UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE CONSTRUÇÃO CIVIL

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 2

AVALIAÇÃO 02

Grupo 04 - Alice do Amaral Candido (2157497), Barbara Luiza Favero (1689533), Gabriely
Verginassi (2157586), Mariana Myszak (2155524).

1. Estamos em Pato Branco, é início de janeiro, e pretende-se concretar um bloco de

coroamento, cujo volume de concreto é de, aproximadamente, 480 metros cúbicos.
Relacione os problemas/(manifestações patológicas) potenciais que podem surgir devido
ao desconhecimento do comportamento do concreto e apresente soluções mitigadoras.

Imaginando um caso onde a execução da concretagem foi perfeita e seguiu as

normativas, podemos destacar algumas manifestações patológicas que poderão surgir.

Muitos fenômenos, químicos, eletro-químicos e físicos levam a deterioração e ao

surgimento de novas patologias em uma estrutura, na maioria das vezes estes fenômenos estão
ligados a presença da água em contato com o concreto.

Levando em conta o grande volume de concreto e à época do ano apresentar altas

temperaturas (verão), este bloco de coroamento estará suscetível à retração devido ao alto
calor de hidratação, e, posteriormente, à expansão em razão da perda de água ou exsudação.
Esta alta trabalhabilidade poderá ocasionar fissuras.

Estas fissuras, por sua vez, deixarão a estrutura de concreto mais permeável,
possibilitando a entrada de água, podendo alcançar o aço e gerar corrosão na armadura, fator
que também deve ser levado em conta já que o verão em Pato Branco costuma ser bastante
chuvoso, possibilitando o acúmulo de água nas fundações. A corrosão das armaduras é o
fenômeno mais importante quanto a durabilidade das estruturas, é a principal causa que leva à
falência e determina a necessidade de reparos estruturais, no entanto, os ataques por sulfatos,

1
a reação álcali-agregado e a hidrólise dos componentes da pasta também são comuns em
casos como esse.

Algumas soluções mitigadoras podem ser aplicadas, neste caso. Para o alto calor de
hidratação deve-se realizar uma cura adequada, além de controlar a temperatura dos materiais
constituintes do concreto. Para a exsudação pode-se utilizar no traço do concreto aditivos
plastificantes e superfluidificantes, que diminuem a relação a/c e, consequentemente, a
tendência da água de amassamento vir à superfície do concreto. Para evitar a corrosão das
armaduras, é importante os cuidados no uso de aditivos que contenham em sua fórmula o
cloreto de cálcio, além disso, fazer o cobrimento das armaduras adequado, ter cuidados
especiais se o concreto estiver sujeito à correntes elétricas, utilizar concreto com traço
adequado e com o mínimo de água para a hidratação. Para impedir o ataque por sulfatos,
pode-se optar pela utilização de cimentos CP RS ou cimentos CP I, CP II com 60% a 70% de
escória granulada de alto-forno. Já a fim de barrar a reação álcali–agregado, deve ser utilizado
materiais inibidores da reação, além de limitar o teor de álcalis do concreto. Uma boa opção é
utilizar cimento CP III com no mínimo 60% de escória ou utilizar cimento CP IV com no
mínimo 30% de pozolana. E por fim, para mitigar a hidrólise dos componentes da pasta deve
ser feita impermeabilização correta do bloco de coroamento.

2. Relacione os principais tipos de materiais pozolânicos; descreva o que é a reação

pozolânica; explique as vantagens técnicas.

As pozolanas são materiais naturais ou artificiais que contém sílica em forma reativa.
São materiais silicosos ou sílico-aluminosos que têm pouca ou nenhuma atividade
aglomerante, mas que, finamente pulverizadas e na presença de umidade, reagem com o
hidróxido de cálcio à temperatura ambiente, formando produtos com capacidade cimentante.

Os materiais pozolânicos são geralmente classificados quanto a sua origem, resultando

em três grupos principais: pozolana natural, natural processada ou artificial – as calcedônias e
as opalas, terras diatomáceas calcinadas, argilas calcinadas, e as cinzas volantes.

