ENGENHARIA QUÍMICA

FÁTIMA MARIA ALVES LINO - RGA: 2021.2304.015-8;

GABRIELLY DE SÁ DELGADO – RGA: 2021.2304.031-0;

ISABELA DOS SANTOS CORRÊA CRIVELLI - RGA: 2021.2304.030-1;

MARIA VICTÓRIA SOUZA SILVA - RGA: 2021.2304.016-6;

CAROLYNE AGUILAR DOS SANTOS - RGA: 2021.2304.003-4;

CICLONE - INDÚSTRIA DE CIMENTO

CAMPO GRANDE

2023
 Resumo

Os ciclones têm grande utilidade na indústria, pois sua capacidade de separar partículas
sólidas contidas em um gás é muito útil para o setor industrial, ou seja, é capaz de limpar os
gases industriais pois os efluentes são materiais particulados que são lançados na atmosfera,
também por ser barato e simples para construir, além de operar em elevadas pressões e
temperaturas vem ganhando muito espaço no ramo das indústrias. Esses separadores podem
ser utilizados em paralelo ou em série. Na indústria de cimento, os ciclones são utilizados
principalmente para a remoção de partículas sólidas dos gases de exaustão do forno de
cimento. Essas partículas incluem cinzas, poeiras e resíduos não queimados que são gerados
durante o processo de produção. Ao remover as partículas sólidas, os ciclones ajudam a
reduzir a poluição do ar e melhorar a qualidade do ar na região. No entanto, apresenta baixa
eficiência para separação de partículas pequenas com diâmetros menores que 2 μm. Este
trabalho tem como objetivo projetar e descrever os processos de um separador ciclônico na
remoção de material particulado gerado no beneficiamento em uma indústria de cimento, com
ciclones do tipo Lapple e Stairmand, para retirar partículas de 15 𝜇𝑚 com eficiência de 80%
(densidade 2 g/cm3) de um gás com densidade de 5x10-3 g/cm3 e viscosidade 0,02 cp, cuja
vazão é de 2,5 m3/s. Sabe-se que a distribuição granulométrica da amostra segue o modelo
Log-normal com os parâmetros do modelo 𝜎=2,5(parâmetro de ajuste) e 𝐷50=15𝜇𝑚
1. Introdução................................................................................................................................... 4
1.1 Surgimento do Cimento Portland............................................................................................... 4
1.2 Composição................................................................................................................................5
1.3 Características do Cimento e seu uso na Construção Civil........................................................... 6
1.3.1 Resistência e Durabilidade.......................................................................................................7
1.3.2 Versatilidade........................................................................................................................... 9
1.3.3 Sustentabilidade....................................................................................................................10
1.4 O Processo de Fabricação do Cimento.......................................................................................11
1.5 Ciclones Industriais...................................................................................................................13
1.5.1 Ciclones em Série.................................................................................................................. 15
1.5.2 Ciclones em Paralelo..............................................................................................................15
2.0 Objetivo................................................................................................................................... 16
3. Metodologia...............................................................................................................................16
3.1 Lapple...................................................................................................................................... 17
3.2 Stairmand................................................................................................................................ 24
4. Resultados e Discussão...............................................................................................................27
4.1 Resultados Lapple.................................................................................................................... 28
4.2 Resultados Stairmand...............................................................................................................29
5. Conclusão...................................................................................................................................31
5. Referências.................................................................................................................................32
1. Introdução

1.1 Surgimento do Cimento Portland

O desenvolvimento do cimento como o conhecemos hoje é um processo que ocorreu

ao longo de vários séculos e envolveu contribuições de diferentes culturas e períodos
históricos.

Os primeiros vestígios do uso de materiais de ligação remontam às antigas

civilizações, como os egípcios e os babilônios, que utilizavam misturas de argila e gesso para
fixar tijolos e pedras em suas construções.

No entanto, o verdadeiro avanço na produção de cimento ocorreu durante o Império

Romano. Os romanos desenvolveram um material de ligação chamado
"caementum", feito de uma mistura de cal e pozolana (um tipo de rocha vulcânica). Essa
mistura era queimada em fornos especiais e depois moída, resultando em um pó fino que,
quando misturado com água, endurecia e se tornava uma substância sólida e durável. O
"caementum" romano é considerado um ancestral direto do cimento moderno.

Durante o século XVIII, o engenheiro britânico John Smeaton realizou experimentos

para encontrar um material de ligação que endurecesse mesmo em presença de água. Ele
observou que uma mistura calcinada de calcário e argila, similar à usada pelos romanos,
apresentava essa propriedade desejada. Essa descoberta marcou um avanço significativo no
desenvolvimento do cimento moderno.

Posteriormente, no século XIX, o químico francês Louis Vicat e o engenheiro inglês

Joseph Aspdin fizeram avanços adicionais na produção de cimento. Aspdin patenteou um
processo para produzir um novo tipo de cimento feito de calcário e argila, que ele chamou de
"cimento Portland" devido à sua semelhança com a pedra de Portland, uma pedra de cor
semelhante encontrada na Inglaterra. Esse cimento Portland, com composição e propriedades
aprimoradas, se tornou a base para o cimento moderno que é amplamente utilizado
atualmente.
 Desde então, houve aprimoramentos contínuos na produção de cimento, incluindo o
uso de novos materiais, técnicas de moagem mais eficientes e o desenvolvimento de
diferentes tipos de cimento para atender a diversas necessidades de construção. Hoje em dia, o
cimento é um dos materiais mais importantes e amplamente utilizados na construção civil em
todo o mundo.

