Samantha Carla

Engenharia Civil

Materiais Cerâmicos
Definição

Cerâmicas, (do grego keramikos, matéria queimada) são materiais inorgânicos e não metálicos, compostos
da ligação interatômica entre elementos metálicos e não metálicos. Usualmente, estas ligações são de óxidos,
nitretos e carbetos; podem ,ainda, conter alumina (AL203),sílica (SiO2) e minerais argilosos (sendo, nesse caso,
denominadas Cerâmicas Tradicionais).Destaca-se ainda que alguns óxidos cerâmicos apresentam
comportamento magnético. Visualmente, podem ser transparentes, translúcidas ou opacas.
Obs.: resposta à questão 01 do questionário!

Ligações Químicas

Na cerâmica, as ligações atômicas variam de puramente iônicas a puramente covalentes, podendo haver uma
combinação destes dois tipos de ligação; o grau de natureza iônica dependerá da diferença de eletronegatividade
entre os átomos da ligação.
Para ligações predominantemente iônicas, o material possuirá determinadas propriedades mecânicas:
rigidez e resistência (à compressão) relativas, ausência de ductilidade (apresentam extrema fragilidade em relação
à tração), isolamento térmico e elétrico, e resistência à altas temperaturas e à ambientes severos. Aqui, a estrutura
cristalina é determinada pela magnitude da carga dos íon e pelos seus raios..
Quando o caráter iônico é baixo , têm-se uma ligação predominantemente covalente resultando no
compartilhamento de elétrons, permanecendo as propriedades de dureza, ausência de ductilidade e isolamento
elétrico.
Obs.: resposta à questão 02 do questionário!

Classificação e Aplicação

Conforme CALLISTER,2018 (p. 541), “a maioria dos materiais cerâmicos enquadra-se em um esquema
de aplicação-classificação que inclui os seguintes grupos: vidros, produtos estruturais à base de argila, louças
brancas, refratários, abrasivos, cimentos, carbonos, e as cerâmicas avançadas recentemente desenvolvidas”.

Em relação às estruturas atômicas, têm-se:

▪ Cristalinas: cerâmicos à base de silicatos, óxidos, carbonetos e nitretos. Utilizados em aplicações

onde se necessita de resistência a abrasão e/ou altas temperaturas.

▪ Amorfas (Vidros) : mesma composição das estruturas cristalinas, mas que possuem processamento
diferente (são fundidos a,aproximadamente,1500 ºC e resfriados até solidificar, recebendo formato que
for desejável).
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▪ Vidro-Cerâmicos : cerâmicos inicialmente amorfos que passam pelo processo térmico de

cristalização, resultando em um material policristalino com grãos finos. A formação desses pequenos
grãos é, em certo sentido, uma transformação de fases (CALLISTER,2018,p.552).

Em relação às aplicações, destacam-se :

▪ Vidros: recipientes, as lentes ,fibras de vidro.

▪ Vidros-Cerâmicos : peças para irem ao forno, peças para irem à mesa, janelas de fornos e tampas
de fogões de cozinha — principalmente por sua resistência mecânica e excelente resistência a choques
térmicos. Eles também servem como isolantes elétricos e como substratos para placas de circuitos
impressos, e são utilizados como revestimentos em arquitetura e para trocadores de calor e regeneradores.
Podem ser transparentes ou opacos.

▪ Produtos estruturais à base de argila : tijolos de construção, os azulejos e as tubulações de

esgoto — aplicações nas quais a integridade estrutural é importante.

▪ Louças brancas (produto a base de argila) : tornam-se brancas após a queima em

temperatura elevada. Nesse grupo estão incluídas as porcelanas em geral, os vasos de argila, e as louças
em geral, como as de mesa e as louças sanitárias.

▪ Refratários : possuem alta resistência térmica ,capacidade em permanecer não reativos e inertes
quando expostos a ambientes severos e isolamento térmico. Comumente comercializados em forma de
tijolos ,uma de suas aplicações típicas incluem revestimentos de fornos para usos variados. O
desempenho de um material refratário depende em grande parte da sua composição e daí existem várias
classificações — argila refratária, de sílica, básica e refratários especiais. A porosidade deve ser controlada
para produzir um tijolo refratário adequado, pois a resistência mecânica, a capacidade de suportar carga
e a resistência ao ataque por materiais corrosivos aumentam, todas, com a redução da porosidade. Ao
mesmo tempo, as características de isolamento térmico e a resistência a choques térmicos são diminuídas.
Obviamente, a porosidade ótima depende das condições de serviço.

