“DEPOSITION”

CARAVAGGIO
A ACRÓPOLE - ATENAS (GRÉCIA)

(*) Construída no governo de Péricles, por volta do ano 450 AC.

 PARTENON

(*) Partenon, templo principal de Atenas (principal templo da Acrópole).

 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II

PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

• EXTRUSÃO DE METAIS

Dr. Cecílio A. Cunha

- Outubro/2016 -

(*) Baseada no livro-texto “Tecnologia Mecânica” do Prof. Dr. Vicente

Chiaverini.
 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II
EXTRUSÃO
“Processo de conformação mecânica em que um
bloco de metal é forçada a passar através do orifício
de uma matriz sob alta pressão, de modo a ter a sua
secção transversal reduzida.”
 Produtos fabricados:
- Em geral, barras cilíndricas ou tubos.
- Também pode-se conseguir fabricar produtos
com formas mais irregulares, utilizando-se
metais que são mais facilmente extrudados,
como é o caso do alumínio.
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 Condições Operacionais:
- Em geral o processo de extrusão é realizado a
quente (motivo: “grande esforço necessário
para deformar o metal”).
-Atualmente observa-se uma crescente
utilização de processos de extrusão a frio.

 Tipos de Extrusão
Existem dois tipos básicos de extrusão, os quais
são representados a seguir:
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 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II
a) Extrusão Direta
Na extrusão direta o bloco metálico é colocado
numa câmara e forçado através do orifício da matriz
pelo êmbolo.

b) Extrusão Indireta
Na extrusão indireta o êmbolo é oco e a ele está
presa a matriz. A extremidade oposta da câmara é
fechada com uma placa.
Note-se que neste caso o atrito é menor que na
extrusão direta (“não há movimento relativo entre
as paredes da câmara e o bloco metálico”)
menor esforço para deformar o material.
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A redução do atrito na câmara pode ser obtida com o uso de

lubrificantes resistentes a temperaturas elevadas.

Representação esquemática da extrusão direta.

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Sequência de operação na extrusão indireta.

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• As aplicações da extrusão indireta são limitadas
pelas dificuldades apresentadas pela confecção e
utilização de um êmbolo oco.
• No caso da extrusão de tubos, um mandril é preso
à extremidade do êmbolo, de maneira que se
possa conformar o diâmetro interno do tubo. A
folga entre o mandril e o orifício da matriz
determina as dimensões da parede do tubo.
• A figura a seguir representa esquematicamente o
processo de extrusão de tubos.
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 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II
 Equipamentos utilizados
De um modo geral, o processo de extrusão
utiliza prensas horizontais com capacidade de em
torno de 1.500 a 5.000 toneladas, embora em
diversos casos sejam utilizadas prensas maiores.

 Materiais extrudados
Entre os metais e ligas mais comumente
utilizados no processo de extrusão incluem-se: aços,
alumínio e suas ligas, cobre e suas ligas, etc.
Alumínio e latão permitem a obtenção de secções
estruturais relativamente complexas.
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EXTRUSÃO A FRIO
1. Extrusão dianteira: O metal se movimenta na
mesma direção do punção.
2. Extrusão traseira: O metal se movimenta em
direção oposta à do punção.
Técnicas combinadas:
a) Tipo Hooker - Produção de objetos longos e ocos.
b) Tipo Ironing - Através do uso de pressão radial,
procura-se dimensionar as peças dentro das
tolerâncias exigidas.
(*) A técnica ironing é basicamente idêntica à empregada no estiramento de tubos
com mandril móvel
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Extrusão a frio (Processo Hooker)

Extrusão direta, dois estágios.

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Extrusão por Impacto

• É semelhante à extrusão indireta. Neste processo o

punção desce rapidamente sobre o tarugo que é
extrudado para trás ou inversamente.

• A espessura da parede da peça extrudada é dada pela

folga entre o punção e a cavidade da matriz.

• A figura a seguir é uma representação esquemática da

sequência de etapas da operação de extrusão por
impacto para a produção de uma peça.
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Extrusão por Impacto

Representação esquemática da extrusão por impacto.

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Extrusão por Impacto
• A maioria dos metais não ferrosos podem ser
extudados por impacto, usando-se prensas verticais e
com taxas de produção de até duas peças por segundo.
Tubos de pastas dental e assemelhados, que são peças
descartáveis, podem-se obtidos com diâmetros de até
150 mm.

• O processo permite produzir, ainda, seções tubulares

de paredes muito finas (relações de
diâmetro/espessura da ordem de 0,005). Sendo assim,
a simetria da peça e concentricidade do punção são
fatores importantes.
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• Dentre os materiais considerados fáceis de extrudar a
frio encontram-se os aços com até aproximadamente
0,20%C. Exemplos de peças que podem ser obtidas:
capas de mancal, invólucro de velas de ignição, capas de
juntas esféricas, pinos de pistões, porcas de rodas, etc.