1.2 Composição

O cimento Portland, o tipo mais comum de cimento utilizado na construção civil, é

composto principalmente por quatro elementos químicos: cálcio (Ca), silício (Si), alumínio
(Al) e ferro (Fe). A composição típica do cimento Portland pode variar, mas geralmente segue
a seguinte proporção aproximada:
● 60-65% de carbonato de cálcio (CaCO3): O carbonato de cálcio é encontrado na forma
de calcário e fornece o cálcio necessário para a formação dos compostos de silicato de
cálcio hidratados, responsáveis pela resistência do cimento.
● 17-25% de silicato de cálcio (CaSiO3): O silicato de cálcio é obtido a partir da reação
do calcário com a sílica presente na argila. É o principal composto formado durante a
queima do clínquer e contribui significativamente para a resistência do cimento.

● 3-8% de aluminato tricálcico (Ca3Al2O6): O aluminato tricálcico é obtido a partir da

reação do calcário com a argila durante a queima do clínquer. Esse composto
desempenha um papel importante na definição do tempo de pega do cimento.

● 0-10% de ferrita tetracálcica (Ca4Al2Fe2O10): A ferrita tetracálcica é outro composto

formado durante a queima do clínquer e contribui para as propriedades do cimento,
como a resistência inicial.

O clínquer é um dos principais componentes do cimento Portland. Ele é produzido a

partir da mistura de calcário, argila e outros materiais em proporções adequadas, que são
moídos e aquecidos em um forno a altas temperaturas (aproximadamente 1450°C).

Durante o processo de aquecimento, ocorrem reações químicas entre os componentes

da mistura, resultando na formação de compostos como os silicatos de cálcio e os aluminatos
de cálcio. O clínquer é então resfriado rapidamente para interromper as reações químicas.
 O clínquer é pulverizado e moído para obter um pó fino, que é o cimento Portland. A
adição de gesso (sulfato de cálcio di-hidratado) durante a moagem do clínquer ajuda a
controlar o tempo de pega do cimento, evitando uma solidificação rápida e permitindo um
tempo adequado para a aplicação e manuseio do material.

Portanto, o clínquer é o produto intermediário resultante da queima da mistura de

calcário e argila, e o cimento Portland é obtido a partir da moagem do clínquer. O clínquer
contém os compostos básicos necessários para conferir ao cimento as propriedades de
resistência e durabilidade, enquanto o processo de moagem e adição de gesso ajusta as
características do cimento, como o tempo de pega, tornando-o adequado para uso na
construção.

1.3 Características do Cimento e seu uso na Construção Civil

A Associação Brasileira de Cimento Portland - ABCP (2012) define o cimento como

um pó fino, com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação
de água. O pó de cimento é composto por grãos de vários tamanhos e formas, variando de
1µm a 50µm (MEHTA&MONTEIRO, 2014).

Os constituintes fundamentais do cimento Portland são a cal (CaO), a sílica (SiO2), e

alumina (Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), certa proporção de magnésia (MgO) (BAUER,
1979).

O cimento desempenha um papel fundamental na construção civil e é considerado um

dos materiais mais importantes e amplamente utilizados nessa área. Sua importância decorre
de uma série de razões, sendo elas a resistência, durabilidade, versatilidade e sustentabilidade
oferecida pelo material.
1.3.1 Resistência e Durabilidade

Pertencendo a classe de materiais aglomerantes hidráulicos, o cimento, em contato

com a água, entra em um processo físico-químico que o torna um elemento sólido altamente
resistente. Durante a hidratação, o principal componente do cimento, o clínquer, reage com a
água para formar compostos de silicato de cálcio hidratados.
Esses compostos são conhecidos como gel C-S-H (sigla em inglês para
Calcium-Silicate-Hydrate) e são responsáveis pela maior parte da resistência do cimento.
Além disso, outros compostos presentes no cimento, como o aluminato tricálcico
(C3A) e o sulfoaluminato tricálcico (C4A3S), também reagem com a água durante a
hidratação, contribuindo para a formação de produtos hidratados que melhoram a resistência e
outras propriedades do cimento.
Ao longo do tempo, as reações de hidratação continuam a ocorrer, resultando em um
aumento gradual. É importante destacar que a resistência final não é alcançada
imediatamente, pois continua a se desenvolver com o passar dos dias. Além da hidratação,
outros fatores também podem influenciar a resistência do cimento, como a proporção dos
materiais utilizados na mistura, a quantidade de água utilizada na mistura e o processo de
cura adotado.

De acordo com o Blog Patologia da Construção, é possível relacionar e abreviar os

compostos presentes no cimento, como foi feito na tabela a seguir, permitindo melhor
visualização do comportamento.

Tabela 1 - NEVILLE, A.M. (2016)

 Para as relações observadas acima, tem-se as seguintes proporções:

C3S - Silicato Tricálcico - (3CaO • SiO2); 10% a 20%

C2S - Silicato Bicálcico (2CaO • SiO2); - 40% a 70%
C3A - Aluminato Tricálcico (3CaO • Al2O3); - 7% a 15%
C4AFe - Ferro aluminato Tetracálcico (4CaO • Al2O3 • Fe2O3). - 7% a 15%

Dada a relação acima, observa-se no gráfico abaixo a curva de resistência à

compressão dos compostos citados:

FIGURA 1 - Curva de Resistência x Tempo

Na figura acima, é possível observar o seguinte comportamento de cada composto:

C2S - Adquire maior importância no processo de endurecimento em idades mais

avançadas, sendo largamente responsável pelo ganho de resistência a um ano ou mais.
C3S - é o maior responsável pela resistência em todas as idades, especialmente até o
fim do primeiro mês de cura.
C3A - O aluminato tricálcico também contribui para a resistência, especialmente o
primeiro dia.
C4AFe - O ferro aluminato de cálcio em nada contribui para a resistência.

