MATERIAIS E PROCESSOS

DE FABRICAÇÃO

Prof.ª Dra. Thamyres Oliveira Clementino

thamyres.oliveira.clementino@gmail.com
 MATERIAIS NATURAIS

ORGÂNICOS INORGÂNICOS

ORIGEM ANIMAL VEGETAL MINERAL

SEDA FIBRAS DE ALGODÃO MÁRMORES

LINHO
LÃ GRANITOS
SISAL
PÉROLA MADEIRA PEDRAS PRECIOSAS

COURO BAMBU
CERÂMICAS
LÁTEX
VIDROS
ASHBY, SHERCLIFF E CEBON, (2012); SETZ e SILVA, 2019; LIMA (2006)
MATERIAIS CERÂMICOS Definição
Cerâmicas são materiais inorgânicos* não metálicos que resultam do aquecimento a altas
temperaturas da mistura de matérias-primas como a argila, caulim, feldspato, quartzo e alguns
óxidos metálicos como a alumina.

Quartzo
Caulim

Argila Feldspato Alumina

* Que não é composto de matéria animal ou vegetal; mineral (Os minerais são compostos químicos inorgânicos que, quando agrupados, dão origem aos diferentes
tipos de rochas. Os minerais são compostos químicos inorgânicos formados naturalmente e que apresentam uma estrutura molecular bem definida. LIMA (2006)
MATERIAIS CERÂMICOS Evolução técnico-científica
Em termos de evolução técnico-científica, pode-se estabelecer os seguintes períodos:

1. Keramos: pré-história até aproximadamente 1900.

• Matérias-primas naturais;
• Queima em fornos rudimentares;
• Produção artesanal – processo baseado na experiência;

2. Período industrial do silicato*: de 1900 até aproximadamente 1940.

• Produção com material natural em escala industrial;
• Avanço de pesquisas voltadas aos processos existentes;

3. Período das cerâmicas avançadas: 1940 até os dias atuais

• Aprofundamento das pesquisas e desenvolvimento rápido de novos materiais;
• Materiais cerâmicos sintéticos e técnicas para obtê-los;
• Utilização de materiais cerâmicos em áreas como saúde, aeroespacial, embalagens, etc.

*silício e oxigênio SETZ e SILVA, 2019

MATERIAIS CERÂMICOS Evolução técnico-científica
Nos últimos anos as exigências referentes a
alta performance dos componentes/produtos
desencadearam o desenvolvimento de novas
classes de materiais elaborados a partir da
combinação.

Estas combinações objetivam trazer maior

resistência à corrosão, estabilidade
dimensional, resistência à altas temperaturas,
entre outros.

A fim de atingir tais objetivos, foram Faca de cerâmica Tramontina Design

Collection preta 30 cm.
combinados metais com cerâmicas, carbono Marca: Tramontina
com plástico, entre outros. Material: Cerâmica
Medidas: 30cm (Comprimento)

LESKO (2004)
MATERIAIS CERÂMICOS Classificação
Devido a grande variedade, os materiais cerâmicos são classificados por segmentos em função
de fatores como matéria-prima, propriedades e principalmente por áreas de aplicação.
Baseando-se nos produtos acabados, a Associação Brasileira de cerâmica (ABCeram),
classifica:

• Cerâmica vermelha;
• Cerâmica Branca;
• Revestimento (placa cerâmica);
• Materiais refratários;
• Isolantes térmicos;
• Fritas e corantes;
• Abrasivos;
• Cerâmicas de alta tecnologia (cerâmica avançada)
• Vidros e cimentos

LIMA (2006) SETZ e SILVA, 2019

MATERIAIS CERÂMICOS Classificação
Destacam-se:
a b
• Indústria de cerâmica vermelha (a)
• Revestimento cerâmico (b)
• Louças sanitárias (c)
• Louças de mesa (d)
• Cerâmica artística - decorativa e utilitária (e)
• Cerâmicas técnicas e térmicas (f)

c d e f

LIMA (2006)
MATERIAIS CERÂMICOS Classificação

A classificação também pode ser estabelecida mediante comportamento dos materiais

durante a fabricação, considerando a origem das matérias-primas empregadas:

1. Cerâmicas tradicionais: os produtos finais são obtidos por meio de materiais naturais, ou
seja, extraídas da natureza;

• Material natural é todo aquele extraído da natureza pelo ser humano, sendo que para sua
utilização artesanal ou industrial não tenha havido modificações profundas em sua constituição
básica.

2. Cerâmicas avançadas: Os produtos obtidos baseiam-se no uso de matérias-primas

sintetizadas a partir de matérias-primas naturais ou reagentes químicos com elevados
graus de pureza.

LIMA (2006) SETZ e SILVA, 2019

MATERIAIS CERÂMICOS Características
Em geral, as peças produzidas em cerâmicas
apresentam:

• Dureza;
• Extremamente resistentes à compressão;
Banheira Oval de Ceramica
• Resistentes à abrasão; Projetado por Claudio Silvestrin para a Cerâmica Cielo

• Resistentes a corrosão de agentes químicos;

• São notáveis isolantes térmicos, elétricos e
radioativos; e
• Adequados ao uso em elevado temperatura.

Panela Baixa de Cerâmica Electrolux

Infinite Amplicook

ASHBY, SHERCLIFF E CEBON, (2012);LIMA (2006)

MATERIAIS CERÂMICOS Características
Porém, entre as peculiaridades deste material existe a
sensibilidade ao impacto, devido sua elevada dureza.

Deste modo, tornam-se:

• Dotados de superfície porosa;
• Frágeis e quebradiços; e
• Limitada resistência à tração.
• Baixa tolerância à concentração de tensão (orifícios e
trincas) e tensões de contato (aperto);

Além disto, tem limitações quanto a configuração geométrica das peças devido elevadas
temperaturas exigidas pelos processos de fabricação.

LIMA (2006)
CERÂMICA VERMELHA
CERÂMICA VERMELHA Definição
Compreende os materiais que adquirem uma coloração avermelhada após o processo de
queima e que são empregados na construção civil e na fabricação de utensílios de uso
doméstico
Conhecidas também como produtos estruturais, correspondem ao grupo que envolve os tijolos,
telhas e correlatos.

SETZ e SILVA, 2019; LIMA, 2006

CERÂMICA VERMELHA Propriedades genéricas

• Alta porosidade;
• Alta Absorção d’água;
• Baixa resistência ao impacto;
• Boa resistência a altas temperaturas;
• Boa resistência à compressão;
• Elevada resistência a choques térmicos;
• Elevada resistência a produtos químicos; e
• Bom isolante térmico.

LIMA (2006)
CERÂMICA VERMELHA Aplicações

Peças estruturais como tijolos, telhas,

blocos, blocos destinados ao processo de
prensagem úmida, telhas, tubos, vasos e
outras peças decorativas, entre outros.

Processos mais indicados:

Extrusão (principal), prensagem úmida, e
tornearia de vasos.

LIMA (2006)
CERÂMICA VERMELHA Aplicações
O Estúdio Jahara desenvolveu peças em barro para atender o conceito de rusticidade e primitividade

A cesta em forma de totem e a bandeja de barro em forma de totem reflete a simplicidade por meio A coleção 'conterrâneos' inclui um
do material natural vaso de mesa

http://www.brunnojahara.com/
CERÂMICA VERMELHA Aplicações

O uso do vidro opalino Suporte de vela

liso e delicado contrasta
com a textura crua do
barro
http://www.brunnojahara.com/
CERÂMICA BRANCA
CERÂMICA BRANCA Definição

Grupo diversificado, compreendendo materiais

constituídos por um corpo branco e recobertos por
camada vítrea transparente e incolor (vidrados);

Foram agrupados pela cor branca da massa;

Pode ser classificada de acordo com a porosidade que

está diretamente associada ao tipo de queima a que
as matérias-primas foram submetidas;

SETZ e SILVA, 2019; LIMA, 2006

CERÂMICA BRANCA Definição

Podem ser divididas em:

• Louça de mesa;
• Louça sanitária;
• Isoladores elétricos para alta e baixa
tensões;
• Cerâmica artística (decorativa e utilitária);
• Cerâmicas técnicas diversas (químicas,
elétricas, térmicas...)

