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EXTRUSÃO
DEFINIÇÃO
Processo de conformação plástica no qual o material sofre redução em sua área de seção
transversal pela aplicação de pressões elevadas e escoamento através do orifício de uma
matriz.

CONCEITOS BÁSICOS
• Primeiros experimentos: final do século XIX
• Conformação indireta (reação da matriz à pressão do pistão)
• Em geral, a quente
– Redução dos esforços
– Evitar encruamento
• Aplicado a materiais de difícil conformação (inoxidáveis e ligas de níquel)
• Metais e não-metais (ex.: polímeros)
– Esforços de compressão minimizam trincamentos
• Extrusão a frio
– Menos utilizado
– Maiores esforços
– Alto nível de encruamento
– Maior precisão dimensional e geométrica
• Metais submetidos à extrusão:

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 – Alumínio
– Cobre
– Metais não ferrosos
• Metais ferrosos: aplicação restrita:
– Temperaturas mais elevadas
– Maiores esforços
• Matéria prima: lingotes (fundidos) ou tarugos (laminados)
• Formas variadas

• Boa homogeneidade estrutural e dimensional

• Baixo índice de oxidação superficial
• Custo inicial elevado
• Limitação de comprimento do produto
• Baixas velocidades de trabalho

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 EXTRUSÃO DIRETA

EXTRUSÃO INDIRETA
• Êmbolo vazado
• Minimização de atrito
• Menos utilizado
• Processo mais antigo
• Material e êmbolo movimentam-se em sentido contrário

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EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA

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• Pressão constante
• Sem atrito com as paredes do container
• Menores esforços
• Lubrificação otimizada
• Bom acabamento superficial
• Tolerâncias precisas
• Limitações para a temperatura e pressão de operação

EXTRUSÃO DE TUBOS

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 EXTRUSÃO DE TUBOS SOLDADOS

MÁQUINAS DE EXTRUSÃO
• Quase sem exceção: prensas
– Cilindro/pistão
– Bomba hidráulica ou sistema acumulador
• Prensas horizontais (mais comuns)
– Material tem maior contato com a região inferior do container: maior
resfriamento
– Deformação assimétrica
• Prensas verticais
– Grandes espaços verticais livres
– Resfriamento uniforme
– Tubos de paredes finas
• Pistão sujeito a grandes esforços e elevadas temperaturas

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 – Aço-liga resistente ao calor
• Container (recipiente)
– Sujeito a altas temperaturas e atrito
– Aço-liga resistente ao calor

FERRAMENTAS DE EXTRUSÃO
• Matrizes ou fieiras
• Capacidade de resistência a altas temperaturas, oxidação e atrito
• Aços ligados ou metal duro
• Faces planas ou cônicas

Face plana (a): metal escoa e forma seu próprio ângulo de entrada
Face cônica (b): aumento de homogeneidade de extrusão e diminuição da pressão, com
aumento do atrito nas paredes da fieira. Devem ser utilizadas com boa lubrificação (mais
comum: vidro fundido).

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 MECÂNICA DA EXTRUSÃO
Metal sob pressão: fluxo pela matriz, adotando a forma de saída da mesma.
Altos níveis de atrito entre material e container

Condição (a): Extrusão homogênea

• Atrito baixo: boas condições de lubrificação; extrusão hidrostática
• Deformação homogênea

Condição (b): Aumento do atrito entre peça e paredes do container

• Distorção do modelo reticulado
• Zona neutra nos cantos do container
• Centro do tarugo: elongação
• Bordas do tarugo: cisalhamento
• Cisalhamento requer gasto adicional de energia: trabalho redundante
Condição (c): Alto nível de atrito
• Escoamento concentrado no centro
• Plano de cisalhamento interno
• Superfície do tarugo resfriada por container frio
• Fina camada externa do tarugo permanece aderida ao container

O atrito entre tarugo e container eleva o consumo de energia durante o processo e o

desgaste nas paredes do container. Em condições de atrito elevado, a superfície oxidada do
tarugo pode ser arrastada para o interior do produto extrudado, provocando defeitos. O uso
de lubrificação pode minimizar este problema. Outro modo de contornar este problema é a
utilização de um disco na extremidade do pistão com diâmetro menor do que o do
container, de modo a extrudar o material interno ao tarugo, livre de oxidação superficial.

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No interior de container forma-se uma casca oca de metal não extrudado e aderida às
paredes do recipiente, que deve ser removida. A porção final do tarugo também não sofre
extrusão, sendo retirada ao final do processo. A remoção se dá pelo afastamento do
container e do pistão. Um disco raspador é acionado para a remoção do material do interior
do container.