As pozolanas naturais são materiais originários de rochas magmáticas ou

sedimentares, ricos em sílica. Elas não precisam de tratamento, apenas moagem para

2
apresentar atividade pozolânica, como é o caso das rochas piroclásticas, por exemplo, terra de
Santorini, zeólitas, cinzas vulcânicas e rochas sedimentares, como as terras diatomáceas. A
ABNT NBR 5736:1991 define pozolana natural como “materiais de origem vulcânica,
geralmente ácidos, ou de origem sedimentar”.

As pozolanas artificiais ou naturais processadas precisam de algum tratamento externo

para adquirir atividade pozolânica. As pozolanas artificiais são materiais obtidos da
calcinação de argilas cauliníticas ou subprodutos industriais a temperaturas de 700 a 850º C,
com posterior moagem. As escórias siderúrgicas, os rejeitos sílico-aluminosos de
craqueamento do petróleo, cinzas silicosas de resíduos de alguns vegetais e as microssílicas
são pozolanas artificiais.

As cinzas volantes são subprodutos oriundos da queima de carvão mineral utilizado

nas usinas termelétricas. As cinzas volantes são precipitadas eletrostaticamente dos fumos de
exaustão das centrais termelétricas a carvão e são as pozolanas artificiais mais comuns.

A utilização de materiais pozolânicos em matrizes cimentícias é bastante comum,

principalmente os materiais provenientes dos resíduos dos fornos metalúrgicos (microssílica)
para confecção de concretos de alto desempenho ou pozolanas naturais para produção de
cimentos compostos.

A reação pozolânica é uma reação que ocorre entre os materiais pozolânicos, como o
próprio nome já diz. Estes elementos são ricos em óxido de sílica e alumínios finos. A reação
é do tipo ácido-base, onde os óxidos da pozolana reagem com a cal da portlandita. Para ela
acontecer, é necessário que os óxidos de sílica e alumina estejam instáveis e assim
vulneráveis ao hidróxido de cálcio, ou seja, os óxidos devem estar no estado amorfo. A reação
pozolânica só se inicia entre 7 e 15 dias após o início da hidratação do clínquer. Quando as
partículas pozolânicas atuam como ponto de nucleação, ocorre o processo de refinamento da
estrutura dos poros e do tamanho dos grãos.

Um dos passos mais importantes na história do desenvolvimento dos concretos foi à

utilização de subprodutos com propriedades pozolânicas, como a cinza volante, a escória de
alto forno, a sílica ativa e, recentemente, os resíduos da cinza da casca de arroz e o

3
metacaulim. Isso pois as pastas cimentícias promovem, através de ligação química, um abrigo
seguro para muitos dos elementos tóxicos presentes nos resíduos industriais e agroindustriais,
sendo capaz de fornecer uma solução econômica e tecnológica para o manuseio e controle de
resíduos de forma a causar menor dano ao meio ambiente, além de promover melhorias
técnicas aos produtos cimentícios.

3. Qual é o material CIMENTANTE que tem sido empregado em substituição ao

clínquer? Qual é a condição para que o mesmo reaja com a água? Quais as vantagens
técnicas? Relacione seu emprego à fabricação dos cimentos.

O material cimentante que tem substituído o clínquer é a escória de alto forno. É

necessário um ambiente fortemente alcalino para que a escória reaja com a água.

Ao substituir o clínquer por escória temos algumas vantagens, como: redução de

emissão de CO2 durante a produção do clínquer, menor calor de hidratação, menor
permeabilidade, maior resistência à ataques por sulfatos, maior resistência à compressão,
entre outros.

As escórias de alto forno se formam pela fusão das impurezas do minério de ferro,
juntamente com a adição de fundentes (calcário e dolomita) e as cinzas do coque. A escória
fundida é uma massa que, por sua insolubilidade e menor densidade, sobrenada no ferro gusa
e é conduzida por canais, até o lugar de resfriamento. A escória líquida é transportada para os
granuladores nos quais é resfriada bruscamente por meio de jatos de água sob alta pressão,
quando moída, pode ser utilizada na fabricação do cimento ou como adição em concretos.