SETZ e SILVA, 2019; LIMA, 2006

CERÂMICA BRANCA Aplicações _ Louças
LOUÇAS:
Porosas com maior absorção de água, tem período de
queima mais curto e necessitam de tratamento
superficial.

Propriedades genéricas:

• Resistência a altas temperaturas;

• Elevada resistência a choques térmicos;
• Baixa expansão térmica;
• Resistência a produtos químicos.

LIMA (2006)
CERÂMICA BRANCA Aplicações _ Louça de mesa
As denominadas PORCELANAS: são as que apresentam menor
grau de porosidade, sendo a queima em elevada temperatura, o
que faz com que o material vitrifique por completo.

Baixa porosidade, o que contribui para uma baixíssima absorção

de água.

Propriedades genéricas:
• Elevada dureza;
• Resistência a altas temperaturas;
• Elevada resistência a choques térmicos;
• Baixa expansão térmica;
• Elevada resistência a produtos químicos;
• Bom isolante elétrico;

LIMA (2006)
CERÂMICA BRANCA Aplicações _ Louças sanitárias
GRÉS*:
Porosidade superior à porcelana, absorvendo mais a
água, sendo necessário muitas vezes um tratamento
superficial vitrificado.

Propriedades genéricas:

Grés sanitário:
• Relativa resistência ao impacto;
• Elevada resistência aos produtos químicos

*material feito a partir de argila de grão fino, plástica, sedimentária e

refratária - que suporta altas temperaturas (resistir a temperaturas
muito altas; resistente a ação física ou química)

LIMA (2006)
CERÂMICA BRANCA Isoladores elétricos para alta e baixa tensões
CERÂMICA BRANCA Isoladores elétricos para alta e baixa tensões

Placa de cerâmica de alumina é uma placa de cerâmica com óxido

de metal raro como fundente e calcinado a mais de mil graus.
CERÂMICA BRANCA Cerâmica artística (decorativa e utilitária)
Raphael Bordallo Pinheiro é uma das personalidades mais influentes da cultura
portuguesa do século XIX, com uma produção notável sobretudo nas áreas do
desenho humorístico, caricatura e criação cerâmica. Sua obra representa uma
realidade inquietante , sempre atual, e um documento fundamental para o
estudo político, social, cultural e ideológico de uma época.

uma abordagem moderna e empreendedora, a Bordallo Pinheiro desempenha

um papel essencial na revitalização da cerâmica portuguesa e do património
artístico da sua fábrica, a Fábrica de Faianças Artísticas, Raphael Bordallo
Pinheiro, no panorama nacional e internacional.

A Bordallo Pinheiro mantém-se fiel à tradição através da utilização de técnicas

ancestrais de fabrico e dos motivos naturalistas que estão na origem do grande
projeto da marca. Ao mesmo tempo, confere às suas linhas uma dimensão
contemporânea, graças à excelência da sua produção e à sua contínua
reinvenção, tanto a nível estético como técnico.

As peças utilitárias e decorativas da marca continuam a alimentar o nosso

imaginário coletivo e a levar mais longe o prestígio da cultura e indústria
portuguesas.

https://www.bordallopinheiro.com/
CERÂMICA BRANCA Cerâmica artística (decorativa e utilitária)
CLOUDY BUTTERFLIES TROPICAL FRUITS

https://www.bordallopinheiro.com/
CERÂMICA BRANCA Cerâmica artística (decorativa e utilitária)
AMAZŌNIA

https://www.bordallopinheiro.com/
REVESTIMENTO
Placa cerâmica
PLACA CERÂMICA Definição
O material em forma de placa usado na construção civil para revestimento de paredes, pisos,
bancadas, piscinas, ambientes internos e externos.

São classificados de acordo com a capacidade de absorção de água:

• Porcelanatos: baixa absorção e resistência mecânica alta;

• Semiporosos: alta absorção e resistência mecânica baixa;

• Porosos: alta absorção e resistência mecânica baixa;

SETZ e SILVA, 2019;

PLACA CERÂMICA Aplicação

Piso Cerâmico Interno Madeira Esmaltado Revestimento Cerâmico para Parede Essence
Borda Arredondada Reale Noce 61x61cm Satiny Gray 33 x 60cm HD53951 - Embramaco -
Rosagrês HD53951 - Unitário
 PLACA CERÂMICA Aplicação

Revestimento Decorativo Quart Preto G20/620 20x20cm Artens - MATERIAL: Cerâmica

MATERIAIS REFRATÁRIOS
MATERIAIS REFRATÁRIOS Definição
São os que tem como finalidade suportar
temperaturas elevadas (mínimo de 1.500°),
mantendo suas propriedades nas condições
específicas de cada processo durante a operação
dos equipamentos industriais, que envolvem
esforços mecânicos, ataques químicos (ácidos) e
choques térmicos;

Para suportar tais condições foram desenvolvidos

inúmeros materiais classificados de acordo com a
matéria-prima:
Sílica, aluminoso, mulita, cromítico-magnesiano,
grafita, zircônio, entre outros.

SETZ e SILVA, 2019;

MATERIAIS REFRATÁRIOS Aplicações

Revestimento auto-fornos
- revestido por metal e
internamente com material
refratário, em que é fundido o
minério de ferro, a fim
de transformá-lo em ferro-gusa.
FRITAS/VIDRADOS E CORANTES
FRITAS/VIDRADOS Definição
Constitui importante matéria-prima para o segmento
cerâmico, principalmente os que necessitam de acabamento;

A frita/vidrado é conhecida como esmalte cerâmico. Consiste

em vidro moído, produzido a partir da fusão de diferentes
matérias-primas.

Corresponde a uma camada fina e contínua de vidro aplicada

sobre a superfície de um corpo cerâmico.

A frita é aplicada e em seguida ocorre a queima, que faz a

peça adquirir um aspecto vítreo (esmalte)

Esse acabamento objetiva melhorar a estética,

impermeabilizar a peça e aumentar a resistência mecânica.

SETZ e SILVA, 2019; LIMA, 2006

FRITAS/VIDRADOS Classificação
Existem diferentes tipos de vidrados, classificados de
acordo com a composição:

• Brutos ou originais, contendo jumbo, porcelânico, sem

jumbo...

E podem ser classificados a partir do aspecto superficial,

como:
• brilhante,
• fosco,
• semifosco,
• cristalino ou
• aveludado.

LIMA, 2006
CORANTES Definição
São constituídos de óxidos* puros ou pigmentos
inorgânicos sintéticos obtidos a partir da mistura
de óxidos ou de seus compostos.

São fabricados por empresas especializadas que

obtém as matérias-primas e realizam as
misturas;

São adicionados aos esmaltes (vidrados) ou aos

corpos cerâmicos para conferir-lhes colorações
de diversas tonalidades e efeitos.

*composição de oxigênio e mais outro elemento químico

LIMA, 2006
VIDRADOS E CORANTES Aplicação

A aplicação dos esmaltes em peças cerâmicas

pode ocorrer por meio de pincéis, pistolas,
serigrafia, esponja, etc.

Para a decoração de azulejos, utiliza-se

industrialmente o processo de serigrafia, que
garante o mesmo padrão para as peças
produzidas e maior velocidade na produção.

