Defeitos de Sopro

1. Excesso de Estiramento do “Parison” ou peso do frasco muito baixo.
PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Temperatura do “Parison” muito alta. 1. Reduzir a temperatura da massa.

b. Índice de fluidez da resina muito alto. b. Aumentar a velocidade de extrusão.

1. Espessura não uniforme do “Parison” ou ruga superficial do “Parison”.
1. Velocidade de extrusão muito alta. 1. Reduzir a velocidade de extrusão.
b. Temperatura do “Parison” muito baixa. b. Aumentar a temperatura do cabeçote.
c. Índice de fluidez da resina muito baixo. c. Aumentar a temperatura da resina.
d. Abertura da saída da matriz muito estreita. d. Reduzir a pressão de extrusão.
d1. Limpar a abertura da matriz.
d2.Reparar ou substituir a matriz.
d3.Centralizar o mandril e a matriz.
d4.Checar as resistências para a obtenção de um
aquecimento uniforme.
d5.Verificar se a matriz possui resina degradada
ou contaminação.

1. Espessura da parede não uniforme do corpo soprado.
1. Temperatura do “Parison” muito alta. 1. Verificar se o sistema de aquecimento está
proporcionando um aquecimento uniforme.
1. Aumentar a velocidade de extrusão.
1. Densidade do material muito alta. 1. Aumentar a pressão de sopro.
1. Pressão de sopro de ar muito baixa.
1. Colocar um programador de “Parison”.
1. Ciclo de resfriamento muito curto. d1 Aumentar o tempo de sopragem de ar.
d2 Verificar a refrigeração do molde.
d3 Alinhar o mandril e a matriz.
d4 Aumentar a pressão de sopro de ar.
d5 Usar resina com densidade mais baixa.
1. Certifica-se de que o macho esteja
concêntrico com a bucha.
1. Bucha e macho descentalizado. 1. Utilizar menor velocidade de extrusão.
f1 Diminuir a temperatura do fundido.
f2 Utilizar programador de Parison.
1. Estiramento do Parison.
1. Aumentar o diâmetro da matriz ( razão
de sopro < 3:1 – faixa indicada).
1. Otimizar a matriz de acordo com o produto
( ex: ovalizar o macho).
Razão de
de Sopro
Sopro inadequada.
muito alta.
4.1.Afinamento
Matriz ou estiramento da linha de solda.
a. Temperatura do molde muito baixa. 1. Aumentar a temperatura do molde.
b. Pressão de ar muito alta.
c. Velocidade de sopro de ar sem a rapidez b. Reduzir a pressão de ar.
necessária.
c. Elevar a velocidade de sopro de ar.
c1. Verificar o sistema de resfriamento na linha de
solda do molde.
d. Extração deficiente do molde na linha de
solda. d. Verificar o molde quanto a saída de ar.
5. Riscos da matriz no “Parison”.

1. Densidade do material muito alta. 1. Diminuir a densidade do material. e verificar
se na saída da matriz existe contaminação ou
1. Superfície da matriz insuficientemente danos.
1. Verificar se na saída da matriz existe
polida ou suja. contaminação ou danos.
1. Orifício de sopro de ar muito pequeno. 1. Verificar o desenho da matriz, observando se
possui cantos ou bordas arredondadas.
1. Velocidade de extrusão muito lenta por 1. Aumentar a contra pressão na extrusora.
isso o “Parison” resfria muito rapidamente.
6. Defeitos superficiais ( Brilho Baixo / Casca de Laranja / Escama de peixe / Riscos
secundários )
1. Temperatura do “Parison” muito baixa. 1. Aumentar a temperatura da massa.
1. Condensação de água na cavidade do 1. Diminuir o fluxo e/ou aumentar temperatura

molde ou vazamento no molde. do fluído refrigerante, diminuir o ciclo, verificar
vazamento.
1. Matriz danificada, temperatura desigual na 1. Eliminar eventuais danos na superfície da
matriz. bucha.
1. Pressão de ar insuficiente. 1. Aumentar a pressão do ar de sopro, verificar
1. Ar aprisionado no molde. vazamento.
1. Promover tratamento com jato de areia na
cavidade e/ou saídas de ar.
7. Linha de solda fraca ou linha de junção do fundo muito fina.
1. Temperatura do “Parison” muito alta. 1. Diminuir a temperatura da resina fundida.
1. Temperatura do “Parison” muito baixa. 1. Aumentar a temperatura da massa fundida.
1. Temperatura do molde muito alta. 1. Diminuir a temperatura do molde.
1. Pressão de sopro de ar muito alta. 1. Diminuir pressão de sopro.
1. Fechamento do molde na região de corte. 1. Adicionar / verificar o sistema de
amortecimento do fechamento do molde.
1. Geometria inadequada do molde na região e1 Verificar a linha de junção inferior do molde
de corte. quanto a limpeza e danos.
1. Área de pinçagem muito quente. 1. Modificar geometria do molde na região do

