TEM II

Figura 3 - técnica aplicada na Extrusão a frio.

Fonte: CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica

Na extrusão dianteira, metal se movimenta na mesma direção da punção, Na extrusão traseira,

o metal se movimenta em direção oposta à da punção. Na técnica combinada, como do tipo
hooker, para a produção de objetos longos e ocos e o processo conhecido pelo nome de
ironing, em que se procura, mediante pressão radial, dimensionar as peças dentro das
tolerâncias exigidas. A técnica ironing é basicamente idêntica a empregada no estiramento de
tubos com um mandril móvel.
Os aços-carbono, de carbono até aproximadamente 0,20%, são muito fáceis de extrundar a
frio, exemplo de peças obtidas incluem: invólucro de velas de ignição, capas de mancal, capas
de juntas esféricas, pinos de pistões, porcas de rodas, retentores de molas de válvula, etc.
A medida que o teor carbono cresce, a extrusão a frio torna-se mais difícil.
Os aços de carbono mais elevados exigem um tratamento térmico de esferoidizacao para
conferir à metal estrutura mais adequada a extrusão. Com esses aços de carbono mais elevado,
produz-se, por extrusão a frio, apoios de suspensão dianteira, porcas, eixos de motores e
geradores, forquilhas de juntas universal, etc.
Os aços-liga, são mais difíceis de extrundar a frio e a esferoidizacao previa e quase sempre
necessária. Com esses aços são produzidos, buchas, pistões, eixos, parafusos, invólucros de
esferas, roscas-sem-fim de mecanismos de direção, pinos, porcas, roletes etc.

Figura 4 - Etapas na produção de peca por extrusão a frio.

Fonte: CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica

A figura mostra a deformação progressiva de uma barra de aço AISI8640, com cerca de
0,40% C, 0,80% Mn, 0,55%Ni, 0,50% Cr e 0,20% Mo, para a produção de uma esfera de
articulação de direção.

Nome: Rogivan Carvalho Cardoso – 2º MA – Nº.23

2
Curso: Técnico em Mecânica

Professor: Golfieri

Mogi Mirim

2010
Índice

Introdução............................................................................................................ 03

Apresentação....................................................................................................... 03

Aplicações............................................................................................................ 04

Descrição do processo......................................................................................... 08

Tipos de extrusão................................................................................................. 08

Extrusão direta..................................................................................................... 08

Extrusão indireta................................................................................................... 09

Extrusão lateral.................................................................................................... 09

Extrusão hidrostática............................................................................................ 10

Cálculos de processamento................................................................................. 11

Parâmetros Físicos.............................................................................................. 11

Forças Envolvidas na Extrusão........................................................................... 14

A prática no desenvolvimento.............................................................................. 15

Extrusão a quente................................................................................................ 16

Extrusão a quente - Projetos de matrizes e materiais......................................... 17

Extrusão a frio...................................................................................................... 18

3
Extrusão por impacto........................................................................................... 20

Extrusão de tubos................................................................................................ 21

Defeitos de Extrusão........................................................................................... 21

Defeitos superficiais.......................................................................................... . 21

Matrizes - Ferramentas – Modelos..................................................................... 24

Conclusão........................................................................................................... 26

Bibliografia.......................................................................................................... 27

Extrusão
Introdução:
A extrusão consiste em fazer passar o material através de um orifício com forma
mais ou menos complexa (fieira), de modo a fazer com que o material adquira uma
secção transversal igual à do orifício.

Formas resultantes: Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou

cheia pode ser produzida por extrusão. Como a geometria da matriz permanece
inalterada, os produtos extrudados têm seção transversal constante.

Características: dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser

feito a frio ou a quente, em altas temperaturas.

A extrusão pode ser combinada com operações de forjamento, sendo neste caso
denominada extrusão fria.

Produtos mais comuns: quadros de janelas e portas, trilhos para portas deslizantes,
tubos de várias seções transversais e formas arquitetônicas. Produtos extrudados
podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como
maçanetas, trancas e engrenagens, etc.

Em operação combinada com forjamento pode gerar componentes para automóveis,

bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e equipamento de transporte.

Materiais: Alumínio cobre, aço, magnésio e chumbo são os materiais mais

comumente extrudados.