LIMA, 2006
CERÂMICAS AVANÇADAS
CERÂMICAS AVANÇADAS Definição
A ciência dos materiais propiciou o desenvolvimento de
novas tecnologias e o aprimoramento das existentes;
• Aeroespacial, a eletrônica, a nuclear e muitas outras, que
passaram a exigir materiais de alto grau de especialidade.
Tais materiais passaram a ser desenvolvidos a partir de
matérias-primas sintéticas de altíssima pureza, por meio
de processos rigorosamente controlados.
De acordo com suas funções, são classificados em:
• Eletroeletrônico;
• Magnéticos; Material cerâmico desenvolvido pela HRL
• Ópticos; Laboratories na Califórnia, para impressoras 3D
• Químicos; capaz de suportar calor extremo. É capaz de
suportar até 1.700ºC e o calor não é transferido
• Térmico;
para o restante do material, o que o torna
• Mecânicos; perfeito para objetos que precisam ser duráveis.
• Biológicos*; e
• nucleares
Biocerâmicas: utilizadas na medicina por serem biocompatíveis e ter porosidade similar ao SETZ e SILVA, 2019 ;LIMA, 2006; KULA (2012)
tecido ósseo. Podem ser absorvidas quando o osso se recupera pelo organismo. https://clipset.com/material-ceramico-impresoras-3d/
CERÂMICAS AVANÇADAS Matéria-prima
As matérias-primas para as cerâmicas avançadas podem ser obtidas por meio de processos de
transformação físicos ou químicas das matérias naturais, ou então, por rotas de síntese a partir de
reagentes sintéticos.

Técnicas de síntese de cerâmicas avançadas: relacionadas com a fase na qual ocorre a reação para
a formação dos materiais cerâmicos sólidos, líquidos ou gasosos, seguindo ou não tratamento
térmico para a formação da fase cerâmica cristalina desejada.

• Mistura de óxidos: mistura de sólidos. Reações entre óxidos, envolvendo moagem, mistura e tratamento térmico a
temperaturas relativamente altas, próximas ao ponto de fusão dos componentes, e capaz de dar homogeneidade
ao material final. Precisa do contato entre as partículas;
• Método Pechini: resulta em um gel polímero com boa homogeneidade química. Mistura de cátions (sais),
introduzida em uma solução contendo ácidos, em que é aplicada altas temperaturas.
• Reação de combustão: resultar em pós com boa homogeneidade química e partículas com tamanhos
manométricos. A reação parte de uma mistura de reagentes oxidantes e um combustível orgânico, que age como
reagente. A solução com a mistura é aquecida até que ocorra ebulição, o que provoca rápida reação.

SETZ e SILVA, 2019

CERÂMICAS AVANÇADAS Aplicação
ÓXIDO DE ALUMÍNIO (ALUMINA)

Uma das duas cerâmicas avançadas mais

utilizadas;
Por causa da dureza, inércia e resistência, as
cerâmicas avançadas estão invadindo o território
dos metais;
Característica: Processos:
• Excelente dureza; • Extrusão;
• Resistência a corrosão; • Compressão (pó e seca);
• Rigidez; • Quando vendida como
• Estabilidade térmica; lâmina, pode ser cortada à
• Isolamento elétrico; laser
• Resistência ao desgaste;
• Quebradiço; Facas de cerâmica não perdem o fio
• Não reciclável tão facilmente quanto as de metal;

LEFTERI, 2017
CERÂMICAS AVANÇADAS Aplicação
Faca de cozinha fresca,
ÓXIDO DE ZIRCÔNIO máquina-ferramenta têxtil,
tesoura, ferramenta de corte;
rolamento, guia de rosca,
Uma das duas cerâmicas avançadas mais esfera de moagem e outras
peças anti-abrasão;
utilizadas; Espaçador de sinterização e
conector de fibra óptica
Mais flexível que a alumina – menos quebradiça;

Característica:
• Elevada dureza, 50% maior que a do aço;
• Boa resistência à corrosão;
• Mais denso que a alumina;
• Isolante elétrico;
• Liga-se facilmente aos metais;

• Menor resistência ao desgaste que a alumina;

• Quebradiço;
• Resistência ao choque térmico;
• Ponto de fusão de 2.549 °C

LEFTERI, 2017
CERÂMICAS AVANÇADAS Aplicação
CARBETO DE SILÍCIO
Mistura de areia (sílica) e carbono, este material,
assim como o diamante, é notável pela incrível
resistência ao desgaste.
Suporta elevadas temperaturas (acima de
1000°), com resistência ao choque térmico
Característica:
• Resistência ao desgaste;
• Alta resistência ao choque térmico;
• Excelente dureza;
• Excelente força de compressão;
• Baixa expansão térmica;
• Alta condutividade térmica;
• Alta inércia química;
Processos:
• Compactação a seco
(pós);
• Sinterização;
• Moldagem por injeção
cerâmica;
• Compressão;
• Extrusão;
• Casting (paredes finas)
Disco utilizado em operações de
desbaste e acabamento de superfícies
metálicas e outros materiais.
Escova de carbeto de silício para
acabamento e polimento, utilizado
para gerar maior brilho com maciez
em compósitos, compômeros,
cerâmicas e vidros
LEFTERI, 2017
CERÂMICAS AVANÇADAS Aplicação
O material é utilizado na fabricação de produtos
acabados ou podem ser parte fundamental de um
conjunto.

Como exemplos temos:

• Implantes médicos;
• Aparelhos eletrônicos;
• Sensores diversos;
• Ferramentas de corte;
• Velas de ignição;
• Entre outros
Implante de zircônia: o implante dentário de
cerâmica. A zircônia é um material tão
resistente que tem que ser trabalhado por
máquinas em CAD/CAM – processo
controlado por computador que desgasta as
peças em 3D com precisão máxima de acordo
com o projeto.

SETZ e SILVA, 2019;

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
MATÉRIA-PRIMA Obtenção

Para a obtenção de produtos cerâmicos é necessário

a extração de material argiloso de jazidas
previamente selecionadas com base em uma análise
da composição do solo que determinará a aplicação
do material.

Grande parte das matérias-primas utilizadas na indústria cerâmica tradicional é natural,

encontrando-se em depósitos espalhados na crosta terrestre.

Após a mineração, os materiais devem ser beneficiados, isto é desagregados ou moídos,

classificados de acordo com a granulometria e muitas vezes também purificadas.

-> O processo de fabricação, propriamente dito, tem início somente após essas operações.
LIMA (2006) e ABCERAM
 Retirada de recursos ambientais

• Altera o relevo; • Poluição hídrica, do solo e sonora;

• Degradação dos biomas
• Aumento de desertos;
• Retirada da cobertura vegetal, podendo
causar grandes erosões;
• Invasão de seus territórios ameaçando a extinção
das espécies;
• elevado índice de poluentes lançados nas águas,
ar, solo;
CERÂMICAS Reciclagem
Como material inerte (não sofre transformação química ou física), a cerâmica não degrada.
- Para produzi-las é preciso realizar reações irreversíveis;

Não são considerados materiais recicláveis como os termoplásticos, pois não podem ser
remoldados, mas podem ser trituradas e utilizadas como aditivos e cascalhos para outras
aplicações industriais.

• Reciclabilidade difícil; Como reciclar produtos cerâmicos descartados ?

• Diversidade de composições;
• Maioria dos produtos são duráveis;
• Mercado ruim;
• Sucata pouco valorizada;
• Reaproveitamento energético inviável.
• Se antes da sinterização: moagem e mistura
com matérias-primas virgens;
• Se após a sinterização: moagem e utilização
como carga, agregados etc.