Tais observações permitem concluir que o conhecimento da composição e o

comportamento de cada componente do cimento, são estritamente importantes para o
entendimento de sua resistência, tendo, cada composto, uma função e um desempenho durante
cada etapa do endurecimento.
1.3.2 Versatilidade

O cimento é amplamente utilizado na construção civil devido à sua versatilidade e

aplicabilidade em uma ampla gama de projetos. Sua utilização abrange diversas aplicações,
desde grandes construções, como edifícios, pontes e barragens, até construções de menor
escala, como residências e estruturas de apoio.
Esse material é essencial em obras de grande porte devido à sua alta resistência à
compressão, durabilidade e capacidade de suportar cargas pesadas. Estruturas de concreto
armado, pisos, pavimentos e elementos pré-fabricados são apenas algumas das aplicações que
demonstram a sua versatilidade.

Além das grandes obras, o cimento também desempenha um papel fundamental em

construções de menor escala, como muros, calçadas, fundações e estruturas de apoio. Sua
acessibilidade e adaptabilidade tornam-no uma escolha comum para projetos de diferentes
tamanhos e complexidades.

O setor industrial também se beneficia do uso do cimento, sendo utilizado na

construção de instalações industriais, como fábricas, usinas, refinarias e depósitos. Sua
resistência a altas temperaturas e substâncias químicas o torna adequado para ambientes
industriais adversos, onde é necessário um material durável e confiável.

Na infraestrutura urbana, o cimento é essencial para o desenvolvimento e

sustentabilidade das cidades. Sistemas de transporte, redes de água e esgoto, estações de
tratamento, postes e redes elétricas contam com o cimento para garantir sua estabilidade,
resistência e durabilidade ao longo do tempo.

Além das propriedades físicas e estruturais, o cimento também oferece flexibilidade

arquitetônica. Durante a aplicação e moldagem, é possível criar formas complexas, texturas
diferenciadas e acabamentos personalizados, atendendo a diferentes estilos arquitetônicos e
demandas estéticas.
 A disponibilidade e acessibilidade do cimento são fatores adicionais que contribuem
para sua ampla utilização. É um material amplamente disponível em todo o mundo, o que o
torna acessível em termos de custo e disponibilidade para a indústria da construção.

Em resumo, a versatilidade do cimento é comprovada pela sua ampla gama de

aplicações, desde construções de grande porte até projetos de menor escala, setor industrial e
infraestrutura urbana. Sua adaptabilidade, resistência, durabilidade, flexibilidade arquitetônica
e disponibilidade tornam-no indispensável para o avanço e desenvolvimento da indústria da
construção.

1.3.3 Sustentabilidade

O cimento é considerado um material sustentável devido a uma série de motivos

relacionados à sua produção, desempenho e impacto ambiental. Sua sustentabilidade pode ser
atribuída a diversos aspectos.
Em primeiro lugar, o cimento é produzido a partir de matérias-primas abundantes,
como calcário, argila e minério de ferro. Esses recursos naturais são amplamente disponíveis
em muitas regiões do mundo, o que reduz a necessidade de extrair recursos escassos e
contribui para a conservação dos recursos naturais.
Além disso, o cimento e o concreto têm a vantagem de serem recicláveis. Quando uma
estrutura de concreto é demolida, os materiais resultantes podem ser triturados e utilizados
como agregados para a produção de novos concretos. Isso reduz a demanda por novos
materiais, minimiza o desperdício de recursos e contribui para a economia circular na
indústria da construção.
A durabilidade é outra característica que torna o cimento sustentável. As estruturas de
concreto são conhecidas por sua resistência e longa vida útil. Elas são capazes de suportar
condições ambientais adversas e têm uma vida útil mais longa em comparação com outros
materiais de construção. Isso reduz a necessidade de reconstruções frequentes e o consumo
adicional de recursos.
No que diz respeito à eficiência energética, a indústria do cimento tem investido em
melhorias no processo de produção para reduzir o consumo de energia. Tecnologias mais
eficientes estão sendo adotadas para otimizar o uso de energia durante a produção,
minimizando as emissões de gases de efeito estufa associadas.
 Além disso, o cimento desempenha um papel fundamental na sustentabilidade da
construção em termos de eficiência energética dos edifícios. O concreto tem uma capacidade
única de armazenar e liberar calor, o que pode contribuir para a redução do consumo de
energia em sistemas de aquecimento e refrigeração.
Em resumo, o cimento é considerado sustentável devido à disponibilidade de
matérias-primas abundantes, sua capacidade de reciclagem e reutilização, durabilidade,
eficiência energética e contribuição para a eficiência dos edifícios. Tais fatores tornam o
cimento uma opção favorável do ponto de vista ambiental na indústria da construção.

1.4 O Processo de Fabricação do Cimento

A fabricação do cimento envolve um processo complexo que ocorre em várias etapas.