4
Apresentação
Extrusão é um processo de conformação mecânica que consiste na compressão de
um cilindro sólido, por exemplo, de metal alumínio, chamado de Tarugo ou Billet,
de encontro a um orifício existente em uma matriz (molde ou ferramenta), com o
intuito de fazer o material fluir por esse orifício e formar um perfil extrusado, sob o
efeito de altas pressões e elevadas temperaturas de trabalho. Este processo de
extrusão é conhecido como extrusão direta. 

n°1

Aplicações

5
Muitas Indústrias produzem utilizando-se do processo de Extrusão, além da Indústria
Metalúrgica a Indústria de Alimentos é um bom exemplo disso. Na indústria de
Alimentos podem-se encontrar massas de diversos tipos de foram produzidas por
extrusão. Na Indústria de Plásticos, onde um excelente exemplo de produto
confeccionado por extrusão são os Forros de Isolamento Térmico em PVC, muito
comum hoje em dia, bem como perfis para janelas e portas em PVC.
 
O processo de extrusão foi iniciado no final do século 19, ou seja, é um processo
muito novo. A extrusão do metal chumbo iniciou as pesquisas definitivas referentes
ao processo e, durante a segunda guerra mundial, a extrusão foi determinante para
a fabricação de equipamentos militares na indústria aeronáutica.
 
Basicamente a extrusão consiste em produzir peças com uma de suas três
dimensões, demasiadamente aumentada em comparação às outras duas, ou seja,
formam-se peças alongadas e com um enorme comprimento, chamadas de barras.
 
No ramo da construção civil, o padrão de mercado para esta dimensão
(comprimento das barras), normalmente é de seis metros, mas pode ser
comercializado em comprimentos diferenciados.
 
Quanto às outras duas dimensões (largura e espessura), comercialmente procura-se
enquadrá-las dentro de medidas inscritas em círculos que variam de 2, 4, 6, 8 ou até
mais polegadas de diâmetro. Muitas das peças atualmente produzidas são inferiores
a 4 polegadas (+/- 101 mm) de diâmetro, mas existem peças enormes que hoje são
produzidas por extrusão.

No caso do metal alumínio, onde este processo de produção é muito conhecido e

utilizado para produzir peças para as mais variadas aplicações, os nomes do
equipamento que produz as peçam extrusadas se chama de Extrusora ou Prensa.
 

n°6

Prensa de Extrusão

6
Pelo processo de extrusão pode-se encontrar peças em vários ramos de atividade
além da Indústria de Construção Civil (Portas, Janelas, Aberturas, dentre outras),
na Indústria Automotiva (Caminhões, Ônibus, Carretinhas, dentre outros), na
Indústria Moveleira (Mesas, Cadeiras de Praia, Armários, Portas, dentre outros), na
Indústria de Eletro-Eletrônico (Trocadores de Calor, Fios e Cabos), na Indústria
Metal-Mecânica (Barras em formatos maciços para a usinagem de peças diversas),
na Indústria Naval (Estrutura para Barcos, Mastros, etc.), na Indústria Aeronáutica
(peças de avião, suporte de poltronas, etc.), na Indústria Armamentos (peças
variadas de armas, corpo de pistolas, etc.), dentre muitas outras, onde as
características de resistência mecânica aumentadas são relevantes, pois o processo
de extrusão de metais proporciona este aumento devido a conformação mecânica
na qual o metal é submetido.
 Devido aos enormes esforços que o metal sofre durante a extrusão as suas
características metalúrgicas (estrutura, tamanho de grão, resistência, etc.) são
alteradas e comprimidas, por exemplo, ocorre uma diminuição do tamanho de grão e
um alongamento dos mesmos, aumentado a resistência mecânica após o tratamento
térmico das peças.

Linha de Extrusão
Uma linha de extrusão é composta principalmente por uma prensa extrusora que é
um equipamento hidráulico, normalmente posicionado na horizontal, acompanhado
de um forno de aquecimento de tarugos, forno de aquecimento de matrizes, mesa
de extrusão, mesa de estiramento, mesa de corte, carrinhos de armazenamento,
forno de tratamento térmico e máquina embaladora, além disso, acompanham
também, diversos sistemas de controle de pressão, controle de temperatura,
controle de processo e computadores, que proporcionam controles a toda a linha
produtiva.
 
Tudo com pouca ou muita automatização de processo, já que existem linhas onde a
influência humana está muito presente em todas as etapas produtivas, isso ocorre
quando as peças produzidas possuem geometrias pequenas e os tarugos
acompanham esta tendência, ou seja, são pequenos. Existem linhas produtivas que
sequer um ser humano se faz presente, pois se tratam de linhas onde são
fabricadas peças grandes e utilizam tarugos pesados.

n°2 n°3

7
 n°4 n°5
 
 
Além da extrusora, o forno de aquecimento de matrizes, local onde são
armazenas as matrizes (ferramentas) para serem aquecidas e poderem entrar em
trabalho produtivo, se faz necessário. Seu dimensionamento está diretamente ligado
a quantidade de tipos diferentes de matrizes e perfis extrusados que se deseja
produzir em um dado tempo de trabalho.
 