corte.
1. Diminuir a temperatura na área de pinçagem.
8. Contração do frasco.
1. Temperatura do “Parison” muito alta e / ou 1. Ajustar a temperatura do Parison.
baixa.
1. Espessura da parede muito fina. b. Verificar a correta distribuição da resina no
1. Temperatura do molde muito alta. “Parison”.
b1.Diminuir a temperatura da resina fundida.
c. Reduzir o ciclo de máquina para obter um
adequado resfriamento do molde.
9. Aderência do frasco ao molde.
1. Cantos vivos ou reentrâncias no molde. 1. Promover cantos arredondados.
1. Excesso de pressão de sopro. 1. Diminuir a pressão de sopro.
1. Molde muito quente. 1. Diminuir a temperatura do molde.
1. Temperatura do fundido elevada. 1. Abaixar a temperatura da resina.
1. Ciclo muito curto. 1. Aumentar o tempo de resfriamento.
10. Pontos pretos no frasco.
a. Resina contaminada. a. Verificar a resina e o concentrado de cor
a1. Pigmento mal disperso. utilizado.
b. Limpar o cabeçote, os canais e a saída da
b. Resina degradada aderida na saída da matriz.
matriz.
11. Furos na peça ou marcas / “ Olhos de peixe “ no “Parison”.
a. Temperatura do molde muito baixa. a. Verificar se a resina contém umidade.
a1. Reduzir a temperatura de extrusão e melhorar
o controle de temperatura.
a2. Reduzir a temperatura na seção de
alimentação da extrusora.
a3. Aumentar a temperatura do fundido.
a4. Verificar se a resina está contaminada.
a5. Melhorar a homogeneização da resina,
evitando a formação de linhas de fluxo.
12. Produto leve demais.
1. Temperatura do Parison alta demais. 1. Diminuir a temperatura do material.
1. “ Melt index” da resina alto demais. 1. Resina com “Melt index” menor.
1. Baixa velocidade de extrusão, resultando 1. Aumentar a velocidade de extrusão.
em alongamento do Parison.
1. Abertura entre bocal e núcleo pequena 1. Aumentar a abertura entre o bocal e o
demais. núcleo.
13. Produto pesado demais.
1. Temperatura do Parison muito baixa. 1. Aumentar a temperatura do material.
1. “Melt index” da resina muito baixo. 1. Resina com “Melt index” maior.
1. Abertura entre o bocal e o núcleo muito 1. Diminuir a abertura entre o bocal e o núcleo.
grande.
14. Superfície do produto de má qualidade.
1. Temperatura de extrusão muito baixa. 1. Aumentar a temperatura de extrusão.
1. Temperatura do bocal muito baixa. 1. Aumentar a temperatura do bocal.
1. Mau acabamento ou sujeira nas cavidades 1. Polir e / ou Jatear as cavidades do molde.
do molde. de sopro muito baixa.
1. Pressão 1. Aumentar a pressão de sopro.
1. Temperatura do molde muito baixa, 1. Aumentar a temperatura do molde.
condensando água no interior da cavidade.
1. Velocidade de sopro muito baixa. 1. Aumentar a velocidade de sopro.
15. Produtos com linhas ( Riscado ).
1. Acabamento ruim ou sujeira nas cavidades 1. Polir as cavidades do molde.
doOrifício
1. molde. de sopro muito pequeno, 1. Aumentar o orifício de sopro.
impedindo velocidade de sopro adequada.
1. Baixa velocidade de extrusão, gerando 1. Aumentar a velocidade de extrusão.
resfriamento precoce do Parison.
1. Refrigeração irregular do Parison, causada 1. Arrumar o vazamento de ar ou melhorar o
por aquecimento irregular ou vazamento de aquecimento do Parison.
16.arSuperfície
do molde ou pino de sopro.
rugosa.
1. Ruptura da massa – velocidade de 1. Diminuir a velocidade de extrusão.
extrusão muito alta.
1. Temperatura baixa do Parison. 1. Aumentar a temperatura do material.
1. Superfície do molde rugosa. 1. Polir e / ou as cavidades do molde.
17. Gargalo não se preenche.
1. Pressão de sopro insuficiente. 1. Aumentar a pressão de sopro.
1. Volume de ar de sopro insuficiente. 1. Linha de ar do pino de sopro
1. Molde muito frio, condensando água no subdimensionada.
1. Aumentar a temperatura do molde.
molde na região do gargalo.
1. Saída de ar inadequada. 1. Melhorar a saída de ar.
1. Vazamento de ar no pino de sopro. 1. Arrumar o vazamento.
18. Variação do comprimento do Parison.
1. Água de refrigeração da extrusora está 1. Ligar a refrigeração.
desligada.
1. Pressão do material insuficiente. 1. Aumentar a pressão da massa.
19. Curvamento do Parison.
1. Temperatura heterogênea no cabeçote. 1. Homogeneizar a temperatura do cabeçote.
1. Espessura heterogênea da parede do 1. Homogeneizar a espessura da parede do
Parison ( centralização irregular do bocal e Parison, centralizando o bocal com o núcleo.
núcleo ).
20. Estricção do Parison.
1. Temperatura da massa muito alta. 1. Diminuir a temperatura da massa.
1. “Melt index” da resina muito alta. 1. Resina com “Melt index” menor.
1. Velocidade de extrusão baixa. 1. Aumentar a velocidade de extrusão.
21. Parison rugoso.
1. Temperatura da massa muito baixa. 1. Aumentar a temperatura da massa.
1. Superfície rugosa entre bucha e macho. 1. Polir a superfície de ambos os elementos.
1. Arestas salientes na borda da matriz. 1. Arredondar as arestas de saída da matriz.
1. Geometria inadequada dos canais de fluxo 1. Adotar ângulo entre bucha e macho mais
da matriz. suave, bem como aumentar a altura do
paralelo.
1. Bocal e/ou núcleo sujos. 1. Limpar o Bocal e/ou núcleo.
1. Temperatura do cabeçote muito baixa. 1. Utilizar perfil de temperatura favorável ao
polímero e utilizar resistência elétrica na
extremidade da matriz.
22. Produto com mancha de amarelamento.
1. Amarelamento do Polímero. 1. Reduza a temperatura da massa do
Polímero.
2. Verifique temperatura no cabeçote de sopro.
3. Verifique a secagem do material, caso
necessário.
4. Reduza a taxa de compressão da rosca.
23.Instabilidade do Parison.
1. Instabilidade do Parizon ( Mole ). 1. Verifique a temperatura da massa do
polímero.
2. Verifique a correta viscosidade di polímero
usado.
3. Reduza as temperaturas no cabeçote matriz
24. Explosão do Parison ao ser soprado. de sopro.
1. Explosão do Parison ao ser soprado 1. Verifique a viscosidade do polímero
escolhido.
2. Reduza a razão de sopro.
3. Aumente a espessura do Parison.
4. Aumente a rotação da rosca do conjunto
25. Presença de géis ou pontos duros na peça. extrusor.
1. Presença de géis ou pontos duros na peça 1. Verifique possível contaminação no conjunto
extrusor ou em manipulação anterior dos
pellets.
2. Aumente o perfil de temperatura no conjunto
extrusor.
3. Verifique com fornecedores do Polímero ou
do master utilizado, possível problema de
qualidade.
26. Risco no sentido da extrusão.
1. Mistura de resinas com diferenças de 1. Evitar misturas cuja a relação entre os
fluídez. índices de fluidez seja maior que 3:1.
1. Zonas de retenção de material no 1. Eliminar rebaixos ou ressaltos nas uniões
cabeçote. dos elementos do cabeçote.
1. Superfície áspera entre a bucha e o b1 Limpar a borda da matriz.
macho.
1. Temperatura de processo baixa ou 1. Polir a superfície de ambos os elementos.
excessivamente alta.
1. Utilizar perfil de temperaturas favorável ao
polímero.
27. Marcas provenientes do cabeçote.
1. Geometria das hastes de sustentação do 1. Otimizar as hastes de sustentam o torpedo.
torpedo inadequada.
1. Baixa compressão da massa fundida após 1. Adotar zonas de apagamento logo após o
passar pelo torpedo. anel suporte, restringindo o fluxo de material
nesta zona.
1. Material com alta viscosidade 1. Utilizar resinas com fluidez mais alta ou
densidade mais baixa.
28. Parison descentralizados.
1. Parison com temperatura não uniforme. 1. Checar as resistências e o pirômetro.
1. Macho folgado. 1. Verificar ajuste do macho e torpedo.
1. Bucha e macho descentralizado. 1. Certifica-se de que o macho esteja
concêntrico com a bucha.
1. Baixa compressão da massa fundida no 1. Criar ou aumentar zonas de compressão do
cabeçote. torpedo.
29. Parison com alto inchamento.
1. Temperatura baixa no processo. 1. Aumentar a temperatura do sistema,
preferencialmente do cabeçote.
1. Velocidade de extrusão muito elevada. 1. Diminuir a velocidade de extrusão.
1. Geometria inadequada da matriz. 1. Aumentar a altura do paralelo da matriz, ou
estabelecer dimensões apropriadas.
1. Dimensões do cabeçote não condizente 1. Utilizar cabeçotes com dimensões
com o diâmetro do Parison. apropriadas.
30. Parison com baixo inchamento.
1. Temperatura alta no processo. 1. Diminuir a temperatura dos sistema,
preferencialmente do cabeçote.
1. Velocidade de extrusão muito baixa. 1. Aumentar a velocidade de extrusão.
1. Geometria inadequada da matriz. 1. Diminuir a altura do paralelo da matriz, ou
estabelecer dimensões apropriadas.
1. Dimensões do cabeçote não condizente 1. Utilizar cabeçote com dimensões
com diâmetro do Parison. apropriadas.
31. Estática no Parison.
1. Baixa temperatura de processo combinada 1. Aumentar a temperatura do sistema
com alta cadência produtiva. resistência elétrica na extremidade da
matriz.
1. Ausência de aterramento no equipamento. A1 Aditivar a resina com anti-estático.
1. Falta de dispositivo de neutralização da 1. Promover aterramento no equipamento.
energia estática.
1. Utilizar dispositivo que neutralize o campo de
energia estática no cabeçote.
32.Empenamento.
1. Resfriamento deficiente do molde. 1. Aumentar o fluxo de água do
molde.
1. Temperatura de massa muito alta. a1 Reduzir a temperatura da água de
resfriamento do molde. a2
Aumentar o ciclo.
1. Canais de refrigeração do molde 1. Diminuir a temperatura de massa
estrangulados ou bloqueados.
1. Ciclo muito curto. vagarosamente.
1. Verificar e limpar os canais de resfriamento
do molde.
1. Peça com projeto deficiente. c1 Revisar o projeto dos canais de resfriamento
do molde.
1. Ajustar o ciclo de produção.
1. Verificar a distribuição de material no
produto, promover a menor variação possível.
33. Oscilação do peso do frasco.

