SALVADOR WALTER PIMENTA

ESTUDO COMPARATIVO ENTRE OS PROCESSOS DE CORTE PLASMA E JATO

DE GUA PARA CHAPA DE AO INOXIDVEL DE 1 UTILIZADO NA
CONSTRUO DE MQUINAS ESPECIAIS.


















So Caetano do Sul
2013
SALVADOR WALTER PIMENTA







ESTUDO COMPARATIVO ENTRE OS PROCESSOS DE CORTE PLASMA E JATO
DE GUA PARA CHAPA DE AO INOXIDVEL DE 1 UTILIZADO NA
CONSTRUO DE MQUINAS ESPECIAIS.





Monografia apresentada ao curso de Ps Graduao
em Engenharia de Soldagem, da Escola de
Engenharia Mau do Centro Universitrio do
Instituto Mau de Tecnologia para a obteno do
ttulo de Especialista.


Orientador: Prof. Edson Urtado














So Caetano do Sul
2013






































Pimenta, Salvador Walter
Estudo comparativo dos processos de corte Plasma e jato de gua para chapa
de ao inoxidvel de 1 utilizado na construo de mquinas especiais / Salvador
Walter Pimenta. So Caetano do Sul, SP: IMT-CEUN, 2013.
49p.

Monografia Engenharia de Soldagem do Centro Universitrio do Instituto
Mau de Tecnologia, So Caetano do Sul, SP, 2013.
Orientador: Prof. Edson Urtado

1. Ao Inoxidvel 2. Processos de Corte 3. Plasma, Jato D gua
I. Pimenta, Salvador Walter. II. Instituto Mau de Tecnologia. Centro
Universitrio. Centro de Educao Continuada. III. Estudo comparativo dos
processos de corte Plasma e Jato de gua para chapa de ao inoxidvel de 1
utilizado na construo de mquinas especiais / Salvador Walter Pimenta. So
Caetano do Sul, SP: IMT-CEUN, 2013.



AGRADECIMENTOS


A todos os professores, colegas e funcionrias da Ps Graduao da Mau do curso de Engenharia de
Soldagem do Instituo Mau de Tecnologia (IMT) pelo excelente nvel do curso, companheirismo e
apoio de toda a equipe da escola.
RESUMO

O presente trabalho tem a finalidade de comparar os processos de corte para o material ao
inox de 1, utilizado na construo de mquinas especiais buscando produtividade com
acabamento da pea conforme norma ISO 9013. O trabalho compara os processos plasma, e
jato de gua. Avaliaes comparativas mostraro o melhor processo considerando os
parmetros relacionados ao material utilizado e produtividade de cada processo. O estudo
comparativo possibilita avaliar vrios processos industriais de corte de um mesmo material
para selecionar o que melhor responde s necessidades de fabricao de equipamentos
especiais de ao inox de 1. A importncia deste estudo definir o processo de corte
especfico para o material selecionado que ser componente de um equipamento industrial
especial, seguindo pesquisas, literaturas tcnicas atuais e desenvolvimentos prticos em
procedimentos de corte de materiais similares.
Palavras-chave: Corte plasma. Corte por jato de gua. Comparativo de processos.











ABSTRACT

This work is being developed to compare the processes of cutting the material stainless steel
1 used in the construction of special machines seeking productivity with good part finish
according to ISO standard 9013. This study compares the process plasma and waterjet for
cutting the material. Comparative evaluations show the best process considering the
parameters related to the material used and productivity of each process. The comparative
study allows an evaluation of various industrial processes cutting the same material to select
the one of that best of special equipment manufacturing stainless steel 1 ". The importance of
this study is to define the cutting process specific to the selected material that will be part of a
special industrial equipment, following research, technical literature, current and practical
developments in cutting procedures of similar materials.
Keywords: Plasma cutting. Waterjet cutting. Comparative processes.


LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 Corte Plasma submerso em gua....................................................................11
Figura 2 Tecnologia Pasma...........................................................................................11
Figura 3 Amostras de Peas Cortadas pelo Processo de Corte a Plasma ...................13
Figura 4 Esquemtico de corte a Plasma Mecanizado..................................................15
Figura 5 Esquemtico de corte a Plasma Manual.........................................................15
Figura 6 Processo de corte a Plasma Mecanizado........................................................15
Figura 7 Esquemtico da Tocha Plasma ......................................................................17
Figura 8 Sistema do Cabeote de Corte para Jato de gua .........................................20
Figura 9 Variao de velocidades com aumento das divergncias no corte............23
Figura 10 Bomba Intensificadora Waterjet..................................................................26
Figura 11 Layout do Sistema Waterjet..........................................................................26
Figura 12 Modelos de peas cortadas prelo processo Waterjet..................................27
Figura 13 ISO 9013 Variaes permitidas pela Norma.............................................32
Figura 14 ISO 9013 Variaes permitidas pela Norma..............................................32
Figura 15 ISO 9013 Valores das variaes permitidas pela Norma.........................33
Figura 16 Esquema Processo Plasma............................................................................34
Figura 17 Esquema de Processo de Corte por Jato de gua.........................................35
Figura 18 Reduo dos Desperdcios............................................................................39
Figura 19 Esquema da ZTA para os processos Plasma e Jato de gua.......................41
Figura 20 Comparativo de Corte...................................................................................43
Figura 21 Comparativo de Corte...................................................................................44
Figura 22 Comparativo de Corte...................................................................................44
Figura 23 Comparativo de corte na mesma pea por plasma e waterjet.....................45
Figura 24 Seleo do melhor aproveitamento de chapa................................................45






LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Velocidades de Corte Processo Plasma mecanizado....................................16
Tabela 2 Velocidade de Corte Processo Jato de gua..................................................24
Tabela 3 Composio Quimica Ao Inoxidvel 316L..................................................31
Tabela 4 Comparativo Processos de Corte Jato de gua e Plasma.............................42















SUMRIO

1 INTRODUO..................................................................................................10
1.1 REFERENCIAL TERICO............................................................................10
1.1.1 Definio do Processo de Corte Plasma.......................................................10
1.1.2 Definio do Processo de Corte Jato de gua..............................................17
1.1.4 Descrio do Material a ser processado (Ao Inoxidvel 316L)...............27
1.1.5 Descrio da norma utilizada (ISO 9013).....................................................31
2 ESTUDO COMPARATIVO DOS PROCESSOS DE CORTE..........................34
3 MTODO AVALIAES..............................................................................40
4 APRESENTAO DOS RESULTADOS.........................................................43
5 CONCLUSES E RECOMENDAES...........................................................46
REFERNCIAS.....................................................................................................49











10
1 INTRODUO

Com o crescente avano das tecnologias de corte atravs de novos processos e equipamentos
modernos conseguiu-se definir com maior preciso os melhores processos para materiais
especficos. Os fabricantes de equipamentos e as inovaes nos materiais especiais fizeram
com que avanadas tecnologias fossem criadas buscando ampliar as opes de trabalho nos
especficos materiais.
Os equipamentos atuais esto cada vez mais capacitados para que nos processos de corte, se
obtenha maiores espessuras, melhor acabamento e menor desgaste dos consumveis dos
processos.
importante destacar que todas as empresas esto buscando produtividade com acabamento e
menor custo portanto todos os processos tem as suas limitaes e seus benefcios sempre em
funo do tipo e espessura do material.
No estudo que estamos apresentando iremos estudar dois processos diferentes de corte para o
mesmo material onde tentaremos achar o melhor custo benefcio entre os processos de corte
plasma, e jato de gua.
Iremos apresentar os dois processos com detalhes e tambm definir o material que sugerido
como o ideal para o objetivo do trabalho. O foco principal ser definir os processo e tentar
selecionar o mais conveniente seguindo literaturas e casos prticos onde foi comparar os
processos.

1.1 REFERENCIAL TERICO

1.1.1 Definio do Processo de Corte Plasma.
O principio do processo de corte a plasma foi introduzido em 1955 em substituio a outros
processos como corte por serra, prensas, tesouras e com chama e adio de ps,
particularmente para metais no ferrosos e aos inoxidveis.
O corte pode ser manual ou mecanizado, com velocidade relativamente elevada e pode ser
iniciado em qualquer ponto da pea. O jato de plasma funde e expulsa o metal de base com
grande eficincia, resultando em uma superfcie com excelente acabamento, preciso
dimensional, pequena distoro e com um restrita zona afetada pelo calor.



