Mecânica Industrial CV-3

Trabalho de investigação em grupo

Nome dos formandos:

Armando Romão Júnior

Engel Leonildo
Esmael Germano
Manuel Joaquim

Nome do Formador: António Goia

Tete, aos 30 de Janeiro de 2023

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Sumário
Descrever os tipos de chapas metálicas e respectivas especificações..........................3
 Chapas metálicas........................................................................................................3
 Os principais tipos......................................................................................................3
Explicar as diferentes formas de dimensionamento das peças feitas de chapas
metalicas...........................................................................................................................4
Guilhotina, rebarbadora, quinadeira, máquinas de chanfrar....................................5
Diferentes tipos de tubos em material ferroso e não ferroso.......................................6
Inspeção e teste de qualidade em tubagem....................................................................7
Normas de segurança durante a fabricação de peças em chapas metálicas..............9

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 Descrever os tipos de chapas metálicas e respectivas
especificações.

 Chapas metálicas

As chapas metálicas podem ser encontradas em diversas formas e espessuras. Cada

tipo oferece benefícios para aplicação desejada, pois cada materia prima que
compõe a estrutura da chapa e a forma como ela é produzida apresentam uma
finalidade específica e que agrega mais valor ao projeto.

 Os principais tipos

Chapa fina a frio: a chapa fina a frio é utilizada de maneira simples e e indicada
para construção civil, serralheria e peças industriais.
Chapa fina a quente: é feita para aplicações de uso geral, principalmente aquelas
arcas que precisam de um material mais funcional, com ótima durabilidade e
versátil.
Chapa galvanizada: blindada que com zinco, e comum de aplicar em serralherias,
no ramo agricola e industrial. É ideial pra quem busca um produto com alta
resistência e corrosão.
Chapa grossa: a chapa grossa pode ser encontrada na construção civil, mecânica
industrial, já que e indicada para a confecção de itens rústicos e menos trabalhados.
Chapa xadrez: conta com relevos em sua superficie e proporcionam maior
aderência. Resistente, com alta longevidade e indicada para trabalhos mais pesados,
também e comum de vê-la sendo usada como piso.

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 Explicar as diferentes formas de dimensionamento das
peças feitas de chapas metalicas.

A fórmula para calcular o perímetro da circunferência de uma chapa é P = D / p, em

que D é o diâmetro da circunferência e p é a constante igual a 3,14.

A fórmula para calcular o volume de uma chapa é

Peso da Chapa = Largura x Comprimento x Espessura x Peso Específico. O Peso
Específico do aço carbono é de 7.800kg/m³, ou seja, 1 metro cúbico de Aço pesa
aproximadamente 7,8 toneladas.

A fórmula para calcular a área uma chapa é

Independente se o formato chapa lisa seja de um triângulo isósceles, escaleno ou
equilátero, a fórmula será a mesma: A. E. PE, ou Área x Espessura x Peso Específico.
Para calcular a fórmula da área do triângulo é simples, basta multiplicar o comprimento
da base pela altura e dividir por dois.

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 Guilhotina, rebarbadora, quinadeira, máquinas de
chanfrar.

A guilhotina, é um dispositivo industrial com um disco giratório e uma lâmina para

cortar chapas duras de aço e barras metálicas;
Rebarbadeira, é uma ferramenta eléctrica portátil utilizada para trabalhos onde é
necessário esmerilar, aparar rebarbas e cortar metais e materiais de construção. É
composta de um pequeno motor eléctrico que aciona um disco ou esmeril que desbasta
o objeto em trabalho por abrasão;
As quinadeiras, também chamadas de quinadoras ou dobradeiras, são máquinas
industriais, que permitem a quinagem de chapas de maneira a que estas adquiram um
novo formato, resultando em novas peças com uma ou mais arestas e reforçando assim a
sua resistência;
Uma máquina de chanfro é usada em um ambiente industrial para cortar ou raspar a
extremidade de uma tira em movimento de um determinado material em forma desejada
ou para criar secções transversais de estoque.

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 Diferentes tipos de tubos em material ferroso e não
ferroso.

Tubos industriais, são aqueles utilizados em industriais tais como químicas, refinarias,
setor alimentício, petroquímicas, farmacéuticas, etc. Que por norma transportam fluídos
de um lado para o outro.
Os tubos industriais se dividem em vários tipos, sendo:
Tubos metálicos- ferrosos e não ferrosos. Os ferrosos são o aço carbono, aço-liga,
inoxidável, fundido, forjado, ligado e modular. E os não ferrosos são os tubos de cobre,
latoes, níquel, aluminio, metal, chumbo, titánio e zircônio (este tipo de tubos são menos
utilizados devido ao seu custo).

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 Inspeção e teste de qualidade em tubagem.

