CSM com capacidade de 150 litros (figura 36). Este procedimento foi realizado com uma pequena quantidade de cimento, areia e gua na proporo definida pelo trao. A inclinao do eixo da betoneira foi modificada algumas vezes para permitir que a mistura atingisse toda a superfcie interna. Em seguida, a dosagem dos materiais foi realizada com o auxlio da balana de preciso apresentada na figura 33 B, tambm obedecendo o trao e considerando um volume para nove formas.

Os componentes brita, areia/magnetita, cimento e gua foram adicionados parcialmente, nesta ordem, a betoneira. O amassamento foi realizado durante trs minutos. Com a mistura homognea uma frao foi retirada para a realizao do slump test, verificando o verdadeiro abatimento do tronco de cone.
Figura 36 - Betoneira CSM de 150 litros utilizada nos ensaios

FONTE: Autoria prpria.

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O equipamento utilizado para o slump test (figura 37) consiste em uma chapa metlica como base, um cone com 30 cm de altura, 10 cm de dimetro na abertura superior e 20 cm na inferior. Funil, concha, colher de pedreiro e haste tambm foram utilizados para auxiliar o ensaio.

Inicialmente, o executante do ensaio se posicionou de forma que o slump test ficasse entre seus ps (figura 38), deixando-o rgido. Em seguida, o concreto em estado fresco foi adicionado ao cone em trs camadas, ambas sendo socadas com 25 golpes (figura 39). Ao fim deste processo, o cone foi retirado, e o abatimento medido (figura 40). O teste foi realizado, adicionando-se gua ou cimento a mistura, at o valor requerido ser atingido.

O slump test foi realizado somente para o concreto sem magnetita. Este foi estabelecido como padro para as outras misturas que continham magnetita, visto que o intuito da pesquisa foi variar somente o tipo de agregado mido adicionado ao concreto.

Figura 37 - Slump test com funil utilizado no ensaio do abatimento do tronco de cone

FONTE: Autoria prpria.

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Figura 38 - Posicionamento do slump test entre os ps do executante

FONTE: Autoria prpria.

Figura 39 - Material sendo socado com o auxlio da haste

FONTE: Autoria prpria.

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Figura 40 - Medio do abatimento do tronco de cone em dois ensaios de slump test

FONTE: Autoria prpria.

Com a mistura pronta, o prximo passo consistiu na modelagem dos corpos de prova. Para isso foram utilizados os seguintes materiais: formas de 20 cm de altura e 10 cm de dimetro, concha redonda para colocar o material na forma, haste socadora de 5/8 x 600 mm e funil (figura 41).

Figura 41 - Materiais utilizados para a moldagem dos corpos de prova

FONTE: Autoria prpria.

A forma foi untada com leo mineral (diesel) e a mistura colocada em duas camadas, cada uma recebendo 12 golpes com a haste socadora (figura 42). Na segunda camada foi deixado um excesso de material para fazer o acerto da superfcie com o auxlio de uma colher de pedreiro

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(figura 43). Os corpos de prova foram desenformados aps 24 horas e imersos em um tambor com gua e cal no mesmo instante. Permaneceram neste processo de cura at trs horas antes da ruptura.
Figura 42 - Concreto sendo socado na modelagem dos corpos de prova

FONTE: Autoria prpria.

Figura 43 - Acerto da superfcie do corpo de prova

FONTE: Autoria prpria.

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O ensaio de compresso dos corpos de prova foi realizado em uma prensa hidrulica de 45 ton da marca Nowak modelo MPH-45 (figura 44). Para auxiliar na perfeita distribuio da presso uma pea de ao mecnico foi confeccionada (figura 45 e 46), e para suprir as imperfeies das bases do corpo de prova uma borracha ficou entre a pea e o corpo de prova.

Figura 44 - Prensa hidrulica de 45 ton utilizada nos ensaios

FONTE: Autoria prpria.

Figura 45 - Projeto da pea para distribuir a presso uniformemente no corpo de prova

FONTE: Autoria prpria.

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Figura 46 - Pea de ao mecnico utilizada para distribuir a presso uniformemente no corpo de prova

FONTE: Autoria prpria.

Figura 47 - Corpo de prova ajustado no centro da prensa (A) e manmetro analgico (B)

FONTE: Autoria prpria.

No processo de ruptura, com o corpo de prova devidamente ajustado no centro da prensa (figura 47 A), a carga do ensaio foi aplicada constantemente e de forma suave para possibilitar a leitura da presso de rompimento no manmetro analgico (figura 47 B).