O forno de aquecimento de tarugos é um equipamento que serve para aquecer o

tarugo de metal, antes de ser extrusado, facilitando assim o processo e aliviando os
esforços para que a extrusão ocorra no caso da extrusão ser a quente. Ele pode ser
aquecido a Gás GLP, Gás Natural, Óleo Diesel ou Eletricamente (indução ou
resistências), onde o fator determinante para a escolha de qual sistema a adotar é o
custo energético envolvido, deve ter um tamanho que seja suficiente para aquecer o
material, deixá-lo em condições de ser extrusado, sem que ocorra a oxidação
excessiva tanto externa como interna do metal.

 
A mesa de extrusão pode possuir muita automatização, com sistema de Puller
(Puxador automático controlado por CLP) ou pouca automatização, com pessoas
puxando as peças diretamente da frente da máquina.
 

O metal após passar pela mesa de extrusão é transferido para uma que se chama
de mesa de estiramento que, como o próprio nome diz, realiza o estiramento do
metal, puxando-o para garantir a retilineidade e dimensional ao mesmo.
 

A mesa de corte realiza o corte das barras para redução do comprimento da barra e
nele a peça final é concluída, além disso, a mesa de corte serve para segregar as
partes danificadas pelo processo de estiramento (pontas das barras, por exemplo).
 
Todas estas mesas ainda podem ser agrupadas e serem transformadas em uma
única mesa que realiza todo este trabalho automaticamente.
 

Os carrinhos de transporte são os equipamentos que levam as barras produzidas

até um forno de tratamento térmico. O forno de tratamento térmico é o local onde se

8
agregam as características mecânicas ao metal, proporcionando que o mesmo
obtenha maior resistência, normalmente o processo adotado é o processo de
envelhecimento, para o metal alumínio.
 

A máquina de embalagem embala os perfis automaticamente, liberando-os para o

cliente. Todo este clico produtivo é seguido por inúmeras inspeções de qualidade, e
como elevado temperaturas e pressões estão presentes a inspeção mecânica dos
equipamentos e matrizes são constantes.

 Descrição Básica do Processo

Todo o processo de extrusão ocorre com o metal no estado sólido, diferente do
processo de Injeção onde o metal está no estado líquido. A extrusão pode ser a frio
ou a quente, sendo que normalmente quando é a quente o processo ocorre com o
metal aquecido a uma faixa de temperatura que está diretamente atrelada ao metal
e a liga que será extrusada. Pode-se dizer que a temperatura de extrusão para o
alumínio, por exemplo, é de 450 a 540 graus Celsius, mas além do alumínio, é
comercialmente comum extrusar os metais de cobre, aços carbono e aços
inoxidáveis.
 

Tipos de Extrusão
 Extrusão Direta:
Trata-se do processo onde a matriz (ferramenta) fica fixa. O tarugo é colocado em
um container (camisa) móvel. Os dois (camisa e tarugo) são aproximados e
posicionados contra a matriz e um êmbolo (pistão) comprime este tarugo contra a
matriz formando o perfil.
 

9
 n°7

 Extrusão Indireta ou Inversa:

Trata-se do processo de extrusão onde a matriz, que é fechada, e o container,
estão fixos. O pistão, que dará o aperto no tarugo que será extrusado, sempre é
móvel, no entanto no processo de extrusão inversa o metal ao invés de escoar pela
parte interna da matriz e sair do seu lado posterior, retorna sobre o pistão formando
um copo ou um cartucho, por exemplo.
 

n°8

 EXTRUSÃO LATERAL:
 
O material do tarugo é forçado através de abertura lateral da câmara. Os eixos do
punção e da peça têm diferentes direções (ângulo reto).
 

10
 n°9

 EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA
 

O diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da câmara, que é preenchida por um

fluido. A pressão é transmitida ao tarugo através de um pistão. Não há fricção nas
paredes da câmara.
 

n°10

A extrusão hidrostática é realizada usualmente a temperatura ambiente, em geral

usando óleo vegetal como meio fluido, combinando as qualidades de viscosidade e
lubrificação. Pode-se também trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras,

11
polímeros ou vidro são usados como fluido que também tem a função de manter o
isolamento térmico do tarugo durante o procedimento de extrusão.
 

Cálculos de processamento
 
Os parâmetros geométricos da extrusão são:
 
 O Ângulo da Matriz α.
 A Relação de Extrusão que é o quociente entre as áreas das seções
transversais do tarugo A0 e do produto extrudado Af.

n°11

12
Parâmetros Físicos

A força depende da resistência do material, da fricção na câmara e na matriz e

outras variáveis como a temperatura e velocidade.