11
Para este processo utiliza-se gases sendo normalmente usado o nitrognio como gs de plasma
e o gs de proteo selecionado em funo do material a ser cortado, podendo ser dixido de
carbono para ao inoxidvel e mistura argnio-hidrognio para alumnio. Utiliza-se tambm
ar comprimido como gs de plasma no corte de aos com equipamentos especiais para esta
situao.
O corte a plasma pode tambm ser utilizado com a pea submersa em gua quando o material
a ser cortado no pode sofrer variaes de propriedades em funo do calor.
Figura 1 Corte Plasma submerso em gua

Fonte: wikipedia (2003)
O processo de corte a plasma utilizado para corte de peas com espessura entre 3 e 40mm
aproximadamente e pode ser utilizado na maioria dos metais comerciais. Em termos prticos
o processo aplicvel a aos carbono com espessura de at 50mm e aos inoxidveis e
alumnio com espessuras at 25mm. Para corte de magnsio, cobre e algumas de suas ligas
tambm se consegue bons resultados.
Figura 2 Tecnologia Plasma






Fonte: Flow (2013)




12

A tcnica operacional consisti em ajustar os parmetros, abertura do arco, deslocamento da
tocha ao longo da linha de corte e finalmente com o desligamento do arco. A variveis
operacionais mais importantes so velocidade do corte, fluxo de gs plasma, distncia bocal
pea (stand-off) e geometria da pea. Desde sua inveno, o processo de corte por plasma
incorporou vrias tecnologias e se mantm como um dos principais mtodos de corte de
metais. Porm, at poucos anos atrs, o processo detinha uma reputao duvidosa na indstria
de corte de metais devido ao elevado consumo dos itens componentes do sistema, o ngulo de
corte e a inconsistncia do processo. Os recentes desenvolvimentos agrupando tecnologias em
sistemas de cortes manuais e mecanizados, proporcionaram um marco importante na histria
do corte plasma. Os plasmas manuais mais modernos so equipados com sistema de jato
coaxial de ar, que constringe ainda mais o plasma, permitindo um corte mais rpido e com
menos ngulo. O Plasma formado atravs de um gs ionizado quando aquecido a uma
temperatura muito elevada, por volta de 25.000 C. O processo de corte consiste em um jato
plasma de alta velocidade acionado sobre pea de trabalho que funde o metal que est
sendo cortado. O gs utilizado expulsa o material fundido da regio da pea.
O Plasma de alta definio produz melhores cortes devido a alta tecnologia dos bicos e
acessorios para corte. Maior potencia dos equipamentos proporciona cortes mais rpido.
No processo de corte a plasma os equipamento trabalham com alta corrente de corte, o que
provoca grande zona afetada pelo calor (ZAC) o que obriga que no processo seja utilizado
operaes secundrias de acabamento. Pode-se ter tambm conicidade nas bordas em funo
da velocidade, tipo do material e espessura.
possivel fazer corte de materiais ferrosos e no ferrosos sendo que as melhores espessuras
que se consegue trabalhar com o processo plasma so as seguintes:
Ao Carbono: 0.040 "a 1.25"
Ao inoxidvel: 0,040 "a 5"
Alumnio: 0,040 "a 5"
A tolerncia nos cortes pelo proccesso plasma so as seguintes:
Plasma Convencional: 0,015 "a 0,030"
Plasma High Definition: 0,010 "a 0,015"




13
Figura 3 Amostra de pea cortada pelo processo plasma.

Fonte: Flow (2013)
O projeto de escuto frontal permite ao operador apoiar a tocha na pea mesmo em correntes
elevadas na ordem de 100A. Nos sistemas mecanizados, utilizados principalmente em
manipuladores XYZ comandados por controle numrico, foram incorporadas tecnologias que
aumentam a consistncia do processo e prolongam a vida til dos componentes consumveis
atravs de um controle mais eficiente dos gases e do sistema de refrigerao respectivamente.
O processo de corte plasma, tanto manual como mecanizado ganhou espao considerado na
indstria do corte de metais. Mesmo descontado o crescimento desta indstria, a participao
do corte plasma teve substancial ampliao devido a sua aplicao em substituio ao
processo oxi-corte, em chapas grossas, e ao laser em chapas finas ou de metais no ferrosos.
O processo de corte plasma tornou-se muito utilizado na indstria devido sua capacidade de
cortar qualquer metal condutor de eletricidade principalmente os metais no ferrosos que no
podem ser cortados pelo processo oxi-corte. O processo consiste na utilizao do calor
liberado por uma coluna de plasma, resultante do aquecimento por mais de um arco eltrico
de um gs, em alta vazo rotacional, este plasma transferido ao metal a ser cortado. A parte
do metal se funde pelo calor do plasma e este metal expulso com auxlio do gs em alta
vazo. Em 1968 surge a primeira grande inovao, a injeo de gua entre o bico e um bocal
frontal, com o objetivo de ampliar a vida til dos consumveis e na qualidade de corte. Em
1983 torna-se industrialmente vivel a utilizao do plasma com oxignio para materiais
ferrosos. Com o oxignio como gs de plasma o calor do processo provm de duas fontes: a
do plasma e da reao exotrmica da oxidao do ferro. A resultante um aumento
considervel de velocidade e qualidade de corte. Em 1989 lana-se o bocal protetor
eletricamente isolado que minimiza a formao de arco duplo e aumenta a vida til dos
consumveis. Para melhorar a vida til dos consumveis, principalmente nos processos com o



14
uso do oxignio como gs de plasma, em 1990 so incorporadas sequncias lgicas nos
sistemas plasma com ajustes especficos de corrente e vazo e presso de gs nos intervalos
de incio e final de corte, conhecido como tecnologia LongLife. Esta tecnologia conta ainda
com o aprimoramento do projeto de construo do eletrodo onde com um inserto de hfnio de
menor dimetro, amplia-se a capacidade de refrigerao do eletrodo. Nesta mesma poca
surge o plasma de alta definio que revoluciona o processo plasma e o torna aplicvel em
peas com maiores exigncias de qualidade de corte. O processo utiliza um orifcio reduzido
no bico e um canal extra para sada de excesso de gs plasma resultando num corte
praticamente sem chanfro e sem gerao de escria. Em 1993 lanado o processo com jato
de ar auxiliar aplicado coaxialmente ao jato de plasma. Esta fora de constrio aumenta a
eficincia do jato proporcionando um aumento de velocidade e reduo do ngulo de corte.
Em 2004 so incorporadas novas tecnologias ao processo plasma de alta definio com o
objetivo de melhorar o desempenho e consistncia do processo. O resultado foi a criao do
processo HyPerformance ou plasma de alto desempenho. Com todo este avano tecnolgico,
o plasma torna-se um dos processos mais importantes na indstria do corte do pas.
Atualmente o plasma vem sendo usado tanto para acompanhar o crescimento da indstria,
bem como na substituio de processos mais lentos ou com maiores custos operacionais.
A principal vantagem deste sistema reside na sua reduo do risco de deformao devido
compactao trmica da zona de corte. No aconselhvel utilizar o processo de corte plasma
para pequenas pedaos, devido temperatura que to elevada que a pea de trabalho torna-
se deformado.
Esta tecnologia moderna utilizvel para o corte de qualquer material metlico condutor, e
mais especialmente em ao estrutural, ao inoxidvel e metais no ferrosos. Corte a plasma
pode ser um processo complementar para trabalhos especiais, tais como a produo de
pequenas sries, atingindo tolerncias apertadas ou acabamentos melhorados.







15
Figura 4 Equipamento de corte a Plasma Mecanizado.

Fonte: wikipedia (2013)
Figura 5 Equipamento de corte a Plasma Manual.

Fonte: wikipedia (2013)
Figura 6 Processo de corte a Plasma Mecanizado.
Fonte: Hypertherm (2013)




16
Os equipamentos do processo de corte necessrios para fornecer esta energia suficiente para a
gerao do plasma um gerador de alta frequncia alimentado por eletricidade, gs para gerar
a temperatura da chama, e gases como argnio, hidrognio, nitrognio para ionizar, um porta-
eletrodo, eletrodo que dependendo do gs que pode ser de tungstnio , hfnio ou zircnio, e a
pea de trabalho a ser cortada.
As variveis do processo so as seguintes:
. Os gases utilizados;
. A taxa de fluxo e presso do mesmo,
. Distncia entre a pea e o bico;
. Velocidade de corte;
. A energia utilizada ou intensidade do arco;
Variveis tais como o fluxo, a presso do gs de plasma, a distncia entre a ponta e a pea e a
velocidade de corte podem ser ajustadas na prpria mquinas de corte a plasma.A qualidade
do corte varia dependendo do controle destes parmetros para alcanar melhor acabamento
das peas e aumento da produtividade .
Tabela 1 Tabela de Velocidade de corte a Plasma Mecanizado.

