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ETEC “DONA ESCOLÁSTICA ROSA”

CURSO TÉCNICO EM METALURGIA

AUTORES:
CARLOS EDUARDO NEGRÃO
LEONARDO OLIVEIRA DA SILVA
MARCO AURÉLIO LEDUINO VASSÃO
ALEXANDRE ROBERTO DA SILVA

SOLDAGEM POR FRICÇÃO: PROJETO DE

ADAPTAÇÃO DO PROCESSO EM TORNO MECÂNICO
PARA FINS DIDÁTICOS

Santos – São Paulo

Novembro – 2010
2
 3

AUTORES: NÚMEROS:
CARLOS EDUARDO NEGRÃO ............................05
LEONARDO OLIVEIRA DA SILVA .......................15
MARCO AURÉLIO LEDUINO VASSÃO ...............16
ALEXANDRE ROBERTO DA SILVA ....................29

TURMA: 3C3

SOLDAGEM POR FRICÇÃO: PROJETO DE ADAPTAÇÃO

DO PROCESSO EM TORNO MECÂNICO PARA FINS
DIDÁTICOS

Trabalho de Conclusão de
Curso apresentado à ETEC
“Dona Escolástica Rosa”, do
Centro Estadual de Educação
Tecnológica Paula Souza,
como requisito para a
obtenção do diploma de
Técnico de Nível Médio em
Metalurgia sob a orientação
do Professor Marcos Batalha.

Santos – São Paulo

Novembro – 2010
 4

AUTORES:
CARLOS EDUARDO NEGRÃO
LEONARDO OLIVEIRA DA SILVA
MARCO AURÉLIO LEDUINO VASSÃO
ALEXANDRE ROBERTO DA SILVA

SOLDAGEM POR FRICÇÃO: PROJETO DE ADAPTAÇÃO DO

PROCESSO EM TORNO MECÂNICO PARA FINS DIDÁTICOS

Aprovada em: _______ / ___________ / _______

Conceito: ________________________________

Banca de Validação:

_______________________________________ - Presidente da Banca

Professor Marcos Batalha

ETEC “Dona Escolástica Rosa”

Orientador

_______________________________________

Professor ..................

ETEC “Dona Escolástica Rosa”

_______________________________________

Professor ..................

ETEC “Dona Escolástica Rosa”

 5

“A vida é algo que simplesmente passa

enquanto acontecem todas as outras coisas. E é
realmente feliz, aquele que sabe valorizar cada
pessoa, cada momento e cada conquista.
Aprecie a vida!”

Marco Aurélio Leduino Vassão

 6

RESUMO

Trabalho de Conclusão de Curso para adaptação do processo de Soldagem por

Fricção em Torno Mecânico convencional, que consiste em adaptar o processo

na ETEC para fins didáticos, construindo suporte específico e sistema hidráulico

para exercer as forças adequadas durante o processo para obter os melhores

resultados possíveis. Pois percebemos a grande deficiência no conhecimento e

utilização do processo, que é cada dia mais aplicado em indústrias de precisão

onde são exigidos materiais nobres a baixo custo, utilizando juntas dissimilares

e, consequentemente, reduzindo os custos com materiais. Também

foramfabricados corpos de prova de acordo com as limitações existentes tanto

emmaquinário como monetariamente. Demonstrando de forma prática

osconceitos básicos relacionados ao seu estudo e utilização em relação a

outrosprocessos de soldagem.

PALAVRAS-CHAVE: soldagem; fricção; adaptação; processo; resultados; gradiente;

temperatura; pressão; corpo de prova; teste; análise; microestrutura
 7

ABSTRACT

Completion of course work for the adaptation of the Direct Friction

Weldingprocess in a Turning Lathe to align the process for teaching purposes in

ETEC, building support and specific hydraulic system to exercise the right forces

during the process to obtain the best possible results. Because we realize the

great deficiency in knowledge and use of the process, which is increasingly used

in industries where precision is required noble materials at low cost by using

dissimilar joints and thus reducing the cost of materials. Will also be made test

specimens in accordance with the existing limitations in both machinery and

monetarily. Practical way of demonstrating the basic concepts related to their

study and use in relation to other welding processes.

Key-words: welding; friction; adaptation; process; results; gradient; temperature;

pressure; specimen; test; analysis; microstructure.
 8

LISTAS

LISTA DE FIGURAS

1 – Etapas do processo de Soldagem por Fricção.

2 – Sentido das linhas de fluxo nas variantes do processo.

3 – Demonstração dos tipos de defeitos encontrados na soldagem por fricção e

suas respectivas causas.

4 – Cotas de referência para cálculo de dobramento da barra chata.

5 – Definição da forma das juntas soldadas.

6 – Indicação da forma e figuras geométricas utilizadas para os cálculos de

consumível utilizado no projeto.

7 – Representação esquemática da fixação do cilindro hidráulico.

8 – Representação esquemática da fixação dos corpos de prova nos testes

práticos iniciais.

9 – Esquema de análise metalográfica do corpo de prova em aço carbono,

demonstrando a relação de encruamento nos grãos e dispersão da perlita
com a proximidade da zona de fusão.

10 – Corpo de prova com junta dissimilar utilizado na análise.

11 – Esquema de análise metalográfica do corpo de prova com junta dissimilar,

demonstrando a relação de encruamento nos grãos, dispersão da perlita e
transformação da austenita em martensita com a proximidade da zona de
fusão.

12 – Demonstração do gradiente de temperatura no corpo de prova nº 6.

 9

LISTA DE TABELAS

1 – Relação de diferenças básicas entre o processo convencional e o inercial.

2 – Comparação entre as duas variantes do processo de soldagem por fricção

Soldagem por Atrito – Sérgio D. Brandi, tab. 6.9

3 – Materiais escolhidos e norma tomada como referência.

4 – Relação das temperaturas medidas com termógrafo digital e termômetro à

laser.

5 – Dados gerais utilizados nas análises dos corpos de prova em aço carbono.

6 – Valores obtidos de resistência mecânica nos ensaios de tração.

 10

LISTA DE GRÁFICOS

1 – Distribuição de temperatura calculada para as variantes do processo. Solda

topo-a-topo com barras de aço 1045 com 25 mm de diâmetro. Soldagem por
Atrito – Sérgio D. Brandi, tab. 6.33

2 – Representação gráfica das variáveis e regimes nas duas variantes do

processo. Soldagem por Atrito – Sérgio D. Brandi, tab. 6.34

3 – Conhecimento percentual dos profissionais da indústria.

4 – Conhecimento percentual dos alunos de ensino técnico e engenharia.

5 – Conhecimento percentual das aplicações do processo FW na indústria e

escolas.

6 – Perfil do gráfico de tensão / deformação do corpo de prova rompido fora da

união.

7 – Perfil do gráfico de tensão / deformação do corpo de prova rompido na união.

 11

LISTA DE FOTOS

1 – Conjunto do projeto de adaptação (peças empregadas).

2 – Mangote do torno com mandril acoplado.

3 – Mangote do torno com suporte acoplado.

4 – Detalhe da fixação por parafusos equidistantes.

5 – Peças que compõem o sistema hidráulico (fixação).

6 – Cilindro hidráulico escolhido para compor o sistema.

7 – Fixação do CP1.

8 – Detalhe da união do CP1.

9 – Fixação do CP2.

10 – Detalhe durante o processo.

11 – Fixação do CP3 no mandril.

12 – Detalhe das faces após o processo.

13 – detalhe da união retirada camada de óxido.

14 – Detalhe da união sem paralelismo entre as faces.

15 – Detalhe da união com desalinhamento entre as peças.

16 – Detalhe da união com fusão deficiente na geratriz superior.

17 – Detalhe da união com falta de fusão.

18 – Exemplo de falta de fusão no centro da união devido à falta de pressão

aplicada.

19 – Corpos de prova utilizados nas análises de solda puramente em aço

carbono.

20 – Análise do corpo de prova nº 5 no software do termógrafo.

21 – Gradiente de dissipação do calor no CP nº1.

22 – Corpo de prova de tração rompido fora da união.

23 – Detalhe do corpo de prova de tração rompido na união.

 12

LISTA DE VARIÁVEIS

Db = diâmetro da broca (mm)

Dp = diâmetro do parafuso (mm)

p = passo do parafuso (mm)

A1 = área do semicírculo

A2 = área do retângulo

A3 = área do trapézio

A4 = área do quarto de círculo

B = base maior

b = base menor

h = altura

= pi, adotado como 3,1416

V = volume do cordão de solda

A = somatória das áreas

Ls = comprimento do cordão de solda

Pma = Peso do metal de adição em gramas

V1 = Volume da união 1

V2 = Volume da união 2

= densidade do metal de adição

W = potência

rotação

torque

r = raio de superfície

 = coeficiente de atrito
 13

P = pressão aplicada

Re = raio externo

Ri = raio interno

F = força de soldagem

N = número de eletrodos utilizados

p = Peso unitário do eletrodo

Lt = Comprimento total da barra

Li = Comprimento interno no desenho

Le = Comprimento externo no desenho

 14

1 Introdução

Este trabalho tem como objetivo, adaptar o processo de soldagem

por fricção convencional em torno mecânico para fins didáticos, visando a
demonstração amostragem teórica e prática do processo em escolas
técnicas e de engenharia.