A força é estimada pela fórmula:

F=A0. K. ln (A0/Af),

Onde:

F = Força de Extrusão
Ao = área de seção transversal do tarugo antes da extrusão
Af = área de seção transversal do tarugo após a extrusão
K = constante de extrusão.

A força máxima de atrito entre o tarugo e a câmara é obtida por:

Fa = U.l0.K,
Onde:

U = perímetro interno do container

l0 = comprimento inicial do tarugo
= coeficiente de atrito
K = Constante de extrusão.

Levando em consideração que o atrito é uma força a ser superada durante o

processo, a força máxima de extrusão é calculada por:

Fmax=F+Fa

A Constante de Extrusão (K) para alguns metais pode ser analisada através do
gráfico:

13
 N°12

Outras variáveis do processo

 
Têm papel de influência no processo outras variáveis, entre as quais se destaca:
 
 Temperatura do tarugo.
 Velocidade de deslocamento do pistão.
 Tipo de lubrificante.
 
Fluxo do metal
 
O fluxo do metal determina a qualidade e as propriedades mecânicas do produto
final.
 
O fluxo do metal é comparável ao escoamento de um fluido num canal. Os grãos
tendem a alongar-se formando uma estrutura com orientação preferencial. O fluxo
inadequado pode causar inúmeros defeitos.
 
A técnica de observação do fluxo consiste em seccionar o tarugo ao longo de seu
comprimento e marcar uma das faces com um quadriculado. As duas metades são
então colocadas juntas na câmara e extrudadas. Após a extrusão as partes são
novamente separadas para exame.
 
Na figura abaixo pode ser observado o resultado desta técnica, para três situações
típicas da extrusão direta para matriz quadrada (ângulo da matriz de 90 0).
 

14
 N°13

As zonas mortas nas figuras b e c, onde o metal fica praticamente estacionário nos
cantos. A situação é similar ao escoamento de fluido num canal com cantos vivos e
curvas.
  

Velocidades
 
As velocidades do pistão podem chegar até 0,5m/s. Geralmente, velocidades
menores são recomendadas para o alumínio, magnésio e cobre, e velocidades mais
altas para aços, titânio e ligas refratárias.
 
Tolerâncias
 
As tolerâncias na extrusão estão na faixa de 0,25 - 2,5 mm e aumentam com as
dimensões da seção transversal.

Forças Envolvidas na Extrusão.

Ao comprimir um tarugo, duas Forças são geradas, a Força de Atrito, que é aquela
gerada entre o tarugo e as paredes internas do container (camisa) e a Força de
Cisalhamento, que é aquela necessária para deformar o tarugo e fazê-lo passar
pela matriz.
 
A força de cisalhamento é função da temperatura, pois quanto maior for à
temperatura, menor será à força de cisalhamento. Quanto menor for à temperatura
mais força será necessário para cisalhar o metal, mais sofrerá a prensa e a matriz,
no entanto, melhores serão as características do metal.
 

15
Deve-se tentar trabalhar com o metal a uma temperatura mais baixa possível, para
que não ocorram oxidações superficiais dos tarugos, oxidações internas no metal,
imperfeições devido a estas oxidações, desgaste e amolecimento da matriz.
 
No caso de haver um aquecimento indesejado devido ao atrito e a compressão
contra a matriz, pode ocorrer o esfarelamento do metal. Quanto maior for à
velocidade de extrusão, maior será a produção, no entanto, mais violenta será a
deformação e o atrito resultante, por conseqüência haverá um aumento da
temperatura do sistema. Todas estas variáveis devem ser periodicamente
controladas para um melhor acabamento dos perfis e um melhor resultado no
processo.
 
O comprimento do tarugo também é uma variável importante, já que quanto maior
for o tarugo, maior será a força necessária para vencer o atrito entre a superfície do
mesmo e a superfície interna da camisa (container). A liga do metal é outra variável
determinante, pois quanto mais ligada ela for (mais dura), maior será a força de
cisalhamento que deverá ser vencida e por conseqüência menor deverá ser o
tarugo.  Abaixo será apresentada uma tabela que compara a extrudabilidade de ligas
de alumínio, tomando como base de 100% a liga ABNT 6063.
 

Liga Extrudabilidade (%) Liga Extrudabilidade (%)

1350 160 2011 35
1060 135 5086 25
1110 135 2014 20
3003 120 5083 20
6063 100 2024 15
6061 60 7075 09

  A prática no desenvolvimento:
Com a correta compreensão da aplicação do perfil desejado, sendo que muitas
vezes alguns perfis encaixam-se uns sobre os outros, o matrizeiro confecciona um
desenho técnico do perfil a ser produzido. A informação de aplicação de um dado
perfil e suas características técnicas deve ser fornecida pelo cliente.
 