1. Rosca gasta. 1. Verificar a folga da rosca e corrigir se
1. Flutuação da temperatura de processo. necessário.
1. Checar os pirômetros.
1. Tela entupida. 1. Substituir as telas e/ou utilizar telas de
malhas mais abertas.
1. Alta temperatura na zona de alimentação. 1. Reduzir a temperatura na zona de
alimentação, utilizar fluido refrigerante.
1. Oscilação do ciclo de trabalho. 1. Checar os temporizadores.
1. Geometria inadequada da matriz. 1. Diminuir a altura do paralelo da matriz.
34. Rebarbas.

1. Excesso de pressão de sopro e/ou baixa 1. Diminuir a pressão de sopro e/ou aumentar a
força de fechamento do molde. pressão de fechamento do molde.
1. Faces do molde não planas. 1. Verificar a planicidade das faces do molde,
retificar se necessário.
1. Diâmetro excessivo do Parison. 1. - Substituir a matriz por uma de menor
1. Depósito inferior para rebarba muito raso. diâmetro.
1. Consultar fabricante do molde.
35. Baixa Resistência ao impacto.
1. Configuração do produto. 1. Eliminar canto vivos ou ranhuras com
ângulos muito fechados.
1. Excesso de atrito no sistema platificador. 1. Harmonizar as temperaturas do processo
com a cadência produtiva.
1. Desbalanceamento da espessura do b1 Reduzir o atrito com o aumento da
produto. temperatura na zona de
alimentação. b2 Verificar:
folga da rosca/cilindro, pirômetros, excesso de
contrapressão ( taxa de compressão do
cabeçote muito alta, telas entupidas ou finas).
1. Densidade e fluidez da resina muito 1. Uniformizar a espessura de parede.
elevada.
1. Linha de união do molde comprometida. 1. Utilizar resina com menor fluidez e/ou
1. Percentual excessivo e/ou baixa qualidade densidade.
1. Verificar o ajuste das faces do molde.
do recuperado.
1. Diminuir o percentual de recuperado e/ou
segregar recuperado fora de condições.
36. Baixa resistência ao empilhamento ou à compressão.
1. Distribuição de parede do corpo soprado. 1. Adequar a regulagem de bucha e macho de
acordo com o design do produto.
1. Resina com baixa densidade. 1. Utilizar resina com maior densidade.
1. Design do produto desfavorável. 1. Utilizar trefila com maior diâmetro,
promovendo assim melhor distribuição de
1. Peso da peça inadequado. c1 massa.
Otimizar a trefila, promovendo maior
espessura do parison onde este sofre maior
estiramento.
c2 Otimizar o design do produto.
1. Aumentar o peso do corpo soprado.
37. Aderência da rebarba ao corpo soprado.
1. Aderência da rebarba no gargalo. 1. Aplicar jato de ar sobre a rebarba.
1. Aderência da rebarba no fundo. 1. Reduzir rpm da extrusora.
b1 Diminuir folga da região de corte do molde
para prensar mais a
rebarba. b2 Aumentar
fluxo de água/reduzir temperatura da região da
b3 Modificar geometria do molde para rebarba
rebarba.
ondulada.
38.Baixa aderência na serigrafia.
1. Excesso de temperatura do fundido. 1. Diminuir a temperatura do fundido.
1. Incompatibilidade entre a resina e master 1. Verificar se o problema é mais frequente em
batch. um tipo de cor ou master batch.
1. Tratamento de flambagem deficiente. 1. Verificar se há algum bico de saída de gás