Força de extrusão
A força requerida para o processo depende da resistência do material, da relação de
extrusão, da fricção na câmara e na matriz, e outras variáveis como a temperatura e a
velocidade de extrusão.
A força pode ser estimada pela fórmula:

(Força Ideal)
onde:
F = Força de Extrusão
Ao = área de seção transversal do tarugo antes da extrusão
Af = área de seção transversal do tarugo após a extrusão
K = constante de extrusão

A força máxima de atrito entre o tarugo e o container é obtida por:

Fa = U.l0.µ.K
Onde:
U = perímetro interno do container
l0 = comprimento inicial do tarugo
µ = coeficiente de atrito
K = Constante de extrusão

Sendo o atrito uma força a ser superada durante o processo, a força máxima de
extrusão é calculada por:

Fmax = F + Fa

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 FATORES DE INFLUÊNCIA NO PROCESSO DE EXTRUSÃO
• Homogeneidade de composição e estrutura da matéria prima
• Temperatura de operação
– Baixa: minimização de consumo de energia, desgaste de máquina,
ferramentas e container e de oxidação e/ou corrosão do material
– Alta (maioria dos casos): superior a temperatura de recristalização (limite
superior) e 50 ºC abaixo de Tf (limite superior). Na prática, o limite superior é
fixado a temperaturas mais baixas, para evitar fragilidade a quente (fusão de
microconstituintes de menor ponto de fusão)
• Pressão de trabalho
– Consumo de energia, robustez e custo do equipamento, desgaste.
– Fator de maior influência: intensidade de redução. Reduções acima de 90%
acentuam aumento de pressão.
• Velocidade de trabalho.
– Produtividade
– Minimização das perdas de calor
É fácil de notar que estas condições são, não raro, contraditórias entre si. Em
condições reais, deve-se buscar um ponto de equilíbrio entre estes fatores, de modo a se
obter a melhor condição possível de operação. Via de regra, esta é uma das atribuições do
engenheiro ou tecnólogo.

DEFEITOS
Os materiais metálicos mais comumente extrudados são o alumínio e suas ligas e o
cobre e suas ligas. Outros metais não-ferrosos também podem ser extrudados, mas tem
aplicação mais restrita. Tubos e barras de aço podem também ser produzidos por extrusão,

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mas apresentam dificuldades operacionais, relacionadas, principalmente, à temperatura de
operação.
Os defeitos típicos do processo de extrusão são os seguintes:
• Vazios internos na parte final do extrudado, decorrentes do modo de escoamento.
Velocidades de extrusão muito elevadas podem acentuar o problema.
• Trincas de extrusão, perpendiculares ao sentido de extrusão, decorrentes de
defeitos na matéria-prima, associadas à temperaturas de operação muito elevadas e/ou
velocidades muito altas.
• Escamas superficiais, ocasionadas pela aderência de partículas de materiais duros
na superfície das ferramentas, devido a desgaste ou quebra de camadas superficiais do
container. Temperaturas de operação muito elevadas ou desalinhamento do pistão
podem também colaborar na ocorrência deste defeito.
• Riscos de extrusão, causados por irregularidades superficiais na ferramenta ou por
resíduos de óxidos metálicos retidos na sua superfície.
• Inclusões de partículas de materiais estranhos, arrastadas longitudinalmente,
dando ao produto a aparência de manchas provocadas por raspagens.
• Bolhas superficiais provenientes de gases retidos na fundição do lingote ou no
tratamento térmico para aquecimento da matéria-prima.
• Marcas transversais, provocadas pela parada e retomada do movimento da prensa.
• Manchas e perda de cores, decorrentes da oxidação e contaminação superficial
com substâncias estranhas ou provenientes do lubrificante.

Além destes defeitos, pode-se ainda mencionar granulações grosseiras ou segregações

na superfície do produto, provocadas pela falta de homogeneidade estrutural, ou pela
não uniformidade de temperatura através da seção transversal da peça durante a
extrusão.
Os defeitos em produtos extrudados podem ser classificados de acordo com a causa
principal:
• Defeitos relacionados à geometria do lingote
• Defeitos decorrentes do estado superficial do lingote
• Defeitos relacionados à lubrificação

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 • Defeitos decorrentes do metal (trincas, sulcos, etc.)
• Defeitos decorrentes do desgaste da ferramenta

A falta de coesão interna em forma de “V”, defeito também conhecido como

chevron, pode ocorrer na conformação através de um canal cônico, como é comum na
extrusão e na trefilação, dependendo de uma série de fatores como taxa de redução de
seção, ângulo do cone da ferramenta, atrito e características do metal. Pode ser minimizado
pelo tratamento térmico de recozimento do tarugo a ser extrudado ou pelo arredondamento
do canto formado pela parte cônica com a cilíndrica da ferramenta.

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