LEFTERI, 2017; MANCINI,2017

PROCESSAMENTO Etapas Básicas

PREPARAÇÃO Cominuição: objetiva reduzir o tamanho final dos

materiais, por compressão, impacto ou abrasão;

Dividido em: a seco com umidade em torno de 5%;

CONFORMAÇÃO A úmido, com uso de suspensões; e plástica.

TRATAMENTO Pré-sinterização: Secagem, desidratação;

TÉRMICO Sinterização: aquecimento visando a aglomeração para
remoção de poros.

SETZ E SILVA (2019)

CERÂMICAS Reciclagem
SINTERIZAÇÃO

Sinterização pode ser definida como a remoção dos

poros de uma peça cerâmica, previamente conformada,
acompanhada por retração da peça, combinada com
crescimento e formação de ligações fortes entre
partículas adjacentes.

União de partículas a altas temperaturas.

MANCINI (2017)
PREPARAÇÃO
MATÉRIA-PRIMA Preparação
PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA

• DEPURAÇÃO: eliminação das impurezas da mistura;

- peneira

• DIVISÃO: redução do material a pequenos

fragmentos por meio de:

- Trituração/britagem (reduz os grandes aglomerados

ou torrões duros à dimensões que permitam a
alimentação e operação do moinho de martelos); e

- Moagem (quanto mais elevada a rotação, mais fino

será o pó obtido);

(INSTITUTO DE MATERIAIS CERÂMICOS, 2010)

MATÉRIA-PRIMA Preparação
COMINUIÇÃO

Qualquer atividade que tenha como objetivo reduzir o

tamanho final dos materiais;

Este processo pode ser dividido em:

• Britagem; e Etapas da cominuição Tamanho Tamanho máximo

• Moagem. máximo de de saída
alimentação (mm)
(mm)
Tratam-se de processos diferentes, pois proporcionam Britagem Primária 1.000,0 100,0
ao material tamanhos distintos.
Secundária 100,0 10,0

Britagem - aproximadamente 10,0 mm Moagem Terciária 10,0 1,0

Moagem – aproximadamente 0,8 mm Quaternária 5,0 0,8

SETZ E SILVA (2019)

MATÉRIA-PRIMA Preparação
COMINUIÇÃO - BRITAGEM

Conjunto de operações necessárias à fragmentação de

grandes materiais, proporcionando ao material
dimensões compatíveis com a utilização direta
(construção civil) ou posterior processamento.

Britagem primária: Blocos ou torrões originais são

quebrados em britadores ou trituradores até que
tenham seus diâmetros médios em torno de 100 mm;

Britagem secundária: Fragmentos da britagem

primária, são submetidos a moinhos do tipo galga e de
rolos, reduzindo a cerca de 10mm;

SETZ E SILVA (2019)

MATÉRIA-PRIMA Preparação
COMINUIÇÃO - MOAGEM

Após o processo de britagem, consiste no último

estágio de fragmentação das partículas, viabilizando o
material para diversos processos de fabricação.

É utilizada para:

• Uniformizar e adequar a distribuição de tamanhos

de partículas;

• Homogeneizar os pós

SETZ E SILVA (2019)

MATÉRIA-PRIMA Preparação
PREPARAÇÃO

Após moagem e peneiramento, a argila é umidificada e

homogeneizada em um caixão misturador. O
umedecimento pode ser feito por meio de
nebulizadores ou dispersores de água

• HOMOGEINIZAÇÃO: mistura da argila,

desengordurantes e outros elementos com água
em proporções rigidamente controladas; e

• CONTROLE DE UMIDADE: equilibrando a

quantidade de água;

Umidificador de argila (pós-moagem)

(INSTITUTO DE MATERIAIS CERÂMICOS, 2010)

MATÉRIA-PRIMA Preparação
PREPARAÇÃO

LAMINADOR:

O equipamento composto de dois cilindros

responsáveis pela compactação e melhor
homogeneização da massa de argila, tornando-a
menos porosa.

Isso é importante uma vez que garante maior

densidade aos agregados formados, facilitando a
posterior extrusão.

http://portalvirtuhab.paginas.ufsc.br
 MATERIAIS CERÂMICOS
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
Podem ser divididos de acordo com a condição de trabalhabilidade das massas:

• Conformação plástica: a plasticidade em materiais cerâmicos não existe

naturalmente (exceção: materiais argilosos). Porém vários processos demandam
esta condição (extrusão, injeção, tornearia). Para isto, é preciso adicionar
elementos plastificantes (água, elementos orgânicos, etc)

• A úmido, com uso de suspensões (líquidas); e

• A seco com umidade em torno de 5%;

SETZ E SILVA (2019)

PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO

A sequência padrão de operações necessárias para obtenção de peças cerâmicas implica

em:

•
•
•
Mistura;
Conformação;
Secagem;
{ -Triturar a matéria-prima em partículas diminutas;
-Misturar aditivos para obter as características desejadas.

• Queima;
• Decoração; e
• Segunda queima.

Dependendo da aplicação da peça, a sequência e o número de queimas poderá ser

alterado.

LESKO (2004) e LIMA (2006)

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – Estado plástico
EXTRUSÃO
EXTRUSÃO Definição
Extrusão é um processo de conformação plástica, limitada à fabricação de objetos de
seção constante, muito utilizada na indústria de cerâmica vermelha.

Processo de conformação contínuo (ou semicontínuo) em que o material alimentado

(massa plástica) é compactado e forçado por meio de um pistão ou fuso helicoidal
(parafuso) através de um bocal com formato determinado (boquilha), adquirindo perfil
correspondente;

Na extrusora, conhecida como maromba, obtém-se uma coluna de massa plástica, que,
ao atingir as dimensões desejadas, é cortada.

>>> Utilizada em cerâmicas tradicionais e avançadas.

SETZ E SILVA (2019) ;WIECK E DUAILIBI FH (2013)

EXTRUSÃO Maromba
A extrusora é o equipamento responsável pelo transporte,
compactação e extrusão da massa cerâmica, durante este
processo o fluxo deve ser o mais constante possível para
garantir a qualidade dos produtos.

Para se conseguir um fluxo uniforme de massa é necessário

manter a extrusora em boas condições. Variações no fluxo
de massa trarão prejuízos tanto na qualidade dos produtos
quanto no custo de produção.

A extrusora é dotada de uma câmara a vácuo para facilitar a

desaeração da massa, desta sai uma fita contínua, a
qual é cortada em função do tamanho especificado do
revestimento.

WIECK E DUAILIBI FH (2013)

EXTRUSÃO Estrutura da maromba

SETZ E SILVA (2019) ;

EXTRUSÃO Plasticidade do material
PLASTICIDADE _ Matéria-prima

Grau de deformação de uma massa até ela entrar em

ruptura;

Essa propriedade é considerada a capacidade de uma

determinada argila ou massa em deformar-se sob a ação de
uma força externa, mantendo a deformação após a remoção
da força aplicada.

O teor de água adicionado influencia o nível de plasticidade

alcançado, sendo específico para cada argila. É evidente que
a adição de água tem um limite, para cada argila, o qual é
definido como “Índice de Liquidez”.

WIECK E DUAILIBI FH (2013)

EXTRUSÃO Processo
O processo de extrusão de cerâmica
é iniciado com a preparação das
argilas duras em pequenos pedaços
e posterior moagem. O material
resultante é misturado com argilas
moles e depois submetido à
laminação, para homogeneização e
mistura.

A mistura homogeneizada (seca ou umedecida) passa por uma câmara onde é transportada por uma rosca que
contribui para a retirada de ar de seu interior por auxílio do vácuo;

Além disto, neste momento a mistura é forçada a passar por um bocal com o desenho da seção
desejada, tomando sua forma.