entupido, distância flambador/frasco de acordo
com o formato do frasco, testar a eficácia da
flanbagem imergindo o frasco em água e
verificando se fica coberto por uma lâmina de
1. Tipo de solvente ou concentração 1. Seguir corretamente as especificações do
água.
inadequada ou Mistura heterogênea entre fabricante da tinta.
tinta e catalisador.
1. Mistura heterogênea entre tinta e 1. Seguir corretamente as especificações do
catalizador fabricante da tinta
1. Baixa temperatura ou tempo de secagem. 1. Observar, na saída da estufa, se a tinta
atingiu sua completa cura ( teste da fita ).
1. Pouca texturização da cavidade do molde 1. Jatear com areia o molde. A superfície
porosa auxilia a aderência da tinta.
1. Resina aditivada com agente anti-estático 1. Evitar o uso de resinas aditivadas com anti-
ou deslizante. estáticos ou deslizantes.
39.Contaminação.
1. Material degradado. 1. Purgar o sistema.
1. Pontos de estagnação de material no a1 Não deixar o material parado no sistema sob
cabeçote. ação do calor por muito tempo.
1. Manipulação inadequada do material. 1. Limpar o cabeçote e eliminar os pontos de
estagnação.
1. Inspecionar o material reciclado e os
respectivos recipientes, retirando prováveis
corpos estranhos.
40. Variação de volume.
1. Variação no peso da peça. 1. Aumentar ou diminuir o peso da peça.
1. Temperatura inadequada no molde. 1. Aumentar ou diminuir a temperatura do
1. Ciclo de produção impróprio. b1 molde.
Revisar os canais de resfrigeração do molde.
1. Volume do molde inadequado. 1. Aumentar ou diminuir o ciclo de produção.
1. Pressão de ar de sopro inadequada. c1 Utilizar pós resfriamento do molde.
1. Temperatura de massa muito alta. 1. Revisar as dimensões do molde.
1. Aumentar ou reduzir a pressão de ar de
sopro.
1. Reduzir a temperatura de massa.
41. Dificuldade no corte do Parison.
1. Temperatura do fundido elevada. 1. Reduzir a temperatura do fundido.
1. Geometria da faca inadequada. 1. Diminuir a área de contato, deixando-a mais
1. Faca sem corte. estreita.
1. Afiar os gumes da faca, promovendo ângulo
1. Faca com posicionamento inadequado. de saída.
1. Aproximar a faca da extremidade da matriz.
1. Baixa velocidade de corte. 1. Aumentar a velocidade de corte.
42. Baixa resistência ao Stress Cracking.
1. Resina com elevada densidade e/ou alta 1. Utilizar resina com menor densidade e/ou
fluidez.
1. Refrigeração deficiente do corpo soprado. fluidez.
1. Promover refrigeração balanceada do corpo
soprado, principalmente no fundo e gargalo.
1. Geometria do corpo soprado inadequada. 1. Evitar ângulos agudos, cantos vivos e
reentrâncias ( são concentrados de tensão).
1. Temperatura excessiva do fundido. 1. Harmonizar as temperaturas de processo
com a cadência produtiva, respeitando o perfil
de temperatura indicado pelo fabricante da
resina ( verificar: folga da rosca/cilindro,
pirômetro, excesso de contra pressão ( taxa de
compressão do cabeçote muito alta, telas
1. Espessura não uniforme do corpo soprado. entupidas,
1. Promover oudistribuição
finas)). de espessura de
parede o mais uniforme possível, utilizar
programador de Parison.

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1. Excesso de Estiramento do “Parison” ou peso do frasco muito baixo.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura do “Parison” muito alta.

b. Índice de fluidez da resina muito alto.

1. Espessura não uniforme do “Parison” ou ruga superficial do “Parison”.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Velocidade de extrusão muito alta.
b. Temperatura do “Parison” muito baixa.
c. Índice de fluidez da resina muito baixo.
d. Abertura da saída da matriz muito estreita.

1. Espessura da parede não uniforme do corpo soprado.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Densidade do material muito alta.