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Figura 48 - Corpo de prova aps ruptura

FONTE: Autoria prpria.

A carga foi aplicada at o momento em que uma presso mxima foi atingida, causando a ruptura (figura 48), e o ponteiro aliviou 10% deste valor.

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6. RESULTADOS E DISCUSSES

As massas especficas da areia, brita e magnetita so apresentadas, respectivamente, nas tabelas 11, 12 e 13. Os dados e a curva da distribuio granulomtrica da areia esto representados na tabela 14 e figura 49. Do mesmo modo, os dados e a curva da magnetita esto na tabela 15 e figura 50. O mdulo de finura da areia pode ser observado na tabela 16.
Tabela 11 - Valores obtidos nos ensaios de picnometria e mdia da massa especfica para a areia

MASSA ESPECFICA VARIVEL

Peso picnmetro vazio e seco (g) Peso picnmetro com amostra (g) Peso picnmetro com amostra e gua (g) Peso picnmetro com gua (g) DENSIDADE (g/cm3)

ENSAIO 1
54,83 76,05 181,95 169,04 2,554
FONTE: Autoria prpria.

ENSAIO 2
44,91 63,90 160,42 148,63 2,637

MDIA
49,87 69,975 171,185 158,835 2,593

Tabela 12 Valores obtidos nos ensaios de picnometria e mdia da massa especfica para a brita

MASSA ESPECFICA VARIVEL

Peso picnmetro vazio e seco (g) Peso picnmetro com amostra (g) Peso picnmetro com amostra e gua (g) Peso picnmetro com gua (g) DENSIDADE (g/cm3)

ENSAIO 1
54,83 61,69 173,41 168,97 2,835
FONTE: Autoria prpria.

ENSAIO 2
44,91 54,62 154,84 148,57 2,823

MDIA
49,87 58,155 164,125 158,77 2,828

Tabela 13 - Valores obtidos nos ensaios de picnometria e mdia da massa especfica para a magnetita

MASSA ESPECFICA VARIVEL

Peso picnmetro vazio e seco (g) Peso picnmetro com amostra (g) Peso picnmetro com amostra e gua (g) Peso picnmetro com gua (g) DENSIDADE (g/cm3)

ENSAIO 1
44,92 112,34 200,37 148,56 4,319
FONTE: Autoria prpria.

ENSAIO 2
51,07 141,40 222,48 153,33 4,265

MDIA
47,995 126,87 211,425 150,945 4,288

89

Tabela 14 - Anlise granulomtrica mdia para a areia

ANLISE GRANULOMTRICA
ABERTURA PENEIRAS
mesh mm

MASSA DE MATERIAL RETIDO (g)

0,00 0,00 1,94 2,99 3,55 12,92 32,74 43,91 83,75 50,21 42,44 12,39 6,34 6,84 2,25 0,90 0,50 0,66 304,30

PORCENTAGEM DE MATERIAL
RETIDO (%) RETIDO ACUMULADO (%) PASSANTE ACUMULADO (%)

MASSA MASSA EXTRAPOLADA MXIMA (g) (g)

+4 4,760 +6 3,360 +8 2,380 +9 2,000 +10 1,680 +14 1,410 +20 0,841 +28 0,595 +35 0,420 +48 0,297 +65 0,210 +80 0,180 +100 0,149 +150 0,105 +200 0,074 +270 0,053 +325 0,044 FUNDO TOTAL

0,00% 0,00% 0,64% 0,98% 1,16% 4,25% 10,76% 14,43% 27,52% 16,50% 13,95% 4,07% 2,08% 2,25% 0,74% 0,30% 0,16% 0,22%

0,00% 0,00% 0,64% 1,62% 2,78% 7,03% 17,79% 32,22% 59,74% 76,24% 90,19% 94,26% 96,34% 98,59% 99,32% 99,62% 99,78% 100,00%

100,00% 100,00% 99,36% 98,38% 97,22% 92,97% 82,21% 67,78% 40,26% 23,76% 9,81% 5,74% 3,66% 1,41% 0,68% 0,38% 0,22% 0,00%

682,46 482,43 368,12 309,29 259,70 189,19 120,69 85,31 60,26 42,61 32,78 27,65 21,35 15,04 10,67 8,15 3

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 2,593

DENSIDADE (g/cm )
FONTE: Autoria prpria.