Fonte: Informet (2013)




17
Os principais gases so utilizados como gases de plasma ou plasmgenos, argonio, azoto e ar,
ou uma mistura destes gases, geralmente azoto utilizado para a melhorar o comportamento
no que diz respeito qualidade de corte e assegura uma durabilidade do bocal.
O jato de gs de plasma usado no processo compreende duas zonas:
Zona envolvente, que uma camada no ionizada frio anelar em torno da zona central.
Quando o frio consegue arrefecer o bocal,torna-se eletricamente isolado e confinam a
regio do arco coluna.
Zona central, que consiste em duas camadas, um anel perifrico formado por um gs
quente que no suficientemente condutor e a coluna de plasma ou o ncleo, onde o
gs de plasma- tem a sua maior condutividade, a maior densidade de partculas
ionizadas e temperaturas mais elevadas, entre 10.000 e 30.000 C.
Figura 7 Esquemtico do tocha plasma

Fonte: wikipedia (2013)

1.1.2 Definio do Processo de Corte Jato d gua
A tecnologia de corte com jato de gua de presso ultraelevada o processo que mais
rapidamente tem crescido nos ltimos anos. O jato de gua de presso ultraelevada corta a frio
sem afetar termicamente a estrutura do material, este processo pode ser utilizado desde chapas
finas de metal at chapas de 10 polegadas de espessura e pode cortar qualquer tipo material
existente. A tecnologia de corte atravs do jato de gua realizada atravs de presso
ultraelevada (40.000 a 100.000 psi).
O processo de corte com gua utiliza jato de gua de presso ultraelevada, que obtido
atravs de bombas de presso ultraelevada que normalmente conduzem a gua a uma presso
de at 4.000 bares (ou 60.000 psi) que passa por um orifcio de 0,004 a 0,016 (0,10 a 0,41
mm) de dimetro, gerando, assim, jatos de gua com velocidade de quase 1.000 m/seg, ou



18
seja, trs vezes a velocidade do som. Este processo muito verstil e pode ser utilizado em
praticamente todos os segmentos industriais onde se utiliza corte.
O processo de corte com jato de gua de presso ultraelevada pode cortar qualquer material,
utilizando ou no abrasivo. Utiliza-se o processo sem abrasivo para cortar espuma, papel,
carto, borracha, plstico, fibra de vidro, materiais de vedao e guarnio, fraldas
descartveis, tapearia automotiva e quaisquer outros materiais macios e no metlicos. O jato
de gua com abrasivo, por sua vez, corta todos os metais como ao inoxidvel, ao carbono,
ao temperado, alumnio, ligas de nquel, titnio, lato e outros metais no ferroso, alm de
mrmore, granito, vidro, cermica, azulejo, compsitos, materiais laminados e quaisquer
outros materiais de alto ndice de dureza e grandes espessuras. Assim, possvel efetuar o
corte de praticamente qualquer material com at 300 mm de espessura em uma nica
operao, com excelente qualidade, e sem necessidade de operaes secundrias.
O corte com jato de gua com abrasivo pode ser executado por sistemas de movimentao
com robs, e sempre controlados por softwares que otimizam velocidades e padres de corte e
definem os parmetros de trabalho para todos os materiais, automaticamente.
O corte com jato de gua, pura ou com abrasivo um processo a frio e corta por eroso que
um mtodo prefervel ao corte mecnico ou trmico, produzindo excelente acabamento, sem
zonas afetadas pela induo de calor ou pelos impactos mecnicos. A matria prima mantm
sua integridade estrutural.
O processo de corte a frio atravs do jato de gua com presso ultraelevada permite aumentar
a produtividade atravs da possibilidade de se trabalhar com vrias camadas do material a ser
cortado (material empilhado) e do corte de mltiplas peas em uma nica etapa. A utilizao
de vrias cabeas de corte simultaneamente tambm pode ser utilizada quando se precisa de
alta produo. Por se tratar de um corte a frio, consegue-se melhor aproveitamento da chapa,
diminuindo-se a perda de material.
O processo de corte com jato de gua um processo verstil pois oferece economia
significativa no tempo de preparao e configurao do equipamento, permitindo o corte de
diferentes tipos de materiais, sem necessidade de substituio da ferramenta de corte .
O processo de corte com jato de gua com abrasivo gera um fluxo de presso ultraelevada de
partculas de gua e de abrasivo que podem cortar qualquer tipo material.
O abrasivo normalmente utilizado no processo de corte dos materiais o Garnet que uma
mistura natural de abrasivo, almandina liga de ferro com Mg e Mn e outros minerais onde a



19
granulometria varia entre o mash 50, 80 e 120 . No processo de corte, o jato de gua
transferido para as partculas do abrasivo as quais, por sua vez, realizam o corte.
Vrios atributos tornam o corte com jato de gua com presso ultra elevada um processo de
grande eficincia e vantagens com relao a outros tipos de processos e aplicaes:
Baixa temperatura operacional evita as zonas termicamente afetadas e distores
criadas por sistemas de corte a laser, plasma e oxicorte. Assim, no h necessidade
de rebarbao, recozimento ou usinagem secundria de superfcies afetadas pelo calor
para obter as dimenses finais.
O jato corta com pouca fora lateral ou vertical e fica, portanto, sem vibrao. Isto
minimiza a tenso mecnica na borda do material e elimina a necessidade de
acessrios de suporte; enquanto o jato de gua produz aproximadamente 50 HP, o
baixo empuxo torna o processo de corte com jato de gua mecanizado ou porttil uma
realidade possvel.
O processo de corte com jato de gua corta em qualquer direo e a pequena
ferramenta de corte de peso leve permite que o processo seja altamente produtivo,
com fcil manipulao atravs de robs que frequentemente so limitados pelo peso e
geometria das ferramentas tradicionais. Sistemas de corte com manipuladores
controlados por CNC combinam capacidade de corte unidirecional com a
flexibilidade e repetibilidade dos programas de corte.
Devido ao fato do tubo de mistura (ferramenta de corte) no encosta na pea, os
sistemas de corte so facilmente manuseveis e excelentes para cortar ngulos
precisos e formatos especiais. Nos mtodos mais convencionais, a trajetria de corte
restrita pela geometria da lmina ou da ferramenta.
O fluxo do jato de gua, que de espessura de 0,030 a 0,100 polegadas minimiza a
largura do corte, ou kerf, que maximiza o uso do material, ou seja, consegue-se
melhor aproveitamento da chapa a ser cortada. O sistema de corte com jato de gua
corta pequenos orifcios, fendas estreitas e modelos com espaamento pequeno. Para
melhor aproveitamento do material, pequenas peas podem ser agrupadas dentro de
peas maiores; diferentemente do corte de uma serra, que deixa o material para ser
subsequentemente usinado, o processo de corte com jato de gua no requer mais
nenhum tipo de acabamento ou operao secundria.



20
O processo de corte com jato de gua normalmente mais rpido do que os mtodos
tradicionais, dependendo sempre da espessura do material e o nvel de acabamento
que se espera do corte.

Um sistema bsico de jato de gua consiste em uma bomba de gua, sistema de filtragem,
bomba hidrulica, bomba do intensificador, cabeote de corte e dissipador de energia ou
coletor. A bomba de gua aumenta a presso de entrada de gua ao nvel necessrio pelo
intensificador, normalmente de 60 at 80 psi. Os filtros removem as partculas nfimas que
iriam danificar a vedao da bomba, as vlvulas de reteno e orifcios.
A bomba hidrulica fornece 3.000 psi de leo bomba do intensificador de reciprocidade. O
leo faz funcionar pistes grandes, que agem em pistes menores para aumentar a presso de
gua na proporo inversa s reas do pisto. As propores do intensificador variam de 10:1
a 20:1, produzindo presses de gua de 60.000 psi.
Para este sistema de gerao de alta presso bsica de gua, os sistemas de corte atravs de
jato de gua com presso ultraelevada e abrasivo, acrescentam um reservatrio para abrasivo,
uma vlvula medidora, uma cmara de mistura e um bocal focalizador especialmente
projetados.
O cabeote de corte abrasivo, que trabalha em conjunto com o sistema medidor, consiste na
cmara de mistura de abrasivo, o atenuador da vlvula de alta presso, o corpo da vlvula, o
corpo do bocal, o tubo de extenso, o orifcio de jato de gua e o tubo de mistura.
O cabeote de corte operado pneumaticamente em conjunto com a vlvula medidora de
abrasivo. Isto , quando o cabeote de corte ativado, a vlvula medidora abre e permite o
fluxo de abrasivo.
Figura 8 Sistema do Cabeote de Corte para Jato de gua

FONTE: Flow (2013)



21
Segue acima um esquema de um cabeote de corte para jato de gua com abrasivo para
materiais duros. Este processo tambm apresenta divergncias ou conicidade no corte em
funo das velocidades e espessura do material para amenizar estas divergncias tambm
possui equipamentos com tecnologia avanada (Ex. Dynamic Waterjet Cutting) portanto o
ajuste do processo para se evitar o defeito nas bordas cortadas so os mesmo dos que existem
no processo plasma.
Quando o sistema de corte est em ao, a gua de presso ultraelevada flui atravs do
orifcio, para dentro da cmara de mistura e para fora do sistema atravs do tubo de mistura. O
efeito da alta presso da gua entrando na cmara de mistura cria uma rea de vcuo parcial,
que empurra as partculas de abrasivo medidas atravs da linha de alimentao, para dentro da
cmara de mistura. O abrasivo se mistura com o curso do jato de gua, criando o jato de corte
de gua abrasivo de alta energia. Este curso sai pelo cabeote de corte atravs do tubo de
mistura.
O sistema de corte com presso ultraelevada desenvolve uma grande quantidade de energia no
bocal de corte, sendo que at 75% desta energia dever ser absorvida aps o processo de
corte. Portanto, necessrio possuir um sistema de captao desta energia que pode ser
dissipada atravs dos tanques com gua, ou qualquer outro tipo de captador do jato de gua
que retenha esta alta energia. Cada captador dissipa a energia restante do curso de jato de gua
abrasivo e coleta os abrasivos gastos e os resduos restantes dos cortes dos materiais.
O corte com jato de gua e abrasivo envolve dois processos distintos. Nas pores superiores
do entalhe do corte, as partculas do abrasivo removem o material por impacto nos ngulos
rasos A profundidade do corte depende da velocidade de movimentao do cabeote de corte,
velocidade do material e da espessura. Na medida em que as partculas desviam-se, produz-se
um corte levemente curvado. Neste momento, o material removido em funo da excessiva
deformao plstica, causada pelo impacto do jato. A velocidade de corte e caractersticas de
corte depende basicamente das propriedades do material a ser cortado. A taxa de rugosidade
da superfcie do material varia de 69 a 250 in R
a