1. Pressão de sopro de ar muito baixa.
1. Ciclo de resfriamento muito curto.

1. Bucha e macho descentalizado.
1. Estiramento do Parison.

1. Razão de Sopro muito alta.
1. Matriz de Sopro inadequada.
4. Afinamento ou estiramento da linha de solda.

PROVÁVEIS CAUSAS
a. Temperatura do molde muito baixa.
b. Pressão de ar muito alta.

c. Velocidade de sopro de ar sem a rapidez necessária.
d. Extração deficiente do molde na linha de solda.
5. Riscos da matriz no “Parison”.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Densidade do material muito alta.
1. Superfície da matriz insuficientemente polida ou suja.
1. Orifício de sopro de ar muito pequeno.
1. Velocidade de extrusão muito lenta por isso o “Parison” resfria

muito rapidamente.
6. Defeitos superficiais ( Brilho Baixo / Casca de Laranja / Escama de peixe / Riscos secundários )
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura do “Parison” muito baixa.
1. Condensação de água na cavidade do molde ou vazamento no

molde.
1. Matriz danificada, temperatura desigual na matriz.
1. Pressão de ar insuficiente.
1. Ar aprisionado no molde.
7. Linha de solda fraca ou linha de junção do fundo muito fina.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura do “Parison” muito baixa.
1. Temperatura do molde muito alta.
1. Pressão de sopro de ar muito alta.
1. Fechamento do molde na região de corte.
1. Geometria inadequada do molde na região de corte.
1. Área de pinçagem muito quente.

8. Contração do frasco.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura do “Parison” muito alta e / ou baixa.
1. Espessura da parede muito fina.
1. Temperatura do molde muito alta.
9. Aderência do frasco ao molde.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Cantos vivos ou reentrâncias no molde.
1. Excesso de pressão de sopro.
1. Molde muito quente.
1. Temperatura do fundido elevada.
1. Ciclo muito curto.
10. Pontos pretos no frasco.
PROVÁVEIS CAUSAS
a. Resina contaminada.
a1. Pigmento mal disperso.
b. Resina degradada aderida na saída da matriz.

11. Furos na peça ou marcas / “ Olhos de peixe “ no “Parison”.
PROVÁVEIS CAUSAS
a. Temperatura do molde muito baixa.
12. Produto leve demais.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura do Parison alta demais.
1. “ Melt index” da resina alto demais.
1. Baixa velocidade de extrusão, resultando em alongamento do
Parison.
1. Abertura entre bocal e núcleo pequena demais.
13. Produto pesado demais.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura do Parison muito baixa.
1. “Melt index” da resina muito baixo.
1. Abertura entre o bocal e o núcleo muito grande.
14. Superfície do produto de má qualidade.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura de extrusão muito baixa.
1. Temperatura do bocal muito baixa.
1. Mau acabamento ou sujeira nas cavidades do molde.
1. Pressão de sopro muito baixa.
1. Temperatura do molde muito baixa, condensando água no interior
da cavidade.
1. Velocidade de sopro muito baixa.
15. Produtos com linhas ( Riscado ).
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Acabamento ruim ou sujeira nas cavidades do molde.
1. Orifício de sopro muito pequeno, impedindo velocidade de sopro
adequada.
1. Baixa velocidade de extrusão, gerando resfriamento precoce do
Parison.
1. Refrigeração irregular do Parison, causada por aquecimento
irregular ou vazamento de ar do molde ou pino de sopro.
16. Superfície rugosa.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Ruptura da massa – velocidade de extrusão muito alta.
1. Temperatura baixa do Parison.
1. Superfície do molde rugosa.
17. Gargalo não se preenche.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Pressão de sopro insuficiente.
1. Volume de ar de sopro insuficiente.
1. Molde muito frio, condensando água no molde na região do
gargalo.
1. Saída de ar inadequada.
1. Vazamento de ar no pino de sopro.
18. Variação do comprimento do Parison.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Água de refrigeração da extrusora está desligada.
1. Pressão do material insuficiente.
19. Curvamento do Parison.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura heterogênea no cabeçote.
1. Espessura heterogênea da parede do Parison ( centralização
irregular do bocal e núcleo ).
20. Estricção do Parison.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura da massa muito alta.
1. “Melt index” da resina muito alta.
1. Velocidade de extrusão baixa.
21. Parison rugoso.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura da massa muito baixa.
1. Superfície rugosa entre bucha e macho.
1. Arestas salientes na borda da matriz.
1. Geometria inadequada dos canais de fluxo da matriz.
1. Bocal e/ou núcleo sujos.

1. Temperatura do cabeçote muito baixa.
22. Produto com mancha de amarelamento.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Amarelamento do Polímero.
23.Instabilidade do Parison.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Instabilidade do Parizon ( Mole ).
24. Explosão do Parison ao ser soprado.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Explosão do Parison ao ser soprado
25. Presença de géis ou pontos duros na peça.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Presença de géis ou pontos duros na peça
26. Risco no sentido da extrusão.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Mistura de resinas com diferenças de fluídez.
1. Zonas de retenção de material no cabeçote.

1. Superfície áspera entre a bucha e o macho.
1. Temperatura de processo baixa ou excessivamente alta.
27. Marcas provenientes do cabeçote.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Geometria das hastes de sustentação do torpedo inadequada.
1. Baixa compressão da massa fundida após passar pelo torpedo.
1. Material com alta viscosidade
28. Parison descentralizados.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Parison com temperatura não uniforme.
1. Macho folgado.
1. Bucha e macho descentralizado.
1. Baixa compressão da massa fundida no cabeçote.
29. Parison com alto inchamento.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura baixa no processo.
1. Velocidade de extrusão muito elevada.

1. Geometria inadequada da matriz.
1. Dimensões do cabeçote não condizente com o diâmetro do

Parison.
30. Parison com baixo inchamento.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura alta no processo.
1. Velocidade de extrusão muito baixa.

1. Dimensões do cabeçote não condizente com diâmetro do

Parison.
31. Estática no Parison.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Baixa temperatura de processo combinada com alta cadência
produtiva.
1. Ausência de aterramento no equipamento.
1. Falta de dispositivo de neutralização da energia estática.
32.Empenamento.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Resfriamento deficiente do molde.
1. Temperatura de massa muito alta.

1. Canais de refrigeração do molde estrangulados ou bloqueados.
1. Ciclo muito curto.

1. Peça com projeto deficiente.
33. Oscilação do peso do frasco.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Rosca gasta.
1. Flutuação da temperatura de processo.
1. Tela entupida.
1. Alta temperatura na zona de alimentação.
1. Oscilação do ciclo de trabalho.

34. Rebarbas.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Excesso de pressão de sopro e/ou baixa força de fechamento do
molde.
1. Faces do molde não planas.
1. Diâmetro excessivo do Parison.