Este desenho pode ser feito partindo-se de uma amostra física ou um croqui com
medidas. Antigamente o desenho era confeccionado manualmente sob um papel
com naquim, como numa planta baixa predial, com o advento da informática, esta
técnica perdeu a sua agilidade, pois existem softwares modernos tipo CAD/CAM que
constroem gráficos proporcionando agilidade, ganho de tempo, redução de custos,
maior qualidade e acabamento do desenho, possibilidade de alterações imediatas
localizadas e segurança técnica, já que simulações podem ser realizadas
diretamente no computador, antes mesmo de nascer fisicamente à matriz ou o perfil
de alumínio.
 

16
Um desenho técnico deve possuir todas as medidas necessárias para a confecção
de um perfil extrusado, bem como, as tolerâncias dimensionais aceitáveis, sejam
elas oriundas de Norma Técnicas, ou impostas pelo próprio cliente, marcação de
onde a superfície é visível, com ampliações em desenhos auxiliares, se for
necessário.
 
O desenho ainda deve apresentar a liga (no caso de metais), a dureza ou outra
característica mecânica importante do perfil, do metal, da matriz, o tratamento
térmico, a última alteração sofrida e o responsável pela sua elaboração, bem como a
identificação do perfil, nome e número.
 
Quanto mais informação relevante for anexada no desenho técnico de um perfil
extrusado e de sua matriz, melhor será o resultado obtido, já que se considera o
desenho técnico o "planejamento do projeto" de um determinado perfil.
 
Após a conclusão do desenho técnico do perfil e a sua aprovação pelo cliente, inicia-
se a fabricação da matriz. O primeiro passo é a confecção de um eletrodo que pode
ser de cobre ou grafite. Este eletrodo possuirá um sobre metal característico para
que quando o perfil seja estirado pelo processo de estiramento, na mesa de
extrusão, as medidas do perfil sejam garantidas e o perfil fique dentro do
especificado pelo desenho técnico quanto às tolerâncias dimensionais. O eletrodo
será utilizado pelo processo de eletro-erosão por penetração no aço, para a
confecção da matriz.
Paralelamente ao passo anterior, trabalha-se um bloco de aço para deixá-lo nas
condições ideais de receber o eletrodo que realizará a eletro-erosão, usinando-o em
tornos, fresas e plainas, tratando-o termicamente para atingir as características
básicas de resistência mecânica desejada.
 
Em alguns casos pode-se aplicar além da eletroerosão por penetração, também a
eletroerosão a fio, ambas tem a função de erudir o bloco de aço para gerar as
cavidades por onde o metal irá fluir, dentro da matriz, originando o perfil desejado.
Após a eletroerosão, realiza-se o polimento e a nitretação da matriz, deixando-a
aptar a ser trabalhada.
 
Após a conclusão da matriz de extrusão, leva-se a mesma para a prensa extrusora e
realiza-se a extrusão do perfil, analisando-se completamente todos os parâmetros
produtivos básicos envolvidos, tais como, pressões, forças, tempos, temperaturas,
produção, tolerâncias dimensionais e acabamento do perfil que foi produzido, estado
final da matriz e tratamento térmico do próprio perfil de alumínio, inspecionando-os
completamente e conferindo-os com os desenhos técnicos para liberá-lo e entrar em
produção seriada. 

Processo quente e frio:

EXTRUSÃO A QUENTE
 
É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente ductilidade a
temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias.

17
 
 
Características:
 
A extrusão a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de alta
temperatura:
 
 O desgaste da matriz é excessivo.
 O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar deformações não-uniformes.
 O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto quando aquecido em
atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas
características de fricção e pode gerar um produto de pobre acabamento
superficial.
 
Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas
mencionados acima:
 
 Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a
matriz pode ser pré-aquecida.
 Para melhorar o acabamento superficial, a camada de óxido é removida
através do uso de uma placa, com diâmetro inferior ao da câmara,
posicionada sobre o pistão. Ao extrudar o tarugo, uma casca cilíndrica
contendo a camada de óxido permanece "colada" à parede da câmara. Com
isto elimina-se a presença de óxidos no produto. A casca é posteriormente
removida da câmara.
 
Campo de temperaturas para extrusão de vários metais:

N°14

18
EXTRUSÃO A QUENTE - PROJETO DE MATRIZES E
MATERIAIS
 
Os materiais para matrizes de extrusão a quente são usualmente aços ferramenta
para trabalho a quente. Revestimentos como zirconia podem ser aplicados para
prolongar a vida das matrizes, especialmente em matrizes para produção de tubos e
barras.
 
Lubrificação é importante na extrusão a quente. O vidro é excelente lubrificante para
aço, aço inox, metais e ligas para altas temperaturas.
 