WIECK E DUAILIBI FH (2013)

EXTRUSÃO Processo
Logo após a zona de extrusão temos a câmara de compressão, mais conhecido como
“Acumulador” ou “Embudo”. O embudo regula a extrusão da matéria e melhora a regulagem
da boquilha.

Algumas das funções básicas do embudo são:

• Eliminar as diferenças de fluxo de massa;

• Transformar o fluxo helicoidal da argila num fluxo retilíneo;
• Compensar as diferenças de velocidade entre a periferia e o
eixo da hélice como esquematizado; e
• Igualar as velocidades ao longo da seção tornando o fluxo o
mais uniforme possível.

WIECK E DUAILIBI FH (2013)

EXTRUSÃO Processo
Assim, a massa plástica colocada numa extrusora e compactada é forçada por um
pistão ou eixo helicoidal, através de bocal com determinado formato.

Como resultado obtém-se uma coluna extrudada, com seção transversal com o
formato e dimensões desejados; em seguida, essa coluna é cortada, obtendo-se desse
modo peças como tijolos vazados, blocos, tubos e outros produtos de formato
regular.

A extrusão pode ser uma etapa intermediária do processo de formação,

seguido, após corte da coluna extrudada para outros processos, como é o caso da
maioria das telhas, ou o torneamento, como para os isoladores elétricos, xícaras e
pratos, entre outros.

ABCERAM
EXTRUSÃO Boquilhas
As boquilhas ou moldes de extrusão são os componentes responsáveis pela conformação final dos produtos. Devem
devem ser dimensionados para cada tipo de produto, levando-se em consideração a massa, a umidade de extrusão e o
equipamento utilizado, dentre outros fatores.

As principais características desejadas em uma boquilha são:

• Equilíbrio da velocidade do fluxo em toda a secção transversal;
• Mínimo de resistência ao fluxo de argila; e
• Durabilidade.

WIECK E DUAILIBI FH (2013)

EXTRUSÃO Corte
Assim que sai do extrusor, o corpo cerâmico apresenta-se unido, sendo então cortado nos tamanhos desejados.

Prensagem
Para a fabricação de telhas, os elementos extrudados e cortados em formato favorável são prensados em prensa
dotada de matrizes que comprimem os elementos cortados dando forma final ao produto.

http://portalvirtuhab.paginas.ufsc.br
EXTRUSÃO Corte
EXTRUSÃO Produtos
Aplicação:
Obtenção de peças como tijolos, telhas, blocos, tubos e blocos
destinados ao processo de prensagem úmida.

LIMA (2006); SETZ E SILVA (2019)

EXTRUSÃO Projeto
EXTRUSÃO Projeto
A geometria da peça também é um parâmetro de grande importância no processo de extrusão. Sempre que possível
devemos evitar paredes contínuas como as apresentadas na Figura (a). Paredes descontínuas, como as assinaladas com
(b) distribuem melhor as tensões.

Durante a conformação da peça nos moldes de extrusão são geradas tensões as quais tendem a se acumular em arestas
vivas que podem induzir ao aparecimento de trincas, como mostrada na Figura A. Assim, sempre que possível, devemos
projetar uma peça de forma a evitar cantos vivos, como mostrado na Figura B.

WIECK E DUAILIBI FH (2013)

EXTRUSÃO Pós processamento
SECAGEM
Ela é feita em galpão coberto, contendo prateleiras fixas ou móveis, ou ainda empilhados no chão, a fim de
perderem a maior parte da unidade. Permanecem por um período de até seis semanas. São também
utilizadas, por algumas empresas, estufas para este fim, aproveitando o calor residual dos fornos, quando do
seu resfriamento. O material permanece na estufa em torno de um a dois dias. A umidade final desejada,
dependendo do produto, é da ordem de 3 a 4%, ocorrendo uma contração que pode variar
de 4 a 10%.
Queima
O material proveniente da secagem é carregado no forno. Os fornos utilizam como fonte de energia a lenha,
a serragem, os rejeitos de madeira, o óleo ou carvão mineral. Nos fornos, as peças são queimadas em altas
temperaturas, que através de transformações físico-químicas, altera as propriedades mecânicas, cor
e dimensões da peça. A temperatura de queima é da ordem de 750 a 900ºC para tijolos, e de 900 a
950ºC para telhas. Vários são os tipos de fornos.

http://portalvirtuhab.paginas.ufsc.br
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – Estado plástico
TORNEAMENTO
TORNEAMENTO Definição
O torneamento em geral é uma etapa
posterior à extrusão, realizada em tornos
mecânicos ou manuais, onde a peça adquire
seu formato final;

No processo:
• ferramentas desenvolvem um
deslocamento linear;
• enquanto a peça exerce um movimento
rotacional

Perfil cilíndrico;

SETZ E SILVA (2019) ;

TORNEAMENTO Produção artesanal
Pode ser produzido de maneira artesanal/artística:
Torno Elétrico Para
Cerâmica
- Mesa giratória com motor ou pedal E ferramenta para o
desbaste
- Ferramenta de desbaste;
- Água para manter plasticidade;

➢ Olaria: o nome da arte que consiste na elaboração de vasos e outras

peças de barro cozido. Também têm esses nome as lojas onde se
comercializam essas peças e onde o próprio artesão as fabrica.

SETZ E SILVA (2019) ;

TORNEAMENTO Padronização
Quando existe uma grande demanda, o processo
sofre alterações com objetivo de reduzir o tempo e
garantir a padronização das peças;

Assim, a massa plástica desaerada pode ser colocada

em:

• um molde rotativo que apresenta a configuração

de uma face da peça a ser moldada.

• A conformação da outra face é obtida por um

gabarito enquanto o torno gira;

SETZ E SILVA (2019) ;

JIGGERING E JOLLYING
TORNO MILLER
TORNEAMENTO Torno Miller
Consiste na disposição da massa plástica
isenta de ar sobre um molde de gesso
(macho – acoplado a uma base). A massa é
então submetida a compressão de uma
fôrma (molde rotativo - fêmea) que pode
ser aquecida para impedir que a massa
plástica venha a aderir a sua superfície.

A massa plástica moldada juntamente com o

molde são acoplados a uma torno e
submetidos a um desbaste com vistas a
melhoria estética da peça, bem como a
retirada de pequenos excessos de material.

(LESKO, 2006) e (LIMA, 2004)

TORNEAMENTO Torno Miller
A conformação de massas plásticas moles
pode ser executada manualmente ou por
meios automatizados;

O método automatizado pode proporcionar

produção mais econômica no que concerne à
qualidade do produto obtido.

Esse tipo de conformação ocorre em torno

automático.

(LESKO, 2006) e (LIMA, 2004)

 1.–3. O molde de gesso é
colocado no mandril de
metal.

4.–5. A lâmina jigger é

fixada na posição correta
no braço. A borda
esquerda deve encontrar
exatamente o ponto
médio.
6.–7. Um pequeno
pedaço de argila plástica
é colocado no fundo do
molde.
https://openlearning.aalto.fi/course/view.php?id=110&section=14
 8.–11. À medida que o
molde vai girando, o braço
com a lâmina é abaixado
lentamente em etapas,
removendo a cada vez uma
pequena quantidade de
argila. A forma final é
encontrada quando o braço
é empurrado para baixo
para ficar na horizontal.

https://openlearning.aalto.fi/course/view.php?id=110&section=14
 12.–14. Quando a forma estiver terminada, qualquer excesso de argila na borda superior do molde pode
ser cortado. A peça pode então ser removida do molde depois de ter secado e encolhido um pouco.

https://openlearning.aalto.fi/course/view.php?id=110&section=14
TORNEAMENTO Torno Miller
Os enchimentos são colocados nos
moldes, sendo estes moldados em um
cabeçote rotativo.

No cabeçote rotativo a argila é espalhada

internamente ao molde, formando a
parede.