1. Depósito inferior para rebarba muito raso.
35. Baixa Resistência ao impacto.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Configuração do produto.
1. Excesso de atrito no sistema platificador.

1. Desbalanceamento da espessura do produto.
1. Densidade e fluidez da resina muito elevada.
1. Linha de união do molde comprometida.
1. Percentual excessivo e/ou baixa qualidade do recuperado.
36. Baixa resistência ao empilhamento ou à compressão.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Distribuição de parede do corpo soprado.
1. Resina com baixa densidade.

1. Design do produto desfavorável.
1. Peso da peça inadequado.
1. Peso da peça inadequado.

37. Aderência da rebarba ao corpo soprado.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Aderência da rebarba no gargalo.
1. Aderência da rebarba no fundo.
38.Baixa aderência na serigrafia.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Excesso de temperatura do fundido.
1. Incompatibilidade entre a resina e master batch.
1. Tratamento de flambagem deficiente.
1. Tipo de solvente ou concentração inadequada ou Mistura

heterogênea entre tinta e catalisador.
1. Mistura heterogênea entre tinta e catalizador
1. Baixa temperatura ou tempo de secagem.

1. Pouca texturização da cavidade do molde
1. Resina aditivada com agente anti-estático ou deslizante.
39.Contaminação.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Material degradado.
1. Pontos de estagnação de material no cabeçote.

1. Manipulação inadequada do material.
40. Variação de volume.

PROVÁVEIS CAUSAS
1. Variação no peso da peça.
1. Temperatura inadequada no molde.
1. Ciclo de produção impróprio.
1. Volume do molde inadequado.

1. Pressão de ar de sopro inadequada.
1. Temperatura de massa muito alta.
41. Dificuldade no corte do Parison.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Temperatura do fundido elevada.
1. Geometria da faca inadequada.
1. Faca sem corte.
1. Faca com posicionamento inadequado.
1. Baixa velocidade de corte.
42. Baixa resistência ao Stress Cracking.
PROVÁVEIS CAUSAS
1. Resina com elevada densidade e/ou alta fluidez.
1. Refrigeração deficiente do corpo soprado.
1. Geometria do corpo soprado inadequada.
1. Temperatura excessiva do fundido.
1. Espessura não uniforme do corpo soprado.

frasco muito baixo.
POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Reduzir a temperatura da massa.

b. Aumentar a velocidade de extrusão.
perficial do “Parison”.
1. Reduzir a velocidade de extrusão.
b. Aumentar a temperatura do cabeçote.
c. Aumentar a temperatura da resina.
d. Reduzir a pressão de extrusão.
d1. Limpar a abertura da matriz.
d2.Reparar ou substituir a matriz.
d3.Centralizar o mandril e a matriz.
d4.Checar as resistências para a obtenção de um aquecimento
uniforme.
d5.Verificar se a matriz possui resina degradada ou contaminação.
ado.
1. Verificar se o sistema de aquecimento está proporcionando
um aquecimento uniforme.
1. Aumentar a pressão de sopro.

1. Colocar um programador de “Parison”.
d1 Aumentar o tempo de sopragem de ar.
d2 Verificar a refrigeração do molde.
d3 Alinhar o mandril e a matriz.
d4 Aumentar a pressão de sopro de ar.
d5 Usar resina com densidade mais baixa.
1. Certifica-se de que o macho esteja concêntrico com a bucha.
1. Utilizar menor velocidade de extrusão.

f1 Diminuir a temperatura do fundido.
f2 Utilizar programador de Parison.
1. Aumentar o diâmetro da matriz ( razão de sopro < 3:1 –

faixa indicada).
1. Otimizar a matriz de acordo com o produto ( ex: ovalizar o
macho).

b. Reduzir a pressão de ar.
c. Elevar a velocidade de sopro de ar.
c1. Verificar o sistema de resfriamento na linha de solda do molde.
d. Verificar o molde quanto a saída de ar.
1. Diminuir a densidade do material. e verificar se na saída da
matriz existe contaminação ou danos.
1. Verificar se na saída da matriz existe contaminação ou danos.
1. Verificar o desenho da matriz, observando se possui cantos ou

bordas arredondadas.
1. Aumentar a contra pressão na extrusora.
ja / Escama de peixe / Riscos secundários )
1. Aumentar a temperatura da massa.
1. Diminuir o fluxo e/ou aumentar temperatura do fluído

refrigerante, diminuir o ciclo, verificar vazamento.
1. Eliminar eventuais danos na superfície da bucha.
1. Aumentar a pressão do ar de sopro, verificar vazamento.
1. Promover tratamento com jato de areia na cavidade e/ou
saídas de ar.
uito fina.
1. Diminuir a temperatura da resina fundida.
1. Aumentar a temperatura da massa fundida.
1. Diminuir a temperatura do molde.
1. Diminuir pressão de sopro.
1. Adicionar / verificar o sistema de amortecimento do
fechamento do molde.
e1 Verificar a linha de junção inferior do molde quanto a limpeza
e danos.
1. Modificar geometria do molde na região do corte.
1. Diminuir a temperatura na área de pinçagem.