4. Explique como são obtidos os seguintes materiais: sílica ativa, nano-sílica, metacaulim
e cinza de casca de arroz e quais as vantagens técnicas do emprego dos mesmos na
produção de argamassas e concretos?

A sílica ativa é um subproduto resultante do processo de obtenção do ferro-silício e

silício-metálico, quando é liberado monóxido de silício (𝑆𝑖𝑂 ), que rapidamente é oxidado até

transformar-se num dióxido de silício (𝑆𝑖𝑂2).

4
 Comprovadamente, a adição de sílica ativa entre 5% e 8% na mistura do concreto é
capaz de conferir-lhe maior durabilidade, coesão, capacidade de aderência, resistência a
agressões físicas e químicas, diminuindo o processo de exsudação (o “suor” no concreto),
além de, obviamente, fazer com que a massa exija menores quantidades de cimento.

A nano-sílica é uma adição mineral com granulometria inferior à sílica ativa (por isso
o prefixo “nano”) que reage química e fisicamente nas reações de hidratação do cimento. A
eficiência da nanosílica diz respeito ao aumento da resistência e da durabilidade,
densificando, assim, a microestrutura do concreto. A diminuição dos poros e de cristais de
hidróxido de cálcio, além de conferir maior resistência, diminui os poros e os distribui mais,
fazendo com que se diminua a permeabilidade. Isso ocorre já que sua adição envolve
partículas menores e, por consequência, maior superfície específica, reagindo mais rápido e
podendo ser utilizada em menor quantidade. Sua obtenção acontece a partir de um processo
químico, tendo sua composição química semelhante à do quartzo. Para facilitar sua utilização
e melhorar sua dispersão no concreto, a nanosílica pode ser fornecida em forma líquida,
dispersa em aditivos superplastificantes à base de policarboxilatos de última geração. O uso
de nanosílica, quando comparado à sílica ativa, tem um desempenho mecânico, físico e

5
químico melhor. O que confirma a teoria que relaciona a reação pozolânica com a superfície
de contato.

O metacaulim é obtido a partir da calcinação de argilas muito finas, compostas com

caulinita, a temperaturas entre 600 e 900º C. Ele é composto quimicamente principalmente
por sílica (50%) e alumina (40%). O metacaulim apresenta coloração variando de rosa ao
branco dependendo do teor de óxido de ferro presente na matéria prima. Após a moagem, o
material apresenta uma grande reatividade com o hidróxido de cálcio. A principal aplicação
deste composto é para prevenir reações álcali-agregado e melhorar a durabilidade do concreto
em ambientes agressivos.

A cinza de casca de arroz é obtida a partir do arroz. A casca do cereal, que contém
em torno de 20% da massa do grão, quando calcinada a temperaturas entre 500 e 900 °C,
produz cinzas que apresentam grande quantidade de sílica no estado amorfo ou
microcristalino com características pozolânicas, se forem pulverizada de maneira adequada. A
vantagem da cinza da casca de arroz é que ela possui uma ação significativa no concreto no
estado fresco, o que possibilita aumentar a coesão e reduzir a exsudação.

Ambos os compostos citados são materiais pozolânicos, que, como citado na questão
2, reagem com o hidróxido de cálcio à temperatura normal, formando silicatos de cálcio
estáveis com apreciável capacidade cimentante. As vantagens dessa utilização são a obtenção
de concretos com hidratação lenta, com baixa libertação de calor e com melhores resistências.

5. Relacione, com exemplos, os principais tipos de ações físicas, que podem reduzir a
vida útil das estruturas em concreto e o que pode ser feito, ainda em projeto, para evitar
essa redução?