No processo Séjournet, uma pastilha de vidro é colocada na entrada da matriz. A
pastilha atua como um reservatório de vidro fundido, que lubrifica a interface da
matriz durante a extrusão. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a fricção da
interface câmara-tarugo.
Para metais com tendência a aderir à parede da matriz, pode-se usar um
revestimento fino de metal macio e de baixa resistência, como cobre ou aço doce. O
procedimento é denominado “jaquetamento” ou “enlatamento”. Além de formar uma
superfície de baixa fricção o tarugo fica protegido contra contaminação do ambiente,
e vice-versa no caso de material tóxico ou radioativo.
 
 Destacam-se como linhas gerais para um projeto adequado:
 
Procurar simetria da seção transversal, evitar cantos vivos e mudanças
extremas nas dimensões dentro da seção transversal.
 

19
 n°15

EXTRUSÃO A FRIO:
 
Desenvolvida nos anos 40 é o processo que combina operações de extrusão direta,
indireta e forjamento. O processo foi aceito na indústria particularmente para
ferramentas e componentes de automóveis, motocicletas, bicicletas, acessórios e
equipamento agrícola.
 
O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas.
 
Os tarugos menores que 40 mm de diâmetro são cisalhados e tem suas bordas
ajustadas por retificação. Diâmetros maiores são usinados a partir de barras, com
comprimentos específicos.
 
Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se
componentes de até 45 kg e com comprimentos de até 2m.

20
 n°16

Vantagens em relação à extrusão a quente:

 
 Melhores propriedades mecânicas resultantes do encruamento, desde que o
calor gerado pela deformação não recristalize o metal.
 Controle das tolerâncias, requerendo pouca ou nenhuma operação posterior
de acabamento.
 Melhor acabamento superficial, devido em parte pela não existência de
camada de óxido, desde que a lubrificação seja eficiente.
 Eliminação do pré-aquecimento do tarugo.
 Taxas de produção e custos competitivos com outros métodos. Algumas
máquinas são capazes de produzir mais de 2000 partes por hora.
 
Desvantagens em relação à extrusão a quente:
 
 A magnitude da tensão no ferramental de extrusão é muito alta,
especialmente para trabalhar peças de aço. A dureza do punção varia de 60 a
65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc.
 

EXTRUSÃO POR IMPACTO

 

21
É similar a extrusão indireta e freqüentemente incluída na categoria da extrusão a
frio. O punção desce rapidamente sobre o tarugo que é extrudado para trás.
 
A espessura da seção extrudada é função da folga entre o punção e a cavidade da
matriz.
Exemplos de produtos incluem os tubos de pastas e assemelhados que são peças
descartáveis. Podem-se obter diâmetros de até 150 mm.
 
A maioria dos metais não ferrosos podem ser extrudados por impacto, usando-se
prensas verticais e taxas de produção de até duas peças por segundo.
 
O processo permite produzir seções tubulares de paredes muito finas (relações de
diâmetro / espessura da ordem de 0,005) Por esta razão a simetria da peça e
concentricidade do punção são fatores importantes.

N°17

EXTRUSÃO DE TUBOS:

22
 
Na extrusão de tubos um mandril é preso à extremidade do êmbolo, de modo a
conformar o diâmetro interno do tubo. As dimensões da parede do tubo são
determinadas pela folga entre o mandril e o orifício da matriz.

n°18

Defeitos de Extrusão:
Apesar de todos os possíveis controles operacionais existentes, defeitos podem aparecer, são eles:
 
DEFEITOS SUPERFICIAIS
 
Trinca a quente - originária de temperaturas elevadas de trabalho. 

Arrancamento - originária da trinca da camada que fica estacionária dentro da

"camisa" e que fica aderida na matriz.
 
ANEL DE ÓXIDOS (CORING).
 
Como o centro do tarugo move-se mais rápido que a superfície, gera-se uma zona
de imperfeição que pode se apresentar no perfil no final da extrusão. No centro está
o metal mais "limpo", com o mínimo de impurezas se comparado a superfície. Na
superfície do tarugo existe uma camada de óxidos oriunda do resfriamento do
tarugo, quando de sua fabricação e/ou solubilização. Esta camada de óxido
normalmente é a última parte a ser extrusada, ou fica retida na pastilha sólida que
será rejeitada quando a extrusão termina. Dependendo de como for o fluxo da
extrusão, devido à geometria da matriz (perfil a ser formado), esta camada
superficial pode se infiltrar e aparecer na superfície do perfil extrusado, não ficando
retida na pastilha de alumínio (parte residual da extrusão). Este defeito pode ser
muito grave, pois dada a utilização que terá o perfil, esta camada poderá ser um
23
ponto fragilizante, já que mesma não proporciona um perfeito caldeamento
(soldagem) do alumínio, na zona onde ela aparece. Isso é mais sério em perfis
tubulares, mas também aparece em perfis sólidos. Somente retirando-se esta
camada de óxido superficial existente no tarugo, é que se pode minimizar ou até
eliminar a possibilidade de existência deste defeito, ou seja, para não se apresentar
este defeito ele não deve estar presente é no tarugo.
 