Inicialmente, as matérias-primas necessárias, como calcário e argila, são extraídas de
pedreiras e minas. Essas matérias-primas são então transportadas para a fábrica de cimento.
No início do processo, as matérias-primas são trituradas em britadores de mandíbulas
ou britadores giratórios para reduzir seu tamanho. Em seguida, elas são moídas em moinhos
de bolas ou moinhos verticais até se transformarem em um pó fino, conhecido como farinha
crua. A farinha crua é alimentada em um forno rotativo a altas temperaturas, geralmente entre
1.400°C e 1.500°C. O forno é equipado com um sistema de pré-aquecimento, onde é utilizado
um ciclone, onde a farinha crua é aquecida a uma temperatura mais baixa antes de entrar na
zona de queima do forno. Isso ajuda na economia de energia e na redução das emissões.
Dentro do forno rotativo, ocorrem várias reações químicas. A principal delas é a
formação do clínquer, que é uma fase intermediária do cimento. O clínquer é formado pela
fusão e reação dos componentes da farinha crua devido ao calor intenso do forno. Essa etapa é
conhecida como clinkerização.
Após a clinkerização, o clínquer é resfriado rapidamente em resfriadores de grelha ou
por jatos de ar frio. Em seguida, o clínquer é moído juntamente com uma quantidade
controlada de gesso em moinhos de cimento. O gesso é adicionado para regular o tempo de
pega do cimento, ou seja, o tempo necessário para que ele endureça.
 O cimento resultante da moagem do clínquer e do gesso é armazenado em silos de
armazenamento antes de ser embalado e distribuído. O cimento é embalado em sacos ou a
granel, dependendo do destino final.
Durante todo o processo de fabricação do cimento, são utilizados diversos
equipamentos, como britadores, moinhos, fornos rotativos, resfriadores, silos de
armazenamento e sistemas de transporte. Cada etapa requer operações unitárias específicas,
como trituração, moagem, queima, resfriamento e embalagem.
É importante ressaltar que o processo de fabricação do cimento pode variar de uma
fábrica para outra, mas essas etapas gerais são comuns na produção do cimento Portland, que
é o tipo mais comum de cimento utilizado na indústria da construção.

1.4.1 O processo de fabricação e o uso de um ciclone

O ciclone é um equipamento essencial no processo de fabricação do cimento e é usado
principalmente na etapa de pré-aquecimento do forno rotativo.
Após a trituração das matérias-primas, a farinha crua é alimentada no topo da torre de
ciclones. A torre é composta por vários ciclones conectados em série. Cada ciclone é um
dispositivo em forma de cone com uma entrada tangencial no topo e uma saída axial na parte
inferior. O objetivo principal do ciclone é pré-aquecer a farinha crua antes de entrar no forno.
Quando a farinha crua é alimentada no topo do ciclone, ela é rapidamente impulsionada em
uma corrente de ar quente que desce pelo ciclone. A ação da gravidade faz com que as
partículas mais pesadas, como o clínquer, sejam direcionadas para a parte inferior do ciclone,
enquanto as partículas mais leves, como o material não calcinado, são arrastadas para cima.
Esse processo de separação ocorre devido à diferença de densidade entre as partículas
e o fluxo de ar. À medida que as partículas mais pesadas se acumulam na parte inferior do
ciclone, elas formam uma camada de material conhecida como "cone de ciclone". Esse
material é então removido do ciclone e enviado de volta ao processo de moagem.
Enquanto isso, o ar quente, juntamente com as partículas mais finas, passa pela saída
axial do ciclone e é direcionado para o forno rotativo. Esse ar quente pré-aquece a farinha
crua, ajudando a economizar energia no processo de clinkerização do forno e reduzindo as
emissões de gases poluentes.
Em suma, o ciclone desempenha um papel crucial na otimização do processo de
fabricação do cimento, promovendo a eficiência energética, a redução de emissões e a
qualidade do produto final. Sua presença e funcionamento adequado são fundamentais para
garantir um processo produtivo eficiente, sustentável e de alta qualidade.
1.5 Ciclones Industriais

Os ciclones são caracterizados por sua simplicidade de design e baixo custo de

manutenção, o que contribui para sua ampla utilização em diversas aplicações industriais.
Além de serem empregados como equipamentos de controle de poluição, os ciclones são
amplamente utilizados como elementos de coleta de material particulado. Eles desempenham
um papel essencial não apenas no controle de emissões, mas também na separação e
classificação de partículas durante o próprio processo industrial. Sua versatilidade e eficiência
tornam os ciclones uma escolha frequente em diversos setores, incluindo a indústria de
cimento.

Um ciclone típico é composto por um corpo cilíndrico e cônico, feito de aço resistente
ao desgaste, para suportar as condições de alta temperatura e abrasão encontradas no processo
de fabricação do cimento. A parte superior do ciclone possui uma entrada tangencial para a
alimentação da farinha crua, enquanto a parte inferior possui uma saída axial para direcionar o
ar quente e as partículas mais finas para o forno rotativo, como visto na imagem abaixo.

FIGURA 2- Esquema de funcionamento do Ciclone Industrial

 Dentro do ciclone, é comum encontrar um dispositivo chamado "defletor" ou "vortex
finder". Essa peça é responsável por direcionar o fluxo de ar e partículas dentro do ciclone,
garantindo a eficiência da separação entre as partículas mais pesadas e as mais leves. O
defletor pode ser ajustável para otimizar o desempenho do ciclone de acordo com as
necessidades da fábrica de cimento.
Além disso, o ciclone possui uma série de acessórios e componentes essenciais. Um
deles é o duto de alimentação, que conecta a entrada do ciclone à fonte de alimentação da
farinha crua. Esse duto é projetado para garantir um fluxo adequado e controlado de material
para dentro do ciclone.
Outro componente importante é o sistema de exaustão, que coleta o ar quente e as
partículas mais finas que saem do ciclone e as direciona para o forno rotativo. Esse sistema de
exaustão geralmente inclui dutos, ventiladores e filtros para garantir que apenas o ar limpo
seja liberado na atmosfera, cumprindo os regulamentos ambientais.

FIGURA 3 - Vórtex no ciclone

Em termos de manutenção, o ciclone pode ser equipado com dispositivos de inspeção

e limpeza, como portas de acesso e bicos de jateamento. Isso permite que os operadores
realizem inspeções regulares e removam quaisquer acúmulos ou obstruções que possam afetar
o desempenho do ciclone.
 Em resumo, um ciclone industrial utilizado na indústria de cimento possui um corpo
resistente, com entrada tangencial, saída axial e um defletor interno para otimizar a separação
de partículas. Ele é equipado com acessórios como duto de alimentação, sistema de exaustão e
dispositivos de manutenção para garantir seu funcionamento eficiente e confiável no processo
de fabricação do cimento.