Os principais tipos de ações físicas que podem reduzir a vida útil de estruturas de
concreto são:

● Deterioração por desgaste superficial. Exemplos: Abrasão: atrito seco com

partículas sólidas - pavimentos de concreto em estacionamento; Erosão:atrito com
partículas sólidas em suspensão na água - galeria de água pluvial; Cavitação:

6
 “Implosão” de minúsculas bolhas de baixa pressão (vapor de água), originadas por
fluxos de alta velocidade - Bacia de dissipação;
● Fissuração pela cristalização de sais nos poros: O concreto poroso absorve água
salgada. A diferença de concentrações de sais gera pressão osmótica dentro dos poros.
Quando evapora deixa cristais de sal sólido dentro dos poros. Com a cristalização o sal
aumenta de volume dentro dos poros, gerando tensões internas. (Obras beira-mar);
● Fissuração pelo efeito do congelamento da água: O concreto permeável absorve a
água no estado líquido. Assim, as temperaturas negativas formam gelo nos poros
causando um aumento de volume da água em 8,5%. O congelamento também gera
pressões osmóticas. Por fim, as tensões internas decompõem o concreto. Exemplo:
Obras Hidráulicas;
● Deterioração pela ação do fogo (lascamento do concreto). Exemplo: incêndios.

De acordo com a imagem abaixo, uma medida a ser tomada para diminuir essas ações
físicas seria diminuir a relação água/cimento, pois quanto maior a/c, irá ter mais e maiores
poros, causando menor resistência mecânica e por consequência, diminuindo a durabilidade.
Além disso, terá mais microfissuras que irão aumentar a permeabilidade das estruturas em
concreto, diminuindo sua vida útil.

Além disso, em deterioração por desgaste superficial, dimensionar e aplicar agregados

na superfície do concreto, bem como aplicar minerais cicatrizantes contribuem para aumentar
a durabilidade. Outra medida, especificamente para evitar/diminuir as fissuras pelo

7
congelamento da água seria a incorporação de ar, pois as pequenas bolhas funcionam como
“válvula de escape” para o crescimento de volume do gelo.

6. Relacione, com exemplos, os principais tipos de ações químicas, que podem reduzir a
vida útil das estruturas em concreto e o que pode ser feito, ainda em projeto, para evitar
essa redução?

As principais causas químicas que podem prejudicar a vida útil de estruturas de

concreto são:

● Hidrólise dos componentes da pasta (“ataque por água pura”). Exemplo: Acúmulo de
material percolado nas juntas de concretagem de uma barragem;
● Reações por troca de cátions (ácido+base -> sal+água). Exemplo: Ataque por ácido
carbônico (H2CO3), com pH<7, originário da decomposição de matéria orgânica em
água; Ataque por ácido sulfúrico de origem biogênica.
● Reações formadoras de produtos expansivos. Exemplo: Ataques por sulfatos (também
é uma troca de cátions); Reações álcali-agregado; Hidratação retardada de cal (CaO) e
óxido de magnésio (MgO); Reações de corrosão das armaduras de aço.

O que pode-se fazer para diminuir essas ações químicas seria diminuir a relação
água/cimento, pois quanto maior a/c, irá ter mais e maiores poros, causando menor resistência
mecânica e por consequência, diminuindo a durabilidade. Além disso, terá mais microfissuras
que irão aumentar a permeabilidade das estruturas em concreto, diminuindo sua vida útil.

7. Quais são os principais cuidados que se deve ter quando se deseja empregar os
concretos auto-adensáveis, isto é, durante a dosagem e durante a execução da estrutura?

Ao empregar os concretos auto-adensáveis é importante tomar alguns cuidados e os

principais são:

● Controle rigoroso na seleção e caracterização dos materiais empregados,

principalmente no que diz respeito à umidade e granulometria dos agregados. A
umidade deve ser determinada com uma precisão de 0,5 % para permitir a adequada
correção no volume de água;

8
 ● Apresentar um procedimento de mistura do CAA, tais como: tempo necessário de
mistura e equipamentos utilizados. O tempo de mistura do CAA é maior em
comparação ao concreto convencional, para permitir o efeito provocado pela presença
dos aditivos. O tempo de mistura do CAA deve ser de 1,5 a 3 vezes maior do que para
concretos convencionais;
● Utilizar formas duráveis e resistentes, capazes de suportar as pressões hidrostáticas
atuantes, decorrentes da alta fluidez e taxa de preenchimento;
● Somente iniciar a concretagem com o CAA após a realização dos ensaios capazes de
avaliar a garantir sua auto-adensabilidade;
● Para grandes concretagens, a possibilidade de se fazer um planejamento prévio para o
lançamento do CAA, fazendo assim com que a distância de espalhamento seja
limitada em até 6 a 8 m. É importante salientar a importância da concretagem ocorrer
de forma contínua, a fim de evitar o aumento excessivo da coesão da mistura e a perda
de fluidez;
● Se tratando de elementos pré-fabricados de concreto armado, alguns cuidados
especiais devem ser tomados, tais como: controle de qualidade dos materiais; evitar
agitação do concreto durante o transporte, para evitar exsudação e segregação, bem
como atrasos na aplicação, para que o concreto não perca as suas propriedades iniciais
de fluidez. As formas devem estar limpas e lisas, com o desmoldante aplicado antes da
concretagem, assim como é feito para 52 concretos convencionais. O CAA não deve
ser aplicado com excessiva rapidez, a fim de se evitar o aprisionamento de ar.
Finalmente, a cura deve ser realizada adequadamente.