BOLHAS
 
As bolhas podem ser originárias de vários motivos, desde a retenção de hidrogênio
ou ar aprisionado no metal quando de sua fundição para a formação do tarugo,
como de ar que fica aprisionado entre a matriz e a frente da pastilha de aço, ambos
dentro da camisa. Nesta zona (matriz, alumínio, pastilha de aço e interno da camisa)
pode acontecer o acúmulo de ar que não consegue ser expelido no momento da
extrusão, migrando para a zona de extrusão e sendo expelido de dentro para fora no
perfil extrusado. Pode aparecer tanto no início como no fim da extrusão.
Recomenda-se que exista um espaço entre a pastilha de aço e o interior da camisa,
para que este ar possa ser expelido.
 

CASCA DE LARANJA
 

O defeito de casca de laranja pode ser ocasionado pelo puller, no momento da

extrusão, ou pelo estiramento, logo após a extrusão. Como a função do estiramento
é de esticar e endireitar o perfil extrusado, trazendo-o para dentro das tolerâncias
dimensionais exigidas por norma, ou pelo cliente, este estiramento se for feito em
demasia, pode acarretar diferentes tensões entre a superfície do metal e seu interior,
um deformando-se mais do que o outro, havendo assim um "enrugamento" do perfil.
Percebe-se este defeito com mais freqüência em peças (tubos) com paredes
grossas e em vergalhões.
 

SOLDA TRANSVERSAL
 

Muito similar ao defeito anterior. Trata-se da existência de óxidos superficiais

indesejados na junção superfície de contato matriz e superfície de contato do tarugo.
Ponta do tarugo. Esta superfície oxidada de alumínio, pode se estender por toda a
peça extrusada gerando pontos fragilizantes em peças com elevada
responsabilidade mecânica e deve ser evitada. Proteção atmosférica seria uma
alternativa, outra seria a usinagem, desbaste da ponta do tarugo. No caso de ficar
alumínio retido no interior de uma matriz e a mesma ser reaquecida, existe a
possibilidade desta camada de óxido ser mais espessa também originando este
defeito. Deve-se minimizar ou eliminar qualquer tipo de óxido superficial existente no
processo.
SOLDA LONGITUDINAL
 

Este tipo de defeito ocorre quando os óxidos, sejam eles oriundos do tarugo ou de
alumínio que foi reaquecido em uma matriz, alinha-se longitudinalmente em todo o
perfil extrusado. Este defeito é muito comum e visível em perfis tubulares redondos,
24
onde no momento da extrusão o tarugo de alumínio é subdividido no interior da
matriz, levando com ele em cada parte, um pouco de óxido (normalmente da
superfície do tarugo) que quando do momento do caldeamento (soldagem) não
deixa que o metal realmente forme uma massa sólida e homogênea, gerando uma
linha de óxidos em toda a extensão da peça extrusada. A cor dessa camada de
óxido ressalta aos olhos, pois possui um tom escuro, cinza escuro, em todo o
comprimento do perfil. Deve-se minimizar ou eliminar qualquer tipo de óxido
superficial existente no processo.

 
MANCHAS ESCURAS QUE ESFARELAM
 

Este tipo de defeito refere-se a impurezas oriundas do interior do tarugo de alumínio.

Podem ser escória (óxido) que ficou retida no interior do tarugo, quando o mesmo
não é filtrado no momento do vazamento. Quando esta escória é fina, espalha-se
sobre a superfície do perfil extrusado, ao longo de todo ele ou em pontos isolados,
deformando-o. Quando esta escória é grosseira, deposita-se parcialmente na
superfície do perfil deformando-o ou deposita-se na superfície da matriz servindo
como um tampão, não deixando com que o perfil se forme em sua totalidade. Pode
gerar frisos indesejados, por exemplo. A alumina (óxido de alumínio) é muito mais
dura que o aço e dependendo de como este óxido se aloja na matriz, pode deformá-
la definitivamente. Para corrigir este defeito, devem-se filtrar os tarugos de alumínio
eliminando-se definitivamente este tipo de macro-óxido de seu interior.
 

