1 – Pesquise na ABNT NBR 9580: 2015 (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE

NORMAS TÉCNICAS, 2015), a classificação dos rebites de acordo com o

formato da cabeça. Cite os tipos e comente.
De acordo com a classificação apresentada pela norma ABNT NBR 9580
temos os rebites:
1 Rebite com cabeça Redonda – Largamente utilizado devido à resistência
que oferece.
2 Rebite com cabeça Abaulada - Largamente utilizado devido à resistência
que oferece.
3 Rebite com cabeça Cilíndrica – Empregado em uniões que não admitem
saliências.
4 Rebite com cabeça Plana e Haste Semicircular – U sado em uniões de
chapas com espessura máxima de 7mm.
5 Rebite com cabeça boleada e haste semicircular – Empregado em
uniões que admitem pequenas saliências.
6 Rebite com cabeça Escareada e Haste Semicircular- Empregado em
uniões que não admitem saliências.
7 Rebite com cabeça Escareada e Abaulada - Empregado em uniões que
admitem pequenas saliências.
8 Rebite com cabeça Chata ou Escareada e Ponta de Haste
Cônica – Empregado em uniões que não admitem saliências.

2 – Os parafusos podem ser providos de cabeça para permitir o

atarraxamento, cada qual com uma configuração projetada para a aplicação
específica. Pesquise sobre o tipo de cabeça de parafuso e sua finalidade.
Sextavada - É muito utilizado em veículos, máquinas e equipamentos,
móveis de aço, estruturas metálicas e muitas outras aplicações.
Sextavada com Rebaixo - É muito utilizado em veículos, máquinas e
equipamentos, móveis de aço, estruturas metálicas e muitas outras
aplicações.
Sextavada com Ressalto - É muito utilizado em veículos, máquinas e
equipamentos, móveis de aço, estruturas metálicas e muitas outras
aplicações.
Quadrada - Utilizados para fixar isolador tipo roldana (para fios externos) no
suporte.
Cilíndrica - São parafusos roscados em ambas as extremidades, utilizados
quando necessita-se montar e desmontar frequentemente. Em tais
situações, o uso de outros tipos de parafusos acaba danificando a
rosca dos furos abaulada - São utilizados na fixação de elementos
nos quais existe a possibilidade de se fazer um encaixe profundo
para a cabeça do parafuso, e a necessidade de um bom acabamento na
superfície dos componentes.
Abaulada Escareada - São geralmente utilizados na união de
elementos cujas espessuras sejam finas enquanto é necessário que a
cabeça do parafuso fique embutida no elemento.
Escareada - Esse tipo de parafuso é muito empregado em montagens que
não sofrem grandes esforços e onde a cabeça do parafuso não pode
exceder a superfície da peça.
Redonda - Esse tipo de parafuso é muito utilizado em montagens que não

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sofrem grandes esforções possibilita melhor acabamento na superfície.
Abaulada Furada em Cruz - Utilizados para fixação de elementos nos quais
existem a possibilidade de fazer encaixe profundo para a cabeça do
parafuso.
Sextavado Interno - Utilizado para aplicação em locais com pouco espaço
para manuseio.
Centro oco de seis canais - Proporciona melhor aderência e é utilizado
geralmente para metais e peças onde existem um menor espaço para
manutenção.
Fenda cruzada - Aplicados onde exigem maior esforço e encaixe perfeito
com a chave.
Centro oco fenda cruzada - São utilizados na fixação de elementos nos quais
existe a possibilidade de se fazer em encaixe profundo para a cabeça do
parafuso.

3 – Como são fabricados alguns tipos de roscas?

Roscas Triangulares
As roscas triangulares são as mais comuns em parafusos, devido sua
usabilidade na fabricação de máquinas e outros equipamentos. São
fabricadas de acordo com três sistemas de normas: métrico (MA), americano
(UNC) e inglês ou Whithworth (BSW).
Sistema Métrico (MA)
O sistema métrico também é conhecido como internacional (ISO). Seus
filetes possuem forma triangular com 60º de inclinação, crista plana e raiz
arredondada.
Sistema Inglês (Withworth – BSW).
Com uma inclinação de 55º, crista e raiz arredondadas, o sistema British
Standard Whithworth (BSW) se faz pouco presente no universo brasileiro.
Normalmente é encontrado em algumas poucas medidas.
Seu passo é calculado pela quantidade de filetes compreendidos entre uma
polegada.

Crista arredondada e raiz arredondada.

Sistema Americano (Unified Thread Standard – UNC)
O sistema americano (UNC) possui um ângulo de 60º, crista plana e raiz
arredondada.
Da mesma forma que o inglês (BSW), seu passo é calculado pela quantidade
de filetes compreendidos entre uma polegada.
Crista plana e Raiz arredondada.
Roscas Grossas e Finas - As roscas de parafusos também possuem
distinções quanto à espessura de seus filetes. Normalmente são
especificadas como roscas grossa e fina. O que as diferencia é a quantidade
de filetes: as roscas grossas (ou normais) possuem menos filetes que as
finas. Nos sistemas americano e inglês, as respectivas siglas UNC e BSW se
referem à rosca grossa (ou normal) enquanto as siglas UNF e BSF se
referem à rosca fina.
Já no sistema métrico, são utilizadas as siglas MA para rosca grossa e MB
para rosca fina.