8. Quais são as vantagens e desvantagens do concreto projetado via úmida e o que pode
ser feito para reduzir o índice de reflexão e aumentar a tenacidade desses concretos?

Concreto projetado consiste em um concreto que é “projetado” ou “jateado” através de

mangueiras especiais com uso de ar comprimido. A Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT) define o concreto projetado como “um concreto com dimensão máxima do
agregado superior a 4,8mm, transportado através de uma tubulação e projetado, sob pressão, a
elevada velocidade, sobre uma superfície, sendo compactado simultaneamente”. Ele é

9
utilizado principalmente em trabalhos de concretagem de túneis, paredes de contenção,
recuperação e reforço estrutural de lajes, vigas, pilares e paredes de concreto armado.

O jateamento do concreto projetado pode ser feito por via seca ou úmida. Por via
seca, o processo consiste na mistura do cimento com agregados, essa mistura é conduzida sob
pressão até o bico projetor, no qual recebe a água e os aditivos. Já por via úmida, o concreto
é preparado de forma comum, misturando-se na câmara própria, cimento, agregados, água e
aditivos, sendo essa mistura lançada pelo mangote até o bico projetor. Esse segundo processo
mencionado (aplicação por via úmida), possui diversas vantagens e algumas desvantagens,
que serão listadas a seguir.

Vantagens:

● Promove alta segurança e durabilidade;

● Boa aderência;
● Preenche toda superfície;
● Não necessita utilizar formas;
● Permite um melhor controle do fator água/cimento;
● Não produz poeira;
● Comprimento do mangote de 80 a 100 metros. Reflexão baixa: < 5 %;
● Uso em revestimentos secundários de túneis devido à baixa reflexão (< 10 %); e alta
produtividade com robôs;
● Otimização do serviço;
● Menos desgaste dos equipamentos utilizados e menos equipamentos no local de
trabalho;
● Economia de materiais, maior rendimento, pois há uma Menor perda de material
durante o lançamento;
● Menor consumo de ar comprimido;
● Economiza etapas de escavação, mão-de-obra, escoras e canteiros para armazenar as
matérias-primas.

10
 Desvantagens:

● É dependente de aditivo acelerador de pega, pois ele evita o desperdício, porém, é

muito caro;
● Dificuldade em obter maior resistência, já que o fator água/cimento é alto na mistura;
● A empresa precisa estar perto de uma usina de concreto;
● O concreto é menos compactado, devido ao fator água/cimento ser alto;
● Quando aplicado em uma superfície com presença de água, possui maior dificuldade
no controle de qualidade do material;
● Pode produzir grande perda de material caso seja necessária a interrupção dos
serviços;
● Possui preço e manutenção mais caros.

Com relação à reflexão, ela é uma característica específica do processo de lançamento

do concreto projetado. É com ela que é determinada a viabilidade econômica do produto,
porque o material refletido não pode ser reempregado na projeção. Os fatores que determinam
a maior ou menor reflexão vão desde o traço do concreto e qualidade dos materiais até as
condições da superfície.

Dessa forma, para que se reduza o índice de reflexão e aumente a tenacidade do

concreto deve-se fazer o uso de materiais finos, como a sílica ativa, que traz o aumento da
resistência do concreto, uma redução da dimensão do agregado, um aumento o teor de
aditivos aceleradores e, além disso, proporciona maior coesão.