1.5.1 Ciclones em Série

Os ciclones em série e em paralelo são configurações comuns utilizadas para melhorar a

eficiência de separação em processos de ciclonagem.

Ciclones em série são dispostos em uma sequência linear, onde o fluxo de entrada é

direcionado para o primeiro ciclone e o efluente desse ciclone é alimentado como entrada para

o próximo ciclone, e assim por diante. Essa configuração é empregada quando há necessidade

de maior eficiência na separação de partículas. Os ciclones em série têm a capacidade de

remover partículas menores que um único ciclone individualmente, melhorando a eficiência

global do processo de ciclonagem. No entanto, deve-se levar em consideração que os ciclones

subsequentes receberão partículas de tamanho reduzido, o que pode levar a um aumento na

perda de carga e, consequentemente, requerer uma potência adicional para a operação.

1.5.1 Ciclones em paralelo

Os ciclones em paralelo são dispostos em uma configuração em que o fluxo de entrada é

dividido entre múltiplos ciclones independentes. Cada ciclone opera individualmente e o

efluente de cada um é coletado separadamente. Essa configuração é frequentemente utilizada

quando se deseja uma maior capacidade de processamento em relação a um único ciclone,

sem a necessidade de uma eficiência de separação extremamente alta. Os ciclones em paralelo

podem lidar com um maior volume de fluxo e oferecem maior flexibilidade operacional em

termos de controle de processo.

 Ambas as configurações têm suas vantagens e desvantagens, e a escolha entre ciclones

em série e em paralelo dependerá das características do processo, como o tamanho e a

distribuição das partículas, a capacidade de processamento desejada e as limitações de espaço

e energia disponíveis. É importante realizar estudos de viabilidade e análises detalhadas para

determinar a configuração mais adequada em cada caso específico.

3. Objetivo
O objetivo deste trabalho é projetar um ciclone utilizado na remoção de material
particulado gerado no beneficiamento em uma indústria de cimento e definir qual o método
(Lapple e Stairmand) mais adequado.

4. Metodologia

O estudo foi realizado em uma indústria de cimento, com o intuito de projetar um

ciclone utilizado na remoção de material particulado gerado no beneficiamento em uma
indústria de cimento (Lapple e Stairmand) para retirar partículas de 15 𝜇𝑚 com eficiência de
80% (densidade 2 g/cm3) de um gás com densidade de 5x10-3 g/cm3 e viscosidade 0,02 cp,
cuja vazão é de 2,5 m3/s. Sabe-se que a distribuição granulométrica da amostra segue o
modelo Log-normal com os parâmetros do modelo 𝜎=2,5(parâmetro de ajuste) e 𝐷50=15𝜇𝑚.

Os ciclones possuem diferentes partes que desempenham funções específicas no

processo de separação de partículas, sendo elas especificadas na imagem abaixo:
 FIGURA 4 - Configuração dos ciclones a gás, Lapple, Niigas-11 e Stairmand

Para auxiliar nos cálculos, foram escolhidos dois métodos, sendo eles: Lapple e Stairmand.

3.1 Lapple

O método Lapple, desenvolvido pelo engenheiro alemão H.E. Lapple na década de

1950, é um dos métodos mais amplamente utilizados para o dimensionamento de ciclones.
Baseado em equações empíricas que relacionam a eficiência de separação do ciclone com
seus parâmetros geométricos, como diâmetro do ciclone, diâmetro do vortex finder e altura do
cone, Lapple considera fatores como a velocidade tangencial do gás, a eficiência de separação
desejada, a distribuição de tamanho das partículas e a densidade do gás e das partículas.

Segundo Lapple (1951), é possível definir o desempenho de um ciclone em relação ao

diâmetro de corte, dpc, que representa o tamanho de partículas coletadas pelo ciclone com
50% de eficiência. No caso do ciclone do tipo Lapple, suas dimensões são proporcionais ao
diâmetro da parte cilíndrica, Dc. Essa relação entre as dimensões e o diâmetro do ciclone é
fundamental para o dimensionamento adequado do equipamento.
De acordo com Lapple (1951), o valor do diâmetro de corte pode ser calculado pela
equação:

9µ𝐵𝑐 1/2
𝑑𝑝𝑐 = ( 2𝑁𝑒π𝑣(ρ𝑠−ρ𝑔)
)

Massarani (1986) modificou a equação acima, obtendo a seguinte equação:

1
2
= 𝐾 . ⎡⎢ 𝑄 . (ρ − ρ) ⎤⎥
𝐷𝑐𝑝 µ . 𝐷𝑐
𝐷𝑐
⎣ 𝑆 ⎦

O valor de K varia de acordo com a tabela abaixo:

Tabela 2 - Valores de K para cada tipo de ciclone

Para cada incógnita a ser trabalhada, há a seguinte relação:

Bc » largura do duto de entrada do ciclone (cm)

dp » diâmetro das partículas (m)

d50 » diâmetro da partícula capturada com 50% de eficiência no ciclone (m)

Dc » diametrôdo corpo cilíndrico do ciclone (m)

D* » valor do diametrô do ciclone abaixo do qual pode ocorrer re-entrada de partículas no gás
Db » menor diâmetro do corpo cónico do ciclone (m)

De » diametrô do cilindro por onde o gás sai do ciclone (m)

h » altura do corpo cilíndrico do ciclone (m)

H » altura total do ciclone (m)

N » número total de ciclones numa bateria de ciclones em paralelo
−1
Q » caudal de gás que atravessa o ciclone (m3.𝑠 )

s » comprimento, no interior do ciclone, do cilindro por onde sai o gás (m)

−1
vtmax » velocidade tangencial máxima no interior do ciclone (m.𝑠 )

β » coeficiente na equação
ΔP » perda de carga do gás no ciclone (kPa)
ΔPlim » valor máximo admitido para a perda de v«carga do gás no ciclone (kPa)
−3
ρ » densidade do gás (Kg.𝑚 )
−3
ρp » densidade das partículas (Kg.𝑚 )

−1 −1
μ » viscosidade do gás (Kg.𝑚 𝑠 )

η » eficiência global de captura das partículas no ciclone (%)

ηdp » eficiência fracional de captura das partículas de diâmetro dp no ciclone

Μ » viscosidade do gás;

Ne » número de voltas que o gás executa no interior do ciclone.

v » velocidade de entrada do gás no ciclone; assumida entre 6 a 21 m/s (ve)

ρs e ρg » densidades do sólido e do gás, respectivamente.