4 – O que é soldagem e quais os tipos?

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A soldagem é um processo através do qual duas peças de metal são unidas
utilizando calor e eletricidade. Um material de preenchimento é utilizado para
formar uma gota de metal fundido, que arrefece a tornar-se um forte
ligamento entre as peças.
1 Soldagem fixa
A soldagem fixa, também conhecida como soldagem por arco metálico
blindado é um dos tipos mais simples e mais comuns de soldagem.
2 Soldagem MIG (gás metálico inerte)
As soldagens de gás metálico inerte, ou MIG, utilizam um carretel de fio de
aço sólido, que é alimentado para a área de trabalho de uma máquina
através de uma ponta de contato presente na “pistola” MIG. A ponta de
contato é carregada eletricamente quando o gatilho da arma é puxado, que
derrete o fio para criar o material fundido.
3 Soldagem TIG (gás inerte de tungstênio)
A soldagem por gás inerte de tungstênio, ou TIG pode ser utilizada em uma
ampla variedade de materiais, proporcionando soldas de alta qualidade e
não produzindo fumaça tóxica

5 – Quais as Vantagens e desvantagens da soldagem com eletrodo

revestido, da soldagem TIG e da MIG/MAG?
A soldagem com eletrodo revestido além de ter melhor curto também tem
maior flexibilidade na comparação com outros métodos.

Na solda TIG tem-se como a principal vantagem acabamento de cordão de

solda e menor aquecimento da peça, além da excelente qualidade da solda,
porém, requer maior habilidade do soldador e não deve ser utilizado para
chapas com mais de 6mm de espessura.
Na soldagem MIG/AMAG a principal diferença entre MIG (Gás Metálico
Inerte, em português) e MAG (Gás Metálico Ativo, em português) é o gás
utilizado e os materiais aos quais a solda se destina:
MIG:utiliza o gás argônio para soldar alumínio, cobre e aços inoxidáveis.
MAG: utilizar a mistura de argônio e CO² para soldagem de aço carbono e
suas ligas.
Os dois processos são bastante flexíveis e proporcionam soldas de
qualidade e grande produtividade, eliminando perdas de pontas e a
necessidade de remover a escória.

6 – Elabore um resumo contendo informações de quando um componente

deve ser soldado.
No processo de soldagem, permite-se a união de peças metálicas que estão
em contato umas com as outras, aquecendo suas respectivas superfícies de
contato até que seja atingido um estado de fusão ou de plasticidade do
material.
o processo de soldagem serve para a fabricação e recuperação de peças,
equipamentos e estruturas metálicas. A sua aplicação abrange desde
pequenos componentes eletrônicos até grandes estruturas e equipamentos
(pontes, navios, carros, etc.)

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7 – O que é fixação por interferência? Cite exemplos.
Na mecânica, as peças a serem unidas exigem elementos próprios de união,
que são denominados elementos de fixação.
Exemplos: rolamentos, engrenagens, acoplamentos, polias, mancais, anéis,
cilindros de laminação, discos, rodas e mais uma variedade de peças.

8 – Na construção de máquinas, as molas helicoidais de arame de aço são

as mais empregadas. Justifique essa afirmação.
Molas Helicoidais são elementos com uma vasta aplicação, utilizada
principalmente para armazenamento de energia de forma potencial e
suportar tensões, amortecer vibrações, distribuir carga e suporte de
compressões.

9 – O que é têmpera e quais as suas etapas?

Têmpera é um processo de tratamento térmico de aços para aumentar a
dureza e a resistência dos mesmos. A têmpera tem duas etapas:
aquecimento e esfriamento rápido. Cada aço tem sua composição, a
temperatura de varia de aço para aço.
1. A peça é levada ao forno ou aquecida por processo de indução até chegar
na temperatura de austenitização, que consiste na reorganização dos cristais
do metal ou aço.
2. É feito então um resfriamento brusco até a temperatura ambiente. (São
utilizados diferentes meios de resfriamento (Água, Nitrogênio, Óleo, Ar, etc).
O resfriamento deve ser brusco, porque dessa forma é possível evitar que o
aço perca as características e formas conseguidas na etapa de aquecimento.
3. É recomendada sempre a realização de revenimento ou cementação e o
tratamento térmico da têmpera está pronto.

10 - Identifique como funcionam os acoplamentos, freios e volantes.

Os acoplamentos que operam por atrito são chamados de embreagens ou
freios. Quando as funções de embreagem e de freio são necessárias em um
sistema, elas costumam ser organizadas em uma mesma unidade (a unidade
de freio e embreagem). Quando a embreagem é acionada, o freio é
desativado e vice-versa.

Volantes São massas girantes instaladas em sistemas girantes de elementos

de máquinas para agirem como um reservatório de energia cinética.
Geralmente a função de um volante e controlar as flutuações de velocidade
angular e do torque, que afetam a fonte de potência, carga ou ambos.