Por meio de pesquisas e empresas em instituições de ensino, foi

possível detectar a problemática de nosso trabalho: A falta de
conhecimento dos conceitos e utilizações do processo, muitas vezes
gerando idéias erradas de em que se baseia.

O projeto consiste em criar suporte específico para peças com

diâmetro entre 10 mm e 63,5 mm(2 ½”) e um sistema hidráulico que
exercerá as forças de pressão de aquecimento e forjamento necessárias
para realização do processo.

Em paralelo serão realizados testes práticos com diferentes

materiais e seus respectivos ensaios metalográficos e mecânicos,
comparando com os metais de base e comprovando sua eficácia em
diversos tipos de aplicações, reduzindo os custos com materiais nobres,
tempo de preparo, qualificação de soldadores, gastos com consumíveis e
energia elétrica.
 15

2 Soldagem por Fricção: A Pesquisa

2.1 Conceitos iniciais

2.1.1 A história do processo

A soldagem por fricção é um processo de soldagem que ocorre no estado
sólido, onde a junção das peças metálicas ou não metálicas ocorre através de
aquecimento gerado no atrito entre as duas peças.

Essa modalidade de processo de soldagem possui muitas vantagens

operacionais, apesar de possuir suas limitações. Porém, foi um processo que
em pouco tempo recebeu grandes investimentos no aprofundamento dos
estudos das técnicas de soldagem, e hoje possui diversas aplicações em
diferentes setores industriais.

A operação das máquinas é bastante simples, e tem sofrido grande

avanço na facilitação de operação, em especial com a introdução da robótica a
este método, exigindo do soldador cada vez menos capacidade manual devido
aos altos investimentos na automatização.

As aplicações desse método estão espalhadas no nosso dia-a-dia.

Estruturas que precisam suportar esforços mecânicos elevados, peças que
necessitam de dureza maior e outros fatores, apresentam resultados
satisfatórios com a utilização deste método, afinal a maioria das aplicações
aumenta a resistência mecânica da solda.

Em 1956, o processo de soldagem por fricção (atrito) começou a ser

utilizado pela União Soviética graças a uma patente Britânica de 1939. Porém
após a Segunda Guerra Mundial, mas precisamente em 1966, foram realizadas
alterações no projeto e os Estados Unidos adquiriram sua própria patente.

Devido a essas divergências em patentes, foram criadas duas versões do

processo, que neste trabalho científico denominaremos:

- Processo de Soldagem por Fricção Convencional (Russo)

- Processo de Soldagem por Fricção Inercial (Americano)

Ambas do inglês friction welding (FW).

 16

A diferença básica entre os dois processos é a variável de geração de

energia para realização da solda. No processo convencional a energia de
soldagem é obtida através de um mandril que gira indeterminadamente por um
tempo predeterminado. Na segunda, a energia é obtida por um volante em
rotação.

2.1.2 Conceitos básicos:

A Soldagem por Fricção é um processo de união no estado sólido, cujo
aquecimento, responsável pela ligação entre as peças, é gerado mecanicamente
devido à rotação de uma das peças sobre a outra, enquanto é aplicada uma
força determinada entre as faces a serem soldadas.

Os resultados finais são muito satisfatórios. Tais como obtenção da união

em poucos segundos, solda de alta resistência, zona termicamente afetada(ZTA)
relativamente estreita e gasto com energia elétrica relativamente baixo.

No início da fricção, o contato entre as faces ocorre em pequenas áreas e

aumenta conforme é aplicada a pressão inicial que gera o aquecimento
necessário para deformação plástica, ocorrendo a solda nos pontos de contato.
Devido à energia cinética envolvida no processo, o aquecimento gerado nas
áreas próximas às superfícies de contato permite que elas se tornem plásticas e
fluam. Este fato é muito importante, pois a ligação final se dá por caldeamento,
não formando fases líquidas e consequentemente os inconvenientes de uma
estrutura bruta de fusão. As etapas do processo são detalhadas na figura 1.

a) As peças são fixadas na

máquina e devidamente
a) alinhadas.
b) Uma das peças é rotacionada
enquanto é aplicada uma
b) força sobre a outra, gerando o
atrito entre as faces.
c) O atrito entre as faces gera
c) um aquecimento nas peças
suficiente para atingir a zona
plástica do material, onde se
inicia a deformação e
d)
consequentemente a união
por meio de caldeamento.
Figura 1– Etapas do processo de
Soldagem por Fricção. d) Após a união, a rotação é
interrompida e é aplicada uma
sobre pressão que une
fortemente os dois materiais.
 17

De acordo com literaturas relacionadas ao assunto, em materiais moles, a

união é melhor que em materiais duros ou contaminados:

“Acredita-se que a força de atrito necessária para

girar a superfície após soldada, deverá ser
inicialmente igual à utilizada durante a soldagem.
Isso ocorre com metais moles; porém, com metais
duros ou superfícies contaminadas, as uniões
podem quebrar devido à geração de tensões
residuais induzidas por deformação plástica.”
Sérgio D. B. – “Soldagem por Atrito” –– Pg. 318

A tabela 1 faz uma relação entre os dois processos:

Soldagem por Fricção Soldagem por Fricção Inercial

Convencional (Processo Russo)
1. Fixação das peças no mandril e no cabeçote.
2. Ajuste adequado da rotação.
3. Manutenção da rotação
enquanto as peças são
pressionadas uma contra a outra.
4. Manutenção da rotação e da
pressão para que as peças
atinjam a temperatura ideal de
soldagem.
5. A rotação é drasticamente
interrompida e é aplicada uma
pressão maior para melhorar a
qualidade da união.
Tabela 1 – Relação de diferenças básicas entre o processo convencional
e inercial.
(Processo Americano)
2. Ajuste da velocidade ideal no
mandril, que é acoplado a um
volante.
3. O sistema em rotação é
liberado por um sistema de
embreagem. O sistema em
rotação é abandonado à sua
própria inércia.
4. O cabeçote avança criando a
pressão entre as superfícies, a
qual é mantida constante até o
término da soldagem.
n/a

No processo de Soldagem por Fricção, se os parâmetros utilizados para

realização da união estiverem corretos, é garantida uma solda com resistência
mecânica muitas vezes superior ao do metal de base ou intermediária no caso
de ligas com naturezas diferentes, podendo até mesmo realizar a solda de
metais com alguns tipos de polímeros.
 18

E mesmo em casos de materiais reativos, não ocorre oxidação devido às

faces estarem em contato direto, sob pressão e temperatura elevadas por um
curto período de tempo. Caso existam impurezas, inclusões ou defeitos no
material serão arrastados pelas linhas de fluxo originadas pela pressão que é
aplicada. A figura 2 ilustra o sentido das linhas de fluxo nas duas variantes do
processo:

Figura 2 – Sentido das linhas de fluxo nas variantes do

processo

Os defeitos típicos deste tipo de processo ocorrem pela má aplicação das

variáveis, obtendo sempre descontinuidades parecidas, porém cada uma com
sua própria característica.

Por este motivo, é essencial o controle preciso de todos parâmetros

principais e secundários, para que se obtenha os resultados desejados na junta
soldada.

De acordo com as literaturas, cada tipo de defeito encontrado possui uma

característica única, a figura 3, retirada do trabalho científico “Soldagem por
Fricção” e elaborado por aluno da Universidade Federal de Minas Gerais,
demonstra de forma clara cada tipo de defeito e sua causa.

As figuras são referentes aos parâmetros de energia(A), pressão(B) e

velocidade de rotação(C), em três níveis de aplicação, sendo eles leve,
moderado e elevado.
 19

Figura 3 – Demonstração dos tipos de defeitos encontrados na

soldagem por fricção e suas respectivas causas.

2.2 Parâmetros necessários

As duas variantes do processo possuem suas particularidades, como
podem ser visualizadas nas tabelas 6.33, 6.34 e 6.9 do Livro Soldagem por
Atrito – Sérgio D. Brandi:

Gráfico 1: Distribuição de
temperatura calculada para as
variantes do processo. Solda
topo-a-topo com barras de aço
1045 com 25 mm de diâmetro.
Soldagem por Atrito – Sérgio D.
Brandi, tab.6.33
 20

Gráfico 2: Representação gráfica das

variáveis e regimes nas duas variáveis do
processo. Soldagem por Atrito – Sérgio D.
Brandi, tab.6.34

No gráfico 1 é
observado que há um
aquecimento mais lento
na soldagem por
fricção convencional.
Isso se dá devido à
baixa potência em
relação à área da
união. Como
consequência, o tempo
de aquecimento é
maior que o da outra
variante, além de
possuir uma ZTA muito
larga. Tabela 2 – Comparação entre as duas variantes do processo de
soldagem por fricção Soldagem por Atrito – Sérgio D. Brandi,
tab.6.9

O gráfico 2, que mostra as variáveis de processo das duas variantes, indica que o
tempo de soldagem pelo processo convencional e muito maior. No processo inercial
há melhor controle de temperatura e o torque utilizado é muito maior.