Um cabeçote perfilado é, então, baixado

dentro da cavidade para raspar a argila e
dar a forma final e precisa para o interior
da peça

(LESKO, 2006) e (LIMA, 2004)

Torno Miller Produtos
Aplicação

Pratos, xícaras, louças rasas.

Molde em gesso com tempo de vida

relativamente baixo.

(LESKO, 2006) e (LIMA, 2004)

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – Estado plástico
INJEÇÃO
INJEÇÃO Definição
O processo de conformação por injeção de
materiais cerâmicos segue o mesmo princípio
da injeção de polímeros termoplásticos;

Trata-se de um processo cíclico em que uma

mistura cerâmica (ligante) é aquecida até o
ponto de amolecimento, e em seguida é
forçada (injetada) para o interior da cavidade
de um molde no qual é resfriada até a
solidificação e então é desmoldada.

SETZ E SILVA (2019) ;

INJEÇÃO Definição
A moldagem por injeção de cerâmica é um processo
flexível que fornece soluções para cerâmicos
complexos e repetíveis.

A moldagem por injeção de cerâmica (CIM) forma

peças de modo líquido na ferramenta.

Os recursos físicos disponíveis através da moldagem

por injeção de cerâmica incluem rebaixos, roscas,
furos cegos e curvas.

Os componentes podem ser usados ​em praticamente

qualquer mercado, incluindo aplicações industriais,
petroquímicas e médicas.
SETZ E SILVA (2019) ;
;https://www.morgantechnicalceramics.com/
INJEÇÃO Injetora

As injetoras podem ser de rosca, semelhantes as de extrusão, ou de pistão.

SETZ E SILVA (2019)

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – A seco
PRENSAGEM
PRENSAGEM A SECO Definição
Técnica amplamente utilizada em grandes
produções;

Consiste na aplicação de pressão uniaxial em

moldes metálicos nos quais os pós
granulados, contendo ligante, plastificantes
serão acomodados;

O material é prensado contra a cavidade do

molde, pressionado por um êmbolo ou macho
superior em sentido uniaxial, sendo então
extraído pelo êmbolo inferior;

SETZ E SILVA (2019)

PRENSAGEM A SECO Definição
Este processo automatizado consiste em
comprimir a mistura com baixo teor de
umidade sob alta pressão.
Durante o processo é utilizado um molde com
a geometria que se pretende obter. O molde
com cavidade, no qual atuam dois êmbolos
(inferior e superior), atuam sobre a matéria-
prima.
Após a moldagem, a peça deverá ser
submetida aos procedimentos de queima.

A prensagem pode ocorrer em uma direção

ou em direções convergentes (efeito duplo)

(LESKO, 2006) e (LIMA, 2004); SETZ E SILVA (2019)

PRENSAGEM A SECO Ciclos de prensagem
CICLO DE PRENSAGEM OU PROGRAMA DE COMPACTAÇÃO

Ciclo de prensagem ou programa de compactação é a denominação referente ao

conjunto de ações sincronizadas efetuadas pelos elementos principais da prensa
que intervêm nas distintas etapas que compreendem a prensagem.

O ciclo de prensagem ou programa de compactação normalmente empregado na

conformação de revestimentos cerâmicos é constituído pelas seguintes etapas:
• preenchimento do molde;
• ciclo da primeira prensagem;
• período de desaeração;
• ciclo da segunda prensagem, e
• extração da peça.

(ALBÁRO, 2001)
PRENSAGEM A SECO Compactação
A sequência de fenômenos que ocorrem durante a
prensagem em pós preparados é a seguinte:

Estágio I: rearranjo dos grânulos;

Estágio II: deformação ou fragmentação dos grânulos e

eliminação de porosidades entre grânulos;

Estágio III: eliminação de microporosidade presente no

interior dos grânulos por meio da reorganização ou
fragmentação das partículas

SETZ E SILVA (2019)

PRENSAGEM A SECO
Prensagem uniaxial
A mistura é prensada uniaxialmente num molde com a forma da peça a obter.

Vantagens:

• produção rápida de grande variedade de formas

• uniformidade de formas

Desvantagens:

• não uniformidade de propriedades ao longo de toda a peça

(LESKO, 2006) e (LIMA, 2004)

PRENSAGEM A SECO Moldes
Para a prensagem são utilizados moldes em aço cromo, que conferem maior tempo de vida.

Molde de prensas para a fabricação de revestimentos cerâmicos

PRENSAGEM a seco
APLICAÇÃO

Azulejos, ladrilhos, isolantes elétricos, refratários, abrasivos,

ferramentas de corte, componentes eletrocerâmicos, etc.

A prensagem a seco é comumente utilizada para produzir

cerâmicas de formas simples, como cerâmica branca,
refratários* e produtos abrasivos.

O processo é similar a compactação de metal em pó com

altas taxas de produção e restrito controle de tolerância.

Isoladores Cerâmicos Para Resistência.

* materiais, na sua maioria cerâmicas, capazes de suportar altas temperaturas sem

perder suas propriedades físico-químicas (LESKO, 2006) e (LIMA, 2004)
PRENSAGEM Plástica

Este processo também pode ser aplicado em materiais cerâmicos no estado plástico;

A massa extrudada e desaerada é prensada em moldes metálicos, adquirindo a forma

desejada;

A peça é então desmoldada, seca e sinterizada;

Por meio deste processo são fabricadas telhas, isoladores elétricos e refratários.

SETZ E SILVA (2019)

PRENSAGEM Plástica Moldes

Moldes e Rebarbador
PRENSAGEM Plástica

Isoladores Cerâmicos Para Resistência.

* materiais, na sua maioria cerâmicas, capazes de suportar altas temperaturas sem

perder suas propriedades físico-químicas (LESKO, 2006) e (LIMA, 2004)
 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
COLAGEM/FUNDIÇÃO
COLAGEM EM MOLDES POROSOS Slip Casting
O processo de colagem por drenagem, também
conhecido como Slip casting, consiste na
preparação da mistura de matérias-primas com
água e outros elementos, com o objetivo de obter
uma massa líquida e viscosa chamada barbotina*.

A técnica consiste em verter uma suspensão de

material cerâmico em moldes secos porosos, os
quais absorvem a água, até formar uma camada do
material, que aos poucos vai tornando-se rígida, ou
suficiente para aguentar o próprio peso

(LIMA, 2004) SETZ E SILVA (2019)

COLAGEM EM MOLDES POROSOS Slip Casting
Os moldes são geralmente de gesso com
tempo de vida relativamente baixo, com
capacidade de 500 a 1000 peças.

moldes de gesso especiais (bipartidos,

tripartidos ou divididos em mais partes) devido
facilidade de hidratação e desidratação.

Mas, outros materiais podem ser manipulados para garantir

porosidade para o processo, como o metal e resinas. Mas são
pouco usuais.

(LIMA, 2004) SETZ E SILVA (2019)

COLAGEM EM MOLDES POROSOS Slip Casting
APLICAÇÃO

• Peças ocas;
• peças que não tenham superfície gerada
por rotação,
• peças com geometria complexa,
• grés sanitários,
• louças e porcelanas domésticas,
• peças artísticas, etc.

(LIMA, 2004)
COLAGEM EM MOLDES POROSOS Slip Casting
A barbotina é depositada em
moldes de gesso especiais até
que o mesmo esteja
completamente preenchido.

Com o passar do tempo, a água

contida na barbotina é
absorvida pelo gesso do molde,
permitindo a formação de
uma parede espessa.

(LIMA, 2004)
COLAGEM EM MOLDES POROSOS Slip Casting
Em um período determinado, o
excesso de barbotina ainda líquida
é depositada de volta ao
reservatório (drenagem) ficando
apenas a parede formada durante
o processo.