90

Tabela 15 - Anlise granulomtrica mdia para a magnetita

ANLISE GRANULOMTRICA
ABERTURA PENEIRAS
mesh mm

MASSA DE MATERIAL RETIDO (g)

0,00 0,00 0,66 2,56 4,72 18,62 36,84 32,53 44,57 25,67 35,39 17,61 14,04 28,15 16,19 9,29 7,10 12,69 306,59

PORCENTAGEM DE MATERIAL
RETIDO (%) RETIDO PASSANTE ACUMULADO ACUMULADO (%) (%)

MASSA MASSA EXTRAPOLADA MXIMA (g) (g)

+4 4,760 +6 3,360 +8 2,380 +9 2,000 +10 1,680 +14 1,410 +20 0,841 +28 0,595 +35 0,420 +48 0,297 +65 0,210 +80 0,180 +100 0,149 +150 0,105 +200 0,074 +270 0,053 +325 0,044 FUNDO TOTAL

0,00% 0,00% 0,22% 0,83% 1,54% 6,07% 12,01% 10,61% 14,54% 8,37% 11,54% 5,74% 4,58% 9,18% 5,28% 3,03% 2,32% 4,14%

0,00% 0,00% 0,22% 1,05% 2,59% 8,66% 20,67% 31,28% 45,82% 54,19% 65,74% 71,48% 76,06% 85,24% 90,52% 93,55% 95,86% 100,00%

100,00% 100,00% 99,78% 98,95% 97,41% 91,34% 79,33% 68,72% 54,18% 45,81% 34,26% 28,52% 23,94% 14,76% 9,48% 6,45% 4,14% 0,00%

1128,57 797,78 608,76 511,47 429,47 312,86 199,58 141,07 99,65 70,47 54,20 45,73 35,30 24,88 17,65 13,48 -

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 4,288

DENSIDADE (g/cm3)
FONTE: Autoria prpria.

91

Figura 49 - Distribuio granulomtrica da areia 100% 90% 80%

% Passante Acumulada

70% 60%
50% 40% 30% 20% 10% 0% 0,010 0,100 Abertura (mm) FONTE: autoria prpria. 1,000 10,000

Figura 50 - Distribuio granulomtrica da magnetita 100% 90% 80%

% Passante Acumulada

70% 60% 50% 40%

30%
20% 10% 0% 0,010 0,100 Abertura (mm) FONTE: Autoria prpria. 1,000 10,000

92

Tabela 16 - Mdulo de finura mdio obtido para a areia

MDULO DE FINURA
ABERTURA PENEIRAS
mesh mm

MASSA DE MATERIAL RETIDO (g)

Ensaio 1 0,00 2,04 19,81 82,53 122,87 58,23 14,52 300,00 Ensaio 2 0,00 1,93 20,13 83,59 123,75 59,70 14,74 303,84 Mdia 0,00 1,99 19,97 83,06 123,31 58,97 14,63

PORCENTAGEM DE MATERIAL
RETIDO (%) 0,00% 0,66% 6,61% 27,51% 40,84% 19,53% 4,85% RETIDO ACUMULADO (%) 0,00% 0,66% 7,27% 34,78% 75,62% 95,15% 100,00% 3,13

+4 4,760 +8 2,380 +14 1,410 +28 0,595 +48 0,297 +100 0,149 FUNDO TOTAL

301,92 MDULO DE FINURA

FONTE: Autoria prpria.

Ao analisar a distribuio granulomtrica da areia e magnetita fica evidente a diferena. Logo, o procedimento de adequao da granulometria da magnetita a da areia muito importante para garantir que somente o tipo de agregado mido ser modificado, mantendo-se todos os outros parmetros constantes.

A tabela 17 apresenta nas situaes inicial e corrigida os consumos de cimento, gua, agregado grado e mido, e os valores para o trao. Analisando esta tabela possvel concluir que houve adio de cimento e gua durante a modelagem dos corpos de prova devido necessidade de adequao do abatimento de tronco de cone. Com a nova relao gua/cimento obtida o valor da resistncia do concreto aos 28 dias ficou prximo a 13 MPa.

Tabela 17 - Valores do trao e do consumo de componentes para uma situao inicial e outra corrigida

CONSUMO

INICIAL 333,33 (kg/m) 757,5 (kg/m) 1025,43 (kg/m) 225 (l/m) 1 : 3,1 : 2,3 : 0,675
FONTE: autoria prpria.