A otimizao da performance do corte depende dos seguintes fatores: presso e vazo da
gua, tamanho do orifcio, taxa de escoamento de abrasivo, tamanho e tipo do abrasivo,
velocidade de movimentao da mquina e distncia entre a ferramenta e a pea a ser cortada.
Apesar dos ajustes individuais serem facilmente controlveis, importante uma combinao
ideal para o corte preciso, eficiente, de alta qualidade e em condies de repetibilidade.



22
Presso de gua: Ao se aumentar a presso da gua, aumenta-se automaticamente a
velocidade do jato de gua e at certo ponto, a taxa de corte. Se a presso elevada em
excesso, a eficincia dos componentes hidrulicos e do orifcio diminui. Em certos materiais
laminados, a alta presso causa delaminao durante a perfurao ou escavao do corte.
Vazo de gua: A taxa de vazo de gua alterada com a troca do tamanho do orifcio e da
presso. Em geral, quando a taxa de vazo de gua maior, em funo do aumento do
dimetro do orifcio, a velocidade de corte tambm aumenta. Porm, o percentual de aumento
na velocidade de corte sempre inferior ao percentual de aumento na taxa de vazo de gua,
sendo que o aumento da taxa de vazo de gua alm de um certo limite tambm no
aumentar a velocidade de corte. Complementarmente, bocais de seo maior facilitam a
mistura de gua e abrasivo com alta velocidade do jato no momento em que acontece o corte
mais eficiente. Taxas mais altas de vazo de gua tambm produzem uma perda de carga
excessiva na presso de gua. A taxa de vazo de gua de jatos com abrasivo de 0,8 a 1,25
gales por minuto, em mdia.
Fluxo de Abrasivo: Ao se aumentar a quantidade de abrasivo, aumenta-se a velocidade de
corte at certo ponto. Aps determinado ponto, a velocidade declina. A alta quantidade de
fluxo de abrasivo aumenta o desgaste dos tubos de mistura. Em funo do desgaste do tubo de
mistura, as caractersticas do corte mudam de uma forma no previsvel. O consumo tpico de
abrasivo de 1 libra por minuto.
Tamanho das partculas do abrasivo: Diferentes tamanhos de partcula de abrasivo, afetam a
qualidade do corte. Em geral, abrasivo com partculas maiores produz um corte mais rpido,
ao mesmo tempo em que partculas menores produzem superfcies mais lisas, ou seja, de
melhor acabamento. Partculas maiores geram um melhor fluxo de escoamento de abrasivo,
porm aumentam o desgaste do tubo de mistura.
Tipo de Abrasivo: A eficcia relativa de diferentes tipos de abrasivo, depende do material a
ser cortado. Por exemplo, existe uma diferena significativa na performance de corte entre o
abrasivo garnet e abrasivos de qualidade inferior (menos onerosos). Geralmente abrasivos de
qualidade inferior so menos eficazes e com rendimentos inferior ao desejvel, porm deve-
se avaliar a relao custo/ benefcio do material versus a qualidade desejada.
Velocidade do Jato: O efeito da velocidade do jato no processo de corte bastante complexo,
pois depende de vrios fatores e do nvel de acabamento superficial que est se buscando.
Para material de maior espessura a superfcie tende a ter um melhor acabamento na parte



23
superior da pea quando comparado com a parte inferior, conforme se aumenta a espessura do
material mais se percebe esta diferena. Quando se trabalha com abrasivos de boa qualidade e
tubos de mistura novos, se consegue uma superfcie cortada mais uniforme, mesmo com
variao de velocidades de corte. A variao da velocidade de corte no jato de gua pode ser
mais lenta do que no processo de corte a plasma ou a laser, portanto, o corte com jato de gua
no cria zonas termicamente afetadas e dispensa operaes secundrias e de acabamento.
Figura 9 Variao de velocidades com aumento das divergencias no corte.

Fonte: Flow (2013)

Distncia entre a ferramenta e a pea a ser cortada (Standoff): importante manter a distncia
ideal entre o tubo de mistura e o material a ser cortado, que varia entre 0,5 mm e 2,5 mm.
Portanto, para um eficiente corte com qualidade, a distncia escolhida fundamental assim
como o material selecionado, o tamanho do orifcio, as caractersticas do abrasivo, e a
presso e vazo de gua. comum, utilizar-se como regra que esta distncia entre o tubo de
mistura e o material a ser cortado seja o dobro do dimetro do tubo de mistura.









24

Tabela 2 - Velocidade de corte Jato de gua.

Presso da Bomba:
40.000 psi 50.000 psi 60.000 psi
Orifcio
Tubo de Mistura
0,010
0,030
0,013
0,040
0,013
0,040
0,016
0,040
0,014
0,040
0,018
0,050
gua 1,59 l/min 2,68 l/min 2,98 l/min 4,49 l/min 3,62 l/min 6,05 l/min
Abrasivo 0,27 kg/min 0,45 kg/min 0,55 kg/min 0,68 kg/min 0,64 kg/min
1,09 Kg/min*
HP 11 25 30 50 50 100

Alumnio(6061)
1/4 (6,35mm)

688

1006

1412

1684

1933

2548
1/2 (12,7 mm) 325 478 668 798 914 1207
1 (25,4 mm) 145 211 297 356 406 536

Granito 6,35 1212 1776 1476 1758 3406 4514
12,7 574 841 699 833 1613 2136
25,4 254 373 310 371 716 950

Ao 6,35 272 399 561 668 767 1011
Malevel 12,7 130 188 267 318 363 480
25,4 58 84 117 140 160 213

Ao Inox 6,35 254 373 531 632 713 958
(316) 12,7 119 175 251 300 338 455
25,4 53 79 112 132 150 201

Titnio 6,35 330 485 681 810 930 1227
12,7 158 229 323 384 439 582
25,4 69 102 142 170 196 259

Fonte: Flow(2013)



25
Figura 10 Bomba Intensificadora

Fonte: Flow (2007)

Figura 11 Layout do Sistema

Fonte: Flow (2007)



26
A tabela abaixo mostra que variando a presso das bombas para o processo de 60.000 para
87.000 psi consegue-se um incremento de 40 a 50% na velocidade de corte.
Segue alguns modelos de peas cortadas pelo processo de corte por jato de gua:
Figura 12 Modelos de Peas cortadas pelo Processo Waterjet



FONTE: Flow (2013)







27
1.1.3 Descrio do Material que ser processado (Ao Inox 316L)
O Ferro Inoxidvel, ligado ao cromo, com um teor mnimo de 12% e a maioria dos aos
inoxidveis contm de 16% a 20% de cromo, em alguns casos especiais chega-se a 35%,
porm teores acima de 30% so incomuns. Quanto maior o teor de cromo, maior a resistncia
corroso, o cromo tambm aumenta a resistncia ao calor, principalmente a resistncia
formao de carepa. Os aos inoxidveisl mais usado contm 17-20% de cromo e 9-14% de
nquel. O nquel aumenta a conformabilidade, a soldabilidade e a resistncia corroso.
Quando o teor de nquel alcana ou ultrapassa a metade do teor de cromo, o ao torna-se
austentico e no magntico.
A designao dos teores de cromo, nquel e de molibdnio geralmente feita com um ponto
ou uma barra entre os dgitos percentuais. Exemplo: 19/12/3 significa que um ao ou material
de cordo de solda contm 19% de cromo, 12% de nquel e 3% de molibdnio.
Os aos inoxidveis podem ser agrupados com relao a sua composio e microestrutura.
Os aos inoxidveis ao Cromo so ferro-magnticos e sua microestrutura pode ser
martenstica, ferrtica ou ferrtico-martenstico. Os aos inoxidveis martensticos ao cromo
contm de 12 a 20% de cromo e 0,15% de carbono, eles so fortemente temperveis.
Aos inoxidveis ao cromo com teor de carbono maior do que 0,25% no devem ser soldados.
Os inoxidveis ferrticos ao cromo no so temperveis. Eles contm normalmente 13-14% de
cromo e 0,08% de carbono ou 16-18% de cromo e 0,10% de carbono ou 24-28% de cromo e
0,25% de carbono. Aos com 17-18% de cromo, 2-2,5% de molibdnio, 0,2-0,8% de titnio e
0,025% de carbono e um teor muito baixo de elementos intersticiais como o carbono e o
nitrognio (ELI = extra-low interstitials) podem ser considerados como ferrticos.
Os aos inoxidveis ferrticos no so sensveis corroso sob tenso. Aos inoxidveis
ferrtico-martensticos ao cromo contm 12-14% de cromo e de 0,09-0,15% de carbono. Em
algumas especificaes esses aos so classificados como martensticos.
A temperabilidade dos aos com cromo na faixa 12-14% aumenta rapidamentena mesma
razo que o teor de carbono. Um aumento no carbono de 0,01% na faixa 0,05-0,15% aumenta
a dureza do ao em at 10-12 HB.Os aos inoxidveis ao cromo-nquel em sua maior parte
austentica.Os aos inoxidveis austenticos podem ser totalmente austenticos ou conter uma
pequena porcentagem de ferrita.
O nquel aumenta a ductilidade e, no caso dos tipos de ligas mais altas, tambm a resistncia
corroso. Os aos inoxidveis austenticos que contm 25% de nquel possuem uma boa
resistncia corroso sob tenso. Os aos inoxidveis austenticos no so magnticos