Com o molde ainda fechado é

feita a rebarbação da parte
superior;

Após o procedimento é feito o

desmolde.

(LIMA, 2004)
COLAGEM EM MOLDES POROSOS Slip Casting

As peça vão para secagem e

posteriormente são queimadas,
formando o chamado biscoito,
permitindo após este processo,
que a peça seja decorada e a
aplicação do esmalte vitrificado,
que demandará outra queima.

(LIMA, 2004)
COLAGEM EM MOLDES POROSOS Slip Casting

• sem furos;

• sem mudanças bruscas de

superfícies;

• Espessuras uniformes.

(LIMA, 2004)
TRATAMENTO TÉRMICO
TRATAMENTO TÉRMICO Materiais cerâmicos
O processamento térmico é essencial para a obtenção de produtos cerâmicos, pois
depende dele o desenvolvimento das propriedades finais destes produtos;

O tratamento compreende as etapas de pré-queima, (ou pré-sinterização) e de queima, em

que a sinterização é concluída.

PRÉ-SINTERIZAÇÃO SINTERIZAÇÃO

Secagem

Queima

Acabamento

(LESKO, 2006)
TRATAMENTO
Após a moldagem de peças cerâmicas, é necessário
que ela passe pelos processos de secagem e queima
para que possa adquirir resistência.

Durante a secagem e a queima, a peça pode

empenar ou trincar devido a variação recorrente da
umidade causada pelas diferentes espessuras da
parede e complexidade dos formatos.

É comum que a peça encolha até 20% de seu

tamanho natural

(LESKO, 2006)
PRÉ-SINTERIZAÇÃO
PRÉ-SINTERIZAÇÃO Processos
Engloba as etapas de:

• Secagem e vaporização de água combinada (desidratação);

• Decomposição térmica* de materiais e aditivos orgânicos;
• Mudanças no estado de oxidação de íons e de estruturas cristalinas e calcificação
de carbonatos e sulfatos;

A primeira etapa é executada após conformação, e pode ser feita ao ar livre, em

estufas ou em muflas, enquanto as outras etapas acontecem durante o aquecimento
para alcanças a sinterização dos produtos conformados;

*Decomposição térmica, também chamada termólise, é definida como uma reação química onde uma substância química se
decompõe em pelo menos duas substâncias químicas quando aquecida.

SETZ E SILVA (2019)

SECAGEM Pré-sinterização
➢ Grande parte dos processos de conformação de
materiais cerâmicos utilizam-se da água;

➢ Já os processos para consolidação dos produtos

cerâmicos precisam de altas temperaturas ,o que
exige que a água seja removida;

Caso isto não ocorra, as altas temperaturas transformam

a água em vapor, o que gera a ruptura da peça
produzida, inutilizando-a.

A eliminação da água deve ser feita de modo lento e

gradual, com temperaturas entre 50°C e 150°C.

SETZ E SILVA (2019)

SECAGEM Pré-sinterização
A secagem consiste na retirada da água utilizada para
a conformação, ocorrendo por meio da evaporação
na superfície da peça;

A água presente no interior da peça deve migrar para

a superfície por meio dos poros para que seja
também evaporada;

➢ Quanto maior a quantidade de água utilizada na

conformação, maior será a retração da peça
durante a secagem.

SETZ E SILVA (2019)

SECAGEM Pré-sinterização
PROBLEMAS NA SECAGEM

• Se a velocidade de evaporação da água da superfície é maior que a migração

da água do interior, a superfície seca mais rápido que o resto da peça, que
internamente mantem-se inalterada, podendo gerar trincas;

• Peças com diferentes espessuras, tendem a secar mais rapidamente as

porções com menor espessura e mais lentamente as superfícies grossas,
podendo gerar trincas ou fraturas devido à retração diferenciada;

Para evitar problemas, é possível o controle da secagem com controle de

temperatura e umidade:

- Quando maior a umidade, menor a velocidade de evaporação superficial,

permitindo o equilíbrio na secagem geral da peça.

SETZ E SILVA (2019)

QUEIMA Pré-sinterização
A etapa de queima, também denominada de sinterização, é
crucial para o estabelecimento das propriedades finais da
peça desejáveis;
Após a secagem, as peças são submetidas a tratamentos
térmicos em temperaturas elevadas
(entre 800°C e 1.700°C);
Esta fase divide-se em:
• Aquecimento da temperatura ambiente para temperatura
desejada;
• Patamar durante certo tempo na temperatura especificada;
• Resfriamento até temperaturas inferiores a 200°C.

A sinterização em si só é considerada no final do processo de

queima.

SETZ E SILVA (2019)

QUEIMA Pré-sinterização
O ciclo pode variar de minutos até vários dias (cerâmicas
tradicionais) a depender do produto.
Forno industrial de cerâmica
Durante a queima ocorrem transformações em função dos
componentes da massa, como:

• Perda de massa;
• Desenvolvimento de fases cristalinas;
• Formação de fase vítrea; e
• Soldagem dos grãos (sinterização).

O tipo de processo térmico e as características das diferentes

matérias-primas proporcionam produtos para diferentes
aplicações.

SETZ E SILVA (2019)

QUEIMA Pré-sinterização
A medida que as peças são aquecidas, os seguintes
fenômenos podem ocorrer na sequência do tratamento:

• Eliminação total de umidade: 60°C a 200°C

• Decomposição térmica da matéria orgânica (materiais naturais) e
dos aditivos orgânicos de processamento: 200°C a 540°C
• Transformação polimórfica* do quartzo: 540°C a 640°C;
• Sinterização: 800°C a 1.700°C;
• Resfriamento rápido: até 650°C;
• Transformação polimórfica* do quartzo: 650°C a 500°C;
• Resfriamento até a temperatura ambiente.

* Relativo à polimorfia, qualidade ou condição do que está sujeito à mudar de forma ou do que se
apresenta sob diversas formas SETZ E SILVA (2019)
QUEIMA Pré-sinterização
Todas as etapas devem ser criteriosamente controladas, pois
dela depende o desenvolvimento das propriedades desejadas
dos produtos.

O quartzo presente nas massas cerâmicas desempenha papel

importante durante a queima. Podendo na presença de
componentes fundentes reagir e formar vidros.

Obs: fundentes (feldspato ,potássico, feldspato sódico, fonolito, nefelina-sienito e

nefelina-sienito desferrizada) são materiais com elevado teor de álcalis (K2O
e Na2O) que, quando presentes em uma composição cerâmica,
reduzem a temperatura de queima e a porosidade do produto

- baixa o custo, reduz a absorção de água e aumenta a resistência mecânica.

* Relativo à polimorfia, qualidade ou condição do que está sujeito à mudar de

forma ou do que se apresenta sob diversas formas SETZ E SILVA (2019); ABCERAM
QUEIMA Pré-sinterização
FUNDENTES

Cerâmica vermelha, fabricados somente a partir de argilas com

cores avermelhadas, não há necessidade de se adicionar
materiais fundentes, uma vez que as argilas empregadas contêm
álcalis.

Cerâmica branca e de muitos produtos de revestimento (placas

cerâmicas), por com características determinadas, na composição
da massa, junto às várias matérias-primas utilizadas, em geral
refratárias, adicionam-se materiais fundentes.

No Brasil o feldspato e o filito, são os fundentes mais tradicionais;

ABCERAM
QUEIMA Pré-sinterização
FORNOS

Fornos contínuos: em que as peças são dispostas em uma

esteira que as desloca pelo forno, que dispõe de diversas
câmaras com diferentes temperaturas.