▪ Cerâmicas abrasivas : usadas para desgastar, polir ou cortar outros materiais, ,sendo obrigatório
possuírem dureza ou a resistência ao desgaste, alto grau de tenacidade e alta resistência térmica. São
usados em várias formas — colados a discos de esmerilhamento, como abrasivos revestidos e como grãos
soltos. No primeiro caso, a estrutura da superfície deve conter alguma porosidade para evitar
aquecimento excessivo.
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Cerâmicas Tradicionais

São as denominadas Cerâmicas Vermelhas ( telhas e blocos ) e Cerâmicas Industriais (pisos e

revestimentos). Possuem por matéria prima principal , com adendo de caulins (argila com alto teor de caulinita)
e Feldspato (fundente) no caso das Industriais.

Caulins Argila Magra Argila Gorda

Feldspato (- plástica) (+ plástica)

Cerâmicas Industriais Cerâmicas Vermelhas

#Importante: Muitos desses produtos contêm também aditivos não plásticos, os quais influenciam as
mudanças que ocorrem durante os processos de secagem e queima, assim como as características da peça
acabada. (CALLISTER,2018,p.555).

Processamento das Cerâmicas Vermelhas

Obs.: respostas à questão 07 do questionário!

1. Extração e Tratamento
A extração da argila é feita ,geralmente, por outras empresas não ligadas diretamente à produção de
cerâmicas.Com a utilização de retroescavadeiras e similares, extrai-se a argila das jazidas ,a céu aberto. Após a
extração, o material é transportado para estocagem.
Usualmente, o armazenamento é feito a céu aberto ,em lotes separados conforme características da matéria-
prima ou considerando seu índice de plasticidade. O período de armazenamento vai de 3 a 6 meses, a fim de se
obter estabilidade nas reações físico-químicas da argila e facilidade na desagregação dos torrões de argila.
Esse material costuma vir de forma heterogênea, em pedaços grandes, sendo necessário passarem pela
desintegração a fim de diminuir o diâmetro das partículas. Os processos podem incluir:

▪ Britagem : quando a matéria prima está seca e dura, esse processo possibilita a ocorrência de quebra
da argila.
▪ Moagem: diminui a granulometria, tornando-a mais homogênea.

▪ Dosagem e Alimentação: realizada por um caixão alimentador que controla a quantidade de

matéria-prima a ser processada pelos maquinários seguintes.

▪ Desintegração: trituração dos torrões provenientes da alimentação, a fim de homogeneizar a

massa.
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2. Mistura

Com movimentos circulares, o equipamento realiza a quebra dos torrões existentes e a homogeneização da
massa com a água misturada, obtendo plasticidade adequada. Essa massa cerâmica deve descansar por um período
de 24 a 48 horas ,em local protegido de intempéries.
Sua principal função é homogeneizar a matéria-prima, sendo uma etapa relevante para obtenção de produto de
alta qualidade, redução de perdas e melhoria do desempenho ambiental. Assim, recomenda-se:

▪ Boa homogeneização da argila (tanto do sistema argila/argila quanto do sistema argila/água),com adição
centralizada de água, podendo utilizar água quente (reaproveitada de outros processos) para facilitar
absorção de água do grão argiloso.

▪ Ocorrência de redução dos grãos

É também na mistura que ocorre a adição dos resíduos de incorporação ; sobre estes, Callister (2018,p.570)
discorre :

[...] os minerais não argilosos incluem o sílex, ou quartzo finamente moído, e um fundente, como
o feldspato. O quartzo é usado principalmente como material de enchimento, pois é barato,
relativamente duro e quimicamente não reativo. [...] Apresenta pouca alteração durante um
tratamento térmico à temperatura elevada, pois tem temperatura de fusão bem mais alta que a
temperatura normal de queima; quando fundido, no entanto, o quartzo tem a capacidade de
formar um vidro.
Quando misturado com argila, um fundente forma um vidro com ponto de fusão
relativamente baixo. [...] Como seria esperado, as mudanças que ocorrem durante os processos de
secagem e de queima, e as características da peça acabada, são influenciadas pelas proporções desses
três constituintes: argila, quartzo e fundente. Uma porcelana típica pode conter aproximadamente
50% de argila, 25% de quartzo e 25% de feldspato.