• Como seria de se esperar, à medida que aumenta o teor

de carbono do aço torna-se mais difícil a operação de
extrusão a frio.

• Os aços com teor de carbono mais elevado exigem um

tratamento de esferoidização, a fim de conferir aos
mesmos uma estrutura mais adequada (maior
alongamento e ductilidade) à operação de extrusão.
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• Em geral, com estes aços de maior teor de carbono
produz-se, por extrusão a frio, apoios de suspensão
dianteira, porcas, eixos de motores e geradores, etc.

• No caso dos aços-liga, que normalmente são

empregados quando se deseja efetuar um tratamento
térmico ou termoquímico (em geral, cementação ou
nitretação), a extrusão é ainda mais difícil e, nesses
casos, praticamente sempre se impõe a esferoidização.

• Com os aços-liga normalmente são produzidos buchas,

eixos, parafusos, invólucro de esferas, roscas sem-fim
de mecanismos de direção, pinos, porcas, roletes, etc.
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Deformação progressiva de uma barra de aço AISI 8640 ( ~ 0,40%C; 0,80%Mn; 0,55%Ni;
0,50%Cr e 0,20%Mo) para a produção de uma esfera de articulação de direção.
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• O processo de extrusão a frio vem se desenvolvendo
continuamente e aumentando sua participação no
mercado. Em geral são extrudadas a frio, além de peças
de aços (inclusive inoxidável), ligas de alumínio, cobre
chumbo e magnésio (extrusão a frio por impacto).

• Algumas das com considerações que devem ser feitas ao

planejar-se a utilização do processo, são:
 O projeto das peças e das matrizes deve ser
feito de modo que a deformação do metal
ocorra apenas por esforços de compressão,
uma vez que tensões de tração ou combinadas
podem levar à fratura.
 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II
 A deformação do metal deve se
processar da maneira mais uniforme
possível. Assim, por exemplo, a base de
uma extrusão dianteira não deve ser
mais fina que a espessura da parede.

• Na extrusão a frio, geralmente, são utilizadas

prensas verticais mecânicas. Contudo, para peças
maiores, costuma-se empregar prensas
hidráulicas.
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FORÇA DE EXTRUSÃO
• A relação entre a área da secção transversal inicial (A0) e a
área da secção transversal final (AF) é denominada
relação de extrusão e é dada por
R = A0 / AF
• Por outro lado, a pressão de extrusão é aproximadamente
uma função linear do logaritmo natural de R.
• Assim, a Força de Extrusão é dada por:
P = σC A0 ln A0 / AF
onde: é a tensão uniaxial de deformação nas condições de
temperatura e velocidade de deformação utilizadas durante
o processo de extrusão.
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MÁQUINA DE EXTRUSÃO

• Normalmente a extrusão a quente é efetuada em

prensas hidráulicas horizontais, as quais são
especialmente construídas para a esta finalidade.

• Os tamanhos comuns de prensas de extrusão têm

capacidade nominal entre 250 a 5.500 toneladas,
mas alguns projetos em anos recentes atingiram
até 25.000 toneladas.
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• De um modo geral, prensas hidráulicas
horizontais com capacidade de força de 1.500 a
2.500 toneladas são usadas para produzir a maior
parte dos extrudados de alumínio utilizados no
mundo.

• Prensas com capacidades de até 15.000 t são

utilizadas para empurrar perfis de grande
dimensão ou complexidade geométrica, bem
como perfis produzidos com ligas de alta
resistência mecânica.
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• O componente que concentra todo o esforço da
máquina de extrusão é o êmbolo de extrusão,
que é solidário ao êmbolo do cilindro hidráulico e
que por este motivo o mesmo deve ser fabricado
em aço-liga resiste ao calor.

• Esse êmbolo é trocado por outros de dimensões

diferentes (particularmente, de diâmetros
diferentes), em função das dimensões dos
tarugos e peças extrudadas.
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• A câmara recebe o tarugo aquecido que deve ser
extrudado sob ação do êmbolo de extrusão. A
referida câmara pode ser constituída de duas
partes coaxiais, sendo que a parte interna, que
entra em contato com o tarugo, denomina-se
camisa interna da câmara.

• A camisa sofre a ação dos esforços de

compressão e de atrito em temperaturas
elevadas, sendo - em decorrência - submetida a
uma ação de desgaste constante.
 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II
• Os materiais que constituem a câmara e a
camisa são aços-liga resistentes ao calor, pois
tais componentes são mantidos constantemente
a uma temperatura elevada por um sistema de
aquecimento elétrico, necessário para proceder
a operação de extrusão a quente do tarugo .

• O tarugo, que é previamente aquecido em

fornos, tem sua temperatura mantida na câmara
por este sistema de aquecimento elétrico (por
resistência ou indução).
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