Alem disso, as linhas de fluxo formadas com o escoamento do metal da

superfície soldada influem na resistência da união. Pois como dito anteriormente, no
processo convencional elas são radiais, Enquanto que no processo inercial são
espiraladas. A tabela 6.9 é um resumo da comparação entre as duas variantes do
processo.
 21

2.2.1 Cálculos de torque e energia de soldagem

Segundo as literaturas relacionadas ao assunto, é de extrema importância

conhecer o torque a ser aplicado, afinal, ele é inversamente proporcional à
temperatura na interface da solda.

A potência utilizada no processo de soldagem por fricção convencional é dada

por:

W =2,7 

O torque para esta variante pode ser calculado, no caso de barras, por:

= 2P.r³

No caso de soldagem de tubos, a equação torna-se:

= 2/3P.(Re³ - Ri³)

Conforme se observa na tabela 2 cada variante comporta basicamente três

variáveis de processos, sendo duas comuns e ambas variantes. Essas variáveis
dependem basicamente do metal a ser soldado e da geometria da solda, porém com
uma faixa de trabalho bem ampla para cada variável.

O tamanho da ZTA e o tempo de soldagem variam diretamente com a

velocidade aplicada.

Para estimar a força necessária para a soldagem, utilizamos a fórmula:

F = (k.f.c). Tf / 104

2.3 Aplicações do processo

Muitas indústrias já utilizam o processo de soldagem por fricção, visando a
redução de custos e tempo de preparo ao mesmo tempo que aumenta a qualidade de
seus produtos.

As principais indústrias que utilizam o processo são:

 Aeroespacial
 Equipamentos pesados
 Automotiva
 Nuclear
 Construção
 Marinha
 Química
 22

Ainda existem muitos outros setores da indústria que já utilizam o processo,

porém não de forma definitiva para seus processos ou que ainda estão em fase de
pesquisa e adaptação.

As aplicações do processo no setor de metal-mecânica são muitas, passando

de simples uniões metal/polímero na fabricação de armações de óculos até para
tubos de perfuração com diâmetros extremamente largos, com metais nobres.
Podemos citar algumas, tais como:

 Suportes do alternador
 Eixos
 Cubos para montagem de polias
 Cames de freio
 Válvulas borboleta
 Cabos com juntas de alumínio e cobre
 Pinhões diferenciais
 Válvulas de exaustão
 Presilhas para bielas
 Engrenagens compostas
 Braços de suspensão
 Tubo de perfuração
 Válvulas de escape
 Eixos de ventilador
 Flanges para buchas de montagem
 Flange para tubo de montagem
 Corpo de cilindros hidráulicos
 Camisas para cilindros
 Vasos de pressão
 Flanges de válvulas
 Rodas
 Juntas universais
 Volantes para tubos de montagem
 Ponta de eixo do diferencial
 Alavancas de câmbio
 Engrenagem para eixo de acionamento
 Cavilha de gancho
 União de mangueiras
 Máquina de abrir rasgo de chaveta
 Tubos de distribuição
 Fresas
 Engrenagens de bomba de óleo
 Rolos de máquinas de papel
 23

 Bielas
 Eixos de motores e bombas
 Pistões e engrenagens de bombas
 Corpos para absorver impactos
 Pinhão de partida
 Colunas de direção
 Redutoras
 Recipientes para detritos
 Entre outros...

Devido à grande demanda de produtos que utilizarão este processo, é notável a

necessidade de divulgação do processo e seus conceitos para as novas turmas de
ensinos técnicos e engenharias que envolvem fabricação e transformação de
materiais peças e ferramentas.

2.4 Pesquisa: Conhecimento do processo em empresas e

instituições de ensino técnico e superior
Tendo em vista a problemática necessária para elaboração do projeto de TCC,
decidimos criar uma pesquisa que demonstrasse o grau de conhecimento do
processo de soldagem por fricção nas indústrias e empresas do ramo. A pesquisa
também pôde levantar dados do conhecimento em relação à suas aplicações,
oportunidades de implantação do processo nas empresas pesquisadas e o interesse
por parte dos alunos de cursos técnicos e faculdades de engenharia em que se
demonstre o processo de forma teórica e prática.

2.4.1 Formulário e locais de pesquisa

Foi então elaborado um formulário que contém perguntas simples de

alternativas com campos para opiniões, com questões referentes ao conhecimento,
aplicações e demonstração para futuros alunos de escolas técnicas e de engenharia.

O formulário de pesquisa pode ser checado na seção de anexos, com a

numeração 1.

Os dados da pesquisa revelaram que nas indústrias e empresas do ramo, o

grau de conhecimento ainda é baixo, possivelmente pelo fato de que grande parte dos
profissionais não têm acompanhado o avanço das tecnologias. No Brasil, vêm se
falando do tema há pouco mais de três anos em congressos e seminários, sendo
ainda muito atual em termos de utilização. Grande parte dos profissionais que
conhece o método trabalha com processos de soldagem ou possuem formação
específica no assunto.
 24

2.4.2 Resultados obtidos na pesquisa

A pesquisa foi aplicada em diferentes setores industriais, tais como siderurgia,

química e empresas que prestam serviços em inspeção de equipamentos. Por parte
das instituições de ensino pesquisadas, foram escolhidos cursos técnicos e de
engenharia mecânica, mais precisamente as turmas prestes a se formar.

Os resultados obtidos nas indústrias foi diferenciado do obtido nas escolas,

afinal como a pesquisa realizada nas escolas não demonstrou seriedade por parte
dos entrevistados, é possível que houve desvios em relação ao verdadeiro grau de
conhecimento dos estudantes que foram submetidos à pesquisa.

Observe pelos gráficos 3 e 4 a relação percentual de conhecimento do

processo por parte dos profissionais da indústria e estudantes de ensino técnico em
superior, respectivamente.

Conhecimento do processo Conhecimento do processo

Estudantes Profissionais da Indústria
33% conhecem
45% conhecem

55% não conhecem 67% não conhecem

Gráfico 3 – Conhecimento percentual dos Gráfico 4 – Conhecimento percentual dos

profissionais da indústria. alunos de ensino técnico e engenharia.

Ao estratificarmos os valores referentes aos profissionais que disseram

conhecer o processo, foi perguntado se conheciam suas aplicações gerais e se
poderiam empregar o processo de alguma forma em suas empresas.

O resultado demonstrou um dado importante: apesar de conhecer o processo,

os entrevistados, em grande maioria, não sabiam definir os conceitos nem as
aplicações ligados à soldagem por fricção. Este fato se repetiu com os alunos
pesquisados, conforme se pode observar a seguir:

Foi também perguntado o interesse por

parte dos entrevistados, que este processo
seja realizado de forma prática em escolas
técnicas e de engenharia, obtendo aprovação
de 98%, respaldando nosso projeto como uma
forma de melhorar o ensino, demonstrando
novas tecnologias no setor metal mecânico.

Gráfico 5 – Conhecimento percentual

das aplicações do processo FW na
indústria e escolas.
 25

3 Projeto de adaptação do processo soldagem por fricção

em torno mecânico para fins didáticos

3.1 Conceitos do Projeto

Baseados na problemática levantada em diversas empresas e instituições de ensino,

o processo de soldagem por fricção, apesar de não ser tão atual sua criação, ainda é
pouco divulgado em escolas e empresas. Dessa forma, conforme pode ser observado
nas planilhas da pesquisa realizada, é notável a importância da demonstração teórica
e prática deste processo que a cada dia é mais utilizado nas indústrias de ponta, pois
melhora a qualidade das peças ao mesmo tempo em que diminui os custos com
fabricação e manutenção, desde que produzido em série.

Foi então que após a definição do tema e dos resultados da pesquisa,

decidimos adaptar o processo de soldagem por fricção convencional no Torno
Mecânico da ETEC Dona Escolástica Rosa, iniciando conversas e debates entre os
membros do grupo e professores coordenadores até que se chegasse a um
consenso de que forma seria aplicado um projeto de adaptação para fins didáticos.

Inicialmente, por motivo de pesquisa, foram realizados testes práticos no torno,

utilizando mandril simples de furadeira e aplicando os esforços manualmente. Todas
as etapas foram registradas em foto, vídeo e documento escrito. Foram testes com
materiais e parâmetros simples, apenas para conhecimento.

Conhecendo os parâmetros corretos, foram realizados testes com monitoração

de temperatura por termógrafo digital e termômetro a laser e os materiais utilizados
nas uniões foram tanto aço-carbono/aço-carbono quanto aço-carbono/aço inoxidável.