Para as dimensões trabalhadas, utilizou-se a seguinte tabela:

 Tabela 3 - Dimensões dos ciclones

Para os parâmetros de ajuste, utilizou-se o seguinte gráfico:

FIGURA 5 - Desempenho dos ciclones Lapple e Stairmand para distribuição granulométrica descrita pelo
modelo

𝑑5𝑜
Do gráfico apresentado, observa-se a relação 𝐷*
= 2, 8 logo,

𝐷 *= 0,000005357142857
Baseado nas informações mencionadas acima, é possível obter-se os seguintes valores,
relacionados na tabela abaixo:
 Dados Valor

Partícula

ρp 2000000 𝑔/𝑐𝑚
3

dp 0,000015 m

Eficiência (I) 0,8

Fluido

ρf 5000 𝑔/𝑐𝑚
3

μf 0,02 g/m s

Q 3
2,5 𝑚 /𝑠

Parâmetros LOG-NORMAL

σ 2,5

dpc 0,000015

Velocidade de entrada assumida 15

Tabela 4 - Dados e valores a serem utilizados

Assumindo a velocidade de entrada e isolando a vazão, obtemos:

𝑣𝑒 = 𝑄 ÷ (𝐵𝑐 × 𝐻𝑐) ⇒ 𝑄 = 𝐵𝑐 × 𝐻𝑐 × 𝑣𝑒

Para Lapple, teremos

𝐵𝑐 = 0, 25 × 𝐷𝑐 𝑒 𝐻𝑐 = 0, 5 × 𝐷𝑐 𝑙𝑜𝑔𝑜 ⇒ 𝑄 = 1, 875 × 𝐷𝑐 2

Com as relações obtidas, é possível calcular o valor de Dc por meio da equação abaixo:

1
2
= 0, 095 ⎡⎢ 𝑄 (ρ − ρ) ⎤⎥
𝐷* µ𝐷𝑐
𝐷𝑐
⎣ 𝑝 ⎦
A partir dos cálculos, obtém-se os seguintes valores:
 Determinação de Dc

Dc = 0,5947485902

Quant. de Ciclones

Q= 0,6632360355
Tabela 5 - Valores de Dc e Q

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Assumindo o número de ciclones (N) como 𝑁 = 𝑄𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒
⇒ 3, 769397117

É preciso, logo, fazer a verificação da velocidade de entrada, dado que há alteração

nos valores da vazão, assumindo 3 ou 4 ciclones. Ressalta-se que para 3 ciclones há um
aumento da velocidade de entrada, e para 4 ciclones, há redução.
A queda de pressão pode ser calculada em termos da velocidade de entrada e de um
fator adimensional da perda de pressão :

2
ξ . ρ'. 𝑣𝑒 𝐴𝑒 1,21
∆𝑃 = 2 . 𝑔𝑐
ξ = 21, 16 ( )
𝐴𝑠

sendo

ρ' = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑔á𝑠 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑖𝑛𝑑𝑜 𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑒 𝑐 = 𝑓𝑟𝑎çã𝑜 𝑒𝑚 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑔á𝑠

Ae– área de entrada e As– área de saída

As relações entre 3 e 4 ciclones são dadas pela seguinte tabela:

Comparação da quant. de ciclones

3 4
 Q= 0,8333333333 0,625 m^3/s

0,58309241 07
Dc = 0,6417762398 m/s

14,7060225 2
ve = 16,18607216 m/s

2,34053617 7
vc = 2,576093393 m/s

0,14577310 27
Bc = 0,16044406 m

0,29154620 53
Hc = 0,3208881199 m

65,5697007 6
β= 65,56970076

897,995017 3
ΔP = 1087,843492 Pa
Tabela 6 - Comparação dos valores para 3 e 4 ciclones

Os custos de energia devido à queda de pressão (P) representam os maiores custos de

operação para os ciclones. Pode-se calcular a potência necessária de um soprador pela
equação:
𝑄 . ∆𝑃
𝑃= 75 . 𝐸

onde:

P » potência necessária (cv)

Q » vazão (m3/s)

E » eficiência elétrica do motor

∆P » queda de pressão (mm H2O)

 A escolha do número de ciclones em um projeto é uma decisão crítica que requer uma
análise cuidadosa de vários fatores. Considerando gasto energético, investimento inicial e
desgaste por abrasão, observa-se, no caso específico desse projeto, que a utilização de 4
ciclones é a opção mais adequada.