Ainda, conforme FIEMG (2009), uma massa preparada corretamente proporcionará :

▪ Mais de 35% de economia no consumo de energia;
▪ Acréscimo de 25% na produtividade;
▪ Redução de cerca de 40% nos índices de deformação.

3. Laminação
O equipamento ,composto de dois cilindros, é responsável pela compactação
e melhor homogeneização da massa de argila, tornando-a menos porosa
(aumentando, assim, a densidade dos agregados formados.)
A qualidade da laminação determina a qualidade do acabamento dos
produtos, evita perdas e pode levar a uma redução no consumo de energia na
queima, visto que a granulometria do material diminui. (FEAM,2013)
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4. Conformação e Corte
Devido à natureza da matéria prima, a massa de argila é altamente plástica e deformável, o que possibilita sua
moldagem sem formação de trincas. Para tanto, deve-se considerar também que seus limites de escoamento ( fim
do comportamento elástico do material e o início do comportamento plástico) são extremamente baixos,
exigindo que a consistência da massa produza um limite de escoamento suficiente para permitir inalteração da
forma durante manuseio e secagem.
Entre os processos de conformação, estão:

→ Extrusão
Método utilizado na fabricação de tijolos, tubos, blocos cerâmicos e azulejos. A extrusora (também
chamada Maromba) recebe a massa para compactação através de uma esteira, caindo num compartimento no
fundo. A massa de argila sofre golpes enquanto recebe água, tornando-se plástica; simultaneamente, o ar é
removido para aumentar a densidade. Por fim, a massa plástica é pressionada por um parafuso sem fim a passar
através de um bocal ,apropriado ao tipo de peça a ser produzida. Como resultado obtém-se uma coluna extrusada,
para confecção de blocos, ou em tarugos, para fabricação de telhas. Os furos ,no caso dos Blocos ,são formados
por pinos removíveis colocados dentro do molde.

Neste processo, recomenda-se :

▪ Utilizar bomba a vácuo, pois auxilia na redução da quantidade de ar incorporada na massa, garantindo
maior resistência;
▪ Reaproveitar a água que sai da bomba a vácuo na produção ou enviá-la para um sistema de resfriamento
antes de retornar à bomba;
▪ Para melhorar o processo de secagem, procurar trabalhar com a umidade de extrusão mais baixa possível;

Como é requerido uma massa de boa plasticidade ,é comum haver misturas entre argilas magras e gordas a fim
de se obter plasticidade adequada.
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→ Corte
Assim que sai do extrusor, o corpo cerâmico em estado homogêneo é cortado (manualmente ou
automaticamente ) nas dimensões desejadas. Por inspeção visual, as peças são selecionadas e encaminhadas para
a secagem ou retornam à mistura, no caso das defeituosas.

→ Prensagem
É comum na conformação de telhas combinarem o método de extrusão e prensagem .Após ser cortada nas
dimensões adequadas, a massa plástica granulada (com baixo teor de umidade) é colocada uniformemente em
um molde. Em seguida, através da força da prensa, a massa é moldada no formato final de telha.

#Importante: A identificação requerida pela NBR 15310 é feita em estágios diferentes para telhas e
blocos cerâmicos: no primeiro caso, ocorre na prensagem, enquanto no segundo ocorre após a extrusão
,durante o corte.

5. Tratamento Térmico
Após a conformação, as peças ainda possuirão umidade. Assim, devem passar por tratamento térmico para
adquirir as propriedades mecânicas desejáveis. Nesta etapa, a peça sofrerá redução de massa, desenvolvimento
de novas fases cristalinas (endurecimento),formação da fase vítrea e aglutinação dos grãos.

→ Secagem
Pode ser natural (exposição do produto ao ar livre) ou em ambientes controlados aquecidos nas
temperaturas adequadas (entre 100 e 120 °C) como as estufas, o que aumenta a produtividade.
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Conforme FIEMG (2009), o processo de secagem natural pode ser melhorado seguindo as orientações:

▪ Não ultrapasse a altura de 5 (cinco) peças nas pilhas;

▪ Posicione as peças com as faces voltadas para o contato com o ar em prateleiras de materiais não
absorvente;
▪ Distancie os blocos uns dos outros;
▪ No caso de blocos de laje, procure colocar os furos na posição vertical.