CORRIGIDO 352,62 (kg/m) 757,6 (kg/m) 1025,6 (kg/m) 289,3 (l/m) 1 : 2,9 : 2,1 : 0,82

Cimento
Agregado Grado Agregado Mido gua Trao

93

Durante a modelagem dos corpos de prova uma nomenclatura foi definida para facilitar o manuseio e armazenagem nos tambores com gua para o processo de cura (tabela 18).
Tabela 18 - Descrio da nomenclatura atribuda aos corpos de prova

NOMENCLATURA A07 B07 C07 A14 B14 C14 A21 B21 C21

DESCRIO Concreto normal, com cura de 7 dias Concreto com 5% de magnetita em substituio da areia, com cura de 7 dias Concreto com 10% de magnetita em substituio da areia, com cura de 7 dias Concreto normal, com cura de 14 dias Concreto com 5% de magnetita em substituio da areia, com cura de 14 dias Concreto com 10% de magnetita em substituio da areia, com cura de 14 dias Concreto normal, com cura de 21 dias Concreto com 5% de magnetita em substituio da areia, com cura de 21 dias Concreto com 10% de magnetita em substituio da areia, com cura de 21 dias
FONTE: Autoria prpria.

Os resultados dos ensaio de compresso dos corpos de prova esto na tabela 19, e os grficos apresentados nas figuras seguintes tentam simplificar a anlise dos mesmos.

Tabela 19 - Resistncia a compresso dos corpos de prova

CORPO DE PROVA A07 A14 A21 B07 B14 B21 C07 C14 C21

RESISTNCIA (MPa) Ensaio 1 7,5 7,5 13,1 9,4 9,4 9,4 11,3 8,1 10,0 Ensaio 2 7,5 11,3 9,4 9,4 9,4 11,3 7,5 10,0 11,9 Ensaio 3 8,1 10,0 8,8 7,5 9,4 11,3 8,8 11,3 9,4 Mdia 7,7 9,6 10,4 8,8 9,4 10,6 9,2 9,8 10,4

FONTE: Autoria prpria.

94

Figura 51 - Grfico representando a mdia aritmtica dos resultados de resistncia compresso dos corpos de prova

Resistncia dos Corpos de Prova - Mdia Aritmtica

11,0 10,5

Resistncia (MPa)

10,0 9,5 0% de magnetita

9,0
8,5 8,0

5% de magnetita 10% de magnetita

7,5
7 14 21

Dias de Cura FONTE: Autoria prpria.

Figura 52 - Grfico representando os resultados maiores para a resistncia compresso dos corpos de prova

Resistncia dos Corpos de Prova - Resultados Maiores

13,5 13,0 12,5 12,0 11,5 11,0 10,5 10,0 0% de magnetita 5% de magnetita 10% de magnetita

Resistncia (MPa)

9,5 9,0
8,5 8,0 7 14 21

Dias de Cura FONTE: Autoria prpria.

95

Figura 53 - Grfico representado a discrepncia entre os resultados de resistncia compresso obtidos para os corpos de prova A (0% de magnetita)

Discrepncia de Resultados dos Corpos A

13,5 13,0 12,5 12,0 11,5 11,0 10,5 10,0 9,5 9,0 8,5 8,0 7,5 7,0 7 14 21

Resistncia (MPa)

Resultados Maiores Resultados Menores Resultados Mdios

Dias de Cura FONTE: Autoria prpria.

Figura 54 - Grfico representado a discrepncia entre os resultados de resistncia compresso obtidos para os corpos de prova B (5% de magnetita)

Discrepncia de Resultados dos Corpos B

11,5 11,0 10,5

Resistncia (MPa)

10,0 9,5 9,0 8,5 8,0 7,5 7,0 7 14 21 Resultados Maiores Resultados Menores

Resultados Mdios

Dias de Cura FONTE: Autoria prpria.

96

Figura 55 - Grfico representado a discrepncia entre os resultados de resistncia compresso obtidos para os corpos de prova C (10% de magnetita)

Discrepncia de Resultados dos Corpos C

12,5 12,0 11,5 11,0 10,5 10,0 9,5 9,0 8,5 Resultados Maiores Resultados Menores Resultados Mdios

Resistncia (MPa)

8,0 7,5 7,0

7 14 21

Dias de Cura FONTE: Autoria prpria.

Os grficos das figuras 51 e 52 permitem inferir dos resultados que a resistncia dos corpos de prova, sejam eles com ou sem substituio da areia por magnetita, aumenta com a idade de cura. Se utilizarmos o grfico apresentado na figura 7 podemos concluir que a resistncia aos 7, 14 e 21 dias deve ser, respectivamente, valores prximos a 70, 87 e 96% da resistncia de 13 MPa. Neste trabalho no foi possvel a elaborao e ruptura de corpos de prova com 28 dias de cura devido a data do ensaio de ruptura acontecer aps defesa do mesmo.