28
nem temperveis termicamente. Desta forma, as zonas termicamente afetadas desses aos no
endurecem. A resistncia corroso dos aos inoxidveis austenticos no depende s dos
teores de cromo e nquel, mas tambm do teor de carbono. A mxima resistncia corroso
alcanada quando o teor de carbono no ultrapassa 0,02%.
Na maioria dos padres de ao inoxidvel ELC (extra-low carbon), aos de baixssimo
Carbono, o teor de carbono fica limitado ao mximo de 0,030%. Aos inoxidveis
austenticos (sem ferrita) ao cromonquel-molibdnio-cobre. Um ao inoxidvel austentico
especial o ao ELC20Cr25Ni4,5Mo1,7Cu (ASTM B-625) SS 2562, usado em grande escala
quando os aos AISI 316L e 317L so insuficientes, principalmente em indstrias que
produzem cido actico, cido sulfrico, cido tartrico e cloreto de vinil.
Os aos inoxidveis austeno-ferrticos (duplex) tornaram-se uma importante alternativa aos
aos inoxidveis austenticos. As propriedades mais interessantes so a combinao de alta
resistncia mecnica, boa resistncia corroso, um custo razovel do produto e aplicaes
crescentes desta ao nas aplicaes offshore, indstrias naval e petroqumica.
Eles so conhecidos como aos inoxidveis austeno-ferrticos (da o nome duplex, de duas
fases). Tipicamente, os aos inoxidveis duplexpossuem uma microestrutura consistindo de
aproximadamente 50% de ferrita e 50% de austenita. Pode-se dizer que a ferrita a fase
responsvel pela alta resistncia mecnica, a austenita pela boa tenacidade e as duas fases
combinadas do aos aos inoxidveis duplex sua excelente resistncia corroso.
Os elementos mais importantes dos aos inoxidveis duplex so o cromo, o nquel, o
molibdnio e o nitrognio. O tipo original AISI 329 (padro sueco SS 2324) contm no
mximo 0,10% de carbono, 24-27% de cromo, 4,5-6% de nquel e 1,3-1,8% de molibdnio.
Existem tambm aos com maiores teores de elementos de liga, intitulados aos inoxidveis
super- duplex. O ao inoxidvel super-duplex grau 25Cr7Ni4Mo0,25N (UNS S32750) um
exemplo dessa categoria. Esses aos so desenvolvidos para aplicaes onde necessria uma
maior resistncia corroso ou maior resistncia mecnica do que os duplex.
O ao inoxidvel duplex magntico (o teor de nquel apenas do teor de cromo) e no
tempervel. Por causa da alta temperatura de formao de carepa ao ar, em torno de 1070C,
ele usado como um ao para construo resistente ao calor.
Os pontos fortes dos aos inoxidveis duplex so alta resistncia mecnica e boa tenacidade;
boa resistncia corroso generalizada; boa resistncia corroso localizada (pitting);
insensvel fissurao por corroso sob tenso. O ponto fraco que no deve ser utilizado
sob temperaturas de trabalho maiores que 300C, acima dessa temperatura, pode ocorrer a
fragilizao ou a fragilizao por fase sigma.



29
Os aos austeno-martensticos e austeno-ferrticomartensticos possuem 13-16% de cromo, 4-
6% de nquel. Aos desse tipo esto disponveis h mais de vinte anos, mas ainda no
alcanaram o estgio de aos inoxidveis padronizados.
Esses aos possuem um baixo teor de carbono (0,05%), um teor de cromo de 13-16% e 4-6%
de nquel. Algumas variaes desses aos possuem tambm aproximadamente 1% de
molibdnio. Apresentam uma resistncia trao maior do que a do ao martenstico clssico
com 13% de cromo e 0,15-0.20% de carbono, e j praticamente o substituiu na construo de
turbinas de gua e grandes estruturas similares nas quais so soldados fundidos.
O produto selecionado para desenvolvimento do trabalho foi o ao inoxidvel 316 L pois para
construes de mquinas que estaro sujeitas a ambiente agressivos, variaes de
temperaturas e presses de trabalho considerado como um dos produtos com as melhores
caractersticas.
Estes tipos de ao so o segundo mais populares aos inoxidveis aps o 304, e fazem parte
da Srie SAE 300, que engloba um grupo de ligas cromo-nquel austenticos. Os aos
inoxidveis austenticos como 316 so amplamente disponveis, tem boa resistncia geral
corroso, boa resistncia (dureza) criognica e excelente conformabilidade e soldabilidade.
O ao tipo 316 tem 2-3% de Molibdnio na sua composio qumica que aumenta a sua
resistncia corroso. Normalmente refere-se o ao 316 a utilizao naval, devido sua
maior resistncia corroso por cloreto, comparado com Tipo 304, portanto tornou-se um
material muito adequado para utilizao em ambientes de guas salgadas ou ambientes
agressivos. O ao inoxidvel 316L um variante do tipo 316 com um menor teor de carbono,
com o limite de escoamento inferior e uma resistncia trao inferior e tambm o 316L
oferece melhor soldabilidade. O ao cromo-nquel molibdnio, inoxidvel austentico, no-
tempervel, no-magntico, possui resistncia oxidao at a temperatura de 875 C, porm
a resistncia corroso intercristalina garantida at a temperatura de 300 C. A presena de
molibdnio na composio qumica deste ao, eleva sua resistncia mecnica, alm de
aumentar a resistncia ao ataque corrosivo em meios clorados e no oxidantes. Para evitar
uma diminuio da resistncia corroso, deve-se eliminar a carepa formada pelos processos
de solda ou conformao a quente. Apresenta boa conformabilidade a frio, embora exija
maiores esforos de conformao do que os aos no ligados. No estado solubilizado pode
apresentar leve magnetismo que se eleva em funo do grau de deformao a frio. Este ao
destinado a fabricao de peas que exigem alta resistncia corroso, tais como vlvulas,
tubos, recipientes, equipamentos hospitalares e farmacuticos, peas para a indstria qumica,
petrolfera, txtil, de laticneos, frigorfica, de tintas, papel e celulose. indicado para a



30
utilizao em ambientes onde exista o ataque de substncias corrosivas, tais como cidos
sulfricos, cidos sulfurosos, banhos clorados, solues alcalinas, solues salinas, etc. Os
setores industriais que normalmente utilizam estes aos so: Industrias de Bebidas, Quimica,
Laticinios, Alimentcias, Naval, Petroquimica, Farmaceutica, Papel e Celulose.

