EXTRUSÃO – GRUPO 2

Componentes:
CICÍLIO BENÍCIO FERREIRA COSTA E SILVA
FLÁVIO AUGUSTO SOARES ALVES VIEIRA
KAYNAN RODRIGUES VIEIRA
MAYCON CHRISTHIAN DOS SANTOS MOTA
TÓPICOS QUE SERÃO
APRESENTADOS NO
DECORRER DO TRABALHO
• INTRODUÇÃO

• CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE EXTRUSÃO

• EQUIPAMENTOS DE EXTRUSÃO

• PARÂMETROS DA EXTRUSÃO

• FLUXO DE METAL

• DEFEITOS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO

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1. INTRODUÇÃO
◉ Definição de extrusão;

◉ A extrusão produz geralmente barras

cilíndricas ou tubos;

◉ Formas mais irregulares podem ser

obtidas em metais com maior facilidade
de extrusão, como o alumínio;

◉ Os produtos mais comuns são: quadros

de janelas e portas, trilhos para portas
deslizantes, tubos de várias seções
transversais e formas arquitetônicas.
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1. INTRODUÇÃO
◉ Os produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para
gerarem peças, como maçanetas, trancas e engrenagens;

◉ Em operação combinada com forjamento, pode-se gerar componentes para

automóveis, bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e equipamento de
transporte;

◉ Os materiais mais usados na extrusão são: alumínio, cobre, aço de baixo

carbono, magnésio e chumbo;

◉ O equipamento básico de extrusão é uma prensa hidráulica. Assim, é possível

controlar velocidade e curso.

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 1. INTRODUÇÃO
◉ Normalmente, a extrusão é realizada a quente, devido ao grande
esforço necessário para a deformação.

◉ Dependo da ductilidade do material a extrudar, o processo pode ser

feito a frio ou a quente.

◉ Quando comparada com a laminação, a extrusão traz como

vantagem a menor oxidação superficial no bloco; e a obtenção de um
produto mais dimensional e mais homogêneo. Como desvantagem,
podemos observar a limitação do comprimento do produto e a menor
velocidade de trabalho.

◉ O mercado dos produtos extrudados é bem abrangente. O gráfico ao

lado mostra a distribuição em diferentes setores da sociedade.
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2. CLASSIFICAÇÃO DOS
PROCESSOS DE EXTRUSÃO

◉ De maneira geral, a classificação é feita em dois tipos: a

extrusão por direção e por temperatura;

◉ Na extrusão por direção, temos a extrusão direta e indireta;

◉ Na extrusão por temperatura, temos a extrusão a quente e a

frio.

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 2.1.2 EXTRUSÃO DIRETA
◉ Na extrusão direta, o material é colocado em uma câmara
e forçado através do orifício da matriz pelo êmbolo;

◉ A abertura da matriz pode ser de diferentes formatos,

sendo o mais utilizado o formato circular.

◉ Com objetivo de proteger o pistão da alta temperatura e

abrasão resultantes do processo, é comum se utilizar um
bloco de aço chamado de falso pistão entre o material e o
êmbolo. A figura ao lado representa o esquema da
extrusão direta, junto aos componentes.

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2.1.1 EXTRUSÃO DIRETA

◉ Como vantagens da extrusão direta, podemos citar o melhor

acabamento superficial; possibilidade de conformação de peças com
complexidade geométrica e o elevado corte dimensional;

◉ Suas desvantagens são os maiores valores de atrito, o que demanda um

maior esforço a ser aplicado, juntamente com o baixo aproveitamento
de matéria, com desperdício entre 10% e 15%.

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 2.1.2 EXTRUSÃO INDIRETA
◉ Na extrusão indireta ou invertida, a matriz
se desloca na direção do tarugo.

◉ Como não existe movimento relativo entre

o tarugo e as paredes da câmara, as forças
de atrito e pressões necessárias são
menores do que na extrusão direta.

◉ No entanto, como o êmbolo é oco, as

cargas utilizadas são limitadas e não é
possível obter perfis com formatos
complexos.
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2.1.2 EXTRUSÃO INDIRETA

◉ Como vantagens da extrusão indireta, podemos citar o melhor

aproveitamento da matéria, com desperdício de apenas 5%; um melhor
fluxo de escoamento do metal; menores forças de extrusão para
realizar o processo;

◉ Suas desvantagens são a maior complexidade do processo e no custo

de ferramentas; a baixa qualidade de acabamento superficial e a
dificuldade em obter perfis complexos.

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 2.2.1 EXTRUSÃO A QUENTE

◉ A extrusão a quente (alta temperatura)

◉ Os materiais utilizados

◉ A lubrificação desempenha um papel

fundamental.

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 2.2.2 EXTRUSÃO A FRIO

◉ A extrusão a frio;

◉ Na indústria;

◉ De maneira geral, todos os materiais usados na extrusão a quente podem ser

submetidos a extrusão a frio.

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COMPARAÇÃO ENTRE
EXTRUSÃO A FRIO E A
QUENTE
EXTRUSÃO A QUENTE EXTRUSÃO A FRIO

◉ Vantagens: maior ductilidade ◉ Vantagens: eliminação da oxidação,

no material produzido, menor obtenção de materiais com bom
uso de forças e energia, baixo acabamento superficial e ausência
custo de esfriamento de tarugos;

◉ Desvantagens: desgaste ◉ Desvantagens: a tensão nas

excessivo da matriz e ferramentas de extrusão é muito
esfriamento do tarugo, alta, principalmente em peças de
causando deformações não aço.
uniformes.
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 2.3 EXTRUSÃO
HIDROSTÁTICA
◉ O diâmetro do tarugo é menor do que a câmara, que
será preenchida por um fluido hidrostático. A pressão
(na ordem de 1400 Mpa) é transmitida ao tarugo
através do pistão, não existindo fricção nas paredes da
câmara.