Os resultados obtidos foram devidamente analisados no laboratório de

metalografia da ETEC

Até a presente data, foi possível realizar a

montagem de todas as peças individuais, porém
não foi possível realizar as soldas do sistema
hidráulico nos mangotes do torno, por serem
fabricados em ferro fundido, não sendo possível
realizar soldas de qualidade e garantir a
funcionalidade do sistema. Então propomos um
novo estudo, utilizando um eletrodo intermediário
e compatível com os dois tipos de materiais ou a
Foto 1 – Conjunto do projeto de
elaboração de um sistema fixado por parafusos no
adaptação desmontado (peças
empregadas)
 26

mangote móvel e fixo ao barramento, criando um novo apoio para o cilindro no lugar
do mangote fixo.

O suporte foi concluído com êxito, as etapas de projeto, construção e

utilização são descritas no tópico a seguir.

3.2 Fase 1: Elaboração do Suporte de Fixação para Peças com Maior

Diâmetro

3.2.1 Suporte - Resumo

O suporte que foi confeccionado
possui o intuito de auxiliar na adaptação
do torno mecânico no processo de
soldagem por fricção, substituindo o
mandril existente, conforme pode ser
observado na foto 2, e possibilitando a
demonstração com peças de diâmetro
externo entre 10mm e 63,5mm.

O projeto consiste em soldar um Foto 2 – Mangote do torno com mandril acoplado.

Tubo de 3” padrão SCH 40 STD em
uma estrutura de fixação e travamento
do conjunto confeccionada por barra chata de 1”x1/4”, que por sua vez será soldado a
um cone cilíndrico apropriado(Anexo 9) para a utilização como uma ferramenta do
Torno. As peças serão fixadas por três parafusos equidistantes a 120° cada, que
terão suas extremidades usinadas para melhor superfície de contato com as peças a
serem soldadas. Para maiores informações sobre dimensões e montagem, vide os
anexos 3, 7, 8 e 9.

3.2.2 Materiais empregados no suporte

Para a fabricação do suporte, foi necessário escolher os materiais adequados à
nossa utilização. Foram estabelecidos os limites dimensionais dos corpos de prova
que serão utilizados nas demonstrações práticas do processo, as forças em que o
suporte será submetido e as limitações de tempo, custo e preparo.

Foram então escolhidos os materiais conforme a tabela 3, que cita as partes,

os materiais e normas aplicadas:
 27

Partes Materiais Normas

Tubo Aço carbono ASTM A106 grau A
Barra Chata Aço carbono SAE 1020
Parafusos Aço inoxidável AISI 304
Porcas Aço inoxidável AISI 304

Cone Aço carbono temperado NBR NM 87

e revenido
Tabela 3 – Materiais escolhidos e norma tomada como referência.

No caso específico dos parafusos e porcas, foi realizado ensaio de

spectometria com pistola de PMI(Positive Material Identification) por emissão ótica,
para averiguar se os mesmo estavam de acordo com as normas estabelecidas no
projeto, sendo detectado que o teor de Cromo e Níquel estavam dentro das
tolerâncias na composição química, podendo classificar o material como AISI 304.

Os tubos e a barra chata foram adquiridos em distribuidoras de ferragens, por

preços abaixo do mercado por se tratarem de refugos e sobras das barras vendidas
comercialmente. Estes materiais possuíam certificados de fabricação e composição
química, porém não foi possível adquirir uma cópia destes certificados por parte dos
distribuidores, que alegaram não possuir permissão para tal.

O cone foi cedido pela própria ETEC, por não ser utilizado e estar se
degradando junto às sucatas do galpão.

A relação completa dos materiais empregados no suporte, consta no anexo 10.

3.2.3 Memorial de cálculos do suporte

Por se tratar de uma peça que contém soldagens, dobramentos, furos e
abertura de roscas, foi necessário calcular cada peça individualmente, a seguir será
descrito as etapas dos cálculos separadamente.

3.2.3.1 Cálculos de dobramento

O suporte é constituído estruturalmente de um tubo de aço e reforçado

radialmente com uma barra chata, porém, para que possam ser utilizados corpos de
prova com maior comprimento nas demonstrações, optamos em dobrar a barra chata,
utilizando toda dimensão restante do conjunto montado.

Conhecendo as medidas das peças a serem montadas, foram estabelecidos os

cálculos de dobramento utilizando o método de Pitágoras.
 28

Os cálculos de dobramento seguem uma ordem lógica desde a definição do

tamanho da barra chata e de seu ângulo de curvatura interno.

Para definir o tamanho a ser

cortado na barra chata, foi
necessário definir o comprimento da
linha mediana. Para este caso. Por
se tratar de uma barra com
espessura relativamente fina e
junção da solda ajustável pelo
ângulo. Adotamos a seguinte lógica
de medição: O valor do
comprimento da barra é igual à
metade da soma dos comprimentos
interno e externo obtidos no
desenho. Equacionando este
cálculo, temos a seguinte fórmula:

Lt = Li + Le / 2

Após definir o tamanho da

Figura 4 – Cotas de referência para cálculo de
barra, definimos o seu dobramento
dobramento da barra chata. pelo valor de utilizando a seguinte
sequência de cálculos:

A figura 4 referencia as medidas utilizadas nos cálculos.

1. Eram conhecidos os valores de e, M e K;
2. Foram estabelecidas as dimensões m e k pelo desenho;
3. Foram encontrados m’ e k’ pelas fórmulas:
m’ = m + (0,5.e) k’ = k
4. Pelo método de Pitágoras, foi encontrada a dimensão L:
L = √(m’)²+(k’)²
5. Com as medidas de L e m’, foi encontrado o cosseno de  pela fórmula:
cos = m’/ L
6. Utilizando a tabela de senos e cossenos, foi estabelecido o valor de 38° por
aproximação.
 29

7. Encontrado o ângulo  pela fórmula:

 = 90 - 

3.2.3.2 Cálculo de abertura de roscas

Para a fixação dos três parafusos de aço inoxidável do suporte, foi necessário
abrir uma rosca de acordo com a norma ABNT NBR ISO 1502, com as dimensões
M12 x 1,75 mm, onde houve o cálculo do diâmetro da broca para confeccionar a
rosca.
Foi adotada a seguinte fórmula para o cálculo:

Db = Dp-(1,13.p)

Resolução do cálculo

Obtendo os dados:

Dp = 12 mm

p = 1,75mm

Db = 12-(1,13.1,75)

Db = 12-(1,9775)

Db = 10,0225 mm => Foi então adotado uma broca com diâmetro 10 mm.

3.2.3.3.Cálculos de soldagem

Pelo fato do suporte necessitar de soldas em sua confecção, foi necessário

estabelecer a quantidade de metal de adição para as juntas, assim como os gastos
referentes ao consumível.

O cálculo de soldagem teve como padrão o procedimento “QUANTIDADE DE

METAL DE ADIÇÃO”, da empresa Carbocloro e referenciado como PI-MAIE-70 e a
prova real foi realizada com os cálculos fornecidos pela ETEC nas aulas de processos
de soldagem.
 30

De acordo com o procedimento utilizado, foi necessário estabelecer as

dimensões da junta e o desenho das formas geométricas que compõem a união,
como pode ser observado na figura 5:

Foram definidas 4 formas

a) geométricas para cada junta soldada, Um
semicírculo para o passe de raiz, um
retângulo perpendicular ao semicírculo
com altura igual à intersecção da reta
com o a linha do chanfro, um trapézio nos
passes de preenchimento e uma semi-
b)
elipse no acabamento.

Figura 5 – Definição da forma das juntas

soldadas

Sendo:

a) União da barra chata 1”x1/4” com o tubo de 3” SCH 40 (espessura de parede

5,49mm).

b) União da barra chata1”x1/4” com a face frontal do cone (diâmetro 24mm).

No caso desta solda, foi realizado união por fricção inicialmente, para fixar as
pecas garantindo o alinhamento natural da placa com o mangote do torno e logo após
foi reforçado com solda TIG. O processo de fixação por atrito pode ser visualizado nos
vídeos contidos no arquivo digital.

Para obter os valores de metal de adição em peso, foram calculadas as áreas

de cada forma geométrica, multiplicando o valor pelo seu comprimento e
consequentemente obtendo o volume de metal de adição. Multiplicando os valores
pela densidade do material, que adotamos como 7,86g/dm³, foi possível definir o peso
de metal de adição necessário para preencher as juntas A e B em gramas.

A relação de cálculos de soldagem realizados está descrita abaixo.

 31

1. Acabamento da solda;
2. Preenchimento da solda;
3. Profundidade do preenchimento da solda;
4. Raiz da solda.

Figura 6 – Indicação da forma e figuras geométricas utilizadas para os cálculos de

consumível utilizado no projeto.

Cálculo das áreas:

A1 = .r²/2 A2 = b.h A3 = (B+b).h/2 A4 = .r²/4

Cálculo dos volumes:

V = A.Ls

Sendo definidos dois volumes, um da junta soldada do tubo com a barra chata e outro
da barra chata com o cone.

Cálculo de peso:

Pma = V1 + V2. 