Tabela 3 - Composio Qumica Ao Inoxidvel 316L
ABNT/SAE/AISI C mx.
Mn
mx.
P mx. S mx. Si mx. Ni Cr Mo
ABNT/SAE/AISI
C
mx.
Mn
mx.
P
mx.
S
mx.
Si
mx.
Ni Cr Mo
316 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75
10,00 -
14,00
16,00 -
18,00
2,00 -
3,00
316 L 0,03 2,00 0,045 0,030 0,75
10,00 -
14,00
16,00 -
18,00
2,00 -
3,00
Fonte: Esab (2013)

1.1.4 Descrio da Norma ISO 9013
Todo o processo de corte exige um controle atravs da norma 9013. Os diversos processos e
equipamentos so capazaes de cortar diferentes tipos de materiais de vrias espessuras com
diferentes velocidades onde para cada combinao de espessura com velocidade de corte
obtida uma qualidade de superfcie e do acabamento (ISO 9013,2003).
As informaes bsicas para se realizar uma anlise de viabilidade ou comparativa entre
diferentes solues para corte esto relacionadas ao tipo de metal que pode ser cortado,
espessura mxima e mnima de corte, tabela de velocidade de corte por espessura, custo dos
insumos por hora de operao e custo de manuteno do equipamento.
A norma ISO 9013 Corte Trmico , Classificao do Corte, Especificao dos Produtos e
Tolerancias de Qualidade, refere-se a materiais que podem ser cortados pelos processos de
oxicorte, plasma e laser nas espessuras entre 3 e 300 mm em oxicorte, 1 a 150 mm em plasma
e de 0,5 a 40 mm em laser. Esta norma tambm pode ser aplicada com algumas restries para
peas cortadas pelo processo com o jato de gua. A qualidade da superfcie de materiais



31
cortados termicamente est baseada na perpendicularidade, rugosidade e preciso
dimensional, podendo cada um desses conceitos ser classificado de 1 a 5 sendo o nmero 1 o
melhor nvel de qualidade.
Para finalizar a anlise faz-se necessrio conhecer o desempenho do processo e/ou
equipamento em relao a qualidade. Alguns processos utilizam partes consumveis e estes
apresentam uma vida til determinada. A qualidade da superfcie obtida com a mquina
funo no s do processo mas tambm do desempenho do consumvel em relao ao tempo
de utilizao pois no incio da vida do consumvel a qualidade pode alcanar o nvel 3 da
norma ISO 9013 e aps 300 ou 400 peas a qualidade pode cair para o nvel 4 ou 5.

Figura 13 Variaes Permitidas pela norma ISO 9013

Fonte: Norma ISO 9013 - 2003










32
Figura 14 Variaes Permitidas pela norma ISO 9013

Fonte: Norma ISO 9013 -2003
Figura 15 Variaes Permitidas pela norma ISO 9013

Fonte: Norma ISO 9013 2003







33
2 ESTUDO COMPARATIVO DOS PROCESSOS DE CORTE.

Nesta etapa ser feito um estudo comparativo dos cortes trmicos e corte a frio do ao inox
para selecionar o melhor processo na utilizao do material ao inoxidvel 316L
Os processos de corte so selecionveis em funo do tipo de material, espessura , geometria
da borda do corte, acabamento ou qualidade requerida . Todos os processos possuem o seu
mercado em funo das necessidades de cada usurio que em uma primeira etapa precisa
definir qual processo de corte deve ser considerado para a respectiva aplicao de acordo com
os requisitos tecnolgicos exigidos. Aps a avaliao tcnica necessrio avaliao de custo
de cada processo.
No corte por plasma a energia de fuso do material fornecida por um arco voltaico que se
estabelece entre o eletrodo da tocha plasma e o material sob processamento. O plasma de gs
que conduzido coaxialmente atravs do eletrodo possui as seguintes funes: primeiramente
ele ionizado por meio de corrente eltrica estabelecida entre o eletrodo e a pea que est
sendo cortada, servindo para transferncia de energia para a pea, em segundo lugar o fluxo
de gs direcionado impulsiona o metal fundido para fora da fenda de corte. Nas tochas
modernas o plasma de gs forma um turbilho que contrai o arco de plasma e faz com que
ambos os flancos da fenda de corte se mantenham aproximadamente paralelos.

Figura 16 Esquema Processo Plasma

Fonte: Revista Corte Conformao de Metais Janeiro 2011





34
Alm dos processos trmicos existe o processo bastante difundido do corte por jato de gua
que trata-se de um processo de corte frio. O processo considerado por um jato de gua
com velocidade superior a do som que originado quando gua sob presso de at 80.000 bar
pressionada contra um fino bocal de safira ou diamante. Para corte de materiais duros
utiliza-se uma abrasivo que misturado com a gua em alta presso provocam o corte. Os gros
do abrasivo acelerados pelo jato de gua removem o material na frente de corte.

Figura 17 Esquema de Processo de Corte por Jato de gua


Fonte: Revista Corte Conformao de Metais Janeiro 2011


O corte de metais vem ganhado destaque na indstria metalrgica e requerendo maior ateno
para a composio dos custos finais do produto. Antigamente o corte e a preparao das peas
de um conjunto soldado eram executados na prpria empresa. Hoje se observa cada vez mais
o surgimento dos fornecedores de peas cortadas sob encomenda.
Em ambos os casos, seja para corte para consumo prprio ou fornecimento de peas cortadas,
a indstria do corte se depara com um grande nmero de processos promovidos por diferentes
grupos de fornecedores de sistemas de corte.
Quando se fala em corte de metais e questiona-se qual o melhor processo para cortar uma
chapa de ao-inox de espessura de 1 ou 25,4 mm, se depara com vrias possibilidades que



35
podero atender a esta primeira necessidade, mas necessrio atender s outras necessidades
implcitas no processo como: qualidade, produtividade e custo operacional.
Dentre os processos de corte disponveis, iremos nos concentrar, para o material definido, nos
processos de corte a plasma que apresenta um grande crescimento na participao de processo
de corte e o jato de gua com alto nvel de acabamento e sem afetar termicamente o metal.
Com o resultado deste estudo comparativo, ser possvel selecionar com grande segurana o
processo de corte mais vivel para o material definido (ao inox).
Para selecionar um processo, mquina ou ferramenta na indstria, seja ela de corte ou no,
segue os critrios bsicos para responder a questo do problema: Qual processo, mquina ou
ferramenta ir entregar o produto com a qualidade requerida, no menor tempo e com o menor
custo possvel?
Para responder a esta questo, devemos analisar primeiramente o que se requerido como
qualidade, qual a expectativa dos clientes internos e externos quanto qualidade. Na indstria
do corte, bem como em outras atividades, qualidade tem sido conceituada como o produto
isento de falhas.
Dentre as definies de qualidade, a que mais torna o conceito claro e simples a do
engenheiro Joseph M Juran, que publicou, em 1951, o Quality control handbook (Manual do
controle de qualidade). Juran adota duas definies para qualidade:
Qualidade so aquelas caractersticas dos produtos que atendem s necessidades dos
clientes e, portanto, promovem a satisfao com o produto.
Qualidade consiste na ausncia de deficincias.
Tendo como base os conceitos de Juran, as peas cortadas devem atender s necessidades dos
clientes e das normas que regem os processos de corte.
Os clientes externos, que na indstria do corte so os compradores de peas processadas,
analisam a qualidade das peas mais profundamente, considerando alm dos aspectos
funcionais como aparncia do corte outros aspectos como ngulo da superfcie cortada,
rugosidade, escria, etc. No que estas caractersticas no sejam importantes para a avaliao
da qualidade da pea, porm em muitos casos ela no funcional tornando desnecessria esta
considerao.
Os processos de corte de metais vm sendo aprimorados para, com o uso da tecnologia,
melhorar cada vez mais a qualidade das chapas cortadas. A grande preocupao entregar
uma qualidade consistente sem, necessariamente onerar o custo de produo.
O conceito de produtividade uma medida da eficincia com que recursos de entrada
(insumos) de um sistema de agregao de valor so transformados em sadas (produtos).



36
Matematicamente podemos afirmar que produtividade pode ser obtida pelo total de sadas
dividido pelo total de entradas.
O estudo de produtividade frequentemente expresso como a frao entre as sadas do
sistema considerando o recurso mais escasso (ou mais crtico) de entrada, ignorando, para
efeitos prticos, os outros recursos menos escassos ou crticos.
Neste momento de crescimento da atividade industrial no Brasil, mesmo que modesto, os
fatores de entrada mais escassos so, em ordem de importncia o tempo e osrecursos
financeiros ou investimentos. Desta forma, iremos trabalhar com estes dois fatores de entrada
como principais para definio e avaliao da produtividade dos processos de corte de metais.
A importncia relativa destes fatores de entrada varia conforma as caractersticas de cada
fbrica ou de cada negcio. Muitas vezes possui mesmo grau de importncia. Porm, o estudo
em separado permite avaliar a influncia de cada um para a produtividade.
O tempo, cujo sua escassez no privilegio da indstria do corte, maisfrequentemente
referenciado como fator de entrada para o estudo de produtividade. Por isso muito difundido
o conceito de produtividade em corte de metais como metros cortados por uma unidade de
tempo. J o investimento ou recurso financeiro mais comumente tratado como retorno. Mas
o fato que o investimento ou recurso financeiro pode ser estudado como entrada para o
estudo de produtividade, ou seja, metros cortados por unidade monetria aplicada.
O investimento em uma mquina deve ser amortizado em 10 anos, ou 120 meses. Assim, o
custo mensal, neste caso a entrada, deve ser considerada em relao sada, ou produto, que
no caso da indstria do corte seria a quantidade de metros cortados numa dada espessura. O
valor da produtividade em relao ao investimento ser a quantidade de metros cortados por
unidade monetria referente ao custo de depreciao do investimento.
Agora conhecido os conceitos de qualidade e produtividade e as caractersticas dos processos
de corte, temos a primeira parte do trabalho de seleo do processo concluda. A segunda, e
to importante quanto, a identificao das caractersticas requeridas pelo produto,
disponibilidade financeira e tempo para execuo do corte.
Os produtos podem ser classificados em funo da espessura e do grau de complexidade dos
contornos. As espessuras so classificadas em finas at 6,4 mm; mdias entre 6,4 e 32 mm e
grossas acima de 32 mm. O grau de complexidade funo do raio dos contornos, que so de
simples complexidade: contornos com raio superior a 15 mm; mdia complexidade: contornos
com raios entre 5 e 15 mm; e alta complexidade: contornos com raio inferior a 5 mm.
A disponibilidade financeira um tema mais complexo de anlise ou classificao
principalmente porque est diretamente relacionado com questes de mercado, como nvel