Fornos bateladas: as peças são queimadas em atmosfera única

com ciclo de queima controlado – previamente definido

SETZ E SILVA (2019)

QUEIMA Pré-sinterização
Monoqueima: produtos finais são obtidos por um único ciclo
térmico completo (maior parte dos produtos cerâmicos);

Biqueima: ciclo térmico inicial para consolidação do substrato -

biscoito. Seguido por aplicação de camadas de vidrado
(esmaltes), que para consolidação adequada, são submetidos a
um segundo processo térmico, com temperatura inferior (ex:
revestimento cerâmico)

SETZ E SILVA (2019)

ACABAMENTO Pré-sinterização
Após a queima a maioria dos produtos cerâmicos é retirada dos
fornos, inspecionada e remetida ao mercado consumidor.

Alguns produtos requerem processamentos adicionais para atender

a algumas demandas que não puderam ser completadas durante o
processo de fabricação.

Operações adicionais como lixamento, corte, furação, decoração,

polimento e usinagens em geral podem ser usadas para dar forma, e
remoção de defeitos na superfície, melhorando e aumentando a
resistência.

Em geral o produto cerâmico é esmaltado e queimado, o que

permite a cobertura final vitrificada, conferindo melhor aparência,
resistência e impermeabilidade. acabamento

(LESKO, 2006; SETZ E SILVA, 2019)

ACABAMENTO Pré-sinterização
ESMALTAÇÃO E DECORAÇÃO

Muitos produtos cerâmicos, como louça sanitária, louça de

mesa, isoladores elétricos, materiais de revestimento e
outros, recebem uma camada fina e contínua de um
material denominado de esmalte ou vidrado, que após a
queima adquire o aspecto vítreo. Esta camada vítrea
contribui para os aspectos estéticos, higiênicos e melhoria
de algumas propriedades como a mecânica e a elétrica.

Muitos materiais também são submetidos a uma

decoração, a qual pode ser feita por diversos métodos,
como serigrafia, decalcomania, pincel e outros. Neste caso
são utilizadas tintas que adquirem suas características finais
após a queima das peças.

(ABCERAM)
ACABAMENTO Pré-sinterização
ESMALTES

Esmaltes ou vidrados são misturas de matérias-primas naturais e produtos químicos ou compostos

vítreos que aplicados à superfície do corpo cerâmico e após queima, formam uma camada vítrea,
delgada e contínua. Esta tem por finalidade aprimorar a estética, tornar o produto impermeável,
melhorar a resistência mecânica e propriedades elétricas entre outros fatores. As composições dos
esmaltes (vidrados) são inúmeras e sua formulação depende das características do corpo cerâmico, das
características finais do esmalte e da temperatura de queima.

Entre as matérias-primas naturais: quartzo, areia do mar, quartzito, caulim, lepidolita, espodumênio,
ambligorita, feldspato, calcita, fluorita, talco, dolomita e zirconita.

Entre os produtos químicos: borax, ácido bórico, carbonato de sódio, nitrato de sódio, carbonato de
potássio, nitrato de potássio, óxidos de chumbo, carbonato de cálcio, carbonato de bário, carbonato de
magnésio, carbonato de lítio, carbonato de estrôncio e óxido de zinco.

(ABCERAM)
ACABAMENTO Pré-sinterização

CORANTES
Para fornecer coloração aos esmaltes, são adicionados
materiais denominados corantes.

O processo de fabricação dos pigmentos cerâmicos

compreende as etapas:
- pesagem, mistura e moagem das matérias-primas (óxidos e outros
compostos químicos);
- acondicionamento da mistura moída em caixas refratárias;
- calcinação das caixas em fornos intermitentes, túnel ou rotativo em
temperaturas que variam de 1200 ºC a 1300 ºC;
- lavagem do material calcinado para eliminação de eventuais materiais
solúveis;
- moagem;
- ensacamento, armazenamento e distribuição.

(ABCERAM)
ACABAMENTO Pré-sinterização
APLICAÇÃO DO ESMALTE (VIDRADOS)

Os esmaltes podem ser aplicados no corpo cerâmico de

diferentes maneiras e que dependem da forma, do tamanho,
da quantidade e da estrutura das peças, incluindo também
os efeitos que se deseja obter na superfície esmaltada.

Entre eles podemos citar: pincéis, imersão e pulverização.

Em muitas indústrias e dependendo do segmento cerâmico
o setor da esmaltação é totalmente automatizado.

(ABCERAM)
SINTERIZAÇÃO
SINTERIZAÇÃO Definição

O processo de sinterização pode ser definido como a

coalescência* das partículas de um agregado de pós por difusão,
que é obtida por meio de queima em alta temperatura.

Consiste na remoção de poros entre as partículas entre as

partículas iniciais, combinada com o crescimento da resistência
das partículas.

Ocorre o aumento da resistência mecânica dos materiais.

* União de duas ou mais parcelas de uma fase em prol da formação de uma única.
SETZ E SILVA (2019)
SINTERIZAÇÃO Estágios

Geralmente divide-se a sinterização em 3 estágios, de acordo com as mudanças físicas

associadas a eliminação no índice de porosidade.

SETZ E SILVA (2019)

SINTERIZAÇÃO Estágios

a) Estágio inicial: Rearranjo das partículas com inicio da formação de pescoços

nos pontos de contato.

- Número alto de poros;

- Poros interligados;

b) Estágio intermediário: Aumento dos pescoços e redução da porosidade;

- Mudanças na geometria para acomodação o crescimento dos pescoços e a remoção da porosidade;

- O estágio dura até os poros estarem isolados;
- Momento de maior ligação;

c) Estágio final: envolve a remoção da porosidade final.

SETZ E SILVA (2019)

SINTERIZAÇÃO Microesturura
O termo microestrutura é utilizado para descrever as
características encontradas nos materiais poligranulares após
o processo de sinterização.

A microestrutura compreende as características físicas do

material que podem ser observadas ao microscópio, e pode
ser caracterizado por tipos, proporções e composições das
fases presentes, formas, tamanhos, distribuições e orientações
doas grãos;

A microestrutura é responsável pelas propriedades finais,

sendo reflexo dos processos a acondicionamento,
conformação e sinterização, que devem ser controlados desde
o princípio.

SETZ E SILVA (2019)

SINTERIZAÇÃO Tamanho dos grãos

O tamanho do grão tem efeito direto no comportamento

mecânico;

De modo geral:
- Quanto menores os grãos, maiores os valores de resistência
mecânica dos materiais cerâmicos

SETZ E SILVA (2019)

REFERÊNCIAS

ASHBY, Michael; SHERCLIFF, Hugh; CEBON, David. Materiais. 2 ed. Rio de janeiro: Elserver, 2012.

INSTITUTO DE MATERIAIS CERÂMICOS. Processamento Cerâmico a seco. Disponível

em:<https://www.ucs.br/site/midia/arquivos/Boletim-Tecnico-Processamento-Ceramico-a-Seco.pdf>. Acesso em: 19 de
julho de 2018.

KULA, Daniel. Materiologia: o guia criativo de materiais e tecnologias. São Paulo: Editora Senac: São Paulo, 2012.

LESKO, J. Design Industrial: materiais e processos de fabricação. São Paul: EDUSP, 2008.

LEFTERI, C. Materiais em Design: 112 materiais para design de produto. 2ª ed. São Paulo: Blücher, 2017.

LIMA, M. A. M. Introdução aos materiais e processos para designers. Rio de janeiro: Ciência modern, 2006.

MANCINI, Sandro Donnini. Reciclagem de Resíduos: cerâmica. Disponível em:

<http://www.sorocaba.unesp.br/Home/Graduacao/EngenhariaAmbiental/SandroD.Mancini/6-ceramicasrec.pdf> . Acesso
em: 19 de julho de 2018.

SETZ, Luiz Fernando; SILVA, Antonio Carlos. O processamento cerâmico sem mistério. São Paulo: Blücher, 2019.