ONDAS INDESEJADAS NA SUPERFÍCIE DO PERFIL

 
Observa-se este defeito, logo após a extrusão e antes do estiramento. Trata-se da
oscilação da pressão, no momento da extrusão, que deixa sua marca no perfil de
alumínio. O perfil extrusado fica com um aspecto superficial de pequenas e infinitas
lombadas e mini-calombos. O estiramento normalmente corrige este defeito de
processo produtivo.

Para um perfil tubular redondo de espessura de parede na ordem de 2 mm, também

de 1 polegada (25,4 mm) de diâmetro externo e com as demais características de
trabalho e liga similares ao exemplo anterior, a pressão de trabalho esta na ordem
de 150 a 180 kgf./cm², para a mesma máquina.
 
Ou seja, os esforços mecânicos necessários também estão diretamente ligados a
geometria da peça, fator preponderante para analisar a viabilidade da extrusão em
uma dada Extrusora, dentre outros fatores.
Matrizes - Ferramentas – Modelos:
O grande segredo da extrusão está no correto desenvolvimento da matriz
(ferramenta) que será utilizada para realizar o desenvolvimento do perfil extrusado.

25
Normalmente são feitas de aço ligado, e para trabalho a quente do tipo aço
ferramenta H13, temperado, revenido (46/48 Rc) e perfeitamente polido.

Além disso, pode receber tratamento superficial de Nitretação Gasosa ou deposição

de camadas protetivas como Nitretos de Titânio e Oxido de Alumínio, para reduzir o
atrito que se dá entre o metal base da matriz (aço) e o metal que será extrusado
(alumínio, por exemplo).

Com isso acrescenta-se uma maior vida útil a uma matriz e podem-se produzir mais
peças com a mesma matriz sem que ela venha a se desgastar e se inutilizar.

Inúmeras possibilidades de perfis podem ser confeccionadas pelo processo de

extrusão, hoje se diz que esta possibilidade chega a ser ilimitada. Um dado muito
importante para o dimensionamento correto de uma linha de extrusão, e até no
desenvolvimento de uma matriz (ferramenta), é o peso Kg/metro do perfil a ser
produzido. Ele é obtido multiplicando-se a área (mm²) pelo peso específico do metal
que será extrusado, no caso do alumínio adotar como base 2, 705 (g/cm³), sendo
que resposta básica desta conta é o peso por metro linear da peça estrusada. Outro
fator importante é a definição do diâmetro do círculo inscrito.

 
n

26
 n°20

Conclusão extrusão
27
E um processo mecânico, onde um material é forçado a passar através de um
orifício de uma matriz sob alta pressão, tendo sua secção transversal reduzida.

As formas, geralmente, possuem formato de barras cilíndricas ou de tubos.

Formas de Extrusão

Dependendo do tipo de material e das condições de atrito, temperatura e da secção

a ser obtida, a extrusão pode ser a quente ou a frio.
A extrusão a quente é realizada quando o material exige grande esforço a
deformação, através desse método, a pressão sobre o material é suavizada.
Na extrusão a frio o material endurece por encruamento, que é um fenômeno
modificativo da estrutura dos materiais, que se rompem e permanecem provocando
assim um aumento das tensões na estrutura.

Os principais tipos de extrusão são: extrusão direta, extrusão indireta (reversa,

invertida), extrusão hidrostática e extrusão lateral.

Extrusão direta: o tarugo é colocado em uma câmara e forçado através de um

orifício na matriz, que pode ser circular ou de outro formato.

Extrusão indireta: através de um êmbolo oco a matriz é ligada e a extremidade

oposta é fechada. O êmbolo empurra a matriz em sentido contrário e este sai em
sentido contrário ao movimento da haste.

Extrusão Hidrostática: existe um fluido envolvendo o tarugo, que é responsável pela

pressão exercida na operação.

Extrusão por impacto: um punção desce rapidamente sobre o tarugo, exercendo

uma força, sobre a matriz, e o tarugo tomando uma forma, que logo depois é
extrudado por trás. Este processo permite produzir secções tubulares com uma
espessura de 0, 005, por isso a simetria da peça e a concentricidade do punção são
fatores essenciais.

Extrusão lateral: neste caso a abertura da câmara se encontra na lateral e o punção

e a matriz formam um ângulo reto.

28
Credito de figuras:

Imagens n° 01, 02, 03, 04, 05,19______www.comerex.com.br

Imagensn°06___________________ www.extrusão. Ind.br

Imagensn°07ao18__________http://4.bp.blogspot.com/_fkmtInFqIQM/RgQp3d8gmc
I/AAAAAAAAAFM/WxYNw8aI2ig/s320/Extrus%C3%A3o+a+quente+1.JPG

29
Bibliografia
Sites de pesquisas:

www.ebah.com.br

www.cimm.com.br

www.www.wikipedia.com.br

www.mmborges.com

30