Quando analisamos os valores da resistncia compresso para os corpos de prova nas idades de 7, 14 e 21 dias percebemos uma discrepncia do requerido. No entanto, valores prximos foram obtidos. Este fato pode ter ocorrido devido a erros inerentes ao processo de modelagem, cura e ruptura dos corpos de prova.

Durante a secagem dos corpos de prova de concreto, o que possibilitaria desenform-los no dia seguinte, ocorreu um fato importante. O fenmeno de exsudao aconteceu com o concreto, causando irregularidades na superfcie do corpo de prova, o que impossibilitava que este ficasse plano.

97

Atualmente, existem algumas tcnicas para sanar este problema que acontece com corpos de prova de concreto elaborados para ensaio de compresso. A mais simples e prtica consiste em cerrar alguns milmetros da superfcie. Para a execuo de tal procedimento existem equipamentos especficos e adequados. Devido indisponibilidade destes o corte foi realizado em uma serra de blocos, melhorando a forma inicial. No entanto, devido a algumas limitaes do mesmo, a superfcie no ficou perfeitamente plana, possuindo ainda pequena inclinao. Este pode ser um dos motivos pelo qual a resistncia projetada no foi atingida.

Analisando o grfico da figura 52 fica evidente que a substituio de areia por magnetita traz ganhos de resistncia somente nos primeiros dias de cura. No entanto, os valores deste grfico correspondem somente aos maiores resultados encontrados na ruptura dos trs corpos de prova correspondentes a cada ensaio. J o grfico da figura 51 representa a mdia aritmtica dos resultados, e permite chegar a uma concluso contrria a que o grfico da figura 52 possibilitou.

As figuras 53, 54 e 55 representam grficos da discrepncia entre os resultados dos ensaios. Quando utilizamos estes para tentar explicar os anteriores, inferimos que h uma discrepncia grande nos resultados obtidos com os trs corpos de prova. Logo, a elaborao de uma quantidade maior de corpos por ensaio necessrio para tentar minimizar esta discrepncia e obter resultados mais confiveis.

Ainda tentando analisar os resultados, nota-se que os valores de resistncia dos corpos de prova apresentados no grfico da figura 51 esto bem definidos e separados para 7 dias de cura. Estes comeam a embaralhar-se com 14 e 21 dias de cura. Aos 14 dias as curvas correspondentes aos corpos A e B se cruzam, fato que talvez pode ser explicado com os grficos da figura 53 e 54, onde a discrepncia para os corpos A com 14 dias de cura a maior, e para os corpos B no existe. Com 21 dias de cura todas as curvas se misturam e esto praticamente juntas. Analisando as figura 53, 54 e 55 nota-se que neste perodo de cura acontece uma grande discrepncia para todos os corpos de prova.

98

7.

CONCLUSES

Quando analisamos de forma geral os ensaios deste trabalho percebemos que os resultados foram satisfatrios e o objetivo inicial foi atingido, mesmo que pequenos erros inerentes ao processo de modelagem, cura e ruptura dos corpos de prova possam ter ocorrido.

Portanto, ficou comprovado que a substituio do agregado mido por magnetita na composio do concreto aumenta a resistncia do mesmo. No entanto, somente trs corpos de prova de cada composio foram elaborados devido a pequena quantidade de formas disponveis e o curto perodo de tempo at a defesa do trabalho. Logo, para a obteno de dados mais confiveis recomendvel a elaborao de uma quantidade maior de corpos de prova.

Neste trabalho foram moldados corpos de prova somente com 5 e 10% de substituio do agregado mido por magnetita. Acredita-se que a resistncia do concreto aumentar com o incremento na substituio de areia por magnetita at um ponto timo, a partir do qual um aumento na proporo acarretar uma perda de resistncia. Para comprovar a veracidade desta afirmao necessrio a modelagem de corpos de prova com diferentes porcentagens de magnetita em substituio do agregado mido at atingir 100%.

Com os resultados deste trabalho foi possvel ter uma noo bem simplificada de que a substituio de areia por magnetita na composio do concreto causa um aumento da resistncia. Mesmo assim, vrios testes ainda so necessrios e um estudo de mercado fundamental para verificar a viabilidade econmica desta proposta.

Os mtodos de aglomerao tambm consistem em formas interessantes de aproveitamento dos finos de magnetita gerados no processamento de rocha fosftica. A aglomerao de magnetita no foi realizada neste trabalho devido falta de equipamentos adequados ao processo, consistindo em uma alternativa futura para encontrar mtodos de aproveitamento viveis para estes finos.

99

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