37
de concorrncia entre os fornecedores de mquinas, formas de financiamento, incentivos para
compra agregada com outros produtos, nvel de concorrncia entre os processos, etc.
Estes e outros fatores influenciam diretamente o custo de aquisio de mquinas.
Os equipamentos de corte pelo processo plasma sofreu reduo de custos operacionais devido
ao avano tecnolgico e principalmente pelo aumento da concorrncia entre fornecedores de
produtos para este processo.
O tempo para execuo do trabalho funo da necessidade do cliente interno ou externo em
obter o produto ou a pea cortada. Neste caso, a velocidade de corte ser fator importante que
ir influenciar diretamente na seleo do processo. Os processos tm comportamentos bem
distintos quanto velocidade de corte em relao espessura. O plasma apresenta grande
variao de velocidade que inversamente proporcional em funo da espessura, dependendo
do tipo e potncia dos equipamentos.
Com base em todos os conceitos e consideraes apresentadas, podemos concluir e selecionar
o melhor processo para cada necessidade e caracterstica do produto e da clula ou fbrica de
corte. Para efeito de estudo e para concluso deste trabalho, iremos considerar todas as outras
variveis aqui no mencionadas como iguais para os diferentes processos.
Para no tornar os critrios de qualidade muito amplos, iremos considerar a qualidade como o
controle dimensional das peas cortadas, o ngulo da superfcie de corte e o acabamento da
superfcie de corte. Nestes casos a seleo bastante direta e simples.
Apesar do plasma entregar superfcies de corte lisas e de excelente aparncia, o ngulo de
corte e o controle dimensional (que no caso do plasma est na ordem de milmetros inteiros)
so crticos. medida que a espessura aumenta, o ngulo da superfcie de corte melhora
sensivelmente tendendo a um ngulo reto.
O plasma poder ser considerado nos casos de exigncia de maior produtividade em relao
ao recurso tempo e quando houver a possibilidade de desconsiderar a produtividade em
relao ao investimento. O plasma dever sempre ser preferido para aplicaes em chapas
mdias entre 6,4 e 32 mm principalmente devido alta velocidade de corte em relao aos
demais processos. Contudo, devido ao elevado ganho de velocidade, o resultado de
produtividade em relao ao recurso tempo e consideravelmente maior que o jato de gua. O
plasma poder ser considerado quando houver a possibilidade de desconsiderar a
produtividade em relao ao tempo e aos requisitos de qualidade em peas de contornos de
mdia ou alta complexidade.
Para a seleo do processo de corte, definitivamente deve-se observar a capacidade do
processo produzir cortes conforme as exigncias de qualidade requerida para a pea cortada.



38
Com os avanos tecnolgicos das mquinas, equipamentos e acessrios, a qualidade entre os
processos so bastante similares em espessuras mdias e peas de contornos simples ou de
mdia complexidade.
A produtividade torna-se assim o fator determinante para a seleo do processo de corte.
Numa ampla faixa de espessura entre 6,4 e 32 mm o plasma representa maior produtividade
que o processo de jato de gua quando se considera somente os aspectos operacionais do
corte. O plasma tambm pode ser considerado como opo alternativa dependendo da
possibilidade de desconsiderao dos requisitos de qualidade, para espessuras finas ou de
produtividade em relao ao recurso financeiro, para espessuras grossas.
Uma consulta e analise para cada necessidade e aplicao deve ser estudada, com auxlio de
consultores especializados para a seleo do processo de melhor resultado de produtividade.

Figura 18 Descrio das redues dos desperdcios na alterao do processo

Fonte; Flow (2013)





39
3 MTODO AVALIAES FINAIS DOS PROCESSOS CONSIDERANDO AS
VANTAGENS E DESVANTAGENS.

Avaliando o que foi estudado pode-se em rpidas palavras concluir para cada processo as
vantagens e desvantagens:
Plasma - Preciso Mdia Aproximada: 0,020 (0,51 mm)
As vantagens do processo de corte Plasma que corte de Metais Ferrosos e no Ferrosos (Ao
Inox, Alumnio, Nquel, etc.), no necessita pr aquecimento do metal, bom acabamento,
evitando operaes complementares, principalmente quando se trabalha com equipamento de
Plasma de Alta Definio. O processo ideal para cortes de chapas at 1.
As desvantagens do processo so o rpido desgaste e custo, rudo, gerao de fumos,
luminosidade , limitao de espessura de corte pois os custos so competitiveis at 1
(25,4mm), consumo de gases para corte (oxigenio ou nitrogenio), 50% do tempo do operador
dedicado a operao de corte, tem ZAC (zona afetada pelo calor mesmo que estreita).
Processo utilizado principalmente para materiais condutores de eletricidade.
Jato de gua / Waterjet Preciso Mdia Aproximada 0,003 (0,08 mm)
As vantagens deste processo so a versatilidade do processo pois corta qualquer tipo de
material metlico ou no e com dureza elevada ,no apresenta nenhuma ZTA (zona
termicamente afetada), no necessita de operaes complementares de
acabamento/rebarbao e em alguns casos dispensvel usinagem e outras operaes
secundarias, equipamento de fcil manuteno e manuseio, pode trabalhar com chapas
empilhadas, grande variao de espessuras possveis de serem cortadas (at 300 mm), baixo
consumo de energia, no necessrio mudar ferramentas de corte quando se altera espessura
ou tipo de material, somente 10% do tempo do operador necessrio para a operao de corte
As desvantagens do processo de jato de gua o custo de corte mais elevado quando
comparado a equipamentos para processos de plasma (antes de incluir custo de operaes
secundarias), consome Abrasivo para corte de materiais duros, velocidades de corte menor do
que Plasma para espessuras at 6 mm.






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Figura 19 Esquema das ZAC para os processos Plasma e Jato de gua

Fonte: Flow (2013)

Nas figuras acima podemos verificar a zona afetada pelo calor (ZAC) desenvolve-se quando o
metal derretido pelo processo de corte. A microestrutura do metal que sofre o corte trmico
sofre alterao de estrutura com desenvolvimento de micro-trincas, endurecimento do
material e formao de escria. Componentes estruturais (tais como aquelas utilizadas em
aplicaes aeroespaciais) podem sofrer alterao na sua estrutura em funo das regues
afetadas pelo calor no caso dos cortes trmicos que colocaro emrisco as estruturas sujeitas a
grandes cargas. Outro aspecto a ser considerado que o endurecimento do material e
formao de escria causa excessivo desgaste da ferramenta de usinagem nas operaoes
secundrias.












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Tabela 4 Comparativo processos de corte waterjet e plasma
WATERJET PLASMA

PROCESSO Processo de Eroso de alta Processo de alta temp. e fuso
velocidade com abrasivo e gua de material utilizando arco eltrico
e gs ionizado

CAPITAL R$ 100.000 a R$ 500.000 R$ 100.000 a R$ 500.000
INVESTIDO
$ 80k to over $
300k
$ 80k to over $
300k

MATERIAL Qualquer tipo de material Principalmente ao-inoxidvel
ao carbono, e alumnio

ESPESSURAS DE At 24" (610 mm). Espessura At 1" (25,4 mm) para ao e at
CORTE depende da restrio de altura 5" (127,00 mm) para Ao Inox e
do equipamento e alumnio

PRODUTIVIDA /
Moderado a rpido
dependendo Rpido em todos os tipos de
VELOCIDADE DE da espessura e dureza. materiais que possvel cortar
CORTE Cabeotes de corte pode significar com o processo plasma.
aumento nas velocidade de corte. possvel adicionar tochas
Empilhamento de chapas finas adicionais no processo de corte
causa tambm aumento nas aumentando a produtividade.

velocidades de
corte No possvel o empilhamento
de peas/chapas.

QUALIDADE DE
Boa a Excelente o
acabamento Regular a Bom o acabamento
CORTE
das peas
cortadas. superficial.

As peas no sofrem com
ZTA Ampla ZTA - Zona Termicamente
Zona Termicamente Afetada. Afetada.
Bom a Excelente acabamento do corte Regular a Bom com relao aos
do corte com pequeno kerf
recursos de corte com
considervel
(sangria) sem escria. kerf (sangria).
Pode apresentar escria no corte.
Conicidade pode apresentar nas
bordas cortadas.