Assim, as relações finais ficam de acordo com a tabela abaixo:

Dados do Ciclone que deve ser escolhido pro projeto:

Dc = 0,5830924107

N= 4

Bc = Du 0,1457731027

Do = Hc 0,2915462053

Hc = 0,2915462053

Lc = 1,166184821

Sc = 0,3498554464

Zc = 1,166184821

Du = 0,1457731027
Tabela 7 - Relação final Lapple com 4 ciclones

3.2 Stairmand

O método Stairmand, também conhecido como método de Stairmand-Mauss, é um dos

métodos utilizados para o dimensionamento de ciclones. Ele foi desenvolvido por C.W.
Stairmand e J. Mauss e publicado em 1951. Esse método foi baseado em princípios teóricos e
empíricos e tem sido amplamente utilizado na indústria para o projeto e dimensionamento de
ciclones.
 Para ciclones do tipo Stairmand o intervalo da velocidade de entrada (ve) é de 6 a 30
m/s, sendo o valor assumido igual a 15 m/s

Tendo a relação de dimensões dada na Tabela 2, tem-se os dados nas tabelas abaixo:

A partir da velocidade de entrada

ve = Q/Bc*Hc --> Q = Bc*Hc*ve

Bc (Stairmand) = 0,2 *Dc

Hc (Stairmand) = 0,5 *Dc

Q (Stairmand) = Bc*Hc*ve 1,5 *Dc^2

Tabela 8 - Relações para Stairmand

Determinação de Dc

Dc = 1,276481814

Quant. de Ciclones

Q (vazão/ ciclone) 2,444108731

N (nº de ciclones) 1,022867751

Tabela 9 - Valores para Stairmand

A partir dos cálculos, considerando N = 1,022867751 obtém-se as relações para 1 e 2

ciclones:

Comparação da quant. de ciclones

1 2
 Q= 2,5 1,25 m^3/s

Dc = 1,286138663 1,02080893 3 m/s

ve = 15,1134781 11,9955755 2 m/s

vc = 1,924307798 1,52732411 1 m/s

Bc = 0,2572277325 0,20416178 66 m

Hc = 0,6430693313 0,51040446 65 m

β= 19,38245278 19,3824527 8

ΔP = 179,4311427 113,0345368 Pa

Tabela 10 - Comparação valores 1 e 2 ciclones

Para a escolha do melhor número de ciclones, analisa-se investimento inicial, gasto

energético e perdas por abrasão.

Assim, as relações finais referentes ao melhor número de ciclones, ficam de acordo

com a tabela abaixo:

Dados do Ciclone que deve ser escolhido pro projeto:

Dc = 1,020808933

N= 2

Bc = 0,2041617866

Do = 0,5104044665

Hc = 0,5104044665

Lc = 1,5312134

Sc = 0,5104044665
 Zc = 2,552022333

Du = 0,3776993052
Tabela 11 - Relações finais ciclone Stairmand

4. Resultados e Discusão

A seguir tem as comparações dos ciclones Lapple e Stairmand, para depois definir qual
modelo irá utilizar, a quantidade de ciclones e também como irá ser disposto: em série ou em
paralelo.

4.1 Resultados do Lapple

Com base nos cálculos realizados usando o método Lapple, foram obtidos os seguintes
resultados para as duas configurações de ciclones:

Configuração com 3 ciclones:

● Fluxo (Q): 0,8333333333 m^3/s

● Diâmetro de corte do ciclone (Dc): 0,6417762398 m/s
● Velocidade de entrada (ve): 16,18607216 m/s
● Velocidade de corte (vc): 2,576093393 m/s
● Diâmetro de entrada (Du): 0,16044406 m
● Altura de entrada (Hc): 0,3208881199 m
● Ângulo de cone (β): 65,56970076 graus
● Perda de pressão (ΔP): 1087,843492 Pa

Configuração com 4 ciclones:

● Fluxo (Q): 0,625 m^3/s

● Diâmetro de corte do ciclone (Dc): 0,5830924107 m/s
● Velocidade de entrada (ve): 14,70602252 m/s
● Velocidade de corte (vc): 2,340536177 m/s
● Diâmetro de entrada (Du): 0,1457731027 m
● Altura de entrada (Hc): 0,2915462053 m
● Ângulo de cone (β): 65,56970076 graus
 ● Perda de pressão (ΔP): 897,9950173 Pa

Os resultados obtidos fornecem informações sobre as características e desempenho dos

ciclones nas duas configurações. A quantidade de ciclones utilizados afeta diretamente o fluxo
de ar e a eficiência da separação das partículas.

Ao comparar as duas configurações, observa-se que a primeira configuração, com 3 ciclones,

possui um fluxo de 0,8333333333 m^3/s, enquanto a segunda configuração, com 4 ciclones,
apresenta um fluxo ligeiramente menor de 0,625 m^3/s. Isso indica que a primeira
configuração pode lidar com um maior volume de partículas.

Além disso, o diâmetro de corte do ciclone (Dc) na primeira configuração é de 0,6417762398

m/s, enquanto na segunda configuração é ligeiramente menor, com 0,5830924107 m/s. Isso
significa que a primeira configuração é mais eficiente na separação de partículas de diâmetros
maiores.

A velocidade de entrada (ve) é de 16,18607216 m/s para a primeira configuração e

14,70602252 m/s para a segunda configuração. Essa diferença indica que a primeira
configuração requer uma velocidade de entrada um pouco mais alta para lidar com o maior
fluxo de ar.

A perda de pressão (ΔP) é de 1087,843492 Pa para a primeira configuração e 897,9950173 Pa

para a segunda configuração. Isso indica que a primeira configuração apresenta uma maior
perda de pressão, o que pode ter impacto na eficiência energética do sistema.