Inspeção de tubos é processo de examinar uma amostra utilizando Técnicas Não

Destrutivas (NDT), geralmente perda de metal e normalmente ocorre durante o processo
de instalação ou de produção. Tubos precisam ser inspecionado por uma serie de razões,
geralmente para assegurar que a amostra é adequada ao propósito da tubulação e não
apresenta risco de falhas. Por exemplo, a inspeção de uma tubulação pode ser
recomendada por um inspetor como parte de um programa de garantia de qualidade ou
por um engenheiro de tubulações em resposta a algum problema detectado em uma
junta soldada. Inspecionar tubos requer expertise sobre soldagens e credenciamento
como por exemplo o Certificado Projeto para Inspeção de Soldas (CSWIP), Certificação
de Inspetor de Soldas fornecidas por órgão reconhecidos como FBTS e ABENDI e na
maior parte dos casos, entendimento sobra as normas de conformidade.
O papel de um inspetor é avaliar a condição do tubo e antecipar problemas que
podem potencialmente escalonar em uma situação mais significativa que possa
comprometer a integridade de instalação da tubulação. Inspeção de tubos
requerem a utilização de técnicas como:
 Teste Ultrassônico (UT)
 Teste de Partículas Magnéticas (MT)
 Liquido Penetrante (PT)
 Técnicas de Teste Radiográfico
Estes métodos podem ser empregados tanto em terra quanto offshore e com o uso de
ferramentas portáteis e também ferramentas de inspeção remota como robôs ou
crawlers. A maioria das locações são acessíveis a humanos e permitem o uso de
ferramentas de medição especializada e ferramentas de inspeção. Crawlers Robóticos
são particularmente úteis quando o requerimento é acessar localidades desafiadoras
onde a intervenção humana é limitada devido a fatores de espaço, ambientais ou de
distância. Unidades de inspeção robótica podem ser especificamente projetadas para
traspor terrenos ou superfícies difíceis e espaços onde a temperatura, pressão ou
compostos perigosos estejam presentes. Estes dispositivos podem ser projetados para
trabalhar alinhados com os engenheiros de instalação de tubulações na linha de
soldagem e podem ser equipados com rodas ou esteiras. Uma ampla gama de
ferramentas e tecnologias podem ser instaladas em um crawler de inspeção robótica
para conduzir as atividades desejadas, com os dispositivos mais modernos possuindo
um design modular para permitir customização em campo.
Uma inspeção tipicamente envolve a checagem de:
 Alinhamento de Tubos – HiLo
 Integridade da solda – Penetração, Concavidade
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  Detecção de corrosão ou erosão no tubo
 Rachaduras ou fraturas no tubo
 Formato da ponta do tubo – Out of roundness (OoR)
 Espessura da parede
 Diâmetro
Entender estes atributos requer habilidade especializada e tecnologia sofisticada,
incluindo o hardware para acessar o tubo e conduzir a inspeção e software para
interpretar os resultados.
O hardware agora está disponível para medir tubos e permitir que aspectos como
alinhamento, espessura da parede, diâmetro e forma do bisel sejam quantificadas.
Algumas ferramentas oferecem resultados repetíveis e rastreáveis que são cruciais para
as especificações de projetos mais modernos onde as tolerâncias de alinhamento de
tubos são críticas.
Softwares de podem ser tão simples quanto imagens ou podem prover capacidades mais
avançadas como análise das pontas do tubo, onde um laser escaneia as pontas dos tubos
e compara com outras medições de forma encontrar o encaixe mais eficiente possível
em um grupo de tubos. Alinhamentos mais precisos das pontas dos tubos antes da
soldagem podem ter um impacto significativamente positivo na vida útil da solda bem
como na produtividade da tubulação como resultado de maior eficiência.

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 Normas de segurança durante a fabricação de peças em
chapas metálicas

- Todos os trabalhadores devem utilizar os equipamentos de protecção individual

adequados:
 óculos ou viseiras de protecção contra a projecção de limalhas, aparas ou
fragmentos da máquina (principalmente ao mecanizar metais muito duros, frágeis ou
quebradiços)
 calçado de segurança que proteja contra os esmagamento (por queda de peças
pesadas) e perfuração ou corte (recomenda-se a utilização de botas ou sapato com
biqueira e palmilha de aço)
 luvas adequadas ao trabalho a realizar (ter especial atenção ao manusear peças com
arestas vivas)

- As limalhas e aparas resultantes do processo de maquinação nunca devem ser retiradas

com as mãos; para tal deve ser utilizado:
 um pincel ou similar quando estas se encontram secas
 uma escova de borracha quando estas se encontram húmidas ou com gordura

- Não utilizar acessórios durante o trabalho: anéis pulseiras, brincos, colares, etc.
- Os cabelos compridos devem ser usados sempre presos e protegidos por uma touca,
chapéu ou similar
- Os trabalhadores não devem utilizar a barba comprida (pode ficar presa em elementos
da máquina dotados de movimento).
Antes de Iniciar o Trabalho
 Verificar se as protecções das engrenagens, correias, etc., estão colocadas
correctamente e devidamente fixas
 Não remover ou adulterar qualquer protecção ou barreira de protecção da
máquina e não iniciar o trabalho se alguma se encontrar danificada ou ausente
 Verificar se os dispositivos de protecção se encontram no seu local e
correctamente instalados
 Verificar se os elementos de fixação da peça estão em bom estado de
conservação e devidamente fixos à máquina
 Verificar se a peça a maquinar está correctamente fixa aos elementos de fixação
 Verificar que na mesa onde se vai maquinar a peça não se encontram
ferramentas ou peças que possam cair ou ser alcançadas e projectadas por
elementos da máquina.

Durante o Trabalho

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 Durante a maquinação das peças o operador deve manter as mãos afastadas da
ferramenta da máquina; para trabalhos que se realizem em ciclos automáticos,
nunca se devem apoiar as mãos na mesa da máquina
 Todas as tarefas de verificação, ajuste, etc., devem ser realizadas com a
máquina parada, especialmente as que se seguem:
 Afastar-se ou abandonar o posto de trabalho (mesmo que seja por um breve
momento)
 Medir e calibrar
 Verificar o trabalho (acabamento da peça)
 Ajustar os elementos de protecção
 Direccionar o líquido de refrigeração, óleos de corte, etc.
 Limpar e/ou olear
 Colocar a peça a trabalhar na máquina

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