Cálculo de número de eletrodos

N = P/ p

Sendo:

Eletrodo empregado no projeto: E7018 1/8” x 300mm

Por fim, o suporte foi concluído com sucesso, sendo testado inclusive no
mangote do torno, conforme pode-se observar na foto 3.
 32

Foto 3 – Mangote do torno com suporte Foto 4 – Detalhe da fixação por parafusos
acoplado. equidistantes.

Após a instalação do suporte, foi verificado que a peca esta de acordo com o
projeto, perfeitamente alinhado e com as dimensões especificadas, sendo possível
adaptar corpos de prova com diâmetro externo de 10 mm ate 63,5 mm, desde que
sua superfície de contato não ultrapasse o valor de 30 mm2 .

3.3 Fase 2: Elaboração do Sistema Hidráulico de pressão

No processo de soldagem por fricção, é necessária a aplicação de forças no

sentido axial, para que as peças atritem o suficiente para gerar o aquecimento
suficiente para que ocorra a fusão.

Em maquinários específicos que realizam o processo, esta pressão é aplicada

por sistema hidráulicos que também auxiliam na fixação das peças, para evitar que
hajam deslizamentos em alguma das peças por mau ajuste no aperto e
consequentemente causando defeitos na união.

Em nosso caso, foi possível realizar a fusão manualmente, utilizando o volante

do mandril, porém, não foi possível controlar a pressão aplicada e nem garantir o
resultado da união, encontrando defeitos típicos de baixa pressão e temperatura, com
descontinuidades no centro da solda dos corpos de prova.

Foi então idealizado que poderíamos criar um sistema hidráulico para aplicar
as forças de aquecimento e forjamento, certificando a pressão aplicada e podendo
controlar melhor os parâmetros de soldagem, sempre tomando base e comparando
os resultados com as literaturas relacionadas ao tema.
 33

O projeto do sistema hidráulico apenas foi iniciado após conversa com os

professores coordenadores, avaliando a possibilidade de implantar um dos cilindros
das aulas de automação em nosso projeto.

Após a autorização, foi escolhido o cilindro que utilizaríamos e feita uma

reunião com os membros do grupo para definição da forma de fixação e aplicação do
cilindro no projeto de adaptação do torno mecânico.

O cilindro hidráulico será

preso ao mangote fixo e aplicará a
força de compressão no mangote
móvel, que ficara livre oara
comprimir as pecas a serem
soldadas.

Conforme ilustrado na figura

7, onde os suportes fabricados
Figura 7 – Representação esquemática da fixação doestão detalhados em amarelo,
cilindro hidráulico. sendo constituídos de quatro
chapas, sendo duas soldadas nos
mangotes fixo e móvel, e as outras
duas, fixadas pelos parafusos dos tirantes e ponta do cilindro respectivamente.

Os materiais e informações adicionais, vide anexos.

Não foi possível finalizar a montagem do conjunto do sistema hidráulico,

apenas a fabricação das pecas individuais, restando fixa-las nos mangotes do torno.
As soldas não foram realizadas pois os mangotes são fabricados em ferro fundido,
sendo necessário um estudo para escolha de eletrodo especifico ou fixação por meio
de parafusos.

Foto 6 – Cilindro hidráulico escolhido para compor o sistema.

Foto 5 – Pecas que compõem o
sistema hidráulico (fixação).
 34

4 Testes Práticos do Processo Adaptado e Análise dos Resultados

Obtidos

Para determinar a possibilidade de realizar o processo de soldagem por fricção

no torno mecânico, foram realizados diversos testes práticos, com materiais similares
e dissimilares, de modo a testar os parâmetros necessários para realizar a fusão e
analisar os resultados a partir de análises metalográficas e ensaios mecânicos de
resistência da união e sua ZTA.

Inicialmente foi realizado o teste prático utilizando o método manual e a rotação

do torno foi ajustada o mais próximo possível das literaturas obtidas, como a pressão
da aquecimento e forjamento foi realizada manualmente por meio do volante do
mangote, foi impossível definir a força na execução do teste, assim como sua
temperatura atingida.

Posteriormente foram realizados testes utilizando aparelhos medidores de

temperatura, sendo um termômetro à laser e um termógrafo digital, onde foi possível
detectar os gradientes de temperatura nas peças soldadas.

Com o intuito de provar e analisar as possibilidades, limitações e qualidade de

juntas dissimilares, foi realizado teste prático utilizando barra redonda de ½” feita em
aço carbono SAE 1020 e um parafuso de aço inoxidável austenítico em AISI 304. Os
resultados foram satisfatórios e acabaram por revelar fenômenos inesperados que
ocorreram durante o processo, que serão descritos posteriormente, no tópico 4.2.3.

4.1 Testes práticos realizados no torno mecânico

A figura 7 demonstra de forma esquemática a montagem das peças no

torno para a realização dos testes práticos:

1
4

2 3

Figura 8 – Representação esquemática da fixação dos corpos

de prova nos testes práticos iniciais.
 35

Representação das partes do processo de acordo com a figura 4:

1. Mandril de Furadeira para até 14mm;

2. Peça Fixa;
3. Peça Giratória;
4. Placa (Castanha) do Torno.

4.1.1 Segurança na execução:

Na execução dos testes práticos, foram tomadas medidas básicas de

segurança e operação para garantir a segurança e manter a integridade física dos
participantes.
Como medidas de prevenção, foram realizadas as seguintes etapas:

- Torno bloqueado eletricamente para preparação da operação;

- Providenciado óculos de proteção aos participantes;
- Retirado o castelo do torno para facilitar operações (manuseio e visualização);
- Encaixado mandril no engate cônico do mangote;
- Corpo de prova fixo corretamente, sem folgas ou desalinhamentos;
- Posicionamento do operador e assistente fora do raio de ação em caso de fratura do
corpo de prova;
- Realizados testes normalmente, com riscos controlados e atenção constante ao
processo para evitar danos no equipamento, aos C.P. ’s ou à integridade dos
participantes.

EPI’S NECESSÁRIOS:
- Calça e camisa
- Sapato fechado
- Óculos de proteção
- Luvas de algodão

4.1.2 TESTES

No primeiro dia de testes, foram realizadas quatro tentativas, com parâmetros

diferentes e que por sua vez demonstraram resultados diferenciados. As variáveis
utilizadas, as fotos e análise visual primária foram detalhados conforme a seguir. As
dimensões são referenciadas na figura 8.
 36

CP1
Tempo estimado: 1 min.
Rotação: 1.120 RPM
Pressão: Não foi possível definir.
Material: Aço-Carbono SAE 1020.
Dimensões do CP:
Ø = ½” D¹ = 30 mm
L¹ = 80 mm D² = 30 mm Foto 7 - Fixação do CP1
L² = 80 mm
Superfície de Atrito: Corte a disco.
OBS:
1. União da solda travou a castanha do
torno.
2. Houve desalinhamento visível.
3. Vibração alta durante o processo.
Foto 8 - Detalhe da União
do CP1

CP2

Tempo estimado: 30 seg.

Rotação: 1.800 RPM
Pressão: Não foi possível definir.
Material: Aço-Carbono SAE 1020.
Dimensões do CP:
Ø = ½” D¹ = 10 mm Foto 9 - Fixação do CP2
L¹ = 80 mm D² = 15 mm
L² = 60 mm
Superfície de Atrito: Corte a disco.
OBS:
1. União travou a castanha rapidamente,
Não aquecendo por muito tempo
(aprox. 2 seg.)
2. Com diminuição das distâncias D¹ Foto 10 - Detalhe durante o
e D², a vibração reduziu sensivelmente. processo
3. Desalinhamento leve.

CP3
Tempo estimado: 1min. 30 seg.
Rotação: 710 RPM
Pressão: Não foi possível definir.
Material: Aço-Carbono SAE 1020.
Dimensões do CP:
Foto 11 - Fixação do CP3
no mandril
 37

Ø = ½” D¹ = 10 mm
L¹ = 80 mm D² = 15 mm
L² = 60 mm
Superfície de Atrito: Corte a disco.
OBS:
1. Não aqueceu o suficiente para gerar
união. No tempo de 1 min. Iniciou vibração
elevada e o processo foi interrompido. Foto 12- Detalhe das faces após
2. Superfície final com desgaste elevado processo
e coloração azulada.

CP4
Tempo estimado: 1 min. 20seg.
Rotação: 1.120 RPM
Pressão: Não foi possível definir.
Material: Aço-Carbono SAE 1020.
Dimensões do CP:
Ø = ½” D¹ = 10 mm
L¹ = 80 mm D² = 10 mm Foto 13 - Detalhe da união
L² = 30 mm Retirada camada de óxido.
Superfície de Atrito: Corte a disco.
OBS:
1. Utilizados melhores parâmetros:
Rotação, pressão constante e pressão
adicional após travamento do torno.
2. União usinada para retirada do óxido.
3. Feita análise da união em Microscópio estéreo
com ampliação de 50x, sendo verificado
que houve falta de paralelismo, influenciando
negativamente no resultado da solda.
Foto 14 - Detalhe da
união sem paralelismo
entre as faces

Após a primeira bateria de testes, foi possível definir que o parâmetro de

rotação que empregaríamos seria o do CP4, sendo a rotação de 1.1020 RPM e tempo
acima de 1 minuto, para que sejam obtidos os melhores resultados possíveis em
testes posteriores.
 38

Em literaturas, o tempo de preparo não ultrapassa os 15 segundos, porém

acreditamos que devida ao maquinário do torno não possuir força suficiente de torque
e pela pressão ser realizada manualmente, não é possível atingir a temperatura de
forjamento instantaneamente, afinal a placa do torno interrompe sua rotação
praticamente ao mesmo tempo em que as peças atingem resistência mecânica
considerável.