Comparando esses dados que forneceram resultados e informações úteis para avaliar o
desempenho do sistema de ciclones e otimizar sua operação, na seguinte figura encontra as
configurações do projeto, na qual foi escolhida 4 ciclones pois apresenta uma menor perda de
carga, também está as dimensões do possível protótipo que possui uma escala em centímetros
de 20:1 :
 Dados do Ciclone que deve ser escolhido para o projeto:
Protótipo
N= 4 Escala 20cm:1m
Dc = 0,5830924107 11,66184821
Bc = Du 0,1457731027 2,915462053
Do = Hc 0,2915462053 5,830924107
Hc = 0,2915462053 5,830924107
Lc = 1,166184821 23,32369643
Sc = 0,3498554464 6,997108928
Zc = 1,166184821 23,32369643
Du = 0,1457731027 2,915462053

Tabela 12- Dados do ciclone escolhido (Lapple)

4.2 Resultados do Stairmand

Com base nos cálculos realizados usando o método Stairmand, foram obtidos os seguintes
resultados para as duas configurações de ciclones:

Configuração com 1 ciclone:

● Fluxo (Q): 2,5 m^3/s

● Diâmetro de corte do ciclone (Dc): 1,276481814 m/s
● Velocidade de entrada (ve): 15,34301626 m/s
● Velocidade de corte (vc): 1,953533504 m/s
● Diâmetro de entrada (Du) = Bc: 0,2552963627 m
● Altura de entrada (Hc): 0,6382409069 m
● Ângulo de cone (β): 19,38245278 graus
● Perda de pressão (ΔP): 184,9228044 Pa

Configuração com 2 ciclones:

● Fluxo (Q): 1,25 m^3/s

● Diâmetro de corte do ciclone (Dc): 1,020808933 m/s
● Velocidade de entrada (ve): 11,99557552 m/s
 ● Velocidade de corte (vc): 1,527324111 m/s
● Diâmetro de entrada (Du) = Bc: 0,2041617866 m
● Altura de entrada (Hc): 0,5104044665 m
● Ângulo de cone (β): 19,38245278 graus
● Perda de pressão (ΔP): 113,0345368 Pa

Esses resultados fornecem informações sobre as características e desempenho dos ciclones

nas duas configurações. A quantidade de ciclones utilizados afeta diretamente o fluxo de ar e
a eficiência da separação das partículas.

Ao comparar as duas configurações, observa-se que a primeira configuração, com 1 ciclone,

possui um fluxo de 2,5 m^3/s, enquanto a segunda configuração, com 2 ciclones, apresenta
um fluxo ligeiramente menor de 1,25 m^3/s. Isso indica que a primeira configuração pode
lidar com um maior volume de partículas.

Além disso, o diâmetro de corte do ciclone (Dc) na primeira configuração é de 1,276481814

m/s, enquanto na segunda configuração é ligeiramente menor, com 1,020808933 m/s. Isso
significa que a primeira configuração é mais eficiente na separação de partículas de diâmetros
maiores.

A velocidade de entrada (ve) é de 15,34301626 m/s para a primeira configuração e

11,99557552 m/s para a segunda configuração. Essa diferença indica que a primeira
configuração requer uma velocidade de entrada um pouco mais alta para lidar com o maior
fluxo de ar.

A perda de pressão (ΔP) é de 184,9228044 Pa para a primeira configuração e 113,0345368 Pa

para a segunda configuração. Isso indica que a primeira configuração apresenta uma maior
perda de pressão, o que pode ter impacto na eficiência energética do sistema.

Com base nos resultados fornecidos e depois de avaliar as informações um possível projeto
que seria viável utilizar seria o da figura abaixo, com todas as dimensões e também os
tamanhos de cada parte para utilizar no protótipo.
 Dados do Ciclone que deve ser escolhido para o projeto:
Protótipo
N= 2 Escala 20cm:1m
Dc = 1,020808933 20,41617866
Bc = 0,2041617866 4,083235732
Do = 0,5104044665 10,20808933
Hc = 0,5104044665 10,20808933
Lc = 1,5312134 30,62426799
Sc = 0,5104044665 10,20808933
Zc = 2,552022333 51,04044665
Du = 0,3776993052 7,553986105
Tabela 13 - Dados do ciclone escolhido (Stairmand)

O ciclone Lapple possui um cone invertido no topo, o que permite uma melhor eficiência de
separação de partículas grossas e de maior tamanho. Assim, são frequentemente utilizados em
aplicações onde a coleta de partículas grossas é de maior importância, como na remoção de
materiais maiores e grãos de cimento, por apresentar esses aspectos foi esse modelo escolhido
para o protótipo com 4 ciclones em série, pois tal configuração é utilizada quando há
necessidade de obter uma separação mais eficiente de partículas de diferentes tamanhos.
Nesse arranjo, vários ciclones são conectados em série, onde o gás de exaustão passa através
de um ciclone e, em seguida, através do próximo ciclone antes de ser liberado. Cada ciclone é
projetado para capturar partículas de um determinado tamanho.

5. Conclusão

Com base nos cálculos realizados e na análise comparativa entre o uso de 4 ciclones Lapple e
2 ciclones Stairmand, concluímos que a opção de utilizar 4 ciclones Lapple se mostrou a
melhor escolha em termos de custo-benefício para o projeto de separação de partículas.
Ao considerar o custo de aquisição, instalação e operação, bem como a eficiência de
separação das partículas, os ciclones Lapple demonstraram um desempenho superior em
relação aos ciclones Stairmand.
Considerando-se o aspecto econômico, embora a opção de 4 ciclones Lapple tenha um custo
inicial mais elevado em relação aos 2 ciclones Stairmand, a maior eficiência de separação e a
redução dos custos operacionais ao longo do tempo compensam esse investimento inicial. A
economia obtida com a maior eficiência energética e a menor necessidade de manutenção
contribuem para uma redução dos custos operacionais a longo prazo, resultando em um
melhor custo-benefício global para o projeto.
Dessa forma, com base nos resultados e considerações acima, recomendamos a utilização de 4
ciclones Lapple como a melhor solução para o processo de separação de partículas sólidas no
contexto deste projeto. Essa escolha proporcionará uma maior eficiência de separação, melhor
desempenho operacional, maior vida útil do equipamento e custos operacionais mais baixos,
resultando em um projeto mais eficiente e economicamente viável.

6. Referências

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