9. Quais são as principais precauções que devem ser adotadas durante a execução do
concreto compactado a rolo para evitar falhas construtivas e como se realiza o controle
de qualidade desse concreto?

O concreto compactado a rolo (CCR), é um concreto seco, com consistência e

trababilidade que permite a sua compactação através de rolos compressores. É utilizado em
pavimentos rígidos, barragens, aeroportos e como sub-base de pisos e pátios de estocagem.

A produção e a execução desse concreto necessitam de algumas precauções.

Primeiramente, com relação a sua produção, o concreto precisa ser dosado por método

11
racional, de modo a obter-se, com os materiais disponíveis, uma mistura fresca, de
trabalhabilidade adequada para ser compactada com rolo, resultando num produto endurecido
com grau de compactação e resistência mecânica estabelecidas no projeto. Além disso, deverá
ser determinada, em laboratório, a umidade ótima que permita obter a massa específica
aparente máxima seca, considerada a energia normal de compactação. O cálculo da
quantidade de água é obtido através de uma metodologia denominada curva de compactação.
O controle da dosagem de água é um ponto crítico na produção desse concreto e está
relacionada diretamente à densidade, resistência mecânica, trabalhabilidade e comportamento
mecânico após endurecimento. Com relação ao cimento, deve ser utilizado o que atenda às
especificações das normas brasileiras, sendo os de alto-forno, pozolânicos ou com fíler são os
mais recomendados. As britas e a areia também devem seguir o que consta nas normas
brasileiras, é importante cuidar no tamanho máximo (38 mm ou menos) e na boa distribuição
de finos para preenchimento dos vazios, pois, uma boa distribuição granulométrica facilita o
trabalho e reduz custos.

Como citado anteriormente, a execução do concreto compactado a rolo também

necessita de cuidados. Sendo assim, seu espalhamento pode ser feito manualmente, com
motoniveladora, distribuidora de agregados ou vibro acabadora. E a camada de espalhamento
deve ter altura de 20 a 30% maior que a camada final do projeto.

Para realizar o controle de qualidade desse concreto, é necessário observar as

precauções já citadas, ou seja, deve-se atentar à qualidade e dosagem dos materiais, à
granulometria de cada agregado, à massa específica aparente máxima e, além disso, ao tempo
de mistura e à umidade para transporte no estado fresco. Vale ressaltar, que é muito
importante realizar ensaios sobre o controle da água do traço assim que o concreto chega na
obra. Ademais, deve-se medir o grau de compactação, a resistência mecânica, a espessura
final do pavimento, e a taxa de aplicação da emulsão asfáltica, pois, é dessa forma que é feito
o controle de execução.

10. Qual é a diferença entre um aditivo plastificante, um polifuncional e um aditivo

superplastificante? Quais as principais vantagens técnicas?

Sendo a principal característica dos aditivos aumentar a trabalhabilidade, o aditivo

plastificante ou redutor de água é caracterizado por apresentar moléculas com cargas

12
negativas. Um dos lados adere aos grãos de cimento (superfície positiva) e outro (carga
negativa) fica exposto. Já os aditivos superplastificantes são uma classe à parte dos
plastificantes, por isso eles possuem funções parecidas. No entanto, os mesmos efeitos podem
ser adquiridos com menores dosagens, pois além de criar repulsão eletrostática entre os grãos
de cimento, afastam as partículas por repulsão estérica. Por fim, os aditivos polifuncionais
são caracterizados por atuar como plastificante ou redutor de água também, entretanto, os
custos são menores que os dos superplastificantes.

Uma diferença entre eles é a porcentagem de redução de água:

● Plastificantes: até 12% de redução de água;

● Polifuncionais: até 20% de redução de água;
● Superplastificantes: mais de 20% de redução de água.

As principais vantagens dos aditivos Plastificantes e Polifuncionais são:

● Redução do consumo de cimento e melhoraria do abatimento, em concretos com fck

até 40 MPa e para abatimentos de até 120 mm.

Já os Superplastificantes:

● Produção de concreto de alta resistência e concretos auto-adensáveis, utilizando como

fluidificantes.

13