Ficando clara a importância que deve ser dada a potencia da maquina

utilizada, pois assim, mesmo após a união obter resistência elevada, as pecas
continuam atritando ate que se obtenha a temperatura ideal de soldagem.

O desalinhamento conhecido do mangote com o barramento também é um

agravante do processo adaptado, uma vez que quando aplicadas forças muito altas,
os CP’s perdem levemente o alinhamento e o paralelismo entre as faces.

Os demais testes foram realizados dentro de nossa realidade de maquinário,

não sobrecarregando o torno.

Todos os testes práticos foram registrados com fotografias e vídeos, de modo a

facilitar o entendimento da situação. As fotos estão na seção de anexos, e os vídeos
apenas na versão digital do trabalho.

No segundo dia de testes, foram realizados 6 corpos de prova, com auxílio de

equipamentos específicos para medição das temperaturas alcançadas durante o
processo, assim como a difusão do calor nos CP’s.

Os resultados obtidos no segundo dia de teste foram descriminados na tabela

4.

A diferença nos valores

Relação de temperaturas obtidas com termógrafo ocorreu pelo motivo de que o
digital e pirômetro à laser
aparelho de termografia digital
Temperatura Temperatura Inspeção apenas detecta temperaturas
CP
Termógrafo Termômetro Laser Visual inferiores a 250ºC, identificando
1 OVER 380°C BOM temperaturas superiores como
2 247°C 423°C BOM OVER . As temperaturas medidas
3 232°C 350°C RUIM com o termômetro a laser seguem
4 OVER 427°C BOM uma media de valores, podendo-se
5 220°C 413°C RUIM relacionar a temperatura atingida
6 OVER 431°C BOM com o resultado final da solda, em
Tabela 4 – Relação das temperaturas medidas com relação a o seu aspecto visual.
termógrafo digital e termômetro à laser.
 39

4.2 Elaboração dos Corpos de Prova para Ensaios Metalográficos e

Ensaios Destrutivos
Após a realização dos testes práticos, foram preparados diversos corpos de
prova para analisar os resultados obtidos quanto à microestrutura, ZTA, resistência
mecânica e fenômenos decorrentes da formação de juntas dissimilares.

Foram elaborados primeiramente corpos de prova para análise metalográfica,

embutindo em baquelite as amostras da seção longitudinal das juntas soldadas.

Na elaboração dos corpos de prova embutidos, foi utilizado o laboratório de

metalografia e tratamento térmico da ETEC, assim como todos os equipamentos, de
acordo com a autorização do professor coordenador do laboratório, Jorge Medanha.

4.2.1 Corpos de prova para metalografia

Os primeiros corpos de prova eram puramente de uniões em aço carbono SAE

1020, onde foram retiradas fotos das uniões no exato instante de sua fusão. Em
seguida foram cortados os corpos de prova em cortadeira metalográfica (Foto X)
própria para preparação de corpos de prova metalográficos, por se tratar de um disco
de corte com granulação extremamente fina e refrigerada à água, para evitar
deformações indesejáveis nas faces e microestruturas a serem analisadas.

Antes do embutimento dos corpos de prova, foram retiradas fotos do corte das
juntas soldadas:

Puderam-se observar então os resultados

obtidos com diferentes parâmetros de pressão e
temperatura, assim como desalinhamentos. A foto 15
demonstra o desalinhamento entre as peças, devido à
fixação indevida dos corpos de prova e folgas do
conjunto de apoio do mangote e do mandril, gerando
inclusive trincas nos vértices de contato.
Foto 15 - Detalhe da união
Outro defeito característico da falta de
com desalinhamento entre as
temperatura e pressão são as descontinuidades por
peças
falta de fusão observada nas geratrizes dos corpos de
prova e também no centro da união, detalhados nas
fotos 16 e 17.
 40

Foto 16 - Detalhe da união Foto 17 - Detalhe da união

com fusão deficiente na com falta de fusão.
geratriz superior

Após a realização dos procedimentos de lixamento, polimento e ataque

químico nos corpos de prova de aço carbono, foram realizadas as análises
metalográficas das uniões.

4.2.2 Análise metalográfica dos corpos de prova em aço carbono.

Nos corpos de prova em aço carbono, as mudanças mais visíveis

metalograficamente foram em relação aos grãos perlíticos da microestrutura,
ocorrendo uma dispersão dos carbonetos e a impossibilidade de definição dos
contornos de grão.

Em determinados corpos de prova não foi sequer possível identificar a

região da fusão, pelos grãos ferríticos e perlíticos terem se fundido
completamente, apenas ficando perceptível uma faixa de 1 mm em que há a
dissipação da perlita na região da fusão.

Os procedimentos empregados nas análises foram os ensinados pela

ETEC durante o período de habilitação técnica em laboratorista metalográfico.
Abaixo, uma tabela indicando os dados gerais das análises:
 41

Preparação de corpos de prova para análise metalográfica

Máquina: Tempo: Abrasivo do disco:

Corte
Arotec COR40 30 seg Não informado

Tempo de Tempo de Faixa de pressão: Resina:

Máquina:
Embutimento aquecimento: refrigeração: mínima: 100kgf/cm² Baquelite
Arotec PRE30
10 min 5 min máxima: 170 kgf/cm² marron
Sequência de Secagem:
Máquina: Abrasivo polimento:
Preparação lixamento: Soprador
Arotec AROPOL Alumina diluída em água destilada +
de superfície 100 > 220 > 320 > de ar
2V Algodão embebido em álcool para limpeza
420 > 600 > 1200 quente
Identificação das inclusões:
Modelo
Análise de Tipo:Óxido Globular
microscópio:
inclusões Tamanho: nº5
Olympus GX51
Diâmetro: Fino
Secagem:
Método de Tempo de Lavagem:
Ataque Reagente: Nital Soprador
aplicação: aplicação: Água de distribuição
químico 2% de ar
Imersão 4 seg urbana tratada
quente
Análise em
microscópio Modelo Quantidade de
Ampliação: Extensão das fotos:
óptico digital microscópio: fotos:
100x e 500x Jpg
Olympus GX51 30

Tabela 5 – Dados gerais utilizados nas análises dos corpos de prova em aço carbono.

Observe o esquema abaixo, na figura 9, criado para facilitar o

entendimento dos resultados obtidos nos testes, que demonstra a variação na
granulação desde a extremidade oposta até a zona de fusão.

A granulação encontrada no material original foi classificada conforme a

norma ASTM E 112, como microestrutura granular, tamanho de grão nº8 e
porcentagem de carbono em torno de 0,2%.

Ao decorrer da ZTA, começa-se a encontrar microestrutura granular

levemente encruada com dispersão da perlita, perdendo a definição do
contorno de grão.

Na união, já não é possível definir a microestrutura, por apresentar

carbonetos extremamente dispersos, sem forma ou contorno definido.
 42

100x

500x

Figura 9 – Esquema de análise metalográfica do corpo de prova em aço carbono, demonstrando a

relação de encruamento nos grãos e dispersão da perlita com a proximidade da zona de fusão
100x ampliação.

Após as análises, foi então definido que a mudança na granulometria

dos corpos de prova se deu graças à pressão aplicada somada à energia
gerada na soldagem, ficando claro que para aplicações reais em que as
características iniciais dos materiais não possam ser alteradas, existe a
necessidade de se realizar um tratamento térmico determinado para aquela
aplicação.

Não foi possível realizar medições de dureza nas diferentes regiões,

porém pode-se ter a certeza que toda a ZTA e a própria união adquiriram
tensões residuais e consequentemente possuem dureza superior ao metal
antes da realização do processo.

O mecanismo de união ocorre por caldeamento, uma vez que se

misturam ainda na fase plástica, não atingindo fases líquidas neste caso.
 43

Porém, caso os parâmetros não sejam corretamente ajustados, podem ocorrer

uma série de defeitos na união conforme citado na página 19, na figura 3.

Observe na foto 18 um exemplo típico de

falta de fusão no centro da união devido à falta
de pressão durante o processo.

A foto foi retirada com o auxílio de um

microscópio estéreo e utilizada ampliação de
5x.

Foto 18 – Exemplo de falta de Nota-se inclusive a incrustação de

fusão no centro da união devido baquelite no interior da descontinuidade que
à falta de pressão aplicada.
não foi possível remover.