1. Ajustar a temperatura do Parison.
b. Verificar a correta distribuição da resina no “Parison”.
b1.Diminuir a temperatura da resina fundida.
c. Reduzir o ciclo de máquina para obter um adequado
resfriamento do molde.
1. Promover cantos arredondados.
1. Diminuir a pressão de sopro.
1. Diminuir a temperatura do molde.
1. Abaixar a temperatura da resina.
1. Aumentar o tempo de resfriamento.
a. Verificar a resina e o concentrado de cor utilizado.
b. Limpar o cabeçote, os canais e a saída da matriz.
Parison”.
a. Verificar se a resina contém umidade.
a1. Reduzir a temperatura de extrusão e melhorar o controle de
temperatura.
a2. Reduzir a temperatura na seção de alimentação da extrusora.
a3. Aumentar a temperatura do fundido.

a4. Verificar se a resina está contaminada.
a5. Melhorar a homogeneização da resina, evitando a formação de
linhas de fluxo.
1. Diminuir a temperatura do material.
1. Resina com “Melt index” menor.
1. Aumentar a abertura entre o bocal e o núcleo.
1. Aumentar a temperatura do material.
1. Resina com “Melt index” maior.
1. Diminuir a abertura entre o bocal e o núcleo.
1. Aumentar a temperatura de extrusão.
1. Aumentar a temperatura do bocal.
1. Polir e / ou Jatear as cavidades do molde.
1. Aumentar a velocidade de sopro.
1. Polir as cavidades do molde.
1. Aumentar o orifício de sopro.
1. Arrumar o vazamento de ar ou melhorar o aquecimento do

Parison.
1. Diminuir a velocidade de extrusão.
1. Aumentar a temperatura do material.
1. Polir e / ou as cavidades do molde.
1. Linha de ar do pino de sopro subdimensionada.
1. Melhorar a saída de ar.

1. Arrumar o vazamento.
1. Ligar a refrigeração.
1. Aumentar a pressão da massa.
1. Homogeneizar a temperatura do cabeçote.
1. Homogeneizar a espessura da parede do Parison,
centralizando o bocal com o núcleo.
1. Diminuir a temperatura da massa.
1. Resina com “Melt index” menor.
1. Aumentar a temperatura da massa.
1. Polir a superfície de ambos os elementos.
1. Arredondar as arestas de saída da matriz.
1. Adotar ângulo entre bucha e macho mais suave, bem como
aumentar a altura do paralelo.
1. Limpar o Bocal e/ou núcleo.
1. Utilizar perfil de temperatura favorável ao polímero e utilizar
resistência elétrica na extremidade da matriz.
1. Reduza a temperatura da massa do Polímero.
2. Verifique temperatura no cabeçote de sopro.
3. Verifique a secagem do material, caso necessário.
4. Reduza a taxa de compressão da rosca.
1. Verifique a temperatura da massa do polímero.
2. Verifique a correta viscosidade di polímero usado.
3. Reduza as temperaturas no cabeçote matriz de sopro.
1. Verifique a viscosidade do polímero escolhido.
2. Reduza a razão de sopro.
3. Aumente a espessura do Parison.
4. Aumente a rotação da rosca do conjunto extrusor.
1. Verifique possível contaminação no conjunto extrusor ou em
manipulação anterior dos pellets.
2. Aumente o perfil de temperatura no conjunto extrusor.
3. Verifique com fornecedores do Polímero ou do master
utilizado, possível problema de qualidade.
1. Evitar misturas cuja a relação entre os índices de fluidez seja
maior que 3:1.
1. Eliminar rebaixos ou ressaltos nas uniões dos elementos do
cabeçote.
b1 Limpar a borda da matriz.
1. Polir a superfície de ambos os elementos.
1. Utilizar perfil de temperaturas favorável ao polímero.
1. Otimizar as hastes de sustentam o torpedo.
1. Adotar zonas de apagamento logo após o anel suporte,
restringindo o fluxo de material nesta zona.
1. Utilizar resinas com fluidez mais alta ou densidade mais baixa.
1. Checar as resistências e o pirômetro.
1. Verificar ajuste do macho e torpedo.
1. Certifica-se de que o macho esteja concêntrico com a bucha.
1. Criar ou aumentar zonas de compressão do torpedo.
1. Aumentar a temperatura do sistema, preferencialmente do
cabeçote.
1. Diminuir a velocidade de extrusão.
1. Aumentar a altura do paralelo da matriz, ou estabelecer
dimensões apropriadas.
1. Utilizar cabeçotes com dimensões apropriadas.
1. Diminuir a temperatura dos sistema, preferencialmente do
cabeçote.
1. Diminuir a altura do paralelo da matriz, ou estabelecer
dimensões apropriadas.
1. Utilizar cabeçote com dimensões apropriadas.
1. Aumentar a temperatura do sistema resistência elétrica na
extremidade da matriz.
A1 Aditivar a resina com anti-estático.
1. Promover aterramento no equipamento.
1. Utilizar dispositivo que neutralize o campo de energia estática
no cabeçote.
1. Aumentar o fluxo de água do molde.
a1 Reduzir a temperatura da água de resfriamento do

molde.
a2 Aumentar o ciclo.
1. Diminuir a temperatura de massa vagarosamente.
1. Verificar e limpar os canais de resfriamento do molde.
c1 Revisar o projeto dos canais de resfriamento do molde.

1. Ajustar o ciclo de produção.
1. Verificar a distribuição de material no produto, promover a
menor variação possível.
1. Verificar a folga da rosca e corrigir se necessário.
1. Checar os pirômetros.
1. Substituir as telas e/ou utilizar telas de malhas mais abertas.
1. Reduzir a temperatura na zona de alimentação, utilizar fluido

refrigerante.
1. Checar os temporizadores.
1. Diminuir a altura do paralelo da matriz.
1. Diminuir a pressão de sopro e/ou aumentar a pressão de
fechamento do molde.
1. Verificar a planicidade das faces do molde, retificar se
necessário.
1. - Substituir a matriz por uma de menor diâmetro.
1. Consultar fabricante do molde.
1. Eliminar canto vivos ou ranhuras com ângulos muito fechados.
1. Harmonizar as temperaturas do processo com a cadência

produtiva.
b1 Reduzir o atrito com o aumento da temperatura na zona de
alimentação.
b2 Verificar: folga da rosca/cilindro, pirômetros, excesso de
contrapressão ( taxa de compressão do cabeçote muito alta, telas
entupidas ou finas).
1. Uniformizar a espessura de parede.