Ainda, recomenda-se que o material seja levado o mais rápido possível ao forno, uma vez que a argila tem a
capacidade de reabsorver umidade contida no ar. No entanto ,deve-se atentar que a umidade esteja baixa o
suficiente (aproximadamente abaixo de 0,5%) ,uma vez que a taxa de aquecimento alta poderá provocar
trincas ,empenos e erupções na superfície pela perda acelerada de água.
Obs.: resposta à questão 08 do questionário!

→ Queima

Esta etapa é importante, uma vez que material é responsável por uma série de transformações físico-
químicas das peças como: perda de massa, desenvolvimento de novas fases cristalinas, formação de fase
vítrea sinterização)dos grãos. Os produtos são submetidos a temperaturas elevadas, que para a maioria dos
produtos situa-se entre 800º C a 1.000º C, em fornos contínuos ou intermitentes.

Os materiais são inseridos no forno (alimentado com combustível ) ,com os furos na vertical no caso dos
Blocos. O processo usualmente se dá pelo ganho de certa temperatura do material, atingindo um patamar de
queima, seguido do resfriamento até temperatura ambiente, onde o tempo desse processo varia conforme o
produto .Os fornos mais antigos possuem uma taxa de aquecimento mais lenta para garantir que a distribuição
do calor seja uniforme .
Segundo FAEM (2013), “durante o patamar (tempo em que o material fica na máxima temperatura), quanto
mais tempo o produto permanecer na temperatura máxima melhor será a qualidade do mesmo. Recomenda-se
o mínimo de 6 horas de patamar para produtos vazados e 10 horas para telhas e produtos maciços.”
Destaca-se ainda que o resfriamento deve ser controlado, a fim de evitar surgimento de fissuras e trincas,
podendo considerar o diagrama de fases de cada produto.

▪ Sinterização
A sinterização é um fenômeno físico-químico que ocorre no aumento
de temperatura, promovendo diminuição da porosidade (aumento da
densidade), retração das peça, crescimento, formação de ligações
fortes entre partículas vizinhas, mudanças de fases e transporte de
massas.
Obs.: resposta à questão 03 do questionário!

Inicialmente, as partículas soltas podem ser facilmente separadas.

Conforme a temperatura aumenta, ocorrem mudanças de fases e
transportes de massa, fortificando as ligações entre as partículas.
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Assim, ocorre a diminuição dos espaços vazios pela retração, diminuindo a porosidade e aumentado a densidade
da peça.
Uma forma de confirmar que a sinterização ocorreu é verificando se peça sofreu retração. Para as cerâmicas
refratarias, uma vez que se deseja porosidade nas peças, a sinterização não é ideal.

▪ Vitrificação
Consiste na formação gradual de um
líquido que flui para o interior da peça
,preenchendo parte do volume de seus
poros por tensão superficial ou por
capilaridade, juntamente com
contrações.
Com o resfriamento da peça, essa fase
se torna uma matriz vítrea que confere
densidade e resistência à peça,
resultando numa microestrutura final
vitrificada, com algumas particuladas
inertes de quartzo e pouca porosidade.
Uma vez que essa reação ocorre pelo aumento da temperatura ,o grau de vitrificação depende desta, bem como
do tempo de queima (é proporcional a esta temperatura) e da composição da peça. Essa temperatura de
formação da fase vítrea pode ser reduzida ainda pelo uso de agentes fundentes, como feldspato.
Obs.: resposta à questão 04 do questionário!

#Importante: todas as etapas de processamento influenciam na microestrutura final, sendo necessária a

máxima atenção em todas!

Referências

WILLIAM,D. CALLISTER. Ciência e engenharia de materiais : uma introdução / William D. Callister, Jr.
David G. Rethwisch ; tradução Sergio Murilo Stamile Soares. - 9. ed. - [Reimpr.]. - Rio de Janeiro : LTC,
2018.

MATERIAIS CERÂMICOS. Disponível em :

https://professor.pucgoias.edu.br/sitedocente/admin/arquivosUpload/17341/material/Cerâmicas.p
df
FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO DE MINAS GERAIS (FIEMG); FUNDAÇÃO
ESTADUAL DE MEIO AMBIENTE (FEAM). Guia técnico ambiental da indústria de cerâmica
vermelha. Belo Horizonte, 2013.
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CERAMICAS VERMELHAS. Disponível em : https://portalvirtuhab.paginas.ufsc.br/ceramica-
vermelha/