◉ A extrusão hidrostática aumenta a ductilidade do

material, o que faz com que materiais frágeis possam
ser beneficiados por essa extrusão.

◉ As vantagens essenciais deste tipo de extrusão são:

baixa fricção; pequenos ângulos de matriz e altas
relações de extrusão.

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 3. EQUIPAMENTOS DE
EXTRUSÃO

◉ Prensa;

◉ fieira ou matriz;
◉ porta-fieira;
◉ encaixe do porta-fieira
◉ placa de apoio;
◉ camisa ou bucha;
◉ recipiente ou container;

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4. PARÂMETROS DA
EXTRUSÃO

◉ De forma geral, os parâmetros da extrusão se dividem em dois

tipos: físicos e geométricos. Esses parâmetros influenciam no
resultado do processo de extrusão, podendo facilitar o processo ou
torna-lo mais difícil de ser realizado.

◉ Parâmetros físicos são: velocidade de deslocamento do pistão;

força de extrusão; temperatura do tarugo e o tipo de lubrificante;

◉ Parâmetros geométricos são: ângulo da matriz; relação de extrusão

e o fator de forma.

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 4.1 PARÂMETROS FÍSICOS

◉ Velocidade de deslocamento do pistão: Quanto maior

a velocidade de avanço do êmbolo maior a
transferência de calor para do tarugo para as
ferramentas. As velocidades de deslocamento do
pistão podem chegar até 0,5 m/s.

◉ Força de extrusão: A força de extrusão para o processo

depende da resistência do material, da relação de
extrusão, da fricção na câmara e na matriz, e outras
variáveis como a temperatura e a velocidade de
extrusão. A força de extrusão pode ser estimada
fazendo uso da seguinte fórmula:

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4.2 PARÂMETROS
GEOMÉTRICOS

◉ Ângulo da matriz (α): o ângulo da matriz desempenha papel importante

na extrusão, já que pode facilitar o escoamento do fluxo do material,
reduzindo a força necessária;

◉ Relação de extrusão: a relação de extrusão é definida como a razão entre

as áreas da seção transversal do tarugo (A0) e do produto final (AF).

◉ Fator de forma: é a relação entre o perímetro da seção do produto

extrudado e a área da seção transversal. Quanto maior o valor do fator de
forma, mais complexo será o processo de extrusão.

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 5. FLUXO DE METAL
◉ O fluxo do metal determina a qualidade e as
propriedades mecânicas do produto final. O
fluxo do metal é comparável ao escoamento
de um fluido num canal.

◉ O fluxo inadequado pode causar inúmeros

defeitos.

◉ Os diferentes tipos de matrizes têm suas

características similares, procurando simetria
da seção transversal, evitar cantos vivos e
mudanças extremas nas dimensões dentro da
seção transversal.

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 6. DEFEITOS DA EXTRUSÃO
◉ Dependendo das condições e do
material extrudado, podem ocorrer
vários tipos de defeitos, que
afetam a resistência e qualidade do
produto final da extrusão. Os
principais defeitos na extrusão são:

A) TRINCA INTERNA
B) CACHIMBO
C) TRINCA SUPERFICIAL

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 6.1 TRINCA INTERNA
◉ O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que
são conhecidas como trincas centrais, fratura tipo
ponta de flecha ou Chevron;

◉ A tendência à formação de fissuras centrais

aumenta com o crescimento da fricção.

◉ Este tipo de defeito também aparece na extrusão

de tubos.

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 6.2 CACHIMBO

◉ Presença de óxidos e impurezas superficiais no

centro do tarugo, como num funil;

◉ Correção: alterando-se o padrão de fluxo para

um comportamento mais uniforme,
controlando a fricção e minimizando os
gradientes de temperatura.

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 6.3 TRINCA SUPERFICIAL

◉ Ocorre quando a temperatura ou a velocidade é muito alta;

◉ Estas causam um aumento significativo da temperatura da superfície,

causando trincas e rasgos;

◉ Ocorrem especialmente em ligas de alumínio, magnésio e zinco, embora

possam ocorrer em ligas de alta temperatura.

◉ Correção: redução da velocidade de extrusão e diminuição da temperatura

do tarugo.

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7. REFERÊNCIAS
○ CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia mecânica: processos de fabricação e
tratamento. 2. ed. São Paulo: McGraw-Hill, 1986b. xv, 315 p. Vol. II. ISBN 0-
07- 450090.

○ GERE, J.M., “Mechanics of Materials”, PWS Publishing Company, 4ª edição,

1997.

○ HELMAN, Horácio; CETLIN, Paulo Roberto. Fundamentos da conformação

mecânica dos metais. São Paulo: Artliber, c2005. 260 p. ISBN 85-88098-28-8.

○ KALPAKJIAN S.; SCHMID, S. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Quarta

edição. ed.: Pearson - Prentice Hall. Naucalpan de Juárez. 2002.

○ SOUZA, R. C. R., ANDRADE, C. T. Investigação dos Processos de 24

Gelatinização e Extrusão de Amido de Milho. Revista Polímeros. vol.10 n.1.