1. Utilizar resina com menor fluidez e/ou densidade.
1. Verificar o ajuste das faces do molde.
1. Diminuir o percentual de recuperado e/ou segregar recuperado
fora de condições.
ão.
1. Adequar a regulagem de bucha e macho de acordo com o
design do produto.
1. Utilizar resina com maior densidade.
1. Utilizar trefila com maior diâmetro, promovendo assim melhor
distribuição de massa.
c1 Otimizar a trefila, promovendo maior espessura do parison
onde este sofre maior estiramento.
c2 Otimizar o design do produto.
1. Aumentar o peso do corpo soprado.
1. Aplicar jato de ar sobre a rebarba.
1. Reduzir rpm da extrusora.
b1 Diminuir folga da região de corte do molde para prensar mais a
rebarba. b2
Aumentar fluxo de água/reduzir temperatura da região da rebarba.
b3 Modificar geometria do molde para rebarba ondulada.
1. Diminuir a temperatura do fundido.
1. Verificar se o problema é mais frequente em um tipo de cor ou
master batch.
1. Verificar se há algum bico de saída de gás entupido, distância

flambador/frasco de acordo com o formato do frasco, testar a
eficácia da flanbagem imergindo o frasco em água e verificando
se fica coberto por uma lâmina de água.
1. Seguir corretamente as especificações do fabricante da tinta.
1. Seguir corretamente as especificações do fabricante da tinta
1. Observar, na saída da estufa, se a tinta atingiu sua completa

cura ( teste da fita ).
1. Jatear com areia o molde. A superfície porosa auxilia a
aderência da tinta.
1. Evitar o uso de resinas aditivadas com anti-estáticos ou
deslizantes.
1. Purgar o sistema.
a1 Não deixar o material parado no sistema sob ação do calor por
muito tempo.
1. Limpar o cabeçote e eliminar os pontos de estagnação.
1. Inspecionar o material reciclado e os respectivos recipientes,
retirando prováveis corpos estranhos.
1. Aumentar ou diminuir o peso da peça.
1. Aumentar ou diminuir a temperatura do molde.
b1 Revisar os canais de resfrigeração do molde.
1. Aumentar ou diminuir o ciclo de produção.
c1 Utilizar pós resfriamento do molde.
1. Revisar as dimensões do molde.
1. Aumentar ou reduzir a pressão de ar de sopro.
1. Reduzir a temperatura de massa.
1. Reduzir a temperatura do fundido.
1. Diminuir a área de contato, deixando-a mais estreita.
1. Afiar os gumes da faca, promovendo ângulo de saída.
1. Aproximar a faca da extremidade da matriz.
1. Aumentar a velocidade de corte.
1. Utilizar resina com menor densidade e/ou fluidez.
1. Promover refrigeração balanceada do corpo soprado,
principalmente no fundo e gargalo.
1. Evitar ângulos agudos, cantos vivos e reentrâncias ( são
concentrados de tensão).
1. Harmonizar as temperaturas de processo com a cadência
produtiva, respeitando o perfil de temperatura indicado pelo
fabricante da resina ( verificar: folga da rosca/cilindro, pirômetro,
excesso de contra pressão ( taxa de compressão do cabeçote
muito alta, telas entupidas, ou finas)).
1. Promover distribuição de espessura de parede o mais

uniforme possível, utilizar programador de Parison.

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1. Excesso de Estiramento do “Parison” ou peso do frasco muito baixo.

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES

1. Temperatura do “Parison” muito alta. 1. Reduzir a temperatura da massa.

5. Riscos da matriz no “Parison”.

1. Condensação de água na cavidade do 1. Diminuir o fluxo e/ou aumentar temperatura

1. Área de pinçagem muito quente. 1. Modificar geometria do molde na região do

33. Oscilação do peso do frasco.

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES

1. Tratamento de flambagem deficiente. 1. Verificar se há algum bico de saída de gás

Voltar a Processos & Soluções

1. Temperatura do “Parison” muito alta.

1. Densidade do material muito alta.

1. Ciclo de resfriamento muito curto.

1. Razão de Sopro muito alta.

1. Matriz de Sopro inadequada.

4. Afinamento ou estiramento da linha de solda.

b. Pressão de ar muito alta.

d. Extração deficiente do molde na linha de solda.

5. Riscos da matriz no “Parison”.

1. Superfície da matriz insuficientemente polida ou suja.

1. Orifício de sopro de ar muito pequeno.

1. Velocidade de extrusão muito lenta por isso o “Parison” resfria

1. Condensação de água na cavidade do molde ou vazamento no

7. Linha de solda fraca ou linha de junção do fundo muito fina.

1. Geometria inadequada do molde na região de corte.

1. Área de pinçagem muito quente.

1. Temperatura do molde muito alta.

9. Aderência do frasco ao molde.

b. Resina degradada aderida na saída da matriz.

12. Produto leve demais.

1. Bocal e/ou núcleo sujos.

22. Produto com mancha de amarelamento.

24. Explosão do Parison ao ser soprado.

25. Presença de géis ou pontos duros na peça.

26. Risco no sentido da extrusão.

1. Zonas de retenção de material no cabeçote.

1. Temperatura de processo baixa ou excessivamente alta.

27. Marcas provenientes do cabeçote.

1. Material com alta viscosidade

28. Parison descentralizados.

1. Baixa compressão da massa fundida no cabeçote.

29. Parison com alto inchamento.

1. Velocidade de extrusão muito elevada.

1. Dimensões do cabeçote não condizente com o diâmetro do

1. Velocidade de extrusão muito baixa.

1. Dimensões do cabeçote não condizente com diâmetro do

1. Temperatura de massa muito alta.

1. Ciclo muito curto.

33. Oscilação do peso do frasco.

1. Alta temperatura na zona de alimentação.

1. Oscilação do ciclo de trabalho.

1. Diâmetro excessivo do Parison.

1. Excesso de atrito no sistema platificador.

36. Baixa resistência ao empilhamento ou à compressão.

1. Resina com baixa densidade.

1. Peso da peça inadequado.

1. Peso da peça inadequado.

38.Baixa aderência na serigrafia.

1. Tratamento de flambagem deficiente.

1. Tipo de solvente ou concentração inadequada ou Mistura

1. Baixa temperatura ou tempo de secagem.

1. Resina aditivada com agente anti-estático ou deslizante.

1. Pontos de estagnação de material no cabeçote.

40. Variação de volume.