Nesta etapa das análises foram utilizados 4 corpos de provas, sendo os

mesmos criados na data do ensaio de termografia digital, sendo escolhidos por
terem obtido o melhor resultado após a soldagem pelo método da inspeção
visual externa e temperatura atingida.

Nota-se inclusive pela foto 19, alguns

1 2
pontos escuros nos corpos de prova 2 e 4, que
representam descontinuidades na região da
união.

Como em alguns casos não foi possível

definir a linha da união após o corte, as
superfícies foram lixadas com lixa 220 e
3 4 aplicado ácido nital em 4%, revelando a linha
da união.
Foto 19 – Corpos de prova
utilizados nas análises de solda
puramente em aço carbono.

4.2.3 Análise metalográfica do corpo de prova com junta dissimilar

O terceiro teste prático foi para testar a possibilidade de unir materiais

diferentes e assim poder estudar os fenômenos ocorridos em juntas
dissimilares.

Conseguimos então unir uma barra redonda de aço carbono SAE 1020
com um parafuso de aço inoxidável AISI 304, foram utilizados os mesmos
parâmetros dos testes com aço carbono com exceção do tempo de
 44

aquecimento, que durou cerca de 2 minutos, pelo fato da pressão ser aplicada
manualmente.

Devido a falta de tempo e disponibilidade de material, foi feito apenas

um corpo de prova, afinal o intuito do teste era testar a possibilidade de unir
materiais diferentes. Após o sucesso, decidimos então que seria melhor
analisar os resultados metalograficamente, para entender um pouco mais do
processo e os fenômenos físicos e químicos que envolvem a soldagem por
atrito de juntas dissimilares.

Pôde-se notar com este teste que o aço

carbono atingiu temperaturas acima do campo 1 2
austenítico, provavelmente formando fases
gama na região da união, pelo simples motivo de
ter fundido parte de seu material no momento da
união.

O aço inoxidável por sua vez teve menor

aporte de calor por se tratar de um material mais
Figura 10 – Corpo de prova
duro, não chegando ao estado líquido, porém,
com junta dissimilar utilizado
pela conformação ocorrida no processo, na análise.
deformou sua granulação, mudando de
microestrutura na ZTA.

Na figura 10, pode-se verificar o corpo de prova embutido, sendo a face

analisada a seção transversal da união. O lado indicado pelo número 1 refere-
se ao parafuso em AISI 304 e o lado indicado pelo número 2 representa a barra
em SAE 1020.

O procedimento de preparação deste corpo de prova foi similar aos

primeiros, mudando apenas o ácido utilizado para revelar os grãos. Sendo
utilizado o Marble como opção fornecido pela ETEC.

Foi também criado um esquema para melhor visualização da análise

metalográfica deste corpo de prova, conforme figura na próxima pagina:
 45

100x

AISI 304 SAE 1020

100x

500x

Figura 11 – Esquema de análise metalográfica do corpo de prova com junta dissimilar, demonstrando a
relação de encruamento nos grãos, dispersão da perlita e transformação da austenita em martensita
com a proximidade da zona de fusão.
 46

Fica claro pela análise do corpo de prova que o lado em aço carbono sofreu
uma dissipação da perlita assim como visto anteriormente, porém, ao se aproximar da
união, ocorre uma região descarbonetada e um acúmulo de carbonetos próximos ao
inox.

Este fato é explicado pela diluição do aço carbono no aço inoxidável e pela
afinidade do Cromo pelo carbono, formando mais facilmente os carbonetos de cromo
no interior do aço inoxidável. O processo de migração do carbono foi acelerado
devido a alta temperatura atingida no momento da soldagem. Lembrando que o lado
em aço carbono fundiu-se por um instante, garantindo uma temperatura de pico
mínima em torno de 1450 °C, segundo o diagrama FeC, para um aço hipoeutetóide
na concentração de 0,2% de carbono, o início de formação de solução líquido na fase
gama é de aproximadamente 1460 °C.

O lado em aço inoxidável também sofreu alterações, porém diferenciadas. A

microestrutura original austenítica do aço AISI 304, ao decorrer da ZTA, sofre um
encruamento nos grãos até o ponto da união onde observa-se uma microestrutura
austenítica deformada severamente e uma faixa com características martensíticas.

Tendo em vista o aumento da concentração de carbono nesta faixa, pela

migração oriunda do aço carbono, é possível explicar o aparecimento desta
martensita, que por sua vez obteve energia suficiente para tal fenômeno ocorrer
mesmo em um curto período de tempo.

De acordo com a publicação da ESAB de soldas especiais, na parte de aços

inoxidáveis, é citado o seguinte fato:

“Um metal de adição de aço carbono resultará em

uma microestrutura martensítica de alta liga na região da
solda próxima do aço inoxidável. O mesmo resultado se
encontrará se o metal de adição possuir a mesma
composição química do aço inoxidável. Essa
microestrutura frágil resultará em trincamentos
generalizados, que dificilmente podem ser observados.”
ESAB, Soldagens Especiais, aços inoxidáveis, pg37.

Como no caso do processo de soldagem por atrito não há metal de adição,

consideramos o fato de que o aço carbono atingiu temperatura de fusão, obtendo
 47

resultados semelhantes aos obtidos com metais de adição em processos de solda

convencionais.

Outro detalhe importante destacado em literaturas é a necessidade de se

realizar tratamentos térmicos em juntas dissimilares antes de sua aplicação, pelo fato
de dar aos materiais novamente sua microestrutura e propriedades originais, uma vez
que uma das diretrizes principais do processo é garantir propriedades da união iguais
ou superiores aos metais de base.

4.2.4 Corpos de prova para termografia digital

O ensaio de termografia digital foi um recurso adquirido graças ao setor de

Inspeção de Equipamentos da empresa Carbocloro Indústrias Químicas, onde com a
autorização do gerente de manutenção, o equipamento foi cedido pra a realização
dos testes juntamente com um termômetro à laser.

O termógrafo digital foi operado durante o ensaio pelo Inspetor de

Equipamentos Alexsandro Pupo de Sá (N1 PM/ME) e o termômetro por um
integrante do grupo deste trabalho.

Foram realizados seis corpos

de prova, capturando as
temperaturas e a gradiente do
aquecimento alcançado nas peças
durante o processo.

A figura 12 demonstra a
gradiente da temperatura nas duas
peças, sendo a do lado direito a
peça giratória e a esquerda, com
Figura 12 – Demonstração do gradiente de
temperatura no corpo de prova nº6 maior comprimento de dissipação de
calor, a peça estacionária. A
seta indica o ponto de contato entre
as faces, podendo ser observado que no caso da peça estacionária, houve maior
aquecimento que pode ter ocorrido devido o seu menor comprimento e maior área
nos pontos de apoio.

Pelo fato de o termógrafo digital detectar temperaturas até o limite máximo de

250°C, os pontos de medição onde a temperatura excedeu este valor recebe a
denominação “over”, por ter ultrapassado o limite do equipamento.
 48

Portanto as temperaturas reais no momento da união foram retiradas com o

termômetro à laser, obtendo uma leitura simples e rápida, conseguindo inclusive
definir que os materiais não sofreram ultrapassaram a linha crítica de mudança de
fase, comprovando a fusão no estado sólido.

Foto 20 – Análise do corpo de prova n°5 no software do termógrafo.

O software que analisa os registros fotográficos foi utilizado na própria planta

da empresa cedente do aparelho, podendo analisar individualmente cada fotografia
térmica e realizar medições da temperatura nos diferentes pontos do corpo de prova.

Como pode ser observada na foto 20, a região da união que possui coloração
esbranquiçada, é onde a temperatura superou os 250°C limitados pelo aparelho.

Mas como pode-se observar no restante das fotografias(vide anexos), o

gradiente foi menor nos corpos de prova em que a pressão foi maior e
consequentemente o tempo de fusão foi menor. Este fato comprova o que é citado em
literaturas, de que no processo, a ZTA obtida é mínima se forem utilizados os
parâmetros corretos.

Por isso a necessidade do sistema hidráulico em máquinas específicas para o

processo, pois se pode aplicar uma força suficiente para gerar o aquecimento
praticamente no instante de contato das faces da solda.
 49

Em nosso caso, o corpo de prova que obteve a menor gradiente foi o CP n°1,
onde foi exercida uma pressão maior, porém o aquecimento não foi total e a união
apresentou maior defeito de descontinuidade no centro.

Foto 21 – Gradiente de dissipação do calor no CP nº1.

Podemos então destacar então que as variáveis essenciais do processo

são a velocidade de rotação, temperatura e pressão aplicadas, gerando o atrito
necessário, conforme o trecho a seguir retirado do livro “Processos de
Soldagem”:

“A soldagem por atrito é um processo

de união no estado sólido no qual a
coalescência entre as peças metálicas é obtida
através de aquecimento gerado através de
atrito e pela aplicação de pressão.”
MARQUES, P. V. MODENESI, P. J.
BRACARENSE, A.Q. Soldagem:
fundamentos e tecnologia, MG, Pg310,
373pg.
 50

Lembrando sempre que o processo não pode ser realizado apenas com
metais, já sendo possível a união entre diversos tipos de polímeros e
cerâmicos também.