Fonte: Informaes Tcnica FLOW (2013)



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4 APRESENTAO DOS RESULTADOS

Na evoluo do estudo comparativo dos processos para o material em estudo, exclumos o
processo Laser em funo da avaliao das vantagens e desvantagens do processo, tipo do
material e espessura do produto que ser cortado, seguindo e todos os argumentos e definies
j apresentadas ao longo do trabalho. Portanto o comparativo final passa a ser entre os
processos Plasma e Jato de gua.
Para definir o melhor processo de corte ser necessrio ainda rapidamente fazer uma nova
comparao entre o Plasma e o Jato de gua para o material em estudo (ao inoxidvel 316L)
pois de tudo que foi estudado, avaliado at o presente momento conclui-se que o laser no
seria o melhor processo para a situao apontada principalmente em funo das espessuras de
trabalho que est se buscando trabalhar.
As informaes mostradas abaixo aponta caractersticas que ajudar na deciso do melhor
processo para o material e espessura em estudo.
Na comparao dos estudos tcnicos envolvendo plasma e jato de gua conlui-se o seguinte:
Figura 20 Comparativo de Corte

Fonte: Informaes Tcnica FLOW (2013)



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Atravs deste grfico (espessura X processo X tipo de material) podemos verificar que no
caso do ao inoxidvel para espessuras de at 1 os processos de corte por jato de gua,
plasma (convencional e plasma de alta definio) so perfeitamente utilizveis.
Figura 21 Comparativo de Corte

FONTE: Informaes Tcnica divulgada pela FLOW- Fabricante de Equipamentos Waterjet
Neste novo grfico podemos verificar que no comparativo do jato de gua e plasma
convencional com espessuras menores de 1 o plasma mais rpido.
Figura 22 Comparativo de Corte

FONTE: Informaes Tcnica divulgada pela FLOW- Fabricante de Equipamentos Waterjet



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No esquema demonstrado acima podemos verificar que com o processo de jato de gua se
consegue uma melhor preciso do material e quanto menor a espessura melhor a preciso no
processo de jato de gua.

Figura 23 Comparativo de corte na mesma pea por plasma e waterjet















Fonte: Prprio Autor (2013)


Figura 24 Seleo do melhor aproveitamento de chapa

Fonte: Prprio Autor (2013)




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5 CONCLUSES, RECOMENDAES E ESTUDOS FUTUROS
Seguindo os resultados e conceitos apresentados em todo o trabalho e de acordo com
desenvolvimento e estudo feito por uma empresa que utiliza ao inox 316L na construo de
suas mquinas e desenvolveu um longo estudo para comparar os processo de corte do inox
utilizado na composio de seus equipamento foi definindo como o processo ideal para o
corte de inoxidvel 316L com espessuras em torno de 1 para construo de mquinas o
Processo de Corte por Jato de gua.
Com este novo processo de corte a empresae substituiu o processo de corte a Plasma e
eliminou quatro fases do processo produtivo: rebarbao (quando se tira s borras provocadas
pelocorte trmico), traagem (para fazer o contorno correto da pea, j que existem desvios
provocados pelo corte), usinagem e acabamento final. Nestas quatro operaes conseguiu
reduzir 35% do setor de caldeiraria, j que o corte com jato de gua deixa a pea pronta e
perfeita. Outro aspecto a se destacar que este processo cortar material sem poluio do ar
e sem contaminao da pea e com um baixo consumo de energia eltrica atendendo assim
a atual escassez dos recursos naturais e degradao do meio ambiente.
Entre os resultados prticos que se conseguiu atravs do processo de Corte com Jato de
gua de Presso Ultra Elevada FLOW, foi o de manter as caractersticas dimensionais do
material, como exemplo, o corte de ao inox 316L com espessura de 100 mm, apresentou
um desvio de perpendicularidade de 0,2 mm e desvio dimensional de 0,1 mm.
A Indstria atenta a reduo do consumo de matria-prima e eliminao dos desperdcios
atravs da busca contnua pela excelncia de seus processos de fabricao vem investindo
pesado em tecnologia, no aperfeioamento de seus colaboradores e de seus processos de corte
objetivando a eliminao e ou reduo dos desperdcios da cadeia produtiva. Otimizao do
uso da matria-prima, reduo das operaes que no agregam valor ao produto e reduo do
sobremetal para a usinagem so alguns itens que foram avaliados no detalhe.
A otimizao do uso de matria prima foi um trabalho onde a equipe de programao CNC e
a engenharia de corte atuaram diretamente na reduo dos espaos entre as peas, melhor
distribuio do nesting e utilizao das ferramentas tecnolgicas de corte. Com a utilizao do
processo plasma de corte a distncia mnima entre as peas a serem cortadas est
compreendido entre 10 e 25 mm dependendo da espessura da chapa e da complexidade do
corte. Com a utilizao do processo de corte a jato dgua e as ferramentas do software de
programao CNC esta realidade j bem diferente, e pode chegar no detalhe do corte
comum, ou seja, a distncia mnima entre as arestas a serem cortadas o raio de corte do jato



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de gua, que no caso da Voith est no intervalo de 1,0 a 1,5 mm. No processo apresentado
existiu uma otimizao proporcionada pelas duas vertentes (jato de gua e a tecnologia de
programao) garantiu uma reduo mdia de 10% no uso da matria-prima inoxidvel.
Na avaliao das reduo das operaes que no agregam valor ao produto aumentar a
velocidade de passagem das peas e reduzir as operaes que no agregam valor andam juntas
quando falamos de processo de corte por jato de gua. Afirmamos isso porque rebarbar,
ajustar e acertar o perfil de corte so operaes indesejadas no processo produtivo. As peas
cortadas por este processo proporcionam uma reduo mdia de lead time que pode extrapolar
os 30% nas clulas de corte. Durante a montagem e soldagem o resultado tambm
rapidamente percebido, pois os ajustes so inexistentes e a zona prejudicada pelo aporte
trmico do processo de corte a plasma no existe mais.
A reduo do sobremetal de usinagem est ligado diretamente com a qualidade dimensional
do produto e de suas exigncias. Em operaes anteriores ao jato de gua no caso o corte a
plasma, algumas peas necessitavam de 10 mm de sobremetal para as atividades de usinagem
e hoje este nmero chega no mximo a 5 mm. Em muitos outros casos,no necessitamos mais
de operaes de usinagem. Algumas furaes, rasgos e cortes mais precisos que antes no
eram factveis em funo do processo anterior de corte (plasma), hoje tambm podem ser
realizados sem problemas.
Os resultados alcanados proporcionaram uma reduo de at 40% no tempo de permanncia
dos produtos e 20% no custo operacional de corte. Com o avano tcnico, profissional e a
reduo de custos operacionais a empresa em estudo concretizou a aquisio da segunda
mquina de corte de jato dgua em 2005.
Esta otimizao proporcionada pelas duas vertentes (jato de gua e a tecnologia de
programao) garantiu uma reduo mdia de 10% no uso da matria-prima inoxidvel, peas
sem necessidade de rebarbar e ajustar para a montagem e soldagem.
Aps todos os estudos apresentados, conclumos o trabalho com as seguintes definies e
recomendaes:
Definio e Escolha do processo: Aumentar o fluxo (velocidade) do produto na clula
de corte e na cadeia produtiva: melhorar a qualidade visual e dimensional do produto;
eliminar ou reduzir as etapas que no agregam valor ao produto; aumentar a
capacidade de corte; reduzir o nvel de rudo e as emisses de raios no ionizantes
geradas pelo processo de corte Plasma; possibilidade de corte entre peas e
conjuntos com sobreposio de chapas.



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Descrio das redues dos desperdcios na alterao do processo: Reduo dos
desperdcios e das etapas secundrias ao processo de corte; eliminao de acertos e
das correes do perfil cortado; eliminao da atividade de esmerilhagem (apenas
arredondamento de cantos); reduo do sobre metal para as atividades de usinagem
posterior; trduo das horas de usinagem; eliminao ou reduo de operaes de
usinagem (fresamento, furao, mandrilhamento); reduo dos tempos de ajustagem
nos conjuntos caldeirados; reduo da zona termicamente afetada pelo calor aps o
corte; iseno de borras oriundas do corte; reduo de 50% no sobre metal para a
usinagem;
Aumento na qualidade do produto (visual e dimensional); reduo das distores do
processo geradas pelo processo de corte plasma.

Os resultados finais obtidos foram:
Aumento de at 20% no tempo de passagem do produto pela clula de corte;
Reduo de at 30% no tempo de montagem do conjunto caldeirado;
Reduo de at 50% no sobremetal para as operaes de usinagem;
Reduo das operaes de usinagem;
Reduo do custo total do produto;
Significativo aumento na qualidade visual do produto;
Aumento da flexibilidade de corte para novos produtos;
Reduo do custo operacional.
Alguns itens mencinados acima no se conseguiu os valores exatos percentuais por se tratar
de informao confidencial da empresa.
Este estudo comparativo sugere avaliaes futuras no sentido de buscar melhor produtividade
nos tempos de corte pelo processo de jato de gua para incrementar o ganho com relao ao
processo plasma. Este novo estudo pode ser feito buscando o limite necessrio por projeto
referente ao acabamento das peas necessrio para a montagem das mquinas produzidas.



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