Existem também variáveis secundárias como o tempo do aquecimento,

quantidade de atrito, alinhamento das peças, rugosidade das superfícies de
contato, tempo de forjamento e tempo de espera.

4.2.5 Corpos de prova para ensaio mecânico

Com vista em analisar a resistência mecânica de nossos corpos de

prova, optamos em realizar ensaios destrutivos, tais como um ensaio de tração
simples para analisar sua relação com literaturas do gênero, onde a união final
da soldagem por fricção obtém uma resistência igual ou superior à do(s)
metal(is) original(is).

Por motivo de falta de tempo hábil, não foi possível realizar também
ensaios de microdureza na ZTA e na união e dobramento. Porém, com os
resultados do ensaio de tração, foi possível definir que nosso corpo de prova
em que foram observados os melhores parâmetros, também foram os que
apresentaram resistência à tração maior que a do metal original, rompendo o
corpo de prova fora da união, aproximadamente 10 mm de distância, incluindo
também uma faixa além da ZTA, possivelmente endurecida pelo encruamento
dos grãos.

Também obtivemos um caso de rompimento na união, ficando evidentes

as linhas de fluxo citadas na figura 2. Podendo inclusive se supor que o
rompimento se deu por defeitos na união, uma vez que foi o corpo de prova
com os piores parâmetros e resultados visuais.

Pelos gráficos de tração a seguir podemos observar o perfil da curva de

acordo com o tipo de rompimento.

Gráfico 6 – Perfil do gráfico de tensão /

deformação do corpo de prova rompido
fora da união.
 51

Gráfico 7 – Perfil do gráfico de tensão /

deformação do corpo de prova rompido
na união.

No caso 1, onde o corpo de prova rompeu fora da união, fica claro um

perfil típico de um material em aço carbono, com fase elástica, escoamento,
fase plástica, limite de resistência e limite de ruptura. Obtendo inclusive valores
de resistência mecânica inferiores ao que é descrito em tabelas para o aço
carbono. Talvez isto tenha ocorrido por falhas de ajuste da máquina ou de
software.

No caso 2, observa-se um perfil típico de materiais muito dúcteis, não

apresentando fase plástica nem escoamento, com uma resistência elástica
muito elevada e rompimento imediato.

A tabela 6 especifica os valores médios encontrados nos testes de

tração, tais como limite de escoamento, limite de resistência e limite de ruptura.

Valores de resistência mecânica obtidos no

ensaio de tração
CP1 CP2
Forca máxima
1272 kgf 1290 kgf
aplicada

Limite de 45,62
44,99 kgf/mm2
resistência kgf/mm2
Limite de
33,25 kgf/mm2 34,8 kgf/mm2
escoamento

Carga no limite
940 kgf 984 kgf
de escoamento

Alongamento 3,60% 20%

Módulo de
396 Mpa 187 Mpa
elasticidade

Tabela 6 – Valores obtidos de resistência

Mecânica nos ensaios de tração.
 52

Sendo o CP1 o que rompeu na solda e o CP2 o que rompeu fora da

solda.

Foto 22 – Corpo de prova de tração Foto 23 – Detalhe do corpo de

rompido fora da união. prova de tração rompido na união.

Na foto 22, nota-se o corpo de prova rompido fora da solda,

demonstrando a resistência superior da união. Já na foto 23, onde é ampliada a
superfície do rompimento com auxílio de microscópio estéreo, nota-se a fratura
dúctil desta união e linhas radiais, que equivalem às linhas de fluxo da variante
convencional do processo de soldagem por fricção, ou seja, espiraladas.

No corpo de prova rompido na união, é possível que, devido aos maus

parâmetros na soldagem, tenham ocorrido defeitos na junta, criando
descontinuidades e pontos de tensão residual que facilitaram este tipo de
ruptura do material.

As dimensões do corpo de prova, conforme norma ABNT NBR ISO

6892:2002 e os relatórios de tração estão na seção de anexos.
 53

5 CONCLUSÃO

Com este trabalho, pudemos adquirir novas experiências e conhecimentos

relacionados tanto ao processo de soldagem por fricção, como para normalização e
fabricação de projetos mecânicos, soldagem, cálculos, elaboração de pesquisas,
realização de ensaios destrutivos e não destrutivos.

Com relação aos conhecimentos específicos de metalurgia, ao analisarmos os

corpos de prova, pudemos pesquisar procedimentos, normas e literaturas,
enriquecendo ainda mais nossa qualidade como técnicos.

O processo de soldagem por fricção é uma tecnologia relativamente atual, cada

vez mais empregada nas indústrias, por sua facilidade de processo, redução de
custos com energia, capacitação e consumíveis, sendo necessário apenas adquirir
uma máquina para tal fim e os gastos serão com energia elétrica e manutenções
preventivas e preditivas.

Ao se pesquisar literaturas, publicações e informações sobre o processo, assim

como o grau de conhecimento dos estudantes e profissionais, é perceptível que ainda
existe uma lacuna muito grande entre a realidade das indústrias e a formação dos
cursos técnicos e de engenharia, sendo necessários mais projetos de adaptação
como este que criamos, não somente para demonstrar novas tecnologias e
processos, mas para diminuir as fronteiras entre as teorias e a pratica que existe
atualmente nas industrias. Também existe o intuito de estimular futuros trabalhos e
pesquisas nesta área.

Em comparação com outros processos de soldagem, talvez a soldagem por

fricção ainda não possua a mobilidade e acessibilidade necessárias para que
alavanque como processo padrão para determinas aplicações, sendo muitas vezes
mais rentável se aplicar um revestimento do que criando juntas dissimilares.

Acreditamos que este processo ganhará seu espaço com o tempo, na medida
em que empresas possam conhecê-lo e acreditar em seus resultados, pois com uma
produção em série, seu custo será barateado, a tecnologia evoluirá e será possível
criar maquinários ainda mais leves, portáteis e com potência suficiente para unir
diversos tipos de materiais e tamanhos de peças.

O setor metal mecânica só tende a ganhar em questão de qualidade,

segurança e baixos custos de produção, por isso a necessidade clara de que ao
menos quem está entrando no mercado de trabalho, possa difundir as vantagens do
processo para as empresas, visando uma melhoria contínua nas mais diversas
aplicações.
 54

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

a) Soldagem – Processos e Metalurgia: 1995; E.; BRANDI S. D. e MELO V. O.

1995; 494pg.

b) Soldagem – Fundamentos e Tecnologia: 2009; MARQUES, P. V.

MODENESI, P. J. BRACARENSE, A.Q., UFMG; Pg310; 373Pg.

c) Thermal modelling of friction stir welding. 2007; SCHIMDT H.B. e

HATELL.H.; Scriptia Materialia vol 58, n°5, Pg332-337.

d) Especificação de material SAE 1020 e AISI 304: HTTP://www.matweb.com;

acesso em 25/08/2010.

e) Junções de materiais dissimilares utilizando o processo de soldagem

por fricção rotativa: 2010; ALVES E.P.; publicação INPE; 157pg.

f) Modelação das propriedades mecânicas de juntas soldadas por fricção

linear: 2009; MARQUES H.; FCT Lisboa; 103pg.

g) ASM Metals Handbook vol.09 – Metallography and Microstructure: 1992;

vol. 9; ASM International; 1627pg.

h) Recristalização de um aço inoxidável austenítico – Uma abordagem

estatística: BARBOSA R.P, CAMPOS S.G.S, FONSECA M.A.; Artigo
UnilesteMG; 12pg.

i) Metalografia e preparação de amostras – Uma abordagem prática Versão

3.0: 2010; ROHDE R.A.; LEMM; 30pg.

j) Trabalho de Tecnologia de Soldagem – 2010; Técnica de soldagem por

fricção: CARDOSO M.F. e RODRIGUES P.R; UFPA; 16pg.

k) Especificação Inox A2-70: http://www.inoxgrp.co.uk/prodtech.htm; acesso

em: 12/08/2010.

l) Conceitos gerais sobre o processo (Em inglês):

HTTP://www.frictionwelding.com/report4.htm; acesso em 29/08/2010

m) Conceitos sobre o método convencional de soldagem por atrito:

http://www.mtiwelding.com/equipment/1/Direct-Drive-Friction-Welding; acesso
em 05/08/2010.
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7 ANEXOS

7.1 Listagem de anexos:

1 – Formulário de pesquisa;

2 – Planilha com resultados da pesquisa;

3 – Listagem de normas aplicada no projeto;

4 – Relatórios de ensaio de tração;

5 – Cronograma de entrega das atividades de TCC;

6 – Relatórios de análise metalográfica;

7 – Fotos dos equipamentos utilizados;

8 – Fotos das pecas que compõem o projeto;

9 – Desenhos e croquis do projeto;

11 – Relação de gastos com o projeto.

12 – Acompanhamento do TCC.